UNIT I

KERJA BANGKU

I.1 Tujuan
Tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Mampu menjelaskan fungsi alat-alat dari kerja bangku.
2. Mampu menggunakan beberapa alat dari kerja bangku.
3. Mampu memahami proses dan cara pembuatan benda kerja dengan alat-alat
kerja bangku.
4. Mampu mengukur waktu pekerjaan dan kualitasnya.

1
I.2 Dasar Teori
Kerja bangku adalah proses manufaktur dasar yang harus dikuasai dalam
mengerjakan benda kerja secara manual. Pekerjaan ini melakukan penekanan pada
pembuatan benda kerja dibawah kendali manusia penuh dan mekanisasi dari
pergerakan tubuh manusia utamanya dengan tangan dan dilakukan di bangku kerja.
I.2.1 Pengertian Praktikum Kerja Bangku
Kerja bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai dalam
mengerjakan benda kerja secara manual. Pekerjaan kerja bangku melakukan
penekanan pada pembuatan benda kerja dengan alat tangan, dan dilakukan
di bangku kerja. Praktik kerja bangku melatih mahasiswa agar mampu
menggunakan alat kerja yang baik dan benar, serta mampu menghasilkan
benda kerja yang memiliki standar tertentu sesuai dengan lembar kerja yang
ditentukan.
I.2.2 Macam-Macam Perkakas Tangan
Semua teknisi yang bekerja pada bengkel kerja mesin harus dapat
menggunakan semua peralatan tangan yang ada di bengkel baik berupa
perkakas mesin maupun perkakas tangan. Hal ini penting karena masing-
masing perkakas mempunyai kelebihan dan kekurangan. Pada dasarnya
manusia dapat bekerja dengan mudah, aman dan dapat menghasilkan benda
kerja yang baik. Masing-masing dari alat tersebut dan dalam penggunaannya
tidak jarang dilakukan dengan secara bersamaan dalam penggunaannya
untuk menyelesaikan suatu jobsheet. Dalam pembahasan ini akan
membahas bagaimana fungsi alat perkakas serta bagaimana
pengoperasiaannya dalam praktik sehingga alat perkakas tersebut dapat
berfungsi dengan baik dan menghasilkan hasil yang maksimal sesuai
petunjuk dan yang diharapkan, sehingga mempunyai umur pemakaian yang
lebih panjang.

2
I.2.2.1 Ragum

Gambar 1.1 Ragum

Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja saat

melaksanakan pekerjaan mekanik seperti mengikir, menggergaji,
mengebor, memahat dan lain–lain. Agar benda kerja tidak
mengalami kerusakan/luka maka pada mulut ragum dilengkapi
dengan vice klem. Pemasangan ragum pada meja kerja harus
disesuaikan dengan tinggi pekerja yang akan bekerja. Sebagai
patokan adalah apabila ragum dipasang pada meja kerja, maka tinggi
mulut ragum harus sebatas siku dari pekerja pada posisi berdiri
sempurna.
Hal-hal yang perlu diperhatikan atau yang perlu dipedomani
dalam penjepitan benda kerja pada ragum adalah sebagai berikut:
a. Gunakan pelapis rahang ragum untuk mencegah benda kerja agar
tidak rusak permukaannya.
b. Penjepitan benda kerja harus rata, artinya permukaan benda kerja
yang keluar dari rahang ragum harus lurus dan sejajar dengan
rahang ragum.
c. Untuk penjepitan benda kerja yang berlubang seperti pipa yang
tipis digunakan bahan tambahan lain yang dimasukkan ke dalam
pipa, sehingga pipa yang dijepit tidak akan mengalami
kerusakan/berubah bentuk. Untuk penjepitan benda kerja yang

3
 tipis (pelat tipis) gunakan landasan dari kayu. Landasan tersebut
dijepit pada rahang ragum.

3 2 1
6
5

8
7

Gambar 1.2 Bagian-Bagian Ragum

Keterangan:
1 = Rahang tetap
2 = Rahang gerak
3 = Landasan
4 = Rahang
5 = Mur poros
6 = B aut poros
7 = Tangkai
8 = Ganjel kayu/penyetel
Macam-macam pencekaman ragum berdasarkan benda kerjanya
adalah

Gambar 1.3 Pencekaman Benda Kerja Persegi

4
 Gambar 1.4 Pencekaman Benda Kerja Tidak Rata

Gambar 1.5 Pencekaman Benda Kerja Sumbu

Gambar 1.6 Pencekaman Benda Kerja Sektor/Sumbu

I.2.2.2 Kikir

Gambar 1.7 Contoh Kikir

Material kikir berasal dari baja karbon tinggi/baja spesial. Alat

ini digunakan untuk mengurangi sebagian material dengan jalan
memarut sehingga menjadi rata, cekung, cembung, bulat dan

5
lainnya. Jenis kikir yang digunakan menurut tingkat kehalusan
dibagi menjadi tiga yaitu:
a. Kikir Bastard merupakan kikir kasar panjang badan 12 inchi,
dengan jumlah gigi 9 gigi/cm, cs = 25, s = 0,01, n = 40 dan
mempunyai tingkat kehalusan N9 hingga N8.
b. Kikir Half Smooth yaitu kikir setengah halus (sedang) panjang
badan 10 inchi, dengan jumlah gigi 12 gigi/cm, cs = 25, s =
0,005, n = 40 dan tingkat kehalusan N8 hingga N7.
c. Kikir Smooth yaitu kikir halus memiliki panjang badan 8 inchi
dengan jumlah gigi 12 gigi/cm dengan jumlah gigi 20 gigi/cm,
cs = 25 s = 0,0025 n = 40

Badan kikir puncak gagang

ujung sisi muka

Gambar 1.8 Bagian-Bagian Kikir

Adapun bentuk kikir itu dibuat bermacam-macam sesuai

dengan fungsi dan kebutuhannya. Berikut ini bentuk kikir dan
fungsinya:
a. Kikir gepeng (plat) tebal kikir seluruhnya sama, lebar kikir
kearah ujungnya menirus kikir. Fungsinya untuk meratakan dan
membuat bidang sejajar dan tegak lurus.
b. Kikir blok lebar yaitu kikir seluruhnya sama, lebar kikir bagian
ujungnya berkurang. Fungsinya membuat rata, sejajar dan
menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.

6
 c. Kikir segi empat (square) yaitu kikir yang berfungsi membuat
rata dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.
d. Kikir segitiga (Triangle) yaitu kikir yang bentuknya segitiga,
segitiga kikir pada bagian ujungnya mengecil. Fungsinya untuk
meratakan dan menghaluskan bidang berbentuk sudut 60º atau
lebih besar.
e. Kikir pisau (knife) yaitu kikir yang bentuknya mirip pisau,
fungsinya untuk meratakan dan menghaluskan bidang berbentuk
sudut 60º atau lebih kecil.
f. Kikir setengah bulat (half round), yaitu kikir yang fungsinya
untuk menghaluskan, meratakan dan membuat bidang cekung.
g. Kikir silang (crossing) yaitu kikir yang fungsinya untuk
menghaluskan bidang cekung, dan membuat bidang cekung.
h. Kikir bulat (round) yaitu kikir yang bentuk bulatnya pada
ujungnya makin mengecil. Fungsinya untuk menghaluskan dan
menambah diameter bidang bulat.
I.2.2.3 Penggores
Alat ini digunakan untuk menandai ukuran pada benda kerja
atau bahan yang akan diolah. Ada bermacam-macam jenis penggores
yaitu penggores lurus, penggores dengan satu ujung bengkok,
penggores dengan satu ujung dirubah.

Gambar 1.9 Gambar Penggores

Keterangan:
1. Penggores lurus

7
 2. Penggores dengan satu ujung bengkok
3. Penggores dengan satu ujung dirubah. Cara pemakaiannya
adalah dalam menggunakan penggores membentuk 20-25
derajat. Tekan penggores dan mecondongkan penggores kearah
maju.
I.2.2.4 Penitik
Penitik dapat digunakan untuk menitik bagian benda kerja yang
akan di bor. Penitik adalah alat yang digunakan untuk membuat
lubang pada benda kerja yang terbuat dari besi. Adapun jenis-jenis
penitik adalah sebagai berikut:

90º
60º
30º
Gambar 1.10 Macam Macam Penitik

Adapun jenis-jenis penitik adalah sebagai berikut:

1. Penitik sudut 30º
2. Penitik sudut 60º
3. Penitik sudut 90º
Cara pemakaiannya adalah memegang penitik dengan tangan
kiri, kemudian menempatkan pada benda. Penitik harus tegak lurus
dengan bahan kerja. Penitik dipukul satu kali dengan pemukul yang
ringan, serta periksa posisinya jika sudah tepat baru dipukul dengan
kuat agar didapatkan titik yang jelas, dengan syarat jangan terlalu
keras.

8
1.2.2.5 Mistar Baja

Gambar 1.11 Mistar Baja

Mistar baja ini berfungsi untuk mengukur benda kerja yang

berukuran pendek, selain itu juga dapat dipakai untuk membimbing
penggoresan dalam melukis batangan pada pelat yang digunakan,
ukuran panjang dari mistar baja ini bermacam-macam, ada yang
berukuran 30 cm, 60 cm, dan 100 cm.
1.2.2.6 Mikrometer
Mikrometer adalah alat ukur yang dapat melihat dan mengukur
benda dengan satuan ukur yang memiliki 0.01 mm. Satu mikrometer
adalah secara luas digunakan alat di dalam teknik mesin elektro
untuk mengukur ketebalan secara tepat dari blok-blok, luar dan garis
tengah dari kerendahan dan batang-batang slot. Mikrometer ini
banyak dipakai dalam metrologi, studi dari pengukuran. Mikrometer
memiliki 3 jenis umum pengelompokan yang didasarkan pada
aplikasi berikut:
a. Mikrometer Luar yaitu mikrometer yang digunakan untuk
ukuran memasang kawat, lapisan-lapisan, blok-blok dan batang-
batang.

Gambar 1.12 Mikrometer Luar

9
 b. Mikrometer dalam digunakan untuk mengukur garis tengah dari
lubang suatu benda.

Gambar 1.13 Mikrometer Dalam

c. Mikrometer kedalaman digunakan untuk mengukur kerendahan

dari langkah-langkah dan slot-slot.

Gambar 1.14 Mikrometer Kedalaman

1.2.2.7 Palu
Palu adalah alat pemukul yang harus disediakan pada setiap
bengkel kayu. Palu dilengkapi dengan pemegang/gagang kayu
sebagai tangkai pemukul. Jenis dan ukuran palu bervariasi sesuai
dengan fungsinya.

Gambar 1.15 Palu

10
I.2.2.8 Gergaji Besi
Gergaji besi berfungsi untuk menggergaji lapisan besi atau besi
tipis, karena bentuknya yang demikian beda dengan gergaji kayu,
geriginya yang kecil dan ujung depan dan belakangnya ada pemuntir
yang gunanya untuk mengencangkan dan mengendorkan gergaji
besi. Gergaji digunakan untuk memotong benda kerja yang
kedudukan pemotongnya tidak memungkinkan untuk dipotong
dengan mesin potong maka sebaiknya memakai gergaji. Gergaji besi
terdiri dari “sengkang” dan “daun gergaji”. Sengkang adalah
pegangan untuk menggergaji sedangkan daun gergaji ada yang
mempunyai gigi berbentuk lurus dan berbentuk zig-zag.

Gambar 1.16 Gergaji Besi

Jumlah gerigi dalam tiap inchi dibedakan menjadi:

1. Daun gergaji yang mempunyai 14 gigi tiap 25,4 mm berguna
untuk memotong benda lunak seperti tembaga, alumunium,
timah dan lain-lain
2. Daun gergaji yang mempunyai 18 gigi tiap 25,4 mm.
3. Daun gergaji yang mempunyai 24 gigi tiap 25,4 mm berguna
untuk memotong besi(baja).
4. Daun gergaji yang mempunyai 32 gigi tiap 25,4 mm berguna
untuk memotong benda kerja yang tipis-tipis.

11
I.2.2.9 Tap
Tap adalah peralatan yang digunakan untuk pembuatan ulir pada
suatu benda kerja. Bentuk tap dibuat secara khusus di mana ulir-ulir
potong dibuat secara presisi. Bahan untuk pembuatan tap adalah baja
perkakas baja potong cepat. Badan tap terdiri dari dua bagian yaitu
badan yang tidak mempunyai mata potong dan badan yang
mempunyai mata potong. Untuk melakukan penguliran dengan
menggunakan tap diperlukan alat bantu yaitu tangkai tap/pemutar
tap berbentuk batang berulir luar yang mempunyai sisi alur 3 atau 4.
Satu set tap berisi 3 buah, yaitu nomor 1 untuk awal pembuatan ulir,
nomor 2 untuk perluasan ulir dan yang nomor 3 untuk finishing. Tap
dilengkapi dengan tangkai tap yang panjang lengan pemutar
disesuaikan besar kecilnya diameter tap.

Gambar 1.17 Tap

I.2.2.10 Snei
Snei adalah alat untuk membuat ulir. Bentuk snei menyerupai
mur tetapi ulirnya merupakan mata potong. Gigi-gigi ulir setelah
dibentuk kemudian dikeraskan dan temper agar dia mampu
melakukan pemotongan terhadap benda kerja. Pada proses
pembuatan ulir, snei dipegang oleh tangkai snei. Untuk membuat ulir
dengan menggunakan snei dibutuhkan alat bantu yaitu pemegang

12
 snei. Pada pemegang snei ini dilengkapi dengan baut-baut pengikat,
agar snei tidak ikut berputar saat melakukan
pemotongan/penguliran.

Gambar 1.18 Snei

Snei yang biasanya digunakan untuk pembuatan ulir adalah snei

pejal dan snei bercelah.
1. Snei pejal
Snei jenis ini berbentuk segi enam atau bulat. Untuk
memudahkan dalam penguliran awal maka pada snei jenis ini
tidak seluruh mata potongnya sama besar, tetapi sedikit tirus
pada bagian mata pemotong awal. Dengan demikian benda kerja
dapat masuk ke dalam snei sedikit mudah.
2. Snei Bercelah (Split die)
Snei jenis ini banyak digunakan untuk pembuatan ulir luar,
karena ia memiliki kelebihan dari pada snei pejal. Kelebihan
tersebut antara lain besar diameternya dapat diperbesar dan
diperkecil sampai ukuran standarnya. Dengan demikian pada
waktu penguliran pendahuluan diameternya diperbesar dan pada
waktu finishing diameternya dikembalikan pada ukuran
standarnya. Pengaturan tersebut dengan menggunakan baut
penyetel.
I.2.2.11 Mesin Bor
Mesin Bor gunanya untuk melubangi benda dan memperbesar
lubang yang sudah ada, berikut ditampilkan gambar mesin bor.
Bagian-bagian mesin bor adalah sebagai berikut:
13
 1
4
2

3
5
6
8 7

9
10

Gambar 1.19 Bagian Bagian Mesin Bor

1. Kepala mesin sebagai tempat motor penggerak poros spindle

yang merupakan bagian utama mesin bor.
2. Motor penggerak yaitu mesin motor yang menggerakkan spindle
pada mesin bor.
3. Tuas pengatur rpm berguna untuk mengatur besar kecilnya rpm
yang digunakan pada proses pengeboran tergantung dengan
diameter mata bor yang digunakan.
4. Spindle tempat untuk memansang chuck bor.
5. Chuck bor tempat untuk memasang mata bor. Chuck
bor memiliki diameter maksimal untuk pemasangan mata bor.
6. Tuas pengatur gerakan spindle tuas ini berfungsi untuk mengatur
spindle mendekati benda kerja.
7. Tiang berfungsi untuk menopang kepala mesin. Tiang ini berdiri
tegak terhadap alas atau landasan.
8. Meja sebagai tempat dudukan benda kerja pada saat pengeboran.

