MAKALAH PROSES MANUFAKTUR

Pemilihan Bahan dan Proses Pengolahan Logam dengan Metode Metalurgi Serbuk

=====================================================================
===

DI SUSUN OLEH :

BAGUS PRASETYA WICAKSANA

( H1E017030 )

====================================================================
=====================================================================
===========================

UNIVERSITAS JENDERAL SOEDIRMAN

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI PURBALINGGA

2018
 I. PENDAHULUAN

Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-
Nya sehingga saya dapat menyelesaikan tugas makalah Proses Manufaktur ini sesuai dengan batas
waktu yang telah ditentukan. Makalah Proses Manufaktur yang saya susun ini berjudul “Pemilihan
Bahan dan Proses Pengolahan Logam dengan Metode Metalurgi Serbuk”.

Makalah ini hadir untuk memenuhi tugas Proses Manufaktur yang diberikan oleh Ibu
Dosen Rani Aulia Imran. Banyak pihak yang telah membantu dalam proses penyelesaian makalah
ini. Oleh karena itu, kami ucapkan banyak terimakasih. Saya menyadari, bahwa makalah ini masih
jauh dari kesempurnaan, maka dari itu kami sangat mengharapkan masukkan, kritik dan saran dari
Dosen Pembimbing untuk kemajuan makalah kami di masa mendatang. Besar harapan kami,
dengan hadirnya makalah ini dapat memberikan sumbangsih yang berarti demi kemajuan ilmu
pengetahuan bangsa serta Teknik Industri Unsoed Khususnya.

Purbalingga, 25 September 2018

Bagus Prasetya Wicaksana

NIM. H1E017030
1. PEMILIHAN BAHAN
Bahan material yang dipakai dalam teknik industri terdiri dari 2 macam jenis yaitu :
1. Bahan Konvensional
Pengertian bahan konvensional adalah suatu material yang digunakan dalam bidang teknik
dimana material ini adalah didapatkan secara alamiah dari alam yang umumnya adalah berasal dari
bahan tambang. Material jenis ini dalam pengolahan dari bahan mentah menjadi bahan jadi dan
penggunaannya dalam aplikasi teknis adalah tanpa mengalami rekayasa secara kimia untuk
meningkatkan kualitasnya sehingga sesuai dengan keinginan dari penggunaannya. Sedangkan
untuk mengubah atau merekayasa sifat material tersebut hanya menggunakan proses pemanasan
atau dengan penambahan zat lain sebagai campuran agar kualitas dan sifat bahan tersebut dapat
berubah dari semula. Adapun untuk bahan konvensional yang digunakan dalam bidang teknik itu
sendiri dibagi menjadi 2 macam yaitu :

a. Bahan Logam Adalah semua bahan yang mengandung unsur logam atau terdapat
sedikit unsur logam di dalamnya dan logam tersebut belum pernah mengalami proses
rekayasa Sebelumnya (masih berupa unsur bahan tambang) msekipun sudah
mengalami proses perubahan sifat namun sifat dasar dan struktur kimianya tetap terjaga.
Adapun unsur logam dibagi lagi menjadi 2 macam : 1). Logam besi (ferro), yaitu unsur
logam yang mengandung unsur besi hingga 100 %. Logam ini dibagi menjadi 2 macam
yaitu baja tuang dan besi tuang. 2). Logam Bukan Besi (Non Ferro), semua logam yang
tidak mengandung unsur besi atau hanya sedikit mengandung unsur besi. Logam bukan
besi dikelompokkan lagi menjadi logam berat dan logam ringan.

b. Bahan Non Logam Adalah semua bahan non logam yang langsung didapat dari alam
dan belum mengalami proses rekayasa kimia sama sekali (misalnya kayu, kaca, pasir,
batu, dan sebagainya).

