Buku Ajar Pengetahuan Bahan Revisi 2

BAB I
PENDAHULUAN
Tujuan Pembelajaran Umum

1. Mahasiswa mampu memahami dasar-dasar mekanika bahan dalam hubungannya
dengan proses rancang bangun dan penanganan bahan, mampu mengidentifikasi,
menghitung dan menganalisis fenomena fisik dan mekanik yang terjadi dalam
bahan dalam hubungannya dengan disain suatu komponen konstruksi.
2. Mahasiswa mampu melakukan perancangan suatu konstruksi sederhana
berdasarkan prinsip-prinsip mekanika bahan dan kekuatan bahannya
Tujuan Pembelajaran Khusus
1. Mahasiswa dapat memahami dasar-dasar mekanikan bahan dalam hubungannya
bahan dalam hubungannya dengan disain suatu komponen konstruksi
2. Mahasiswa dapat melakukan perancangan suatu konstruksi sederhana
berdasarkan prinsip-prinsip mekanika bahan dan kekuatan bahannya
1.1 Pengetahuan Bahan
Salah satu tujuan teknik kimia adalah menemukan bahan-bahan baru dan
mengembangkan bahan-bahan yang sudah ada serta tidak mengganggu lingkungan
hidup. Bahan-bahan terdapat disekitar kita dan telah menjadi bagian dari kebudayaan
dan pola berfikir manusia. Bahan telah menyatu dengan peradaban manusia, sehingga
manusia mengenal peradaban, yaitu zaman batu, zaman perunggu dan zaman besi.
Bahan diambil dari alam dan diproses menjadi bentuk tertentu, seperti cangkul,
pisau,dan lain-lain untuk membantu kehidupan manusia. Bahan-bahan ini memang telah
menyatu dengan kehidupan manusia dan tidak saja merupakan bagian gaya hidup
melainkan turut memegang peran penting dalam kesejahteraan dan keselamatan bangsa.
Apakah hakekatnya bahan itu? Bagaimana memahami, mengolah dan
menggunakannya? Bahan, dengan sendirinya merupakan bagian dari alam semesta,
akan tetapi secara lebih rinci bahan adalah benda dengan sifat-sifatnya yang khas
dimanfaatkan dalam bangunan, mesin peralatan atau produk. Termasuk di
dalamnya, logam, keramik, polimer (plastik), serat, gelas, kayu, batu, pasir, dan lain lain. Produksi dan pemrosesan bahan-bahan tersebut menjadi barang jadi memberikan
kesempatan kerja bagi kira-kira 12% dari seluruh angkatan kerja di Indonesia. Bahanbahan yang digunakan manusia mengikuti siklus bahan mulai dari ekstraksi,
pembuatan sampai pelapukan. Oleh karena itu, siklus bahan adalah suatu sistem yang
menggiatkan sumber daya alam dengan kebutuhan manusia.
Secara keseluruhan, bahan-bahan merupakan jaringan yang mengikat bangsa-bangsa
dan tata ekonomi di dunia satu sama lainnya, demikian pula mengikat manusia dengan
alam semesta.
1.2 Ilmu Dan Teknologi Bahan

Ilmu dan teknologi bahan meliputi pengembangan dan penerapan pengetahuan
mengenai hubungan antara komposisi, struktur dan pemerosesan bahan dengan sifatsifat dan pemakaiannya.
Gambar.1-1 menunjukkan kaitan antara struktur, sifat, proses, fungsi dan unjuk kerja
bahan. Ilmu dan teknologi bahan adalah suatu bagian ilmu pengetahuan yang melintang
dari ilmu dan penelitian dasar (sebelah kiri) sampai pada kebutuhan dan pengalaman
masyarakat (disebelah kanan). Aliran pengetahuan ilmiah dalam satu arah dan informasi
empiris dalam arah yang berlawanan berbaur dan mendukung perkembangan ilmu dan
teknologi bahan.
ILMU DAN TEKNOLOGI BAHAN

STRUKTURSIFATUNJUK KERJA
ILMU
DASAR
PROSES
PENGETAHUAN
KEBUTUHAN
MASYARAKAT
DAN
PENGALAMAN
PENGETAHUAN
ILMIAH
EMPIRIS
Gambar 1.1 Gambaran unsur inti dan teknologi bahan dan kaitannya dengan ilmu
pengetahuan ilmiah dan empiris
1.3 Pertimbangan-Pertimbangan Dalam Pemilihan Bahan Konstruksi
Dalam pemilihan bahan terutama untuk bahan konstruksi diperlukan pertimbanganpertimbangan untuk seleksi, supaya tepat dan sesuai untuk penggunaannya.
Pertimbangan-Pertimbangan Dalam Pemilihan Bahan Konstruksi yang terpenting
adalah :
Sifat-sifat mekanik
Sifat-sifat fisik
Sifat-sifat kimia, terutama stabilitas terhadap korosi
Harga atau ekonomi
Pemakaian bahan umumnya dikhususkan menerima gaya atau beban terpakai, sebagai
contoh aluminium paduan yang dirancang khusus untuk sayap pesawat terbang dan
2
Pengetahuan Bahan Teknik
poros kendaraan bermotor. Dalam kondisi ini, perlu untuk mengetahui karakteristik
suatu bahan dan merancang dengan teliti untuk membuat bahan yang mampu menerima
deformasi dengan tidak mengalami keretakan dengan biaya yang tidak mahal.
Sifat mekanik suatu bahan mencerminkan hubungan antara deformasi dengan gaya
terpakai. Perilaku sifat mekanik ini sangat penting, seperti : kekuatan, kekerasan,
elastisitas, dan ketangguhan bahan.
Bahan konstruksi yang digunakan untuk peralatan di industri kimia selain
persyaratan diatas perlu ditambahkan harus tahan terhadap korosi. Perancangan pabrik
untuk industri kimia sudah barang tentu harus memperhatikan berbagai macam
pertimbangan. Hal semacam ini dilakukan dalam rangka untuk mengefektifkan dan
mengefesienkan peng gunaan bahan konstruksi kimia tersebut.
Kita sudah pahami bersama bahwa seorang sarjana teknik kimia harus
mengedepankan aspek ekonomi dalam setiap rancangan yang dibuat. Menjadi satu
keharusan bagi kita untuk mengetahui sifat-sifat dari bahan itu sendiri.
Ketika kita mengenali sifat bahan yang kita gunakan maka sudah barang tentu
penggunaan yang nanti kita lakukan akan menjadi efektif karena kita telah mengetahui
kekurangan dan kelebihan bahan yang kita gunakan. Dalam modul ini kita akan fokus
kepada sifatsifat umum dari bahan.
Adapun mengenai kriteria pemilihan bahan akan dibahas pada modul berikutnya.
1.4 Klasifikasi Bahan Konstruksi
Secara garis besar bahan/material dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
Bahan/Material
Logam
Besi
( Ferrous )
Baja
Dan
Paduannya
Bukan Logam
Bukan Besi
(Non Ferrous)
Besi Tuang
Dan
Paduannya
Bahan
Sintetis
Bahan
Organik
Bahan
Semi
Sintetis
Bahan
An Organik
Bahan
Alam
Gambar 1.2 Klasifikasi Bahan/Material Konstruksi
3
a. Bahan Logam
Bahan logam memiliki ciri-ciri umum sebagai berikut:
Dapat diubah bentuknya (mudah dibentuk) sesuai fungsi dan kegunaannya.

Logam memiliki sifat mudah dibentuk karena didalam logam terdapat elektron
yang terdislokasi sehingga dapat dengan mudah memindahkan muatan listrik
dan energi termal.
Daya hantar listrik tinggi
Modulus elastisitas bahan / material logam sangat besar dan tinggi.
Logam memiliki sifat modulus elastisitas yang tinggi, menyebabkan logam
memiliki ketahanan yang tinggi pula, sehingga sukar untuk dibengkokkan.
Kedap cahaya
Sifat kedap cahaya dari material logam disebabkan oleh gerakan elektron yang
terdislokasi terhadap getaran elektromagnet pada frekuensi yang tinggi
Dari beberapa ciri umum yang dimiliki logam diatas sekiranya kita sudah dapat
mereka-reka untuk keperluan dibagian mana kita pergunakan logam.
b. Bahan Bukan Logam

Sebagai contoh bahan organik sintetis, yaitu bahan Polimer atau bahan Plastik
Dalam sehari-hari kita jarang mendengar kata polimer, apalagi buat orang yang masih
awam. Sedikit memberikan penjelasan polimer itu berasal dari kata Poly yang berarti
banyak dengan mer yang secara sederhana ditafsirkan sebagai singkatan dari monomer
yang berarti 1 (satu) mer. Maka dapat kita simpulkan bahwa polimer merupakan
kumpulan dari monomer-monomer yang menjadi satu sehingga memiliki sifatnya
sendiri. Polimer yang sering di jumpai adalah bahan plastik itulah mengapa polimer
diidentikkan dengan plastik, padahal sesungguhnya masih banyak contoh polimer lain
yang bukan plastik. Polimer atau plastik memiliki keunggulan sebagai berikut :
Berat jenis kecil

Isolator terhadap panas dan listrik
Mudah diberi warna
Tahan terhadap larutan kimia
Tidak banyak memantulkan cahaya dan cendrung tembus cahaya
Reaksi suatu polimer disebut dengan reaksi polimerisasi. Reaksi polimerisasi ini dapat
berlangsung secara adisi atau pun kondensasi. Sebagai contoh dari polimer selain
plastik yang sudah lazim digunakan adalah Poliester resin yang dapat digunakan sebagai
bahan pembuat kotak pelindung mesin. Polivinil klorida (PVC) dapat digunakan sebagai
bahan pembuat pipa-pipa yang tahan terhadap bahan kimia atau tahan korosi.
Sebagai contoh lain dari bahan bukan logam an organik adalah bahan keramik.
Keramik adalah campuran yang terdiri dari unsur logam dan unsur bukan logam yang
memiliki sifat-sifat umum sebagai berikut :
4
Keras dan rapuh

Tahan terhadap lingkungan suhu tinggi dan lingkungan yang lebih berat
persyaratannya
Tahan terhadap perubahan kimia.
Mempunyai titik cair yang tinggi dibandingkan dengan logam atau organik.
Itulah secara garis besar sifat-sifat umum dari bahan konstruksi kimia yang bisa
di jelaskan pada kesempatan kali ini.
1.5 Kompetensi Mata Kuliah Pengetahuan Bahan

Pembelajaran mengenai bahan konstruksi teknik kimia difokuskan terhadap logam,
keramik dan polimer. Pembelajaran mengenai mata kuliah ini dimulai dari
mikrostruktur material sampai bagaimana memilih suatu bahan jika kita berada dalam
situasi tertentu, banyak faktor yang menentukan kita dalam memilih suatu material
untuk pabrik ataupun untuk suatu alat yang akan dirancang. Artinya kompetensi utama
yang akan didapat yaitu memahami struktur atom/molekul bahan dan memahami
hubungannya dengan sifat makroskopisnya, serta memahami teori tentang korosi serta
pencegahannya. Akibat dari tujuan itu kita dituntut untuk memiliki kemampuan dalam
memilih material dengan baik sebagai sosok yang bertanggung jawab dalam suatu
proses dipabrik (pembuat keputusan). Mata kuliah ini sangat menarik dipelajari di dunia
teknik kimia, karena sepatutnya setelah mendapat banyak pengetahuan dengan material,
jiwa kewirausahaan kita dapat terasah. Karena kita akan mengetahui beberapa peluang
usaha skala pabrik kecil di dunia material ini. Mulai dari kerajinan, hingga pemanfaatan
waste menjadi barang yang bernilai jual. Karena prinsip utama dari teknik kimia adalah
cost, bagaimana dengan cost seminimum mungkin kita dapat menghasilkan barang
yang bernilai jual dari sebuah barang yang kurang bernilai / bahan baku. Ketika belajar
mengenai mata kuliah ini, kita juga akan mengetahui bahwa besi itu ada banyak
jenisnya. Jenis besi yang banyak itu dapat kita perhatikan dari fase padat Fe-C dalam
diagram fase Fe-C. fase padat itu terdiri dari, alpha-Ferrite, Austenite, gamma-Ferrite,
Cementite, dan Pearlite. Dan dengan treatment tertentu juga kita dapat mendapatkan
jenis yang lain yaitu Bainite, Martensite dan tempered martensite. Treatment seperti
Quenching, Marquenching, austempering, tempering, annealing, spheroidizing,
normalizing, agehardening, malleabilizing, calsinasi, firing, dan solid sintering
akan didapatkan bahan konstruksi sesuai kebutuhan.
Mengapa kehadiran besi begitu dominan dalam metals sebagai bahan yang
digunakan di pabrik?
Begini, metal alloys secara umum dapat dibagi menjadi 2, yaitu, ferrous alloys (Fe
Based materials), dan non-ferrous alloys (Non Fe based materials). Kita pun patut
bertanya mengapa ferrous alloy? Pertama bahan bakunya yang berlimpah di alam,
kedua ia mudah diproduksi, dan ketiga ia memiliki sifat-sifat yang bervariasi sesuai
treatmentnya. Tetapi besi ini memiliki kelemahan, yaitu mudah korosi. Dalam dunia
ferrous alloys, dapat terbagi lagi menjadi 2 bagian yaitu steel, dan cast iron.
Selanjutnya dalam non-ferrous alloys, terbagi lagi menjadi, Cu-based, brass-based, Albased, Sn-based, dan titanium.
Penggunaan besi memang dominan tetapi bukan besi murni yang digunakan, melainkan
besi yang sudah dicampur dengan material lain. Untuk memilih material kita patut
berpegang kepada kebutuhan sesuai karakteristik dari suatu material, dan hal ini juga
bergantung dengan keadaan geografis atau lingkungan suatu tempat.
5
BAB II
SIFAT-SIFAT BAHAN

1. Mahasiswa mampu memahami dasar-dasar mekanikan bahan dalam
hubungannya dengan proses rancang bangun dan penanganan bahan, mampu
mengidentifikasi, menghitung dan menganalisis fenomena fisik dan mekanik
yang terjadi dalam bahan dalam hubungannya dengan disain suatu komponen
konstruksi
2. Mahasiswa mampu melakukan perancangan suatu konstruksi sederhana
berdasarkan prinsip-prinsip mekanika bahan dan kekuatan bahannya.
1. Mahasiswa dapat memahami dasar-dasar mekanikan bahan dalam hubungannya
bahan dalam hubungannya dengan disain suatu komponen konstruksi
2. Mahasiswa dapat melakukan perancangan suatu konstruksi sederhana
berdasarkan prinsip-prinsip mekanika bahan dan kekuatan bahannya.
2.1 Pendahuluan
Seorang Insinyur Teknik Kimia adalah sosok yang harus bertanggung jawab terhadap
suatu proses industri kimia. Termasuk juga dalam pemilihan material konstruksi pabrik,
entah itu pipa, menara distilasi, alat penukar panas, tangki penyimpan, atau reaktor
dibutuhkan bahan konstruksi yang mempunyai sifat mekanik yang baik, seperti
kekuatan, kekerasan, elastisitas dan sebagainya. Perlu diketahui bahwa material yang
dipakai untuk membuat alat penukar panas, reaktor, menara distilasi dan alat-alat lain
yang mengalami perubahan temperatur, selain dibutuhkan material yang mempunyai
konduktivitas panas juga dibutuhkan material yang tahan terhadap panas. Material yang
mengalami perubahan temperatur akan terjadi pemuaian dan penyusutan. Pemuaian dan
penyusutan akan mengakibatkan tegangan tarik dan tegangan tekan pada material
tersebut. Material yang digunakan sebagai bahan konstruksi tidak hanya mempunyai
konduktivitas panas yang baik, tetapi juga dibutuhkan bahan konstruksi dengan
konduktivitas yang rendah. Misalnya bahan isolator panas yang digunakan untuk isolasi
pada alat penukar panas, supaya panasnya tidak hilang kemana-mana. Bahan konstruksi
yang digunakan untuk instalasi listrik, selain dibutuhkan material yang mempunyai
konduktivitas listrik yang baik, juga dibutuhkan material dengan konduktivitas listrik
yang rendah untuk bahan isolasi listrik. Sifat-sifat fisik yang lain yang dibutuhkan
6
bahan konstruksi adalah densitas material. Densitas material sangat diperlukan terutama
untuk material konstruksi sayap pesawat terbang, dibutuhkan material yang kuat dan
ringan. Jelas, salah satu fenomena lain dalam mempelajari material ini salah satu kriteria
dalam pemilihan bahan konstruksi adalah sifat-sifat mekanik, fisik dan kestabilan
terhadap korosi..
Sifat-sifat bahan yang terpenting dalam pemilihan bahan konstruksi adalah :
* Sifasifat mekanik
* Sifat-sifat fisik
* Sifat-sifat kimia, terutama kestabilan terhadap korosi
Sifat-sifat mekanik yang terpenting dalam pemilihan bahan konstruksi adalah :
Kekuatan (Strength)
Kekerasan (Hardness)
Elastisitas (Elasticity)
Plastisitas (Plasticity)
Kestabilan terhadap temperatur
Sifat-sifat fisik yang terpenting dalam pemilihan bahan konstruksi adalah :
Konduktivitas panas//termal dan listrik

Muai panjang
Densitas
2.1 Sifat-Sifat Mekanik Bahan

Kekuatan
Kekuatan suatu bahan (material) adalah gaya lawan (reaksi gaya) suatu material
padat terhadap perubahan bentuk (deformasi) yang mengakibatkan bahan tersebut patah
atau pecah. Kekuatan bahan biasanya dinyatakan dalam tegangan (stress), yaitu gaya
per satuan luas. Untuk mengetahui sifat-sifat suatu bahan, tentu kita harus mengadakan
pengujian terhadap bahan tersebut. Ada empat jenis uji kekuatan yang biasa dilakukan,
yaitu uji tegangan tarik (tensile stress), uji tegangan tekan (compression stress), uji
tegangan torsi (torsion stress), dan uji tegangan tekuk (bending stress).
Uji Tegangan Tarik
Kekuatan Tarik
Kekuatan Tarik suatu bahan (material) adalah gaya lawan (reaksi gaya) suatu
material padat terhadap perubahan bentuk (deformasi) yang mengakibatkan bahan
tersebut patah.
Uji tarik mungkin adalah cara pengujian bahan yang paling mendasar. Pengujian ini
sangat sederhana, tidak mahal dan sudah mengalami standarisasi di seluruh dunia,
misalnya di Amerika dengan ASTM E8 dan Jepang dengan JIS 2241. Dengan menarik
suatu bahan kita akan segera mengetahui bagaimana bahan tersebut bereaksi
terhadap tenaga tarikan dan mengetahui sejauh mana material itu bertambah panjang.
Alat eksperimen untuk uji tarik ini harus memiliki cengkeraman (grip) yang kuat dan
7
kekakuan yang tinggi (highly stiff). Brand terkenal untuk alat uji tarik antara lain adalah
antara lain adalah Shimadzu, Instron dan Dartec. Banyak hal yang dapat kita pelajari
dari hasil uji tarik. Bila kita terus menarik suatu bahan (dalam hal ini suatu logam)
sampai putus, kita akan mendapatkan profil tarikan yang lengkap yang berupa kurva
seperti digambarkan pada Gambar.1. Kurva ini menunjukkan hubungan antara gaya
tarikan dengan perubahan panjang. Profil ini sangat diperlukan dalam desain yang
memakai bahan tersebut.
Gambar 2.1 Gambaran singkat uji tarik

Biasanya yang menjadi fokus perhatian adalah kemampuan maksimum bahan
tersebut dalam menahan beban. Kemampuan ini umumnya disebut Ultimate Tensile
Strength disingkat dengan UTS, dalam bahasa Indonesia disebut tegangan tarik
maksimum.
Hukum Hookes (Hookes Law)
Untuk hampir semua logam, pada tahap sangat awal dari uji tarik, hubungan antara
beban atau gaya yang diberikan berbanding lurus dengan perubahan panjang bahan
tersebut. Daerah ini disebut daerah linier. Di daerah ini, kurva pertambahan panjang
beban mengikuti aturan Hookes, yaitu perbandingan tegangan (stress) dan regangan
(strain) adalah konstan.
Tegangan adalah besarnya beban dibagi luas penampang bahan dan regangan adalah
pertambahan panjang dibagi panjang awal bahan.
Tegangan: = F/A
(1)
Dimana : F= gaya tarikan, A= luas penampang

Regangan: = L/L
(2)
Dimana : L= pertambahan panjang, L= panjang awal

Hubungan antara tegangan dan regangan dirumuskan:
8
E=/
(3)
Untuk memudahkan pembahasan, Gambar.2.1 dimodifikasi sedikit dari hubungan

antara gaya tarik dan pertambahan panjang menjadi hubungan antara tegangan dan
regangan. Selanjutnya kita dapatkan Gambar.2.2, yang merupakan kurva standar ketika
dilakukan percobaan uji tarik. E adalah koefisien arah kurva dalam daerah linier, di
mana perbandingan tegangan () dan regangan () selalu tetap. E diberi nama Modulus
Elastisitas atau Modulus Young. Kurva yang menyatakan hubungan antara tegangan
dan regangan disebut diagram tegangan-regangan (stress-strain diagram).
Gambar 2.2 Kurva tegangan-regangan

Bentuk bahan yang diuji, untuk logam biasanya dibuat spesimen dengan dimensi
seperti pada gambar.2-3 berikut.
9
Gambar 2.3 Dimensi spesimen uji tarik (JIS Z2201).
Gambar 2.4 Ilustrasi pengukur regangan pada spesimen

Perubahan panjang dari spesimen dideteksi lewat pengukur regangan yang
ditempelkan pada spesimen seperti diilustrasikan pada Gambar.2.4. Bila pengukur
regangan ini mengalami perubahan panjang dan penampang, terjadi perubahan nilai
hambatan listrik yang dibaca oleh detektor dan kemudian dikonversi menjadi perubahan
regangan.
Detail profil uji tegangan tarik dan sifat mekanik logam
Sekarang akan kita bahas profil data dari tensile test secara lebih detail. Untuk
keperluan kebanyakan analisa teknik, data yang didapatkan dari uji tarik dapat
digeneralisasi seperti pada Gambar.2.5.
10
Gambar 2.5 Profil data hasil uji tarik

Disini akan dibahas istilah mengenai sifat-sifat mekanik bahan dengan berpedoman
pada hasil uji tarik seperti pada gambar.2-5. Asumsi bahwa dilakukan uji tarik mulai
dari titik O sampai D sesuai dengan arah panah dalam gambar.
Batas elastis E ( elastic limit)
Dalam gambar.2-5 dinyatakan dengan titik A. Bila sebuah bahan diberi beban sampai
pada titik A, kemudian bebannya dihilangkan, maka bahan tersebut akan kembali ke
kondisi semula yaitu regangan nol pada titik O (lihat inset dalam gambar.2-5). Tetapi
bila beban ditarik sampai melewati titik A, hukum Hooke tidak lagi berlaku dan terdapat
perubahan permanen dari bahan. Terdapat konvensi batas regangan permamen
(permanent strain) sehingga masih disebut perubahan elastis yaitu kurang dari 0.03%,
tetapi sebagian referensi menyebutkan 0.005% . Tidak ada standarisasi yang universal
mengenai nilai ini. [1]
Batas proporsional p (proportional limit)
Titik sampai dimana penerapan hukum Hooks masih bisa ditolerir. Tidak
ada standarisasi tentang nilai ini. Dalam praktek, biasanya batas proporsional sama
dengan batas elastis.
Deformasi plastis (plastic deformation)
Yaitu perubahan bentuk yang tidak kembali ke keadaan semula. Pada Gambar.5 yaitu
bila bahan ditarik sampai melewati batas proporsional dan mencapai daerah landing.
11
Tegangan Yield, uy (upper yield stress)

Tegangan maksimum sebelum bahan memasuki fase daerah landing peralihan deformasi
elastis ke plastis.
Tegangan luluh bawah ly (lower yield stress)
Tegangan rata-rata daerah landing sebelum benar-benar memasuki fase deformasi
plastis. Bila hanya disebutkan tegangan luluh (yield stress), maka yang dimaksud
adalah tegangan ini.
Regangan luluh, y (yield strain)
Regangan permanen saat bahan akan memasuki fase deformasi plastis.
Regangan elastis e (elastic strain)
Regangan yang diakibatkan perubahan elastis bahan. Pada
dilepaskan regangan ini akan kembali ke posisi semula.
saat
beban
Regangan plastis p (plastic strain)

Regangan yang diakibatkan perubahan plastis. Pada saat beban dilepaskan regangan
ini tetap tinggal sebagai perubahan permanen bahan.
Regangan total (total strain)
Merupakan gabungan regangan plastis dan regangan elastis, T = e+p. Perhatikan
beban dengan arah OABE. Pada titik B, regangan yang ada adalah regangan total.
Ketika beban dilepaskan, posisi regangan ada pada titik E dan besar regangan yang
tinggal (OE) adalah regangan plastis.
Tegangan tarik maksimum TTM (UTS, ultimate tensile strength)
Pada gambar.2-5 ditunjukkan dengan titik C (), merupakan besar tegangan yang
didapatkan dalam uji tarik.
Kekuatan patah (breaking strength)
Pada gambar.2-5 ditunjukkan dengan titik D, merupakan besar tegangan di mana
bahan yang diuji putus atau patah.
Tegangan luluh pada data tanpa batas jelas antara perubahan elastis dan plastis
12
Untuk hasil uji tarik yang tidak memiliki daerah linier dan landing yang jelas,
tegangan luluh biasanya didefinisikan sebagai tegangan yang menghasilkan regangan
permanen sebesar 0.2%, regangan ini disebut offset-strain (gambar.2-6).
Gambar 2.6 Penentuan tegangan yield untuk kurva tanpa daerah linier
Perlu untuk diingat bahwa satuan SI untuk tegangan adalah Pa (Pascal, N/m 2) dan
strain adalah besaran tanpa satuan. Selanjutnya akan dibahas beberapa istilah lain yang
penting seputar interpretasi hasil uji tarik.
Kelenturan(ductility)
Merupakan sifat mekanik bahan yang menunjukkan derajat deformasi plastis yang
terjadi sebelum suatu bahan putus atau gagal pada uji tarik. Bahan disebut ulet (ductile)
bila regangan plastis yang terjadi sebelum putus lebih dari 5%, bila kurang dari itu suatu
bahan disebut getas (brittle).
Derajat kelentingan (resilience)
Derajat kelentingan didefinisikan sebagai kapasitas suatu bahan menyerap energi
dalam fase perubahan elastis. Sering disebut dengan Modulus Kelentingan (Modulus of
Resilience), dengan satuan strain energy per unit volume (Joule/m3 atau Pa). Dalam
gambar.5-1, modulus kelentingan ditunjukkan oleh luas daerah yang diarsir.
Derajat ketangguhan (toughness)
Kapasitas suatu bahan menyerap energi dalam fase plastis sampai bahan tersebut
putus. Sering disebut dengan Modulus Ketangguhan (modulus of toughness). Dalam
gambar.2-5, modulus ketangguhan sama dengan luas daerah dibawah kurva OABCD.
Pengerasan regang (strain hardening)
13
Sifat kebanyakan logam yang ditandai dengan naiknya nilai tegangan berbanding
regangan setelah memasuki fase plastis.
Tegangan sejati , regangan sejati (true stress, true strain)
Dalam beberapa kasus definisi tegangan dan regangan seperti yang telah dibahas di
atas tidak dapat dipakai. Untuk itu dipakai definisi tegangan dan regangan sejati, yaitu
tegangan dan regangan berdasarkan luas penampang bahan secara real time. Detail
definisi tegangan dan regangan sejati ini dapat dilihat pada gambar.2-7.
Gambar 2.7 Tegangan dan regangan berdasarkan panjang bahan sebenarnya

Contoh Soal-1
Tentukan tegangan mana yang lebih besar dalam :

(a) batang aluminium berukuran 24,6 mm x30,7 mm, dengan beban 7640 kgf atau
(b) Batang baja berdiameter 12,8 mm dengan beban 5000 kgf. (ambil nilai g= 9,8 m/s2 )
Penyelesaian
Tegangan pada batang dapat dihitung dengan menggunakan Persamaan
F W mg
= = =
A A
A
(4)
a. Untuk batang aluminium :

24,6 x 10
( 3)(30,7 x 103 )
8
5
F W m g 7640(9,8) = 10 Pa = 10 kPa
Al = = =
=
A A
A
b. Untuk batang batang baja
14
12,8 x 10
8
5
(3) / 4=3,8 x 10 Pa=3,8 x 10 kPa
F W m g ( 5000 )(9,8)
Baja = = =
=
A A
A
2
Contoh soal-2
Suatu batang tembaga dengan panjang awal 50 mm, dikenai tegangan tarik sehingga
memanjang menjadi 59 mm. Tentukan regangan pada batang tembaga tersebut.
Penyelesaian
Regangan pada batang dapat dihitung dengan menggunakan Persamaan
L
Regangan= =
x 100
L0
Regangan= =
(5)
L L0
L
5950
x 100 = F
x 100 =
x 100 =18
L0
L0
50
Contoh Soal-3
Modulus elastisitas baja rata-rata sama dengan 205.000 Mpa.
Berapakah regangan kawat berdiameter 2,5 mm dengan panjang 3 m, bila dibebani 500
kgf (=49000 N)?
Penyelesaian
Pertambahan panjang bahan setelah dikenai beban yang mempunyai modulus elastisitas
205.000 Mpa dapat dihitung dari Persamaan :
L=
F L0
EA
(6)
2,5 x 10
2
(3)
4
(205000 x 106 )
F L 0 ( 4900 ) (3)
L=
=
EA
Uji Tegangan Tekan
Kekuatan Tekan
15
Kekuatan Tekan suatu bahan (material) adalah gaya lawan (reaksi gaya) suatu
material padat terhadap perubahan bentuk (deformasi) yang mengakibatkan bahan
tersebut pecah
Pada pengujian tekan hanya dilakukan dengan aksial yang bekerja pada batang uji.
Pengujian tekan yang disarankan mengikuti ASTM (American Standar Testing
Material). Tegangan yang tepat pada saat bahan uji berdeformasi menjadi bentuk
silinder, disebabkan adanya gesekan antara landasan dan batang uji terjadi lekukan.
Perhitungan percobaan uji tekan sama dengan percobaan untuk perhitungan uji tarik.
TeganganTekan= C =
F
A
(7)
Beberapa percobaan untuk uji tekan dibuat seperti pada gambar berikut :
Gambar 2.8 Uji Kekuatan Tekan

Uji Tegangan Bending (Bending Stress)
Tegangan bending banyak digunakan untuk perencanaan konstruksi pada bentangan
kolom, instalai perpipaan diatas tanah, bangunan, jembatan dan sebagainya.
Pada uji tegangan bending selain didapatkan hasil tegangan bending ( b) juga
didapatkan hasil defleksi (y).
Pengujian dapat menggunakan beban terpusat (center load) dan beban seragam
(homogeny load).
Beban Terpusat F
16
Batang Uji
Defleksi
Gambar 2.9 Uji Tegangan Bending Dengan Beban Terpusat F

Dari hasil uji tegangan bending didapatkan tegangan bending maksimum dan
defleksi maksimum yang dari rumus :
Untuk Beban Terpusat F :
Tegangan Bending Maksimum= b=
Defleksi Maksimum= y maks=
M maksimum Yt F L Y t
=
I xx
4 I xx
F L3
48 E I xx
(8)
(9)
Beban Seragam q
Y
Batang Uji
L
Defleksi
Gambar 2.10 Uji Tegangan Bending Dengan Beban Seragam, q
17
M
Y q L Yt
Tegangan Bending Maksimum= b= maksimum t =
I xx
8 I xx
Dimana,
Mmaks
L
Yt
Ixx
E
Ymaks
( 10 )
5 q L4
384 E I xx
( 11 )
= momen maksimum yang terjadi pada balok ( kgf.m, lbf in,Nm

= panjang balok ( m , inci, ft )
= jarak dari garis netral ke permukaan balok ( m, inci, ft, cm )
= momen inersia luas (m4, in4, ft4 ,cm4)
= modulus elastisitas ( N/m2, kgf/cm2,lbf/in2)
= defleksi/ lendutan maksimum (m, in, ft)
= tegangan tekuk/bending ( N/m2, kgf/cm2, lbf/in2 )
Contoh Soal-4
Suatu balok dengan penampang persegi panjang yang ditumpu dengan bantalan rol
dengan jarak bentangan L,mendapat beban terpusat F besarnya 10000 kgf .
Data balok :
lebar = b = 10 cm, tebal = h = 15 cm
Tegangan Bending yang diijinkan = b = 3600 kgf /cm2
Modulus Elastisitas = E = 5400000 kgf /cm2
Tentukan jarak bentangan L yang memenuhi syarat :
a. Tegangan maksimum yang diijinkan tidak lebih dari 3600 kgf/cm2
b. Defleksi maksimum yang diijinkan tidak dari 0,25% panjang balok
Penyelesaian :
Momen Inersia Luas Untuk Profil persegi panjang=I xx =
I xx=
1 3
bh
12
1 3 1
bh = ( 10 )(15)3 =2812,5 cm4
12
12
h 15
Y t = = =7,5 cm
2 2
b=
F LYt
4 I xx
18
3600=
( 10000 ) L(7 ,5)

L=540 cm=5 , 40 m
4( 2812, 5)
F L3
48 E I xx
(10000) L
0 ,25
L=
L=427 cm=4 , 27 m
100
48(5400000)(2812 ,5)
Yang memenuhi syarat kedua-duanya, jarak bentangan, L = 4,27 m
Contoh Soal-5
Suatu balok dengan penampang persegi panjang yang ditumpu dengan bantalan rol
dengan jarak bentangan L, mendapat beban seragam q besarnya 1000 kgf /m
Data balok :
lebar = b = 10 cm , tebal = h = 15 cm
Tegangan Bending yang diijinkan = b = 3600 kgf /cm2
Modulus Elastisitas = E = 5400000 kgf /cm2
Tentukan jarak bentangan L yang memenuhi syarat :
a. Tegangan maksimum yang diijinkan tidak lebih dari 3600 kgf /cm2
b. Defleksi maksimum yang diijinkan tidak lebih dari 0,25% panjang balok
(bentangan)
Penyelesaian :
Momen Inersia Luas Untuk Profil persegi panjang=I xx =
I xx =
1 3
bh
12
1 3 1
3
4
bh = ( 10 )(15) =2812,5 cm
12
12
h 15
Y t = = =7,5 cm
2 2
q=1000 kg f /m=10
kg f
cm
M maksimum y t q L2 Y t
Tegangan Bending Maksimum= b=
=
I xx
8 I xx
3600=
( 10 ) L2(7,5)
L=1039 cm=10,39 m
8( 2812,5)
19
5q L
384 E I xx
5(10) L 4
0,25
L=
L=663 cm=6,63 m
100
384(5400000)(2812,5)
Yang memenuhi syarat kedua-duanya, jarak bentangan, L = 6,63 m
Kekerasan (Hardness)
Pengujian kekerasan adalah satu dari sekian banyak pengujian yang dipakai, karena
dapat dilaksanakan pada benda uji yang kecil tanpa kesukaran mengenai spesifikasi.
Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical properties) dari
suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk material yang
dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan (frictional force) dan dinilai dari
ukuran sifat mekanis material yang diperoleh dari. Deformasi plastis (deformasi yang
diberikan dan setelah dilepaskan, tidak kembali ke bentuk semula akibat indentasi oleh
suatu menda sebagai alat uji.
Dalam hal ini bidang keilmuan yang berperan penting mempelajarinya adalah Ilmu
Pengetahuan Bahan Teknik. Mengapa diperlukan pengujian kekerasan?
Didalam aplikasi manufaktur, material terutama semata diuji untuk dua pertimbangan:
yang manapun ke riset karakteristik suatu material baru dan juga sebagai suatu cek mutu
untuk memastikan bahwa contoh material tersebut menemukan spesifikasi kualitas
tertentu.
Pengujian yang paling banyak dipakai adalah dengan menekankan penekan tertentu
kepada benda uji dengan beban tertentu dan dengan mengukur ukuran bekas penekanan
yang terbentuk diatasnya, cara ini dinamakan cara kekerasan dengan penekanan.
Kekerasan juga didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban
identasi atau penetrasi (penekanan). Didunia teknik, umumnya pengujian kekerasan
menggunakan 4 macam metode pengujian kekerasan, yakni :
Metode Brinnel (HB / BHN)

Metode Rockwell (HR / RHN)
Metode Vikers (HV / VHN)
Metode Gores
Sedangkan pengujian Rockwell cocok untuk semua material yang keras dan yang lunak,
penggunaannya sederhana dan penekanannya dapat dilakukan dengan leluasa.
Tabel 2.1 Skala Kekerasan Rockwell.
20
Skal
a
Penekan
Kerucut Intan 120
Bola Baja 1,588 mm (1/6)
Kerucut Intan 120
Kerucut Intan 120
E
F
G
H
K
L
Beban
Awal
Beban
Utama
Jumla
h
Beban
Skala
10
10
50
90
100
100
30
10
140
60
150
10
90
100
100
10
90
60
100
10
50
100
130
10
140
60
130
10
50
10
130
10
140
150
130
10
50
60
130
10
90
100
130
10
140
150
130
10
50
60
130
10
90
100
130
10
140
150
130
100
Bola Baja 3,175 mm (1/8

Pada tabel.2-1 ditunjukkan skala kekerasan A, B dan C adalah untuk bahan logam,
skala A dapat dipakai untuk bahan sangat keras seperti Karbida tungsten.
Skala D dan di bawahnya dipakai untuk batu gerinda sampai plastik. Pengujian
Rockwel superfisial mempergunakan beban yang ringan untuk memperbaiki ketelitian
dari penekan dengan cara penggunaan yang sama, juga dapat mengukur kekerasan
permukaan dari bahan yang dikeraskan permukaannya.
Brinell
Bola Baja 10 mm
Beban 300 kgf
Rockwell
21
Penekan C, 150 kgf

Rockwell
Penekan N, 30 kgf
Gambar 2.11 Ukuran perbandingan dari penekanan pada pengujian bahan yang
sama dengan berbagai pengujian kekerasan
Pemilihan masing-masing skala (metode pengujian) tergantung pada :
a.
b.
c.
d.
Permukaan material
Jenis dan dimensi material
Jenis data yang diinginka
Ketersedian alat uji
Pengujian Kekerasan dengan metode : Brinnel, Rockwell dan Vickers menggunakan:
Alat/ Pengujian
Benda Uji (test speciment) bertujuan untuk memahami cara menguji kekerasan
logam dengan ketiga metode tersebut
Gambar.2-12 Benda Uji dan Bahan Uji Kekerasan Vickers

Dalam pengujian kekerasan seperti pada pengujian statik lainnya, diukur ketahanan
terhadap deformasi. Tetapi ukuran penekan, beban dan ukuran penekanan, derajat
22
pengerasan regangan, berbeda. Jadi pertama korelasi antara kekerasan yang diperoleh
dengan berbagai cara pengujian kekerasan menjadi permasalahan.
Tidak ada cara lain kecuali mendapatkan hubungan tersebut secara eksperimen, jadi
kekerasan yang diperoleh dengan berbagai cara ditulis sebagai tabel konversi kekerasan.
Tetapi hal yang diutarakan di atas berbeda menurut bahan, oleh karena itu untuk baja
atau paduan tembaga perlu memakai tabel yang berlainan sesuai dengan paduan
mesing-masing.
Sejumlah data tersedia berkenaan dengan hubungan antara kekerasan dan kekuatan tarik
atau kekuatan lelah. Hubungan ini sangan memudahkan untuk mengetahui kekuatan
bahan dengan pengujian sederhana dari kekerasan. Tetapi karena hubungan itu memuat
banyak faktor variabel, perlu berhati-hati dalam penggunaannya. Sebagai tambahan
dalam penggunaan bagi bahan yang sama jenisnya, disarankan untuk memperhatikan
metalografinya.
Gambar 2.13 Alat Penguji Kekerasan Logam
23
Macam-Macam Alat Penguji Kekerasan
Gambar 2.14 Alat Penguji Kekerasan Brinnell
Gambar 2.15 Alat Penguji Kekerasan Rockwell
Gambar 2.16 Alat Penguji Kekerasan Vickers
24
Metode Gores
Metode ini tidak banyak lagi digunakan dalam dunia metalurgi dan material lanjut, tetapi
masih sering dipakai dalam dunia mineralogi. Metode ini dikenalkan oleh Friedrich Mohs
yang membagi kekerasan material di dunia ini berdasarkan skala (yang kemudian dikenal
sebagai skala Mohs).
Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk kekerasan yang paling rendah, sebagaimana dimiliki
oleh material talk, hingga skala 10 sebagai nilai kekerasan tertinggi, sebagaimana dimiliki
oleh intan. Dalam skala Mohs urutan nilai kekerasan material di dunia
ini diwakili oleh table berikut:
Tabel 2.2 Skala Kekerasan Mohs
Kekerasan
Bahan
Rumus kimia
Talk
Mg3 H2 Si4O12 aq
Gips
CaSO4 .2 H2O
Kalsit
CaCO3
Flourit
CaF2
Apatit
CaF(PO4)3
Feldspar
K Al3 SiO4
Kwarsa
SiO3
Topas
Al2 F2 SiO4
Korundum
Al2 O3
10
Intan
Prinsip pengujian: bila suatu mineral mampu digores oleh Orthoclase (no. 6) tetapi tidak
mampu digores oleh Apatite (no. 5), maka kekerasan mineral tersebut berada antara 5
dan 6. Berdasarkan hal ini, jelas terlihat bahwa metode ini memiliki kekurangan utama
berupa ketidak akuratan nilai kekerasan suatu material. Bila kekerasan mineral-mineral
diuji dengan metode lain, ditemukan bahwa nilai-nilainya berkisar antara 1-9 saja,
sedangkan nilai 9-10 memiliki rentang yang besar.
Stabilitas Terhadap Temperatur
25
Stabilitas terhadap temperatur suatu material memberikan interval temperatur

dimana sifat- sifat mekanik dan fisik bahan tidak mengalami perubahan yang
mendasar.
Misal untuk baja, tahan panas masih stabil pada temperatur 600C. tetapi
beberapa bahan polimer terutama dari golongan termoplastis menjadi lunak pada
temperatur 100C
2.2 Sifat-Sifat Fisik Bahan

Sifat-sifat fisik bahan yang terpenting dalam pemilihan bahan konstruksi adalah :
Konduktivitas panas dan konduktivitas listrik

Koefisien muai panjang
Densitas
Konduktivitas Panas Dan Konduktivitas Listrik

Konduktivitas Panas.
Bila dalam suatu bahan terdapat gradien temperatur, maka panas akan mengalir tanpa
disertai oleh gerakan zat. Aliran panas seperti ini disebut konduksi, bahan yang dapat
menghantarkan panas dengan baik disebut konduktor dan bahan yang kurang baik
menghantar panas disebut isolator.Pada logam konduksi termal itu akibat dari gerakan
elektron yang tak terikat dan konduktivitas panas ini mempunyai hubungan yang erat
dengan konduktivitas listrik. Pada material yang bukan penghantar listrik, konduktivitas
panas ini merupakan transportasi momentum oleh masing-masing molekul selain
gradien temperatur.
Konduktivitas Listrik
Konduktivitas
listrik adalah
ukuran
dari
kemampuan
suatu bahan untuk
menghantarkan arus listrik. Jika suatu beda potensial listrik ditempatkan pada ujungujung sebuah konduktor muatan-muatan elektron akan bergerak dan menghasilkan arus
listrik. Konduktivitas listrik didefinsikan sebagai rasio rapat arus terhadap kuat medan
listrik.
Kriteria Kualitas Konduktivitas Panas Dan Listrik
Konduktivitas logam penghantar listrik sangat dipengaruhi oleh unsur unsur paduan,
impurities atau ketidaksempurnaan dalam kristal logam, yang ketiganya banyak
berperan dalam proses pembuatan pembuatan penghantar itu sendiri. Unsur unsur
paduan selain mempengaruhi konduktivitas listrik, akan mempengaruhi sifat sifat
mekanika dan fisika lainnya. Logam murni memiliki konduktivitas listrik yang lebih
baik dari pada yang lebih rendah kemurniannya. Akan tetapi kekuatan mekanis logam
murni adalah rendah. Penghantar tenaga listrik, selain mensyaratkan konduktivitas yang
tinggi juga membutuhkan sifat mekanis dan fisika tertentu yang disesuaikan dengan
penggunaan penghantar itu sendiri
26
Jenis Bahan Konduktor

Bahan-bahan yang dipakai untuk konduktor harus memenuhi persyaratan-persyaratan
sebagai berikut:
Konduktifitasnya cukup baik.