14
9. Tuas pengatur meja tuas ini berfungsi untuk mengatur tinggi
rendahnya meja, dan mengatur posisi meja.
10. Landasan/alas berfungsi untuk menahan mesin bor agar berdiri
tegak.
Jenis-jenis mesin bor adalah sebagai berikut:
1. Mesin bor meja
Yaitu mesin bor yang diletakkan di atas meja. Mesin ini
digunakan untuk membuat lubang benda kerja dengan diameter
kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja
mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke poros
mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar yang
sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik
turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat
mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.

Gambar 1.20 Mesin Bor Meja

2. Mesin bor tangan

Yaitu mesin bor yang pengoperasiannya dengan
menggunakan tangan dan bentuknya mirip pistol. Mesin bor
tangan biasanya digunakan untuk melubangi kayu, tembok
maupun pelat logam. Khusus mesin bor ini selain digunakan

15
 untuk membuat lubang juga bisa digunakan untuk
mengencangkan baut maupun melepas baut karena dilengkapi 2
putaran yaitu kanan dan kiri. Mesin bor ini tersedia dalam
berbagai ukuran, bentuk, kapasitas dan juga fungsinya masing-
masing.

Gambar 1.21 Mesin Bor Tangan

3. Mesin bor tegak

Yaitu bor yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja
dengan ukuran yang lebih besar, dimana proses pemakanan dari
mata bor dapat dikendalikan secara otomatis naik turun. Pada
proses pengeboran, poros utamanya digerakkan naik turun sesuai
kebutuhan. Meja dapat diputar 360º mejanya diikat bersama
sumbu berulir pada batang mesin, sehingga mejanya dapat
digerakkan naik turun sesuai kebutuhan dengan menggerakkan
engkol.

16
 Gambar 1.22 Mesin Bor Tegak

4. Mesin bor koordinat

Yaitu bor yang pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin
bor yang lainnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan
posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan
untuk membuat/membesarkan lubang dengan jarak titik pusat
dan diameter lubang antara masing-masingnya memiliki ukuran
dan ketelitian yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian
yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur
dalam arah memanjang dan arah melintang dengan bantuan
sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sistem
optik dapat diatur hingga mencapai toleransi 0,001 mm.

17
 Gambar 1.23 Mesin Bor Koordinat

5. Mesin bor lantai

Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai.
Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin
bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan
batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk
pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.

Gambar 1.24 Mesin Bor Lantai

6. Mesin bor radial

Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-
benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang
pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara

18
 permanen pada landasan atau alas mesin. Pada mesin ini benda
kerja tidak bergerak. Untuk mencapai proses pengeboran
terhadap benda kerja, poros utama yang digeser kekanan dan
kekiri serta dapat digerakkan naik turun melalui perputaran
batang berulir.

Gambar 1.25 Mesin Bor Radial

Jenis cutting tool (mata bor) yang digunakan dalam proses

pengeboran antara lain:
a. Drilling adalah mata bor yang digunakan untuk membuat suatu
lubang pada benda kerja yang solid.
b. Step drill adalah mata bor yang digunakan untuk pembuatan
lubang dengan diameter bertingkat.
c. Reaming adalah mata bor yang digunakan untuk pengepasan
dan finishing lubang yang sudah ada sebelumnya.
d. Boring adalah mata bor yang digunakan untuk proses
memperluas sebuah lubang yang sudah ada dengan satu titik
pahat. Boring lebih disukai karena kita dapat memperbaiki
ukuran lubang, atau keselarasan dan dapat menghasilkan
lubang yang halus.

19
 e. Counter Bore adalah mata bor yang digunakan untuk
membimbing tindakan pemotongan. Digunakan untuk proses
pembesaran ujung lubang yang telah dibuat dengan kedalaman
tertentu, untuk mengakomodasi kepala baut
f. Countersink (bor benam) adalah mata bor yang digunakan
khusus pembesaran miring berbentuk kerucut pada akhir
lubang untuk mengakomodasi sekrup versink. Kerucut sudut
60 °, 82 °, 90 °, 100 °, 110 °, 120 °
g. Tapping adalah mata bor yang digunakan untuk membentuk
ulir dalam. Hal ini dilakukan baik oleh tangan atau oleh mesin.
I.2.2.12 Jangka Sorong
Jangka sorong adalah alat ukur yang mempunyai ketelitian ukur
hingga seperseratus milimeter. Terdiri dari dua bagian, bagian diam
dan bagian bergerak. Pembacaan hasil pengukuran sangat
bergantung pada keahlian dan ketelitian pengguna maupun alat.
Sebagian keluaran terbaru sudah dilengkapi dengan bacaan digital.
Pada versi analog, umumnya tingkat ketelitian adalah 0.05 mm untuk
jangka sorong dibawah 30cm. Kegunaan jangka sorong adalah:
1. Mengukur diameter luar benda, lebar atau ketebalan benda yaitu
memutar pengunci ke kiri, membuka rahang, memasukkan
benda ke rahang bawah jangka sorong, menggeser rahang agar
rahang tepat pada benda, putar pengunci ke kanan.
2. Mengukur diameter dalam benda sebuah pipa atau tabung yaitu
dengan memutar pengunci ke kiri, memasukkan rahang atas ke
dalam benda, menggeser agar rahang tepat pada benda,
putar pengunci ke kanan.
3. Mengukur kedalaman benda cara mengukur kedalaman benda
yaitu dengan memutar pengunci ke kiri, membuka rahang sorong
hingga ujung lancip menyentuh dasar tabung, dan memutar
pengunci ke kanan.

20
 Gambar 1.26 Jangka Sorong

I.2.2.13 Meja Perata

Meja Perata ini berfungsi untuk menguji kerataan permukaan.
Selain itu meja datar digunakan untuk meletakkan benda kerja serta
alat-alat menggambar. Biasanya meja perata (surface table) terbuat
dari besi tuang, keramik atau batu granit. Alat ini dipergunakan
sebagai landasan untuk memukul atau meratakan benda kerja yang
bengkok. Harus diusahakan agar permukaan meja datar ini tidak
rusak atau cacat agar hasil lukisan atau pekerjaan yang dikerjakan
tetap baik.

Gambar 1.27 Meja Perata

I.2.2.14 Tang
Tang (Plier) digunakan untuk memotong, membengkokkan,
memegang, dan sebagainya. Jenis-jenis tang, antara lain:

21
 1. Diagonal cutting plier yaitu tang yang digunakan untuk
memotong kawat baja, tang jenis ini mempunyai dua sisi dan
rahang yang keras.
2. End cutting plier yaitu tang yang digunakan untuk memotong
kawat dengan rahang membuka paralel 90°.
3. Flat nose plier yaitu tang yang digunakan untuk memegang
benda yang kecil dengan rahang segi empat tirus pada bagain
ujung.
4. Long nose plier yaitu tang yang digunakan untuk memegang
benda yang kecil dengan bentuk rahang bulat tirus.
5. Round nose plier yaitu tang yang digunakan untuk
membengkokkan kawat dan pelat yang tipis.
6. Combination plier yaitu tang yang digunakan untuk berbagai
pekerjaan ringan menggunakan tangan.
7. Polygrip plier yaitu tang yang digunakan untuk memegang
bahan, dilengkapi dengan rahang yang dapat diatur.

Gambar 1.28 Tang (Plier)

I.2.2.14 Jangka
Macam-macam jangka dibagi menjadi 3 yaitu jangka kaki,
jangka lengkung dan jangka lurus. Masing masing mempunyai
fungsi yang berbeda yakni:
1. Jangka kaki

22
 Jangka kaki merupakan alat ukur untuk mengukur lebar
lubang atau diameter lubang, jangka kaki terbuat dari baja
terpilih. Fungsi jangka kaki adalah untuk mengukur diameter
dalam (diameter lubang) atau lebar suatu celah. Kakinya
berbentuk lurus dengan ujung menonjol ke luar. Hasil
pengukuran harus dikonversikan dengan alat ukur mistar,
meteran atau siku-siku.
Cara menggunakan jangka kaki dengan menyetel kedudukan
kedua kaki jangka rapat pada suatu bidang. Geser jangka
sepanjang bidang yang akan diperiksa kesejajarannya. Bila ada
longgar atau tekanan merapat pada kaki, berarti bidang belum
sejajar dengan jangka kaki (inside calipers).

Gambar 1.29 Jangka Kaki

2. Jangka Lengkung
Jangka lengkung merupakan alat mekanik yang digunakan
untuk mengukur ketebalan atau diameter suatu benda kerja yang
terbuat dari bahan baja pelat ada yang disepuh dan ada yang
dibrinel. Alat ini ada dua macam yaitu ada yang pakai pegas dan
ada yang pakai sistem kelingan. Cara menggunakan alat tersebut
dengan:
a. Mengukur terlebih dahulu pada mistar baja, berapa ukuran
yang dikehendaki.

23
 b. Menjangkakan pada benda yang diukur tanpa ditekan tangan
(biarkan turun dengan sendirinya). Dengan cara ini akan
mencapai ukuran yang cukup baik.

Gambar 1.30 Jangka Lengkung

3. Jangka Lurus (Jangka Tusuk)

Jangka ini berguna untuk membuat lingkaran kecil-kecil
pada pelat yang memerlukan bentuk lingkaran. Cara
menggunakan alat ini yaitu dengan cara:
a. Mengukurkan jangka tersebut pada mistar sesuai ukuran
yang diinginkan.
b. Pelat yang akan digambar, pada titik pusatnya harus sudah
dilubangi dengan penitik saja.
c. Melingkarkan jangka tersebut searah jarum jam, dengan
ditekan sedikit, hingga garis yang dihasilkan nampak jelas.

24
 Gambar 1.31 Jangka Lurus

I.2.2.15 Pahat
Macam-macam pahat berdasarkan fungsinya dibedakan
menjadi 3 yaitu
1. Pahat pelat
Pahat pelat berfungsi untuk memotong plat dan meratakan
benda kerja.

Gambar 1.32 Pahat Pelat

2. Pahat Alur
Pahat alur bentuk dan bahan pembuatannya sama dengan
pahat pelat. Hanya saja berbeda mata pemotongannya saja.
Penggunaan alat ini adalah untuk membuat alur pada blok, alur
minyak dan bermacam-macam alur yang bisa dibuat dengan
pahat ini.

25
 Gambar 1.33 Pahat Alur

3. Pahat Kuku
Pahat kuku berguna untuk membuat lubang spei yang
berbentuk setengah lingkaran, membuat lekukan-lekukan, dan
meratakan lengkungan pada metal.

Gambar 1.34 Pahat Kuku

4. Pahat Diamond
Pahat diamond adalah pahat yang pada ujungnya dibuat
berbentuk bujur sangkar atau berbentuk dam. Pahat ini
berbentuk khusus hanya untuk meratakan macam-macam
sambungan kelingan dan lipatan.

Gambar 1.35 Pahat Diamond

I.2.2.16 Height gauge

Height gauge adalah sebuah alat pengukuran yang berfungsi
mengukur tinggi benda terhadap suatu bidang acuan atau bisa juga
untuk memberikan tanda goresan secara berulang terhadap benda

26
 kerja sebagai acuan dalam proses permesinan. Height gauge
memiliki dua buah kolom berulir dimana kepala pengukur bergerak
naik turun akibat putaran ulir kasar dan halus yang digerakkan oleh
pengukur. Alat pengukur ini digunakan pada pekerjaan logam atau
metrologi untuk menetapkan maupun mengukur jarak tegak. Untuk
meningkatkan keakuratan pengukuran dengan mengurangi defleksi
pada benda kerja. Height gauge sering dipasangkan dengan dual
probe dial indicator. Selain itu dengan penambahan probe dua arah,
height gauge mampu mengukur diameter luar dan dalam dari sebuah
lubang dalam posisi horisontal.

Gambar 1.36 Height Gauge

I.2.3 Alat Pelindung Diri

APD (Alat Pelindung Diri) adalah alat-alat atau perlengkapan yang
wajib digunakan untuk melindungi dan menjaga keselamatan pekerja saat
melakukan pekerjaan yang memiliki potensi bahaya atau resiko kecelakaan
kerja. Alat-alat Pelindung Diri (APD) yang digunakan harus sesuai dengan
potensi bahaya dan resiko pekerjaannya sehingga efektif melindungi pekerja
sebagai penggunanya. Macam-macam alat pelindung diri adalah
1. Kaca mata pengaman (Safety Glasses) berfungsi sebagai pelindung mata
ketika bekerja, misalnya saat mengikir.

27
 2. Masker (Respirator) berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup
saat bekerja di tempat dengan kualitas udara buruk, misalnya misal
berdebu dan beracun.
3. Sarung tangan berfungsi sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja
di tempat atau situasi yang dapat mengakibatkan cedera tangan,
misalnya saat mengikir dan menggergaji. Bahan dan bentuk sarung
tangan disesuaikan dengan fungsi masing-masing pekerjaan.
4. Baju kerja berfungsi melindungi badan dari benda tumpul, benturan,
goresan saat praktik kerja bangku, sedangkan celana kerja berfungsi
melindungi bagian bawah tubuh dari benda tumpul, benturan, goresan
saat praktik kerja bangku.
5. Sepatu berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang menimpa kaki
karena tertimpa benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia.

Gambar 1.37 Alat Pelindung Diri

I.2.4 Penggunaan Alat Kerja Bangku

I.2.4.1 Cara Mengikir
Posisi tubuh selama mengikir, berdiri di sisi sebelah kiri ragum
dengan kaki tetap tidak berubah. Kaki harus terbentang dengan
menyesuaikan panjang kikir. Sudut antara poros ragum dan kaki
mendekati 30º untuk kaki kiri dan 75º untuk kaki kanan. Gerakan
badan dan kaki posisi badan berdiri tegak dan berlahan-lahan
condong maju selama gerak pemotongan. Kaki sebelah kanan tetap
lurus. Pandangan lurus selalu ditujukan pada benda kerja.