2. Bahan Sintetis (Komposit)

Adapun pengertian bahan sintetis ada beberapa macam yaitu sebagai berikut :
A. Menurut Matthews dkk. (1993), komposit adalah suatu material yang terbentuk dari
kombinasi dua atau lebih material pembentuknya melalui campuran yang tidak homogen, dimana
sifat mekanik dari masing-masing material pembentuknya
berbeda. Dari campuran tersebut akan dihasilkan material komposit yang mempunyai sifat
mekanik dan karakteristik ini yang berbeda dari material pembentuknya.
B. Kroschwitz dan rekan telah menyatakan bahwa komposit adalah bahan yang terbentuk
apabila dua atau lebih komponen yang berlainan digabungkan. Rosato dan Di Matitia pula
menyatakan bahwa plastik dan bahan-bahan penguat yang biasanya dalam bentuk serat, dimana
ada serat pendek, panjang, anyaman pabrik atau lainnya. Selain itu ada juga yang menyatakan
bahwa bahan komposit adalah kombinasi bahan tambah yang berbentuk serat, butiran atau
cuhisker seperti pengisi serbuk logam, serat kaca, karbon, aramid (kevlar), keramik, dan serat
logam dalam julat panjang yang berbeda-beda didalam matriks
C. Definisi yang lebih bermakna yaitu menurut Agarwal dan Broutman, yaitu menyatakan
bahwa bahan komposit mempunyai ciri-ciri yang berbeda untuk dan komposisi untuk
menghasilkan suatu bahan yang mempunyai sifat dan ciri tertentu yang berbeda dari sifat dan ciri
konstituen asalnya. Disamping itu konstituen asal masih kekal dan dihubungkan melalui suatu
antara muka. Konstituen-konstituen ini dapat dikenal pasti secara fisikal. Dengan kata lain, bahan
komposit adalah bahan yang heterogen yang terdiri dari dari fasa tersebar dan fasa yang berterusan.
Fasa tersebar selalunya terdiri dari serat atau bahan pengukuh, manakala yang berterusannya
terdiri dari matriks.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa bahan komposit adalah suatu jenis bahan baru hasil
rekayasa yang terdiri dari dua atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satu
sama lainnya baik itu sifat kimia maupun fisika dan tetap terpisah dalam hasil akhir bahan tersebut
(bahan komposit). Sedangkan jika perpaduan ini bersifat mikroskopis (molekular level), maka
disebut sebagai alloy (paduan). Komposit berbeda dengan paduan, untuk menghindari kesalahan
dalam pengertiannya, oleh Van Vlack (1994) menjelaskan bahwa alloy (paduan) adalah
kombinasi antara dua bahan atau lebih dimana bahan-bahan tersebut terjadi peleburan sedangkan
komposit adalah kombinasi terekayasa dari dua atau lebih bahan yang mempunyai sifat-sifat
seperti yang diinginkan dengan cara kombinasi sistematik pada kandungan-kandungan yang
berbeda tersebut. Contoh-contoh Bahan : Bahan konvensional : Semua jenis logam yang belum
mengalami rekayasa kimia seperti besi, baja, seng, aluminium, tembaga, dan sebagainya. Adapun
untuk bahan non logam contohnya adalah bahan serat tumbuhan, cotton, kayu dan lain-lainnya.
Bahan Sintetis atau polimer : keramik, fiberglass, polimer dan lain-lain.
Keuntungan dan kerugian Produk dari Bahan Konvensional
1. Proses pembuatan produk dari bahan konvensional yang umumnya dibuat dengan
pengecoran memungkinkan untuk membuat benda dengan interval ukuran coran
produk yang sangat luas yaitu dari produk yang kecil seperti kawat dengan diameter
0,5 mm hingga benda seberat 200 ton dan proses pengecoran adalah metoda yang
sangat cocok untuk membuat objek-objek tunggal yang pejal.
2. Proses pembuatannya (umumnya dengan proses penuangan) dapat digunakan untuk
membuat benda – benda dengan bentuk yang paling sederhana hingga bentuk yang
paling rumit sekalipun, yang sangat sulit untuk dibuat melalui cara lain seperti proses
permesinan, tempa dan lain-lain.
3. Pembuatan benda melalui pengecoran bahan dapat menghemat bahan sehingga
menjadi efisien dan ekonomis.
4. Proses pembuatannya idealnya cocok untuk membuat contoh contoh atau prototype
untuk menciptakan rancangan produk baru. Karena umumnya bahan konvensional
yang berupa logam dapat dicirkan dan didinginkan kembali untuk mebentuk suatu
model yang baru.
5. Memungkinkan variasi yang luas dalam hal sifat bahan dan perubahan perubahannya
untuk memenuhi tuntutan pemakai tanpa merubah sifat asli dari bahan material
tersebut.
6. Proses pembuatannya umumnya merupakan suatu metoda termurah untuk membuat
benda-benda pakai atau untuk diolah dalam bidang industri.
7. Benda-benda tersebut dapat diolah dengan tingkat keakuratan yang tinggi dapat dibuat
melalui pemilihan metoda cetakan dan proses pengecoran yang tepat.
8. Proses pembuatan datri bahan mentahnya dapat beradaptasi ( cocok ) untuk segala tipe
produksi, baik untuk tipe produksi job order ( berdasarkan pesanan dan biasanya
berjumlah sedikit ) maupun untuk produksi massal (produksi dalam jumlah banyak).