Kekuatan mekanisnya (kekuatan tarik) cukup tinggi.
Koefisien muai panjangnya kecil.
Modulus kenyalnya (modulus elastisitas) cukup besar.
Bahan-bahan yang biasa digunakan sebagai konduktor, antara lain:
Logam biasa, seperti: tembaga, aluminium, besi, dan sebagainya.

Logam campuran (alloy), yaitu sebuah logam dari tembaga atau aluminium yang
diberi campuran dalam jumlah tertentu dari logam jenis lain, yang gunanya
untuk menaikkan kekuatan mekanisnya.
Logam paduan (composite), yaitu dua jenis logam atau lebih yang dipadukan
dengan cara kompresi, peleburan (smelting) atau pengelasan (welding).
Untuk membuat peralatan dimana terjadi perpindahan panas, seperti alat penukar panas,
reaktor, kolom distilasi, evaporator, boiler dibutuhkan bahan konstruksi yang
mempunyai konduktivitas panas yang baik. Pada alat-alat tersebut juga harus dilengkapi
dengan isolasi panas untuk mengurangi kehilangan panas karena radiasi, konveksi dan
konduksi. Bahan konstruksi untuk isolasi panas dibutuhkan material yang mempunyai
sifat konduktivitas yang rendah. Demikian juga peralatan untuk instalasi listrik dan
peralatan yang menggunakan panas dari energi listrik dibutuhkan bahan konstruksi
yang mempunyai konduktivitas listrik yang baik, Supaya penggunaan energi listrik
aman dan untuk mengurangi energi listrik yang hilang dibutuhkan bahan isolasi yang
dibuat dari bahan konstruksi dengan konduktivitas rendah.
Dalam menentukan dimensi suatu sistem isolasi, dibutuhkan pengetahuan yang pasti
mengenai jenis, beban panas dan beban listrik yang akan dialami bahan isolasi tersebut.
Disamping itu perlu dipertimbangkan kondisi sekitar dimana isolasi akan ditempatkan
dan untuk mengetahui sifat-sifat dari bahan isolasi sehingga dapat dipilih bahan-bahan
yang tepat untuk suatu sistem isolasi, dengan demikian akan dihasilkan suatu rancangan
peralatan yang
paling
ekonomis
dan sesuai
dengan kebutuhan.
.
Fungsi yang penting dari suatu bahan isolasi adalah:
Untuk mengisolasi antara suatu penghantar dengan penghantar lainnya.

Misalnya antara konduktor fasa dengan konduktor fasa lainnya, atau konduktor
fasa dengan tanah.
Untuk menahan gaya mekanis akibat adanya arus pada konduktor yang diisolasi,
Mampu menahan tekanan yang diakibatkan panas dan reaksi kimia.
Untuk mengisolasi peralatan dengan sekitarnya.
Misalnya antara reaktor dan sekitarnya, antara boiler dan sekitarnya, antara alat
penukar panas dan sekitarnya dan sebagainya.
27
Tekanan yang diakibatkan oleh medan listrik, gaya mekanik, thermal dan reaksi kimia
dapat saja terjadi serentak, sehingga perlu diketahui efek bersama dari semua parameter
tersebut, dengan kata lain suatu bahan isolasi dinyatakan ekonomis jika bahan tersebut
dapat menahan semua tekanan tersebut dalam jangka waktu yang lama.
Sifat konduktivitas panas danlistrik yang dibutuhkan untuk suatu bahan isolasi adalah
sebagai berikut:
Mempunyai sifat konduktivitas panas rendah, misalnya bahan asbes, wool,

kapas dan sebagainya.
Mempunyai kekuatan dielektrik (KD) yang tinggi, agar dimensi sistem isolasi
menjadi kecil dan penggunaan bahan semakin sedikit, sehingga harganya pun
akan semakin murah, misalnya bahan-bahan polimer yang sesuai.
Rugi-rugi dielektriknya rendah, agar suhu bahan isolasi tidak melebihi batas
yang ditentukan.
Memiliki kekuatan kerak (tracking strength) yang tinggi, agar tidak terjadi erosi
karena tekanan listrik permukaan.
Memiliki konstanta dielektrik yang tepat dan cocok, sehingga membuat arus
pemuatan ( charging current ) tidak melebihi batas yang diijinkan.
Bahan isolasi juga sekaligus merupakan bahan konstruksi peralatan, oleh karena itu ia
juga memikul beban mekanis, sehingga bahan isolasi harus memenuhi persyaratan
mekanis yang dibutuhkan. Sifat mekanis yang dibutuhkan tergantung pada pemakaian,
seperti diberikan dibawah ini.
Isolator hantaran udara, sifat mekanis terpentingnya kekuatan tarik

Isolator pendukung pada gardu, sifat mekanis terpentingnya kekuatan tekuk
Isolator antenna, sifat mekanis terpentingnya kekuatan tekan
Pemutus daya (circuit breaker), sifat mekanis terpentingnya kekuatan tekan kejut
karakteristik mekanis, seperti elastisitas, kekenyalan dan lain-lain, mempunyai
hubungan yang nyata dengan tekanan dan ketepatan rancangan.
Peralatan-peralatan listrik akan mengalami kenaikan suhu selama beroperasi, baik

pada tegangan kerja normal maupun dalam kondisi gangguan, sehingga bahan
isolasi harus memiliki sifat themal sebagai berikut:
Kemampuan untuk menahan panas tinggi (daya tahan panas)

Kerentanan terhadap perubahan bentuk pada keadaan panas.
Konduktivitas panas tinggi.
Koefisien muai panas rendah.
Tidak mudah terbakar.
Tahan terhadap busur api, dan lain-lain.
Bahan isolasi harus dapat menyesuaikan diri terhadap lingkungan dimana bahan itu
digunakan. oleh karena itu bahan isolasi harus memiliki kemampuan sebagai berikut:
28
memiliki daya tahan terhadap minyak dan ozon.

memiliki kekedapan dan kekenyalan higroskopis yang tinggi.
daya serap air rendah.
stabil ketika mengalami radiasi.
Bahan isolasi untuk sistem tegangan tinggi sering menetapkan beberapa persyaratan,
dan diantaranya ada yang saling bertentangan. Oleh karena itu dalam pemilihan bahan
isolasi untuk suatu keperluan khusus sering dilakukan dengan mencari kompromi antara
penyimpangan kebutuhan dengan sifat yang diinginkan, sehingga pemilihan yang benarbenar memuaskan tidak terpenuhi.
Ada enam sifat listrik dielektrik, yaitu:
Kekuatan dielektrik
Konduktansi
Rugi-rugi dielektrik
Tahanan isolasi
Kekuatan kerak isolasi (tracking strength)
Tabel 2.3 Konduktivitas Panas Material Logam
Material
Logam
Temperatur
o
C
Konduktivitas Panas
W/(m oC)
Aluminium
0 (100)_
117 (119)
Antominium
0 (100)
10,6 (9,7)
100
26
0 (100)
32 (30)
Besi Tempa
100
34,6
Emas
100
170
Kadmium
100
52,2
Magnesium
0 (100)
92 (92)
Nikel
0 (100)
36 (34)
Perak
0 (100)
242 (238)
Baja lunak
Besi Cor
29
Platina
100
41,9
0 (100)
65 (64)
100
259
Tembaga
0 (100)
224 (218)
Timah
0 (100)
36 (34)
Timbal
0 (100)
20 (19)
Seng
Baja (1%C)
Tabel 2.4 Konduktivitas Panas Material Bukan Logam

Material
Logam
Temperatur
o
C
Konduktivitas Panas
W/(m oC)
Gelas
100_
0,040
Bata
40
0,138
Bata tahan api
40
1,52
Gabus
30
0,03
Plastik Polistiren
30
0,138
Poli Vinil Khlorida
30
0,09
Isolasi Magnesia
30
0,034
Busa Silika
30
0,055
Tabel 2.5 Konduktivitas Listrik Logam

Material
30
Logam
( Ohm meter )
Perak (Ag)
6,8x107
Tembaga (Cu)
6,0x107
Emas (Au)
4,3x107
Aluminium (Al)
3,8x107
Kuningan ( 70%Cu-30%Zn)
1,6x107
Besi (Fe)
1,0x107
Baja Karbon (Fe-C)
0,6x107
Baja Tahan Karat (Fe-Cr)
0,2x107
Muai Panjang
Peralatan-peralatan yang beroperasi diatas temperatur
kamar akan mengalami
pemuaian panjang. Karena pemuaian, material menjadi bertambah panjang yang
menimbulkan tegangan. Tegangan yang ditimbulkan tidak akan menjadi masalah
apabila masih dibawah tegangan yang diijinkan dan pemuaian hanya terjadi hanya pada
satu bahan.
Tegangan akan menjadi masalah apabila terjadi pada dua bahan yang mengalami
pemuaian yang tidak sama, dimana kedua bahan tersebut digabung menjadi satu
kesatuan maka akan terjadi saling tarik-menarik antara kedua bahan tersebut.
Untuk menjelaskan fenomena tersebut, sebagai contoh adalah gambar berikut ini :
Bahan
L0
Gambar 2.17 : Pemuaian panjang pada satu bahan

31
Pada temperatur awal, T0 panjang awal bahan, L0

Pada temperatur akhir, TF panjang akhir bahan, LT
Perubahan temperature, T=TF - T0 Perubahan panjang bahan, L
LT =L 0( 1+ T )
( 12 )
LT =L 0+ L
( 13 )
L0 ( 1+ T )=L0 + L
( 14 )
L0 T
( 15 )
L
= T
L0
( 16 )
L
= T
L0
( 17 )
Besarnya tegangan karena perubahan panjang, L

F
L
= =E =E
=E T
A
L0
=E T
( 18 )
F
L
= =E
A
L0
L=
F L0
EA
( 19 )
Dimana : =tegangan tarik bahan

=koefisien muai panjang bahan
E=modulus elastisitas tarik bahan
32
Untuk dua bahan yang digabungkan dalam suatu konstruksi dimana bahan satu dengan
lainnya pemuaiannya tidak sama (lihat gambar.2-18)..
Bila bahan-1 memuai secara bebas dengan perubahan panjang L1,
panjang
L1 L0 ( 1+ 1 T 1 )
bahan-1 menjadi
.
maka
L2,
maka
Bila bahan-2 memuai secara bebas dengan perubahan panjang

panjang
L2 L0 ( 1+ 2 T 2 )
bahan-2 menjadi
.
Karena bahan - 1 dan bahan - 2 digabung menjadi satu kesatuan, maka masing-masing
tidak bisa memuai secara bebas dan panjang akhirnya menjadi LF , misal L2 > L1,
maka seolah-olah bahan - 1 ditarik sepanjang X1 dan bahan - 2 ditekan sepanjang X2
dengan besar gaya yang sama F.
Jadi bahan-1 mendapat tegangan tarik, t sebesar F/A1 dan bahan-2 mendapat tegangan
tekan, c, sebesar F/A2.
Bahan-1
Sambungan Las
Bahan-2
Sambungan Las
L0
L1
X1
X2
L2
LF
Gambar 2.18 Pemuaian pada dua bahan yang digabung menjadi satu kesatuan dengan
sambungan las.
L2=L0 ( 1+ 2 T 2 )=L0 + L2
L1=L0 ( 1+ 1 T 1) =L0 + L2
33
L2L1=L0 ( 2 T 2+ 1 T 1 )= L2 L1
L2 L1= X 2 + X 1= ( 2 T 2+ 1 T 1)
F L0
Analog dengan persamaan : L= E A
X 2 + X 1=
F=
X 1=
F L1
E1 A 1
X 2=
F L2
E2 A 2
F L2 F L 1
+
=L 0 ( 2 T 2 + 1 T 1 )
E2 A 2 E1 A 1
L0 ( 2 T 2 + 1 T 1 )
L2
L
+ 1
E 2 A 2 E 1 A1
( 20 )
Besarnya tegangan pada bahan-1 :

1= t =
F L0 ( 2 T 2 + 1 T 1 )
=
A1
L2
L1
A1
+
E 2 A2 E 1 A E 1
( 21 )
Besarnya tegangan pada bahan-2 :

2= c =
F L0 ( 2 T 2 + 1 T 1 )
=
A2
L2
L1
A2
+
E2 A 2 E1 A E 1
( 22 )
Panjang akhir kedua bahan menjadi, LF

LF =L1 + X 1=L2 X 2
( 23 )
Contoh-6 :
Suatu bahan dengan panjang awal, L0 = 1 m dipanaskan dari temperatur awal,T0= 25oC
dan temperatur akhir,TF =125o C.Koefisien muai panjang bahan. =1,2 x10-4/0C.dan
modulus elastisitas bahan, E = 2760 kgf/cm2. Berapa tegangan tarik yang diakibatkan
oleh perubahan temperatur tersebut ?
Penyelesaian :
34
T = TF-T0 = 125 25 = 100oC

kgf
kg
1, 2 x 104
=E T =2760 2 x
x 100o C=33 , 12 f2
o
cm
1 C
cm
Contoh-7 :
Suatu alat penukar panas jenis pipa ganda (double pipe heat exchanger) yang dibuat
dari bahan dengan koefisien muai panjang . =1,2 x10-4/0C dan modulus elastisitas
bahan, E = 900000 kgf/cm2 dengan diameter nominal pipa dalam 2 in schedule 80 dan
diameter pipa luar 3 in schedule 80. Temperatur awal sebelum dioperasikan 25oC,
setelah dioperasikan temperatur rata-rata pipa dalam, T1= 125oC dan temperatur ratarata pipa luar, T2=175oC. Panjang awal alat penukaar panas, L0 = 6 m
Berapa tegangan yang terjadi pada pipa dalam dan pipa luar dan berapa panjang akhir
alat penukar panas tersebut, LF?
Penyelesaian :
Pipa dalam (pipa-1) diameter nominal 2 in schedule 80 :
Diameter dalam = di = 1,939 in = 4,925 cm
Diameter luar = do = 2,375 in = 6,033 cm
Pipa luar (pipa-2) diameter nominal 3 in schedule 80 :
Diameter dalam = Di = 3,016 in = 7,661 cm
Diameter luar = Do = 3,500 in = 8,890 cm
T1 = T1-T0 = 125 25 = 100oC
T2 = T2-T0 = 175 25 = 150oC
1 = 2 = =1,2 x10-4/0C
E1 = E2 = E = 2760 kgf/cm2
1,2 x 10
2 T 2=
1,2 x 10
2 T 2=
35
L2=L0 ( 1+ 2 T 2 )=6 ( 1+1,8 x 102 ) =6,108 m

L1=L0 ( 1+ 1 T 1) =6 ( 1+1,2 x 102 )=6,072m
d
( o d ) (6,03324,9252)
=
=9,53 cm 2
4
4
A1=
2
2
i
D
( o D ) (8,8902 7,6612)
=
=15,97 cm2
4
4
A 2=
2
2
i
E2 A 2=( 2760
E1 A 1=( 2760
kg f
cm
kg f
cm
)(15,97 cm 2)=44077,2 kg f
)(9,53 cm )=26302,8 kg f
6 (1,8 x 1021,2 x 102 )

F=
=97,99 kg f
6,108
6,072
+
44077,2 26302,8
1= t =
1= t =
2= c =
F L0 ( 2 T 2 + 1 T 1 )
=
A1
L2
L1
A1
+
E 2 A2 E 1 A E 1
6 (1,8 x 1021,2 x 102 )

=10,28 kgf /cm2
6,108
6,072
9,53
+
44077,2 26302,8
F L0 ( 2 T 2 + 1 T 1 )
=
A2
L2
L1
A1
+
E2 A 2 E1 A E 1
]
36
2= c =
6(1,8 x 102 1,2 x 102)

=6,14 kg f /cm2
6,108
6,072
15,97
+
44077,2 26302,8
Jadi pipa dalam mengalami tegangan tarik sebesar = 10,28 kg f /cm2 dan pipa luar
mengalami teganga tekan sebesar = 6,14 kgf/cm2
F L1 97,99 kgf x 6,072m
X 1=
=
=0,022 m
E1 A 1
26302,8 kg f
X 2=
F L2 97,99 kgf x 6,108 m

=
=0,014 m
E1 A 2
44077,2kg f
Panjang Akhir = LF = L1 + X1 = 6,072 + 0,022 = 6,094 m atau

Panjang Akhir = LF = L2 X2 = 6,108 - 0,014 = 6,094 m
Densitas Dan Berat Jenis
Sebelum membicarakan lebih jauh sifat mekanik bahan, terlebih dahulu akan di jelaskan 2 (dua)
sifat dasar suatu bahan, yaitu, rapat massa (densitas) dan berat jenis (specific gravity).
Densitas (rapat massa)

Sebelum membicarakan lebih jauh sifat mekanik bahan, terlebihdahulu akan kita
jelaskan 2 (dua) sifat dasar suatu bahan, yaitu : densitas dan berat jenis.
Densitas merupakan besaran yang menyatakan ukuran kerapatan partikel-pertikel
menyusun bahan, dan dinyatakan dengan hubungan :
Densitas= =
m
V
( 24 )
Dengan m adalah massa bahan (kg) dan V adalah volume bahan (m3), sehingga satuan
rdensitas adalah kg/m3.
Berat Jenis
Berat jenis suatu bahan pada dasarnya tidak berbeda dengan rapat massa dan cara
menghitungnya sama dengan langkah pada perrhitungan densitas, tetapi massa pada Persamaan
(13) dikalikan dengan percepatan gravitasi (m/s2). Secara matematis dinyatakan dengan
persamaan :
37
Berat Jenis=g =
W mg
=
V
V
( 25 )
Dengan W adalah berat bahan (kgf) dan V adalah volume bahan ( m3 ), sehingga satuan
berat jenis adalah (kgf /m3).
2.3 Sifat-Sifat Kimia (Stabilitas Terhadap Korosi)
Perlu diketahui bahwa material yang dipakai beda antara pabrik yang menggunakan
make cooling water dari air laut dan pabrik yang menggunakan cooling waternya dari
sungai. Dapat dikatakan bahwa material pipa yang digunakan oleh pabrik Pupuk Pusri
dengan pabrik Pupuk Kaltim akan berbeda. Jelas, salah satu fenomena lain dalam
mempelajari material ini juga adalah korosi. Dan untuk memilih suatu material perlu
pengetahuan yang mendalam mengenai material dan juga korosi.
Korosi adalah perusakan bahan yang dialami dari permukaan bahan akibat reaksi kimia
atau elektrokimia yang terjadi akibat interaksi bahan dengan lingkungannya.
Perlindungan terbaik terhadap korosi adalah melapisi bahan yang akan dilindungi
dengan lapisan bahan yang tahan korosi, dengan membuat paduan logam tahan korosi.
Jenis jenis Lapisan Pelindung untuk Pengendalian Korosi
a. Lapisan dengan logam
b. Lapisan dengan bukan logam
c. Perubahan permukaan secara kimia
a. Lapisan dengan logam
* Pelapisan dengan logam secara elektroplating
* Pelapisan dengan logam cair secara elektrolisa
* Penyemprotan logam dengan system powdercoating
* Pencelupan logam dengan galvanisasi.
b. Lapisan dengan bukan logam:
* Pembalutan dengan karet , plastik
* Penyemprotan dengan plastik
* Pembalutan dengan email
* Pembuatan dinding tahan asam
* Pengecatan dengan polimer
c. Perubahan permukaan secara kimia :
* Fosfatasi
* Pengoksidasian secara kimia
* Pelapisan secara elektrokimia
38
BAB III
DIAGRAM FASE

1. Mahasiswa mampu menjelaskan jenis-jenis diagram fase padat-cair dua
komponen
2. Mahasiswa mampu menjelaskan komposisi fase dan komponen pada temperatur
tertentu.
1. Mahasiswa dapat menjelaskan jenis-jenis diagram fase padat-cair dua
komponen.
2. Mahasiswa dapat menjelaskan komposisi fase dan komponen pada temperature
tertentu
3.1 Pendahuluan
Struktur dan sifat logam murni akan berubah apabila dipadu dengan unsur logam lain.
Jika komponen A dipadu dengan komponen B, maka :
* Komponen A dengan komponen B bereaksi membentuk fase lain
* Komponen A dengan komponen B bereaksi membentuk fase lain
* Terjadi campuran larutan padat jenuh fase B, bila komponen B dipadukan ke
komponen A melebihi batas kelarutannya.
* Tidak terbentuk fase baru,bila komponen B larut dalam padatan kompnen A.
Pada umumnya logam tidak berdiri sendiri atau keadaan murni, tetapi lebih banyak
dalam keadaan dipadu atau logam paduan dengan kandungan unsur-unsur tertentu
sehingga struktur yang terdapat dalam keadaan setimbang pada temperatur dan tekanan
tertentu akan berlainan. Kombinasi dua unsur atau lebih yang membentuk paduan
logam akan menghasilkan sifat yang berbeda dari logam asalnya.
Tujuan membuat logam paduan adalah untuk memperbaiki sifat logam. Sifat yang
diperbaiki adalah kekuatan, keuletan, kekerasan, ketahanan korosi, ketahanan aus,
ketahanan lelah dan lain-lain.
Fase pada suatu material didasarkan atas daerah yang berbeda dalam struktur atau
komposisi dari daerah lainnya.
39
Fase adalah bagian homogen dari suatu sistem yang memiliki sifat fisik dan kimia yang
seragam.
Untuk mempelajari paduan dibuatlah kurva yang menghubungkan antara fase,
komposisi dan temperatur.
Diagram fase adalah suatu grafik yang merupakan representasi tentang fase-fase yang
ada dalam suatu material pada variasi temperatur, tekanan dan komposisi.
Pada umumnya diagram fase dibangun pada keadaan kesetimbangan ( kondisinya
adalah pendinginan yang sangat lambat).
Diagram ini dipakai untuk mengetahui dan memprediksi banyak aspek terhadap sifat
material.
Diagram fase suatu material/bahan satu komponen dinyatakan dengan hubungan
tekanan dan temperatur.
Diagram fase bahan dengan dua atau tiga komponen dimana variabel dari suatu keadaan
adalah temperatur, tekanan dan komposisi.
Bahan yang dipakai di industri umumnya berfase padat dan tekanan uapnya rendah jadi
keadaan gas dapat diabaikan.Kesetimbangan fase padat dan fase cair atau fase padat dan
fasa padat pengaruh tekanan sangat kecil terhadap temperatur, sehingga tekanan
dianggap tetap dan diagram fasenya merupakan koordinat temperatur dan komposisi
Informasi penting yang dapat diperoleh dari diagram fase adalah:
Memperlihatkan fase-fase yang terjadi pada perbedaan komposisi dan

temperatur dibawah kondisi pendinginan yang sangat lambat.
Mengindikasikan kesetimbangan kelarutan padat satu unsur atau senyawa pada
unsur lain.
Mengindikasikan pengaruh temperatur dimana suatu
paduan dibawah
kondisi kesetimbangan mulai membeku dan pada rentang temperatur
tertentu pembekuan terjadi.
Mengindikasikan temperatur dimana perbedaan fase-fase mulai mencair.
Jenis material yang dipadukan :

1. Unsur logam + unsur logam
Contoh: Cu + Zn; Cu + Al; Cu + Sn.
2. Unsur logam + unsur non logam
Contoh: Fe + C.
Paduan terjadi akibat adanya susunan atom sejenis ataupun ada distribusi atom yang
lain pada susunan atom lainnya.
Jika ditinjau dari posisi atom-atom yang larut, diperoleh dua jenis larutan padat:
Larutan padat substitusi
40
Adanya atom-atom terlarut yang menempati kedudukan atom-atom pelarut.

Larutan padat interstisi
Adanya atom-atom terlarut yang menempati rongga-rongga diantara kedudukan
atom.
Gambar 3.1 Larutan padat substitusi
Gambar 3.2 Larutan padat interstisi
41
Untuk mengetahui kelarutan padat suatu unsur dalam unsur lainnya, Hume-Rothery
mensyaratkan sebagai berikut:
a. Jika perbedaan diameter atom yang larut dibandingkan atom pelarut lebih
kecil dari 15%, maka kelarutan yang terjadi adalah larutan padat substitusi.
b. Jika perbedaan diameter atom yang larut dibandingkan atom pelarut lebih
besar dari 15%, maka kelarutan yang terjadi adalah larutan padat interstisi.
Suatu hasil percampuran harus stabil.
Stabilitas dari paduan dijamin oleh keelektronegatifan dan keelektropositifan, makin
besar perbedaan keelektronegatifan dan keelektropositifan makin stabil, tetapi kalau
terlalu besar perbedaannya yang terjadi bukan larutan melainkan senyawa (compound)
Pembentukan diagram fase
Hubungan antara temperatur, komposisi diplot untuk mengetahui perubahan fase yang
terjadi. Dengan memvariasikan komposisi dari kedua unsur (0100%) dan kemudian
dipanaskan hingga mencair setelah itu didinginkan dengan lambat (diukur oleh
dilatometer/kalorimeter), maka akan diperoleh kurva pendinginan Perubahan komposisi
akan mengubah pola dari kurva pendinginan
3.2 Klasifikasi Diagram Kesetimbangan Fase
1. Larut sempurna dalam keadaan cair dan padat.
2. Larut sempurna dalam keadaan cair, tidak larut dalam keadaan padat (reaksi
eutektik).
3. Larut sempurna dalam keadaan cair, larut sebagian dalam keadaan padat (reaksi
eutektik).
4. Larut sempurna dalam keadaan cair, larut sebagian dalam keadaan padat (reaksi
peritektik).
5. Larut sempurna dalam keadaan cair, tidak larut dalam keadaan padat dan
membentuk senyawa.
6. Larut sebagian dalam keadaan cair (reaksi monotektik).
Dalam penjelasan selanjutnya nanti yang dibahas hanya samapai nomor-3, sedangkan
yang lain terlalu rumit untuk pendidikan diploma III.
1. Larut sempurna dalam keadaan cair dan padat
Biasa disebut binary isomorphous alloy systems, kedua unsur yang dipadukan larut
sempurna dalam keadaan cair maupun padat. Pada sistem ini hanya ada satu struktur
kristal yang berlaku untuk semua komposisi, syarat yang berlaku adalah :
a. Struktur kristal kedua unsur harus sama.
42
b. Perbedaan ukuran atom kedua unsur tidak boleh lebih dari 15%.
c. Unsur-unsur tidak boleh membentuk senyawa.
d. Unsur-unsur harus mempunyai valensi yang sama.
Contoh klasik untuk jenis diagram fasa ini adalah diagram fasa Cu-Ni.
Ta
Fase Liquid (L)

Garis cair
Td
Q1 Q
Q2
Fase L + S
C
Garis padat
Fase Solid (S)
b1% b%
b2%
A=100%
%B
Tb
100%
B=100%
Gambar 3.3 Diagram fase larut sempurna dalam keadaan cair dan padat
(Komposisi vs Temperatur)
Ta = titik cair/leleh komponen A murni Tb = Titik cair/leleh komponen B murni
Aturan : jika diketahui temperatur dan komposisi, maka akan diketahui jumlah dan
jenis fasa masing-masing.
Untuk menghitung persentase fasa-fasa yang ada pada komposisi tertentu, digunakan
metoda kaidah lengan.
Contoh-1 : Pada temperature Td komposisi paduan Q adalah B% (lihat gambar 4-3) :
Komponen B dalam paduan=B
43
Fase Liquid=L=
QQ 1
QQ2
x 100 Fase Solid=S=
x 100
Q1 Q2
Q1 Q2
Komponen B dalam Liquid=B2 x L

Komponen B dalam Solid=B 1 x S
1. Larut sempurna dalam keadaan cair, tidak larut dalam keadaan padat
(reaksi eutektik).
Ta
Fase Liquid (L)

Tb
Fase S+L
Fase S+L
F
E
C
Fase Solid (S)
Campuran Solid A + B
A=100%
%B
B=100%
Gambar 3.4 Diagram fase larut sempurna dalam keadaan cair dan tedak
larut dalam keadaan padat (Komposisi vs Temperatur)
Titik E adalah titik eutektik, pada temperatur dan komposisi eutektik terjadi reaksi kesetimbangan eutektik :
Pemanasan
A+B
Liquid (L)
44
Pendinginan
DEF = garis padat
TaETb = garis cair
Titik E = titik eutektik
Pada komposisi dan temperature eutektik camuran komponen A dan komponen B

seperti logam murni, dimana titik lelehnya hanya satu Komponen A dan komponen B
tidak larut sempurna dalam kondisi cair dan tidak larut dalam kondisi padat membentuk
campuran padat dibawah temperatur eutektik. Dibawah garis padat terdiri dua fase,
yaitu fase padat A dan fase padat B yang membentuk campuran padat.
2. Larut sempurna dalam keadaan cair, larut sebagian dalam keadaan padat
(reaksi eutektik).
Ta
Tq
Fase Liquid (L)

Q1
Q2
Tb
Fase +L
D
T1
C
Fase +L
F
Fase Solid (S)

Campuran Larutan Padat ( +)
G
b1%
A=100%
b% b2%
%B
H
b3%
B=100%
Gambar 3.5 Diagram fase larut sempurna dalam keadaan cair dan tedak
larut dalam keadaan padat (Komposisi vs Temperatur)
Titik E adalah titik eutektik, pada temperatur dan komposisi eutektik terjadi reaksi
kesetimbangan :
Pemanasan
45
Liquid (L)
Pendinginan
Pada komposisi dan temperatur eutektik camuran komponen A dan komponen B seperti
logam murni, dimana titik lelehnya hanya satu. Komponen A dan komponen B larut
sempurna dalam kondisi cair dan larut sebagian dalam kondisi padat membentuk
campuran larutan padat dan dibawah temperatur eutektik.
Larutan padat adalah larutan padat komponen B didalam komponen A
Larutan padat adalah larutan padat komponen A didalam komponen B
Garis TaETb adalah garis cair dan garis TaDETb adalah garis padat
Garis TaDG adalah garis batas kelarutan maksimum komponen B dalam komponen A
dalam keadaan padat
Garis TbFH adalah garis batas kelarutan maksimum komponen A dalam komponen B
dalam keadaan padat
Contoh klasik untuk jenis diagram fase ini adalah diagram fase Pb-Sn.
Contoh-2 Pada temperatur Tq dan komposisi paduan Q adalah b%(lihat gambar 4-4):
Komponen B dalam paduanQ=b
Komponen A dalam paduan Q=(100b)
Fase Liquid=L=
QQ 1
QQ 2
x 100 Fase Solid= =
x 100
Q1 Q2
Q1 Q2
Komponen B dalam Liquid=b2 x L

Komponen A dalam Liquid=Lb2 x L=( 100b2 ) L
Komponen B da lam larutan padat =b1 x
Komponen A dalamlarutan padat = b 1 x =( 100b 1)
46
Contoh-3 Pada temperatur T1 dan komposisi paduan R adalah B%(lihat gambar 4-4):
Komponen B dalam paduan R=b
Larutan Padat =
RS
IR
x 100 Larutan Padat = x 100
IS
IS
Komponen B dalam larutan padat =b1 x

Komponen A dalamlarutan padat = b 1 x =(100b 1 )
Komponen B dalam larutan padat =b3 x
Komponen A dalamlarutan padat =b3 x =(100b3 )
Contoh-3 diagram fase ini adalah diagram fase Pb-Sn.
47
Gambar 3.6 Diagram fase Pb - Sn

Diagram fasa Sn- Pb terdapat beberapa kondisi:.
Titik 1 yaitu paduan 70% Pb-30% Sn pada 300C merupakan fase cair.
Titik 2 yaitu paduan 70%Pb-30%Sn pada 200C merupakan fasa cair dan fase
padat yang larut dalam Pb.
Titik 3 yaitu paduan 70%Pb-30%Sn pada 100C merupakan fase padat dan
Titik 4 yaitu paduan 10%Sn-90%Pb pada200C merupakan fase padat atau
fase tunggal padat
Titik 5 yaitu paduan 20%Sn-80%Pb pada200C terdiri dari 2 fase merupakan
fase padat dan cairan
Titik 6 yaitu paduan 60%Sn-40%Pb pada200C terdiri satu fase cair
3.3 Pembekuan Larutan Padat Tunggal
48
Gambar 3.7 Pembekuan Larutan Padat Tunggal
Keadaan x suatu cairan homogen dari sistem 2 komponen A dan B, bila

didinginkan secara perlahan maka pendinginan mengikuti garis tegak melalui x.
Pada L1 adalah temperatur pembekuan dengan fasa mulai mengkristal.
Garis cair ae menyatakan permulaan kristalisasi dan garis beku ac merupakan
temperatur pembekuan sehingga cairan membeku seluruhnya.
Jika temperatur diturunkan lagi komposisi larutan padat berubah sepanjang
garis cf dan komposisi larutan padat sepanjang garis dg.
Pembekuan dengan reaksi eutektik.
Jika cairan pada komposisi y , dan temperatur cairan diturunkan sampai garis
cair ac maka larutan padat akan mengkristal dan pada pendinginan lebih lanjut
jumlah cairan akan menurun dengan komposisi berubah sepanjang garis ae.
Titik e adalah titik potong dua garis cair pada komposisi e, dan cairan dengan
komposisi pada titik d menjadi larutan padat sedang cairan pada komposisi c
menjadi larutan padat secara simultan.
Titik e dalam diagram fasa disebut titik eutektik dan perubahan cairan menjadi
larutan padat dan larutan padat disebut reaksi eutektik
49
BAB IV
BESI-BAJA DAN PADUANNYA

1. Mahasiswa mampu menjelaskan jenis-jenis logam besi dan paduannya menurut
standar industri
2. Mahasiswa mampu menjelskan diagram fase besi-karbon dan sifat paduannya.
1. Mahasiswa dapat menjelaskan jenis-jenis logam besi dan paduannya menurut
standar industri
2. Mahasiswa dapat menjelaskan diagram fase besi-karbon dan sifat paduannya.
4.1. Pendahuluan
Besi murni merupakan logam yang bersifat lunak dan liat dengan titik cair sekitar
1536C. Besi dan baja merupakan bahan mempunyai berbagai sifat dari lunak sampai
keras. Besi merupakan salah satu logam yang mempunyai sifat alotropik, yaitu
mempunyai bentuk struktur kristal lebih dari satu.
Sifat alotropik dari besi
menyebabkan timbulnya variasi struktur mikro dari berbagai jenis baja.
Alotropik adalah adanya transformasi dari satu bentuk susunan atom (sel satuan) ke
bentuk susunan atom yang lain.
Besi stabil pada temperature di bawah 910 0C : besi alfa ( Fe ), temperatur antara 910
dan 1392 0C : besi gama ( Fe ), tempertaur diatas 1392 0C : besi delta ( Fe )
Material logam memiliki sifat tertentu, untuk logam yang sama dapat saja mempunyai
sifat yang berbeda. Ditinjau secara fisik, sifat logam berkaitan erat dengan struktur
mikro Untuk logam dari jenis yang sama, sifatnya bisa berbeda dengan mengubah
struktur mikro.
Mengubah struktur mikro dapat diklasifikasikan menjadi 3 bagian :
1. Secara Kimia : mengubah komposisi kimia
2. Secara Mekanik : konfigurasi berubah dan komposisi kimia tetap
50
3. Secara Perlakuan Panas : fasa berubah dengan komposisi kimia tetap atau
berubah.
Cara yang biasa digunakan untuk merubah struktur mikro dilakukan melalui proses
perlakuan panas (Heat Treatment).
Perubahan sifat logam dapat meliputi :
Keseluruhan dari logam

Hanya sebagian dari logam (misal permukaannya saja)
Difinisi Perlakuan Panas adalah suatu proses mengubah sifat logam dengan jalan
mengubah struktur mikro melalui proses pemanasan dan pengaturan kecepatan
pendinginan dengan tanpa atau merubah komposisi kimia logam yang bersangkutan.
Tujuan untuk mendapatkan sifat-sifat yang diinginkan sesuai dengan yang
direncanakan (dalam batas-batasnya).
Prinsip proses Perlakuan Panas adalah setiap proses pada logam tujuannya untuk
memperbaiki sifat.
Baja (paduan Fe dan C) merupakan logam yang paling banyak di proses dengan
perlakuan panas.
Betuk sel satuan BCC dan FCC
Pada temperatur di bawah 9100C : Body Centered Cubic (Kubus Berpusat

Badan) (BCC)
Temperatur antara 910 dan 13920C:Face Centered Cubic (Kubus Berpusat
Muka) (FCC)
Tempertaur diatas 1392 0C : Body Centerd Cubic (Kubus Berpusat Badan)
(BCC)
Beberapa baja memiliki sifat-sifat tertentu sebagai akibat penambahan unsur paduan.
Salah satu unsur paduan yang dapat mengontrol sifat baja adalah karbon (C).
Transformasi yang terjadi pada rentang temperatur tertentu erat hubungannya dengan
kandungan karbon. Baja yang hanya mempunyai karbon tidak akan memiliki sifat
seperti yang diinginkan Karbon berada didalam besi dapat bentuk larutan atau
berkombinasi dengan besi menbentuk Karbida besi (Fe3C).
Diagram yang menampilkan hubungan antara temperatur di mana terjadi perubahan fase
selama proses perlakuan pamanasan dan pendinginan lambat dengan kadar karbon di
sebut diagram fase besi-karbon..
4.2 Diagram Fase Fe-Fe3C (Fe-C)
Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi atau memperkirakan fase-fase yang
terdapat pada paduan besi dan karbon.
51
Diagram fase besi-besi karbida terbagi atas beberapa fase yaitu : fase ferit, fase perlit,
fasa sementi dan fasa austenit.
Gambar diagram fase menggambarkan diagram fase besi-karbon untuk seluruh rentang
paduan besi dengan karbon yang mencakup baja dan besi cor.
Gambar 4.1 Diagram fase besi-karbon

A
B
H
J
N
C
: Titik cair besi

: Titik pada cairan berhubungan dengan reaksi peritektik
: Larutan padat berhubungan dengan reaksi peritektik dan kelarutan
maksimum unsur C 0,1 %
: Titik peritektik merupakan proses pendinginan austenit pada komposisi J dan
terbentuk fase dari larutan padat dan cairan besi pada komposisi B
: Titik trasnformasi dari besi <=> besi , tranformasi A4
: Titik eutektik, terjadi pendinginan fase dengan komposisi E dan
Terbentuk sementit pada komposisi F(6,67%) dari fase cair pada komposisi C.
52
Fase eutektik ini disebut ledeburit

: Titik merupakan fasa berhubungan dengan reaksi eutektik dengan kelarutan
C maksimum 2,14% dan paduan ini disebut Baja
: Titik tranformasi besi <=> besi
: Titik yang menyatakan fase ferit ( fase ) yang berhubungan dengan reaksi
eutektoid dan kelarutan maksimum karbon (C) 0,02%
: Titik eutektoid terjadi reaksi eutektoid dan disebut transformasi A1 sedang fase
yang terbentuk disebut pearlit. Proses ini merupakan pendinginan dari fase
ferit, austenit, sementit secara simultan.
: merupakan garis hubungan temperatur dan komposisi dimana mulai terbentuk
ferit dari austenit, disebut garis A3
: merupakan garis hubungan temperatur dan komposisi dimana mulai terbentuk
sementit dari austenit ,disebut garis Acm.
: Titik transformasi magnetik untuk ferit.
: Titik tranformasi magnetik untuk sementit
E
G
P
S
GS
ES
A1
A0
Berdasarkan Diagram Fasa Fe-C Paduan Besi-Karbon dibedakan :

a. Baja : adalah paduan besi dan karbon dengan kandungan karbon < 2,18%
b. Besi Tuang (cast iron) : adalah paduan besi dan karbon dengan kandungan
karbon 2,18-4,3%
c. Besi Karbida : adalah paduan besi dan karbon dengan kandungan karbon 4,36,67%
4.3 Pengaruh Unsur-Unsur Paduan Dalam Baja
Baja yang hanya mempunyai karbon tidak akan memiliki sifat seperti yang
diinginkan.
Penambahan unsur-unsur paduan seperti Mn, Ni, Cr, Mo, V, W, dst baik masingmasing maupun secara kombinasi dapat menolong untuk mencapai sifat-sifat
yang diinginkan.
Kekuatan dari suatu logam dapat ditentukan oleh unsur paduan dalam logam tersebut
terutama unsur paduan yang paling dominan. Unsur-unsur paduan yang dominan dalam
baja antara lain : C, Mn, P, S dan Si.
Karbon (C)
Karbon merupakan paduan utama dan pengaruhnya sangat besar pada baja
dengan membentuk karbida Fe3C / sementit yang keras.
Penambahan karbon akan meningkatkan kekerasan dam kekuatan baja. Tetapi
sifat elastisitas, kemampuan untuk di tempa, di las dan di mesin akan menurun.
Biasa berdampingan dengan Si, Mn, S dan P sebagai akibat dari bijih dan proses
pembuatannya.
Kadar karbon tidak mempengaruhi kepada daya tahap korosi terhadap air, asam
maupun gas.
Mangan (Mn)
53
Berperan meningkatkan kekuatan dan kekerasan

Menurunkan laju pendinginan kritik
Meningkatkan ketahanan abrasi
Memperbaiki kualitas permukaan
Mengikat Sulfur (S) sehingga memperkecil terbentuknya sulfide besi (FeS) yang
dapat menimbulkan rapuh panas (hot shortness).
Posfor (P)
Pada baja sangat merugikan, oleh karena itu pada baja kualitas tinggi selalu
diusahakan maksimum :0,03-0,05%.
Sulfur (S)
Unsur belerang dapat menyebabkan baja menjadi getas, oleh karena itu hanya
diperkenankan kadarnya antara 0,025-0,030%.
Silikon (Si)
Seperti halnya Mn, Si ini selalu akan terdapat dalam baja, karena bijih besi
selalu mengandung Mn dan Si
Pada baja maksimum 0,35%
Menaikkan sifat mekanik
Menaikkan ketahanan terhadap larutan kimia (14% S) tetapi sifatnya menjadi
kaku.
Krom (Cr)
Membentuk karbida (tergantung jenis perlakuan dan kadarnyai)

Meningkatkan temperatur austenisasi
Meningkatkan ketahann korosi
Meningkatkan mampu keras
Meningkatkan kekuaatna dan kekerasan
Meningkatkan ketahanan aus
Molibden (Mo)
Sangat besar pengaruhnya terhadap sifat mampu keras dibanding unsur lain
Menaikkan kekuatan, kekerasan
Dikombinasikan dengan krom dan nikel akan menghasilkan titik luluh dan
kekuatan tarik yang tinggi
Mempunyai kecenderungan yang tinggi untuk membentuk karbida
Menurunkan kepekaaan terhadap temper embrittlement.
Vanadium (V)
54
Menaikkan titik luluh dan kekuatan

Pembentuk karbida yang kuat dan stabil
Penambahan sedikit Vanadium menaikkan kekerasan pada tempertaur tinggi dan
mengurangi pertumbuhann butir.
Nikel (Ni)
Menaikkan kekuatan
Menaikkan ketangguhan
Meningkatkan ketahanan korosi
C, Mn dan Ni merupakan unsur-unsur penyetabil austenite, Si, Cr, Mo,W dan Al

merupakan unsur-unsur penyetabil ferit, Ti, Nb, Cr, W, Mo, V, Ta, Zr merupakan unsurunsur pembentuk karbida
Proses perlakuan panas yang berbeda akan menghasilkan struktur mikro yang berbeda
pula. Struktur mikro yang akan ada pada baja akibat proses perlakuan panas adalah ferit,
sementit, pearlit, bainit, martensit dan karbida.
Ferit
Terbentuk dari proses pendinginan yang lambat dari austenit (baja

hypoeutectoid)
Bersifat lunak dan ulet
Mempunyai konduktivitas panas yang tinggi.
Sementit
Senyawa besi dan karbon (Fe3C)

Bersifat keras
Pada pendinginan lambat bentuknya lamellar.
Pearlit
Campuran antara ferit dan sementit

Pada 0,8% karbon perlit yang tebentuk berupa campuran ferit dan sementit yang
tampak seperti pelat-pelat yang tersusun secara bergantian.
Bainit
Merupakan fasa yang kurang stabil (metastabil)

Diperolah dari austenit pada temperatur yang lebih dari temperatur transformasi
ke perlit dan lebih tinggi dari temperatur transformasi ke martensit
Hasil transformasi berupa struktur yang terdiri dari ferit dan sementit (tetapi
bukan perlit).
Kekerasan bervariasi tergantung pada temperatur transformasinya
55
Jika terbentuk pada temperatur yang relatif tinggi disebut upper bainit
(strukturnya seperti perlit yang sangat halus).
Jika terbentuk pada temperatur yang relatif rendah disebut lower bainit
(strukturnya menyerupai martensit temper).
Martensit
Merupakan fasa yang terbentuk akibat karbon larut lewat jenuh pada besi alfa
Terjadi dengan pendinginan yang cepat
Sel satuannya Body Center Tetragonal (BCT)
Atom karbon dianggap menggeser latis kubus menjadi tetragonal
Makin tinggi konsentrasi karbon, makin banyak posisi interstisi yang terisi
sehingga efek tetragonalitasnya makin besar.
Karbida
Unsur-unsur paduan banyak digunakan untuk baja-baja perkakas (misalnya hot

work tool steel, cold work tool steel, HSS)
Meningkatkan ketahanan aus dan memelihara kestabilan pada temperatur tinggi
Keberadaan unsur paduan pada baja akan menimbulkan terbentuknya karbida
seperti M3C, M23C6, M6C, M7C3
Karbida mempunyai kekerasan yang tinggi
Banyaknya karbida yang terbentuk sangat dipengaruhi oleh persentase karbon
dan unsur paduan serta tergantung jenis karbida yang akan terbentuk.
Adanya perbedaan kecepatan pendinginan pada proses perlakuan panas menyebabkan

perbedaan struktur mikro yang terjadi.
4.4 Baja Paduan dengan Sifat Khusus
1. Baja Tahan Karat (Stainless Steel)
Sifatnya antara lain :

Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan
Tahan temperature rendah maupun tinggi
Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
Tahan terhadap oksidasi
Kuat dan dapat ditempa
Mudah dibersihkan
Mengkilat dan tampak menarik
2. High Strength Low Alloy Steel (HSLS)

Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan terhadap
abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang baik dan
sifat mampu las yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka
56
baja ini diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga
(Cu), nikel (Ni), Chromium (Cr), Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.
3. Baja Perkakas (Tool Steel)
Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau mudah
diasah, tahan panas, kuat dan ulet.
Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur paduan dan proses pengerjaan panas yang
diberikan antara lain:
a. Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI),
Shock resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban
kejut dan repeat loading. Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.
b. Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan
yang berbeda-beda. Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak
sedangkan tipe A dan D didinginkan di udara.
c. Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 500) C dan
didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan
molybdenum sehingga sifatnya keras.
d. High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan tungsten
dan molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul
dan tahan panas tetapi tidak tahan kejut.
e. Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus
dan tidak cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur
tinggi.
Klasifikasi lain antara lain :
a. Menurut penggunaannya:
Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % C.

Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C.
b. Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus :
Baja tahan garam (acid-resisting steel)

Baja tahan panas (heat resistant steel)
Baja tanpa sisik (non scaling steel)
Electric steel
Magnetic steel
Non magnetic steel
Baja tahan pakai (wear resisting steel)
Baja tahan karat/korosi
Dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan dan komposisi kimia
maka diperoleh lima kelompok baja yaitu :
1. Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)
57
2.
3.
4.
5.
Baja karbon perkakas (carbon tool steel)

Baja paduan konstruksi (Alloyed structural steel)
Baja paduan perkakas (Alloyed tool steel)
Baja konstruksi paduan tinggi (Highly alloy structural steel)
Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas :
1. Baja kualitas biasa

2. Baja kualitas baik
3. Baja kualitas tinggi
BAB V
LOGAM ALUMINIUM ( Al ) DAN PADUANNYA

1. Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam
aluminium
2. Mahasiswa mampu memahami
jenis-jenis paduan logam aluminium dan
penggunaannya
1. Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam aluminium
2. Mahasiswa dapat memahami
jenis-jenis paduan logam aluminium dan
penggunaannya
5.1 Pendahuluan
Aluminium ditemukan oleh Sir Humphrey Davy pada tahun 1809 sebagai suatu unsur
dan pertama kali direduksi sebagai logam oleh Oersted pada tahun 1825. Secara industri
tahun 1886, Paul Heroult di Perancis dan C.M Hall di Amerika Serikat masing-masing
secara terpisah telah memperoleh logam alumunium dari alumina dengan cara
elektrolisa dari garamnya yang terfusi. Sampai sekarang proses Heroult Hall masih
dipakai untuk memproduksi aluminium. Penggunaan aluminium sebagai logam setiap
tahunnya adalah pada urutan yang kedua setelah besi dan baja, yang tertinggi diantara
logam non ferous. Produksi aluminium tahunan di dunia mencapai 15 juta ton per tahun
pada tahun 1981.
58
Logam-logam non ferrous dan paduannya tidak diproduksi secara besar-besaran seperti
logam besi, tetapi cukup vital untuk kebutuhan industri karena memiliki sifat sifat yang
tidak ditemukan pada logam besi dan baja. Sifat-sifat paduan logam nonferro adalah
mampu dibentuk dengan baik, massa jenisnya rendah, penghantar panas dan listrik yang
baik, tahan karat, kekuatan dan kekakuannya umumnya lebih rendah dari pada logam
ferro, sukar dilas, dan mempunyai warna yang menarik. Aluminium merupakan logam
ringan mempunyai ketahanan korosi yang baik dan hantaran listrik yang baik dan sifatsifat yang baik lainnya sebagai sifat logam. Sebagai tambahan kekuatan mekaniknya
sangat meningkat dengan penambahan Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ni, dsb, baik secara satupersatu atau bersama-sama, memberikan juga sifat-sifat baik lainnya seperti ketahanan
korosi, ketahanan aus, koefisien pemuaian rendah dsb. Material ini dipergunakan di
dalam bidang yang luas bukan saja untuk peralanan rumah tangga tapi juga dipakai
untuk keperluan material pesawat terbang, mobil, kapal laut, konstruksi dsb.
Metoda untuk mengambil logam aluminium adalah dengan cara mengelektrolisis
alumina yang terlarut dalam cryolite. Metoda ini ditemukan oleh Hall di AS pada tahun
1886 dan pada saat yang bersamaan oleh Heroult di Perancis. Cryolite, bijih alami yang
ditemukan di Greenland, dan sekarang ini tidak lagi digunakan untuk memproduksi
aluminium secara komersil. Penggantinya adalah cariran buatan yang merupakan
campuran aluminium dan kalsium fluorida.
Aluminium merupakan logam yang paling banyak ditemukan di kerak bumi (8.1%),
tetapi tidak pernah ditemukan secara bebas di alam. Selain pada mineral yang telah
disebut di atas, ia juga ditemukan di granit dan mineral-mineral lainnya.
Bijih bauksit mula-mula dimurnikan dengan proses kimia dan alumunium oksida murni
diuraikan dengan elektrolisis. Proses berikut ini adalah yang sering dilakukan dalam
pengolahan aluminium secara modern. Bauksit dimasukan ke dalam kaustik soda,
alumina di dalamnya membentuk sodium aluminate.
Al2O3 + (2 NaOH + 3H2O)
2 NaAl(OH)4
Suatu penambahan alumina , memisahkan sodium aluminat.

NaAl(OH)4
Al(OH)3 + NaOH
Dengan memanaskan aluminium hidroksida hingga kira-kira 1.3000C (diendapkan) akan

didapat alumina,
Al(OH)3
1.3000C
Al2O3 + 3H2O
Karena alumina mempunyai titik leleh yang tinggi (20000C) maka dilarutkan ke dalam
cairan cryolite (bijih alami yang ditemukan di Greenland sekarang ini tidak lagi
digunakan untuk memproduksi aluminium secara komersil. Penggantinya adalah cairan
buatan yang merupakan campuran, aluminium dan kalsium fluoride, garam Na 3AlF6)
yang bertindak sebagai elektrolit. Dengan demikian titik lelehnya menjadi lebih rendah
yaitu 10000C. sebanyak 15% Al2O3 dapat diuraikan ke dalam cryolite dan elektroda ini
akan mengalami reduksi menurut reaksi berikut:
59
Al2O3 + 3 C
2 Al2O3 + 3 C
2 Al + 3 CO
4 Al + 3 CO2
5.2. Sifat-Sifat Aluminium

Aluminium mempunyai daya mudah bereaksi dengan oksigen dan karena itu dikatakan
bahwa mudah sekali berkarat, dalam kenyataanya mempunyai daya tahan karat yang
sangat baik. Hal itu disebabkan oleh lapisan tipis yang terbentuk pada permukaan dan
akan melindunginya dari serangan atmosfir berikutnya.
Disamping sifat tahan karat yang baik, aluminium mempunyai sifat penghantar panas
yang tinggi. Selain itu sifat aluminium mempunyai penghantar listrik yang baik dan
mudah ditempa (malleability) sehingga dapat berbentuk lembaran yang tipis.
Berat jenis aluminium sangat rendah, sekitar 1/3 dari berat besi/baja.
Aluminium paduan mempunyai tegangan tarik yang tinggi sebanding dengan paduan
bukan besi lainnya dan juga sebanding dengan beberapa baja.
Aluminium murni, logam putih keperak-perakan memiliki karakteristik yang ringan,
tidak magnetik dan tidak mudah terpercik, merupakan logam kedua termudah dalam
soal pembentukan, dan keenam dalam soal ductility.
Aluminium didapat dalam keadaan cair dengan elektrolisa, umumnya mencapai
kemurnian 9.85% berat. Dengan mengelektrolisa kembali dapat dicapai kemurniaan
99.99%.
Tabel 5.1 Sifat-sifat fisik aluminium
Sifat-sifat
Kemurnian Al (%)
99,996
2,6989
660,2
0,2226
64,94
0,00429
Massa jenis (20 )

Titik cair
Panas jenis (cal/g0C) (1000)
Hantaran listrik (%)
Tahanan listrik koefisien suhu
(/0C)
Koefisien pemuaian (20-1000C)
Jenis Kristal, konstanta kisi
99,0
2,71
653-657
0,2297
59 (dianil)
0,0115
23,86 x 10-6
fcc, a=4,013 kX
23,5 x 10-6
fcc, a= 4,04 kX
Tabel 5.2 Sifat-sifat mekanik aluminium

Kemurnian Al (%)
Sifat-sifat
Kekuatan tarik
(kg/mm2)
Kekuatan mulur (0,2%)
(kg/mm2)
Dianil
4,9
99,996
75% dirol dingin
11,6
>99,0
Dianil
9,3
H18
16,9
1,3
11,0
3,5
14,8
60
Perpanjangan (%)
Kekerasan Brinell
48,8
17
5,5
27
35
23
5
44
Tabel 5.2 menunjukan sifat-sifat mekanik aluminium. Ketahan korosi berubah menurut
kemurnianAl.Pada umumnya untuk kemurnian 99% atau di atasnya dapat dipergunakan
di udara dan tahan dalam bertahun-tahun. Hantaran listrik Al, kira-kira 65% dari
hantaran listrik tembaga, tetapi massa jenisnya kira-kira sepertiga dari logam ferrous
sehingga memungkinkan untuk memperluas penampangnya. Oleh karena itu dapat
dipergunakan untuk kabel tenaga dan dalam berbagai bentuk misalnya sebagai lembaran
tipis (foil).
Dalam hal ini dapat dipergunakan Al dengan kemurnian 99,0%. Untuk reflektor yang
memerlukan reflektifitas yang tinggi juga untuk kondensor elektrolitik dipergunakan Al
dengan kemurnian tinggi.
5.3. Paduan Aluminium
Pada umumnya aluminium paduan digunakan dalam bentuk material, yaitu dirol
menjadi lembaran, strip atau pelat, ditarik menjadi kawat, atau ditekan sebagai batangan
atau pipa. Paduan aluminium diklasifikasikan dalam berbagai standar oleh berbagai
negara didunia. Saat ini klasifikasi yang sangat terkenal dan sempurna adalah standar
aluminium Association di Amerika (AA). Standar AA menggunakan penandaan dengan
4 angka sbb : Angka pertama menyatakan sistem paduan dengan unsur-unsur yang
ditambahkan, yaitu:
1
2
3
4
5
6
7
Al murni
Al-Cu
Al-Mn
Al-Si
Al-Mg
Al-Mg-Si
Al-Zn
Tabel 5.3 Klasifikasi paduan aluminium tempaan

Standar AA
1001
1100
2010-2029
3003-3009
4030-4039
5050-5086
6061-6069
7070-7079
Standar Alcoa terdahulu

1S
2S
10S 2029
3S- 9S
30S-39S
50S-69S
50S-69S
70S-79S
Keterangan
Al murni 99,5% atau diatasnya
Al murni 99,0% atau diatasnya
Cu merupakan unsur paduan utama
Mn merupakan unsur paduan utama
Si merupakan unsur paduan utama
Mg merupakan unsur paduan utama
Mg2Si merupakan unsur paduan utama
Zn merupakan unsur paduan utama
61
Paduan aluminium banyak dipakai dalam industri yang dapat dibagi dalam dua
golonganutama :
a) Wrought alloy: dibuat dengan jalan rooling, (paduan tempa),forming, drawing,
forging dan press working.
b) Casting alloy: dibuat berdasarkan pengecoran (paduan tuang) Paduan
aluminium tempa mempunyai kekuatan mekanik yang tinggi mendekati baja.
Paduan ini dibedakan lagi berdasarkan proses perlakuan panas sebagai berikut:
a. Dapat di heat treatment
b. Tidak dapat di heat treatment
Paduan aluminum yang tak dapat di heat treatment yaitu Al Mn (1,3% Mn) dan Al
Mg- Mn (2,5% Mg dan 0,3% Mn), memiliki kekuatan mekanik yang tinggi, ductil,
tahan korosi dan dapat dilas.Paduan aluminium tuang merupakan paduan yang komplek
yang merupakan paduan aluminium dengan tembaga, nikel, besi, silikon dan unsur lain.
Duraluminium (dural) adalah paduan Al Cu Mg, dimana Mg dapat ditambahkan
(meningkatkan kekuatan, dan ketahanan korosi) dan begitu juga dengan penambahan Si
& Fe. Komposisi dural : 2,2-5,2% Cu, diatas 1,75 % Mg, di atas 1% Si,diatas 1% Fe,
dan diatas 1% Mn. Paduan aluminium yang terdiri dari 8-14% Si disebut silumin.
Paduan aluminium dengan (10 13% Si & 0,8% Cu) dan (8 -10% Si, 0,3% Mg & 0,5%
Mn) mempunyai sifat-sifat dapat dituang dengan baik dan tahan korosi serta ductile.
Aluminium merupakan logam ringan mempunyai sifat tahan korosi, berat jenisnya
yang ringan,mempunyai daya hantar panas dan daya hantar listrik yang baik, mudah
dibentuk dan mempunyai titik cair yang rendah.Tembaga merupakan salah satu unsur
logam yang mempunyai kekuatan dan kekerasan yang baik. Bijih aluminium dapat
digolongkan menjadi beberapa golongan, yaitu: Bauksit, bijih ini terdapat dalam bentuk
batu-batuan yang berwarna merah atau coklat, Nepheline(NaK2) (Al2.O3.SO2),
Aluntite K2.SO4.Al2. (SO4)4.Al(OH)3 ), Cyntite (Al2.O3.SO2) .Jenis- jenis Paduan
Aluminium adalah Jenis paduan Al- Mn, Jenis paduan Al- Mg, Jenis paduan Al- MgMn, Jenis paduan Al- Si, Jenis paduan Al- Cu- Mg, Jenis paduan Al Zn- Mg. Paduan
Aluminium Tembaga akan meningkat sesuai dengan jumlah kandungan
tembaga,Kekuatan tarik akan meningkat, kekerasannya meningkat, daya tahan korosi
akan turun
5.4 Paduan Aluminium Utama
Al-Cu dan Al-Cu-Mg
62
Sebagai paduan coran dipergunakan paduan yang mengandung 4-5% Cu. Dari diagram
fasanya paduan ini mempunyai daerah luas pembekuannya, penysutan yang besar,
Sebagai paduan Al-Cu-Mg paduan yang mengandung 4% Cu dan 0,5% Mg dapat
mengeras dalam beberapa hari oleh penuaan pada temperature kamar ,setelah pelarutan,
paduan ini ditemukan oleh A.Wilm dalam usaha mengembangkan paduan AL yang kuat
yang dinakan duralumin. Selanjutnya sangat banyak studi yang dilakukan mengenai
paduan ini. khususnya nishimura menemukan dua senyawa terner berada dalam
kesetimbangan dengan Al, yang dinamakan senyawa S dan T, dan ternyata senyawa S
(Al2CuMg) mempunyai kemampuan penuaan pada temperature biasa. Duralumin
adalah paduan praktis yang sangat terkenal disebut paduan 2017, komposisi standarnya
adalah Al 4% Cu ; 0,5%Mg ; 0,5%Mn. Paduan dengan kandungan Mg ditingkatkan
pada komposisi standar dari Al 4,5% Cu ; 1,5%Mg ; 0,5%Mn dinamakan paduan 2024,
nama lainya disebut duralumin super. Paduan yang mengandung Cu mempunyai
ketahanan korosi yang jelek, untuk meningkatkan ketahanan korosinya, khusus
permukaannya dilapisi Al murni atau paduan Al yang tahan korosi yang disebut alklad.
Paduan ini terutama digunakan sebagai bahan pesawat terbang.
Paduan Al-Mn
Mn adalah unsur yang memperkuat Al tanpa mengurangi ketahanan korosi dan dipakai
untuk membuat paduan yang tahan korosi. Dalam diagram fasa Al-Mn ber
kesetimbangan dengan larutan padat Al adalah Al 6Mn (25,3% Mn), sistim ortotombik
a=6,498A, b=7,552A, c=8,870A), dan kedua fasa mempunyai titik eutektik pada
658,50C,. Kelarutan padat maksimum pada temperature eutektik adalah 1,82% dan pada
5000C 0,36%, sedangkan pada temperatur biasa kelarutannya hampir 0. Sebenarnya
paduan Al-1,2%Mn-1%Mg dinamakan paduan 3003 dan 3004 yang dipergunakan
sebagai paduan tahan korosi tanpa perlakuan panas.
Paduan Al-Si
Diagram fasa dari sistem campuran Al dan Si. mempunyai titik eutektik pada
5770C,dengan kandungan 11,7%Si, larutan padat terjadi pada sisi Al. karena batas
kelarutan padat sangat kecil maka pengerasan penuaan sukar terjadi.
Si mengristal sebagai Kristal primer, tetapi karena perlakuan yang disebut di atas Al
mengristal sebagai Kristal primer dan struktur eutektiknya menjadi sangat halus. Ini
dinamakan struktur yang di modifikasi,dan memperbaiki Sifat-sifat mekaniknya .
Fenomena ini ditemukan oleh A. Pacz tahun 1921 dan paduan yang telah dilakukan
perlakuan tersebut dinamakan silumin.
Paduan Al-12%Si sangat banyak dipakai untuk paduan cor cetak.. Sifat-sifat silumin
dapat diperbaiki dengan perlakuan panas dan sedikit diperbaiki dengan unsur paduan.
Umumnya dipakai paduan dengan 0,15%-0,4%Mn dan 0,5%Mg. paduan yang diberi
perlakuan pelarutan dan dituangkan dinamakan silumin , dan yang hanya distemper
saja dinamakan silumin . Paduan yang memerlukan perlakuan panas ditambah Mg, Cu,
dan Ni untuk memberikan kekerasan pada saat panas, bahan ini bisa dipakai untuk torak
motor.
Koefisien pemuaian termal dari Si sangat rendah, oleh karena itu paduannya pun
mempunyai koefisien yang rendah apabila ditambah Si lebih banyak. Paduan Al-Si
banyak dipakai sebagai elektroda pengelas yaitu terutama yang mengandung 5%Si.
63
Paduan Al-Mg
Dalam paduan biner Al-Mg fasa yang ada dalam keseimbangan dengan larutan padat Al
adalah larutan padat yang merupakan senyawa antar logam yaitu Al3Mg2. Sel satuannya
merupakan hexagonal susunan rapat (cph) tetapi juga ada yang mempunyai sel
satuannya merupakan kubus berpusat muka (fcc) . Titik eutetiknya adalah 450C, dan
batas kelarutan padatnya pada temperature eutetik adalah 17,4%, dan kandungannya
menurun pada suhu biasa sampai kira-kira 1,9%Mg, jadi kemampuan penuaan dapat
diharapkan.
Paduan Al-Mg mempunyai ketahanan korosi yang sangat baik, sejak lama disebut
hidronalium dan dikenal sebagai paduan tahan korosi.
Paduan dengan 2-3%Mg dapat mudah ditempa, dirol dan diektruksi, dan paduan 5052
adalah paduan yang biasa dipakai sebagai bahan tempaan. Paduan 5056, adalah paduan
yang paling kuat dalam sistem ini dipakai setelah dikeraskan oleh pengerasan regangan
apabila diperlukan kekerasan tinggi. Paduan 5083 yang dianil adalah paduan Al(4,5%Mg) yang kuat dan mudah dilas, oleh karena itu sekarang dipakai sebagai bahan
untuk tangki LNG.
Paduan Al-Mg-Si
Apabila sedikit Mg ditambahkan kepada Al, pengerasan penuaan sangat jarang terjadi,
tetapi apabila secara simultan mengandung Si, maka dapat dikeraskan dengan penuaan
panas setelah perlakuan pelarutan. Hal ini disebabkan karena senyawa Mg2Si dalam
keseimbangan dari sistim biner semu dengan Al. yang berasal dari kelarutan Mg2Si
terhadap larutan padat Al dari temperature tinggi ke temperature yang lebih rendah.
Paduan dalam sistem ini mempunyai kekuatan yang kurang sebagai bahan tempaan
dibandingkan dengan paduan-paduan lainnya, tetapi sangat liat, sangat baik mampu
bentuknya untuk penempaan, ektruksi dsb, dan sangat baik untuk mampu bentuk yang
tinggi pada temperature biasa. Mempunyai mampu bentuk yang baik pada ektruksi dan
tahan korosi, dan sebagai tambahan dapat diperkuat dengan perlakuan panas setelah
pengerjaan. Paduan 6063 dipergunakan banyak untuk ragka-rangka konstruksi.
Paduan Al-Mg-Zn
Aluminium menyebabkan keseimbangan biner semu dengan senyawa antar logam
MgZn2, dan kelarutannya menurun apabila temperaturnya menurun . . Di jepang pada
permulaan tahun 1940 igarashi dkk mengadakan studi dan berhasil mengembangankan
suatu paduan dengan penambahan kira-kira 0,3%Mn atau Cr, dimana butir Kristal padat
diperhalus dan mengubah bentuk presipitasi serta retakan korosi tegangan tidak terjadi.
Pada saat itu paduan tersebut dinamakan ESD, duralumin super ekstra. Selama
perang dunia ke II di Amerika Serikat dengan maksud yang hampir sama telah
dikembangkan pula satu paduan. Yaitu suatu paduan yang terdiri dari Al-5,5%Zn2,5%Mn-1,5%Cu-0,3%Cr-0,2%Mn, sekarang dinamakan paduan 7075.. Penggunaan
paduan ini yang paling besar adalah untuk konstruksi pesawat udara dan bahan
konstruksi.
64
BAB VI
LOGAM TEMBAGA ( Cu ) DAN PADUANNYA

1. Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam tembaga
jenis-jenis paduan logam tembaga dan
penggunaannya

1. Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam tembaga
jenis-jenis paduan logam tembaga dan
penggunaannya
6.1. Pendahuluan
Tembaga adalah bahan tambang yang ditemukan sebagai bijih tembaga yang masih
bersenyawa dengan zat asam, asam belerang atau bersenyawa dengan kedua zat tadi.
65
Dalam bijih tembaga juga terkandung batu-batu. Tembaga terdapat di Amerika Utara,
Chili, Siberia, Pegunungan Ural, Irian Jaya dan sebagainya. Tembaga dipercayai telah
ditambang selama 5000 tahun. Tembaga adalah suatu komponen dari berbagai enzim
yang diperlukan untuk menghasilkan energi, anti oksidasi dan sintesa hormon adrenalin
serta untuk pembentukan jaringan ikat.
Wujud tembaga
kawat tembaga
Tembaga pada titik lebur
Gambar 6.1. Wujud logam tembaga

6.2 Sifat-Sifat Tembaga
Sifat-Sifat Fisik Tembaga
Logam berwarna kemerah-merahan dan berkilauan

Kuat, lunak, dan ulet
Dapat dirol, ditarik, ditekan, ditekan tarik, ditempa (meleable), dan dapat
dibengkokan
Konduktivitas panas dan listriknya sangat tinggi. Kotoran yang terdapat
dalam tembaga akan memperkecil/mengurangi daya hantar listriknya.
Titik leleh : 1.083
Titik didih : 2.567C pada tekanan normal

Berat jenis tembaga sekitar 8,92 gr/cm3
Radius Atom: 1.28
Volume Atom: 7.1 cm3/mol
Massa Atom: 63.546
Titik Didih: 2840 K
Radius Kovalensi: 1.17
Struktur Kristal: fcc
Konduktivitas Listrik: 60.7 x 106 ohm-1cm-1
Elektronegativitas: 1.9
66
Konfigurasi Elektron: [Ar]3d10 4s1

Formasi Entalpi: 13.14 kJ/mol
Konduktivitas Panas: 401 Wm-1K-1
Potensial Ionisasi: 7.726 V
Titik lebur : 1070-1093C (tergantung kadar kemurniannya)
Bilangan Oksidasi: 2,1
Kapasitas Panas: 0.385 Jg-1K-1
Entalpi Penguapan: 300.5 kJ/mol
Sifat Kimia Tembaga
Tembaga tidak larut dalam air (H2O) dan isopropanol, atau isopropil alkohol
Dalam udara kering sukar teroksidasi, akan tetapi jika dipanaskan akan
membentuk oksida tembaga (CuO)
Dalam udara lembab akan diubah menjadi senyawa karbonat atau karat
basa, menurut reaksi : 2Cu + O2 + CO2 + H2O (CuOH)2 CO3
Tidak dapat bereaksi dengan larutan HCl encer maupun H2SO4 encer
Dapat bereaksi dengan H2SO4 pekat maupun HNO3 encer dan pekat
Cu + H2SO4 CuSO4 +2 H2O + SO2
Cu + 4HNO3 pekat Cu(NO3)2 + 2 H2O + 2NO2
3Cu + 8HNO3 encer 3Cu(NO3)2 + 4 H2O + 2NO
Pada umumnya lapisan Tembaga adalah lapisan dasar yang harus dilapisi
lagi dengan Nikel atau Khrom. Pada prinsipnya ini merupakan proses
pengendapan logam secara elektrokimia,digunakan listrik arus searah (DC).
Jenis elektrolit yang digunakan adalah tipe alkali dan tipe asam.
Dalam Sistim Periodik Unsur masuk di golongan IB, satu golongan dengan
perak dan emas yang berarti bahwa tembaga adalah salah satu dari logam
mulia, itu karena tingkat kereaktifannya yang rendah.
Tahan korosi (karat). Oleh karena itu tembaga juga dipakai untuk
kelengkapan bahan radiator, ketel, dan alat kelengkapan pemanasan.
Sifat-Sifat Mekanik Tembaga
Skala kekerasan Mohs : 3,0

Kekerasan Vickers : 369 MPa
Kekerasan Brinell : 874 MPa
Kekuatan tarik : 200 300 N/mm2
Bijih tembaga yang terpenting adalah berupa sulfida seperti kalkosit dan kalkopirit.
Penambangan tembaga di Indonesia terdapat di Papua ( irja) , Sulut, Jabar dan beberapa
daerah lain di Indonesia.
6.3 Sumber dan Proses Pembuatan Tembaga
67
Tembaga yang ditemukan sebagai bijih tembaga yang masih bersenyawa dengan zat
asam, asam belerang atau bersenyawa dengan kedua zat tadi. Tembaga kadang-kadang
ditemukan secara alami, seperti yang ditemukan dalam mineral-mineral seperti cuprite,
malachite, azurite, chalcopyrite, dan bornite. Deposit bijih tembaga yang banyak
ditemukan di AS, Chile, Zambia, Zaire, Peru, dan Kanada.
Bijih-bijih tembaga yang penting adalah sulfide (chalcopite, bronit, chalcocite,
covelite), oxida-oxidanya (cuprite, ferronite), dan karbonat. Dari mereka, tembaga
diambil dengan cara smelting, leaching, dan elektrolisis.
Bijih-bijih tembaga dapat diklasifikasikan atas tiga golongan;
* Bijih Sulfida
* Bijih Oksida
* Bijih murni (native)
Proses pemurnian bijih tembaga dapat dilakukan dengan dua cara;

1. Proses Pyrometallurgy
Proses ini menggunakan temperatur tinggi yang diperoleh dari pembakaran bahan bakar.
Bijih tembaga yang telah dipisahkan dari kotoran-kotoran (tailing) dipanggang untuk
menghilangkan asam belerang dan selanjutnya bijih ini dilebur. Berikut ini diberikan
gambar dapur peleburan tembaga tersebut.
68
Gambar 6.2 Konverter Peleburan Tembaga

Pada peleburan tersebut bijih-bijih dipisahkan dari terak dan akan dihasilkan matte,
selanjutnya matte ini diproses pada converter sehingga unsur-unsur besi dan belerang
dapat dipisahkan dan akan menghasilkan tembaga blister.
Tembaga blister masih mengandung sejumlah unsur-unsur besi, belerang, seng, nikel,
arsen dsb. sehingga blister ini harusdiproses ulang (refining) yang pelaksanaannya dapat
dilakukan pada Reverberatory.
Namun seiring dengan kemajuan teknologi, proses Phyrometalurgi sudah tidak
diterapkan untuk pengolahan tembaga, karena kemudian diketahui ada suatu proses
yang lebih ekonomis untuk pengolahan tembaga yaitu hidrometalurgi. Phyrometalurgi
tetap digunakan tetapi dipakai pada pengolahan-pengolahan mineral lain seperti nikel,
manganese, chrom dan lain-lasn.
69
Gambar 6.3 Diagram Alir Proses Pembuatan Tembaga
2. Proses Hydrometallurgy
Metoda ini ini dilakukan dengan cara melarutkan bijih-bijih tembaga (leaching) ke
dalam suatu larutan tertentu, kemudian tembaga dipisahkan dari bahan ikutan lainnya
(kotoran).
a. Untuk meleaching bijih tembaga yang bersifat oksida, digunakan asam sulfat
(H2SO4), seperti ditunjukkan pada reaksi di bawah ini;
CuCO3 . Cu (OH)2 + 2 H2SO4 -> 2 CuSO4 + CO2 + 3 H2O
b. Untuk meleaching bijih yang bersifat sulfida atau native digunakan ferri sulfat
(Fe2(SO4)3), seperti bijih cholcocite di bawah ini ;
70
Cu2S + 2 Fe2 (SO4)3 -> Cu SO4 + 4 FeSO4 + S

Untuk bijih chalcopyrite dan bornite, reaksinya berjalan lambat dan tidak dapat larut
seluruhnya. Setelah hasil leaching dipisahkan dari bagian-bagian yang tidak dapat larut,
kemudian larutan ini diproses secara elektrolisa, sehingga didapatkan tembaga murni.
Hidrometalurgi adalah suatu proses pengolahan tembaga dari batuan alam dengan
berdasar pada air sebagai pengolahnya, namun maksud air adalah bukan air biasa
melainkan air yang telah dicampur dengan suatu asam tertentu sebagai reduktor.
Hidrometalurgi dipakai karena keuntungan-keuntungannya antara lain :
Biaya pengolahan yang rendah

Recovery yang tinggi
Proses pengolahan relatif mudah
Investasi alat yang rendah sehingga memungkinkan percepatan BEP
Proses pengolahan yang relatif lebih singkat
Pada proses ini dipakai suatu asam sebagai reduktor yaitu asam sulfat ( H 2SO4) yang
mudah didapatkan dan rendah biaya pengolahan. Dipakainya asam sulfat sebagai
pereduktor adalah bertujuan untuk membentuk tembaga sulfat ( CuSO4.5H2O).
Tembaga adalah suatu unsur yang sangat mudah membentuk sulfida. Maka dari itu
asam sulfat dipakai sebagai pilihan.
Adapun prosesnya adalah sebagai berikut :
Mula-mula batuan tembaga dihancurkan hingga menjadi halus sampai mess

tertentu.
Selanjutnya tempatkan pada suatu tabung yang terbuat dari bahan tahan
asam (plastik, fiber, dll) lalu ditambah air dengan ukuran tertentu.
Kemudian tambahkan asam sulfat pekat sambil diaduk agar terbentuk
larutan tembaga sulfat ( CuSO4.5H2O).
Setelah terbentuk larutan tembaga sulfat pindahkan pada suatu tabung
elektrolisis yang bertujuan untuk mengambil ion tembaga dari larutan
tembaga sulfat yang terbentuk pada proses pengasaman.
Secara bertahap ambil tembaga yang menempel pada katoda, dan tembaga
hasil dari katoda adalah tembaga murni.
Selanjutnya tembaga hasil dari katoda siap untuk proses peleburan pada
tungku peleburan tembaga yang mampu menghasilkan suhu 1300 C.
Dari uraian diatas dapat disimpulkan bahwa pengolahan mineral tembaga untuk saat ini
yang terbaik dan termurah dari biaya produksi adalah proses hidrometalurgi yang
dilanjutkan dengan proses elektrolisa kemudian dilanjutkan dengan proses peleburan.
71
Gambar 6.4 Layout Pengolahan Tembaga Secara Hydro

6.4 Manfaat Tembaga di Industri
Ditinjau dari sifat-sifat nya tembaga banyak dimanfaatkan dalam bidang industri
diantaranya:
Produksi tembaga sebagian besar dipergunakan dalam industri kelistrikan

(konduktor listrik, alat solder, pipa spiral pendingin), karena tembaga mempunyai
daya hantar listrik yang tinggi. Kotoran yang terdapat dalam tembaga akan
memperkecil/mengurangi daya hantar listriknya.
Selain mempunyai daya hantar listrik yang tinggi, daya hantar panasnya juga
tinggi; dan tahan karat. Oleh karena itu tembaga juga dipakai untuk kelengkapan
bahan radiator, ketel, dan alat kelengkapan pemanasan.
Kegunaan lain dari tembaga ialah untuk kawat-kawat jalan traksi listrik (kereta
listrik, trem, dan sebagainya), unsur hantaran listrik di atas tanah, hantaran
penangkal petir, untuk lapis tipis dari kolektor
Bahan dasar logam paduan, seperti:
Kupronikel, terdiri dari 75% Cu dan Ni 25% , untuk membuat koin.
Duralium, terdiri dari Al 96% dan Cu 4% , untuk komponen pesawat.
Kuningan, terdiri dari Cu 70% dan Zn 30% , untuk alat musik dan berbagai
aksesoris.
Perunggu, terdiri dari Cu 95% dan Sn 5% , untuk membuat patung dan
ornament
Tembaga ( II) sulfat, CuSO4.5H2O yang dikenal dengan nama terusi atau blue
vitriol digunakan sebagai fungisida, misalnya pada kolam renang. Tembaga
memiliki kegunaan yang luas sebagai racun pertanian dan sebagai algisida dalam
pemurnian air.
72
Industri elektrik merupakan konsumen terbesar unsur ini. Campuran logam besi
yang memakai tembaga seperti brass dan perunggu sangat penting. Semua koinkoin di Amerika dan logam-logam senjata mengandung tembaga.
Senyawa-senyawa tembaga seperti solusi Fehling banyak digunakan di bidang
kimia analitik untuk tes gula.
Penggunaan dalam bidang bioperubatan:
Sebagai permukaan biostatik dalam hospital, dan untuk melapis bagian-bagian dalam
kapal laut untuk melindunginya dari teritip dan kupang, pada asalnya digunakan dalam
keadaan asli, tetapi telah digantikan dengan logam Muntz. Bakteria tidak dapat tumbuh
pada permukaan tembaga kerana ia adalah biostatik. Tombol pintu tembaga digunakan
oleh pihak hospital untuk mengurangkan penyebaran penyakit, dan penyebaran
Penyakit Legion disekat dengan menggunakan tiub tembaga dalam sistem penghawa
udara.
Penggunaan dalam bidang kimia:

o larutan Fehling, mempunyai kegunaan dalam bidang kimia.
o Sebagai bahan dalam sepuh seramik, dan untuk mewarnakan kaca
6.5 Tingkat Pencemaran atau Bahaya dari Tembaga

Tiga puluh gram kuprum sulfat dapat menyebabkan kematian terhadap manusia.
Kadar tembaga yang tidak berbahaya dalam air minuman bagi manusia berbeda-beda
mengikut sumber, tetapi biasanya dipatok pada 1.5 sampai 2 mg/L. Batas atas yang
boleh diterima bagi orang dewasa dalam diet untuk diet tembaga adalah 10 mg/hari.
Ketika keracunan, tembaga dapat merencat enzim dihidrofil hidratase, sejenis enzim
yang terlibat dalam hemopoiesis, yaitu proses pembentukan sel-sel darah.
Sebagian besar ketoksikan tembaga dikarenakan kemampuannya untuk menerima
dan mentransfer elektron tunggal apabila ia mengubah keadaan pengoksidaan. Ini
memungkinkan penghasilan ion radikal yang sangat reaktif seperti radikal hidroksil
dalam cara yang serupa seperti kimia Fenton. Aktivititas tembaga digunakan oleh enzim
yang berkaitan dengannya, oleh itu adalah toksik hanya apabila tidak tersekuester dan
tanpa perantaraan. Peningkatan dalam radikal reaktif tanpa perantaraan diberi istilah
umum tegasan okisidaan dan merupakan bidang pengkajian yang aktif dalam bermacam
jenis penyakit yang melibatkan tembaga sebagai penyebab utama dan lebih ketara
daripada ketoksikan akut.
Penyakit disebabkan keturunan yaitu penyakit Wilson menyebabkan tubuh
menyimpan tembaga, kerana ia tidak dikumuh oleh hati ke dalam empedu. Penyakit ini,
jika tidak dirawat, dapat menjurus kepada kerusakan otak dan hati. Tambahan pula,
kajian menunjukkan bahwa orang yang mengalami sakit jiwa seperti skizofrenia
mempunyai tahap tembaga yang tinggi dalam sistem mereka. Akan tetapi pada masa ini,
kita masih tidak mengetahui sama ada tembaga menyumbang kepada penyakit jiwa,
atau tubuh mencoba untuk menyimpan lebih tembaga sebagai tindak balas kepada
penyakit, atau tahap tinggi tembaga adalah akibat daripada penyakit jiwa itu.
Kadar tembaga yang tinggi dalam air juga dapat merusakkan kehidupan laut. Kesan
yang diperhatikan akibat kepekatan tinggi tembaga dalam ikan dan makhluk hidupan
lain adalah kerusakan pada insang, hati, ginjal, dan sistem saraf. Logam ini, apabila
73
dalam keadaan serbuk, adalah bahaya api. Pada kepekatan lebih daripada 1 mg/L,
tembaga dapat mengotori pakaian dan benda-benda yang dicuci dalam air.
a. Paduan Tembaga
Tembaga membentuk larutan padat dengan unsur-unsur logam lain dalam daerah yang
luas, dan dipergunakan untuk berbagai keperluan. Tabel 1 menunjukkan contoh dari
paduan tembaga utama untuk proses pembentukan.
Paduan untuk coran hampir mempunyai komposisi kimia yang sama tetapi untuk
memperbaiki mampu cornya dan mampu mesinnya komposisi kimianya agak berbeda
dalam beberapa komponen.
Tabel 6.2 Paduan Tembaga Tempaan
Logam panduan tembaga pertama adalah perunggu (Safr Isfidruf ). Perunggu

merupakan panduan dari tembaga dan timah. Perunggu digunakan untuk peralatan
dapur, alat-alat masak, dan barang-barang kerajinan.
Logam kedua, kuningan yakni paduan tembaga dan seng. Seng merupakan faktor
tambahan untuk menghasilkan logam yang lebih kuat, lebih keras, dan lebih sukar
ditempa ketimbang hanya tembaga murni. Al-Hassan dan Hill, mengatakan, berbagai
jenis kuningan diperoleh dengan memvariasikan kandungan seng.
Paduan tembaga dan timah dengan penambahan sedikit aluminium, silikon, mangan,
besi dan beryllium disebut bronze. Dalam prakteknya yang paling banyak digunakan
adalah perunggu dengan 25 30% Sn.
74
Wrought bronze, terdiri dari paling tinggi 6% Sn dan casting bronze lebih dari 6% Sn.
Special bronze, yaitu paduan dengan dasar tembaga dicampur Ni, Al, Mn, Si, Fe, Be dll.
Aluminium bronze, terdiri dari 4 11% Al, mempunyai sifat-sifat mekanik yang tinggi
dan tahan korosi serta mudah dituang.
Bronze dengan penambahan besi dan nikel memiliki kekuatan mekanik yang tinggi,
tahan panas, digunakan untuk fitting dapur dan bagian-bagian mesin yang
permukaannya bersinggungan dengan metal, yaitu perunggu dengan penambahan seng.
Phosphor bronze terdiri dari 95% Cu, 5% Sn dan 0,2% P, di gunakan untuk saringan
kawat, koil dan pegas pelat. Silikon bronze, memiliki sifat-sifat mekanik yang tinggi,
tahan aus dan anti korosi dan mudah dituang maupun dilas. Beryllium bronze, memiliki
sifat mekanik yang tinggi tahan korosi, tahan aus dan ductil, daya hantar panas/listrik
yang tinggi. Monel, komposisinya 31% Cu, 66% Ni, 1,35% Fe, 0,9% dan 0,12% C sifat
tertarik bagus dan ductil, tahan korosi dalam air lautan Iarutan kimia.
1. Kuningan
Kuningan berasal dari zaman romawi. Kuningan adalah paduan logam tembaga dan
logam seng untuk kuningan 70-30 % berat merupakan fasa lunak dan mudah dikerjakan,
sedangkan kuningan 60-40 % berat mempunyai kekuatan tinggi dan banyak paduan dari
ini yang mempunyai kekuatan tarik yang tinggi. Paduan dengan kira-kira 45% Zn
mempunyai kekuatan yang paling tinggi akan tetapi tidak dapat dikerjakan, jadi hanya
dipergunkan untuk paduan coran.
Gambar 6.5 Asesoris dari kuningan untuk saluran air

Kuningan khusus
Kuningan yang dicampur unsur ketiga untuk memperbaiki ketahanan korosi, ketahanan
aus, mampu mesin, dsb, disebut kuningan khusus. Unsur-unsur yang dipadukan
terutama Mn, Sn, Fe, Al, Ni, Pb,dsb. Pb larut padat dalam kuningan hanya 0,4% dan
75
kelebihannya mengendap dalam batas butir dan didalam butir terdispersikan secara
halus yang hal ini memperbaiki mampu mesin dan membuat peermukaan yang halus
oleh karena itu dipergunakan untuk roda gigi pada jam yang dibebani secara ringan.
Sn memperbaiki ketahanan korosi dan sifat-sifat mekaniknya kalo ditambahkan dalam
daerah larutan padat.
Al adalah efektif untuk memperhalus butir Kristal dan memperbaiki ketahanan korosi
terhadap air laut jadi paduan ditambah 1,5-2,5 % Al dapat dipergunakan untuk pipa
kondensor dsb.
Kuningan berkekuatan tarik yang tinggi
Kuningan yang berkekuatan tarik yang tinggi dibuat dari kuningan 60-40 dengan
paduan 5% Mn, 2% Fe dan 2% Al, tidak melebihi jumlah 3-5%. Ni memberikan
pengaruh sama dan memperbaiki sifat-sifatnya sesuai dengan jumlah yang
ditambahkan, yang bisa ditambahkan sampai 10%.
2. Perunggu (Brons)
Paduan ini dikenal oleh manusia sejak lama sekali. Perunggu merupakan paduan antara
Cu dan Sn dalam arti yang sempit. Tetapi dalam arti yang luas perunggu berarti paduan
Cu dengan unsure logam lainnya selain dari Zn. Dibandingkan dengan tembaga murni
dan kuningan perunggu merupakan paduan yang mudah dicor dan mempunyai kekuatan
yang lebih tinggi, demikian juga ketahanan ausnya dan ketahanan korosinya oleh karena
itu banyak dipergunakan untuk berbagai komponen mesin, bantalan, pegas, corak
artistic,dsb.
Gambar 6.5 Baling-Baling Dari Perunggu
76
1. Perunggu timah putih