28
 Gambar 1.38 Posisi Tubuh Mengikir

Posisi tangan saat meggunakan kikir adalah sebagai berikut:

1. Tangan kanan memegang tangkai kikir dengan posisi ibu jari di
atas pegangan dan jari lainnya di bawah pegangan.
2. Tangan kiri menempatkan ibu jari pada ujung kikir dan jari-jari
yang lain sedikit ditekukan akan tetapi tidak sampai memegang
atau menggenggam.
3. Menggunakan kikir yang kecil dengan gerakan yang tidak terlalu
kuat dan pegang kikir dengan tangan kanan dan ujung kikir
dipegang oleh ibu jari dan jari-jari lainnya.

Gambar 1.39 Posisi Tangan Mengikir

29
Macam-macam pengikiran adalah sebagai berikut:
1. Pengikiran radius cembung
Untuk pengasaran kikir di dorong maju sambil di putar ke
kanan. Arah melintang untuk menghaluskan atau menyelesaikan
pengikiran radius, gerak kikir di ayun dan arahnya memanjang
radius.

Gambar 1.40 Gambar Pengikiran Radius Cembung

2. Pengikiran silindris
Untuk mengikir benda silindris gerakan kikir di ayun sama
dengan pengikiran radius memanjang, cuma ayunannya
lebih besar.

Gambar 1.41 Pengikiran Silindris

3. Pengikiran radius cekung

Posisi awal kikir miring ke kanan, sambil didorong kikir
digeser ke kanan dan diputar kekiri.

30
 Gambar 1.42 Pengikiran Radius Cekung

4. Pengikiran ujung bola

Posisi awal kikir miring/serong, lalu didorong maju sambil
di putar dan diayun.

Gambar 1.43 Pengikiran Ujung Bola

I.2.4.2 Cara Mengebor

Pengeboran adalah proses menghasilkan lubang bulat pada
benda kerja dengan menggunakan alat potong berupa mata bor (twist
drill). Mesin bor memiliki dua prinsip gerakan dasar yaitu gerakan
berputar poros utama dan gerakan pemakan ke bawah. Untuk
menentukan lubang bor yang akan di tap, maka diameter mata bor
yang akan digunakan harus diketahui. Misalnya benda kerja yang
akan di tap M8 x 1,2 maka diameter mata bor yang di gunakan adalah
6,8 mm.

31
 Gambar 1.44 Mengebor

1.2.4.3 Cara Mengetap

Mengetap adalah membuat ulir dalam yang sebelumnya di
dahului dengan proses pembuatan lubang. Bahan tapper adalah baja
karbon yang dikeraskan, satu set terdiri dari 3 buah yaitu nomor 1,
2, dan 3. Tap nomor 1 sebagai permulaan karena mempunyai bentuk
tirus di ujungnya, sehingga ulir yang dihasilkan hanya 55% dari
bentuk ulir yang sesungguhnya. Tap nomor 2 digunakan setelah tap
nomor 1 bentuk tirus pada ujungnya lebih pendek, ulir yang
dihasilkan hanya 25 %. Tap nomor 3 adalah tap yang terakhir dan
yang membentuk ulir sepenuhnya. Sebelum di tap harus di
countersink terlebih dahulu dengan posisi tap harus tegak lurus
dengan bidang yang akan di tap.
Dalam suatu pengerjaan melakukan pengetapan untuk
mendapatkan hasil yang maksimal harus dengan melakukan
langkah-langkah yang efisien dan tidak terjadi banyak kesalahan
maka diperlukan suatu teknik yang baik dan benar. Maka dari itu
langkah dan cara mengetap dengan benar sangat diperlukan. Adapun
langkah dan cara mengetap dengan benar adalah sebagai berikut:
1. Misalkan benda kerja yang sudah ditandai dan dititik, dilubangi
dengan mata bor sesuai ukuran.
2. Benda kerja harus dijepit kuat dengan ragum bila pengetapan
dimulai tap harus berada di titik sudut 90o pada bidang kerja.

32
3. Pertama-tama gunakan tap tirus agar lebih mudah.
4. Tempatkan tap tirus ke dalam lubang dengan tegak lurus
terhadap bidang kerja mulailah memutar pelan-pelan dengan
mendesak tap menggunakan telapak tangan kanan.
5. Kemudian tekan ke bawah ke dua ujung gagang sambil di putar
setengah putaran searah jarum jam, kemudian berbalik
seperempat putaran. Putaran balik ini untuk memutuskan beram-
beram yang jatuh ke bawah melalui alur tap.
6. Jangan paksakan tap untuk bekerja terlalu keras agar tidak patah
dan aus.
7. Gunakan cairan pendingin seperti coolant atau oli.
8. Ulir harus dibersihkan dengan memutar balik tap untuk
mencegah penyumbatan ulir tap.
9. Setelah menggunakan tap tirus dan sudah siap di tap dengan tap
tirus kecil maka gunakanlah tap tirus kecil supaya pengetapan
lebih cepat.
10. Setelah itu dan kira- kira sudah dapat di tap dengan tab akhir
maka gunakanlah tap akhir.

Gambar 1.45 Posisi Mengetap

33
I.2.4.4 Cara Penggunaan Snei
Langkah kerja pembuatan ulir dengan snei adalah sebagai
berikut:
1. Mempersiapkan benda kerja dan jepit pada ragum secara tegak
lurus.
2. Memasang snei pada pemegangnya dan kuncikan baut
pengikatnya.
3. Menempatkan snei pada benda kerja dengan posisi datar,
kemudian menekan snei hingga benda kerja masuk pada snei.
Lakukan penekanan sambil snei diputarkan searah dengan arah
jarum jam.
4. Pemutaran atau pemakanan kira-kira 600, kemudian
dikembalikan pada posisi semula. Pemutaran kembali
dimaksudkan untuk memotong beram dan membersihkan ulir
yang telah terbuat serta memberikan kesempatan beram keluar
dari snei.
5. Lakukan pekerjaan langkah di atas secara terus-menerus dan
berikan minyak pelumas untuk mendingingkan snei dan untuk
membantu mengeluarkan beram.
6. Untuk pembuatan ulir dengan snei bercelah, maka ulangi
kembali penguliran dengan terlebih dahulu menyetel kembali
lebar pembukaan snei. Demikian seterusnya sampai ukuran snei
kembali pada ukuran standarnya.
7. Memeriksa hasil snei dengan menggunakan mal ulir, seterusnya
bersihkan ulir dan snei.
I.2.4.5 Metode Pencekaman dengan Ragum
Menjepit benda kerja pada ragum. Bila kita menjepit benda
kerja pada ragum, benda kerja yang keluar dari mulut ragum
janganlah terlalu tinggi, terutama apabila bahan benda kerja itu
terbuat dari logam tipis. Bila memungkinkan perbandingan bahan
yang keluar dari mulut ragum harus lebih kecil dari pada bagian yang

34
terjepit. Gunakan pelat pelapis untuk menjepit benda kerja, hal ini
dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan akibat dari jepitan
gigi ragum. Pelat pelapis bisa dibuat dari bahan plat tipis yang rata,
plat siku dll. Serta perhatikan juga pencekaman benda kerja sesuai
dengan profilnya, seperti yang terlihat pada gambar dibawah ini:
1. Pencekaman benda kerja dengan pelapis

Gambar 1.46 Pencekaman Benda Kerja dengan Pelapis

2. Pencekaman benda kerja profil U

Ganbar 1.47 Pencekaman Benda Kerja Profil U

35
 3. Pencekaman benda kerja silindris

Gambar 1.48 Pencekaman Benda Kerja Silindris

I.2.4.5 Metode Memahat

Memahat adalah proses membuang bahan yang tidak
dipergunakan untuk pembuatan benda kerja dengan cara menyayat
atau memotongnya.
1. Pemahatan lubang persegi
Pembuatan lubang persegi pada pekerjaan pelat, pertama di
garis dulu kemudian di bor pojok-pojoknya sebagai awal
pemahatan dan klem/ragum difungsikan sebagai pengarah agar
pemahatan lurus. Dan pembuatan lubang persegi pada kerja
pelat, dapat dilakukan secara langsung dengan cara di marking
terlebih dahulu bagian yang akan dipotong atau dibentuk
menjadi bentuk persegi, kemudian lakukan pemahatan secara
detail mengikuti garis marking yang telah di buat.

36
 Gambar 1.49 Pemahatan Lubang Persegi

2. Pemahatan menyayat
Pekerjaan penyayatan dilakukan oleh mata pahat. Gaya
penyayatan diperoleh dari pukulan palu. Pemahatan ini
menghasilkan tatal-tatal. Pahat berfungsi untuk mengurangi
ketebalan, meratakan, atau membuat alur. Pemahatan yang baik,
hasilnya rata lurus dan halus. Untuk itu kemiringan pahat harus
disesuaikan dengan besar sudut baji pahat. Kemiringan sudut
pahat yang terlalu besar mengakibatkan gerak pahat semakin
masuk, sehingga semakin berat. Tatal semakin tebal dan ujung
pahat bisa terjepit hingga patah. Kemiringan pahat terlalu kecil
mengakibatkan gerak pahat semakin keluar, pukulan semakin
ringan, dan tatal semakin tipis.

Gambar 1.50 Pemahatan Menyayat

37
 3. Pemahatan celah
Untuk pemahatan celah, diperlukan pahat celah yang
berbentuk ramping, bersedut bebas sisi-sisi sampingnya dan
bersudut tatal di depannya. Pemahatan celah biasanya digunakan
untuk memotong/menghilangkan bagian dalam dari pelat yang
relatif tebal. Sebelum di pahat, pelat dibor terlebih dahulu
saling berdekatan pada bagian yang sudah ditandai.

Gambar 1.51 Pemahatan Celah

I.2.5 Perawatan Mesin dan Peralatan

I.2.5.1 Pengertian Perawatan
Perawatan adalah suatu aktivitas yang dilaksanakan untuk
memelihara semua fasilitas/peralatan bengkel agar selalu dalam
kondisi baik dan siap pakai serta terhindar dari kerusakan yang
mungkin terjadi baik yang terduga maupun yang tak terduga.
Berdasarkan kondisi mesin maka teknik perawatan
dikelompokkan dalam beberapa jenis yaitu:
1. Perawatan Preventif / Pencegahan
Perawatan preventif adalah perawatan yang dilakukan
terhadap mesin berguna mencegah terjadinya kerusakan atau
kemacetan pada saat di perjalanan dari pabrik ke tempat pemakai
dan selama mesin dipakai. Teknik perawatan ini umumnya

38
 dilakukan pada mesin yang kondisinya masih baru dan baik
(belum pernah rusak).
2. Perawatan Korektif / Pembetulan
Perawatan korektif adalah perawatan yang dilakukan
terhadap mesin yang mengalami gangguan kerusakan baik
kerusakan kecil maupun kerusakan sedang.
3. Perawatan berat / over houl
Perawatan berat adalah perawatan yang dilakukan terhadap
mesin yang mengalami banyak kerusakan pada komponen-
komponen utamanya. Sehingga hasil ukurannya jauh
menyimpang dari ukuran standar.
4. Perawatan Terencana
Perawatan Terencana adalah perawatan yang dilakukan
terhadap mesin yang dibuat secara sistematis dan terencana
sebelum mesin digunakan atau dipakai.
5. Teknik Perawatan Mesin
Perawatan yang intensif sangat membantu untuk menjaga
peralatan mesin selalu dalam kondisi siap pakai, terutama jika
perawatannya dilakukan secara rutin dan benar. Penggunaan
sistem perawatan yang terjadwal baik akan menjaga peralatan
atau mesin bisa bekerja secara maksimal atau produktifitasnya
maksimal atau produksinya memuaskan.
6. Perawatan peralatan
Pada dasarnya perawatan peralatan adalah sama, beberapa
cara perawatan pada Gergaji, Kikir, Mesin Bor, Tab, Senai yaitu:
a. Memeriksa kondisi alat yang akan dipakai dan komponennya
sebelum dipakai.
b. Memberikan oli pada mesin bor beberapa bulan sekali agar
tidak terjadi korosi mesin pada saat proses kerja.
c. Membersihkan peralatan setelah proses pengerjaan benda
kerja selesai, sehingga tidak merusak alat.

39
 d. Mengganti spare part apabila keadaan spare part itu sudah
tidak layak pakai.
e. Memberikan campuran oli dan air (dromus) pada mesin bor.
f. Setelah mesin digunakan dan dibersihkan, tutup kembali
peralatan dengan kain atau penutup lainnya yang sesuai.
I.2.5.2 Tujuan Perawatan
Beberapa tujuan perawatan terhadap peralatan atau mesin antara
lain:
1. Merawat mesin atau peralatan sehingga selalu dalam kondisi
optimal produktifitasnya dan dapat dipercaya kualitas
produksinya.
2. Mencegah hal – hal yang diharapkan seperti kerusakan yang
tiba– tiba terhadap mesin /peralatan pada saat beroperasi.
3. Menaikkan kemampuan mesin untuk berproduksi dengan
melakukan perubahan untuk lebih mengefisienkan kerja mesin.
Tujuan-tujuan yang diatas dapat dicapai apabila dilakukan dua
bentuk perawatan yaitu perawatan rutin atau harian yang dilakukan
selama jangka waktu perawatan yang sudah terjadwal tetapi
perawatan hendaknya tidak saja hanya dilakukan pada yang
terjadwal, sebaiknya dilakukan setiap saat.

40
41
 UNIT II
MESIN SEKRAP

II.1 Tujuan
Tujuan dari praktikum ini adalah adalah sebagai berikut:
1. Mampu menjelaskan mengenai mesin sekrap.
2. Mampu menggunakan mesin sekrap.
3. Mampu memahami proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin
sekrap.
4. Mampu mengukur waktu pekerjaan dan kualitasnya.

42
II.2 Dasar Teori
II.2.1 Pengertian Mesin Sekrap
Shaping Machine atau mesin sekrap adalah mesin perkakas yang
mempunyai gerak utama bolak-balik horizontal dan berfungsi untuk
merubah bentuk dan ukuran benda kerja sesuai dengan yang dikehendaki,
yang mengambil pemotongan berupa garis lurus. Dengan menggerakan
benda kerja menyilang jejak dari pahat ini, maka ditimbulkan permukaan
yang rata bagaimanapun juga bentuk pahatnya. Kesempurnaan tidak
tergantung pada ketelitian dari pahat. Dengan pahat khusus, perlengkapan
dan alat untuk memegang benda kerja. Sebuah mesin sekrap dapat juga
memotong alur pasak luar dan dalam, alur spiral, batang gigi, tanggem,
celah-T dan berbagai bentuk lain.
Pahat bekerja pada saat gerakan maju, dengan gerakan ini dihasilkan
pekerjaan, seperti:
1. Meratakan bidang baik bidang datar, bidang tegak maupun bidang
miring.
2. Membuat alur (alur pasak, alur V, alur ekor burung, dsb).
3. Membuat bidang bersudut atau bertingkat.
4. Membentuk yaitu mengerjakan bidang-bidang yang tidak beraturan.
Mesin sekrap dapat dipakai untuk mengerjakan benda kerja sampai
sepanjang 800 mm, berpegang pada prinsip gerakan mendatar. Pada langkah
pemakaian akan menghasilkan beram (tatal logam) dari benda kerja,
panjang langkah diatur dengan mengubah jalan keliling pasak engkol pada
roda gigi penggerak, karenanya menambah atau mengurangi ayunan engkol,
pemindahan ini diatur dengan memutar poros pengatur langkah yang akan
memutar roda gigi kerucut dan menggerakan batang berulir yang mengatur
penggerak blok engkol.