Kekurangan Produk Bahan Konvensional

1. Kurang ekonomis untuk produksi dalam jumlah kecil karena banyak dan rumitnya
proses pembuatannya, terutama bahan logam yang membutuhkan tanur tinggi dan
tingkat pendinginan yang berbeda-beda.
 2. Produk yang dihasilkan umumnya tidak terlalu jauh sifatnya dengan sifat asalnya.
Disamping itu, kualitas yang diahsilkan pun belum tentu sesuai dengan yang diinginkan
(cacat material lebih besar kemungkinannya).
3. Massa benda yang lebih berat memungkinkan dlam pengunaannya akan sedikit banyak
berpengaruh terhadap kinerja benda dimana dia diaplikasikan (misal akselerasi, daya,
berat kendaraan dan lainnya
4. Membutuhkan pengetahuan yang cukup luas dari seorang perancang mencakup:
a. Pengetahuan tentang jenis, sifat dan kegunaan bahan-bahan yang diperlukan, agar
dapat menentukan atau memilih bahan yang sesuai dengan benda yang akan dibuat.
b. Penguasaan beberapa metoda pengerjaan agar mendapatkan pilihan
metoda pengerjaan yang paling cepat dan ekonomis. mengetahui standar, aturan dan
ketentuan yang ada, agar hasil rancangan dapat dibandingkan dan memenuhi kriteria
yang umum berlaku.
Kelebihan dan Kekurangan Material Sintetis Bahan komposit mempunyai beberapa
kelebihan berbanding dengan bahan konvensional seperti logam. Kelebihan tersebut pada
umumnya dapat dilihat dari beberapa sudut yang penting seperti sifat-sifat mekanikal dan fisikal,
keupayaan (reliability), kebolehprosesan dan biaya.
2.1. METALURGI SERBUK

Metalurgi serbuk merupakan salah satu teknik produksi dengan menggunakan serbuk
sebagai material awal sebelum proses pembentukan. Prinsip ini adalah memadatkan sebuk logam
menjadi bentuk yang dinginkan dan kemudian memanaskannya di bawah temperatur leleh.
Sehingga partikel-partikel logam memadu karena mekanisme transportasi massa akibat difusi
atom antar permukaan partikel. Metode metalurgi serbuk memberikan kontrol yang teliti terhadap
komposisi dan penggunaan campuran yang tidak dapat difabrikasi dengan proses lain. Sebagai
ukuran ditentukan oleh cetakan dan penyelesaian akhir (finishing touch). Proses metalurgi serbuk
adalah merupakan proses pembuatan produk dengan menggunakan bahan dasar dengan bentuk
serbuk yang kemudian di sinter yaitu proses konsolidasi serbuk pada temperatur tinggi yang di
dalamnya termasuk juga proses penekanan atau kompaksi.

Proses metalurgi serbuk memiliki banyak keuntungan antara lain :

1. Efisiensi pemakaian bahan yang sangat tinggi dan hampir mencapai 100%

2. Tingkat terjadinya cacat seperti segregasi dan kontaminasi sangat rendah.

3. Stabilitas dimensi sangat tinggi.

4. Kemudahan dalam proses standarisasi dan otomatisasi

5. Tidak menimbulkan tekstur pada produk.

6. Besar butir mudah dikendalikan

7. Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah didapatkan
dengan proses pengecoran (casting).