Sn adalah lebih mahal dari kuningan. Oleh karena itu kuningan dipergunakan sebagai
bahan baku dan selanjutnya bahan yang dicampur 4-5% Sn dipergunakan untuk
keperluan khusus sedangkan hampir semua paduan perunggu ini dalam industry dipakai
dalam bentuk coran. Brons timah putih mempunyai sejarah yang lama sehingga dari
penggunaannya paduan dasar dengan 8-12 % Sn dinamakan Gun Metal, paduan dengan
10% Sn dan 23 % Sn dinamakan Admiralty Gun Metal, sedangkan yang mengandung
18-23% Sn disebut Brons Bell dan paduan yang mengandung 30-32% disebut Brons
kaca.
2. Perunggu Posfor (brons posfor)
Pada paduan tembaga posfor berguna sebagai penghilang oksida, oleh karena itu
penambahan posfor 0,05-0,5% pada paduan memberikan kecairan logam yang lebih
baik. Brons posfor mempunyai sifat-sifat lebih baik dalam keelastisannya, kekuatan dan
ketahanan terhadap aus. Ada tiga macam brons posfor yang dipergunakan dalam
industry yaitu brons biasa yang tidak mempunyai kelebihan P yang tidak dipakai dalam
proses menghilangkan oksida, brons posfor untuk pegas dengan kadar 0,05-0,15% yang
ditambahkan kepada brons yang mengandung Sn kurang dari 10% dan brons posfor
untuk bantalan yang mengandung 0,3-1,5% P ditambahkan kepada brons yang
mengandung lebih dari 10% Sn.
3. Brons Aluminium
Paduan yang dipergunakan dalam industry mengandung 6-7% Al dipergunakan untuk
pabrikasi dan paduan dengan 9-10% Al dipergunakan untuk coran. Paduan ini
mempunyai kekuatan yang baik dari pada brons timah putih dengan sifat mampu bentuk
yang lebih dan ketahanan korosi yang baik, sehingga pengunaannya lebih luas. Tetapi
mampu cornya kurang baik sehingga memerlukan teknik yang khusus pada
pengecorannya.
4. Perunggu Bebas Seng
Perunggu bebas seng dinamakan juga perunggu tulen atau perunggu timah, yaitu
perunggu tuang dari Cu ditambah 10%, 14%, atau 20% Sn tanpa campuran tambahan
lain. Bahan itu digunakan untuk pentil yang harus mempunyai syarat tinggi terhadap
korosi dan ketangguhan (10% Sn). Selain itu juga untuk bantalan-bantalan yang harus
mempunyai syarat-syarat tinggi untuk sifat luncur (14% Sn) dan untuk bantalanbantalan tekan dengan syarat tinggi untuk kekerasan (20% Sn).
5. Perunggu Bebas Seng Paduan Kepal
Mempunyai 1,5% sampai setinggi-tingginya 10% timah putih dan selain itu fosfor
dalam persentase yang sangat kecil, yaitu setinggi-tingginya 0,35. Campuran ini dahulu
dinamakan perunggu fosfor. Dipakai untuk profil-profil, batang-batang, kawat, pelat,
dan pipa-pipa yang dicanai dan ditarik.
77
6. Perunggu Seng
Perunggu seng ialah perunggu tembaga timah dengan tambahan seng 2% sampai 7%.
Bahan itu dipakai terutama untuk bantalan-bantalan (campuran tuang).
7. Perunggu silicon
Perunggu silicon baik sebagai paduan tuang maupun paduan kepal mempunyai kadar Si
0,5% samapai 4,5%. Selain dari itu ada bahan-bahan tambahan dari timah, nikel,
mangan, besi, dan seng dalam bermacam-macam persenyawaan. Sebagian dapat
dijadikan misalnya cupoder yang mempunyai tahan tarik dan kekerasan yang tinggi.
8. Perunggu Timbel
Perunggu timbel mempunyai kadar timbel (Pb) 5-35%. Jika perlu dengan tambahan Sn
dan Ni sebagai blok-blok bantalan yang berupa lapisan tipis dalam bus bantalan.
9. Loyang
Loyang ialah paduan tembaga dan seng. Beberapa jenis dikenal, yaitu Loyang kepal,
Loyang tuang, dan Loyang patri. Pada Loyang kepal, ada suatu perbedaan antara
Loyang untuk pekerjaan potong dan Loyang canai untuk pelat, kawat, dan pipa yang
mengandung Cu 60-90%, sisanya Zn.
Loyang tuang mempunyai kadar Cu 60-80% , sisanya Zn. Jika benda-benda tuang
kemudian banyak dikerjakan dengan perkakas potong maka benda itu dicampur dengan
lebih kurang 3% timbel supaya mudah dikerjakan. Jika tidak demikian Loyang tuang
terlalu rapuh. Loyang patri untuk mematri tembaga, perunggu, dan Loyang, mempunyai
kadar Cu 40-60% sesanya Zn. Tambahan timah atau perak mempertinggi sifat menjadi
cair dari logam patri. Perak (Ag), menjadikan Loyang patri dapat ditempa. Ada paduanpaduan dengan kadar 45% Ag untuk kerja halus.
6.6 Paduan Tembaga yang Dapat Dikeraskan dengan Presipitasi
Ada beberapa macam paduan tembaga yang mempunyai diagram fasa di mana kelarutan
pada larutan padat di daerah Cu meningkat menurut temperature. Kalau paduan ini
didinginkan secara tiba-tiba dari larutan padat yang homogeny pada temperature tinggi
dan kemudian dituakan pada temperature yang cocok maka akan terjadi pengerasan oleh
adanya fasa presipitasi yang halus yang terdispersikan. Sebagai tambahan terhadap
paduan biner yaitu Cu-Ag, Cu-Cd, Cu-Zr, Cu-Cr, Cu-Ti, Cu-Zn, dan Cu-Be, telah
ditemukan pula paduan dengan komponen banyak seperti Cu-Fe 2P-Cd, Cu-Ni2Si, CuBe-Co, Cu-Ti-Sn-Cr, dsb. Diantara semua itu paduan Cu-Be mempunyai kekuatan yang
paling tinggi dengan pengerasan presipitasi, pengunaannya bukan saja untuk pegaspegas yang dapat dialiri listrik dan elektroda-elektroda untuk pengelasan titik, tetapi
juga untuk palu-palu yang dipergunakan dalam pabrik-pabrik yang mengolah produk
yang bisa menyala, yang menyebabkan percikan api pada waktu dipukul.
78
Kesimpulan
Sifat-sifat Aluminium mempunyai ketahanan korosi yang baik dan hantaran listrik
yang baik. Kekuatan mekaniknya sangat meningkat dengan penambahan Cu, Mg,
Si, Mn, Zn, Ni, dsb, baik secara satu-persatu atau bersama-sama, sifat-sifat baik
lainnya seperti ketahanan korosi, ketahanan aus, koefisien pemuaian rendah dsb.
Material Aluminium dipergunakan di dalam bidang yang luas bukan saja untuk
peralanan rumah tangga tapi juga dipakai untuk keperluan material pesawat terbang,
mobil, kapal laut, konstruksi dsb.
Sifat-sifat tembaga mempunyai daya hantar listrik yang sangat baik oleh karena itu
banyak dimanfaatkan dalam industry kelistrikan, selain itu tembaga juga
mempunyai daya hantar panas yang baik sehingga dimanfaatkan sebagai bahan
pembuatan radiator, ketel, dan perlengkapan pemanasan yang lain.
Pada akhir-akhir ini biaya produksi tembaga meningkat sehingga untuk beberapa
kebutuhan diganti oleh aluminium. Walaupun konduktivitas listrik dan panasnya
lebih rendah dari tembaga.
79
BAB VII
LOGAM MAGNESIUM ( Mg ) DAN PADUANNYA

1. Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam
magnesium
jenis-jenis paduan logam magnesium dan
penggunaannya[p
1. Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik
logam
magnesium
jenis-jenis paduan logam magnesium dan
penggunaannya
7.1 Pendahuluan
Magnesium adalah unsure kimia dalam table periodic memiliki symbol Mgdan
nomor atom 12 serta berat atom 24,31. Magnesium adalah elemen terbanyak kedelapan
yang membentuk 2% berat kulit bumi serta merupakan unsure terlarut ketiga terbanyak
pada air laut. Logam alkali tanah ini terutama digunakan sebagai unsur pemadu. yang
sering disebut "magnalium" atau "magnelium".
Magnesium dan paduannya merupakan bahan yang paling ringan diantara logamlogam industri. Magnesium mempunyai masa jenis kira-kira 1,8 g/cm 3, karena itu
biasabya magnesium dipergunakan untuk bHn pesawat terbang dan mobil. Sifat-sifat
mekanik paduan magnesium tidak kurang dibandingkan dengan paduan alumunium,
terutama mampu-mesinnya yang baik sekali walaupun ada keburukannya yaitu mudah
menyala dan tidak tahan korosi. Dalam hal ini diperlukan perhatian khusus mengenai
pembubutan dan seterusnya. Oleh karena itu penggunaan praktisnya tidak terlalu maju.
Akan tetapi berkat perkembangan dalam cara-cara proses pengerjaan logam, kemurnian
logam inot yang telah diperbaiki dan cara pemaduan logam yang telah maju, maka
paduan magnesium dengan kekhasannya itu lebih luas penggunaannya.
80
Magnesium adalah suatu logam yang mempunyai sifat-sifat sama dengan

aluminium. Logam ini diperoleh dengan cara elektrolisis dari magnesit (MgCO 3),
dolomit (MgCO3 x CaCO3) atau karlanit (MgCl2 x KCl). Magnesium terutama dipakai
sebagai bagian campuran untuk aluminium. Akan tetapi ada pula paduan kepal
magnesium dan paduan tuang magnesium, dengan Al (sampai 11%), Zn (sampai 4,5%),
Mn (sampai 2,5%), dan Si (sampapi 2%).
Magnesium tidak tahan terhaadap asam, tetapi berlawanan dengan aluminium.
Magnesium tahan terhadap alkali dan tahan pula terhadap kebanyakan zat organic, jadi
terutama dipakai dalam industri kimia. Garam-garam magnesium mudah menyala.
Untuk memadamkannya dipai pasir, jangan sekali-kali memakai air.
Perkembangan Magnesium dan Paduannya
Logam magnesium telah dibuat secara industri sejak tahun 1930-an dengan jalan
elektrolisis campuran kloridanya yang terfusikan. Setelah itu kira-kira tahun 1956, telah
dikembangkan secara industri, suatu cara yang dinamakan Pidgeon dimana campuran
dolomite yang dikalsinasikan dan ferosilikon dalam bentuk bubuk direduksi dalam
vakum yang sangat tinggi. Sehingga sekarang ini logam yang sangat murni lebih mudah
didapat.
Logam magnesium dengan kemurnian yang biasa yang dihasilkan melalui proses
elektrolisis, rusak dalam waktu singkat apabila dicelupkan ke dalam air laut atau air
garam, sedangkan logam magnesium yang memiliki kemurrnian tinggi yang dihasilkan
melalui proses Pidgeon dari reduksi distilasi atau padunnya sukar mengalami korosi.
Ketahan terhadap korosi dari logam ini mendekati ketahan korosi paduan aluminium
dan lebih baik dibandingkan baja lunak. Ketahanan korosi magnesium tergantung pada
ketidakmurniannya, terutama oleh Fe, Cu dan Ni. Logam-logam ini dapat
mempengaruhi sifat logam paduan magnesium walaupun dalam kadar rendah yaitu
0,01-0,05% Fe, 0,001-0,002% Cu dan 0,000-0,001% Ni. Untuk memurnikan
magnesium dari logam-logam tersebut dibuat ingot murni sengan jalan distilasi
sehiingga didapat Mg yang tahan korosi.
Dalam produksi paduan coran yang pejal dengan penghalusan butir kristalnya
secara sempurna yang memberikan jaminan pada sifat kedap tekannya, dimungkinkan
dengan mencampurkan Zr. Dengan menambah unsure Ce atau logam tanah jarang
seperti Th, maka sekarang ini dapr dibuat magnesium yang tahan panas dan tahan melar
pada temperature tinggi.
7.2 Sifat-Sifat Magnesium dan Paduannya

Magnesium merupakan logam yang ringan, putih keperak-perakan dan cukup kuat.
Ia mudah ternoda di udara, dan magnesium yang terbelah-belah secara halus dapat
dengan mudah terbakar di udara dan mengeluarkan lidah api putih yang menakjubkan.
Magnesium berkristal heksagonal susunan rapat (cph) dan mempunyai kekuatan
tarik 19,0 kgf/mm2 setelah penganilan, kekuatan mulur 9,8 kgf/mm2 dan
perpanjangannya 16%, kira-kira 2-3 kali lebih kuat dari Al. Bidang gesernya pada
temperature biasa terbatas pada bidang { 0 0 0 1}, karena itu getas, tetapi pada
temperature 2000C atau lebih terjadi bidang geser {1 0 1 1} (bidang pyramid) dan
bidang geser { 1 0 1 0} (bidang prisma), hal ini membuat logam lebih liat dan lebih
mudah diolah pada temperature tinggi.
81
Adalah berguna dan penting untuk memilih unsur paduan yang diketahui
memberikan pengaruh terhadap magnesium. Al memberikan pengaruh efektif untuk
menghaluskan struktur coran, yang memungkinkan untuk diadakan perlakuan panas.
Tetapi aluminium menyebabkan kekeroposan dan segregasi. Mn lebih berguna untuk
mmperbaiki ketahanan korosi daripada sifat-sifat meknisnya. Zn memperbaiki kekuatan
dan menghaluskan Kristal, juga memungkinkan perlakuan panas. Akan tetapi tanpa
disertai oleh Zr mengakibatkan agak getas dan mudah terjadi kekeroposan mikro. Zr
memberikan pengaruh yang efektif dalam penghalusan ukuran butir dan membuat coran
pejal. Penambahan Be yang kecil menghindari oksidasi pada cairan, tetapi dalam
paduan Mg-Al dan Mg-Zr membuat Kristal kasar pada coran. Penambahan unsure
logam jarang (RE) memberikan pengaruh efektif pada kekuatan melar untuk waktu
yang lama sampai 2500C. Tetapi, tanpa penghalusan butir dengan menambah Zr
diharapkan kurang terjadi perbaikan terhadap sifat-sifat mekanisnya. Th memberikan
pengaruh efektif terhadap kekuatan melar untuk waktu yang lama sampai kira-kira
3500C menghambat terbentuknya kekeroposan mikro dan kegetasan yang disebabkan
pemaduan Zn, dan memperbaiki keuletan. Ag memberikan kemampuan untuk perlakuan
panas dengan batas larutan padat yang tinggi, tetapi suatu peningkatan pengaruh
perlakuan panas yang lengkap tidak dapat diharapkan tanpa disertai adanya unsure
logam tanah jarang (RE). Si pada mulanya diperkirakan merupakan unsure pengotor,
tetapi sekarang ditemukan berguna untuk menghaluskan butir, walaupun perbaikan
terhadap sifat-sifat mekaniknya tidak banyak diketahui sebelumnya.
Sifat-sifat mekanik magnesium terutama memiliki kekuatan tarik yang
sangat rendah. Oleh karena itu magnesium murni tidak dibuat dalam teknik. Paduan
magnesium memiliki sifat-sifat mekanik yang lebih baik serta banyak digunakan Unsur-unsur
paduan dasar magnesium adalah aluminium, seng dan mangan.Penambahan Al diatas 11%,
meningkatkan kekerasan, kuat tarik dan fluidity (keenceran) Panambahan seng meningkatkan
ductility (perpanjangan relatif dan castability (mampu tuang) .
Penambahan 0,1 0,5 % meningkatkan ketahanan korosi.Penambahan sedikit cerium,
zirconium dan baryllium dapat membuat struktur butir yang halus dan meningkatkan ductility
dan tahan oksidasi pada peningkatan suhu.Ada dua kelomnok besar magnesium paduan a)
Wrought alloy : (0,3% Al, 1,3% 2,5% Mn ) dan (3 4% Al, 0,6% Zn & 0,5% Mn).b) casting
allay : (5 7% Al, 2 3% Zn & 0,5% Mn) dan (8 % Al, 0,6 % Zn & 0,5 % Mn).
7.3 Proses Pembuatan Magnesium

Magnesium tergolong logam ringan, dan tahan terhadap karat berkat lapisan oksida
magnesium. Magnesium alloy dapat di tuang pada cetakan pasir dan juga dapat dilas dan di
mesin.Biji magnesium yang banyak kita kenal adalah Magnesit/ Magnesium karbonat)
MgCO3, Dolomite CaCO3, MgCO3, carolite MgCl2KCl6 H2O. Proses pemurnian
magnesium dapat dilakukan dengan metode thermal atau Electrolitic.
1. Thermal proses adalah didasarkan pada reduksi magnesium oksida dengan karbon,
silikon atau unsur lain pada temperatur dan vakum yang tinggi.
-Reduksi pendahuluan bijih
-Reduksi penguapan dan pengembunan uap magnesium
-Peleburan kristal (condensat crystal) menjadi magnesium kasar.
82
Gambar 7.1 Magnesium Electrolyt Cell
a. anode
b. cathode
c. dinding pemisah (hood)
2. Proses Elektrolisis
Proses ini terdiri dari beberapa tingkat, yang prinsipnya adalah pengerjaan
pendahuluan dari garam magnesium anhidrous murni, elektrolisa campuran dan
refining.Masing-masing proses ini dibedakan menurut bijih yang digunakan (dapat
juga carnalite, magnesium, chlorida, dsb), dan cara pengerjaan pendahuluannya
(magnesite chlrorination,dihidration of magnesium chloride, etc).Elektrolit larutan
garam magnesium dalam teknik tidak digunakan lagi karena magnesium lebih
elektromagnetik dibanding dengan ion pada katoda dan tidak ada cara untuk
memperbaiki teknik tersebut .
7.4 Penggunaan Magnesium
Magnesium digunakan di fotografi, flares, pyrotechnics, termasuk incendiary bombs.
Ia sepertiga lebih ringan dibanding aluminium dan dalam campuran logam digunakan
sebagai bahan konstruksi pesawat dan missile. Logam ini memperbaiki karakter
mekanik, fabrikasi dan las aluminium ketika digunakan sebagai alloying agent.
Magnesium digunakan dalam memproduksi grafit dalam cast iron, dan digunakan
sebagai bahan tambahan conventional propellants. Ia juga digunakan sebagai agen
pereduksi dalam produksi uranium murni dan logam-logam lain dari garam-garamnya.
Hidroksida (milk of magnesia), klorida, sulfat (Epsom salts) dan sitrat digunakan
dalam kedokteran. Magnesite digunakan untuk refractory, sebagai batu bata dan
lapisan di tungku-tungku pemanas. Peningkatan suhu pada bumi kita akibat efek
rumah kaca. Hal ini terjadi karena tertahannya radiasi panas matahari pada atmosfer
bumi akibat penumpukan polusi pada atmosfer bumi, yang mengakibatkan temperatur
pada permukaan bumi ini meningkat. Es abadi pada daerah kutub cenderung telah
banyak mencair sehingga meningkatkan level permukaan air laut. Selain dari sektor
industri, salah satu penyumbang terbesar polusi udara pada bumi ini adalah sektor
83
tranportasi.. Pengurangan polusi pada sektor transportasi akan cukup berarti dalam
membantu mengurangi panas bumi yang cenderung terus meningkat.
Peningkatan berat kendaraan merupakan salah satu unsur meningkatnya jumlah
emisi gas buang kendaraan. Peningkatan ini disebabkan tuntutan dari konsumen
kendaraan bermotor dalam hal keamanan, kenyamanan dan kemewahan dalam
berkendaraan. Permintaan ini jelas akan menambah elemen dan intrumen pada
kendaraan yang berakibat penambahan berat kendaraan.
Magnesium adalah logam yang paling ringan, diantara logam yang biasa
digunakan dalam suatu struktur . Unsur magnesium ditemukan pada tahun 1808 di
Inggris oleh Sir Humphrey Davey, pertama kali diproduksi oleh Deville dan Caron di
Perancis pada tahun 1863
Magnesium termasuk unsur yang berlimpah yang ada dibumi, sekitar 2 %
terdapat pada kulit bumi dan terlarut di dalam air laut dengan konsentrasi rata-rata
0,13 %. Magnesium ditemukan dalam 60 jenis mineral, hanya dolomite, magnesite,
dan carnallite, yang biasa dijadikan produk komersial.
Magnesium murni mempunyai kekuatan yang terlalu rendah bagi aplikasi
teknik. Paduan magnesium mempunyai kekuatan yang rendah dibanding paduan
aluminium (160 sampai 365 MPa) tetapi mempunyai masa jenis yang rendah sekitar
1750 kg/m3, artinya magnesium paduan mempunyai rasio kekuatan yang tinggi
dibanding
massa
jenisnya.
Modulus Young's
magnesium 45 GPa.
Ketahanan kekuatan fatigue paduan magnesium (fatigue endurance strength) sekitar
70 to 100 MPa untuk spesimen yang halus, tetapi dengan adanya cacat pada spesimen
akan banyak mengurangi ketahanan fatigue-nya. Magnesium dan Paduan Magnesium
mempunyai kapasitas meredam getaran yang baik dibanding metal yang lain, sekitar
tiga kali dari besi cor dan 30 kali dari alumunium
Komponen lain yang berpotensi digantikan oleh paduan magnesium antara lain
panel-panel instrument, aplikasi power train. Selain itu komponen yang paling
potensial mengurangi berat kendaraan adalah pada chasis. walaupun begitu
kebanyakan material magnesium komersial tidak mampu diterapkan pada aplikasiaplikasi kritis karena beberapa hal;
Terbatasnya sifat mampu cor material magnesium pada temperatur tinggi.

Terbatasnya sifat mekanik pada temperatur diatas 120 C.
Mudah terjadi korosi galvanik ketika kontak dengan material metal yang lain.
Paduan magnesium yang mempunyai kestabilan pada temperatur tinggi dapat

diterapkan pada aplikasi power train seperti blok mesin, gear-box, inlet atau exhaust
manifolds.
Beberapa penelitian telah dilakukan untuk mengembangkan paduan magnesium
yang dapat bekerja diatas temperatur 150 C untuk material monolithic dan temperatur
200 C untuk magnesium metal matrix composites (MMCs) .
Hasil penelitian diharapkan akan menghasilkan paduan magnesium baru yang
stabil pada temperatur tinggi (tensile strength, yield strength,ductility) serta
meningkatnya sifat ketahanan creep.
Wilayah lain yang cukup menarik digantikan paduan magnesium adalah pada
bumper, pintu kendaran, atap. Pada komponen-komponen ini penelitian bertujuan
meningkatkan optimasi proses rolling dan ekstrusi untuk mendapatkan homogenisai,
rekristalisasi dan pengembangan tekstur
84
Penggunaan Magnesium di Industri

a. Sebagai batu bata dan lapisan di tungku-tungku pemanas
b. Sebagai bahan baku dari hydrogen storage
Kebutuhan akan sumber energi yang bersih dan berkelanjutan makin meningkat
akhir-akhir ini. Kebutuhan itu patut diimbangi dengan pengembangan teknologi
material baru dengan biaya produksi rendah dan ramah lingkungan.
Fuel cell berbahan baku hidrogen saat ini merupakan salah satu primadona di dunia
riset energi. Fuel cell dipakai untuk pembangkit listrik dan industri otomotif. Di
bidang otomotif fuel cell saat ini berkembang pesat dan telah masuk pada tahap
komersial di negara maju. Namun, untuk aplikasi pada kenderaan bermotor, tabung
penyimpanan hidrogen masih menjadi kendala. Tabung penyimpanan hidrogen
(hydrogen storage) berfungsi menampung gas hidrogen, sama halnya seperti tangki
bensin pada motor konvensional.
Saat ini diantara tiga teknik penyimpanan (dalam bentuk gas, cair dan padat), maka
metode terkini yang aktif diteliti para ilmuwan di dunia adalah dengan menyimpan
hidrogen dalam bentuk padat. Teknik yang dikenal dengan sebutan solid hydrogen
storage ini dipercaya lebih aman dan murah. Teknik ini menyisipkan gas hidrogen
ke dalam material tertentu.
Material storage berbasis magnesium (Mg) dan paduannya saat ini merupakan salah
satu material yang aktif diteliti. Magnesium diketahui, secara teoritik, memiliki
kemampuan serap hydrogen dalam jumlah besar (7,6 wt%), ringan, mudah
diperoleh dan harganya terjangkau. Namun Magnesium memiliki kelemahan yang
menghalangi aplikasinya, yakni temperatur operasional yang sangat tinggi (>
300oC), reaksi kinetiknya sangat lambat, dimana butuh waktu minimal 60 menit
untuk dapat memproduksi ~ 5 wt% hidrogen.
Beberapa upaya telah dilakukan oleh para peneliti, salah satunya adalah dengan
menyisipkan sejumlah kecil katalis ke dalam Magnesium dan paduannya.
Kelompok riset kami telah berhasil melakukan sisipan katalis nikel (Ni) ke dalam
material magnesium hidrida (MgH2). Nikel yang digunakan adalah dalam skala
nanopartikel. Adapun teknik pemaduan digunakan reactive mechanical alloying
(RMA) menggunakan planetary ball milling jenis Fristch 6.
Hasil yang diperoleh cukup signifikan (lihat gambar), dimana dengan sejumlah
kecil katalis Ni (2 mol%) mampu mereduksi laju reaksi kinetik dari 60 menit
menjadi hanya 5 menit dan mampu menyerap hidrogen sebesar 5,3 wt%. Di sisi
lain, menariknya, waktu milling secara drastic bisa ditekan menjadi hanya 2 jam.
Merujuk riset sebelumnya, proses milling bisa berlangsung hingga 100 jam. Hanya
saja kami masih belum dapat menurunkan temperatur operasionalnya yang masih
berada pada kisaran 3000C untuk menyempurnakan proses absorpsi dn desorpsi.
85
c. Logam paduan magnesium-aluminium digunakan sebagai bahan baku alat

produksi mie.
d. Di industri otomotif, logam paduan magnesium dijadikan bahan baku pembuatan
pesawat terbang.
e. Di industri telekomunikasi, logam paduan magnesium biasa dijadikan bahan baku
cashing laptop.
7.5 Bahaya Magnesium
Kebakaran dapat dengan mudah terjadi, sehingga magnesium harus ditangani
secara hati-hati. Terutama jika logam ini dalam keadaan terbelah-belah secara
halus. Air tidak boleh digunakan pada magnesium yang terbakar atau kebakaran
yang berdasarkan magnesium.
BAB VIII
LOGAM TIMAH HITAM (Pb) DAN PADUANNYA

1. Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam timah
hitam
2. Mahasiswa mampu memahami jenis-jenis paduan logam timah hitam dan
penggunaannya
1. Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam timah
hitam
86

penggunaannya
jenis-jenis paduan logam timah hitam dan
8.1 Pendahuluan
Timbal adalah suatu unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki lambang Pb dan
nomor atom 82. Lambangnya diambil dari bahasa Latin Plumbum.
Unsur ini telah lama diketahui dan disebutkan di kitab Exodus. Para alkemi
mempercayai bahwa timbal merupakan unsur tertua dan diasosiasikan dengan planet
Saturn. Timbal alami, walau ada jarang ditemukan di bumi.
Sumber Timbal
Timbal didapatkan dari galena (PbS) dengan proses pemanggangan. Anglesite,
cerussite, dan minim adalah mineral-mineral timbal yang lazim ditemukan.
8.2 Sifat-Sifat Timbal dan Paduannya
Timbal merupakan logam putih kebiru-biruan dengan pancaran yang terang. Ia sangat
lunak, mudah dibentuk, ductile, dan bukan konduktor listrik yang baik. Ia memiliki
resistasi tinggi terhadap korosi. Pipa-pipa timbal dari jaman Romawi masih digunakan
sampai sekarang. Unsur ini juga digunakan dalam kontainer yang mengandung cairan
korosif seperti asam sulfur dan dapat dibuat lebih kuat dengan cara mencampurnya
dengan antimoni atau logam lainnya.
Timbal alami adalah campuran 4 isotop: 204Pb (1.48%), 206Pb (23.6%), 207Pb (22.6%) dan
208
Pb (52.3%). Isotop-isotop timbal merupakan produk akhir dari tiga seri unsur
radioaktif alami: 206Pb untuk seri uranium, 207Pb untuk seri aktinium, dan 208Pb untuk seri
torium. Dua puluh tujuh isotop timbal lainnya merupakan radioaktif. Campuran logam
timbal termasuk solder dan berbagai logam antifriksi. Logam ini juga digunakan
sebagai selimut kabel, pipa, amunisi dan pembuatan timbal tetraetil.
Tabel 8.1 Sifat-Sifat Fisik Timbal
Sifat - Sifat Fisik
Fasa
Padat
massa jenis pada suhu kamar (25oC)
11,34 g/cm
massa jenis cair pada titik lebur (600,61 K)
10,66 g/cm
titik lebur
600,61 K (327,46 C, 621,43 F)
titik didih
2022 K (1749 C, 3180 F)
kalor peleburan
4,77 kJ/mol
kalor penguapan
179,5 kJ/mol
kapasitas kalor (25 C)
26.650 J/(molK)
Struktur Kristal
Ciri Ciri Atom

cubic face centered
87
Bilangan oksidasi
Elektronegativitas
Energiionisasi
Jari-jari atom
Jari-jari atom (terhitung)
Jari-jari kovalen
Jari-jari Van der Waals
Sifat magnetic
Resistivitas listrik
Konduktivitas termal (300 K)
Ekspansi termal (25 C)
Kecepatansuara
(pada wujud kawat)
Modulus Young
Modulus geser
Modulus ruah
Nisbah Poisson
Skala kekerasan Mohs
Kekerasan Brinell
Nomor CAS
4, 2 (Amphoteric oxide)
2.33 (skala Pauling)
(detil) ke-1: 715.6 kJ/mol
ke-2: 1450.5 kJ/mol
ke-3: 3081.5 kJ/mol
180 pm
154 pm
147 pm
202 pm
Lain-Lain
diamagnetic
(20 C) 208 nm
35.3 W/(mK)
28.9 m/(mK)
(suhu
1190 m/s
16 GPa
5.6 GPa
46 GPa
0.44
1.5
38.3 MPa
7439-92-1
kamar)
(annealed)
8.3 Kegunaan Timbal

Logam ini sangat efektif sebagai penyerap suara. Ia digunakan sebagai tameng
radiasi di sekeliling peralatan sinar-x dan reaktor nuklir. Juga digunakan sebagai
penyerap getaran. Senyawa-senyawa timbal seperti timbal putih, karbonat, timbal putih
yang tersublimasi, chrome yellow (krom kuning) digunakan secara ekstensif dalam cat.
Tetapi beberapa tahun terakhir, penggunaan timbal dalam cat telah diperketat untuk
mencegah bahaya bagi manusia. Timbal juga digunakan untuk sebagai bahan perpipaan,
bahan aditif untuk bensin, baterai, pigmen dan amunisi. Sumber potensial pajanan
timbal dapat bervariasi di berbagai lokasi.
8.4 Pencemaran Timbal
Timbal yang tertimbun dalam tubuh dapat menjadi racun. Program nasional di AS
telah melarang penggunaan timbal dalam campuran bensin karena berbahaya bagi
lingkungan dan efek dari racun ini ialah menurunkan daya ingat otak. Pencemaran
lingkungan oleh timbal kebanyakan berasal dari aktifitas manusia yang mengekstraksi
dan mengeksploitasi logam tersebut. Manusia menyerap timbal melalui udara, debu, air
dan makanan.
Salah satu penyebab kehadiran timbal adalah pencemaran udara. Yaitu akibat
kegiatan transportasi darat yang menghasilkan bahan pencemar seperti gas CO2, NOx,
88
hidrokarbon, SO2, dan tetraethyl lead, yang merupakan bahan logam timah hitam
(timbal) yang ditambahkan ke dalam bahan bakar berkualitas rendah untuk menurunkan
nilai oktan.
8.5 Paduan Timbal
Paduan timbal dan timah yang mempunyai titik cair antara 180-370 oC. Komposisi
50% Pb dan 50% Sn paling banyak digunakan untuktimah solder dimana paduan ini
mempunyai titik cair pada 220o C.
Paduan timbal-antimon, yang diisi dengan suatu bahan aktif biasa digunakan untuk
bahan pelat baterai. Bahan aktif yang digunakan ialah Timbal Peroksida yang berwarna
cokelat sebagai pelat positif, sedangkan pada pelat negatif adalah spons-timbal yang
berwarna abu-abu.
Jenis elektroda baru yang terbuat dari paduan timbal dan kalsium, dapat mencegah
elektrolisis air sudah dikembangkan. Baterai modern dengan jenis elektroda ini adalah
sistem tertutup dan disebut dengan baterai penyimpan tertutup yang tidak memerlukan
penambahan air.
Babbit terdiri dari timah, antirron, timbal dan tembaga serta unsur lain yang memilliki
sifat tahan aus. Bahan dasar babbit yang digunakan di industri adalah timbal atau logam
lain sebagai pengganti timah yang mahal. Calcium babbit terdiri dari : 0,8-1,1 % Ca dan
0,75 1% Ni sisanya, adalah Pb.
89
BAB IX
LOGAM NIKEL (Ni) DAN PADUANNYA

1. Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam nikel
2. Mahasiswa mampu memahami jenis-jenis paduan logam nikel dan penggunaannya
1. Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam nikel
2. Mahasiswa dapat memahami jenis-jenis paduan logam nikel dan penggunaannya
9.1. Pendahuluan
Logam nikel adalah logam berwarna putih keperakan yang berkilat, keras dan dapat
mulur, dapat dibentuk. Selain sifat tersebut tahan terhadap oksidasi suhu tinggi dan
digunakan dalam berbagai industri. Logam nikel juga merupakan logam untuk paduan
khususnya untuk superalloy dan stainless steel.Logam nikel diperoleh dalam
meteorit,pentlandit dan pirotit di kawasan Ontario, sebuah daerah yang menghasilkan
30% kebutuhan dunia akan nikel.Daerah lain yang mengandung deposit nikel adalah
Kaledonia Baru, Australia,Cuba,Indonesia.
9.2 Sifat-Sifat Nikel
Sifat fisik Logam Nikel
Fasa : padat
Warna : putih keperak-perakan dan berkilat
Massa jenis : 8,908 g/cm(sekitar suhu kamar)
Massa jenis : (cair pada titik lebur) 7,81 g/cm
Titik lebur
: 1728 K (1455 C, 2651 F)
Titik didih
: 3186 K (2913 C, 5275 F)
Kalor peleburan
: 17,48 kJ/mol
Kalor penguapan
: 377,5 kJ/mol
Kapasitas kalor
: (25 C) 26,07 J/(molK)
Sifat Magnetik
: ferromagnetik
90
Sifat Mekanik Logam Nikel
Modulus Young
: 200 Gpa
Modulus geser
: 76 Gpa
Modulus ruah
: 180 Gpa
Skala kekerasan Mohs: 4.0
Kekerasan Vickers
: 638 Mpa
Kekerasan Brinell
: 700 Mpa
Sifat Kimia logam Nikel
pada suhu kamar, reaksi dengan udara lambat

jika dibakar, reaksi berlangsung cepat membentuk oksida NiO
dengan Cl2 membentukNikel- Klorida (NiCl2)
dengan steam H2O membentuk Oksida NiO
dengan HCl encer dan asam sulfat encer, reaksi berlangsung lambat
dengan asam nitrat dan aquaregia, Ni segera larut
Ni + HNO3 ---
Ni(NO3)2 + NO + H2O
tidak beraksi dengan basa alkali

bereaksi dengan H2S menghasilkan endapan hitam
dalam larutan akuatik Ni(H2O) berwarna hijau
Bijih Nikel yang Utama
Millerit,NiS
Smaltit(Fe,Co,Ni)As
Nikolit(Ni)As
Pentlandite(Ni,Cu,Fe)S
Garnierite (Ni, Mg)SiO3.xH2O
9.3 Paduan Logam Nikel.

Paduan nikel banyak dibuat untuk memperoleh sifat tahan korosi dan tahan pada suhu
tinggi.Unsur logam paduan untuk meningkatkan sifat logam nikel adalah
Chromium,Kobalt,tembaga dan molybdenum dan lain-lain. Beberapa paduan logam
nikel adalah:
Monel
Inconel
Hastelloy
: nikel-tembaga
: nikel-kromium
: nikel-molibdenum-kromium
(tahan korosi dan suhu tinggi)
91
Nikrom
: nikel-kromium-besi
(tahan oksidasi, resistansi listrik besar)
9.4 Penggunaan Nikel
Pembentukan logam campuran (alloy dan superalloy), terutama pada

pembentukan stainless steel.
Digunakan sebagai kawat listrik yang ditanam dalam kaca seperti pada bohlam
lampu pijar.
Monel (60% Ni dan 40% Cu) : bahan pembuatan uang logam, instrumen
tranmisi listrik, dan baling-baling kapal laut.
Serbuk nikel sebagai katalis seperti pada adisi H2 dalam proses pembuatan
mentega, juga pada cracking minyak bumi.
Alnico (Al, Ni, Fe dan Co) : sebagai bahan pembuat magnet yang kuat.
Elektroplating (pelapisan besi, tembaga : [Ni(NH3)6]Cl2, [Ni(NH3)6]SO4)
Nikrom : 60% Ni, 25% Fe, dan 15% Cr : pembuatan alat-alat laboratorium
(tahan asam), kawat pada alat pemanas.
92
BAB X
LOGAM TITANIUM (Ti) DAN PADUANNYA

1. Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam titanium
jenis-jenis paduan logam titanium dan
penggunaannya
1. Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam titanium
jenis-jenis paduan logam titanium dan
penggunaannya
10.1 Pendahuluan
Titanium adalah sebuah unsur kimia dalam tabel periodik yang memiliki symbol Ti dan
nomor atom 22. Dia merupakan logam transisi yang ringan, kuat, tahan korosi termasuk
tahan air laut dan chlorine dengan warna putih-metalik-keperakan. Titanium digunakan
dalam alloy (terutama dengan besi dan alumunium). Salah satu karakteristik titanium
yang paling terkenal yaitu bersifat sama kuat dengan baja tetapi beratnya hanya 60%
dari berat baja. Sifat titanium mirip dengan zirconium secara kimia maupun fisika.
10.2 Sifat-Sifat Titanium

10.1 Tabel Sifat-Sifat Fisik Titanium
93
Sifat-sifat
Fasa
Massa Jenis
Massa Jenis Cair
Titik Lebur
Titik Didih
Kalor Peleburan
Kalor Penguapan
Kapasitas Kalor (25C)
Keterangan
Padat
4.506 g/cm3 (suhu kamar)
4.11 g/cm3 (pada titik lebur)
1941 K (1668C, 3034F)
3560 K (3287C, 5949F)
14.15 kj/mol
425 kj/mol
25.060 j/(mol.K)
10.2 Tabel Sifat-Sifat Mekanik Titanium

Sifat-sifat
Modulus Young
Modulus Geser
Modulus Ruah
Nisbah Poisson
Skala Kekerasan Mohs
Kekerasan Vickers
Kekerasan Brinell
Nomor CAS
Keterangan
116 Gpa
44 Gpa
110 Gpa
0.32
6.0
970 Mpa
716 Mpa
7440-32-6
Sifat-sifat kimia Titanium antara lain:

1. Titanium memiliki resistansi terhadap asam sulfur dan asam hidroklorida , larut
dalam kebanyakan asam organic lainnya, gas klor, dan larutan klorida.
2. Jika logam ini tidak mengandung oksigen, maka ia ductile.
3. Titanium merupakan satu-satunya logam yang terbakar dalam nitrogen dan
udara.
Titanium memiliki koefisien muai panas yang relative rendah diantara logam lain. Lebih
keras dan kuat dibanding alumunium dan kekuatannya tetap baik pada suhu tinggi.
Titanium murni mudah bereaksi sehingga menimbulkan masalah pada saat diproses,
khususnya jika dalam kondisi lebur. Tetapi pada suhu biasa membentuk lapisan oksida
(TiO2) yang menutupi permukaan sehingga tahan terhadap korosi.
Sifat-sifat ini menjadikan titanium digunakan untuk dua aplikasi utama, yaitu:
1. Titanium murni untuk komponen tahan korosi, seperti komponen peralatan laut
dan peralatan cangkok tulang (prosthetic implant).
94
2. Pada Titanium digunakan sebagai komponen untuk kekuatan tinggi pada suhu
20C sampai lebih dari 550C. Contohnya untuk komponen pesawat terbang dan
peluru kendali.
10.3 Sumber Titanium
Titanium ditemukan di meteor dan di dalam matahari. Bebatuan yang diambil oleh misi
Apollo 17 menunjukkan keberadaan TiO2 sbanyak 12,1%. Garis-garis titanium oksida
sangat jelas terlihat di spectrum bintang-bintang tipe M. Unsur ini merupakan unsure
kesembilan terbanyak pada kerak bumi. Titanium selalu ada dalam igneous rock
(bebatuan) dan dalam sedimen yang diambil dari bebatuan tersebut. Titanium juga
terdapat dalam mineral rutile, ilmenite,dan sphene, dan terdapat dalam titanate dan bijih
besi. Titanium juga terdapat di debu batubara, dalam tumbuhan dan dalam tubuh
manusia. Sampai pada tahun 1946, proses pembuatan logam Ti di laboratorium yang
dilakukan oleh Kroll menunjukkan cara memproduksi Titanium secara komersil dengan
mereduksi titanium tetraklorida dengan magnesium. Selanjutnya logam titanium dapat
dimurnikan dengan cara mendekomposisikan iodanya.
10.4 Proses Pembuatan Titanium

Titanium di alam terdapat dalam bentuk bijih seperti rutil (TiO 2) dan ilmenit (FeTiO3).
Walau melimpah di bumi, namun untuk mendapat unsure ini membutuhkan proses yang
panjang dan dengan biaya yang mahal. Salah satu metode yang digunakan dalam proses
pembuatan titanium adalah Metode Kroll yang banyak menggunakan klor dan karbon.
Hasil reaksinya adalah titanium tetraklorida yang kemudian dipisahkan dengan besi
triklorida dengan menggunakan proses distilasi. Senyawa titanium tetraklorida,
kemudian direduksi oleh magnesium menjadi logam murni. Udara dikeluarkan agar
logam yang dihasilkan tidak dikotori oleh unsur oksigen dan nitrogen. Spons akan
mencair pada kondisi tekanan helium atau argon yang pada akhirnya membeku dan
membentuk batangan titanium murni.
10.5 Keunggulan Titanium