43
 Gambar 2.1 Mesin Sekrap

Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar hal ini

dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal ke depan dengan benda kerja
dibawahnya tegak lurus padanya, benda kerja tetap diam pada waktu pahat
menyayat dan berpindah pada langkah balik pahat, maka penyelesaian akhir
tergantung pada bentuk pahat, kecepatan pahat (tergantung pada jenis logam
yang disekrap), dan penerapan cairan pendingin yang tepat.
II.2.2 Prinsip Kerja Mesin Sekrap
Mesin yang juga bisa membentuk bidang-bidang tak beraturan ini
memiliki mekanisme kerja yang cukup sederhana. Pada mesin sekrap,
terdapat gerakan memutar yang bersumber dari motor yang kemudian
diubah menjadi gerak lurus ataukah gerak bolak-balik melalui blok geser
serta lengan penggerak. Letak langkah dapat diatur dengan spindle posisi.
Untuk mengatur panjang langkah, gunakan bantuan blok geser. Dalam
menentukan ukuran utama mesin sekrap ini, hal yang berpengaruh antara
lain panjang langkah maksimum, jarak masimum tiap gerakan meja mesin
ke arah mendatar serta jarak maksimal gerak meja ke arah vertikal atau naik-
turun meja mesin.
Dalam proses penyayatan menggunakan mesin sekrap, ada beberapa
faktor yang ikut berperan yaitu derajat kehalusan, kapasitas mesin,

44
 kepadatan bahan yang dikerjakan, kekerasan bahan yang dibentuk. Jika
semua faktor tersebut terpenuhi dengan baik maka mesin sekrap akan
bekerja secara optimal dalam memahat. Adapun bentuk pahatan yang bisa
dilakukan oleh mesin sekrap antara lain:
1. Pahat arah lurus kiri
2. Pahat arah lurus kanan
3. Pahat bentuk bengkok ke kiri
4. Pahat bentuk bengkok ke kanan
5. Pahat leher angsa
6. Pahat bentuk ujung bulat
7. Pahat bentuk segi empat
8. Dll.

Gambar 2.2 Hasil Pahatan

II.2.3 Mekanisme Kerja Mesin Sekrap

Mekanisme yang mengendalikan mesin sekrap ada dua macam yaitu
mekanik dan hidrolik. Pada mekanisme mekanik digunakan crank
mechanism. Pada mekanisme ini roda gigi utama (bull gear) digerakkan
oleh sebuah pinion yang disambung pada poros motor listrik melalui gear
box dengan empat, delapan, atau lebih variasi kecepatan. RPM dari roda gigi
utama tersebut menjadi langkah per menit (strokes per minute/ SPM).
Gambar skematik mekanisme dengan sistem hidrolik. Mesin dengan
mekanisme sistem hidrolik kecepatan sayatnya dapat diukur tanpa
bertingkat, tetap sama sepanjang langkahnya. Pada tiap saat dari langkah
kerja, langkahnya dapat dibalikkan sehingga jika mesin macet lengannya

45
dapat ditarik kembali. Kerugiannya yaitu penyetelen panjang langkah tidak
teliti.
Dengan adanya elemen-elemen seperti yang dijelaskan di prinsip kerja
tadi maka dapat terjadi mekanisme sebagai berikut:
1. Tenaga dari motor penggerak disalurkan langsung ke puli yang
terhubung langsung dengan motor penggerak. Kemudian dari puli yang
terhubung langsung dengan motor penggerak disalurkan lagi ke puli
yang terhubung dengan poros engkol dengan menggunakan belt.
2. Setelah itu pada poros engkol yang terhubung dengan puli terdapat
poros dengan rangkaian roda gigi, dimana roda gigi tersebut berfungsi
sebagai roda gigi pengatur kecepatan.
3. Setelah itu di atas poros roda gigi pertama, terdapat rangkaian roda gigi
II yang berfungsi sebagai penyalur gerakan ke rangkaian roda gigi yang
ke III. Dimana rangkaian roda gigi tersebut terhubung dengan roda gigi
besar (roda gigi heliks) yang berfungsi sebagai penggerak lengan ayun.
Dimana ketiga rangkaian roda gigi ini tersusun secara pararel.
4. Pada lengan ayun terdapat poros yang terhubung dengan roar gigi besar
akan tetapi tidak sesumbu, dimana pada poros tersebut terdapat pelat
yang apabila poros tersebut semakin menjauh dari sumbu maka gerakan
ayun akan semakin besar dan begitupun sebaliknya.
5. Selain itu, pada lengan ayun terdapat pula poros berulir yang tersusun
melintang (tegak lurus terhadap lengan ayun) yang berfungsi sebagai
pembawa/penggerak lengan luncur. Selain itu pada poros berulir
tersebut terdapat pila roda gigi yang berfungsi sebagai pengatur posisi
langkah, serta baut pembuka dan pengunci posisi langkah dan panjang
langkah.
6. Gerakan melintang meja diatur oleh adanya poros yang terhubung
dengan roda gigi, dimana prinsip kerjanya yaitu poros mendorong roda
gigi sehingga terjadi putaran roda gigi yang menyebabkan terjadi
gerakan melintang.

46
 d

Gambar 2.3 Mekanisme Mesin Sekrap

II.2.4 Cara Pengerjaan Mesin Sekrap

Berdasarkan pada mesin sekrap, mesin sekrap mempunyai pekerjaan-
pekerjaan yang biasa dilakukan oleh mesin sekrap (mesin ketam).
Pekerjaan-pekerjaan tersebut adalah sebagai berikut:
1. Menyekrap datar
Menyekrap datar adalah gerak pahat yang menyayatnya ke arah
mendatar dari kiri ke kanan atau dari kanan ke kiri. Arah gerakan pahat
tersebut tergantung dari bentuk sudut-sudut bebasnya. Jika pahat
tersebut berbentuk pahat kanan maka pahat penyayatnya dimulai dari
sebelah kanan ke arah kiri, tetapi jika sudut bebasnya netral maka pahat
ini dapat bergerak bebas dari kanan ke kiri atau sebaliknya.
2. Menyekrap tegak
Menyekrap tegak adalah gerak penyayatan pahat berlangsung dari
atas ke bawah secara tegak lurus, dalam hal ini pergerakan sayatan pahat
dilakukan dengan memutar eretan pahat dengan tangan. Kedudukan
pelat pahat pada penyayatan ini harus dimiringkan secukupnya agar
pemegang pahat tidak mengenai bidang kerja dan pahat tidak menekan
benda kerja yang disekrap pada langkah ke belakang. Tebal pemakanan
hendaknya tipis saja kurang lebih 0.5 mm. Pada taraf penyelesaian

47
 pakailah pahat halus dengan sudut-sudut bebas yang kecil, usahakan
agar ujung mata pemotongnya mengenai benda kerja.
3. Menyekrap sudut
Jika menyekrap bagian yang bersudut maka gerak penyayatannya
dilakukan dengan memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut
sesuai dengan besarnya sudut yang diketam. Pelat-pelat pahat
dimiringkan secukupnya dan ditahan oleh suatu baji (pasak) sehingga
pahat tidak menggaruk permukaan benda kerja pada langkah ke
belakang.
II.2.5 Jenis-Jenis Mesin Sekrap
1. Mesin sekrap menurut cara penggeraknya adalah sebagai berikut:
a. Mesin sekrap meja
Dimana pahatnya diam ditempat dan yang bergerak maju
mundur adalah benda kerja bersama mejanya. Mesin ketam meja
hanya dipergunakan untuk benda-benda kerja yang sangat besar dan
berat, karena untuk mempercepat gerak mesin setiap arah
gerakannya harus dibutuhkan tenaga yang besar. Panjang meja
merupakan ukuran utama sebuah mesin sekrap.
b. Mesin sekrap kepala
Dimana benda kerja bersama mejanya diam, sedangkan pahat
berserta lengannya yang memerlukan langkah maksimum satu meter
dan minimum 0.15 meter.
2. Mesin sekrap menurut cara kerjanya adalah sebagai berikut:
a. Mesin sekrap biasa
Pada mesin ini pahat sekrap bergerak secara maju dan mundur
menyayat benda target yang ada pada meja mesin. Mesin jenis ini
umum dipakai untuk produksi dan pekerjaan serbaguna terdiri atas
rangka dasar dan rangka yang mendukung lengan horizontal. Benda
kerja didukung pada rel silang sehingga memungkinkan benda kerja
untuk digerakkan ke arah menyilang atau vertikal dengan tangan
atau penggerak daya. Pada mesin ini pahat melakukan gerakan

48
 bolak-balik, sedangkan benda kerja melakukan gerakan ingsutan.
Panjang langkah maksimum sampai 1000 mm, cocok untuk benda
pendek dan tidak terlalu berat.

Gambar 2.4 Mesin Sekrap Horizontal

b. Planer
Planer adalah mesin yang memahat diam (menyayat) benda
kerja yang ada pada meja mesin. Gerakan yang dibangun adalah
bolak-balik. Digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang
panjang dan besar (berat). Benda kerja dipasang pada eretan yang
melakukan gerak bolak-balik, sedangkan pahat membuat gerakan
ingsutan dan gerak penyetelan. Lebar benda ditentukan oleh jarak
antar tiang mesin. Panjang langkah mesin jenis ini ada yang
mencapai 200 sampai 1000 mm.

Gambar 2.5 Mesin Sekrap Planer

49
 c. Sloting
Sloting adalah mesin sekrap dengan gerakan pahat secara
vertical dengan cara naik dan turun. Mesin sekrap jenis ini
digunakan untuk pemotongan dalam, menyerut dan bersudut serta
untuk pengerjaan permukaan-permukaan yang sukar dijangkau.
Selain itu mesin ini juga bisa digunakan untuk operasi yang
memerlukan pemotongan vertikal. Gerakan pahat dari mesin ini naik
turun secara vertikal, sedangkan benda kerja bisa bergeser ke arah
memanjang dan melintang.

Gambar 2.6 Mesin Sekrap Vertikal

II.2.6 Kegunaan Mesin Sekrap
Mesin sekrap adalah mesin perkakas yang mempunyai gerak utama
bolak-balik horizontal dan berfungsi untuk merubah bentuk dan ukuran
benda kerja sesuai dengan yang dikehendaki. Kegunaan umum dari mesin
sekrap adalah sebagai berikut:
a. Pembuat celah (slotter)
Terutama digunakan untuk pemotongan dalam dan menyerut
bersudut serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal
karena kedudukan yang diharuskan untuk memegang benda kerja.
Operasi dari bentuk ini sering dijumpai pada pekerjaan cetakan-cetakan
logam dan pola logam.

50
 b. Pembuat dudukan pasak (key seater)
Mesin sekrap dirancang untuk memotong alur pasak pada roda gigi,
puli mok dan suku cadang yang serupa. Seperti yang sudah dibahas tadi,
kegunaan khususnya adalah untuk memotong roda gigi.

II.2.7 Gambar Skema Mesin Sekrap

Eretan pahat Tuas posisi pahat

lengan

Badan mesin

Gerak otomatis meja Pengatur kecepatan

Tuas panjang langkah

Meja

Gambar 2.7 Bagian-Bagian Mesin Sekrap

Bagian-bagian utama dari mesin sekrap adalah sebagai berikut:

1. Badan mesin
Merupakan keseluruhan mesin tempat mekanik penggerak dan tuas
pengatur.
2. Meja mesin
Fungsinya merupakan tempat kedudukan benda kerja atau penjepit
benda kerja. Meja mesin didukung dan digerakkan oleh eretan lintang
dan eretan tegak. Eretan lintang dapat diatur otomatis.
Meja mesin sekrap merupakan tempat untuk memegang atau
menjepit benda kerja. Dimana benda kerja tersebut dapat langsung
dijepit pada meja dengan menggunakan peralatan penjepit atau benda
kerja tersebut dijepit dengan menggunakan ragum yang dipasang diatas

51
meja. Meja mesin dapat digerakkan naik-turun secara vertikal maupun
digerakkan ke kanan ke kiri secara mendatar. Untuk menggerakkan meja
mesin naik atau turun dapat dilakukan dengan cara pertama-tama
mengendorkan mur pengikat pada penopang meja, kemudian putar
eretan meja arah tegak dengan menggunakan tuas engkol. Apabila
kedudukan meja yang diinginkan telah tercapai, maka mur pengikatnya
diketatkan kembali.
Untuk menggerakkan meja mesin dalam arah mendatar dapat
dilakukan secara manual ataupun secara otomatis. Menggerakkan meja
dalam arah mendatar secara manual dapat dilakukan dengan cara
memutar eretan meja arah mendatar dengan menggunakan tuas engkol.
Jika tuas engkol diputar ke kanan, maka meja akan bergerak mendekati
operator. Dan sebaliknya bila tuas engkol diputar ke kiri (berlawanan
arah jarum jam) maka meja akan bergerak menjauhi operator.
Bagian-bagian mesin yang melaksanakan gerakan meja arah mendatar
secara otomatis terdiri dari pin eksentrik, batang pendorong, pal, rumah
pal, dan roda racet yang terdapat pada eretan meja arah mendatar.
Untuk menggerakkan meja dalam arah mendatar secara otomatis
dapat dilakukan sebagai berikut. Pada posisi netral, pal (pawl) berada di
dalam rumah pal yang terletak di atas roda racet. Untuk menggerakan
meja menjauhi operator, maka pal diputar 90° kemudian pal diturunkan
sehingga masuk ke dalam celah antara gigi-gigi roda racet dengan posisi
pal ke arah depan. Dengan demikian gerakan batang pendorong akan
diteruskan ke roda racet melalui pal tersebut sehingga roda racet
berputar. Dengan berputarnya roda racet ke arah kiri maka meja mesin
akan bergeser menjauhi operator.