8. Porositas produk mudah dikontrol .

9. Cocok untuk digunakan pada material dengan kemurnian tinggi.

10. Cocok untuk pembuatan material komposit dengan matriks logam.

Proses metalurgi serbuk untuk aplikasi magnetik yang dalam hal ini adalah untuk
memproduksi material magnetic lunak (soft magnetic materials) untuk aplikasi arus DC pada
peralatan elektronik juga untuk magnet permanent. Dalam beberapa tetapi tidak berarti semua
bagian dari aplikasi yang ada diproduksi dengan proses metalurgi serbuk karena metode ini dapat
menghasilkan bentuk akhir dengan proses tambahan seperti machining dan grinding minimal pada
satu waktu untuk mendapatkan sifat magnet yang diinginkan

2.1.1. Pembuatan Serbuk

Proses pembuatan serbuk bisa di kategorikan melalui tiga macam cara yaitu : secara fisik,
secara kimiawi, dan secara mekanik. Pembuatan serbuk secara fisik dapat diibaratkan sebagai
proses atomisasi yaitu proses perusakan arus logam cair yang disemprot dengan bahan pendingin
yang dalam hal ini dapat berupa cairan atau gas sehingga logam cair berubah menjadi tetesan padat
yang berbentuk butiran. Sedangkan pembuatan serbuk dengan cara kimia melibatkan banyak
reaksi dekomposisi kimia terhadap senyawa logam ini juga termasuk reaksi reduksi didalamnya.
Pembuatan serbuk secara mekanik secara umum dapat dilakukan pada logam – logam yang bersifat
getas sehingga mudah dihancurkan dengan diberikan gaya tekan dan dijadikan serbuk.

Gambar 2.1 Skema proses metalurgi serbuk.

Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain decomposition, electrolytic deposition,
atomization of liquid metals, mechanical processing of solid materials.

1. Decomposition
Terjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material akan
menguraikan/memisahkan elemen-elemennya jika dipanaskan pada temperature yang
cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu senyawa metal dan reducing agent.
Kedua reaktan mungkin berwujud solid, liquid, atau gas.
2. Atomization of liquid metals
Yaitu material cair dapat dijadikan powder (serbuk) dengan cara menuangkan material cair
dilewatan pada nozzel yang dialiri air bertekanan, sehingga terbentuk butiran kecil-kecil.
3. Electrolytic deposition
Yaitu pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis yang biasanya menghasilkan
serbuk yang sangat reaktif dan brittle. Untuk itu material hasil electrolytic deposition perlu
diberikan perlakuan annealing khusus. $entuk butiran yang dihasilkan olehelectolitic
deposits berbentuk dendritic.
4. Mechanical processing of solid materials
Yaitu pembuatan serbuk dengan cara menghancurkan material dengan ball milling.
Material yang dibuat dengan mechanical processing harus material yang mudah retak
seperti logam murni, bismuth, antimony, paduan logam yangrelati1e keras dan britlle, dan
keramik. Dari sekian banyak proses pembuatan serbuk proses yang paling sering di pakai
adalah proses atomisasi. (a).atomisasi air atau gas,(b). atomisasi sebtrifugal (c)proses
elektroda putaran

a. Water Atomization

Air tergolong untuk kuantitas besar. leburan cair yang muncul dari sebuah nosel diuraikan
dengan pancaran atau semburan air. Proses ini digunakan untuk baja paduan rendah,baja
tahan karat,paduan 5u dan 2i dan Sn. Ukuran dan bentuk partikel dapat diubah dengan
mengendalikan parameter proses , namun serbuk logam selalu teroksidasi.

b. Gas atomization
 Atomisasi menghasilkan serbuk-serbuk bulat. Bila oksidasi diperbolehkan atau oksida
yang terbentuk kemudian dapat dikurangi, maka atomisasi udara sudah cukup sesuai.

c. Centrifuge Atomization

Didasarkan pada pengarahan aliran leburan pada sebuah cakram putar (cil). Dalam proses
elektroda putar ,paduan yang diatomisasi berada pada bentuk elektroda yang berputar cepat
(15000 putaran / menit), yang secara perlahan melebur karena busur listrik atau busur
plasma helium

2.1.2. Sifat-Sifat Khusus Serbuk Logam

1. Ukuran Partikel

Metoda untuk menentukan ukuran partikel antara lain dengan pengayakan atau
pengukuran mikroskopik. Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir, faktor ini
berhubungan dengan luas kontak antar permukaan, butir kecil mempunyai porositas yang
kecil dan luas kotak antar permukaan besar sehingga difusi antar permukaan juga semakin
besar dan kompaktibilitas juga tinggi.

Tabel 2.1 Standar ukuran butir

2. Distribusi Ukuran Dan Mampu Alir

 Dengan distribusi ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari ukuran standar
dalam serbuk tersebut. Pengaruh distribusi terhadap mampu alir dan porositas produk
cukup besar. Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan alir serbuk dan
kemampuan memenuhi ruang cetak.
3. Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan dan
kadar elemen lainnya. Pada metalurgi serbuk diharapkan tidak terjadi reaksi kimia antara
matrik dan penguat.