Beberapa keunggulan Titanium antara lain:
1. Karakteristiknya yang sama kuat dengan baja tetapi beratnya hanya 60% dari
berat baja.
2. Kekuatan lelah (fatigue strength) yang lebih tinggi daripada paduan alumunium.
3. Titanium tahan pada suhu tinggi.
4. Denga rasio berat-kekuatan yang lebih rendah daripada alumunium, maka
komponen-komponen yang terbuat dari titanium membutuhkan ruang yang lebih
sedikit dibanding alumunium.
10.6. Titanium dan Paduannya
95
Titanium (Ti) mencakup sekitar 1% kerak bumi (alumunium yang terbanyak sekitar
8%). Berat jenis titanium besarnya antara alumunium dan besi. Peran titanium menjadi
penting untuk aplikasi pesawat terbang karena ringan, rasio kuat dan berat cukup tinggi.
Produksi Titanium:
1. Bijih utama titanium adalah rutile mengandung 98-99% TiO 2 dan ilmenite
kombinasi antara FeO dengan Ti O2. Rutile lebih baik karena mengandung lebih
banyak Ti.
2. Untuk mendapatkan logam dari bijih TiO 2 diubah menjadi titanium tetrachloride
(TiCl4) dengan memasukkan gas chlorine. Diikuti dengan proses penyulingan
(distillation) untuk menghilangkan ketidakmurnian.
3. Titanium tetrachloride denga konsentrasi tinggi lalu direaksikan dengan
magnesium untuk direduksi menjadi titanium, dikenal dengan proses Kroll. Sodium
juga dapat digunakan sebagai zat pereduksi. Lingkungan gas mulia diperlukan
untuk mencegah O2, N2 dan H2 bereaksi dengan Ti karena afinitas yang dimiliki
logam agar tidak terjadi pengerasan sehingga dapat dicor dalam bentuk ingot.
10.7 Perlakuan Panas Paduan Titanium
Dilihat dari struktur mikronnya paduan titanium terdiri atas fasa , fasa +, dan fasa
. Kepada fasa tidak dapat dilakukan perlakuan panas sedangkan pada fasa + dan
fasa dapat dilakukan perlakuan panas.Pada fasa terutama mengandung Al dan Sn
yang berguna setelah pelunakan atau penganilan dan penghilangan tegangan.
Paduan titanium dapat membentuk martensit dan fasa dengan pendinginan cepat dari
fasa
, tetapi tidak begitu keras, yang memberikan sedikit pengaruh terhadap sifat-
sifat mekanis. Pada paduan fasa + yaitu jika fasa lebih banyak, yang didinginkan
pada air setelah dipanaskan sampai fasa + maka + merupakan struktur yang
berbentuk bulat. Fasa yang terbentuk, merupakan fasa meta yang stabil, tidak
langsung terurai menjadi fasa + tetapi melalui suatu fasa antara yaitu fasa , yang
mempunyai sifat keras dan getas, presipitasi harus dihindari dalam hal ini. Biasanya
dipanaskan lebih tinggi dari temperature presipitasi yang kemudian terurai
menjadifasa + yang halus. Kalau fasa lebih banyak perlu dicelup dingin dari fasa
untuk mendapat + yang kemudian harus dipanaskan kembali untuk mendapatkan
fasa menjadi struktur + yang halus. Paduan fasa dapat berubah menjadi martensit
karena pencelupan dingin dan fasa yang tersisa dipanaskan ke temperatur yang lebih
tinggi daripada temperature presipitasi fasa untuk membuat presipitasi fasa yang
halus.
10.8 Manfaatan Titanium

Saat ini titanium umum digunakan pada bidang medis, misalnya untuk mengganti
tulang yang hancur atau patah. Sudah terbukti bahwa bahan titanium kuat dan tidak
berubah ataupun berkarat di dalam tubuh manusia. Di dalam tubuh manusia terdapat
96
begitu banyak zat yang sesungguhnya dapat membuat bahan metal apapun menjadi
berkarat dan tidak dapat bertahan lama, tetapi bahan titanium sudah terbukti bisa
bertahan dalam tubuh manusia walaupun digunakan bertahun-tahun.
Bahan titanium juga digunakan untuk keperluan militer baik darat, laut, udara, satelit,
pesawat komersial maupun pesawat tempur, bahkan alat-alat berat lainnya yang
membutuhkan daya tahan titanium.
Di indusri titanium digunakan pada beberapa mesin penukar panas (heat exchanger)
dan bejana bertekanan tinggi seperti pipa-pipa tahan korosi memakai bahan titanium.
BAB XI
LOGAM TIMAH PUTIH (Sn) DAN PADUANNYA

1. Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam timah
putih
2. Mahasiswa mampu memahami jenis-jenis paduan logam timah putih dan
penggunaannya
1. Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik logam timah putih
jenis-jenis paduan logam timah putih dan
penggunaannya
11.1 Pendahuluan
97
Timah merupakan logam dasar terkecil yang diproduksi, yaitu kurang dari 300.000 ton
per tahun, apabila dibandingkan dengan produksi aluminium sebesar 20 juta ton per
tahun (www.timah.com). Timah putih merupakan unsur langka, kelimpahan rata-rata
pada kerak bumi sekitar 2 ppm, dibandingkan dengan seng yang mempunyai kadar ratarata 94 ppm, tembaga 63 ppm dan timah hitam 12 ppm. Sebagian besar (80%) timah
putih dunia dihasilkan dari cebakan letakan (aluvial), sekitar setengah produksi dunia
berasal dari Asia Tenggara. Mineral ekonomis penghasil timah putih adalah kasiterit
(SnO2), meskipun sebagian kecil dihasilkan juga dari sulfida seperti stanit, silindrit,
frankeit, kanfieldit dan tealit (Carlin, 2008). Mulajadi timah di daerah jalur timah yang
membentang dari Pulau Kundur sampai Pulau Belitung dan sekitarnya diawali dengan
adanya intrusi granit yang berumur 222 juta tahun pada Trias Atas. Magma bersifat
asam mengandung gas SnF4, melalui proses pneumatolitik hidrotermal menerobos dan
mengisi celah retakan, dimana terbentuk reaksi: SnF4 + H2O -> SnO2 + HF2
(Pamungkas, 2006). Cebakan bijih timah merupakan asosiasi mineralisasi Cu, W, Mo,
U, Nb, Ag, Pb, Zn, dan Sn. Busur metalogenik terbentuknya timah 100 - 1000 km.
Terdapat tiga tipe kelompok asosiasi mineralisasi timah putih, yaitu stanniferous
pegmatites, kuarsa-kasiterit dan sulfida-kasiterit (Taylor, 1979). Urat kuarsa-kasiterit,
stockworks dan greisen terbentuk pada batuan beku granitik plutonik, secara gradual
terbentuk stanniferous pegmatites yang ke arah dangkal terbentuk urat kuarsa-kasiterit
dan greisen (Taylor, 1979). Urat berbentuk tabular atau tubuh bijih berbentuk lembaran
mengisi rekahan atau celah (Strong, 1990). Tipe kuarsa-kasiterit dan greisen merupakan
tipe mineralisasi utama yang membentuk sumber daya timah putih pada jalur timah
yang menempati Kepulauan Riau hingga Bangka-Belitung. Jalur ini dapat dikorelasikan
dengan Central Belt di Malaysia dan Thailand (Mitchel, 1979). Mineral utama yang
terkandung di dalam bijih timah berupa kasiterit, sedangkan pirit, kuarsa, zirkon,
ilmenit, galena, bismut, arsenik, stibnit, kalkopirit, xenotim, dan monasit merupakan
mineral ikutan (http://www.tekmira.esdm.go.id). Timah putih dalam bentuk cebakan
dijumpai dalam dua tipe, yaitu cebakan bijih timah primer dan sekunder. Pada tubuh
bijih primer, kandungan kasiterit terdapat pada urat maupun dalam bentuk tersebar.
Proses oksidasi dan pengaruh sirkulasi air yang terjadi pada cebakan timah primer pada
atau dekat permukaan menyebabkan terurainya penyusun bijih timah primer. Proses
tersebut menyebabkan juga terlepas dan terdispersinya timah putih, baik dalam bentuk
mineral kasiterit maupun berupa unsur Sn. Proses pelapukan, erosi, transportasi dan
sedimentasi yang terjadi terhadap cebakan bijih timah putih pimer menghasilkan
cebakan timah sekunder, yang dapat berada pada tanah residu maupun letakan sebagai
endapan koluvial, kipas aluvial, aluvial sungai maupun aluvial lepas pantai. Tubuh bijih
primer yang berpotensi menghasilkan sumber daya cebakan timah letakan ekonomis
adalah yang mempunyai dimensi sebaran permukaan erosi luas sebagai sumber dispersi.
11.2 Sifat-Sifat Timah Putih
98
1. Sifat-Sifat Kimia Timah Putih

* Elektrokimia Setara : 1,1071 g/amp-jam
* Elektron Fungsi Kerja : 4,42eV
* Elektronegativitas : 1,96 (Pauling) ; 1,72 (Rochow Allrod)
* Panas Fusion : 7.029 kJ/mol
* Potensional Ionisasi
- Pertama : 7.344
- Kedua : 14.632
- Ketiga : 30.502
* Elektron valensi Potensi (-eV) : 83,5
2. Sifat-Sifat Fisik Timah Putih
Berat Molekul
: 134,69
Spesifik Gravitasi
: 6,3
Titik Lebur (600 mm Hg): 1080oC (1976oF) terurai
Kelarutan
: tidak larut dalam air, larut dalam asam dan alkali, sedikit
larut dalam ammonium khlorida
Massa Atom Rata-rata
: 118,71
Titik Didih
: 2543 K (2270oC)(4118oF)
Koefisien Muai Panjang : -1K N/A
:
6
: 0,0917x10 / cm
Konduktivitas Termal
: 0,666 W/cm K
Kerapatan
: 7,31 g/cc @ 300K
Kekilapan
: Sangat mudah dibentuk logam perak putih membentuk
film pelindung pada permukaannya yang mencegah
oksigen
Entalpi atomisasi
: 01,3 kJ/mol oC
Entalpi Fusion
: 7,03 kJ/mol
Panas Penguapan l
: 290,4 kJ/mol
Flamebilitas Kelas
: terbakar pada rokok (kecuali sebagai debu
Titik Beku
: 1080oC (1976oF)
:
3
Volume Molar
: 16,31 cm /mol
Refleksivitas Optik
: 54%
Kondisi Fisik
: Solid
Tekanan uap
: 5,78x10-21 Pa(232,06oC)
Struktur Kristal
: Tetragonal
3. Sifat Mekanik
Modulus Elastisitas
- Massal
- Kekakuan
- Youngs
Skala Kekerasan
: 58,2/GPa
: 18,4/GPa
: 49,9?GPa
99
Brinell
Mohs
: 51 MN m-2
: 1,5
11.3 Kegunaan Timah Putih

Penggunaan timah untuk paduan logam telah berlangsung sejak 3.500 tahun sebelum
masehi, sebagai logam murni digunakan sejak 600 tahun sebelum masehi. Kebutuhan
timah putih dunia setiap tahun sekitar 360.000 ton. Logam timah putih bersifat
mengkilap, mudah dibentuk dan dapat ditempa (malleable), tidak mudah teroksidasi
dalam udara sehingga tahan karat. Kegunaan timah putih di antaranya untuk melapisi
logam lainnya yang berfungsi mencegah karat, bahan solder, bahan kerajinan untuk
cendera mata, bahan paduan logam, casing telepon genggam. Selain itu timah
digunakan juga pada industri farmasi, gelas, agrokimia, pelindung kayu, dan penahan
kebakaran. Timah merupakan logam ramah lingkungan, penggunaan untuk kaleng
makanan tidak berbahaya terhadap kesehatan manusia. Kebanyakan penggunaan timah
putih untuk pelapis/pelindung, dan paduan logam dengan logam lainnya seperti timah
hitam dan seng. Konsumsi dunia timah putih untuk pelat menyerap sekitar 34% untuk
solder 31%.
1. Penambangan
Penambangan timah putih dilakukan dengan beberapa cara, yaitu semprot, penggalian
dengan menggunakan excavator, atau menggunakan kapal keruk untuk penambangan
endapan aluvial darat yang luas dan dalam serta endapan timah lepas pantai. Kapal
keruk dapat beroperasi untuk penambangan cebakan timah aluvial lepas pantai yang
berada pada kedalaman sekitar 15 meter sampai dengan 50. Penambangan
menggunakan cara semprot dilakukan terutama pada endapan timah aluvial darat
dengan sebaran tidak luas dan relatif dangkal. Penambangan dengan menggunakan
shovel/excavator dilakukan untuk menggali cebakan timah putih tipe residu, yang
merupakan tanah lapukan bijih primer, umumnya berada pada lereng daerah perbukitan.
Penambangan oleh masyarakat umumnya dilakukan dengan cara semprot. Banyak juga
penambangan dalam sekala kecil terdiri dari satu atau dua orang, menggunakan
peralatan sangat sederhana berupa sekop, saringan dan dulang, seperti penambangan
oleh masyarakat di lepas pantai menggunakan sekop dengan panjang sekitar 2,5 meter,
dan dilakukan pada saat air laut surut. Penambangan banyak dilakukan pada wilayah
bekas tambang dan sekitarnya. Bahkan tailing yang semula dianggap sudah tidak
ekonomis, kembali diolah untuk dimanfaatkan kandungan timah putihnya.
Penambangan oleh masyarakat di lepas pantai selain menggunakan peralatan manual
sederhana, menggunakan juga pompa hisap dan perahu.
2. Pengolahan
Untuk menghasilkan pasir timah kadar tinggi melalui beberapa tahapan proses
pengolahan. Pasir timah di alam masih tercampur dengan butiran mineral-mineral lain.
Timah dalam bentuk mineral kasiterit dipisahkan dari pengotor berupa mineral ringan
dengan pemisahan fisik secara gravitasi. Pemisahan dilakukan dengan menggunakan
100
sluice box, spiral, dan meja goyang. Pemisahan mineral bersifat magnetik dan bukan
magnetik menggunakan separator magnetik. Pemisahan mineral bersifat konduktor dan
bukan konduktor menggunakan separator tegangan tinggi. Proses untuk meningkatkan
kadar bijih timah atau konsentrat yang berkadar rendah, dilakukan di Pusat Pencucian
Bijih Timah (Washing Plant). Melalui proses tersebut bijih timah dapat ditingkatkan
kadar (grade) Sn-nya dari 20 - 30% Sn menjadi 72% Sn untuk memenuhi persyaratan
peleburan. Proses peningkatan kadar bijih timah yang berasal dari penambangan di
lepas pantai maupun di darat diperlukan untuk mendapatkan produk akhir berupa logam
timah berkualitas dengan kadar Sn yang tinggi dengan kandungan pengotor (impurities)
yang rendah. Hasil pemisahan konsentrat, selain diperoleh kasiterit untuk dilebur,
diperoleh juga mineral-mineral ikutan. Mineral-mineral terutama zirkon, monasit,
ilmenit dan xenotim merupakan produk sampingan dari hasil pemisahan secara fisik
yang mempunyai prospek ekonomi untuk dimanfaatkan. Pemisahan kasiterit dari
pengotor, meningkatkan nilai ekonomi mineral ikutan tersebut, meskipun belum semua
mineral ikutan, ekonomis untuk dimanfaatkan.
Konsentrat hasil dari proses pemisahan mempunyai kadar Sn 72%, selanjutnya dilebur
pada smelter timah putih. Bijih timah setelah dipekatkan lalu dipanggang sehingga
arsen dan belerang dipisahkan dalam bentuk oksida-oksida yang mudah menguap.
Kemudian bijih timah yang sudah dimurnikan itu direduksi dengan karbon. Timah cair
yang terkumpul di dasar tanur kemudian dialirkan ke dalam cetakan untuk memperoleh
timah batangan. Proses peleburan merupakan proses melebur bijih timah menjadi logam
Timah. Untuk mendapatkan logam timah dengan kualitas yang lebih tinggi, maka harus
dilakukan proses pemurnian terlebih dahulu dengan menggunakan suatu alat pemurnian
yang disebut crystallizer. Produk yang dihasilkan berupa logam timah dalam bentuk
balok atau batangan. Produk yang dihasilkan juga dapat dibentuk sesuai permintaan.
11.4 Paduan Timah Putih
1. Timah Solder
Karakteristik timah solder ditentukan oleh dua faktor utama, yaitu komposisi campuran
logam dan jenis flux yang terkandung didalam timah solder. Timah solder terbuat dari
campuran lebih dari satu jenis logam, atau dikenal dengan istilah alloy. Dua jenis logam
yang lazim digunakan dibidang elektronika adalah timah (Sn) dan timbal (Pb), dengan
berbagai macam perbandingan campuran. Perbandingan campuran ini dinyatakan
melalui angka persentase perbandingan timah/timbal (Sn/Pb), sebagai contoh 60/40 dan
63/37. Jenis logam lain, seperti perak (Ag) dan tembaga (Cu), juga dapat ditambahkan
dalam jumlah kecil (dikisaran 1% - 2%) untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu.
Perbandingan campuran timah dan timbal mempengaruhi karakteristik timah solder,
antara lain kekuatan sambungan solder, kelancaran aliran timah solder cair, titik lebur
timah solder dan mekanisme perubahan wujud timah solder dari padat menjadi cair dan
sebaliknya.
101
Kekuatan Sambungan Solder

Kekuatan sambungan solder dinyatakan melalui dua parameter, yaitu kekuatan tarik
(tensile strength) dan kekuatan robek (shear strength). Kekuatan tarik dan robek timah
solder dengan perbandingan campuran 60/40 adalah 52MPa dan 39MPa, sedangkan
untuk perbandingan campuran 63/37 adalah 54MPa dan 37MPa.
Dapat dilihat bahwa perbedaan kekuatan sambungan solder antara timah solder dengan
perbandingan campuran 60/40 dan 63/37 tidaklah signifikan. Kedua perbandingan
campuran ini, dari sudut kekuatan sambungan solder yang dihasilkan, cocok untuk
digunakan dibidang elektronika. Perlu ditambahkan bahwa kekuatan dan kualitas
sambungan solder dapat ditingkatkan dengan menambahkan campuran logam perak
dalam jumlah kecil (berkisar diantara 1% - 2%).
Flux
Flux merupakan bagian yang tak terpisahkan dari proses penyolderan. Flux adalah
senyawa yang bersifat korosif dan berfungsi untuk menghilangkan lapisan oksidasi dari
permukaan benda yang disolder, mencegah pembentukan lapisan oksidasi baru saat
disolder dan menurunkan ketegangan permukaan (surface tension) timah solder cair.
Lapisan oksidasi menghalangi timah solder membasahi permukaan benda yang disolder,
akibatnya adalah sambungan solder tidak menempel, atau dikenal dengan istilah cold
joint. Sedangkan ketegangan permukaan yang lebih rendah akan memudahkan timah
solder cair untuk mengalir membasahi permukaan benda yang disolder. Akibat lain dari
kesalahan penggunaan flux adalah timah solder cair lengket dan tertarik oleh ujung alat
solder, sehingga sambungan solder tidak rata dan berujung runcing.
Jenis-Jenis Flux
Flux, berdasarkan jenisnya, dapat digolongkan kedalam dua kategori, yaitu rosin dan
senyawa asam (acid). Rosin terbuat dari getah pohon pinus atau konifer yang telah
dibersihkan dan diolah. Flux senyawa asam haruslah dicuci bersih setelah proses
penyolderan. Jika tidak, sisa flux yang tertinggal dan bersifat korosif akan merusak
sambungan solder, kaki komponen dan permukaan papan cetak. Flux jenis ini juga
bersifat menarik uap air dari udara sekitar (hygroscopic) dan jika dibiarkan akan
menyebabkan arus pendek pada rangkaian elektronika.
Rosin, disisi lain, hanya aktif bekerja saat dipanaskan dengan alat solder. Setelah proses
penyolderan selesai, flux rosin yang telah dingin kembali menjadi tidak aktif, tidak
konduktif dan tidak korosif, sehingga dapat dibiarkan tinggal dipermukaan sambungan
solder dan papan cetak tanpa perlu dicuci (no-clean flux). Selain flux rosin alami yang
berasal dari getah pohon pinus, juga terdapat flux rosin buatan (synthetic rosin) dengan
karakteristik menyerupai flux rosin alami.
Flux juga dapat dikategorikan berdasarkan tingkat keaktifannya, yaitu tidak aktif
(inactive), aktif ringan (mildly active), aktif (active) dan sangat aktif (highly active).
Flux tidak aktif hanya mencegah terbentuknya lapisan oksidasi baru saat sedang
102
disolder. Sedangkan flux lainnya, selain mencegah, juga dapat membersihkan lapisan
oksidasi yang telah terbentuk. Flux yang lebih aktif mampu membersihkan lapisan
oksidasi yang lebih tebal dan noda-noda lain. Akan tetapi karena bersifat lebih korosif,
flux jenis ini harus dibersihkan setelah proses penyolderan.
Kaki-kaki komponen elektronika yang baru lazimnya telah dilapisi dengan timah solder
(tinned) dan dalam keadaan bersih. Oleh sebab itu, tidak diperlukan flux yang terlalu
aktif. Flux yang tepat untuk digunakan dibidang elektronika adalah jenis rosin atau
rosin sintetik aktif ringan yang tidak perlu dibersihkan (no-clean flux).
Flux Tambahan
Timah solder, terutama yang digunakan dibidang elektronika, sudah mengandung flux
yang diisikan kedalam sejumlah saluran ditengah-tengah kawat timah solder (multicore). Jumlah flux yang terkandung di dalam timah solder jenis ini biasanya berkisar
diantara 1% - 4%, tergantung kepada jenis flux-nya. Jumlah saluran yang lebih dari satu
ditujukan untuk memperbaiki dan meratakan penyebaran flux keseluruh permukaan
benda yang disolder.
Flux tambahan juga tersedia dipasaran dan dapat dipakai jika benda yang disolder
terlalu kotor dan timah solder cair gagal menempel. Akan tetapi, sebelum memutuskan
untuk menggunakan flux tambahan, usahakan terlebih dahulu untuk membersihkan
permukaan benda yang kotor dengan menggunakan sabut nilon atau ampelas yang
sangat halus. Jika penggunaan flux tambahan tidak bisa dihindarkan, pastikan sisa-sisa
flux dibersihkan setelah proses penyolderan.
1. Perunggu (Brons)
Paduan ini dikenal oleh manusia sejak lama sekali. Perunggu merupakan paduan antara
Cu dan Sn dalam arti yang sempit. Tetapi dalam arti yang luas perunggu berarti paduan
Cu dengan unsure logam lainnya selain dari Zn. Dibandingkan dengan tembaga murni
dan kuningan perunggu merupakan paduan yang mudah dicor dan mempunyai kekuatan
yang lebih tinggi, demikian juga ketahanan ausnya dan ketahanan korosinya oleh karena
itu banyak dipergunakan untuk berbagai komponen mesin, bantalan, pegas, corak
artistic,dsb.
2. Perunggu timah putih
Sn adalah lebih mahal dari kuningan. Oleh karena itu kuningan dipergunakan sebagai
bahan baku dan selanjutnya bahan yang dicampur 4-5% Sn dipergunakan untuk
keperluan khusus sedangkan hampir semua paduan perunggu ini dalam industry dipakai
dalam bentuk coran. Brons timah putih mempunyai sejarah yang lama sehingga dari
penggunaannya paduan dasar dengan 8-12 % Sn dinamakan Gun Metal, paduan dengan
10% Sn dan 23 % Sn dinamakan Admiralty Gun Metal, sedangkan yang mengandung
18-23% Sn disebut Brons Bell dan paduan yang mengandung 30-32% disebut Brons
kaca.
103
3 Perunggu Posfor (brons posfor)

Pada paduan tembaga posfor berguna sebagai penghilang oksida, oleh karena itu
penambahan posfor 0,05-0,5% pada paduan memberikan kecairan logam yang lebih
baik. Brons posfor mempunyai sifat-sifat lebih baik dalam keelastisannya, kekuatan dan
ketahanan terhadap aus. Ada tiga macam brons posfor yang dipergunakan dalam
industry yaitu brons biasa yang tidak mempunyai kelebihan P yang tidak dipakai dalam
proses menghilangkan oksida, brons posfor untuk pegas dengan kadar 0,05-0,15% yang
ditambahkan kepada brons yang mengandung Sn kurang dari 10% dan brons posfor
untuk bantalan yang mengandung 0,3-1,5% P ditambahkan kepada brons yang
mengandung lebih dari 10% Sn.
4. Brons Aluminium
Paduan yang dipergunakan dalam industry mengandung 6-7% Al dipergunakan untuk
pabrikasi dan paduan dengan 9-10% Al dipergunakan untuk coran. Paduan ini
mempunyai kekuatan yang baik dari pada brons timah putih dengan sifat mampu bentuk
yang lebih dan ketahanan korosi yang baik, sehingga pengunaannya lebih luas. Tetapi
mampu cornya kurang baik sehingga memerlukan teknik yang khusus pada
pengecorannya.
5. Perunggu Bebas Seng
Perunggu bebas seng dinamakan juga perunggu tulen atau perunggu timah, yaitu
perunggu tuang dari Cu ditambah 10%, 14%, atau 20% Sn tanpa campuran tambahan
lain. Bahan itu digunakan untuk pentil yang harus mempunyai syarat tinggi terhadap
korosi dan ketangguhan (10% Sn). Selain itu juga untuk bantalan-bantalan yang harus
mempunyai syarat-syarat tinggi untuk sifat luncur (14% Sn) dan untuk bantalanbantalan tekan dengan syarat tinggi untuk kekerasan (20% Sn).
6. Perunggu Bebas Seng Paduan Kepal
Mempunyai 1,5% sampai setinggi-tingginya 10% timah putih dan selain itu fosfor
dalam persentase yang sangat kecil, yaitu setinggi-tingginya 0,35.
Campuran ini dahulu dinamakan perunggu fosfor. Dipakai untuk profil-profil, batangbatang, kawat, pelat, dan pipa-pipa yang dicanai dan ditarik.
7. Perunggu Seng
Perunggu seng ialah perunggu tembaga timah dengan tambahan seng 2% sampai 7%.
Bahan itu dipakai terutama untuk bantalan-bantalan (campuran tuang).
8. Perunggu silicon
104
Perunggu silicon baik sebagai paduan tuang maupun paduan kepal mempunyai kadar Si
0,5% samapai 4,5%. Selain dari itu ada bahan-bahan tambahan dari timah, nikel,
mangan, besi, dan seng dalam bermacam-macam persenyawaan. Sebagian dapat
dijadikan misalnya cupoder yang mempunyai tahan tarik dan kekerasan yang tinggi.
9. Perunggu Timbel
Perunggu timbel mempunyai kadar timbel (Pb) 5-35%. Jika perlu dengan tambahan Sn
dan Ni sebagai blok-blok bantalan yang berupa lapisan tipis dalam bus bantalan.
11.5 Bahaya Timah
Makin tinggi kandungan timah di dalam darah pada usia 30 bulan, makin buruk
kemampuan membaca, menulis dan mengeja yang dicapai anak dalam Standard
Assessment Tests (SATS) --ujian standard yang diakui bagi kelompok usia tersebut di
Inggris.
Prilaku buruk dan hiperaktif juga lebih umum pada anak yang memiliki kandungan
timah lebih tinggi di dalam darah saat masih bayi.
"Timah adalah racun yang telah berada di lingkungan hidup selama 5.000 tahun
belakangan dan tetap menjadi bahaya global bagi kesehatan," tulis Alan Emond dan
rekannya di dalam jurnal "Archives of
Disease in
Childhood".
"Pajanan (exposure) terhadap timah mungkin berinteraksi dengan faktor lain
lingkungan hidup yang berkaitan dengan kerugian pendidikan sehingga menimbulkan
dampak kumulatif jangka panjang,"kata
mereka.
Jejak keamanan saat ini ialah 10 mikrogram timah per deciliter darah --tingkat yang
disarankan oleh U.S. Centers for Disease Control and Prevention pada 1991-- tapi
sebagian ahli prihatin jejak itu terlalu tinggi. Kandungan timah yang melebihi tingkat
tersebut dipandang sebagai mengkhawatirkan.
Organisasi Kesehatan Dunia (WHO) memperkirakan separuh anak yang berusia di
bawah lima tahun dan tinggal di kota besar serta kecil di seluruh dunia memiliki
kandungan timah di atas 10mikrogram
per
deciliter
darah.
Para peneliti tersebut memperingatkan bahwa keracunan timah adalah "bahaya yang
berlanjut" dan menyerukan penetapan jejak keselamatan baru ditetapkan sebanyak 5
mikrogram per deciliter darah. Dengan kandungan timah sampai batas itu, "tak ada
dampak nyata pada kemampuan intelektual atau prilaku yang tampak", kata mereka.
Namun tingkat antara 5 dan 10 mikrogram berkaitan dengan prestasi yang lebih buruk
dalam membaca (49 persen lebih rendah) dan menulis (51 persen lebih rendah).
105
Kristal cassiterite
Struktur
cassiterite
Gambar
Kristal
Struktur
Timah
Putih
bijih timah
11.1
dan
Bijih
Rumus kimia : SnO2

Warna : ungu, anggur, hitam, cokelat kemerahan atau kuning
Skala Mohs : 6-7
Bobot 6,4-7,1
Karakteristik lain indeks bias tinggi sekitar 2,0
Kesimpulan
1. Timah tidak terjadi secara alami dengan sendirinya, harus diambil dari
senyawa dasar.
2. Mineral yang terkandung didalam bijih timah umumnya mineral utama,
yaitu cassiterite.
3. Logam timah putih bersifat mengkilap, mudah dibentuk dan dapat ditempa
(malleable), tidak mudah teroksidasi dalam udara sehingga tahan karat.
4. Timah banyak digunakan untuk pelapis / pelindung logam lain agar tahan
karat, dapat membuat logam campur seperti perunggu (paduan Cu,Sn) dan
solder (paduan Sn, Pb), industri farmasi, gelas, agrokimia, pelindung kayu,
penahan kebakaran, dan bahan kerajinan untuk cendera mata.
5. Ada 3 cara untuk memperoleh timah, yaitu penggalian dengan excavator,
penggunaan kapal keruk, dan penggunaan pompa semprot (gravel pump).
6. Tahapan proses pengolahan timah, yaitu : penambangan dari alam,
pemisahan bijih timah dari mineral lain, pencucian bijih timah, peleburan,
dan pemurnian timah untuk mendapatkan timah dengan kualitas yang tinggi.
7. Dosis aman kandungan timah dalam tubuh ialah <5 mikrogram timah per
deciliter darah.
BAB XII
POLIMER TERMOSETTING
106

1
2
Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik polimer

termosetting
Mahasiswa mampu memahami
jenis-jenis polimer termosetting dan
penggunaannya

1
2
Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik polimer

thermosetting
Mahasiswa dapat memahami jenis-jenis polimer termosetting dan penggunaannya
12.1 Pendahuluan
Penemuan ebonit atau karet keras, pada tahun 1839 oleh Charles Goodyear dan
penemuan seluloid oleh J.W. Hyatt sekitar 1869 merupakan awal perkembangan industri
plastik. Pada tahun 1909 bahan yang paling penting yaitu resin fenol formaldehida
dikembangkan oleh kelompok yang dipimpin Dr. L.H. Baekeland.
Setelah itu penelitian bahan sintetis meningkat dengan cepat dan mulai dikembangkan
bahan buatan dengan berbagai sifat fisik. Resin urea-formaldehid dan melaminformaldehida muncul beberapa tahun kemudian (berturut-turut, pada awal 1920-an dan
1930-an) berdasarkan suatu pengamatan, memperlihatkan bahwa 70% dari semua
polimer termoset yang diproduksi terdiri dari polimer-polimer fenol-, urea-, dan
melamin-formaldehida.
Pemakaian bahan plastik di Indonesia, baik untuk keperluan industri, rumah tangga,
pengemasan, dan keperluan lainnya meningkat dengan cepat sekitar 1970-an. Istilah
plastik mencakup semua bahan sintetik organik yang berubah menjadi plastis setelah
dipanaskna dan mampu dibentuk di bawah pengaruh tekanan. Bahan ini secara bertahap
mulai menggantikan gelas, kayu, dan logam di bidang industri bangunan dan digunakan
juga sebagai peelapis dan serat untuk tekstil.
Plastik dapat dibagi dalam dua kelompok yaitu plastik jenis termosetting dan jenis
temoplastik. Polimer termosetting terdiri dari resin fenol, resin urea formaldehid, resin
melamin formaldehid, poliester, resin epoksi, dan resin poliuretan. Pada waktu
pemberian bentuknya plastik termosetting memerlukan panas dengan atau tanpa tekanan
dan menghasilkan produk yang tetap keras. Mula-mula panas yang diberikan
melunakkan bahan plastiknya akan tetapi panas tambahan atau bahan kimia khusus akan
menimbulkan perubahan kimiawi yang disebut polimerisasi dan sesudah itu plastik
107
tidak dapat dilunakkan lagi. Polimerisasi adalah suatu proses kimia yang menghasilkan
susunan baru dengan berat molekul yang lebih besar dari bahan semula.
Fenol formaldehid adalah resol resin yang memiliki kegunaan yang sangat luas dalam
bidang teknik kimia, mulai dari insulasi thermal hingga sebagai bahan adhesif dalam
industri kayu. Resin ini memiliki keunggulan sifat fisis yaitu tingginya resistansi
terhadap kelembapan dan cuaca, yang selanjutnya berguna dalam penggunaan pada
konstruksi luar dan lembab. Sekarang, telah dikembangkan teknologi-teknologi baru
untuk memproduksi bahan adhesif kayu dari bio oil. Resol resin dibuat dengan
mereaksikan anatara fenol dengan formaldehid, dimana 50% dari fenol yang bereaksi
disubstitusi oleh fraksi fenol.
Fenol formaldehid merupakan resin sintetis yang pertama kali digunakan secara
komersial baik dalam industri plastik maupun cat (surface coating). Phenol formaldehid
dihasilkan dari reaksi polimerisasi antara phenol dan formaldehid. Reaksi terjadi antara
phenol pada posisi ortho maupun para dengan formaldehid untuk membentuk rantai
yang crosslinking dan pada akhirnya akan membentuk jaringan tiga dimensi (Hesse,
1991).
Resin urea-formaldehid merupakan produk yang sangat penting saat ini di bidang
plastik,.pelapisan dan perekat. Hasil reaksi antara urea dan formaldehida adalah resin
yang termasuk ke dalam golongan thermosetting, artinya mempunyai sifat tahan
terhadap asam, basa, tidak dapat melarut dan tidak dapat meleleh.
Di bidang plastik, resin urea formaldehid merupakan bahan pendukung resin
fenolformaldehid yang penting karena dapat memberikan warna-warna terang. Selain
itu, laju pengerasan pada temperatur kamar yang cepat membuat resin ini cocok
digunakan sebagai perekat. Reaksi antara urea dan formaldehid yang menghasilkan
resin urea-formadehid merupakan salah satu contoh reaksi polimerisasi yang dapat
dipelajari dengan mudah dan sederhana di laboratorium.
Definisi Resin Phenol Formaldehide
Phenol formaldehid termasuk kelompok resin sintetis yang dihasilkan dari reaksi
polimerisasi antara phenol dengan formaldehid. Phenol formaldehid dapat diaplikasikan
sebagai vernis karena dapat membentuk lapisan film yang kering.
Resin Fenol Formaldehid termasuk polimer thermoset. Polimer Thermoset memiliki
perilaku sebagaimana logam yang getas, gelas, atau keramik sebagai akibat dari struktur
rantai molekulnya yang kaku dengan ikatan kovalen membentuk jejaring 3 dimensi.
Pada saat polimerisasi jejaring terbentuk lengkap dan terbentuk kaitan silang tiga
dimensi secara permanen.
Proses pembentukan tidak bersifat irreversible. Tidak seperti halnya polimer
thermoplastik, thermoset tidak memiliki Tg (temperatur transisi gelas yang jelas.
Kekuatan dan kekerasan dari thermoset pun tidak banyak dipengaruhi oleh kenaikan
temperatur dan laju deformasi.
108
12.2 Sifat-Sifat Polimer Termosetting

Sifat produk akhir berbeda terutama karena rumusan bahan mentahnya, jenis dan
banyaknya katalis, pengisi, dan pemilihan medium dalam hal resin fenol.
Keuntungannya adalah sebagai berikut :
1. Mudah dibentuk, dan menguntungkan dalam kestabilan dimensi. Kurang
penyusutannya dan kurang keretakannya.
2. Unggul dalam sifat isolasi listrik.
3. Relatif tahan panas dan dapat padam sendiri.
4. Unggul dalam ketahanan asam
Kerugiannya adalah sebagai berikut :
1. Kurang tahan terhadap alkali
2. Aslinya agak berwarna, jadi tak bebas dalam pewarnaan
3. Ketahanan busur listriknya tidak baik
12.3 Jenis-Jenis Resin Phenol Formaldehide
Berdasarkan perbandingan mol reaktan dan jenis katalis yang digunakan, resin phenol
formaldehid dibagi menjadi 2 jenis yaitu novolak dan resol. Resol merupakan hasil
reaksi antara phenol dengan formaldehid berlebih dengan adanya katalis basa. Jenis
katalis basa yang sering digunakan adalah natrium hidroksida dan ammonium
hidroksida pada pH = 8-11.
Produk phenol formaldehid yang dihasilkan dengan katalis natrium hidroksida akan
mempunyai sifat larut dalam air dan apabila katalis yang digunakan ammonium
hidroksida akan memberikan sifat tidak larut dalam air yang dikarenakan terbentuk bis
dan tris hydroksylbenzylamin (Martin, 1956).
Novolak merupakan hasil reaksi antara phenol berlebih dengan formaldehid oleh
adanya katalis asam. Jenis katalis asam yang sering digunakan adalah asam sulfat, asam
klorida, dan asam oksalat dengan konsentrasi rendah.
Hasil reaksi akan membentuk produk yang termoplast dengan berat molekul 500 - 900.
Agar novolak menjadi bersifat termoset maka membutuhkan pemanasan dan
penambahan crosslinking agent (Frisch, 1967).
Pada novolak, reaksi polikondensasi dapat berlangsung sempurna sampai membentuk
rantai dengan struktur methylene link dan phenol terminate tanpa adanya gugus
fungsional dan tidak dapat cure dengan sendirinya.
Pada suasana asam, reaksi kondensasi (pembentukan jembatan methylene) berjalan
cepat dibanding pembentukan gugus methylol.
109
110
Besarnya pH dalam reaksi akan mempengaruhi kecepatan dan waktu reaksi

pembentukan polimer. Pada jenis novolak, reaksi berlangsung pada suasana asam.
Pada suasana asam, reaksi addisi yaitu pembentukan gugus methylol akan berjalan
lambat sedangkan reaksi kondensasi yaitu pembentukan jembatan methylen berjalan
cepat sehingga produk yang terbentuk bersifat termoplastis.
1. Aplikasi Penggunaan Resin Phenol Forlmaldehide
Bentuk yang rumit dapat dicetak. Digunakan untuk komponen dalam bidang
listrik dan komunikasi. Tabel di bawah ini menunjukan jenis, karakteristik dan
penggunaan.
Tabel 12.1 Karakteristik Dan Penggunaan Polimer Termosetting
Jenis
Karakteristik
Penggunaan
Bubuk kayu
atau bubuk
tanaman
Bubuk kayu
atau bubuk
tanaman
Murah, isolasi listrik

yang baik.
Alat listrik secara umum

soket dst.
Sifat listrik dan

tahan air serta sifat
mekanisnya cukup
baik
Isolasi
frekuensi
tinggi
Anorganik
Mesinmesin listrik
Bubuk kertas
dan bahan
berserat
lainnya.
Asbes dan
bahan
anorganik
lainnya.
Sifat listrik yang

sangat baik terutama
untuk frekuensi
tinggi
Sifat listrik dan
mekaniknya baik,
terutama kekuatan
impaknya.
Tahan panas, baik
untuk penggunaan
komponen tahan
bakar dan tahan
busur listrik.
Komponen yang isolasi

listriknya diperlukan,
untuk alat komunikasi,
otomotif dan mesin
lainnya.
Komponen untuk alat
komunikasi tanpa kabel,
jaringan listrik frekuansi
tinggi.
Komponen mesin-mesin
listrik (kotak, tutup dan
komponen lainnya untuk
operasi mekanik)
Komponen untuk kapal
laut, kereta api, dan
peralatan listrik berat.
Umum
Isolasi
listrik
Tahan
panas
Dasar
Selain hal di atas, resin fenol juga kadang-kadang digunakan sebagai resin tukar ion
ketika gugus-gugus fungsional yang lain hadir, juga dipakai sebagai lak dan pernis,
111
senyawa cetakan, bahan laminating (teristimewa untuk panel dinding dekorasi dan
taplak meja, dan bahan perekat (khususnya untuk kayu lapir dan particle board).
2. Penggunaan Resin Phenol Forlmaldehid Sebagai Vernis
Novolak yang bersifat termoplast dan resol yang bersifat termoset. Jenis novolak dibuat
pada suasana asam dengan penambahan HCl, suhu 90 oC, dan waktu reaksi 5 jam,
sedangkan jenis resol dibuat pada suasana basa dengan penambahan NaOH, suhu 80 oC
dan waktu reaksi 3 jam. Hasil resin phenol formaldehid diaplikasikan sebagai vernis
pada kayu jati. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan bertambahnya pH dan
perbandingan reaktan, waktu kering semakin lama. Kondisi optimum jenis novolak
diperoleh pada pH 2,5 dan perbandingan reaktan 1 : 0,8, sedangkan untuk jenis resol
dicapai pada pH 10 dan perbandingan mol reaktan 1 : 2.
Aplikasi jenis novolak sebagai vernis kayu menghasilkan warna yang lebih cerah
(tingkat gloss tinggi) dibanding dengan jenis resol.
Tabel 12.2 Hubungan pH dan perbandingan reaktan terhadap waktu kering
(Jenis
novola
k) pH
1
2
2,5
3
4
Waktu kering (jam)

P:F = 1:0,5
P:F = 1:0,75
P:F = 1:0,8
P:F = 1:0,85
P:F = 1:0,9
1.5
1.5
2
4,25
24
2.5
3
4
5
24
2.25
4
5.25
16
24
4
12
12
24
48
5.5
24
48
72
72
Dari data tabel 12.2 dapat dilihat bahwa dengan semakin tinggi pH reaksi, waktu kering
vernis semakin lama. Dengan naiknya pH maka kecepatan reaksi kondensasi semakin
lambat, semakin naik pH maka rantai yang dibentuk semakin bercabang sehingga BM
polimer bertambah besar. Perbandingan reaktan (rasio mol phenol : formaldehid) akan
berpengaruh pada properties produk dan struktur polimer yang dihasilkan.
Tabel 12.2 juga menunjukkan bahwa semakin tinggi perbandingan reaktan (P:F), waktu
kering vernis semakin lama. Semakin tinggi perbandingan P:F maka struktur rantai
yang dibentuk semakin kompleks (mulai dari short chain polimers hingga high crosslinked polymers). Semakin besar BM senyawa resin yang dihasilkan, mengakibatkan
waktu kering semakin lama. Karena rasio Formaldehid kurang dari satu mol per mol
phenol maka walaupun mempunyai fungsionalitas yang cukup namun tidak mampu
untuk membentuk produk yang termoset tetapi membentuk produk yang termoplast
dengan berat molekul 500-900. Agar novolak menjadi bersifat termoset maka
dibutuhkan pemanasan dan penambahan crosslinking agent (Frisch, 1967).
112
Pada jenis resol, reaksi berlangsung pada suasana basa. Pada suasana basa reaksi addisi
berjalan dengan cepat sedangkan reaksi kondensasi (pembentukan jembatan methylen)
berjalan lambat sehingga produk yang terbentuk bersifat termoset.
Tabel 12.3 Hubungan pH dan perbandingan reaktan terhadap waktu kering
(Jenis
resol) pH
9
10
11
12
13
P:F = 1:1,25
0.5
1
1.5
2.25
2.5
Waktu kering (jam)

P:F = 1:1,5
P:F = 1:2
P:F = 1:2,5
0.75
1.25
1.67
2.42
2.87
1
1.25
1.67
2.42
2.87
1.25
1.75
2.25
3.25
4
P:F = 1:3
1.5
1.75
2.25
3.25
4
Tabel 12.3 menunjukkan bahwa pengaruh pH dan perbandingan reaktan terhadap waktu
kering vernis tidak berbeda dengan yang terjadi pada jenis novolak. Namun waktu
kering vernis jenis resol lebih cepat dibanding dengan jenis novolak, karena resin jenis
novolak mempunyai sifat termoplast, sedangkan resol mempunyai sifat termoset.
Nilai gloss merupakan pengamatan secara visual hasil refleksi dari permukaan suatu
bahan. Semakin tinggi nilai gloss, maka permukaan bahan yang dilapisi akan semakin
mengkilap. Oleh karena itu sering kali nilai gloss dapat digunakan untuk
menggambarkan kualitas dari vernis. Tabel 3 dan 4 menggambarkan hasil pengukuran
gloss dari resin phenol formaldehid yang digunakan sebagai vernis pada kayu jati.
Tabel 12.4 Hubungan pH dan perbandingan reaktan terhadap Nilai Gloss
(Jenis
novolak)
pH
1
2
2,5
3
4
P:F =
1:0,5
P:F = 1:0,75
52,7
60,4
67,6
60,1
43,3
60,5
71
70,5
58,5
50,5
Nilai Gloss (%)