52
 4 5
3
6

2 7
8
1
Gambar 2.8 Mekanisme Pergerakan Otomatis Meja Mesin

Keterangan:
1. Poros meja
2. Roda racet
3. Batang pendorong
4. Pal
5. Roda gigi
6. Roda gigi
7. Pin eksentris
8. Batang penghubung
Untuk menggerakkan meja dalam arah mendatar mendekati
operator, pertama-tama pal ditarik ke atas dan diputar 180° lalu pal
diturunkan sehingga masuk ke dalam celah antara gigi-gigi pada roda
racet dengan posisi pal menghadap ke arah belakang. Dengan demikian
gerakan batang pendorong akan diteruskan ke roda racet melalui pal.
Karena pal menghadap ke arah belakang, maka sekarang roda racet akan
berputar ke arah kanan (searah jarum jam) sehingga meja mesin akan
bergeser mendekati operator.
Bila pal diputar 90° kembali, maka pal akan tertahan di dalam rumah
pal di atas roda racet, sehingga pal berada dalam posisi netral (tidak
menggerakkan roda racet) dan meja pun tidak bergeser. Posisi pal dalam
keadaan netral ini digunakan jika meja akan digerakkan secara manual
dengan menggunakan tuas engkol.

53
3. Lengan

Six ram stroke positions

Chain drive

Auto power speed

Gambar 2.9 Gambar Lengan Sekrap

Fungsinya untuk menggerakan pahat maju mundur. Dengan diikat

dengan engkol menggunakan pengikat lengan. Kedudukan lengan di
atas badan dan dijepit pelindung lengan agar gerakannya lurus.
Lengan berada di guideway dan menghasilkan gerakan utama.
Dibagian depannya (kepala), lengan membawa Tool Slide. Pahat
dipegang pada tool post yang mempunyai posisi tetap pada engsel di
clapper box. Pada saat langkah maju, clapper ditekan oleh clapper box
dengan gaya potong (tenaga potong). Pada saat langkah mundur clapper
terangkat. Dengan cara ini kerusakan pada pahat dan benda kerja dapat
dihindarkan.
Lengan mesin sekrap dipasang pada bagian atas rangka mesin.
Dalam operasinya lengan ini dapat digerakkan lurus bolak-balik (maju-
mundur) pada alur yang terdapat di bagian atas rangka mesin. Lengan
digerakkan oleh mekanisme penggerak lengan yang terdapat di bagian
dalam rangka mesin yang terdiri dari batang ayun beralur (slotted link),
blok luncur (sliding block) dan roda gigi penggerak (bull gear)

54
 Ram

Crank
Sloted link
Bevel gear Crank pin

Sliding block

Bowl gear

Gambar 2.10 Mekanisme Pergerakan Lengan Mesin Sekrap

Bila mesin dihidupkan maka motor penggerak melalui puli akan

memutarkan roda gigi penggerak. Putaran roda gigi penggerak akan
memutarkan blok luncur yang terdapat di dalam alur dari batang ayun,
sehingga batang ayun akan bergerak secara berayun. Gerakan batang
ayun ini akan membuat lengan mesin bergerak maju-mundur.
Gerakan lengan mesin akan membuat pahat yang terpasang pada
rumah pahat di bagian kepala lengan juga akan bergerak maju-mundur
sesuai dengan panjang langkah lengan.
Besarnya panjang langkah dari lengan dapat diatur dengan cara
memutarkan poros pengatur langkah (stroke regulator shaft). Dengan
diputarnya poros pengatur langkah ini, maka blok luncur (sliding block)
yang terdapat di bagian alur batang ayun (slotted link) akan bergeser.
Jika blok luncur bergeser menjauhi titik pusat roda gigi penggerak (bull
gear), maka langkah lengan akan semakin panjang. Dan sebaliknya bila
blok luncur digeser mendekati titik pusat roda gigi penggerak, maka
langkah lengan akan semakin pendek. Selain mesin sekrap yang
digerakkan secara mekanis seperti dijelaskan di atas, ada juga mesin
sekrap yang digerakan secara hidrolik.

55
4. Eretan pahat / Tool Slide
Fungsinya untuk mengatur ketebalan pemakanan pahat. Dengan
memutar roda pemutar maka pahat akan turun atau naik. Ketebalan
pamakanan dapat dibaca pada dial. Eretan pahat terpasang di bagian
ujung lengan dengan ditumpu oleh dua buah mur baut pengikat. Eretan
dapat dimiringkan untuk penyekrapan bidang bersudut atau miring.
Kemiringan eretan dapat dibaca pada pengukur sudut eretan.
Eretan pahat atau sering disebut support berfungsi untuk mengatur
posisi pahat dalam arah vertikal. Di mana pada eretan pahat ini terpasang
rumah ayun, pelat rumah pahat dan rumah pahat (tool post). Dengan
demikian jika eretan pahat digerakkan naik atau turun maka pahat pun
yang terpasang pada rumah pahat akan ikut bergerak naik atau turun pula
mengikuti gerakan eretan pahat.
Untuk menggerakkan eretan pahat naik atau turun ini dapat
dilakukan dengan cara memutarkan handel atau roda tangan yang
terdapat di bagian atas dari eretan pahat. Jika handel eretan pahat diputar
ke kanan (searah jarum jam), maka eretan akan bergerak turun sehingga
pahat pun akan bergerak turun mendekati benda kerja yang terpasang
pada meja mesin. Dan sebaliknya, bila handel diputar ke kiri
(berlawanan arah jarum jam), maka eretan pahat akan bergerak naik
sehingga pahat pun akan ikut bergerak naik menjauhi benda kerja.
Di bagian bawah tuas eretan pahat terdapat piringan skala
(micrometer dial) yang dapat digunakan untuk menentukan seberapa
jauh atau berapa mm pahat bergerak dari posisinya ketika handel diputar.
Eretan pahat dapat juga diputar atau disetel ke samping kiri atau ke
samping kanan sesuai dengan kemiringan yang dikehendaki.

56
 Drive gear box
Ram

Tool holder

Rotating table

Transverse feed

Longitudinal feed

Gambar 2.11 Struktur Mesin Sekrap

5. Pengatur kecepatan
Fungsinya untuk mengatur atau memilih jumlah langkah lengan
mesin per menit. Untuk pemakanan tipis dapat dipercepat. Pengaturan
harus pada saat mesin berhenti.
6. Tuas panjang langkah
Berfungsi mengatur panjang pendeknya langkah pahat atau lengan
sesuai kanan atau kiri.

57
7. Tuas posisi pahat
Tuas ini terletak pada lengan mesin dan berfungsi untuk mengatur
kedudukan pahat terhadap benda kerja. Pengaturan dapat dilakukan
setelah mengendorkan pengikat lengan.
8. Tuas pengatur gerakan otomatis meja melintang.
Untuk menyekrap secara otomatis diperlukan pengaturan-
pengaturan panjang engkol yang mengubah gerakan putar mesin pada
roda gigi menjadi gerakan lurus meja. Dengan demikian meja
melakukan gerak ingsutan (feeding).
9. Rumah pahat (Tool post)
Rumah pahat atau pemegang pahat merupakan tempat di mana pahat
sekrap dipasang. Salah satu ujung dari rumah pahat ini menempel pada
pelat rumah pahat dan pada ujung yang lainnya yang berbentuk tirus
terdapat baut penjepit. Pemasangan pahat dapat dilakukan dengan cara
memasukkan badan atau tangkai pahat ke dalam lubang rumah pahat,
kemudian baut penjepit diketatkan sehingga pahat akan terjepit kuat di
dalam rumah pahat. Untuk memudahkan dalam pemasangan pahat,
rumah pahat ini dapat diputar atau digeser ke arah kanan atau kiri.

Down feed handle

dial

Clapper
box

Tool

Gambar 2.12 Rumah Pahat Dan Pelat Rumah Pahat

58
10. Kotak ayun
Kotak ayun atau rumah ayun merupakan tempat di mana pelat rumah
pahat dipasang dengan menggunakan engsel. Sementara itu, kotak ayun
ini dipasang pada badan eretan pahat (tool head). Kotak ayun juga dapat
diputar atau disetel miring ke kanan atau ke kiri dengan cara
mengendorkan baut pengikatnya yang terpasang pada suatu alur tembus.

Apron

Tool

Direction
of feed Work

Gambar 2.13 Kotak Ayun

Memiringkan posisi kotak ayun ini biasanya dilakukan pada waktu

menyekrap bidang-bidang bersudut atau bidang-bidang tegak, dengan
tujuan agar pahat tidak menggesek benda kerja.
11. Alat potong
a. Prinsip dasar Pemotongan
Pahat bergerak maju mundur, benda kerja bergerak ke arah
melintang. Pemotongan hanya terjadi pada gerak langkah maju, pada
saat langkah mundur benda kerja bergeser.
b. Bentuk Pahat Sekrap
- Pahat sekrap kasar lurus

59
 Gambar 2.14 Pahat Sekrap Kasar Lurus

- Pahat sekrap kasar lengkung

Gambar 2.15 Pahat Sekrap Kasar Lengkung

- Pahat sekrap datar

Gambar 2.16 Pahat Sekrap Datar

- Pahat sekrap runcing

Gambar 2.17 Pahat Sekrap Runcing

- Pahat sekrap sisi

Gambar 2.18 Pahat Sekrap Sisi

60
 - Pahat sekrap sisi kasar

Gambar 2.19 Pahat Sekrap Sisi Kasar

- Pahat sekrap sisi datar

Gambar 2.20 Pahat Sekrap Sisi Datar

- Pahat sekrap profil

Gambar 2.21 Pahat Sekrap Profil

- Pahat sekrap masuk ke dalam atau pahat sekrap masuk ke luar

lurus.
- Pahat sekrap masuk dalam atau pahat sekrap masuk ke luar
diteruskan.
c. Sudut Asah Pahat
α = sudut bebas
β = sudut mata potong (baji)
γ = sudut buang
δ = sudut potong (α + β)

61
 d. Jenis bahan pahat
H.S.S digunakan untuk memotong material yang mempunyai
tegangan tarik tinggi. Sedangkan carbide digunakan untuk benda-
benda tuangan.

II.2.8 Gerakan Pada Mesin Sekrap

Mesin ini dapat dipakai untuk mengerjakan benda kerja sampai dengan
sepanjang 550 mm. Berpegangan pada prinsip gerakan utama mendatar,
mesin ini juga disebut mesin Slotting horizontal. Untuk menjalankannnya
diperlukan gerakan utama, feed (langkah pemakanan) dan penyetelan
(dalamnya pemakanan).
1. Gerakan Utama atau Gerakan Pemotongan
Gerakan ini ditunjukkan oleh pahat. Ada perbedaan langkah kerja
dan langkah bukan kerja. Selama langkah kerja (gerak maju) chip akan
terpotong dan selama langkah tidak kerja (gerak mundur) pahat bergerak
mundur tanpa memotong banda kerja. Kedua langkah ini dibentuk oleh
gerak lingkaran.
2. Gerakan Feed (langkah pemakanan)
Gerakan ini akan menghasilkan chip. Untuk menyekrap datar benda
kerja yang terpasang pada ragum akan bergerak berlawanan dengan
pahat.
3. Penyetelan (dalamnya pemakanan)
Penyetelan ini akan menghasilkan kedalaman potong. Menyekrap
mendatar dapat dilakukan dengan gerakan pahat kebawah sedangkan
untuk tegak dengan gerakan benda kerja ke samping.

II.2.9 Dasar Pekerjaan Sekrap

Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar, hal ini
dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal kedepan dengan benda kerja
dibawahnya tegak lurus padanya, benda kerja tetap diam pada waktu pahat
menyayat dan berpindah pada langkah balik pahat. Sedangkan penyelesaian

62
 akhir tergantung pada bentuk pahat, kecepatan pahat (tergantung pada jenis
logam yang disekrap) dan penerapan cairan pendingin yang tepat. Beberapa
cara pengerjaan sekrap antara lain adalah:
1. Menyekrap Datar
Menyekrap datar adalah bahwa gerak menyayatnya kearah mendatar
dari kiri ke kanan atau dari kanan ke kiri, arah gerakan pahat tersebut
tergantung pada posisi pahat atau dari bentuk sudut- sudut bebasnya, jika
pahat tersebut berbentuk pahat kanan maka penyayatannya dimulai dari
sebelah kanan ke kiri dan sebaliknya.
2. Menyekrap Tegak
Dalam menyekrap tegak maka gerak penyayatannya pahat
berlangsung dari atas ke arah bawah secara tegak lurus, dalam hal ini
pergerakkan sayatan pahat dilakukan dengan memutar eretan pahat
dengan tangan. Tebal pemakanan hendaknya tipis kurang lebih 0,5 mm.
3. Sekrap Sudut
Jika sekrap bagian yang menyudut maka gerak penyayatannya
dilakukan dengan memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut
sesuai dengan besarnya sudut yang disekrap.
4. Sekrap Alur
Alur yang dapat disekrap adalah alur terus luar, alur terus dalam, alur
buntu. Alur yang dapat disekrap adalah alur terus luar, alur terus dalam,
alur buntu.

II.2.10 Cara Memasang Pahat

Pahat-pahat sekrap yang besar dapat dipasang langsung pada penjepit
(tool post), sedangkan pahat-pahat yang dipasang pada tool post dengan
perantaraan pemegang pahat (tool holder). Dilihat dari bentuk dan fungsinya
ada 3 macam tool holder, yaitu:
1. Tool holder lurus.
2. Tool holder bengkok (tool holder kiri atau kanan).

63
 3. Universal tool holder yaitu tool holder yang dapat menjepit pahat pada
5 kedudukan pahat. Dengan demikian universal tool holder lurus atau
sebagai tool holder kiri atau kanan.

Gambar 2.22 Pahat Universal

II.2.11 Proses Menyekrap

Proses menyekrap meliputi beberapa tahap, mulai dari menjalankan
mesin hingga melakukan penyekrapan dengan jenis pahat yang digunakan.
Berikut langkah proses sekrap:

Gambar 2.23 Proses Menyekrap

1. Menjalankan mesin
Berikut ini langkah-langkah menjalankan mesin:

64
 a. Dengan digerakkan dengan cara memutar roda pemeriksa untuk
melihat kemungkinan tertabraknya lengan.
b. Menentukan banyak langkah per menit.
c. Motor mesin dihidupkan dengan cara memasukkan tuas kopling
mesin mulai bekerja. Mencoba langkah pemakanan (feeding) dari
meja, mulai dari langkah halus sampai langkah kasar. Perhatikan
seluruh gerak mesin.
d. Menghentikan kerja mesin dilakukan dengan cara melepas tuas
kopling kemudian matikan motor.
2. Proses menyekrap
Proses penyekrapan dapat dilakukan dengan berbagai cara yaitu:
a. Menyekrap datar
Menyekrap bidang rata adalah penyekrapan benda kerja
agar menghasilkan permukaan yang rata. Penyekrapan bidang rata
dapat dilakukan dengan cara mendatar (horizontal) dan cara tegak
(vertikal). Pada penyekrapan arah mendatar yang bergerak adalah
benda kerja atau meja ke arah kiri kanan. Pahat melakukan langkah
penyayatan dan ketebalan diatur dengan menggeser eretan pahat.
b. Menyekrap tegak
Pengaturan ketebalan dilakukan dengan menggeser meja. Pahat
harus diatur sedemikian rupa (menyudut) sehingga hanya bagian
ujung saja yang menyayat dan bagian sisi dalam keadaan bebas.
Tebal pemakanan diatur tipis kurang lebih 50 mm. Langkah kerja
menyekrap tegak sesuai dengan penyekrapan yang datar.
c. Menyekrap menyudut
Menyekrap bidang menyudut adalah penyekrapan benda kerja
agar menghasilkan permukaan yang miring/sudut. Pada
penyekrapan ini yang bergerak adalah eretan pahat maju mundur.
Pengaturan ketebalan dilakukan dengan memutar eretan pahat sesuai
dengan kebutuhan sudut pemakanan.