Gambar 2.2 Gambar Partikel Serbuk Logam

4. Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volum serbuk dengan volum benda yang
ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan bentuk butir,
kekuatan tekan tergantung pada kompresibilitas.
5. Kemampuan sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses penekanan dengan cara
dipanaskan duapertiga dari titik lelehnya.
2.1.3 Proses Pencampuran Serbuk

Kualitas produk sangat dipengaruhi kehomogenan komponen penyusun bahan melalui

proses pencampuran atau yang juga biasa disebut sebagai proses kalsinasi. Pencampuran dapat
dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan proses basah (wet mixing). Cara pencampuran
basah (wet mixing) adalah cara yang lebih banyak dipakai yaitu dengan menggunakan pelarut
organik untuk mengurangi pengaruh atmosfir yang menyebabkan peristiwa oksida.

2.1.4. Proses Penekanan atau Kompaksi

Penekanan adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi bentuk yang
diinginkan. Terdapat beberapa metode penekanan, diantaranya, penekanan dingin (cold
compaction) dan penekanan panas (hot compaction). Penekanan terhadap serbuk dilakukan agar
serbuk dapat menempel satu dengan lainnya sebelum ditingkatkan ikatannya dengan proses
sintering. Dalam proses pembuatan suatu paduan dengan metode metalurgi serbuk, terikatnya
serbuk sebagai akibat adanya interlocking antar permukaan, interaksi adesi-kohesi, dan difusi antar
permukaan. Untuk yang terakhir ini (difusi) dapat terjadi pada saat dilakukan proses sintering.
 Gambar 2.3. Powder Pressing

Secara singkat penyebab ikatan bahan serbuk tersebut dijelaskan sebagai berikut :

1. Interbacking, yaitu terjadi ikatan akibat kekerasan permukaan serbuk.

2. Adhesi – kohesi, yaitu suatu interaksi akibat adanya ikatan logam dan ikatan vander
walls pada butiran serbuk.

Ikatan logam terjadi antar unsur logam dengan unsur logam, sedangkan ikatan vander walls
terjadi akibat adanya fluktuasi dipole pada atom dan butir-butir serbuk. Dan besarnya gaya vander
walls ini dipengaruhi oleh bentuk butir serbuk akibat proses kompaksi. Bentuk benda yang
dikeluarkan dari pressing disebut bahan kompak mentah, telah menyerupai produk akhir, akan
tetapi kekuatannya masih rendah. Kekuatan akhir bahan diperoleh setelah proses sintering.
 Tabel 2.2. Tekanan kompaksi pada berbagai macam serbuk logam

2.1.5 Sintering

Sintering adalah salah satu tahapan metodologi yang sangat penting dalam ilmu bahan,
terutama untuk bahan keramik. Selama sintering terdapat dua fenomena utama yaitu : pertama
adalah penyusutan (shrinkage) yaitu proses eliminasi porositas dan yang kedua adalah
pertumbuhan butiran. Fenomena yang pertama dominan selama pemadatan belum mencapai
kejenuhan, sedang kedua akan dominan setelah pemadatan mencapai kejenuhan. Parameter
sintering diantaranya adalah : temperatur, waktu penahanan, kecepatan pendinginan, kecepatan
pemanasan dan atmosfir.
 Sintering biasanya digunakan pada sampel pada temperatur tinggi. Dalam terminologi
teknik istilah sintering digunakan untuk menyatakan fenomena yang terjadi pada produk bahan,
padat dibuat dari bubuk, baik logam / non logam. Sebuah kumpulan partikel dengan ukuran yang
tepat (biasanya diameter beberapa mikro atau lebih kecil) dipanaskan sampai suhu antara ½ dan ¾
titik leleh, ini dalam orde menit selama perlakuan ini partikel-partikel tergabung bersama-sama.

Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua yaitu : sintering fasa padat dan sintering fasa
cair. Sintering dengan fasa padat adalah sintering yang dilaksanakan pada suatu temperatur yang
telah ditentukan, dimana dalam bahan semuanya tetap dalam fasa padat. Proses penghilagan
porositas dilakukan melalui transport massa. Jika dua partikel digabung dan dipanaskan pada suhu
tertentu, dua partikel ini akan berikatan bersama-sama dan akan membentuk neck. Pertumbuhan
disebabkan oleh transport yang meliputi evaporasi, kondensasi, difusi.