P:F = 1:0,8 P:F = 1:0,85 P:F = 1:0,9
73,1
75
78,4
63,5
50
60
70,5
64,7
54,8
48,1
60
63
63
57,2
45
Tabel 12.5 Hubungan pH dan perbandingan reaktan terhadap Nilai Gloss
(Jenis
resol)
pH
P:F = 1:1,25
Nilai Gloss (%)

P:F = 1:1,5 P:F = 1:2 P:F = 1:2,5
P:F = 1:3
113
9
10
11
12
13
7,5
8
6
3,9
3
8,5
12
5,6
3,4
3,2
21,5
26,6
12
9,5
8,6
15
18,8
7,3
4,7
2,7
6,8
7
4,6
2,5
2
Data hasil penelitian menunjukkan bahwa tingkat gloss tertinggi pada jenis novolak
diperoleh pada pH 2,5 (tabel 12.4), sedangkan pada resol diperoleh pada pH 10 (tabel
12.5). Pada pH semakin tinggi, selain formaldehid bereaksi dengan phenol membentuk
resin phenol formaldehid, formaldehid juga akan mengadakan reaksi canizzaro
menghasilkan asam formiat dan methanol sehingga reaksi polimerisasi akan berjalan
lambat dan tingkat gloss menjadi turun. Pengaruh perbandingan reaktan terhadap nilai
gloss menunjukkan bahwa nilai gloss tertinggi untuk novolak diperoleh pada
perbandingan mol phenol : formaldehid 1:0,8 (tabel 12.4), sedangkan untuk resol pada
perbandingan 1:2 (tabel 4). Nilai gloss novolak lebih tinggi dibanding resol.
Tabel 12.6 Perbandingan P:F terhadap warna vernis
Resol
P:F
1:1,25
1:1,5
1:2
1:2,5
1:3
Novolak
Warna
Merah kecoklatan
Merah kekuningan
Merah kekuningan
Merah kecoklatan
Merah kecoklatan
P:F
1:0,5
1:0,75
1:0,8
1:0,85
1:0,9
Warna
Kuning kecoklatan
Kuning kecoklatan
Kuning kecoklatan
Kuning kecoklatan
Kuning kemerahan
Tabel 12.6 menunjukkan hasil warna kayu jati yang telah divernis dengan vernis jenis
novolak dan resol dari berbagai perbandingan phenol dan formaldehid. Vernis jenis
resol yang memberikan warna yang lebih tua dibanding dengan vernis jenis novolak
12.4. Difinisi Resin Urea Formaldehide
Resin urea-formaldehid adalah salah satu contoh polimer yang merupakan hasil
kondensasi urea dengan formaldehid. Polimer jenis ini banyak digunakan di industri
untuk berbagai tujuan seperti bahan adhesif (61%), papan fiber berdensitas medium
(27%), hardwood plywood (5%) dan laminasi (7%) pada produk furnitur, panel dan
lain-lain.
Urea-formaldehid (dikenal juga sebagai urea-metanal) adalah suatu resin atau plastik
thermosetting yang terbuat dari urea dan formaldehid yang dipanaskan dalam suasana
basa lembut seperti amoniak atau piridin. Resin ini memiliki sifat tensile-strength dan
hardness permukaan yang tinggi, dan absorpsi air yang rendah.
Reaksi urea-formaldehid merupakan reaksi kondensasi antara urea dengan formaldehid.
Pada umumnya reaksi menggunakan katalis hidroksida alkali dan kondisi reaksi dijaga
tetap pada pH 8-9 agar tidak terjadi reaksi Cannizaro, yaitu reaksi diproporsionasi
114
formaldehid menjadi alkohol dan asam karboksilat. Untuk menjaga agar pH tetap maka
dilakukan penambahan ammonia sebagai buffer ke dalam campuran.
1. Sifat Mekanik Resin Urea Formaldehide
Memiliki massa jenis 1,47 - 1,52 (g/cm3)

Kekuatan tarik 4,2 - 9,1 (kgf/mm2)
Perpanjangan 0,4 1,0 %
Modulus elastik 7 10,5 (kgf/mm2 x 102)
Kekuatan tekan 17,5 31 (kgf/mm2 )
Kekuatan lentur 7 11,2 (kgf/mm2 )
Kekerasaan Rockwell dengan harga M110 M120
Koefisien pemuaian panjang 2 4 (oC x 10-5)
Koefisien hantaran panas 7 10 (kal/det/cm2/(oC/cm) x 10-4)
Ketahanan panas 75 oC
Penembusan cahaya tampak pada Resin Urea sekitar 65%
2. Bahan Baku Pembuatan Resin Urea

a. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam membuat resin urea-formaldehid adalah urea dan
formaldehid (formalin). Urea diproduksi secara besar-besaran melalui sintesis amoniak
dan karbondioksida. Kedua reaktan ini dicampurkan pada tekanan tinggi menghasilkan
ammonium karbamat. Amonium karbamat selanjutnya dipekatkan pada evaporator
vakum menghasilkan urea.
2NH3 + CO2
NH4CO2NH2
H2N CO NH2
Formaldehid atau metanal adalah anggota senyawa aldehida yang pertama. Pada kondisi
ruangan, formaldehid murni berada dalam fasa gas. Karena itu formaldehid disimpan
dalam bentuk larutan yang mengandung 37% hingga 50% berat HCHO. Formaldehid
diproduksi secara besar besaran melalui reaksi oksidasi gas alam (metana) atau
hidrokarbon alifatik ringan.
Reaksi Urea dan Formaldehid
Reaksi antara urea dan formaldehid dengan katalis basa dapat menghasilkan monometilol urea sebagai monomer reaktan reaksi pembentukan polimer urea-formaldehid.
Basa yang digunakan dapat berupa barium hidroksida ataupun kalium hidroksida.
115
Dimetilol urea juga dapat dibuat dengan cara yang sama tetapi menggunakan dua buah
molekul formaldehid. Baik mono-metilol urea maupun dimetilol urea larut dalam air
sehingga reaksi pembentukannya dilaksanakan dalam fasa pelarut air. Tahap reaksi
pembentukan mono-metilol urea dan dimetilol-urea biasa dikenal dengan sebutan tahap
pembuatan intermediate. Kondensasi lanjut akan menghasilkan jembatan metilen antara
dua molekul urea.
Jenis kondensasi ini dapat berlanjut terus menghasilkan rantai lurus.
Reaksi penggabungan dua buah mono-metilol urea menghasilkan suatu molekul air.
Apabila air tersebut dikeluarkan dari sistem reaksi, maka kesetimbangan reaksi akan
bergeser ke arah pembentukan polimer. Reaksi urea dan formaldehida pada pH di atas 7
adalah reaksi metiolasi, yaitu reaksi adisi formaldehida pada gugus amino dan amido
dari urea, menghasilkan metilol urea. Turunan-turunan metilol merupakan monomer
reaktan reaksi polimerisasi kondensasi. Mula-mula polimer yang dihasilkan masih
berupa polimer rantai lurus dan larut dalam air. Semakin lanjut reaksi berlangsung,
reaksi polimerisasi membentuk polimer tiga dimensi dan kelarutannya dalam air
semakin berkurang. Pada proses curing, reaksi kondensasi tetap berlangsung terus dan
polimer membentuk rangkaian tiga dimensi yang sangat kompleks sehingga terbentuk
thermosetting resin. Hasil dan laju reaksi, sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor :
perbandingan jumlah mol reaktan, katalis (pH sistem reaksi), temperatur, dan waktu
reaksi. Kondisi reaksi ini sangat menentukan jenis produk yang dihasilkan, sehingga
pada kondisi yang berbeda akan dihasilkan prouduk yang mempunyai sifat fisik, kimia
dan mekanik yang berbeda pula. Karena itu kondisi operasi ditentukan oleh produk
akhir yang dikehendaki. Pada prinsipnya pembuatan produk-produk urea-formaldehid
dapat dilaksanakan dalam beberapa tahap berikut ini :
1. Tahap pembuatan intermediate, yaitu sampai diperoleh resin yang masih
berupa cairan atau yang larut dalam air/pelarut lain.
2. Tahap persiapan (preparation sebelum proses curing), yaitu penambahan
bahan-bahan lain seperti filler dll.
3. Tahap curing, yaitu proses terakhir yang dipengaruhi oleh katalis, panas dan
tekanan tinggi. Pada proses ini, resin diubah menjadi resin thermosetting.
b. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Reaksi Urea-Formaldehid
Katalis
Penggunaan katalis pada suatu reaksi akan meningkatkan laju reaksi tersebut.
Begitu juga yang terjadi pada reaksi urea-formaldehid ini. Laju reaksinya
akan meningkat jika digunakan katalis. Katalis yang diguanakan pada
116
percobaan ini adalah NH4OH karena reaksi ini berlangsung pada kondisi
basa.
Temperatur
Kenaikan temperatur selalu mengakibatkan peningkatan laju suatu reaksi.
Namun, kenaikan temperatur ini dapat mempengaruhi jumlah produk yang
terbentuk, bergantung pada jenis reaksi tersebut (eksoterm atau endoterm).
Oleh karena itu, diperlukan suatu optimasi untuk mencapai hasil yang
diinginkan. Kenaikan temperatur juga dapat menurunkan berat molekul (Mr)
resin urea-formaldehid. Hal tersebut dikarenakan adanya pembentukan pusatpusat aktif yang baru, sehingga memperkecil ukuran molekul resin.
Waktu Reaksi
Jumlah dan sifat produk yang dihasilkan dari suatu reaksi juga dipengaruhi
oleh waktu reaksi. Makin lama waktu reaksi, jumlah produk yang dihasilkan
makin banyak akibatnya, resin yang dihasilkan akan berkadar tinggi dan
memiliki Mr tinggi.
4. Kegunaan Resin Urea Formaldehide

Resin urea sendiri lebih jelek dari pada resin fenol dalam hal ketahanan air dan
ketahanan terhadap penuaan,karena itu beberapa bahan lain ditambahkan, untuk
memperbaiki sifat sifat tersebut.
Bila benda cetakan kaku,tahan terhadap pelarut dan busur listrik,jernih dan dapat
diwarnai secara bebas,maka bahan ini digunakan untuk barang barang kecil yang
diperlukan sehari hari seperti pelindung cahaya , soket , alat alat listrik ,kancing ,
tutup wadah , kotak , baki , dan wadah.beberapa permasalahan masih terdapat dalam
resin ini ketahanan air dan ketahanan penuaan.
Urea-formaldehid resin adalah hasil kondensasi urea dengan formaldehid. Resin
jenis ini termasuk dalam kelas resin thermosetting yang mempunyai sifat tahan
terhadap asam, basa, tidak dapat melarut dan tidak dapat meleleh. Polimer termoset
dibuat dengan menggabungkan komponen-komponen yang bersifat saling
menguatkan sehingga dihasilkan polimer dengan derajat cross link yang sangat
tinggi. Karena sifat-sifat di atas, aplikasi resin urea-formaldehid yang sangat luas
sehingga industri urea-formaldehid berkembang pesat. Contoh industri yang
menggunakan industri formaldehid adalah addhesive untuk plywood, tekstil resin
finishing, laminating, coating, molding, casting, laquers, dan sebagainya
5. Pengaruh Resin Terhadap Badan
Karena formaldehida dipakai dalam bahan konstruksi seperti kayu lapis/tripleks,
karpet, dan busa semprot dan isolasi, serta karena resin ini melepaskan formaldehida
pelan-pelan, formaldehida merupakan salah satu polutan dalam ruangan yang sering
ditemukan. Apabila kadar di udara lebih dari 0,1 mg/kg, formaldehida yang terhisap
bisa menyebabkan iritasi dan, yang menyebabkan keluarnya air mata, pusing,
teggorokan serasa terbakar, serta kegerahan. Jika terpapar formaldehida dalam
jumlah banyak, misalnya terminum, bisa menyebabkan kematian. Dalam tubuh
manusia, formaldehida dikonversi menjadi yang meningkatkan keasaman darah,
tarikan nafas menjadi pendek dan sering, juga, atau sampai kepada kematiannya.
117
Di dalam tubuh, formaldehida bisa menimbulkan terikatnya oleh, sehingga

mengganggu ekspresi
yang normal. Binatang percobaan yang menghisap
formaldehida terus-terusan terserang dalam dan, sama juga dengan yang dialami
oleh para pegawai pemotongan papan artikel. Tapi, ada studi yang menunjukkan
apabila formaldehida dalam kadar yang lebih sedikit, seperti yang digunakan dalam
bangunan, tidak menimbulkan pengaruh terhadap makhluk hidup yang terpapar zat
tersebut.
12.5 Resin Melamin
Mengenal Resin Melamin
Pada bahan polimer kita mengenal istilah resin termostet, jenis - jenisnya-pun banyak.
Ada resin fenol, resin urea dan resin melamin yang dihasilkan dari kondensasi formalin
pada pemanasan dan resin epoksi dihasilkan dari polimerisasi adisi pada pemanasan
dengan adanya katalis amino (makanya jika ("disalahgunakan") ditambahkan pada susu
akan menaikkan kadar protein karena gugus aminonya sangat tinggi sedangkan
kandungan formalinnya akan membuat susu awet atau tahan lama) . Dalam setiap hal
resin yang dipanas-awetkan mempunyai ikatan dengan struktur jaringan, sukar larut
dalam pelarut dan tak dapat dilelehkan oleh panas. Bahan ini terutama digunakan untuk
bahan - bahan teknik seperti komponen listrik dan mekanik, pelapis hiasan, dsb. Resin
melamin lebih unggul dalam berbagai sifat daripada resin urea.
Melamin merupakan senyawa organik yang sering dikombinasikan dengan
formaldehida untuk memproduksi resin melamin, sintetis polimer yang tahan api dan
memiliki toleransi terhadap panas. Resin melamin adalah bahan yang sangat fleksibel
dengan struktur yang sangat stabil. Barang-barang yang menggunakan resin melamin
termasuk diantaranya papan tulis, lantai keramik, dapur, bahan penghambat api, dan
komersial filter. Melamin dapat dengan mudah dibentuk selagi hangat, tapi akan
menetapkan menjadi sebuah bentuk tetap. Properti ini membuat ideal untuk aplikasi
industri tertentu.
1. Sifat Fisik, Sifat Kimia dan Sifat Mekanik Resin Melamin
o Bentuk
o Appearance
o Odour
o Titik Leleh
o Solubility in Water
o Specific Gravity
o pH Value
o Vapour Pressure
o Flash Point
o Flammability
o Chemical Stability
o Conditions to Avoid
o Incompatible Materials
: Solid
: White free flowing powder
: Slight formaldehyde odour
: 90-100 C
: sedikit
: 0.60-0.70 (powder)
: 8.5 -10
: <1 mm Hg @20 C
: >93 C
: Combustible.
: stabil pada kondisi normal
: panas, nyala api
: oksidator kuat, Oksida dari karbon (CO2 dan CO),
118
hidrokarbon,
oksida nitrogen (NOx), ammonia, formaldehyde (when burned).
Sifat mekanik: keras, tahan abrasi, tahan bakar
4. Cara Produksi
Sintesis Melamin
Melamin pertama kali disintesis oleh kimiawan Jerman Justus von Liebig pada 1834.
Pada awal produksi, pertama kalsium sianamida diubah medicyandiamide,kemudian
dipanaskan di atas suhu lelehnya untuk memproduksi melamin. Namun, saat ini
kebanyakan pabrik industri menggunakan urea dalam reaksi berikut untuk
menghasilkan melamin:
6 (NH2) 2 CO C3H6N6 + 6 NH3 + 3 CO2
Hal ini dapat dipahami sebagai dua langkah.
Pertama-tama, urea terurai menjadi asam cyanic dan amonia dalam reaksi endotermik:
(NH2) 2 CO HCNO + NH3
Kemudian, asam cyanic polimerisasi untuk membentuk melamin dan karbon dioksida:
6 HCNO C3H6N6 + 3 CO2
Reaksi kedua adalah eksotermik, namun keseluruhan proses endotermik.
Reaksi di atas dapat dilakukan oleh salah satu dari dua metode: dikatalisasi fase gas
produksi atau tekanan tinggi fase cair produksi. Dalam satu metode, urea cair
diperkenalkan ke atas fluidized bed dengan katalis untuk reaksi. Gas amonia panas juga
hadir untuk fluidize bed dan menghambat deammonization. Limbah kemudian
didinginkan. Amonia dan karbon dioksida di gas keluaran dipisahkan dari slurry yang
mengandung melamin. slurry lebih lanjut yang terkonsentrasi dan mengkristal untuk
menghasilkan melamin.
Sintesis Resin Melamin
1. Cara produksi :
Karena melamin mempunyai 3 gugus amino, maka 6 mol formaldehid dapat bereaksi
dengan 1 mol melamin, tetapi pada umumnya 3 - 5 mol formaldehid digunakan untuk
membuat resin. Bahan bereaksi secara termal dengan katalis. Untuk membuat bahan
cetakan, 6gram (1 mol) melamin direaksikan dengan 243 g formalin 37% (3 mol
sebagai formaldehid) diatur sampai pH 8 - 9 dengan larutan natrium karbonat dalam air.
Setelah 60 - 90 menit bahan dipindahkan ke alat penekan, dicampur dengan 55 - 85 g
pulp 30 - 40%, pengeras 0.05 - 1% (bahan asam lemah seperti ftalat anhidrid atau
garamnya) dan 0.5 - 2% bahan pewarna. Berbagai bahan dapat dibuat dengan
kondensasi yang sesuai untuk memenuhi kegunaan yang bersangkutan, seperti perekat,
119
lapisan hiasan, lembaran yang laminasi, cat, kertas dan serat.

2. Pencetakan
Seperti halnya resin urea, dilakukan pencetakan : tekanan, pengalihan, dan injeksi. Suhu
pencetakan 10 - 20oC lebih tinggi daripada resin urea. Sebagai kondisi pencetakan st r,
digunakan temperatur pencetakan 150 - 170oC, tekanan pencetakan 150 - 250 kgf/cm2,
waktu pencetakan 1 menit pada 160oC atau 4 detik pada 170oc per 1 mm tebal bahan.
Dalam produksi alat - alat makan, pengerjaan kurang sesuai menghasilkan formalin sisa
yang mengganggu dan merusak kemampuan pengguaan, karena itu pada umumnya
barang cetakan dibiarkan dalam termostat pada 80 - 120oC selama 30 - 60 menit agar
pemantapan dapat berlangsung secukupnya (pemanggangan akhir). Proses yang cocok
digunakan untuk pencetakan pelapis hiasan dan lembaran - lembaran yang dilapisi,
perekat, pengecatan, pelapisan resin pada serat dan kertas, dsb. untuk memenuhi
berbagai keperluan.
4. Penggunaan Resin Melamin
Pelapis hiasan: Untuk pelapis hiasan didapatkan hasil yang baik dalam warna, kilap
dan desain. Penerapannya luas karena unggul dalam ketahanan abrasi, ketahanan
bakar, ketahanan pelarut, ketahanan kimia, dsb. Lembaran pelapis banyak digunakan
sebagai komponen teknik.
Barang-barang kebutuhan rumah tangga, contoh: piring, mangkok dan sendok dari
melamin: Barang - barang cetakan dari resin melamin dapat diwarnai secara bebas.
Karena unggul dalam ketahan air (khususnya tahan terhadap air mendidih),
ketahanan panas, ketahanan terhadap isolasi listrik, ketahanan busur listrik, bahan
ini kegunaannya luas. Peggunaan utama adalah untuk alat - alat makan meskipun
tidak sukup anti penodaan (mudah dinoadai oleh kopi, lipstik, dsb), bagian - bagian
komponen listrik dan mekanik.
Sebagai perekat: Sebagai perekat banyak digunakan untuk kayu lapis, pengerjaan
kayu, dsb. karena kelekatannya sangat tahan air dan tahan terhadapa proses penuaan.
Karena mudah menyebabkan keretakan pada pelapisan dan kelekatannya terhadap
logam tak selalu menguntungkan, maka bahan dicampur sehingga terjadi resin alkid,
resin akrilik, resin epoksi atau dimodifikasi dengannya bila digunakan sebagai
bahan cat. Bahan tersebut terutama digunakan sebagai cat bakar untuk mobil,
komponen listrik dan komponen kereta api.
Sebagai konstituen utama tekanan tinggi laminasi, seperti formika dan Arborite, dan
laminate flooring. Resin melamin-panel dinding keramik juga dapat digunakan
sebagai papan tulis. Melamin resin digunakan dalam konstruksi serupa formika dan
produk yang dibuat dari bahan komposit. Formika dibuat menggunakan melamin
resin, yang digunakan untuk melapisi serat di lapisan atas produk konstruksi.
Melamin resin membuat hasil akhir tahan panas, sehingga benda-benda panas dapat
diatur di atas meja tanpa perhatian. Permukaan material dirancang untuk dapat
dengan mudah dihapus dan dibersihkan, menciptakan produk rumah tangga awet.
Resin melamin kerap digunakan untuk merendam kertas hias yang secara langsung
dilaminasi ke papan partikel
komersial filter.
120
5. Bahaya dan Pencemaran yang Ditimbulkan
Sifat racun dari formaldehid dapat muncul bila resin melamin mengalami
depolimerisasi, misalnya karena paparan panas, sinar ultraviolet, gesekan dan
tergerusnya permukaan melamin hingga partikel formaldehid terlepas. Formaldehid
ini tidak berasa sehingga pemaparannnya tidak akan terasa dalam jangka pendek.
Menghirup uap atau abu produk dapat mengakibatkan iritasi pada hidung,
kerongkongan dan sistem pernapasan.
Produk yang termakan dapat mengiritasi lambung dan dapat menyebabkan mual
serta muntah.
Iritasi pada kulit dapat menyebabkan kulit kemerahan dan penyakit gatal-gatal.
Kontak pada mata dapat menyebabkan mata berair, pedih, penglihatan menjadi
kabur, dan mata merah.
Pemaparan pada tubuh secara berkepanjangan dapat menyebabkan gagal ginjal,
berbagai jenis kanker, serta gangguan sistem imun.
Resin melamin yang dibuang begitu saja ke badan sungai dapat menyebabkan
penyumbatan aliran sungai, sehingga dapat berdampak pada kualtas eir sungai serta
dapat menyebabkan banjir di musim penghuan.
Membuang sampah sembarangan dapat menyebabkan pencemaran tanah dan dapat
merembes ke aliran air tanah serta mencemarinya.
6. Pencegahan dan Penanganan Pencemaran

Untuk menghindari dan meminimalisir bahaya yang dapat ditimbulkan dari pemakaian
peralatan makan berbahan dasar resin melamin, perlu diwaspadai bahkan dihindari
menggunakan peralatan tersebut untuk wadah makanan atau hidangan panas karena
panas tadi bisa merusak ikatan formalin dan larut dalam makanan. Buruknya lagi karena
formalin tidak berasa, kita tidak akan menyadari bahwa makanan kita sudah tercampur
formalin. Jika hal ini sampai terjadi, sama saja dengan memberi bumbu pada makanan
kita dengan formalin.
Ketika kita bekerja di industri yang memproduksi resin melamin ataupun menggunakan
resin melamin sebagai bahan baku, penggunaan PPE (Personal Protectif Equipment
menjadi suatu kewajiban untuk menghidari segala bentuk bahaya yang dapat terjadi.
Apabila debu atau abu produk terhirup oleh pekerja, pertolongan pertama yang bisa
dilakukan adalah dengan memindahkan orang tersebut dari area yang telah
terkontaminasi ke tempat berudara segar. Jika terjadi iritasi beritahu tim medis. Jika
sulit bernafas, yakinkan jalur udaranya bersih dan ada orang yang benar-benar ahli
untuk memberikan oksigen melalui facemask. Jika tertelan, biarkan dimuntahkan.
Jangan memberikan apapun lewat mulut jika korban yang setengah sadar ataupun tidak
121
sadar. Bersihkan mulut korban dengan air. Jika tercemar melalui kulit, cuci dengan
sabun dan air.
Ganti pakaian yang telah terkontaminasi dan cuci sebelum digunakan kembali. Jika
terjadi kontak dengan mata,cuci dengan air keran yang mengalir. Hati-hati jangan
sampai mata yang tidak terpapar menjadi terpapar karena membilas dengan air yang
terkontaminasi.
Untuk menghindari pencemaran lingkungan, sebaiknya lakukan recycle pada barangbarang bekas yang terbuat dari resin melamin. Misalnya dengan mengolahnya menjadi
hiasan atu pernak-pernik dan dapat juga di bentuk menjadi peralatan rumah tangga lain
yang memiliki daya guna serta nilai estetika yang tinggi.
Mengingat sifat resin melamin yang keras namun mudah untuk dicetak serta mudah
diwarnai. Selain itu jangan membuang sampah sembarangan ke sungai karena selain
dapat mencemari badan air juga dapat menyebabkan penyumbatan aliran sungai yang
berimbas pada terjadinya banjir ketika hujan besar dating.
12.6. Resin Epoksi

Pengertian Resin Epoksi
Epoxy resin adalah termasuk kelompok plastik thermosetting. Yaitu tidak meleleh lagi
jika dipanaskan. Pengerasannya terjadi karena reaksi polimerisasi, bukan pembekuan.
Oleh karena itu epoksi resin tidak mudah di-recycle.
Resin epoksi merupakan salah satu jenis polimer yang banyak digunakan sebagai
material struktur. Resin epoksi ini terbentuk dari reaksi antara epiklorohidrin dengan
biphenilpropana (bisphenol A) (Joel R. Fried, 1995).
Resin epoksi memiliki sifat yang unggul diantaranya kekuatan mekanik yang bagus,
tahan terhadap bahan kimia, adesif, dan mudah diproses. Berdasarkan pada keunggulan
ini,maka resin epoksi dipilih untuk imobilisasi limbah radioaktif tersebut.
Kekuatan polimer dipengaruhi oleh komposisi antara resin epoksi dengan hardener.
Pada polimerisasi, terjadi perubahan fase cair dan pasta menjadi padat yang disebut
curing atau pengeringan. Hardener sebagai curing agentnya. Proses curing dapat
terjadi secara reaksi eksotermik, dengan pemanasan, atau dengan iradiasi menggunakan
sinar gamma. Pada penelitian ini proses curing berlangsung dengan reaksi polimerisasi
yang bersifat eksotermis. Proses ini lebih sederhana, walaupun kadang-kadang curing
dalam proses ini perlu waktu yang lama. Reaksi polimerisasi dimulai dengan adanya
radikal bebas yang terbentuk karena dekomposisi bahan yang tidak stabil oleh suhu
maupun katalis. Radikal bebas dengan monomer akan mengadakan reaksi polimerisasi
dan akhirnya jika radikal bebas bereaksi maka terjadi reaksi terminasi yang
menghasilkan polimer (Joel R. Fried, 1995).
A. Pembuatan Resin Epoksi
122
Resin epoksi bereaksi dengan pengeras dan menjadi unggul dalam kekuatan mekanik
dan ketahanan kimia. Sifatnya bervariasi bergantung pada jenis, kondisi dan
pencampuran dengan pengerasnya. Banyaknya campuran dihitung dari ekivalen epoksi
(banyaknya resin yang mengandung 1 mol gugus epoksi dalam gram)
Tabel 12.7 Penggunaan Dan karakteristik Resin Epoksi

Pengeras
Sifat-sifat resin kaku
Pengeras
Penggunaan
Keterangan
Temperatur
deformasi
panas (oC)
120
Karakteristik
temperature
Waktu
Dietilen triamin
-115
100
0,5
Penempelan,
pelapisan,
pengecoran,
pengecatan
Trietilen triamin
-100
1000,5
Penempelan,
pelapisan,
pengecoran,
pengecatan
120
Sedikit
kurang
dalam
listriknya.
Agak getas
Dietilaminopropilamin
65-115
4-1
Penempelan,
pelapisan,
pengecoran,
85
m-fenilen diamin
120-150
3-1
Penempelan,
150
Sifat
listriknya
baik
pada
temperature
kamar.
Ketahanan
dingin yang
baik
Tahanan
Sedikit
kurang
dalam
listriknya.
Agak getas
Sangat
reaktif dan
higroskopik.
Sukar
diproses
bersifat
racun
Sangat
reaktif dan
higroskopik
tapi kurang
bersifat
racun
Agak lemah
dalam
reaksi,
mudah
diolah
Cenderung
123
pelapisan,
pengecoran
Diaminodifenil
Sulfon
110-120
4-2
Penempelan,
pelapisan,
pengecoran
160
0,5
Pelapisan
BF3-monoetilamin
110-200
3-1
Penempelan,
pelapisan,
pengecoran
170
Poliamid
60-150
3-0,5
Penempelan,
pelapisan,
pengecoran,
pengecatan
150
Pelapisan
dan
pengecoran
140
Disiandiamid
Anhidrida ftalat
175
panas yang
baik.
Baik
sifat listrik
dan
mekaniknya
pada
temperature
tinggi
Tahanan
panas yang
baik.
Baik
sifat listrik
dan
mekaniknya
pada
temperature
tinggi
Sifat
listriknya
baik. Cukup
sifat
mekaniknya
pada 100oC
atau lebih
Baik
sifat
panas
dan
sifat
ketahanan
zat kimianya
Cukup baik
sifat
listriknya
Baik
sifat
listriknya
menjadi
hitam
setelah
dikeraskan
Curing agak
lambat
Hanya
dipakai
untuk
pelapisan
kering
(pengeras
laten)
Pengeras
laten
Sifat
mekaniknya
dapat
berubah
setelah
pengerasan
oleh
perbandnga
n campuran
poliamid
Murah,
terjadi
sublimasi
2.Sifat fisik, kimia dan mekanik resin epoksi

Sifat-Sifat Fisik :
Viscocity
Colourity
:
:
(BH type cps/25) 11000~15000

<2
124
Specific gravity
(EEW)
Epoxy equivalent
:
:
:
1.16~1.18 /20
185~195
1000ppm
Sebagaimana jenis plastik lain, kebanyakan plastik adalah isolator listrik dan konduktor
panas yang buruk. Kelekatannya terhadap bahan lain baik sekali. Pada proses
pengawetan tidak dihasilkan produk tambahan seperti air dan penyusutan volume
kurang.
Sifat kimia
Sebagaimana umumnya plastik juga, secara kimia plastik termasuk inert. Dalam jangka
lama, sinar ultraviolet mempengaruhi struktur kimia plastik. Sangat tahan terhadap zat
kimia dan stabil terhadap banyak asam kecuali asam pengoksid yang kuat dan asam
alifatik rendah, alkali dan garam. Karena tak diserang oleh hampir semua pelarut, bahan
ini baik digunakan sebagai bahan yang non-korosif.
Sifat mekanik
Dalam bentuk asli epoksi resin keras dan getas. Tetapi dalam penggunaan, plastik
hampir selalu mengandung bahan campuran lain untuk menyesuaikan sifat mekaniknya.
Sifat mekanik sangat banyak dimodifikasi sifatnya. Baik dari sisi kekuatan, kekenyalan,
keuletan, sampai ke arah sobekan.
3. Penggunaan Resin Epoksi
1. Perekat
Resin epoxy ini digunakan sebagai adhesive . Karena tingkat kelengketannya sangat
tinggi maka digunakan dalam konstruksi pesawat terbang, automobiles,sepeda,
perahu,golf, ski, snowboard dan aplikasi lainnya dimana membutuhkan kekuatan yang
tinggi. Perekat epoksi adalah perekat yang luar biasa untuk kayu, logam, kaca, batu, dan
beberapa plastik.. Epoxy dapat dibuat fleksibel atau kaku, transparan atau buram /
warna, cepat atau sangat lambat menetapkan pengaturan. Epoxy adhesives are almost
unmatched in heat and chemical resistance among common adhesives. Perekat epoxy
hampir tak tertandingi di panas dan kimia perekat di kalangan perlawanan. In general,
epoxy adhesives cured with heat will be more heat- and chemical-resistant than those
cured at room temperature. Secara umum, perekat epoksi disembuhkan dengan panas
akan menjadi lebih panas dan tahan kimia daripada sembuh pada suhu kamar. The
strength of epoxy adhesives is degraded at temperatures above 350 F (177 C).
Kekuatan perekat epoksi yang terdegradasi pada suhu di atas 350 F (177 C).
125
BAB XIII
POLIMER TERMOPLASTIS

1. Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik polimer
termoplastis
2. Mahasiswa mampu memahami jenis-jenis polimer termoplatis dan penggunaannya
3
4
Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik polimer

thermoplastis
Mahasiswa dapat memahami jenis-jenis polimer termoplastis dan penggunaannya
126
13.1 Pendahuluan
Saat ini pengunaan plastik di berbagai aspek kehidupan dari hari ke hari semakin
meningkat seiring bertambahnya produk-produk yang terbuat dari plastik. Dari berbagai
jenis plastik yang berada dipasaran, ada beberapa macam jenis plastik yang sudah
mendapat nomor kode identifikasi resin sebagai tanda bahwa plastik tersebut telah
mendapat lisensi untuk dapat dimanfaatkan secara luas bagi manusia pada umumnya.
Salah satu plastik yang sering digunakan adalah yang terbuat dari bahan dasar
polipropilen. Ditinjau dari sifat fisik, kimia, mekanis, termal dan listrik, polipropilen
memiliki keunggulan dan lebih aman dipakai.
Polipropilen sering digunakan untuk wadah makanan, Titik leleh polipropilen sangat
tinggi dibandingkan dengan plastik lainnya, pada 320 F (160 C), yang berarti bahwa
air panas yang digunakan saat mencuci piring tidak akan menyebabkan polipropilen
dishware melengkung. Ini berbeda dengan polietilen, untuk wadah plastik yang
memiliki titik lebur yang jauh lebih rendah.
Polipropilen juga sangat mudah ditambahkan zat pewarna kedalam produk polipropilen
dan sering digunakan sebagai serat karpet kasar dan tahan lama, seperti karpet .Tidak
seperti nilon, polipropilen sering digunakan sebagai serat untuk karpet kasar,
polipropilen tidak menyerap air.
1. Definisi Polipropilen
Polipropilen adalah polimer termoplastik yang berstuktur linier C 3H6 berdasarkan
monomer CnH2n. polimer diproduksi oleh industri kimia yang penggunaanya banyak
dimanfaatkan di kehidupan sehai-hari.
127
Polipropilen merupakan produksi samping dari proses penyulingan minyak bumi.

Polipropilene mudah teroksidasi pada suhu tinggi dan hal ini sering terjadi pada proses
pencetakkan atau molding. Polipropilen memiliki tiga bentuk gugus isomer, yaitu
isotactic, syndiotactic dan atactic.
Gambar 13.1 Jenis polipropilen gugus syndiotactic
Polyprolpilene memiliki tingkat kristalinitas menengah antara Low Density

Polyethylene dan High Density Polyethylene. Polypropylene resin pertama kali
diproduksi oleh Giulio Natta di Spanyol, meskipun produksi komersial baru dimulai
pada tahun 1957. PP biasanya tangguh dan fleksibel, terutama ketika dikopolimerisasi
dengan etilen. Hal ini memungkinkan polypropylene untuk digunakan sebagai bahan
teknik jenis plastik, bersaing dengan bahan-bahan seperti ABS. Polypropylene tidak
transparan seperti plastik, aklirik dan plastik lain yang pada umumnya, malah
polypropylene cenderung buram. Namun polypropylene bisa ditambahkan zat pewarna
untuk menambah warna agar lebih menarik. Polypropilene dapat didaur ulang dengan
nomor 5 sebagai kode identifikasi resin.
128
Untuk jenisnya sendiri polimer dibagi menjadi tiga macam yaitu

homopolymer, random copolymer, block copolymer. Secara umum
homopolymers (yaitu dengan hanya satu jenis monomer) dapat
digunakan untuk perumahan, peralatan rumah tangga, kemasan,
pemegang kaset dan serat, monofilamen dan film rekaman.
sedangkan kopolimer (yaitu monomer yang berbeda ) lebih disukai
untuk semua aplikasi untuk pipa, container. Dipasaran, polypropylene bisa dalam
bentuk molding bubuk, diekstruksi lembaran, cast film, serabut tekstil dan benang
filament yang berkesinambunngan.
Polipropilen dalam pemanfaatannya sering ditambahkan zat aditif untuk menambah atau
mengurangi sifat-sifat yang dimilki oleh polypropylene sesuai dengan produk yang
ingin dihasilkan.
Penambahan zat aditif itu antara lain:
1. Pigmen
2. Karbon hitam. Penggunaan karbon hitam ini ditujukan untuk memberikan
perlindungan dari paparan sinar UV.
3. Karet
4. Antioksidan, ini ditambahkan untuk mencegah degradasi polimer
5. UV stabilizer
3. Sifat-Sifat Polipropilen
Polypropylen memiliki sifat-sifat yang khas dibandingkan dengan jenis plastik lainnya
yang mebuat produk dari bahan polypropylene lebih unggul
Tabel 13.1 Sifat Polypropilen-Sifat
ASTM or UL
Property
test
PHYSICAL
D792
Specific gravity
Unmodified
resin
0.905
129
D792
D570
Specific volume (in./lb.)