65
 d. Menyekrap alur
Menurut alur menyekrap, mesin sekrap dapat digunakan untuk
membuat alur:
- alur terus luar
- alur terus dalam
- alur terus buntu
- alur terus tembus

II.2.12 Mengatur Panjang Langkah dan Kedudukan Langkah

Untuk mengatur panjang langkah dan kedudukan langkah kita harus
memperhatikan sebagai berikut & hitung langkah yang diperlukan sesuai
dengan panjang benda kerja yaitu panjang benda kerja ditambah dengan
kebebasan langkah ke muka dan ke belakang.
PL = L + x + 0.5 X (E.q. 2.1)
Keterangan:
L = panjang benda kerja
X = kebebasan langkah ke belakang (1-12 m)
0.5 X = kebebasan langkah kemuka (+ 6 m)

Gambar 2.24 Menghitung Langkah

Jalankan mesin kemudian matikan mesin pada kedudukan pahat paling

belakang. Mengendorkan mur pengikat tuas, kemudian mengatur panjang
langkah (memperpanjang/memperpendek). Dengan jalan memutar tuas B
dengan engkol pemutar b ke kanan/ke kiri. Bacalah pada skala langkah,

66
 kemudian mengendorkan tuas pengikat A dan mengatur kedudukan benda
kerja dengan jalan mendorong lengan penumbuk ke muka atau ke belakang.
Setelah mendapatkan langkah yang dikehendaki kencangkan kembali tuas
pengikat A terakhir menjalankan mesin dan memeriksa apakah panjang dan
kedudukan langkah sudah sesuai.

II.2.13 Kecepatan Langkah

Langkah pemakanan yaitu langkah maju pada mesin sekrap adalah lebih
lambat dari pada langkah mundur. Hal ini disebabkan karena jarak yang
ditempuh pena engkol pada waktu maju lebih jauh dari pada jarak yang
ditempuh pada waktu mundur.
Perbandingan waktu = Langkah maju = 3
Langkah mundur =3
Jumlah perbandingan =3+2=5

Maju

Mundur

Gambar 2.25 Kecepatan Langkah

Waktu yang digunakan untuk langkah maju dalam satu menit adalah 3/5
menit. Besar kecepatan langkah mesin yang digunakan pada waktu
menyekrap ditentukan oleh:
a. Kekerasan pahat
b. Kekerasan bahan yang dipahat
c. Panjang langkah mesin (panjang bahan yang dipahat)

67
II.2.14 Sistematika Satuan Metrik
Jika panjang langkah = L mm dan banyak langkah dalam 1 menit n jarak
yang ditempuh oleh langkah maju dalam 1 menit adalah
Ƞ α n x L / 1000 (E.q. 2.2)
Kecepatan pemotongan atau cutting speed (Cs) = Jarak tempuh dibagi
waktu.
Cs = n x L / 1000 (E.q. 2.3)
N = Cs x 1000 /L (E.q. 2.4)
Keterangan:
N = jumlah langkah tiap menit
L = panjang langkah (dalam mm)
Cs = kecepatan potong (cutting speed)

II.2.15 Sistematika Satuan Inchi

Jika panjang langkah inchi dan banyak langkah dalam 1 menit = n, maka
jarak yang ditempuh dalam 1 menit = n x L /12 kaki.
Kecepatan Potong:
Cs = n x L /12, kaki = 3/5 menit (E.q. 2.5)
Kaki/ menit = 36 cs / 5L (E.q. 2.6)
N = Cs x 12/ L (E.q. 2.7)

Keterangan:
n = banyak langkah tiap menit
Cs = kecepatan potong / cutting speed (dalam kaki/menit)

Tabel 2.1 Daftar Cutting Speed (Cs) Untuk Pahat HSS

Bahan Yang Dikerjakan Cs dalam m/ menit
Mild steel 30
Cast Iron 25
High Carbon Steel 16
Brass 70

68
 Brouze 20
Allumunium 100

Selain memperhatikan perhitungan di atas, dalam menentukan

kecepatan langkah juga ditentukan oleh:
a. Kehalusan yang diinginkan (Finishing)
b. Kondisi mesin (kemampuan mesin dan getaran mesin)
c. Dalam pemakanan.

II.2.16 Pahat Sekrap

Pahat sekrap mempunyai bermacam-macam sudut kegunaan. Sudut-
sudut pahat dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 2.26 Sudut-Sudut Pahat Sekrap

1. Sudut potong (cutting angel)

2. Sudut bibir potong (lip angel)
3. Sudut bebas ujung/muka (end relif)
4. Sudut tatal belakang (back rack angel)
5. Sudut sisi sayat (side rack angel)
6. Sudut sisi bebas (side clearance)
II.2.17 Macam-macam Bentuk Sekrap
Bentuk-bentuk pahat disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan, lihat
gambar berikut:
1. Pahat lurus kiri
2. Pahat lurus kanan
3. Pahat bengkok kiri

69
 4. Pahat bengkok kanan
5. Pahat ujung bulat
6. Pahat ujung segi empat
7. Pahat lurus
8. Pahat leher angsa
Dengan berbagai macam pahat yang telah diketahui, gambar bentuk
pahat tersebut dapat dilihat sebagai berikut:

Gambar 2.27 Pahat Sekrap

II.2.18 Perawatan Mesin

Perawatan adalah suatu aktivitas yang dilaksanakan untuk memelihara
semua fasilitas/peralatan bengkel agar selalu dalam kondisi baik dan siap
pakai serta terhindar dari kerusakan yang mungkin terjadi baik yang terduga
maupun yang tak terduga. Berdasarkan kondisi mesin maka teknik peralatan
dikelompokkan pada:
1. Perawatan Preventive/Pencegahan
adalah perawatan yang dilakukan terhadap mesin guna mencegah
terjadinya kerusakan atau kemacetan pada saat diperjalanan dari pabrik
ke tempat pemakai dan selama mesin dipakai. Teknik peralatan ini
umumnya dilakukan pada mesin yang kondisinya masih baru dan baik
(belum pernah rusak).
Tanda-tanda atau kondisi mesin yang memerlukan peralatan
preventive adalah:
a. Mesin dalam keadaan baik atau jalan semua komponen berfungsi
dengan baik.
b. Hasil produk dapat memenuhi standar yang ditentukan

70
 Kecenderungan tindakan perawatan Preventive lebih banyak pada
komponen transmisi. Tindakan-tindakan preventive yang dapat
dilakukan adalah:
a. Pemeriksaan
b. Pembersihan
c. Pelumasan
d. Penggantian komponen
e. Penguncian
f. Penyetelan.
Untuk memudahkan peralatan diantara preventive dibuat program
peralatan secara:
a. Memeriksa kondisi mesin dan komponennya sebelum dipakai.
b. Membersihkan mesin sebelum dipakai.
c. Memberi oli permukaan yang bergerak, yang diberikan tanda
lingkaran bola baja.
d. Memberi oli permukaan komponen yang saling bergerak dan
bergesek.
e. Menggunci dan membuat mur/baut pengikat.
f. Menyetel posisi komponen dan keulesan geraknya seperti gerakan
eretan meja, spindle, lengan.
g. Semua program peralatan rutin dijalankan setiap hari oleh pemakai
operator mesin.

Gambar 2.28 Perawatan Mesin

71
 Program peralatan preventif secara periodik, program tersebut
seperti:
a. Memeriksa kondisi komponen dan memberi oli seperti:
- Bantalan
- Ulir penggerak/pengangkatan
- Roda gigi pangganti.
b. Mengganti komponen bahan yang telah habis masa pakai seperti:
- Oli bak roda gigi setelah 6000 jam dipakai
- Bantalan setelah 22.000 jam dipakai
- Mengganti ban setelah kedaan mengeras/pecah
2. Perawatan korektif /Pembetulan
Perawatan korektif adalah perawatan yang dilakukan terhadap mesin
yang mengalami gangguan kerusakan baik kerusakan kecil maupun
kerusakan sedang. Tindakan perawatan korektif yang harus dilakukan
sebagai berikut:
a. Memeriksa dan memastikan kerusakan komponen secara manual
dan dengan alat.
b. Membuat rencana perbaikan
c. Menulis rencana atau prosedur pelaksanaan peralatan yang
mencakup tindakan perbaikan, tenaga kerja, bahan dan alat yang
diperlukan.
d. Teknik perbaikan (pembetulan, pembuatan dan penggantian) dan
biaya perbaikan.
e. Membongkar komponen-komponen yang terkait dengan dengan
komponen yang rusak secara berurutan mulai dari komponen baik
sampai ke rusak. Memeriksa dan memperbaiki, mengganti
komponen yang rusak serta membersihkan komponen yang rusak.
f. Pelumasan yaitu proses melumasi komponen yang dibuka dan
komponen yang telah diperbaiki dengan minyak pelumas (khusus
komponen kontak roda gigi perlu diganti oli pelumasnya).

72
 g. Pemasangan yaitu proses memasang komponen-komponen
pengganti atau yang telah diperbaiki secara berurutan mulai dari
komponen pengganti sampai pada komponen yang dibuka
sebelumnya.
h. Uji standar yaitu proses menguji kedudukan dan gerakan komponen
yang dipasang serta menyetel posisi kedudukan dan geraknya. Oleh
karena itu dalam perawatan korektif terjadi tindakan dan proses
membuka, memperbaiki dan memasang komponen mesin yang
dalam keadaan baik maka harus dilakukan pekerjaan tersebut secara
hati-hati, cermat, aman, dan baik. Fungsi perawatan adalah:
- Mencegah terjadinya suatu yang dapat membahayakan
keselamatan pekerja, fasilitas dan peralatan labor, dan workshop.
- Meningkatkan kualitas kerja dan hasil kerja yang melibatkan
penggunaan fasilitas/peralatan labor dan workshop.
- Memperlancar pengerjaan.
- Memanfaatkan sifat bertangung jawab bagi stop pemakai
penggunaan fasilatas peralatan labor dan workshop.
- Melakukan tindakan perbaikan dengan kesadaran sendiri.
- Menghemat biaya operasi fasilitas peralatan labor dan workshop.
3. Perawatan berat
Perawatan berat adalah perawatan yang dilakukan terhadap mesin
yang mengalami banyak kerusakan pada komponen-komponen
utamanya. Sehingga hasil ukurannya jauh menyimpang dari ukuran
standar.
4. Perawatan terencana
Perawatan terencana adalah perawatan yang dilakukan terhadap
mesin yang dibuat secara sistematis dan terencana sebelum mesin
digunakan atau dipakai.
Teknik peralatan mesin perawatan yang intensif sangat membantu
untuk menjaga peralatan mesin selalu dalam kondisi siap pakai, terutama
jika perawatannya dilakukan secara rutin dan benar. Penggunaan sistem

73
 peralatan yang terjadwal baik akan menjaga peralatan atau mesin bisa
bekerja secara maksimal atau produktivitasnya maksimal atau
produksinya memuaskan. Beberapa tujuan peralatan terhadap peralatan
atau mesin antara lain:
a. Merawat mesin atau peralatan sehingga selalu dalam kondisi optimal
produktivitasnya dan dapat dipercaya kualitas produksinya.
b. Mencegah hal-hal yang diharapkan seperti kerusakan yang tiba-tiba
terhadap mesin peralatan pada saat beroperasi.
c. Menaikkan kemampuan mesin untuk berproduksi dengan
melakukan perubahan untuk lebih mengefisienkan kerja mesin.
Tujuan-tujuan yang diatas dapat dicapai apabila dilakukan dua
bentuk perawatan yaitu:
a. Perawatan rutin atau harian yang dilakukan selama jangka waktu
perawatan yang sudah terjadwal tetapi perawatan hendaknya tidak
saja hanya dilakukan pada yang terjadwal, sebaiknya dilakukan
setiap saat. Yang dilaksanakan dalam perawatan harian adalah
sebagai berikut:
- Sebelum memakai mesin jangan lupa memberikan oli pada
katup-katup oli.
- Mengontrol gelas ukuran oli, apakah permukaan oli sudah sesuai
dengan petunjuk mesin sekrap.
- Sebelum memakai mesin, harus dibersihkan dahulu
- Diharapkan dalam mengoperasikan mesin harus menurut
petunjuk yang benar, misalnya putaran yang sesuai pembebanan,
banyaknya pemakaian dan sebagainya.
- Perawatan dan perbaikan yang terjadwal, yang terdiri dari
perbaikan ringan, perbaikan menengah, perbaikan besar-besaran.

II.2.19 Langkah Penyetelan Mesin Sekrap

74
 Adapun langkah-langkah dalam penyetingan langkah mesin sekrap
adalah sebagai berikut:
1. Mesin benar-benar harus dalam keadaan off.
2. Kendorkan tuas pengunci lengan mesin.
3. Putar handle pengatur panjang langkah mesin ke kiri atau ke kanan
sesuai kebutuhan atau standar yang berlaku (putar ke kiri maka panjang
langkah mesin menjadi kecil, putar ke kanan maka panjang langkah
mesin menjadi besar).
4. Kencangkan kembali mur pengunci pengatur panjang langkah mesin.
5. Kencangkan kembali baut pengunci pengatur posisi langkah mesin.
6. Sedangkan untuk pengaturan posisi langkah mesin.
7. Mesin benar-benar harus dalam keadaan off.
8. Kendorkan tuas pengunci lengan mesin.
9. Putar handle pengatur posisi langkah mesin sesuai kebutuhan, (putar kiri
= posisi langkah mesin dimajukan, putar ke kanan = posisi langkah
mesin dimundurkan).
10. Kencangkan kembali baut pengunci untuk mengatur posisi langkah
mesin.
II.2.20 Proses Sekrap
Proses menyekrap meliputi beberapa tahap, mulai dari menjalankan
mesin hingga melakukan penyekrapan dengan jenis pahat yang digunakan.
Berikut langkah-langkah proses sekrap adalah:
1. Menjalankan mesin
a. Lengan digerakkan dengan cara memutar roda pemeriksa untuk
melihat kemungkinan tertabraknya lengan.
b. Menentukan banyak langkah per menit.
c. Motor mesin dihidupkan. Dengan cara memasukkan tuas kopling
mesin mulai bekerja. Mencoba langkah pemakanan (feeding) dari
meja, mulai dari langkah halus sampai langkah kasar. Perhatikan
seluruh gerak mesin. Menghentikan kerja mesin dilakukan dengan
cara melepas tuas kopling kemudian matikan motor.