Gambar 2.4. Skema proses sintering serbuk logam (a). Solid-state (b) Liquid-phase material

R: radius partikel, r: neck radius, ρ: neck profile radius

Setelah dilakukan proses sintering terhadap sample yang sebelumnya telah dilakukan
proses kompaksi maka ikatan antar serbuk akan semakin kuat. Meningkatnya ikatan setelah proses
sintering ini disebabkan timbulnya liquid bridge (necking) sehingga porositas berkurang dan bahan
menjadi lebih kompak. Dalam hal ini ukuran serbuk juga berpengaruh terhadap kompaktibilitas
bahan, semakin kecil ukuran serbuk maka porositas kecil dan luas kontak permukaan antar butir
semakin luas

KELEBIHAN DAN KEKURANGAN METALURGI SERBUK

a. Keuntungan

 Tingkat kepresisiannya tinggi

 powder metallurgy dapat menghasilkan karbida sinter, bantalan poros dan produk bimetal
yang terdiri dari lapisan serbuk logam yang berbeda.
 Produk yang dihasilkan dapat sekecil mungkin dengan toleransi yang ketat dan permukaan
yang halus dalam jumlah banyak dan dapat bersaing dengan produk-produk permesinan
lainnya.
 Proses ini sangat ekonomis, sebab tidak ada bahan yang terbuang selama proses produksi.
 Upah buruh relatif murah, karena tidak dibutuhkan skill yang tinggi.

b. kekurangan

 Diperlukan biaya yang tinggi dan terbatas untuk produk yang ukurannya kecil.
 Peralatan-peralatan yang digunakan, relatif berharga mahal
 Beberapa jenis produk tertentu, tidak dapat dibuat secara ekonomis, karena keterbatasan
kapasitas mesin press dan ratio kompressi berbagai jenis serbuk, yang bisa berakibat
kepadatan benda kerja tidak merata
 Bentuk-bentuk produk yang sulit, tidak dapat dibuat, karena selama proses
penekanan/ pemampatan, serbuk logam tidak mampu mengalir mengisi rongga cetakan
 Beberapa jenis serbuk logam yang halus, merupakan sumber bahaya ledakan /kebakaran.
 Serbuk metalurgi, relatif mahal harganya dan sulit untuk menyimpan nya karena mudah
sekali terkontaminasi dengan lingkungan sekitarnya.
 Peralatan-peralatan yang digunakan, relatif berharga mahal
 Beberapa jenis produk tertentu, tidak dapat dibuat secara ekonomis, karena keterbatasan
kapasitas mesin press dan ratio kompressi berbagai jenis serbuk, yang bisa berakibat
kepadatan benda kerja tidak merata.
  Bentuk-bentuk produk yang sulit, tidak dapat dibuat, karena selama proses
penekanan/ pemampatan, serbuk logam tidak mampu mengalir mengisi rongga cetakan

PERTIMBANGAN DESAIN POWDER METAL

Karena keunikan sifat dari serbuk logam, karakteristik aliran mereka dalam cetakan dan kerapuhan
dari pemadatan, ada prinsip desain tertentu yang harus diikuti.

 Bentuk pemadatan harus dijaga sesederhana mungkin dan menyatu mungkin.