30.8-30.4
Water absorption, 24 hours, 1/8 inch thick
0.01-0.03
(%)
MECHANICAL
D638
Tensile strength (psi)
5,000
D638
Elongation (%)
10-20
D638
Tensile modulus (10~5 psi)
1.6
D790
Flexural modulus (10~5 psi)
1.7-2.5
D256
Impact strength, izod (ft-lb/in. of notch)
0.5-2.2
D785
Hardness, Rockwell R
80-110
THERMAL
Thermal conductivity (10~4 cal-cm/secC177
2.8
cm~2-C)
Coefficient of thermal expansion (10~5
D696
3.2-5.7
in./in.-F)
Deflection
temperature
(F)
D648
At
264
psi 125-140
At 66 psi
200-250
UL94
Flammability rating
HB
ELECTRICAL
Dielectric strength (V/mil) short time, 1/8D149
500-660
in. thick
D150
Dielectric constant At 1kHz
2.2-2.6
D150
Dissipation factor At 1kHz
0.0005-0.0018
Volume resistivity (ohm-cm) At 73F, 50%
D257
10~17
RH
D495
Arc resistance(s)
160
4. Pembuatan Polipropilen
Ada beberapa macam cara pembuatan polipropilen. Salah satunya yang sering
digunakan secara komersial polipropilen adalah dibuat dengan menggunakan katalis
Ziegler-Natta, yang memproduksi sebagian besar isotactic polipropilen. Dengan metil
secara konsisten di satu sisi, molekul-molekul seperti coil cenderung menjadi bentuk
heliks; heliks ini kemudian berbaris di samping satu sama lain untuk membentuk kristal
yang memberikan polipropilen banyak digunakan secara komersil. Namun tidak seperti
pada polietilen, polipropilen tidak dapat dibuat oleh polimerisasi radikal karena
reaktivitas yang lebih tinggi dari allylic hidrogen (yang mengarah ke dimerization)
selama polimerisasi.
5. Penggunaan Polipropilen
130
Polipropilen tidak begitu kuat seperti polietilen, tetapi memiliki manfaat yang membuat
polipropilen menjadi pilihan yang lebih baik dalam beberapa situasi. Salah satunya
adalah menciptakan situasi engsel dari plastik, seperti tutup plastik cangkir. Seiring
berjalannya waktu, plastik mengalami kelelahan dari stres yang berulang-ulang ketika
dibuka dan ditutup dan akhirnya akan pecah. Polipropilen sangat resisten terhadap stres
semacam ini, oleh karena itu polipropilen adalah plastik yang paling sering digunakan
untuk kelopak dan topi yang memerlukan mekanisme buka-tutup. Polipropilen juga
dapat dibuat menjadi botol sekali pakai berisi cairan, bubuk atau produk konsumen yang
serupa, meskipun HDPE dan polietilen tereftalat biasanya juga digunakan untuk
membuat botol. Ember plastik, mobil baterai, keranjang sampah, kontainer pendingin,
piring dan kendi sering terbuat dari polipropilen atau HDPE, yang keduanya umumnya
memiliki penampilan dan sifat yang saling menyerupai.
Polipropilen adalah polimer utama yang digunakan dalam produk non-woven dengan
lebih dari 50% yang digunakan. Biasa dipakai untuk popok atau produk saniter yang
berguna untuk menyerap air (hidrofilik). Polipropilen hidrofilik juga sangat ideal untuk
menyerap tumpahan minyak yang mengambang dilaut ketika terjadi kebocoran.
Aplikasi umum untuk polipropilen adalah berorientasi pada Biaxially polipropilen
(BOPP). Lembaran BOPP ini digunakan untuk membuat berbagai bahan termasuk tas,
kemasan yang sangat baik untuk artistik dan produk eceran. Polipropilen juga sangat
colorfast atau tidak mudah luntur.sehingga digunakan dalam pembuatan karpet dan tikar
untuk digunakan di rumah.
Polipropilen juga digunakan dalam cuaca hangat-perlengkapan seperti penyerap
beberapa pakaian, yang dapat dengan mudah mentransportasikan keringat dari
kulit. Meskipun pakaian polipropilen tidak mudah terbakar, mereka dapat meleleh, yang
dapat mengakibatkan luka bakar jika terkena ledakan atau kebakaran jenis apapun. Serta
karena sifatnya yang ringan dan mampu mengambang dipermukaan air, polypropylene
digunakan sebagai tali.
Polipropilen digunakan sebagai alternatif polivinil khlorida (PVC) sebagai isolasi untuk
kabel listrik untuk kabel LSZH ventilasi rendah lingkungan, terutama terowongan. Ini
karena polipropilen mengeluarkan lebih sedikit asap dan bersifat halogen tak beracun,
yang dapat menyebabkan produksi asam dalam kondisi temperatur tinggi. Polipropilen
ini paling sering digunakan untuk moldings plastik di mana. PP cair disuntikkan ke
dalam cetakan membentuk bentuk yang kompleks dengan biaya yang relatif rendah.
Akhir-akhir ini telah diproduksi juga PP dalam bentuk lembaran dan telah banyak
digunakan untuk produksi stasioner folder, kemasan dan kotak penyimpanan. Rentang
warna yang lebar, keawetan dan ketahanan terhadap kotoran membuatnya ideal sebagai
pelindung untuk kertas dan bahan lainnya.
131
Polipropilen digunakan dalam pembuatan loudspeaker drive unit. Penggunaannya

dipelopori oleh para insinyur di BBC dan hak paten kemudian dibeli oleh Misi
Elektronika untuk digunakan dalam Kebebasan Misi revolusioner mereka, Loudspeaker
dan Misi Renaissance 737 loudspeaker. Pada tahun 2008, peneliti di Kanada
menyatakan bahwa amonium kuaterner biocides dan oleamide yang bocor keluar dari
polypropylene labware tertentu, yang mempengaruhi hasil eksperimen.
13.2 Polikarbonat
Polikarbonat adalah suatu kelompok, mudah dibentuk dengan menggunakan. Plastik

jenis ini digunakan secara luas dalam saat ini. Plastik ini memiliki banyak keunggulan,
yaitu ketahanan termal dibandingkan dengan plastik jenis lain, tahan terhadap benturan,
dan sangat bening. Dalam polikarbonat berada pada nomor 7.
Polikarbonat disebut demikian karena plastik ini terdiri dari dengan gugus (-O-(C=O)O-) dalam rantai yang panjang. Tipe polikarbonat yang paling umum adalah (BPA).
Polikarbonat adalah material yang tahan lama dan dapat dilaminasi. Meski memiliki
ketahanan yang tinggi terhadap benturan, namun polikarbonat cukup mudah tergores
sehingga dibutuhkan pelapisan keras (untuk membuat kaca mata dan eksterior otomotif
menggunakan polikarbonat dan material optis lainnya karena polikarbonat sangat
bening dan memiliki kemampuan mentransmisikan yang sangat baik dibandingkan
dengan jenis lainnya. Sifat polikarbonat mirip dengan (akrilik), namun polikarbonat
lebih kuat dan dapat digunakan pada suhu tinggi, meski lebih mahal.
Polikarbonat akan mengalami pada temperatur 150 oC sehingga polikarbonat akan
menjadi lembek secara bertahap di atas temperatur ini, dan mulai mencair pada
temperatur 300 oC. Penjelasan tentang plastik polikarbonat meliputi: definisi plastic
polikarbonat, sifat fisik plastik polikarbonat, sifat kimia plastic polikarbonat, pembuatan
plastic polikarbonat, dan kegunaan atau aplikasi plastik polikarbonat pada kehidupan
sehari-hari.
2. Definisi polikarbonat
Polikarbonat merupakan salah satu jenis dari thermoplastic polimer. Sifatnya mudah
dikerjakan (easily worked), dicetak (easily moulded) dan mudah terbentuk dengan
panas (easily thermoformed). Material ini banyak digunakan pada industri kimia
modern. Material ini memiliki identifikasi kode plastik 7. Taking into consideration
the C1- polycarbonates can be divided into poly(aromatic carbonate)s and
poly(aliphatic carbonate)s .
132
Polikarbonat
Mempertimbangkan unsure C 1-synthon polikarbonat dapat dibagi menjadi poli
aromatik karbonat dan poli alifatik karbonat . The latter are a product of the reaction
of . The working systems are based on as organic, chelating as the metal centres.
Sistem kerja berdasarkan porphyrins, alkoxides, carboxylates, salens dan ] Poly (alifatik
karbonat)
menunjukkan penampilkan karakteristik, memiliki yang lebih baik
biodegradability daripada yang aromatik dan dapat digunakan untuk mengembangkan
polimer khusus lainnya.
The most common type of polycarbonate plastic is made from , though bulletresistant would be more accurate.Jenis yang paling umum dari plastik polikarbonat
dibuat dari bisphenol A (BPA). The characteristics of polycarbonate are quite like those
of ), but polycarbonate is stronger, usable in a larger temperature range and more
expensive.Ciri polikarbonat seperti polimetil metakrilat (PMMA; akrilik), tetapi
polikarbonat lebih kuat, dapat digunakan dalam rentang temperatur yang lebih besar dan
lebih mahal. This polymer is highly and has better light transmission characteristics
than many kinds of is a specific polycarbonate material although it is usually
referred to as CR-39 plastic with good optical and mechanical properties, frequently
used for eyeglass lenses.
Polimer ini sangat transparan dan tembus cahaya dan memiliki karakteristik transmisi
cahaya yang lebih baik daripada jenis kaca. CR-39 adalah bahan polikarbonat tertentu
biasanya disebut sebagai CR-39 plastik yang merupakan bahan untuk optik dengan sifat
mekanik baik ,sering digunakan untuk kacamata lensa.
Polikarbonat lebih banyak dikenal sebagai penutup atap. Sebenarnya ada banyak
kegunaan bahan yang kuat dan tahan panas ini. Mungkin anda sudah sering melihat
penutup atap pergola yang terbuat dari bahan semitransparan berwarna-warni.
Resin polikarbonat mempunyai daya tahan terhadap bahan-bahan kimia,tahan panas,
tahan benturan dan cuaca. Termoplastik ini digunakan untuk membuat bermacammacam komponen pesawat terbang, mobil dan mesin-mesin dagang, dan juga banyak
digunakan untuk alat-alat listrik dan elektronika..
Sintesis polikarbonat
133
Polikarbonat dapat disintesis dari bisphenol A dan phosgene (karbonil dichloride, COCl 2
Langkah pertama dalam sintesis polikarbonat dari bisphenol A adalah perlakuan
terhadap bisphenol A dengan natrium hidroksida
Deprotonasi oksigen yang bereaksi dengan phosgene melalui adisi karbonil untuk
menciptakan sebuah tetrahedral intermediet,dan oksigen yang bermuatan negatif
digantikan ion klorida (Cl - ) untuk membentuk sebuah khloroformat bisfenol A.
Khloroformat kemudian diserang oleh deprotonasi bisphenol A, menghilangkan ion

klorida yang tersisa dan membentuk suatu dimer dari bisphenol A dengan karbonat yang
saling berhubungan.
134
Karakteristik
Densitas = 1,2-1,22 g/cm3
Index Bias = 1,584
Kesetimbangan Absorpsi Air = 0,16-0,35 %
Titik Leleh = 265 - 267oC
Titik lebur: 310 F
Kekuatan tarik 9,000 psi
Heat capacity = 1.2-1.3 kJ/kgK
Konduktivitas suhu(23) C = 0.19-0.22 W/(mK)
Koefisien perpindahan panas = 0.21 W/(m2K)

Poissons Ratio = 0,37
Modulus young = 2,38 Gpa
Specific Gravity = 1,2
Tensile strenght = 62,8 72,4 Mpa
Yield Strength = 62,1 Mpa
elongation = 110 150 %
Karakteristik ini membuat polikarbonat cocok untuk banyak aplikas antara lain:
Injection Molding : untuk pembuatan compact disc, DVD, botol minuman,gelas,

pealatan laboratorium, pencahayaan lensa, kacamata lensa, kacamatapengaman,
headlamp, casingMP3.digital audio player.
Anak tangga, polikarbonat pada anak tangga mempunyai ketebalan tertentu
kurang lebih 16mm sehingga kuat untuk pijakan.
Penutup atap /kanopi
Greenhouse,karena polikarbonat mempunyai kemampuan menahan panas dan
sinar ultra violet,tetapi dapat meneruskan cahaya karena sifat polikarbonat yang
transparan
135
1. Pengolahan
There are two dominant processes involved in making products from polycarbonate:
Ada dua proses dominan yang terlibat dalam membuat produk dari polikarbonat:
Extrusion : The polymer melt is continuously pressed through an orifice called a

"die", which gives the molten polymer its final shape.Ekstrusi: The polimer
lelehan terus ditekan melalui lubang yang disebut "mati", yang memberikan
polimer cair membentuk benda akhir. Proses ini memungkinkan untuk membuat
pipa-pipa panjang tak terhingga, profil atau lembaran.This process makes it
possible to create infinitely long pipes, profiles or sheets.
Gambar 13.2 Proses Ekstruksi Polikarbonat
Injection moulding : The hot polymer melt is pressed into a mould.Injection

moulding: polimer panas meleleh ditekan ke dalam cetakan. The mould is then
cooled, and the hot polymer solidifies taking on all the characteristics of the
mould.
Cetakan kemudian didinginkan, dan polimer panas membeku mengambil semua
karakteristik dari cetakan. This process is used to make single-end products,
such as housings, plates, bottles and many other applications.Proses ini
digunakan untuk membuat satu produk akhir, seperti perumahan, piring, botol
dan banyak aplikasi lainnya.
136
Gambar 13.3 Mesin Molding Injeksi

2. Aplikasi
Polikarbonat menjadi material pembentuk alat-alat rumah tangga yang umum, sama
halnya seperti di industri dan laboratorium, terutama dalam aplikasi yang berhubungan
dengan kemampuan material ini, yaitu ketahanan terhadap benturan keras, ketahan
terhadpa temperatur, dan sifat optisnya.
Teknik transformasi utama polikarbonat resin:
ekstrusi dengan silinder menjadi lembaran (0.5-15 mm (0,020-0,59 dalam)) dan

film (di bawah 1 mm (0,039 in)), yang dapat digunakan secara langsung atau
dibuat menjadi bentuk lain dengan menggunakan atau teknik fabrikasi sekunder,
seperti membungkuk, pengeboran, routing, laser cutting dll
137
BAB XIV
POLIMER ALAM (KARET)

2. Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik polimer alam
(karet)
3. Mahasiswa mampu memahami jenis-jenis polimer alam (karet) dan penggunaannya
1. Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik polimer alam
(karet)
2. Mahasiswa dapat memahami jenis-jenis polimer alam (karet) dan penggunaannya
14.1 Pendahuluan
Istilah ini digunakan untuk menyatakan jenis bahan dengan kekenyalan seperti karet dan
bersifat lentur, dapat dideformasikan beberapa kali lebih panjang dan dapat
dikembalikan ke bentuk semula.
Karet dibuat dari sari getah pohon. Sari yang berupa susu dipanaskan sampai kering
untuk dibuat karet mentah, kemudian dimastikasi, diplastiskan agar dapat diproses
dengan lebih mudah, dan dicampur pengisi seperti karbon hitam, zat pewarna, belerang,
dibuat campuran, dibentuk dengan tekanan, dan divulkanisasi oleh reaksi penyilangan
sambil dipanaskan untuk mendapatkan benda cetakan.
Karet alam dianggap polimer dari poliisopren, dengan rumus sebagai berikut:
Karet alam baik dalam kekenyalam, tinggi kekuatan tariknya dan rendah titik transisi
gelasnya (T9 kira-kira -78C) yang menunjukkan kekenyalan karet yang
menguntungkan pada temperature biasa.
1. Sifat-sifat
Warnanya agak kecoklat-coklatan, tembus cahaya atau setengah tembus cahaya, dengan
berat jenis 0,91-0,93. Sifat mekaniknya tergantung pada derajat vulkanisasi, sehingga
dapat dihasilkan banyak jenis sampai jenis yang kaku seperati ebonite. Temperatur
penggunaan adalah sekitar 99C paling tinggi, melunak pada 130C dan mengurai pada
138
kira-kira 200C. Sifat isolasi listriknya berbeda karena perbandingan pencampuran

dengan aditif, tetapi pada umumnya menguntungkan. Namun demikian, karakteristik
listrik pada frekuensi tinggi, jelek. Sifat kimianya jelek terhadap ketahanan minyak dan
ketahanan pelarut. Zat tersebut kurang tahan terhadap pelarut hidrokarbon, eter asam
asetat, dsb. Karet yang kenyal agak mudah didegradasi oleh sinar UV dan ozon. Sejak
digunakan selama ini, tak ada masalah dalam kemampuan cetaknya.
2. Penggunaan
Bahan ini digunakan secara luas untuk ban mobil, pengemas karet, penutup isolasi
listrik, sol sepatu dan lain-lainnya.
3. Turunan dari karet alam
a. Ebonit
Ebonit adalah karet kaku yang dibuat dari karet ala m yang ditambah dengan belerang
(30-40%), kemudian dipanaskan agar terjadi ikatan silang antara molekul dengan
belerang. Terbentuklah bahan seperti resin yang kaku dan hitam. Bahan ini digunakan
secara luas sebagai komponen dari alat listrik atau untuk industry kimia, tetapi sekarang
kebanyakan dari bahan tersebut dapat diganti oleh resin sintetik yang baru.
b. Karet Hidroklorida
Untuk membuat karet hidroklorida, karet mentah diperlukan dengan asam hidroklorida.
Karena tahanannya besar terhadap asam, alkali dan minyak, maka bahan ini digunakan
untuk film pembungkus dengan sifat tahan air, ketahanan minyak, dan ketahanan
kelembaban.
Karet Sintetis.
14.2 Karet Butadien.
1. Kopolimer stiren butadiene (SBR)
Karet SBR adalah bahan kenyal yang dibuat secara kopolimerisasi butadiene dan stiren.
Sifatnya bervariasi, bergantung pada perbandingan mol kedua bahan tersebut. Secara
umum campuran terdiri dari 5- 6 mol butadiene dan 1mol stiren. Bila stiren melebihi 50
% , kekenyalannya akan hilang dan bahan menjadi kaku. Unsur belerang (S) digunakan
sebagai zat vulkanisasi untuk membuat jaringan tiga dimensi.
a. Sifat-sifat.
Bahan SBR tak berwarna dan tembus cahaya. Berat jenisnya 0,92. Mempunyai sifat
mekanik tahan abrasi pada temperatur rendah dan temperatur tinggi dibandingkan
139
dengan karet alam. Bahan ini umumnya digunakan pada temperatur 30 - 150C. Tahan
terhadap minyak, tetapi mudah larut dalam hidrokarbon aromatic dan pelarut
terklorinasi.
b. Penggunaan.
Karet SBR digunakan lebih banyak dari pada karet alam, antara lain untuk pengemas
tahan panas, ban mobil, belt conveyer, kabel frekuensi tinggi, dan kabel yang tahan
panas dan dingin dan sol sepatu.
2. Karet nitril (Butadien akrilonitril ,BUN , NBR)
Butadien dan alkrilonitril dikopolimerisasi menurut perbandingan yang bervriasi
sehingga mempunyai sifat berbeda. Jika akrilonitril bertambah bahan bertambah
kaku ,kekenyalannya makin tinggi dan perpanjangannya makin rendah.
a. Sifat-sifat
Bahan berwarna kecoklatan dan transparan. Densitasnya 0,92; ketahanan abrasinya
baik. Tahan pada suhu rendah dan akan rapuh pada suhu sekitar 30C. Bersifat gugus
polar maka zat ini akan larut dalam pelarut polar tetapi tidak larut dalam pelarut
nonpolar dan bensin. Mempunyai sifat listrik lebih unggul dari pada karet alam.
b. Penggunaan
Bahan ini digunakan untuk selang yang tahan minyak, ban, dan sepatu. Dengan
penambahan beberapa bahan penghantar listrik, dapat dibuat karet yang dapat
menghantarkan listrik dan juga yang dapat digunakan untuk perekat. Pencampuran
dengan resin fenol meningkatkan kekuatan impaknya.
14.3 Karet Polisulfida (Tiokol)
Tiokol dibuat secara kondensasi pada reaksi polihalida dan alkali polisulfida. Reaksi
kondensasi sebagai berikut :
Cl CH2CH2Cl + Na2S4 ----- CH2 CH2S S -S S
Tiokol A
Etan diklorida
Bahan tiokol merupakan benda kenyal seperti karet, dengan masa jenis 1,5 1,6.
Mempunyai sifat tahan terhadap minyak, cuaca dan ozon. Tetapi kurang baik untuk
kekuatan tariknya dan kekenyalannya.
14.4. Karet Etilen Propilen.
140
Bahan ini merupakan kopolimer etilen dan propilen, dengan kadar etilennya 40 -70 %,
mempunyai sifat tahan terhadap ozon, cuaca panas, tegangan listrik dan uap.
BAB XV
BAHAN GELAS, REFRAKTORI, INTAN DAN GRAFIT
Gelas, Refraktori, Grafit dan Intan

1. Mahasiswa mampu memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik bahan gelas,
refraktori, intan, dan grafit
2. Mahasiswa mampu memahami jenis-jenis bahan gelas, refraktori, intan,grafit dan
penggunaannya
1. Mahasiswa dapat memahami sifat-sifat fisik, kimia dan mekanik bahan gelas,
refraktori, intan dan grafit
2. Mahasiswa dapat memahami jenis-jenis bahan gelas, refraktori, intan, grafit dan
penggunaannya
15.1 Pendahuluan
Bahan Gelas
Gelas adalah benda yang, lumayan kuat, biasanya tidak bereaksi dengan barang, dan
tidak aktif secara yang bisa dibentuk dengan permukaan yang sangat halus dan kedap
air. Oleh karena sifatnya yang sangat ideal gelas banyak digunakan di banyak bidang
kehidupan. Tetapi gelas bisa pecah menjadi pecahan yang tajam. Sifat kaca ini bisa
dimodifikasi dan bahkan bisa diubah seluruhnya dengan proses kimia atau dengan
pemanasan.
141
Gambar 15.1 Contoh Penggunaan Bahan Gelas

Ada beberapa sifat gelas yang bisa dikatakan memiliki kelebihan dibanding dengan
material lainnya, antara lain:
1.
Sifat estetika atau keindahan
2.
Sifat tembus pandang secara optik (transparan)
3.
Sifat elastik
4. Sifat ketahanan terhadap zat/reaksi kimia
Namun kekurangan dari gelas adalah sifatnya yang getas dan mudah pecah.
Difinisi Teknik
Gelas mempunyai beberapa definisi teknis yang tergantung dari proses pembentukan
gelas, struktur atom dan keadaan termodinamisnya.
Secara empiris
Gelas adalah material non-organik hasil dari proses pendingan tanpa melalui proses
kristalisasi.
Definisi berdasarkan struktur
Gelas adalah benda padat yang tidak mempunyai struktur seperti halnya keramik atau
logam.
142
Gambar 15.2 Macam-macam peralatan laboratorium dari gelas :

Bahan Refraktori
Refraktori secara umum dapat didefinisikan sebagai suatu bahan tahan terhadap suhu
tinggi yang berbentuk bata dan bubuk (powder), sedangkan refraktori menurut ilmu
material adalah bahan anorganik yang tidak meleleh atau melebur pada suhu tinggi,
sering juga disebut high temperature material.
Dalam industri, refraktori adalah sebagai bahan anorganik dalam konstruksi peralatan
yang digunakan untuk memanaskan, membakar, atau melebur bahan industri seperti
bahan tungku dan sebagainya (Hari, 2002).
Persyaratan umum bahan refraktori adalah:
Tahan terhadap suhu tinggi

Tahan terhadap Perubahan suhu yang mendadak
Tahan terhadap lelehan terak logam, kaca, gas panas, dll.
Tahan terhadap beban pada kondisi perbaikan
Tahan terhadap Persyaratan beban dan gaya abrasi
M
enghemat panas
M
emiliki koefisien ekspansi panas yang rendah
Tidak boleh mencemari bahan yang bersinggungan
Bahan Intan
Intan adalah yang secara merupakan bentuk, atau, dari. Dalam hal ini karbon
mempunyai allotrop arang, grafit dan intan, walaupun ketiganya berasal dari karbon
namun mempunyai karakteristik yang jauh berbeda. Yang membedakan diantara
ketiganya adalah susunan atom di dalamnya. Intan mempunyai sifat yang sangat keras
karena terdiri dari susunan atom yang kokoh berbentuk tetrahedral.
143
Gambar 15.3 Intan yang sudah diasah
Intan terkenal karena memiliki sifat-sifat fisika yang istimewa, terutama faktor
kekerasannya dan kemampuannya . Sifat-sifat ini yang membuat intan digunakan
dalam perhiasan dan berbagai penerapan di dalam dunia.
Intan terutama ditambang di tengah dan selatan, walaupun kandungan intan yang
signifikan juga telah ditemukan di, (26.000 kg) intan ditambang setiap tahun, yang
berjumlah kira-kira $9 milyar dolar Amerika. Selain itu, hampir empat kali berat intan
dibuat di sebagai (synthetic diamond).
Struktur Intan kovalen raksasa dari intan
Karbon memiliki susunan elektronik 2,4. Pada intan, tiap atom karbon berbagi elektron
dengan empat atom karbon yang lain membentuk empat ikatan tunggal.
Gambar 15.4 Struktur Kristal Intan
144
Pada diagram beberapa atom karbon terlihat hanya membentuk dua ikatan (atau bahkan
satu ikatan), tetapi hal ini bukanlah kasus yang sebernarnya. Struktur tersebut
merupakan struktur kovalen raksasa yang mana struktur tersebut terus berlanjut pada
struktur tiga dimensi. Struktur ini bukan sebuah molekul, karena jumlah atom yang
pada intan yang sebenarnya sangatlah bervariasi tergantung pada ukuran kristal.
Bahan Grafit
Grafit, sebagaimana berlian, adalah bentuk alotropik karbon, karena kedua senyawa ini
mirip namun struktur atom mempengaruhi sifat kimia dan fisika. Grafit terdiri atas
lapisan atom karbon, yang dapat menggelincir dengan mudah. Artinya, grafit amat
lembut, dan dapat digunakan sebagai pelumas, untuk membuat peralatan mekanis
bekerja lebih lancar. Grafit sekarang umum digunakan sebagai "timbal" pada pensil.
Grafit adalah mineral yang dapat berasal dari batuan beku, sedimen, dan metamorf.
Secara kimia, grafit sama dengan intan karena keduanya berkomposisi karbon, yang
membedakannya adalah sifat fisik. Intan dikenal sangat keras, langka, dan transparan,
sedangkan grafit agak lunak, mudah ditemukan, dan opak.
Grafit berwarna kelabu. Akibat delokalisasi antarpermukannya, grafit dapat berfungsi

sebagai konduktor listrik. Secara alamiah, grafit ditemukan di Srilanka dan Kanada, dan
Amerika Serikat. Grafit juga disebut sebagai timbal hitam. Grafit dinamai oleh Abraham
Gottlob pada tahun 1789 dengan mengambil kata dari bahasa Yunani..
Gambar 15.5 Grafit
145
A. Struktur Grafit
a. Struktur kovalen raksasa dari grafit
Grafit memiliki struktur lapisan (layer structure) yang sedikit sulit untuk digambarkan
secara meyakinkan pada bentuk tiga dimensi. Diagram dibawah ini menunjukkan
susunan atom pada tiap lapisan, dan cara lapisan menempati ruang
b. Ikatan pada grafit
Tiap atom karbon menggunakan tiga elektron yang dimilikinya untuk membentuk
ikatan yang sederhana pada tiga atom karbon tetangga terdekatnya. Keadaan seperti ini
membiarkan elektron keempat berada pada tingkat ikatan. "Cadangan" elektron pada
tiap atom karbon tersebut menjadi terdelokalisasi pada seluruh bagian lembaran atom
pada satu lapisan. Cadangan elektron tersebut tidak berhubungan secara langsung
dengan pasangan atom tertentu, tetapi elektron tersebut bebas mengembara melintasi
seluruh bagian lembaran atom. Sesuatu hal yang penting bahwa elektron yang
terdelokalisasi tersebut bebas bergerak ke bagian mana saja pada lembaran atom, tiap
elektron tidak terpaku pada atom karbon tertentu. Keadaan ini, bagaimanapun, tidak
terjadi kontak secara langsung antara elektron yang terdelokalisasi pada suatu lembaran
atom tertentu dengan elektron yang lain pada lembaran atom tetangganya.
Atom-atom yang terletak pada suatu lembaran berikatan satu sama lain melalui ikatan
kovalen yang kuat lebih kuat, pada faktanya, dibandingkan dengan ikatan pada intan
karena adanya tambahan kekuatan ikatan yang disebabkan oleh elektron yang
terdelokalisasi.
15.2 Sifat-Sifat Gelas
146
Sifat-Sifat Kimia
Gelas sangat mudah rusak oleh lelehan alkali, alkali karbonat, (pH10), , fluorida, dan
agak mudah rusak oleh basa panas dengan pH 7 10, serta panas asam anorganik yang
mengandung air, misalnya HCl 30%. Pengolahan dan penggunaan: Gelas dapat
dibentuk dengan cara memanaskannya lagi (peniupan kaca). Selain itu gelas dapat
digerinda dingin, dibor, dipotong, direkat, diperkuat (dengan plastik/serat gelas) dan
bisa diberi tegangan (kaca pengaman) dengan pengerjaan panas.Penggunaan: Gelas
digunakan sebagai bahan bila dibutuhkan peralatan yang tembus pandang dan
mempunyai ketahanan kimia yang tinggi. Contohnya pipa, kaca pengintip, organ
penyekat, bejana kecil dalam operasi, botol keranjang, botol kecil, alat penukar panas,
pompa,siklon, filter sinter, dan alat laboratorium. Secara khusus, gelas dapat digunakan
sebagai kaca pengaman, bahan isolasi, kaca optik (misalnya untuk filter), kaca jendela,
dan cermin.Keamanan: Botol biasa dan botol keranjang tidak holeh diberi beban
tekanan. Bila tidak ada petunjuk kerja intern maka petunjuk kerja yang dikeluarkan oleh
perusahaan pembuat gelas kimia harus diberlakukan.
Sifat-Sifat Fisik Gelas
Gelas merupakan bahan yang dapat ditembus oleh cahaya tampak dan sinar infra merah,
tetapi tidak oleh sinar ultraviolet. Gelas yang mengandung Pb tidak dapat dilewati oleh
sinar Rontgen. Pemanasan akan menyebabkan pemuaian gelas yang besarnya sangat
berbeda satu sama lain (tergantung koefisien pemuaian). Bila pemanasan atau
pendinginan berlangsung terlalu cepat atau terkonsentrasi pada satu titik, akan terjadi
tegangan. Karena gelas bersifat rapuh, tegangan tersebut dapat menimbulkan retakan.
Bahan aditif khusus seperti boron oksida dapat membuat gelas kimia lebih tahan
terhadap bahan kimia dan perubahan temperatur. Kuarsa memiliki sifat tennis yang
lebih baik karena koefisien pemuaiannya sangat kecil.Gelas merupakan isolator listrik
yang baik dan penghantar panas yang buruk (terutama glass wool). Gelas kimia akan
berubah sifatnya setelah digunakan bertahun-tahun atau dalam waktu yang lebih singkat
lagi bila dipakai untuk temperatur yang lebih dari 150oC. Perubahan ini dimulai dengan
teradinya kristalisasi pada beberapa tempat dan akhimya pada seluruh tempat. Dengan
demikian, gelas menjadi lebih rapuh dan tidak dapat digunakan.
A. Proses Pembuatan Gelas
Bahan baku pembuatan gelas
Pada dasarnya, bahan baku pembuatan gelas terdiri atas 3 jenis yang masing-masing
memiliki peranan pada kualitas dan hasil akhir dari produk gelas secara keseluruhan.
Ketiga bagian tersebut yaitu :
1. Bahan pembentuk gelas.
Bahan baku jenis ini terdiri dari :
147
a.
b.
c.
d.
e.
f.
pasir kuarsa/silika dengan kemurnian SiO2 99.1 99.7%

sodium karbonat/soda abu (Na2CO3)
asam borat/borax
phosfor pentaoksida
dolomit (CaCO3.MgCO3)
feldspar, dengan rumus molekul R2O.Al2O3.6SiO2 di mana R2O mewakili Na2O
atau K2O atau gabungan keduanya.
g. cullet, merupakan pecahan-pecahan kaca atau kaca yang berasal dari produk
tak lolos quality control.
Cullet berfungsi untuk menurunkan temperatur leleh dari bahan baku. Cullet yang
diumpankan sebanyak 25% dari total bahan baku.
2. Bahan stabiliser, merupakan bahan yang mampu menurunkan kelarutan di dalam
air, tahan terhadap serangan bahan kimia lain termasuk materi-materi lain yang terdapat
di atmosfer.
Contoh bahan stabiliser yang biasa dipakai di industri gelas adalah :
a. kalsium karbonat, membuat produk akhir menjadi tidak larut di dalam air.
b. barium karbonat, meningkatkan berat spesifik dan indeks bias.
c. timbal oksida, membuat produk menjadi transparan, mengkilat, dan memiliki
indeks bias yang tinggi.
d. seng oksida, membuat gelas tahan terhadap panas yang mendadak, memperbaiki
sifat-sifat fisik dan mekanik, dan meningkatkan indeks bias.
e. aluminium oksida, meningkatkan viskositas gelas, kekuatan fisik, dan ketahahan
terhadap bahan kimia.
3. Komponen sekunder, di antaranya adalah :
a. Refining agent, menghilangkan gelembung-gelembung gas pada saat
pelelehan bahan baku. Bahan yang biasa digunakan sebagai refining agent
pada industri gelas adalah sodium nitrat dan sodium sulfat atau arsen oksida
(As2O3).
b. Penghilang warna (decolorant), menghilangkan warna yang biasanya
diakibatkan oleh kehadiran senyawa besi oksida yang masuk bersama bahan
baku. Bahan penghilang warna yang digunakan adalah mangan dioksida
(MnO2), logam selenium (Se), atau nikel oksida (NiO).
c. Pewarna (colorant), digunakan untuk membuat gelas khusus sesuai dengan
warna yang dikehendaki.
d. Opacifiers. Bahan yang digunakan sebagai opacifier adalah fluorite (CaF2),
kriolit (Na3AlF6), sodium fluorosilika (Na2SiF6), timah phospat, seng phospat
(Zn3(PO4)2), dan kalsium phospat (Ca3(PO4)2).
148
Proses pembuatan gelas di dalam industri meliputi tahap-tahap sebagai berikut:

1. Persiapan bahan baku (batching)
Pada tahap ini dilakukan penggilingan, pengayakan bahan baku serta pemisahan
dari pengotor-pengotornya. Serbuk bahan baku ditimbang sesuai komposisi,
termasuk bahan-bahan aditif lain yang diperlukan seperti zat pewarna atau zat-zat
sesuai dengan produk kaca yang dikendaki. Pengadukan campuran bahan baku
dalam suatu mixer dilakukan agar campuran menjadi homogen sebelum dicairkan.
2. Pencairan (melting/fusing)
Bahan baku yang sudah homogen, diayak dahulu sebelum dimasukkan ke dalam
tungku (furnace) bersuhu sekitar 1500oC sehingga campuran akan mencair. Selama
proses pencairan, masing-masing bahan baku akan saling berinteraksi membentuk
reaksi-reaksi kimia berikut :
Reaksi-reaksi penguraian :
Na2SO3
Na2O + CO2
CaCO3
CaO + CO2
Na2SO4
Na2O + SO3
MgCO3.CaCO3 MgO + CaO + 2CO2
(1)
(2)
(3)
(4)
Reaksi antara SiO2 dengan Na2CO3 pada suhu 630 780oC

Na 2CO3 + aSiO2 Na2O.aSiO2 + CO2
(5)
Reaksi antara SiO2 dengan CaCO3 pada suhu 600oC

CaCO3 + bSiO2
CaO.bSiO2 + CO2
(6)
Reaksi antara CaCO3 dengan Na2CO3 pada suhu di bawah 600oC

CaCO3 + Na2CO3 Na2Ca(CO3)2
(7)
Reaksi antara Na2SO4 dengan SiO2 pada suhu 884oC

Na2SO4 + nSiO2
NaO.nSiO2 + SO2 + 0.5O2
(8)
Reaksi utama
aSiO2 + bNa2O + cCaO + dMgO aSiO2.bNa2O.cCaO.dMgO
(9)
leburan kaca
Tungku sebagai tempat mencairkan campuran b sekitar 2 ton atau lebih rendah. Pot
terbuat dari bata silica-alumina (lempung) khusus atau platina.
Tank furnace, digunakan pada industri gelas skala besar dan terbuat dari bata refraktori
(bata tahan panas). Furnace ini mampu menampung sekitar 1350 ton cairan gelas yang
membentuk kolam di jantung furnace.
149
3. Pembentukan (forming/shaping)
Bahan kaca yang berbentuk cair lalu dialirkan ke dalam alat-alat yang berfungsi
untuk membentuk kaca padat sesuai yang diinginkan.
Ada beberapa jenis proses pembentukkan kaca, di antaranya adalah :
a. Proses Fourcault.
Bahan cair dialirkan secara vertikal ke atas melalui sebuah bagian yang dinamakan
"debiteuse". Bagian ini terapung di permukaan kaca cair dengan celah sesuai dengan
ketebalan kaca yang diinginkan. Di atas debiteuse terdapat bagian sirkulasi air
pendingin yang akan mendinginkan kaca hingga 650 670 oC. Pada suhu tersebut kaca
berubah menjadi pelat padat dan akan bergerak dengan didukung oleh roda pemutar
(roller) yang menarik kaca tersebut ke atas. Gambar di bawah ini melukiskan skema
proses Fourcault.
b. Proses Colburn (Libbey-Owens)
Jika proses Fourcault , gerakan kaca berlangsung secara vertikal, maka pada proses
Colburn kaca akan bergerak secara vertical kemudian diikuti gerakan horizontal setelah
melewati roda-roda penjepit yang membentuk leburan gelas menjadi lembaranlembaran.
c. Proses Pilkington (float process)
Bahan cair dialirkan ke dalam sebuah kolam berisi cairan timah (Sn) panas. Kecepatan
aliran bahan cair ini merupakan pengatur tebal tipisnya kaca lembaran yang akan
diproses. Kaca akan mengapung di atas cairan timah karena perbedaan densitas di
antara keduanya. Kaca ini tetap berupa cairan dengan pasokan panas yang berasal dari
pembakar di bagian atas kolam. Pengendalian temperatur di dalam kolam dilakukan
agar kaca tetap rata di kedua sisinya serta pararel. Bahan yang biaanya digunakan untuk
keperluan ini adalah gas nitrogen murni. Selanjutnya, aliran kaca melewati daerah
pendinginan (masih di dalam kolam) dan keluar dalam bentuk kaca lembaran bersuhu
600oC. Proses a c di atas dikenal dengan proses mekanik. .
d. Proses tiup (blow)
Proses ini digunakan untuk membuat botol kaca, gelas kemasan, atau aneka bentuk kaca
seni lainnya (lihat gambar 6.7.).
4. Annealing
Fungsi tahapan ini adalah untuk mencegah timbulnya tegangan-tegangan antar molekul
pada kaca yang tidak merata sehingga dapat menimbulkan kepecahan. Proses annealing
kaca terdiri dari 2 aktivitas, yaitu :
150
1. menahan kaca dengan waktu yang cukup di atas temperatur kritik tertentu
untuk menurunkan regangan internal, dan
2. mendinginkan kaca sampai temperatur ruang secara perlahan-lahan untuk
menahan regangan sampai titik maksimumnya.
Proses ini berlangsung di dalam "annealing lehr". Untuk jenis kaca lembaran, annealing
lehr ini dilewati oleh kaca-kaca yang bergerak di atas roda berjalan.
5. Finishing dan pengendalian kualitas (Quality Control)
Beberapa proses penyelesaian akhir pada industri gelas adalah cleaning and polishing,
cutting, enameling, dan grading.
A. Penggunaan Di Dalam Kehidupan
Penggunaan gelas di dalam kehidupan jika dilihat dari klasifikasinya dapat dilihat pada
tabel sebagai berikut:
Tabel 15.1 Penggunaan Dan Klasifikasi Gelas
Macam
Gelas rata :
Gelas rata umum
Nama
Gelas rata khusus
Gelas rata berbentuk
Gelas wadah:
Gelas peralatan makan
Gelas optik
Gelas fisikokimia :
Gelas umum
Gelas kedokteran
untuk termometer
Gelas listrik :
Gelas penerangan
Gelas tabung
Gelas rata biasa, gelas rata

berukir, gelas lebar.
Gelas kawat, gelas penyerap
panas.
Gelas beralur, gelas kerut
berkawat.
Botol bermulut lebar, botol
bermulut sempit, gelas, gelas
bergagang, piring, mangkuk.
Gelas mahkota (crown), gelas
batu api (flint), gelas barium,
gelas lantan, gelas fosfat, gelas
yang mengandung flour.
Gelas kuarsa, gelas borosilikat,
gelas silikat tinggi, gelas
ampul, gelas botol obat.
Gelas penerangan, gelas lampu

fluoresensi, gelas lampu busur
merkuri, lampu uap natrium
Gelas untuk tabung sinar
katoda, tabung pemancar,
Penggunaan
Kaca jendela, cermin
Berbagai wadah
Berbagai instrument optic
Untuk penggunaan
fisikokimia dan kedokteran
Peralatan listrik
151
elektronik
Gelas alat listrik berat

Gelas pengkapsul
Serat gelas
tabung sinar-X dan tabung

khusus
Gelas mikaleks, gelas isolator
gelas
Gelas monofilament,gelas
filament panjang,gelas untuk
komunikasi foto
Berbagai pengkapsulan
Isolator, komunikasi foto
B. Tingkat Pencemaran
Pencemaran oleh gelas terjadi karena manusia yang membuang sampah gelas
sembarangan. Gelas mempunyai ketahanan kimia yang tinggi dan bahan gelas susah
terurai oleh alam, sehingga akan bercampur dengan tanah dalam bentuk pecahanpecahan.
C. Penanganan
Membuang sampah gelas pada tempatnya. Sampah gelas dapat didaur ulang sebagai
bahan baku dalam pembuatan gelas, sehingga kita bisa mengumpulkan untuk
selanjutnya diolah sehingga tidak mengotori tanah.
Kesimpulan
Bahan kaca (gelas) memiliki manfaat yang sangat banyak di dalam kehidupan kita, dan
pemanfaatannya pun sangat luas mulai dari rumah tangga sampai industri, selain itu
gelas dapat didaur ulang sehingga pencemaran dapat dikurangi
15.3 Sifat-Sifat Bahan Refraktori
Sifat dan penggunaan refraktori mempunyai variasi yang luas dan terlalu banyaknya
jenis sangat menyukarkan penggolongan yang sistematis. Refraktori kemudian
digolongkan berturut-turut berdasarkan bahan bakunya, mineral penyusun utamanya,
sifat kimia, penggunaan dan bentuknya. Yang mempunyai bentuk khas disebut bata
tahan api dan lainnya tanpa bentuk khas disebut refraktori bebas. Ini adalah
penggolongan refraktori secara morfologi.
Refraktori bersilika mempunyai kadar SiO2 94-98% dengan kadar Al2O3 dan alkali yang
kecil, lebih baik. Sebagai bahan baku digunakan kuarsit alamiah, cert, kuarsa berurat
dan sebagainya.
Refraktori lempung dibuat terutama dari kaolinit, pirofilit, dan mineral lempung lainnya
dari aluminium silikat terhidrasi. Komponen kimia utama adalah SiO 2 dan Al2O3. Secara
umum kadar Al2O3 kurang dari 50%.
152
Beberapa refraktori alumina tinggi mengandung lebih dari 50% alumina, dan sifat
refraktorinya lebih tinggi dari SK 35. Ada bata silimanit yang dibuat dari kianit alamiah
(Al2O3.SiO2) dan mulit (3 Al2O3.2SiO2)-korundum (Al2O3), bata dibuat dengan peleburan
listrik. Bata dari komposisi Al2O3 yang hampir murni disebut bata alumina dan dibuat
secara penyinteran atau secara peleburan listrik.
Refraktori krom mempunyai spinel krom (FeO.Cr2O3, MgO.C2O3) sebagai mineral
penyusun dasar. Ada refraktori krom yang dibuat secara penyinteran dari kromit sebagai
bahan baku utama dengan aditif lempung, dan ada yang dibuat secara penyinteran dari
kromit dengan klinker magnesia sebagai aditif. Baik magnesia krom maupun refraktori
magnesia dan krom terdiri dari periklas (MgO), forsterit (Mg2SiO4), spinel (MgO.
Al2O3) dan fasa gelas yang mengandung lebih dari 50% magnesia disebut refraktori
magnesia-krom dan yang mengandung kurang dari 50% magnesia disebut refraktori
krom-magnesia. Bahan tersebut dibuat dengan penyinteran kromit dan klinker
magnesia.
Refraktori magnesia dibuat dari klinker magnesia sebagai bahan baku utama, dan
mineral penyusun dasar adalah periklas (MgO). Klinker magnesia yang sangat murni
mengandung kira-kira 99% MgO. Bata magnesia yang dibuat dari klinker ini disinter
pada temperatur tinggi yaitu setinggi kira-kira 18000C.
Refraktori karbida silika terutama terdiri dari karbida silikon (SiC), mulit ( 3 Al 2O3.
2SiO2) dan fasa gelas. Bahan baku utamanya adalah karbida silika, yang dibuat dari batu
bersilika (SiO2) dan kokas yang dipanaskan dalam tungku tahanan listrik atau di atas
22000C.
Kandungan Senyawa Refraktor
Bahan-bahan yang terdapat dalam refraktori, biasanya merupakan senyawa oksida
logam yang memiliki daya tahan terhadap suhu tinggi.
Berikut ini beberapa senyawa oksida yang terdapat dalam refraktori:
Tabel 15.2 Kandungan yang terdapat dalam refraktori
Nama Material
Silikon Oksida,
Kalsium Oksida,
Magnesium Oksida
Besi (III)
OksidaAlumunium Oksida
Titik Lebur (oC)
1713,
2572,
2800
1580
2050
Nama Material
Titik Lebur (oC)
Vanadium,
Wolfram,
Karbon
1900,
3410,
3727
Krom Oksida
2275
1. Silikon Oksida
153
Silikon oksida banyak dijumpai dalam bebatuan dan mineral-meneral, mempunyai titik
leleh 1713 oC. Silikon oksida juga dapat dibentuk dari silikon yang direaksikan dengan
oksigen membentuk dioksida.
2. Kalsium Oksida
Senyawa padat putih dengan titik leleh 2572 C dibentuk melalui pemanasan kalsium
dengan oksigen atau dari penguraian kalsium karbonat (batu kapur).
3. Magnesium Oksida
Magnesium oksida mempunyai titik leleh 2800C, dapat dibuat dengan memanaskan
magnesium dengan oksigen, atau dari penguraian garam Mg-nya seperti Mg(OH)2,
MgCO3, Mg(NO3)2.
4. Besi (III) Oksida
Suatu zat padat berwarna coklat kemerah-merahan dengan titik leleh 1580 oC, yang
dapat diperoleh dengan memanaskan Fe(OH)3 atau FeSO4 pada suhu tinggi (Sunarya,
2003).
Sifat Kimia Bahan Refraktori
Aksi kimia mugkin terjadi karena kontak dengan kerak, abu bahan bakar, gas tanur, atau
dengan produk-produk seperti kaca atau baja. Oleh karena itu, untuk penggunaan
refraktori perlu diperhatikan bahan baku yang digunakan, suhu pengerjaan didalam
tanur, dan beban yang diberikan pada waktu pemanasan, serta reaksi kimia yang
berlangsung.
Sifat-Sifat Fisik Bahan Refraktori
a. Titik lebur.
Kebanyakan refraktori komersial melunak secara berangsur dalam jangkauan suhu yang
cukup luas dan tidak mempunyai titik cair yang tajam, karena biasanya terdiri dari
berbagai mineral.
Seperti pada refraktori untuk dinding tanur, biasanya refraktori melunak secara
berangsur akibat adanya aksi kimia yang disebabkan berbagai kondisi pada tanur.
Titik lebur dari beberapa contoh umum refraktori, baik yang berupa zat murni maupun
produk teknis, dapat dilihat pada Tabel 15.3..
154
Tabel 15.3 Titik lebur berbagai refraktori
Bahan
Titik Lebur (0C)
Bata lempung api, Kaolinit, Bata silika
1600 1750, 1785, 1700
Bata bauksit
Bata lempung alumina tinggi
Mulit
Silimani
Forsterit
Kromit
Bata krom
Alumina
Silikon karbida
Bata magnesia
Bata zirkonia
Boron nitride
1732 1850
1802 1880
1810
1816
1890
1770
1950 2200
2050
2700
2200
2200 2700
2720
b. Porositas
Porositas merupakan volume pori-pori yang terbuka, dimana cairan dapat menembus,
sebagai persentase volum total refraktori. Sifat ini penting ketika refraktori melakukan
kontak dengan terak dan isian yang leleh. Porositas yang nampak rendah mencegah
bahan leleh menembus refraktori. Sejumlah besar pori-pori kecil biasanya lebih disukai
daripada sejumlah kecil pori-pori yang besar. Porositas berkaitan langsung dengan berbagai
sifat fisika bata lainnya, termasuk ketahanan terhadap serangan kimia. Makin tinggi porositas
suatu bata, makin mudah bata tersebut dipenetrasi oleh fluks cair dan gas. Untuk setiap jenis
bata tertentu, bata yang porositasnya paling rendah adalah yang paling keras dan paling tinggi
konduktivitas termal dan kapasitas kalornya.
c. Ketahanan terhadap perubahan suhu

Bata yang mempunyai ekspansi termal paling rendah dan teksturnya paling kasar,
sangat tahan terhadap perubahan termal yang berlangsung mendadak dan juga paling
sedikit mengalami regangan (Austin, 1996).
d. Ukuran
Bentuk dan ukuran refraktori merupakan bagian dari rancangan tungku, karena hal ini
mempengaruhi stabilitas struktur tungku. Ukuran yang tepat sangat penting untuk
memasang bentuk refraktori dibagian dalam tungku dan untuk meminimalkan ruang
antara sambungan konstruksinya.
155
e. Bulk density
Bulk density merupakan sifat refraktori yang penting, yakni jumlah bahan refraktori
dalam suatu vo lum (kg/m3). Kenaikan dalam bulk density refraktori akan menaikan
stabilitas volum, kapasitas panas dan tahanannya terhadap penetrasi terak.
Tabel 15.3 membandingkan sifat-sifat panas bahan refraktori dengan densitas tinggi dan
rendah.
Tabel 15.4 Sifat-sifat Refraktori (The Carbon Trust, 1993)
Sifat
Konduktivitas panas (W/m K)
Panas jenis (J/kg K)
Densitas (kg/m3)
Massa Panas Tinggi