75
2. Proses penyekrapan dapat dilakukan dengan berbagai cara, berikut
penjelasannya:
a. Penyekrapan datar/bidang rata adalah penyekrapan benda kerja agar
menghasilkan permukaan yang rata. Penyekrapan bidang rata dapat
dilakukan dengan cara mendatar (horizontal) dan cara tegak
(vertikal). Pada penyekrapan arah mendatar yang bergerak adalah
benda kerja atau meja ke arah kiri kanan. Pahat melakukan langkah
penyayatan dan ketebalan diatur dengan menggeser eretan pahat.
b. Penyekrapan tegak adalah proses memahat harus diatur sedemikian
rupa (menyudut) sehingga hanya bagian ujung saja yang menyayat
dan bagian sisi dalam keadaan bebas. Tebal pemakanan diatur tipis
± 50 mm. Langkah kerja penyekrapan tegak sesuai dengan
penyekrapan yang datar.
c. Penyekrapan bidang menyudut adalah penyekrapan benda kerja agar
menghasilkan permukaan yang miring/sudut. Pada penyekrapan ini
yang bergerak adalah eretan pahat maju mundur. Pengaturan
ketebalan dilakukan dengan memutar ereten pahat sesuai dengan
kebutuhan sudut pemakanan.
d. Penyekrapan alur, menurut alur penyekrapan mesin sekrap dapat
digunakan untuk membuat alur:
- Alur terus luar
- Alur terus buntu
- Alur terus dalam
- Alut terus tembus
Alur terus luar di antaranya adalah alur “U”, alur “V”, dan alur
ekor burung. Penyekrapan alur “V” dan ekor burung merupakan
penyekrapan yang paling rumit karena memerlukan ketekunan dan
kesabaran. Prinsip pengerjaannya merupakan gabungan dari
beberapa proses penyekrapan. Berhasil atau tidaknya pembuatan
alur “V” dan ekor burung tergantung dari pengaturan eretan pahat,

76
pengasahan sudut pahat dan pemasangan pahatnya. Pada
penyekrapan alur ekor burung atau alur “V” yaitu:
a. Diawali dengan penyekrapan alur biasa
b. Selanjutnya memasang pahat lancip
c. Mengatur eretan pahat
d. Mengatur posisi pahat
e. Lakukan secara hati-hati dan pemakanannya harus tipis.
Alur tembus dalam umumnya untuk alur pasak pada roda gigi
atau pully. Untuk penyekrapan alur pasak memerlukan tangkai
pemegang pahat (pemegang pahat tambahan) yang memungkinkan
pahat masuk ke dalam lubang yang akan dibuat alur dalam.
Penyekrapan alur pasak luar ya ng buntu lebih rumit karena gerakan
pahatnya terbatas. Untuk itu harus dibuat pengerjaan awal pada
mesin bor atau frais. Batas alur pasak harus di buat dengan cara
membuat lubang dengan end mill sesuai dengan ukuran lebar dan
dalamnya alur. Agar pajang langkah terbatas, maka harus diatur
terlebih dahulu sesuai dengan panjang alur. Penyekrapan dapat
dilakukan bertahap apabila lebar alur melebihi lebar pahat yang
digunakan.

77
 UNIT III
MESIN BUBUT

III. 1 Tujuan
Tujuan dari praktikum ini adalah bertujuan sebagai berikut:
1. Mampu menjelaskan mengenai mesin bubut.
2. Mampu menggunakan dan menjalankan mesin bubut.
3. Mampu memahami proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin bubut.
4. Mampu menghitung kinerja pembuatan yang diukur berdasarkan pengukuran
dimensi dan waktu pengerjaan.

78
III.2 Dasar Teori
III. 2. 1 Definisi Mesin Bubut

Gambar 3.1 Mesin Bubut Yang Biasa Digunakan

Mesin Bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk

memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses
pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar
benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara
translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari
benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat
disebut gerak umpan. Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi
benda kerja dan kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai
macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan
dengan jalan menukar roda gigi translasi yang menghubungkan poros
spindel dengan poros ulir. Roda gigi penukar disediakan secara khusus
untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-
masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai
dengan jumlah gigi maksimum 127. Roda gigi penukar dengan jumlah 127
mempunyai kekhususan karena digunakan untuk konversi dari ulir metrik
ke ulir inci.
Pada umumnya mesin bubut adalah sebuah mesin perkakas yang
berfungsi untuk memotong benda objek yang diputar. Arti dari kata bubut
sendiri adalah merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang
79
 sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian
dikenakan kepada pahatan yang digerakan secara translasi sejajar dengan
sumbu putar dari benda kerja.
Mesin bubut juga mencakup segala mesin perkakas yang memproduksi
bentuk silindris yang mana prinsip kerjanya gerak makan dilakukan oleh
pahat dan gerak potong dilakukan benda kerja, pahat bergerak translasi,
benda kerja bergerak dengan berputar. Meskipun mesin ini terutama
disesuaikan untuk pekerjaan silindris, tetapi dapat juga digunakan untuk
pembubutan permukaan rata, berikut adalah gambar mesin bubut yang ada
pada model sekarang.

Gerakan berputar

Gerakan melintang

Gerakan memanjang

Gambar 3.2 Gerakan Utama Mesin Bubut

III.2.2 Prinsip Kerja Mesin Bubut

Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja
pada proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses
penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di
sini benda kerja akan diputar (rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan
dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara
translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja). Gerakan putar dari
benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakan translasi dari pahat
disebut gerak umpan (feeding).
Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa
sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi
penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem
berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada

80
 eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi
sayatan yang berbentuk ulir.

Gambar 3.3 Prinsip Kerja Mesin Bubut

III.2.3 Bagian-Bagian Mesin Bubut

Bagian-bagian dari mesin bubut adalah sebagai berikut:
1. Tailstock (kepala lepas) berfungsi untuk memegang atau menyangga
benda kerja pada bagian ujung yang berseberangan dengan
chuck (pencekam) pada proses permesinan di mesin bubut.

Gambar 3.4 Kepala Lepas Dan Fungsinya

Gambar 3.5 Roda Putar Pada Kepala Lepas

81
2. Leadscrew adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan
sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap.
Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa
dibalik. Dipasang ke pembawa (carriage) dan digunakan sebagai ulir,
pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak dipakai.
3. Feedrod terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk
menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk
menggerakan mekanisme apron dalam arah melintang atau
memanjang.
4. Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat, dan apron.
Kontruksinya kuat karena harus menyangga dan mengarahkan
pahat pemotong. Dilengkapi dengan dua cross slide untuk mengarahkan
pahat dalam arah melintang. Spindle yang atas mengendalikan gerakan
dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakan pembawa sepanjang
landasan. Eretan terdiri dari tiga bagian/ elemen diantaranya adalah
sebagai berikut:
- Eretan memanjang (longitudinal carriage) berfungsi untuk
melakukan gerakan pemakanan arah memanjang mendekati atau
menjauhi spindle mesin, secara manual atau otomatis sepanjang
meja/alas mesin dan sekaligus sebagai dudukan eretan melintang.
- Eretan melintang (cross carriage) berfungsi untuk melakukan
gerakan pemakanan arah melintang mendekati atau menjauhi
sumbu senter, secara manual/otomatis dan sekaligus sebagai
dudukan eretan atas.
- Eretan atas (top carriage) berfungsi untuk melakukan pemakanan
secara manual kearah sudut yang dikehendaki sesuai penyetelannya.

82
 Gambar 3.6 Eretan (Carriage) Memanjang, Melintang Dan Atas

5. Toolpost digunakan sebagai dudukan pahat bubut, dengan

mengunakan pemegang pahat.
6. Headstock adalah tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut
yang mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan.

Gambar 3.7 Kepala Tetap Terdapat Spindel Utama Mesin

Gambar 3.8 Kepala tetap yang terpasang cekam (chuck)

83
7. Bed digunakan sebagai tempat dudukan tailstock/tempat meluncurnya
tailstock.

Gambar 3.9 Alas (Bed) Mesin

8. Power unit tempat terletaknya tombol emergency, tombol coolant, dan

tombol on untuk menghidupkan mesin.
9. Feed change gear box tempat terletaknya spindle pengubah putaran
mesin pada saat proses pembubutan.

Gambar 3.10 Gear Box Pada Kepala Tetap

10. Spindle revolves untuk memutar chuck dan benda kerja.

11. Poros Transportir dan Poros Pembawa
Poros transportir adalah sebuah poros berulir berbentuk segi empat
atau trapesium dengan jenis ulir withworth (inchi) atau metrik (mm),
berfungsi untuk membawa eretan pada waktu pembubutan secara
otomatis, misalnya pembubutan arah memanjang/ melintang dan ulir.

84
 Poros transporter untuk mesin bubut standar pada umumnya kisar
ulirnya antara dari 6 ÷ 8 mm. Poros pembawa adalah poros yang
selalu berputar untuk membawa atau mendukung jalannya eretan
dalam.

Gambar 3.11 Poros Transporter Dan Poros Pembawa

12. Tuas/ handel pada setiap mesin bubut dengan merk atau pabrikan yang
berbeda, pada umumnya memiliki posisi/ letak dan cara penggunaan
berbeda. Maka dari itu, didalam mengatur tuas pada setiap melakukan
proses pembubutan harus berpedoman pada tabel-tabel petunjuk
pengaturan yang terdapat pada mesin bubut tersebut. Contoh posisi
tuas-tuas pengatur kecepatan putar, feeding, penguliran dan pengubah
arah pemakanan.

headstock toolpost tailstock

Spindle
revolves

bed
Gear
box

Power carriage
leadscrew
unit feedrod

Gambar 3.12 Bagian-Bagian Mesin Bubut

85
III.2.4 Penggolongan Mesin Bubut Berdasarkan Pembubutannya
Mesin bubut juga dapat di golongkan berdasarkan pembubutnya
berikut adalah golongan golongan dari pembubutan:
1. Pembubutan kecepatan
Pembubutan kecepatan adalah proses pembubutan yang paling
sederhana dari segala pembubutan, proses pembubutan kecepatan
terdiri dari atas bangku, kepala tetap, ekor tetap dan peluncur yang
dapat disetel untuk mendukung pahat. Biasanya pembubutan
kecepatan digerakkan oleh moor kecepatan variable yang dipasangkan
ke dalam kepala tetap. Pembubutan kecepatan terutama digunakan
dalam pembubutan kayu, memberikan pusat pada silinder logam
sebelum dikerjakan lebih lanjut pada pembubut mesin, dan dalam
perputaran logam, pengerjaan kayu, pemolesan.
2. Pembubutan mesin
Yang membedakan dari pembubutan kecepatan adalah
mempunyai ciri tambahan untuk mengendalikan kecepatan spindle
dan untuk menyangga dan mengendalikan hantaran dari pahat
pemotong tetap.
a. Penggerak puli kerucut bertingkat
b. Penggerak roda gigi tangan
c. Penggerak kecepatan variabel
3. Pembubut bangku
Nama pembubut bangku diberikan kepada pembubut kecil yang
dipasangkan pada bangku kerja. Dalam desainnya mempunyai ciri
yang sama dengan pembubut kecepatan atau pembubut mesin dan
hanya berbeda dalam ukuran dan pemasangannya, disesuaikan untuk
benda kerja kecil, dan mempunyai kapasitas putaran maksimum
sebesar 25 mm pada plat muka.
4. Pembubut ruang perkakas
Pembubut ruang perkakas dilengkapi dengan segala perlengkapan
yang diperlukan untuk pekerjaan perkakas yang teliti, merupakan

86
 pembubut kepala beroda tiga yang digerakkan secara tersendiri dengan
kecepatan spindel yang jangkaunya sangat luas.
5. Pembubut kegunaan khusus
6. Pembubut turret dapat dibedakan menjadi 3 yaitu horizontal, vertikal
dan otomatis
III.2.5 Penggolongan Mesin Bubut Berdasarkan Dimensinya
Jenis mesin bubut dapat dibedakan berdasarkan dimensi dan prinsip
kerjanya adalah sebagai berikut:
1. Berdasarkan dimensinya, mesin bubut dibedakan menjadi:
a. Mesin Bubut Ringan

Gambar 3.13 Mesin Bubut Ringan

Mesin bubut ringan diperuntukkan untuk pekerjaan

membubut objek yang berukuran kecil dan ringan. Bentuk mesin
ini relatif kecil dan sederhana dengan panjang mesin umumnya
tidak lebih dari 1200 mm sehingga sangat cocok untuk latihan
dan industri rumah tangga.
Mesin bubut ringan ini bisa diletakkan di meja atau di tempat
sangat mudah, karena ukurannya yang mini dari jenis mesin
bubut lainnya. Karena memiliki berat yang ringan dan ukuran
yang mini, mesin bubut ini bisa dibawa atau di angkat oleh satu
orang. Mesin ini biasa kita jumpai di beberapa sekolah yang
digunakan untuk latihan dan pembelajaran.

87
b. Mesin Bubut Sedang (medium lathe)

Gambar 3.14 Mesin Bubut Sedang

Dibanding dengan mesin mesin bubut ringan, mesin bubut

sedang memiliki konstruksi yang lebih detail dan dilengkapi
dengan peralatan khusus. Mesin bubut sedang digunakan untuk
pekerjaan yang memiliki banyak variasi dan membutuhkan
ketelitian.
Mesin bubut jenis ini dapat membubut material dengan
diameter sampai dengan 200 mm dan panjang 100 mm. Tidak
hanya untuk menghasilkan perkakas, mesin bubut sedang juga
dapat digunakan untuk memperbaiki perkakas dan cocok
digunakan sebagai peralatan pelatihan di sekolah.
c. Mesin bubut standar (standard lathe)

Gambar 3.15 Mesin Bubut Standar

88
 Mesin bubut standar memiliki ukuran yang besar dan lebih
berat. Jenis mesin bubut ini merupakan standar dalam pembuatan
mesin bubut pada umumnya.
Dengan komponen seperti pada mesin bubut ringan dan
sedang serta dilengkapi dengan keran pendingin, lampu kerja,
bak penampung beram, dan rem. Mesin bubut standar paling
banyak digunakan di home industry.
d. Mesin bubut meja panjang (long bed lathe)
Mesin bubut jenis ini termasuk mesin bubut industri yang
mampu mengerjakan komponen yang panjang dan besar, atau
kebutuhan khusus lainnya. Contoh benda kerja yang dapat
dikerjakan oleh mesin bubut meja panjang adalah poros baling-
baling kapal, poros roda kereta api, roda-roda puli dengan
ukuran besar. Panjang alas/meja mesin jenis ini dapat mencapai
5 sampai 7 meter dan diameter benda kerja sampai dengan 2
meter. Untuk mendukung kinerja mesin, biasanya juga
dilengkapi dengan penjepit pahat dan cekam benda kerja secara
hidrolik, pneumatik maupun elektrik.