Perubahan bentuk dalam kontur, variasi dan ketebalan dan panjang tinggi sampai rasio
diameter harus dihindari.
 Ketentuan harus dibuat untuk penolakan pemadatan dari cetakan tanpa merusak
pemadatan. Karenanya, lubang atau ceruk harus diparalelkan pada sumbu penumbukan.
Chamfer juga harus diberikan untuk menghindari kerusakan pada tepi selama
penyuntikan.
 Bagian P/M dibuat dengan toleransi dimensi yang paling luas (konsisten denganaplikasi)
dengan tujuan meningkatkan masa pemakaian alat dan mengurangi biaya produksi.
 Bagian dinding harus tidak kurang dari 1.55 mm ketebalan E bagaimanapun,
dengan perawatan khusus, dinding setebal 0.34 mm dapat ditekan pada komponen 1 mm
panjang. Dinding dengan rasio ketebalan lebih dari 8:1 sulit ditekan dan variasi densitas
dapat dihindari.
 Langkah-langkah sebagian dapat dihasilkan jika mereka sederhana dan ukurannya
tidak melebihi 15% dari keseluruhan panjang. Langkah yang lebih besar dapat ditekan,
tetapimembutuhkan yang lebih kompleks, alat dengan gerakan ganda.
 Huruf dapat ditekan jika mereka berorientasikan tegak lurus pada arah penekanan dan
dapat ditingkatkan atau dikurangi. Peningkatan lebih dapat diterima pada kerusakan dalam
tahapan dan juga mencegah kerusakan selama proses sintering.
 flensa atau overhang dapat diproduksi dengan langkah dalam cetakan.
Bagaimanapun, panjang flensa dapat patah sampai pengusiarn dan memebutuhkan lebih
banyak alat.
 Pada radius sebenarnya tidak dapat ditekan pada tepi bagian karena akan
membutuhkan penumbukan (yang sangat lancip) pada ketebalan nol
Gambar contoh-contoh produk powder metallurgy, (a) Brake motor untuk kereta kecepatan tinggi,
(b) Automotive Braking System, (c) Automotive pushrods dan (d) Cores untuk kawat listrik High
Goltage

Pembuatan Part logam

Pada pembuatan part logam digunakan banyak jenis partikel elemental atau serbuk pre-alloy.
Jika serbuk elemental digunakan maka setiap bahan akan di dicampur sesuai kebutuhannya
menjadi campuran yang satu. Pada kebutuhan khusus beberapa bahan adictiv seperti pelumas
dan perekat digunakan. Kemudian dicertak di dalam cerakan yang telah di sediakan. Lalu
material tadi ditekan dengan mesin berkompresi tinggi. Ketika benda telah di tekan maka benda
ini berada pada tahap green. Tahap ini adalah dimanan partikel dari serbuk hanya menempel
secara ringan satu sama lainnya. Pada tahap ini benda sangat paruh sehingga diperlukan
perlakuan khusus padanya.

Selanjutnya part dibawa menuju proses sintering. Dalam sintering, part akan dipanas kan
dibawah titik lelehnya atau jangkaun dari logam dasarnya, tetapi cukup untuk mengikat secara
metalurgi antara masing-masing partikelnya. Sintering membuat partikel semakin memadat dan
meningkatkan kekuatannya. Selanjutnya, fart akan melalui proses finishing. Pada tahap ini part
akan dilakukan pengecekan korosi dan pengecekan kekuatan. Pada tahap ini benda kan
dirapihkan kembali sebelum di kirim.

Pembuatan Keramik
Proses pembuatan dimulai dengan pemilihan bahan baku karemik berupa kaolin,felspar, ball
clay, kuarsa, alumina. Kemudian menentukan kompressi bahan uju dengan pengujian. Kemudian
masuk kedalam proses pembersihan bahan dari pengotor. Tahapan pengolahhan meliputi:

• Pemilihan bahan dan penaimbangan bahan mentah keramik.

• Dimasukkan dalam Penggiling.

• Tambahkan air sehingga membentuk suspensi dengan 30-40 % kadar padatan.

• Diaduk hingga rata sehingga bahan tepung menjadi suspensi.

• Disaring secara basah dengan ayakan100 mesh untuk menyaring kotoran dan bahan organik.

• Disaring dengan saringan magnet yaitu magnetik ferro filter.

• Massa suspensi kemudian diendapkan.

• Pengeringan bahan keramik terolahselama 24 jam.

• Bahan keramik terolah di padatkan dengan filter press.

• Pencetakan benda Uji sesuai dengan kebutuhan pengujian (kuat tembus, kuat tekan dan kuat
lentur (bengkok) .

• Benda uji dikeringkan.

• Proses akhir benda uji untuk pengujian kelistrikan (kuat tembus) dibakar.
 IV. DAFTAR PUSTAKA

 Nayiroh, Nurul. 2013.  Metalurgi Serbuk. [online] Availabe at: http://blog.uin-

malang.ac.id/nurun/files/2013/03/METALURGI-SERBUK.pdf . [Diakses pada tanggal 18
Maret 2014]

Arifin, Amir, 2010, investment casting, http://blog.unsri.ac.id, 9 september 2010

Bina Karya Nusantara Teknik, 2009, pengecoran, http://st290382.sitekno.com, 9 september

2010

http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7197-2702100009-bab2.pdf

Hairi, Ahmad, proses pengecoran logam, http://saungciptagrafika.blogspot.com, 9 september

2010