(Refraktori dengan densitas tinggi)
1,2
1000
2300
Massa Panas Rendah

(Serat Keramik)
0,3
1000
130
Jenis refraktori yang digunakan tergantung pada area penggunaannya seperti boiler,
tungku, kiln, oven dll., suhu dan tekanan yang dibutuhkan. Pemasangan refraktori
ditunjukkan dalam gambar 15.6a dan gambar 15.6b.
Gambar 15.6a. Lining refraktori

Tungku busur/ arc (BEE, 2005)
Gambar 15.6b. Dinding bagian dalam

refraktori dengan blok burner (BEE,2005)
f. Ekspansi panas dapat balik:

Bahan apapun akan mengembang jika dipanaskan, akan menyusut jika didinginkan.
Pengembangan/ekspansi panas yang dapat balik merupakan cerminan perubahan fase
yang terjadi selama pemanasan dan pendinginan.
g. Konduktivitas panas:
156
Konduktivitas panas tergantung pada komposisi kimia dan mineral dan kandungan
silika pada refraktori dan pada suhu penggunaan. Konduktivitas biasanya berubah
dengan naiknya suhu. Konduktivitas panas refraktori yang tinggi dikehendaki bila
diperlukan perpindahan panas yang melalui bata, sebagai contoh dalam recuperators,
regenerators, muffles, dll. Konduktivitas panas yang rendah dikehendaki untuk
penghematan panas seperti refraktori yang digunakan sebagai isolator. Isolasi tambahan
dapat menghemat panas namun pada saat yang sama akan meningkatkan suhu panas
permukaan, sesampai diperlukan refraktori yang berkualitas lebih baik. Oleh sebab itu,
atap bagian luar dari tungku dengan perapian terbuka/tungku open hearth biasanya tidak
diisolasi, karena akan menyebabkan runtuhnya atap.
Refraktori yang ringan dengan konduktivitas panas yang rendah digunakan secara luas
pada tungku perlakuan panas suhu rendah, sebagai contoh dalam tungku jenis batch
dimana kapasitas panas struktur refraktori yang re ndah meminimalkan panas tersimpan
selama siklus pemanasan dan pendinginan. Refraktori untuk isolasi memiliki
konduktivitas panas yang sangat rendah. Hal ini biasanya dicapai dengan penjebakan
sebagian besar udara kedalam struktur. Beberapa contohnya adalah:
Bahan yang terjadi secara alami seperti asbes merupakan isolator yang baik namun
bukan merupakan satu-satunya refraktori yang baik.
Wool mineral yang tersedia yang memadukan sifat isolasi dengan resistansi yang
baik terhadap panas namun bahan ini tidak kaku
Batu bata berpori yang kaku pada suhu tinggi dan memiliki konduktivitas panas
rendah.
Sifat Mekanik Bahan Refraktori

Cold crushing strength:
Cold crushing strength merupakan resistansi refraktori terhadap kehancuran yang
sering terjadi selama pengiriman. Hal ini hanya keterkaitan tidak langsung terhadap
kinerja refraktori, dan digunakan sebagai salah satu indikator resistansi terhadap abrasi.
Indikator lainnya adalah bulk density dan porositas.
a. Kerucut pyrometric dan kerucut pyrometric eqivalen/ Pyrometric Cones
Equivalent (PCE)
Kerefraktorian batu bata (refraktori) adalah suhu dimana refraktori melengkung yang
disebabkan tidak dapat menahan beratnya lagi, Kerucut pyrometric digunakan di
industri keramik untuk menguji kerefraktorian batu bata (refraktori). Kerucut ini terdiri
dari campuran oksida yang dikenal meleleh pada kisaran suhu yang sempit. Kerucut
dengan komposisi berbagai oksida diletakkan berurutan sesuai dengan suhu lelehnya
sepanjang bata refraktori dalam tungku. Tungku dibakar dan suhunya akan naik. Satu
157
kerucut akan melengkung bersama bata refraktori. Nilai ini merupakan kisaran suhu
dalam oC, dimana diatas suhu tersebut refraktori tidak dapat digunakan. Hal ini disebut
suhu Kerucut Pyrometric Ekivalen.
b. Creep pada suhu tinggi:
Creep merupakan sifat yang tergantung pada waktu, yang menentukan rusaknya bentuk
pada waktu dan suhu yang diberikan pada bahan refraktori dengan penekanan.
c. Stabilitas volum, pengembangan, dan penyusutan pada suhu tinggi:
Kontraksi atau ekspansi refraktori dapat berlangsung selama umur pakai.
Perubahan yang permanen dalam ukurannya dapat disebabkan oleh:
Perubahan dalam bentuk allotropic, yang dapat menyebabkan perubahan dalam

specific gravity
Reaksi kimia, yang menghasilkan bahan baru dari specific gravity yang berubah
Pembentukan fase cair
Reaksi sintering
Penggabungan debu dan terak atau karena adanya alkali pada refraktori semen
tahan api, membentuk basa alumina silikat. Hal ini biasanya teramati pada blast
furnace.
A. Proses Pembuatan Bahan Refraktori

Kaedah pembuatan refraktori :
1. Cara biasa
Cara biasa tidak 100% tumpah, campuran 40% kasar (> 1.2 mm), 30% sederhana (0.251.25 mm) dan 30% halus (<0.25mm) plus bahan pengikat dan dibentuk dengan tekanan
2. Cara Tuangan lakuran
Tuangan lakuran untuk Al2O3, bermula tahun 1909 dilakukan pada suhu >1750C
Liang yg sedikit, ukuran butir yg lebih kasar, jika ada fasa berketumpatan tinggi
(ZrO2,Cr2O3) akan mendak lebih dahulu
Lebih mahal tetap rintangan terhadap tindakan kimia yg baik
Contoh AZS utk tangki peleburan kaca
Teknologi lain untuk menghasilkan bahan mentah refraktori
1. Sintesis melalui pembakaran & pengoksidaan logam lebur (Lanxide)
AB A + B
158
Merupakan Proses eksotermik utk menghasilkan fasa tunggal dfengan hasil yang
berketulenan tinggi .Conto : borida, karbida, karbonitrida, nitrida
B. Jenis-Jenis Refraktori
Refraktori dapat digolongkan berdasarkan komposisi kimianya, pengguna akhir dan
metoda pembuatannya sebagaimana diperlihatkan dibawah ini.
Tabel 15.5. Klasifikasi Refraktori berdasarkan komposisi kimianya (Gilchrist)
Metoda klasifikasi
ASAM, yang siap bergabung

dengan basa
BASA, terutama yang
mengandung oksida logam
yang tahan terhadap basa
NETRAL, yang tidak
bergabung dengan asam
ataupun basa
Khusus
Pengguna Akhir
Metoda pembuatan
Contoh
Komposisi kimia
Silika, Semisilika, Aluminosilikat
Magnesit, Khrom- magnesit, Magnesit-chromit,
Dolomit
Batu bata tahan api, Khrom, Alumina Murni
Karbon, Silikon Karbid, Zirkon

Blast furnace casting pit
Proses kempa kering, fused cast, cetakan tangan,
pembentukan normal, ikatan dengan pembakaran
atau secara kimiawi, tidak dibentuk (monolitik,
plastik, ramming mass, gunning castable,
penyemprotan)
1. Refraktori semen tahan api

Batu bata tahan api merupakan bentuk yang umum dari bahan refraktori. Bahan ini
digunakan secara luas dalam industri besi dan baja, metalurgi non besi, industri kaca,
kiln barang tembikar, industri semen, dan masih banyak yang lainnya.
Refraktori semen tahan api, seperti batu bata tahan api, semen tahan api silika dan
refraktori tanah liat alumunium dengan kandungan silika (SiO 2) yang bervariasi sampai
mencapai 78 persen dan kandungan Al2O3 sampai mencapai 44 persen.
Tabel 15.6 memperlihatkan bahwa titik leleh (PCE) batu bata tahan api berkurang
dengan meningkatnya bahan pencemar dan menurunkan Al2O3.
Bahan ini seringkali digunakan dalam tungku, kiln dan kompor sebab bahantersebut
tersedia banyak dan relatif tidak mahal.
159
Tabel 15.6 Sifat-sifat batu bata tahan api (BEE, 2005)
Jenis batu bata

Super Duty
High Duty
Menengah
High Duty (Silika)
Low Duty
Persentase
SiO2
49-53
50-80
60-70
65-80
60-70
Persentase
Al2O3
40-44
35-40
26-36
18-30
23-33
Persentase
kandungan
lainnya
5-7
5-9
5-9
3-8
6-10
PCE oC
1745-1760
1690-1745
1640-1680
1620-1680
1520-1595
2. Refraktori alumina tinggi

Refraktori silikat alumina yang mengandung lebih dari 45 persen alumina biasanya
dikatakan sebagai bahan-bahan alumina tinggi. Konsentrasi alumina berkisar dari 45
sampai 100 persen. Penerapan refraktori alumina tinggi meliputi perapian dan batang as
tungku hembus, kiln keramik, kiln semen, tangki kaca dan wadah tempat melebur
berbagai jenis logam.
3. Batu bata silika
Batu bata silika (atau Dinas) merupakan suatu refraktori yang mengandung paling
sedikit 93 persen SiO2. Bahan bakunya merupakan batu yang berkualitas. Batu bata
silika berbagai kelas memiliki penggunaan yang luas dalam tungku pelelehan besi dan
baja dan industri kaca. Sebagai tambahan terhadap refraktori jenis multi dengan titik
fusi yang tinggi, sifat penting lainnya adalah ketahanannya yang tinggi terhadap kejutan
panas (spalling) dan kerefraktoriannya. Sifat batu bata silika yang terkemuka adalah
bahwa bahan ini tidak melunak pada beban tinggi sampai titik fusi terdekati. Sifat ini
sangat berlawanan dengan beberapa refraktori lainnya, contohnya bahan silikat alumina,
yang mulai berfusi dan retak pada suhu jauh lebih rendah dari suhu fusinya.
Keuntungan lainnya adalah tahanan flux dan stag, stabilitas volum dan tahanan spalling
tinggi.
4. Magnesit
Refraktori magnesit merupakan bahan baku kimia, yang mengandung paling sedikit 85
persen magnesium oksida. Tersusun dari magnesit alami (MgCO3). Sifat-sifat refraktori
magnesit tergantung pada konsentrasi ikatan silikat pada suhu operasi. Magnesit
kualitas bagus biasanya dihasilkan dari perbandingan CaO-SiO2 yang kurang dari dua
dengan konsentrasi ferrit yang minimum, terutama jika tungku yang dilapisi refraktori
beroperasi pada kondisi oksidasi dan reduksi. Perlawanan terak sangat tinggi terutama
terhadap kapur dan terak yang kaya dengan besi.
5. Refraktori Khromit
160
Dibedakan dua jenis refraktori khromit:

Refraktori Khrom- magnesit, yang biasanya mengandung 15-35 persen Cr2O3 dan
42-50 persen MgO. Senyawa-senayawa tersebut dibuat dengan kualitas yang
bermacam- macam dan digunakan untuk membentuk bagian-bagian kritis pada
tungku bersuhu tinggi.Bahan tersebut dapat tahan terhadap terak dan gas yang
korosif dan memiliki sifat refaktori yang tinggi.
Refraktori Magnesit-khromit, yang mengandung paling sedikit 60 persen MgO dan
8-18 mpersen Cr2O3. Bahan tersebut cocok untuk pelayanan pada suhu paling
tinggi dan untuk kontak dengan terak/slag yang sangat dasar yang digunakan dalam
peleburan baja. Magnesitkhromit biasanya memiliki tahanan spalling yang lebih
baik daripada khrom- magnesit.
6. Refraktori Zirkonia
Zirkonium dioksida (ZrO2) merupakan bahan polymorphic. Penting untuk menstabilkan
bahan ini sebelum penggunaannya sebagai refraktori, yang dicapai dengan
mencampurkan sejumlah kecil kalsium, magnesium dan cerium oksida, dll. Sifatnya
tergantung terutama pada derajat stabilisasi, jumlah penstabil/stabiliser dan jumlah
bahan baku orisinalnya. Refraktori zirkonia memiliki kekuatan yang sangat tinggi pada
suhu kamar, yang dicapai sampai suhu setinggi 15000C. Oleh karenanya bahan tersebut
berguna sebagai bahan konstruksi bersuhu tinggi dalam tungku dan kiln. Konduktivitas
panas zirkonium dioksid lebih rendah dari kebanyakan refraktori oleh karena itu bahan
ini digunakan sebagai refraktori isolasi suhu tinggi. Zirkonia memperlihatkan
kehilangan panas yang sangat rendah dan tidak bereaksi dengan logam cair, dan
terutama berguna untuk pembuatan wadah tempat melebur logam pada refraktori dan
tempat lainnya untuk keperluan metalurgi. Tungku kaca menggunakan zirkonia sebab
bahan ini tidak mudah basah oleh kaca yang meleleh dan tidak mudah bereaksi dengan
kaca.
7. Refraktori oksida (Alumina)
Bahan refraktori alumina yang terdiri dari alumunium oksida dengan sedikit kotoran
dikenal sebagai alumina murni. Alumina merupakan satu dari bahan kimia oksida yang
dikenal paling stabil. Bahan ini secara mekanis sangat kuat, tidak dapat larut dalam air,
steam lewat jenuh, dan hampir semua asam inorganik dan alkali. Sifatnya membuatnya
cocok untuk pembentukan wadah tempat melebur logam untuk fusi sodium karbonat,
sodium hidroksida dan sodium peroksida. Bahan ini memiliki tahanan tinggi dalam
oksidasi dan reduksi pada kondisi atmosfir. Alumina digunakan dalam industri dengan
proses panas. Alumina yang sangat berpori digunakan untuk melapisi tungku dengan
suhu operasi sampai mencapai 1850oC.
8. Refraktori Monolitik
Refraktori monolitik adalah sebuah cetakan tunggal dalam pembentukan peralatan,
seperti sendok besar seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 9. Refraktori ini secara
161
cepat menggantikan refraktori jenis kovensional dalam banyak digunakan termasuk

tungku-tungku industri. Keuntungan utama monolitik adalah:
Penghilangan sambungan yang merupakan titik kelemahan
Metoda penggunaannya lebih cepat
Tidak diperlukan keakhlian khusus untuk pemasangannya
Mudah dalam penanganan dan pengangkutan
Cakupan yang lebih baik untuk mengurangi waktu penghentian dalam perbaikan
Cakupannya sungguh mengurangi tempat penyimpanan dan menghilangkan
bentuk khusus
Penghematan panas
Tahanan spalling yang lebih baik
Stabilitas volum yang lebih besar
Penempatan monolitik menggunakan berbagai macam metoda, seperti ramming,

penuangan, gunniting, penyemprotan, dan sand slinging. Ramming memerlukan tool
yang baik dan kebanyakan digunakan pada penggunaan dingin dimana penggabungan
bahan merupakan hal yang penting. Dikarenakan semen kalsium aluminat merupakan
bahan pengikat, maka bahan ini harus disimpan secara benar untuk mencegah
penyerapan kadar air. Kekuatannya mulai berkurang setelah 6 sampai 12 bulan.
Gambar 15.7 Pelapisan Monolitik untuk Ladel

Refraktori monolitik memiliki prospek pasar yang baik di masa akan datang untuk itu
diperlukan penelitian lebih lanjut dalam perkembangannya. Masalah yang dihadapi
refraktori jenis monolitik saat ini adalah bagaimana mencari refraktori monolitik yang
memiliki sifat mekanik yang sama atau mendekati sifat refraktori jenis bata. Bahan baku
yang digunakan dalam pembuatan monolitik tidak berbeda dengan yang digunakan
dalam proses pembuatan refraktori jenis bata. Penelitian dan pengembangan terhadap
162
proses dan penentuan komposisi bahan refraktori monolitik untuk memperoleh sifat
refraktori monolitik yang lebih baik. Dalam penelitian ini dibuat refraktori monolitik
dari bahan castable yang terdiri dari oksida (MgO = 86% berat), grafit dan 3-7 % berat
(terhadap castable) antioksidan yang terdiri dari berbagai jenis logam (Al, Mg, Si, AlMg dan Al-Si). Minyak tar batubara, resin fenolik dan kombinasinya digunakan sebagai
pengikat. Semua sampel refraktori MgO-C monolitik dipanaskan hingga temperatur
1400oC dalam kondisi atmosferik sebelum dilakukan penentuan densitas, porositas,
Cold Crushing Strength (CCS), Modulus of Rupture (MOR) dan Hot Modulus of
Rupture (HMOR) yang mengacu pada standar pengujian ASTM. Penentuan struktur
bahan dilakukan dengan menggunakan peralatan X-Ray Difractometer (XRD), Fourier
Transporm Infrared (FT-IR), Scanning Electron Microscope/Energy Dispersive X-Ray
Spectrometer (SEM/EDS), Differential Thermal Analysis (DTA) dan Thermogravimetri
Analysis (TGA).
B. Penggunaan Di Dalam Kehidupan
Tabel.15.7 Hubungan antara karakteristik dan penggunaan bata tahan api utama
Macam
Karakteristik
Penggunaan
Monoliti
k
MgO-C memiliki ketahanan baik

terhadap korosi yang disebabkan oleh
slag dan juga terhadap tegangan termal.
Kontak langsung antara MgO-C dengan
logam cair menurunkan kandungan
karbon
karena
oksidasi
karbon
menghasilkan gas CO2.
Pembentukan lapisan padat MgO di
permukaan refraktori mencegah reduksi
karbon selanjutnya dan penetrasi slag
dan logam cair.
Kompetisi antara pembentukan MgO
dan oksidasi karbon meningkatkan
pembentukan
pori
dan
sangat
menurunkan
kekuatan
mekanik
refraktori
Refraktori
MgO-C
banyak
digunakan
dalam
industri
pengolahan
logam,
seperti pada lapisan
dinding Basic Oxygen
Furnace (BOF), Tungku
Busur Listrik (Electric
Arc
Furnace/EAF),
maupun Tanur Pemurni
(Converter
Kesimpulan
Refraktori memiliki jenis yang bermacam-macam dan pemanfaatannya sangat luas
dalam dunia industri terutama untuk industri pengolahan temperatur tinggi seperti
pembuatan campuran logam.
163
15.4 Sifat-Sifat Intan

a. Sifat Fisik Intan
Sruktur Kristal
Berlian biasanya berkristal dalam bentuk dan terdiri daripada atom karbon ikatan
tetrahedron. Bentuk kedua dikenali sebagai dengan simetri hexagonal amat jarang
dijumpai dalam bentuk jadi, tetapi merupakan ciri-ciri. Bagaimanapun bentuk lain
berlian dikenali sebagai; ini adalah. Berlian jernih, kelabu, atau hitam dengan
struktur berputar (radial) seni adalah.
Susunan atom tetrahedral dalam kristal berlian adalah sumber kebanyakan ciri-ciri
berlian;, bentuk karbon lain, mempunyai struktur kristal
dan hasilnya
menunjukkan ciri-ciri fisik dramatic/berlainan dengan berlian, grafit merupakan
galian amat lembut, kelabu gelap lut-cahaya.
Memiliki titik leleh yang sangat tinggi (hampir 4000C). karbon-karbon yang
sangat kuat pada seluruh struktur harus diputuskan seluruhnya terlebih dahulu
sebelum terjadinya pelelehan.
Sangat keras. Sekali lagi hal ini membutuhkan pemutusan ikatan kovalen yang
sangat kuat pada.
Tidak menghantarkan listrik. Semua elektron berikatan dengan sangat rapat antara
atom-atomnya, dan elektron-eklektron tersebut tidak dapat bergerak dengan
leluasa.
Tidak larut dalam air dan pelarut organik. Dalam hal ini tidak memungkinkan
terjadinya dayatarik antara molekul pelarut dan atom karbon yang dapat
membongkar dayatarik antara atom-atom karbon yang berikatan secara kovalen.
Tidak seperti kebanyakan insulator listrik, intan murni adalah konduktor panas
yang baik karena yang kuat di dalam kristalnya. Konduktivitas termal intan alami
adalah yang tertinggi diantara material solid yang pernah diketahui. Kristal tunggal
intan sintetis dengan kemurnian 99,9% memiliki konduktivitas termal sebesar 30
W/cm K pada temperatur ruangan, lima kali lebih tinggi dibandingkan yang
merupakan logam penghantar panas yang baik. Konduktivitas termal intan akan
berkurang sebanyak 1,1% dengan kehadiran atom.
Massa molar : 12,01 g / mol
Indeks bias : 2,418 (di 500 nm)
Massa jenis : 3.53.53 gr/cm3
120 kJ/mol
b. Sifat Mekanik Intan
Intan adalah material terkeras, di mana kekerasan didefinisikan sebagai ketahanan

terhadap gesekan dan diperingkatkan dalam nilai 1 hingga 10 (terkeras)
menggunakan. Intan memiliki kekerasan 10 dalam skala ini. Kekerasan intan
dintetis bergantung pada kemurnian dan kesempurnaan struktur kristal. Intan
164
nanokristalin yang diproduksi melalui CVD dapat memiliki tingkat kekerasan

antara 30 hingga 75 persen dari intan sesungguhnya, dan tingkat kekerasan dapat
diatur dengan aplikasi spesifik. Beberapa intan sintetis kristal tunggal dan intan
nanokristalin HPHT dapat memiliki tingkat kekerasan melebihi intan alami.
nilai kekerasan mutlak (absolute hardness) antara 167 dan dalam berbagai jenis
uji.
Ketangguhan : 2,0 MPa m1 / 2
faktor intensitas tegangan kritis : 3,4 MN m-3 / 2
c. Sifat Kimia
Tahan asam dan alkali
A. Pembentukan Intan
Alam
Pembentukan intan alami memerlukan kondisi yang sangat spesifik pada tekanan 45-60
kilobar dan suhu yang relatif rendah berkisar antara kira-kira 900-1.300 C. Kondisi ini
bertemu di dua tempat di bumi, yaitu di dalam lapisan litosfer dan di lokasi tempat
terjadinya tumbukan antarmeteor.
a. Pembentukan intan di lapisan litosfer
Intan terbentuk pada lapisan litosfer pada kedalaman yang diperkirakan antara 140-190
km. Secara khusus, di bawah piring samudera suhu naik lebih cepat dengan kedalaman,
di luar jangkauan yang diperlukan untuk pembentukan intan di kedalaman yang
diperlukan. Daerah dalam litosfer dimana intan tersebut tumbuh dikenal sebagai
cratons. Semakin lama intan berada di dalam cratons memungkinkan intan tumbuh
lebih besar. Intan terbentuk selama 1 miliar- 3.3 miliar tahun.
Gambar 15.8 Pembentukan di kawah meteorit
165
Intan juga dapat terbentuk di alam lainnya akibat tekanan yang tinggi. Intan yang
terbentuk pada kawah meteorit ini umumnya berukuran mikrometer atau nanometer,
dikenal sebagai microdiamonds dan nanodiamonds.
b. Proses Pengangkutan Intan oleh Magma
Gambar 15.9 Skema Pembentukan Intan
Intan dibawa mendekati permukaan bumi oleh magma yang berasal dari letusan
gunung berapi
Magma tersebut berasal dari kedalaman 150 km (93 mil) dimana intan tersebut
berada
Biasanya, kawah kecil gunung berapi yang terbentuk akan memperluas
permukaan ke bawah dalam formasi yang dikenal sebagai pipa vulkanik
Di dalam pipa, terkandung bahan yang akan dibawa menuju ke permukaan
melalui tindakan vulkanik, tetapi bahan tersebut tidak dikeluarkan sebelum
aktivitas gunung berapi berhenti.
Selama letusan, pipa terbuka ke permukaan, sehingga sirkulasi menjadi terbuka ;
banyak xenoliths dari batuan permukaan, bahkan kayu dan fosil ditemukan
dalam pipa vulkanik
Bantalan intan pipa vulkanik berhubungan erat dengan wilayah kerak benua
(cratons)
Tidak semua pipa mengandung intan, dan bahkan lebih sedikit
Magma dalam pipa vulkanik mendingin dan menjadi batuan beku yang dikenal
sebagai kimberlite atau lamproite
Magma itu sendiri tidak mengandung intan, melainkan ia bertindak sebagai lift
yang membawa batuan xenoliths, mineral (xenocrysts), dan cairan ke atas
permukaan. Batu-batuan ini kaya magnesium-bantalan olivin, pyroxene, dan
amphibole mineral.
Setelah intan diangkut ke permukaan oleh magma dalam pipa vulkanik, intan
tersebut mungkin mengikis keluar dan akan didistribusikan ke daerah yang besar
166
Sebuah pipa vulkanik yang mengandung intan dikenal sebagai sumber utama
intan. Sumber-sumber sekunder intan mencakup semua bidang di mana sejumlah
besar intan telah terkikis keluar dari kimberlite atau lamproite, dan terakumulasi
karena tindakan air atau angin
c. Penambangan intan
Intan yang terdapat di alam diperoleh dengan cara penambangan. Ketika gunung api
mendingin, tersisalah saluran batuan beku yang sangat dalam. Intan terutama ditambang
dari pipa-pipa vulkanis, tempat kandungan intan yang berasal dari bahan-bahan yang
dikeluarkan dari dalam Bumi karena tekanan dan temperaturnya sesuai untuk
pembentukan intan.
Intan terdapat dari dalam perut bumi yang digali baik secara manual maupun dengan
mekanisasi. Sekarang kebanyakan para penambang intan sudah menggunakan
mekanisasi, yaitu dengan menggunakan mesin penyedot untuk menyedot tanah yang
sudah digali.
Tanah yang disedot bersama air, dipilah melalui tapisan. Dengan keterampilannya, si
penambang bisa membedakan batu biasa, pasir, atau intan. Intan yang baru didapat ini
disebut galuh di daerah Banjarmasin. Galuh ini masih merupakan intan mentah.
Untuk menjadikannya siap pakai, intan harus digosok terlebih dahulu. Penggosokkan
intan yang ada di masyarakat sebagian besar masih dengan alat tradisional.
Intan tembus pandang yang berkualitas bagus digunakan untuk perhiasan. Intan jenis
lain dimanfaatkan untuk industri. Intan tersebut digunakan untuk memotong logam atau
batu karang yang sangat keras.
Argyle merupakan satu-satunya tambang berlian di Australia. Produksinya sangat tinggi
sehingga sekarang ini Australia menjadi pengekspor berlian terbesar kelima di dunia.
Urutannya adalah: Rusia, Bostwana, Afrika Selatan, Zaire, dan Australia.
167
Gambar 15.10 Proses penambangan intan secara tradisional
Sintetik
Terdapat beberapa metode yang digunakan untuk memproduksi berlian sintetis. Metode
pertama menggunakan tekanan dan temperatur tinggi (HPHT) dan masih dipergunakan
secara luas karena rendah biaya produksinya. Proses ini melibatkan tekanan yang cukup
besar hingga mencapai tekanan 5 GPa pada temperatur 1500 oC. Metode kedua
menggunakan deposisi uap kimia (CVD), menciptakan karbon di atas substrat di mana
karbon akan dijadikan berlian. Metode lainnya yaitu metode peledakkan dan.
Metode High Pressure-High Temperature (HPHT)
Intan dapat dibuat secara sintetik dengan mengubah struktur grafit. Grafit dilarutkan
dalam campuran, cair. Logam-logam tersebut berperan sebagai katalis larutan, yang
melarutkan karbon serta mempercepat konversi menjadi intan.
Kristal intan sekelas batu perhiasan pertama kali diproduksi di tahun 1970 oleh GE,
Material ditempatkan di tengah dan logam terlarut) di antara grafit dan benih intan.
Kontainer dipanaskan dan tekanan meningkat hingga 5,5 GPa dan temperatur 1500 oC.
Meningkatkan lamanya proses akan menghasilkan kristal yang berukuran lebih besar.
Pada awalnya, proses penumbuhan yang memakan waktu selama satu minggu
menghasilkan intan berukuran 5 mm (1 karat, 0,2 gram), dan kondisi proses harus stabil.
Kondisi HPHT yang stabil dijaga selama enam minggu untuk menghasilkan intan
berkualitas tinggi, namun jika untuk tujuan komersial, penumbuhan biasanya dihentikan
ketika intan mencapai berat 1 karat (0,2 gram) hingga 1,5 karat (0,3 gram).
Intan yang diproduksi berwarna kuning hingga coklat akibat kontaminasi. Inklusi atau
penambahan mineral umum dilakukan. Memindahkan seluruh nitrogen dari proses
dengan menambahkan menghasilkan intan tak berwarna, dan pemindahan nitrogen
disertai penambahan akan menghasilkan intan berwarna biru. Memindahkan nitrogen
dari proses juga memperlambat proses dan mengurangi kualitas kristalin, sehingga
proses umumnya dilakukan dengan kehadiran nitrogen dalam proses.
168
Gambar 15.11 Pengepresan produk intan
Metode CVD (Chemical Vapour Deposition)

Metode ini telah ada sejak tahun 1959 namun baru dipakai sejak tahun 1993 . Pada
proses ini carbon disiapkan dengan lapisan partikel logam katalis, seperti nikel, kobalt,
besi, atau kombinasinya dan dikondisikan pada suhu sekitar 700 oC dan tekanan di
bawah 27 kPa. Sementara itu 2 jenis gas, yaitu gas untuk proses seperti dan sebagainya
serta gas yang mengandung carbon seperti acetylene, ethylene, ethanol, methane, dan
sebagainya, dialirkan ke dalam proses.
Gambar 15.12 Reaktor Pembentukan Metode CVD

Kualitas intan yang dihasilkan lebih rendah dari intan yang dihasilkan dengan metode
HPHT. Intan yang dihasilkan mengandung kontaminan berupa silikon, boron, dll.
A Jenis Intan
Tiga Jenis Diamond:
169
1. Original Diamond: Ini adalah asli, berlian berharga. Mereka diukur dalam karats.
Satu karat sama dengan 0,205 gram. Mereka digunakan sebagai perhiasan.
2. Bort: A semi-transparan dan lurik berlian. Lebih sulit daripada berlian asli dan
digunakan untuk mengukir kualitas tinggi berlian. Dalam industri pengeboran,
berlian ini digunakan untuk bor.
3. Carbonado: Ini adalah hitam, uncarved berlian. Lebih sulit daripada berlian asli dan
digunakan dalam pembuatan peralatan pengeboran.
Menurut metode pembuatannya, dibagi menjadi :
1. HPHT (High Pressure High Temperature) Diamond Grit
Berbentuk menyerupai kristal dengan pasir halus yang menyebar. Pasir halus ini
normalnya berwarna kuning yang berasal dari Nitrogen. Dalam proses HPHT,
nitrogen sangat berguna.
2. HPHT Polycrystalline Compact Diamond (PCD)
Cara pembuatan berlian PCD sama seperti pembuatan dengan tekhnik HPHT.
Menghasilah berlian berwarna hitam besar yang bisa digunakan juga sebagai alat
pemoles/penggosok.
3. HPHT Large Single Crystal Diamond
Berlian sintetik yang satu ini lebih besar dari berlian sintetik umumnya, bahkan
panjangnya bisa mencapai 10 mm. Untuk membuat berlian sintetik berkualitas
baik, diperlukan tekhnik HPHT dengan proses yang lebih lama dan tingkat
kesulitannya lebih tinggi. Tipe berlian sintetik ini aplikasi pembuatannya sama
dengan PDC. Hanya saja memakan biaya lebih banyak untuk performa yang baik.
Berlian sintetik ini warnanya mendekati kekuning-kuningan.
4. CVD (Chemical Vapor Deposition) Polycrystalline Diamond
Berlian ini berbentuk sangat tipis berukuran 5 mm. Berlian ini bisa mencapai 30 cm
jika dikembangkan dengan tekhnologi. Warnanya hitam dengan bentuk 3 dimensi.
Aplikasinya cukup lebar dan digunkan sebagai alat optik pada ilmu kedokteran.
5. CVD Single Crystal Diamon
Berlian sintetik ini berbentuk dan warnanya seperti batu safir. Berlian ini biasa
digunakan sebagai alat penggosok/pemoles, elektronik, aplikasi sensor dan alat
detektor.
Adanya industri pertambangan berlian sintetik ini merupakan alternatif untuk
mendapatkan berlian yang lebih murah. Kualitas berlian sintetik secara visual tidak bisa
170
dibedakan dengan berlian original. Cara membedakannya yaitu dengan spektroscopy

menggunakan infra merah, sinar ultraviolet, dan sinar X-ray
B. Aplikasi
Pemanfaatan intan terbagi menjadi dua, yaitu untuk perhiasan dan dimanfaatkan untuk
industri. Intan yang dimanfaatkan sebagai perhiasan adalah intan yang tembus pandang
dan berkualitas bagus. Sedangkan, intan yang dimanfaatkan untuk industry adalah intan
yang berwarna buram (burt).
a. Mesin dan Alat Pemotong

Sebagian besar aplikasi industri dari intan sintetis berkaitan dengan sifat ini sangat
cocok sebagai material pembuat alat pemotong. Sebagai material terkeras, intan dapat
digunakan untuk menghaluskan, memotong, dan lain sebagainya. Intan sintetis dapat
dijadikan bahan untuk membuat ujung mata pisau pemotong, gergaji logam, hingga
abrasif. Umumnya, intan HPHT lebih disenangi karena memiliki sifat mekanis yang
lebih baik dari intan alami. Namun intan tidak dapat digunakan pada mesin pemotong
berkecepatan tinggi untuk memotong logam dari besi karena karbon larut dalam besi
cair pada temperatur tinggi yang tercipta oleh kinerja mesin pemotong berkecepatan
tinggi.
Gambar 15.13 Pisau bedah dan penggilingan

b. Konduktor panas
Di mana kebanyakan material yang memiliki yang tinggi juga memiliki yang tinggi,
intan sintetik maupun murni memiliki konduktivitas termal yang tinggi namun memiliki
konduktivitas listrik yang dapat diabaikan. Dua sifat ini bermanfaat untuk di mana
intan digunakan sebagai untuk berkekuatan tinggi dan berkekuatan tinggi. Disipasi
panas yang efisien memperpanjang usia peralatan elektronik tersebut, dan harga yang
mahal setara dengan manfaat yang didapatkannya. Dalam, penyebar panas yang terbuat
dari intan sintetis mencegah dan material lainnya dari kelebihan panas.
c. Material optik
171
Intan sangatlah keras, secara kimiawi inert, dan memiliki konduktivitas termal yang
tinggi serta rendah. Sifat ini menjadikan intan sangat baik untuk dijadikan bahan
pembuat material optik untuk mentransmisikan dan radiasi. Setelah diketahui sifat intan
tersebut, intan sintetis mulai menggantikan sebagai material optik dalam [[laser CO 2]]
dan. Intan sintetis tersebut dibentuk cakram berdiameter besar (sekitar 10 cm untuk
gyrotron) dengan ketebalan yang sangat tipis (untuk mengurangi penyerapan cahaya
dan energi) dan hanya dapat diproduksi dengan teknik CVD. Penemuan terbaru dari
teknik sintesis HPHT dan CVD meningkatkan kemurnian dan kesempurnaan struktur
kristalografik dari intan kristalin tunggal yang cukup untuk menggantikan silikon
sebagai material optik pada sumber radiasi berenergi tinggi seperti.
d. Perhiasan
Gambar 15.14 Perhiasan cincin berlian
Intan terkenal karena memiliki sifat-sifat fisika yang istimewa, terutama faktor
kekerasannya dan kemampuannya. Sifat-sifat ini yang membuat intan digunakan dalam
perhiasan.
Selain dari yang telah disebutkan di atas, intan juga memiliki kegunaan sebagai mata
bor, pemotong kaca, cetakan pembuatan kawat, gergaji intai, gerinda perkakas, dll.
A. Pencemaran
172
Keberadaan penambangan intan memunculkan dampak pencemaran yang luar biasa.

Efeknya, mengancam ketahanan pangan. Penyebabnya tak lain pengelolaan tambang
yang carut marut dimana perencanaan pertambangan tidak mengakomodir kepentingan
masyarakat sekitar dan terkesan arogan. Dampak langsung yang dapat ditangkap adalah
penurunan kualitas air yang menyebabkan rusaknya fungsi biologis. Jika hal ini terus
dibiarkan dapat mengakibatkan penurunan kualitas air yang akan mengancam
kepunahan biota air. Sungai yang tidak berfungsi sebagai pengatur tata air akan
mengakibatkan krisis yang lebih jauh dan berdampak besar berupa krisis ketahanan
pangan yang dapat mengakibatkan krisis ekonomi.
Kesimpulan
Intan adalah mineral yang sangat berharga selain dari keindahannya intan juga dikenal
dengan kekerasannya, selain digunakan sebagai perhiasan intan juga digunakan sebagai
alat pemotong karena kekerasannya yang sangat tinggi
15.4 Sifat-Sifat Grafit

a. Sifat Fisik Grafit
Memiliki titik leleh tinggi, yaitu 3652oC hampir sama seperti intan. Untuk
melelehkan grafit, tidak hanya cukup memisahkan salah satu lembaran atom dari
lembaran atom yang lainnya. Kita harus memutuskan seluruh ikatan kovalen
yang terdapat pada seluruh bagian struktur grafit.
Memiliki sifat lunak, terasa licin, dan digunakan pada pensil dan sebagai
pelumas kering seperti pada kunci.
Memiliki kerapatan yang lebih rendah dibandingkan intan. Hal ini disebabkan
karena terdapat ruangan dalam jumlah yang relatif banyak yang mana ruangan
tersebut merupakan "sampah" di antara lembaran-lembaran atom.
Tidak larut dalam air dan pelarut organik dengan alasan yang sama seperti
intan yang tidak larut. Daya tarik antara molekul pelarut dan atom karbon tidak
akan pernah cukup kuat untuk melampaui ikatan kovalen yang kuat pada grafit.
Menghantarkan listrik. Elektron yang terdelokalisasi bebas bergerak di seluruh
bagian lembaran atom. Jika setiap bagian grafit terhubung pada suatu sirkuit,
elektron akan dapat berpindah dari ujung lembaran dan dapat digantikan oleh
elektron yang baru pada ujung yang lain.
berat jenis 2,1 2,3 gr/cm3
Tidak berbau dan tidak beracun hanya dapat dilarutkan dalam senyawa organic
Pada temperatur yang lebih tinggi, grafit teroksidasi oleh asam nitrat berasap,
khlor atau.
Tahan terhadap semua asam dan sebagian besar basa hingga di atas 100C.
Konduktivitas termal (300 K) 119165 W/(m
Konduktivitas listrik (10-30 )
173
b. Sifat Mekanik
kekerasan 1 2 (skala Mohs)
A. Pembentukan Grafit Secara Sintetik
Grafitisasi adalah proses perubahan dari bahan karbon yang strukturnya relative tak
teratur menjadi bahan karbon dengan struktur yang teratur yang disebut dengan struktur
grafit. Proses grafitisasi terjadi dalam tiga tahapan, yaitu:
i. tahapan karbonasi atau kalsinasi yang terjadi pada temperature 10000C
ii. tahapan perubahan dari struktur turbostratik menjadi struktur grafit yang terjadi
pada temperature 1800 0 C
iii. tahapan peningkatan kekuatan grafit yang terjadi dari temperature 22000C hingga
temperature lebih besar dari 25000C.persamaan reaksi :
Bahan baku kokas karbon amorf grafit ( T = 2500oC)
B. Aplikasi
Grafit digunakan sebagai elektroda, bantalan luncur, ring penyekat, dan aditif untuk
bahan pe-lumas. Grafit juga mempertinggi kemampuan lumas teflon. Barang yang
seluruhnya dibuat dari grafit adalah alat penukar panas, cawan lebur, batu filter, pompa,
dan pelat pecah. Grafit juga digunakan sebagai bahan pengisi. Pada alat penyekat dan
penghitung volume, sebagian peralatannya dibuat dari grafit (misalnya torak). Serat
grafit dimanfaatkan untuk pelepasan muatan elektrostatik pada selubung ventilasi.
Grafit juga digunakan untuk pembuatan pensil, joran pancing dan campuran dalam
pembuatan logam.
Gambar 15.15 Alat Penukar Panas Dari Blok Dari Grafit
Kesimpulan
Grafit merupakan mineral yang sangat bermanfaat dalam kehidupan, pemanfaatannya
sangat luas mulai dari pensil sampai peralatan industri yang sangat besar.
174
175

Buku Ajar Pengetahuan Bahan Revisi 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Ajar Pengetahuan Bahan Revisi 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

Tujuan Pembelajaran Umum

1.2 Ilmu Dan Teknologi Bahan

ILMU DAN TEKNOLOGI BAHAN

Gambar 1.2 Klasifikasi Bahan/Material Konstruksi

Dapat diubah bentuknya (mudah dibentuk) sesuai fungsi dan kegunaannya.

b. Bahan Bukan Logam

Berat jenis kecil

Keras dan rapuh

1.5 Kompetensi Mata Kuliah Pengetahuan Bahan

Tujuan Pembelajaran Umum

Sifat-sifat fisik yang terpenting dalam pemilihan bahan konstruksi adalah :

Konduktivitas panas//termal dan listrik

2.1 Sifat-Sifat Mekanik Bahan

Gambar 2.1 Gambaran singkat uji tarik

Dimana : F= gaya tarikan, A= luas penampang

Dimana : L= pertambahan panjang, L= panjang awal

Untuk memudahkan pembahasan, Gambar.2.1 dimodifikasi sedikit dari hubungan

Gambar 2.2 Kurva tegangan-regangan

Gambar 2.3 Dimensi spesimen uji tarik (JIS Z2201).

Gambar 2.4 Ilustrasi pengukur regangan pada spesimen

Gambar 2.5 Profil data hasil uji tarik

Tegangan Yield, uy (upper yield stress)

Regangan plastis p (plastic strain)

Gambar 2.7 Tegangan dan regangan berdasarkan panjang bahan sebenarnya

Tentukan tegangan mana yang lebih besar dalam :

a. Untuk batang aluminium :

Gambar 2.8 Uji Kekuatan Tekan

Gambar 2.9 Uji Tegangan Bending Dengan Beban Terpusat F

Defleksi Maksimum= y maks=

Defleksi Maksimum= y maks=

= momen maksimum yang terjadi pada balok ( kgf.m, lbf in,Nm

( 10000 ) L(7 ,5)

Defleksi Maksimum= y maks=

Metode Brinnel (HB / BHN)

Kerucut Intan 120

Bola Baja 1,588 mm (1/6)

Kerucut Intan 120

Kerucut Intan 120

Bola Baja 3,175 mm (1/8

Bola Baja 6,35 mm (1/4)

Bola Baja 6,35 mm (1/4)

Bola Baja 12,7 mm (1/2)

Bola Baja 12,7 mm (1/2)

Bola Baja 12,7 mm (1/2)

Penekan C, 150 kgf

Pengujian Kekerasan dengan metode : Brinnel, Rockwell dan Vickers menggunakan:

Gambar.2-12 Benda Uji dan Bahan Uji Kekerasan Vickers

Gambar 2.13 Alat Penguji Kekerasan Logam

Macam-Macam Alat Penguji Kekerasan

Gambar 2.14 Alat Penguji Kekerasan Brinnell

Gambar 2.15 Alat Penguji Kekerasan Rockwell

Gambar 2.16 Alat Penguji Kekerasan Vickers

Tabel 2.2 Skala Kekerasan Mohs

Stabilitas terhadap temperatur suatu material memberikan interval temperatur

2.2 Sifat-Sifat Fisik Bahan

Konduktivitas panas dan konduktivitas listrik

Konduktivitas Panas Dan Konduktivitas Listrik

Jenis Bahan Konduktor

Konduktifitasnya cukup baik.

Bahan-bahan yang biasa digunakan sebagai konduktor, antara lain:

Logam biasa, seperti: tembaga, aluminium, besi, dan sebagainya.

Untuk mengisolasi antara suatu penghantar dengan penghantar lainnya.

Mempunyai sifat konduktivitas panas rendah, misalnya bahan asbes, wool,