Gambar 3.16 Mesin Bubut Meja Panjang

2. Penggolongan mesin bubut berdasarkan prinsip kerjanya adalah

sebagai berikut:

89
a. Mesin bubut centre lathe
Mesin bubut centre lathe paling banyak digunakan pada
industri karena dirancang untuk berbagai macam bentuk. Mesin
bubut ini menggunakan poros spindle yang memiliki chuck
berahang pada satu sisinya sebagai alat cengkram material.
Rahang ini menjadi pusat sumbu dan sisinya yang lain menjadi
pemutar.
Mesin ini banyak digunakan diberbagai industri besar
ataupun kecil dan juga di beberapa perusahaan manufaktur
dengan cara kerja yang sangat efektif dan mudah. Mesin ini
dirancang dengan berbagai bentuk dan tipe.

Gambar 3.17 Mesin Bubut Center Lathe

b. Mesin bubut sabuk

Jenis mesin bubut sabuk menggunakan sabuk untuk memutar
roda gigi. Sabuk melingkari roda gigi dan berputar dengan
putaran poros dari spindle yang terkait dengan sabuk. Roda gigi
yang dilingkari sabuk inilah menjadi kunci pembuatan ulir dan
pemotongan material karena di ujung rangkaian roda gigi
tersebut terdapat eretan pahat yang bergerak memutar konstan
untuk membentuk ulir.

90
 Gambar 3.18 Mesin Bubut Subak

c. Mesin bubut vertical turning & boring milling

Mesin bubut ini bekerja secara otomatis. Sebelum bekerja,
mesin bubut ini hanya perlu menentukan bentuk akhir dari setiap
potongan yang diberikan oleh operator dan selanjutnya mesin
bubut ini akan membubut sesuai setingan. Poros mesin akan
mengeset sendiri cengkramannya pada material bahan kerja.
Dengan cara kerja yang sangat otomatis, anda dengan mudah
dapat mengawasi beberapa mesin lainnya dengan sangat mudah
dan cepat. Dengan cara kerja otomatis ini, memudahkan para
pengguna menggunakan mesin jenis ini. Mesin otomatis ini
banyak di jumpai di beberapa perusahaan industri dan
manufactur yang membutuhkannya.

Gambar 3.19 Mesin Bubut Vertical Turning

91
d. Mesin bubut facing lathe
Untuk material berbentuk piringan, mesin bubut facing lathe.
Mesin bubut ini memiliki cakram atas piringan berupa plat besar
yang berada pada sisi dasar, kemudian proses pembubutan
bekerja pada kedua sisi piringan.

Gambar. 3.20 Mesin Bubut Facing Lathe

e. Mesin bubut turret

Mesin bubut turret memiliki kemampuan untuk mengerjakan
material secara identik. Maksud identik disini adalah mesin
bekerja sesuai dengan urutan kerja yang telah diatur oleh
operator mesin sehingga sangat cocok untuk produksi material
secara massal di industri-insdustri.

Gambar 3.21 Mesin Bubut Tunner

92
f. Mesin bubut turret jenis sadel
Hampir mirip dengan mesin bubut turret biasa, mesin bubut
turret jenis sadel menggunakan sadel untuk melakukan
pengaturan dan pengoperasian untuk menghasilkan material
yang identik.

Gambar 3.22 Mesin Bubut Turret Sadel

g. Mesin bubut turret vertical

Mesin bubut turret jenis ini juga dapat menghasilkan
material dengan identik. Mesin bubut turret vertikal memiliki
meja putar bercengkram dan turret yang terpasang di atas rel
yang menyilang pada meja putar. Pada turret terdapat kepala
samping yang menjadi pengontrol pahat dengan sistem yang
sudah diseting sehingga terjadi pengulangan proses secara
identik pada saat dioperasikan.
Jika kecepatan translasi dari pahat diatur dengan
perbandingan tertentu, maka akan menghasilkan ulir dengan
ukuran tertentu di benda putar. Bentuk ulir yang bermacam-
macam serta ukuran yang berbeda-beda dihasilkan dari
komponen mesin roda gigi translasi.
Untuk mendapatkan ukuran ulir dengan ukuran yang
berbeda-beda, roda gigi translasi yang berfungsi sebagai
penghubung antara poros spindle dan poros ulir hanya perlu
diputar. Jumlah gigi pada roda gigi penukar berkisar dari 15 gigi
sampai 127 gigi.

93
 Gambar 3.23 Mesin Bubut Turret Vertikal

III.2.6 Proses Pemakanan Benda Kerja Oleh Pahat Mesin Bubut

Setelah kita mengetahui mekanisme dari cara kerja mesin bubut maka
sekarang kita akan mengetahi dari macam-macam gerakan pemakanan pada
benda kerja yang dilakukan oleh pahat. Pada proses pemesinan yang
menggunakan mesin perkakas pasti akan terjadi penyayatan atau pemakanan
benda kerja oleh alat potong yang digunakan. Hal ini untuk memperoleh
bentuk profil benda kerja sesuai gambar kerja. Proses penyayatan atau
pemakanan tersebut baik benda kerja maupun alat potong saling bergerak
relatif tergantung jenis mesin dan jenis pekerjaan yang dilakukan. Macam-
macam gerak pemakanan alat potong tersebut ada berbagai macam antara
lain ada mesin perkakas dimana benda kerjanya tidak bergerak namun
perkakas potongnya bergerak seperti mesin sekrap, mesin bor, dan mesin
gerinda. Ada juga mesin dimana benda kerjanya berputar pada posisi tetap
namun perkakas potongnya bergerak relatif terhadap benda kerja seperti
mesin mesin bubut (lathe). Selain itu ada mesin dimana alat potong berputar
pada posisi tetap namun benda kerja bergerak terhadap alat potongnya,
seperti pada mesin frais horisontal maupun vertikal serta mesin bor.

94
 Proses turning dimana benda kerja berputar pada sumbu mesin dengan
putaran tertentu, sedangkan alat potong berupa pahat bubut dapat bergerak
membujur pada sepanjang sumbu benda kerja (pada pembubutan lurus) atau
dapat juga bergerak melintang terhadap sumbu benda kerja (pada
pembubutan muka). Proses boring, dimana gerakan benda kerja dan alat
potong sama dengan pada proses turning, perbedaannya adalah penyayatan
atau pemakanan yang dilakukan pada proses boring untuk memperbesar
lubang atau pembubutan dalam, sedangkan pada proses turning penyayatan
terjadi pada sisi luar benda kerja.
Proses shaping dimana benda kerja pada posisi tetap dan diam
sedangkan alat potong bergerak lateral atau lurus terhadap benda kerja.
Proses shaping ini terjadi pada penggunaan mesin sekrap atau mesin ketam
dan juga pada mesin slotter. Proses planning yaitu alat potong diam
sedangkan benda kerja bergerak bolak-balik atau maju mundur terhadap sisi
potong pahat.
Proses milling biasanya pada mesin frais horisontal, dimana pisau frais
berputar pada porosnya sedangkan benda kerja bergerak membujur terhadap
posisi pisau frais. Proses grinding, secara prinsip hampir sama dengan mesin
frais horisontal, tetapi pemakanan terjadi karena adanya gesekan antara batu
gerinda yang berputar dengan kecepatan rpm yang tinggi dan biasanya
hanya untuk penyayatan yang sangat tipis dan biasanya untuk pekerjaan
yang sifatnya presisi dan proses finishing.
III.2.7 Macam-Macam Teknik Pembubutan
Pada proses pembubutan ada beberapa macam teknik yang dapat
diterapkan. Masing-masing teknik tersebut memiliki tujuan/maksud
tersendiri. Selain itu, perbedaan teknik pembubutan juga mempengaruhi
geometri hasil pengerjaan. Berikut macam-macam teknologi pembubutan
adalah sebagai berikut:
1. Pembubutan Silindris
Pembubutan silindris merupakan proses penyayatan di mana
gerakan pahat bubut sejajar dengan sumbu benda kerja. Metode

95
 pembubutan ini digunakan untuk membuat bentuk dengan diameter
seragam (seperti poros lurus).

Putaran
a

Gerakan pemakanan

Gambar 3.24 Pembubutan Silindris

2. Pembubutan Muka (Facing)

Pembubutan muka merupakan proses penyayatan di mana gerakan
pahat bubut tegak lurus dengan sumbu putar benda kerja (radial).
Metode pembubutan muka digunakan untuk menyayat permukaan ujung
benda kerja serta mengurangi panjang benda kerja. Ketika melakukan
pembubutan kasar (roughing) gerakan pahat dari luar ke dalam lebih
disukai. Sebaliknya ketika melakukan finishing gerakan pahat dari
dalam ke luar lebih cocok diterapkan.

Gambar 3.25 Facing

3. Cutting Off
Cutting off merupakan pemotongan benda kerja dengan pahat bubut.
Pada proses cutting off, pahat bubut yang digunakan memiliki ujung
potong yang miring menuju sumbu benda kerja. Oleh karena itu, pahat
bubut ini memiliki sudut kurang dari 90°. Dengan bentuk ujung potong

96
 yang miring, akan diperoleh permukaan pemotongan tanpa sisa
(permukaan yang rata) pada ujung benda kerja.

Gambar 3.26 Cutting Off

4. Recessing
Recessing merupakan penyayatan pada benda kerja yang bertujuan
untuk membentuk sebuah alur. Ujung potong pahat yang digunakan
biasanya sejajar dengan sumbu benda kerja (sudut pahat 90°). Recessing
mirip dengan cutting off, perbedaan keduanya hanya terletak pada
bentuk atau sudut pahat saja. Recessing biasanya digunakan untuk
membuat alur pemisah antara bentuk pembubutan silindris dan ulir.
5. Parting
Parting merupakan pembubutan di mana pahat bubut bergerak
sejajar maupun tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Sesuai dengan
namanya, parting digunakan untuk memotong/memisahkan benda kerja.
Beberapa juga mengenal parting sama dengan cutting off.
6. Biting
Biting merupakan pembubutan ujung atau muka, di mana arah
pemakanan ujung pahat sejajar dengan sumbu benda kerja. Metode
biting biasanya digunakan untuk membuat alur atau lubang besar pada
permukaan ujung benda kerja.

97
 Gambar 3.27 Biting

7. Pembubutan Bentuk (Form Turning)

Pada pembubutan bentuk, ujung potong pahat bubut berukuran besar
membentuk kontur pada benda kerja. Teknologi pembubutan bentuk
seperti recessing namun perbedaannya terdapat pada bentuk pahat yang
unik pada pembubutan bentuk. Bentuk pahat yang unik ini dapat disebut
dengan istilah pahat bubut bentuk.

Gambar 3.28 Pembubutan Bentuk (Form Turning)

8. Pembubutan Tirus
Pembubutan tirus merupakan penyayatan silindris yang
menghasilkan perbedaan diameter secara konstan. Metode pembubutan
tirus digunakan untuk membuat poros tirus/konis.

98
 pemakanan

Gambar 3.29 Pembubutan Tirus

9. Pembubutan Copy
Pembubutan copy merupakan penyayatan yang menghasilkan
bentuk benda kerja sesuai dengan geometri benda replika yang telah ada.
Replika tersebut ditransmisikan dengan eretan melintang dan eretan
memanjang.
10. Pembubutan Ulir
Pembubutan ulir merupakan penyayatan yang menghasilkan bentuk
ulir. Pembubutan ulir terdiri dari pembubutan ulir luar dan ulir dalam.
Pembubutan ulir tergolong dalam pembubutan silindris di mana
pemakanannya sama dengan pola kisar ulir dari ulir yang akan dibuat.

Gambar 3.30 Pembubutan Ulir

11. Chamfering
Chamfering merupakan pembubutan pada sudut benda kerja
menggunakan ujung pahat. Hasil dari chamfering dikenal dengan istilah
chamfer.

99
 Gambar 3.31 Chamfering

12. Boring
Boring merupakan pembubutan dengan gerakan pemakanan sejajar
dengan sumbu benda kerja. Menurut arah pemakanannya boring mirip
dengan pembubutan silindris. Namun perbedaaanya adalah boring
dilakukan pada bagian dalam benda kerja. Boring bertujuan untuk
memperbesar diameter lubang pada benda kerja.

Gambar 3.32 Boring

13. Pengeboran (Drilling)

Pengeboran dapat juga dilakukan pada mesin bubut. Kebalikan
dengan pengeboran pada mesin bor, pengeboran dengan mesin bubut
menggunakan mata bor yang tidak berputar (yang berputar benda
kerjanya).

100
 Gambar 3.33 Pengeboran (Drilling)

14. Reaming
Reaming mirip dengan drilling. Reaming bertujuan untuk
memperbesar diameter lubang hasil pengeboran. Selain itu reaming juga
digunakan untuk memperhalus permukaan lubang. Proses reaming
merupakan proses lanjutan dari drilling (meskipun tidak wajib dilakukan
proses reaming).
15. Knurling
Knurling sebenarnya bukan termasuk proses penyayatan. Knurling
merupakan proses pembentukan logam yang digunakan untuk membuat
pola arsiran yang bersilangan pada permukaan benda kerja.

Gambar 3.34 Knurling

III.2.8 Jenis-Jenis Pahat Bubut

Berdasarkan bahan pembuatnya, ada dua macam pahat bubut yang
umum dipakai yakni pahat HSS dan carbide/tungsten carbide, diantaranya
adalah sebagai berikut:

101
a. Pahat High Speed Steel (HSS)
High Speed Steel (HSS atau HS) adalah bagian dari alat baja,
biasanya digunakan alat bit dan alat pemotong. Hal ini sering digunakan
dalam kekuasaan gergaji dan bor. Hal ini unggul dari alat baja karbon
tinggi yang digunakan secara luas melalui tahun 1940-an karena dapat
menahan suhu tinggi tanpa kehilangan kesabaran nya (kekerasan).
Properti ini memungkinkan HSS untuk memotong lebih cepat dari baja
karbon tinggi. Baja kecepatan tinggi juga menemukan sebuah pasar di
mana alat-alat baik tangan ketangguhan relatif baik mereka di
kekerasan tinggi, ditambah dengan ketahanan abrasi tinggi dan baik-
baik saja, membuat mereka cocok untuk aplikasi kecepatan rendah
memerlukan tajam (tajam) tepi tahan lama, seperti file, pahat, pisau
tangan pesawat, dan dapur berkualitas tinggi, pisau saku, dan pedang.

Gambar 3.35 Pahat HSS

b. Pahat Karbida
Pahat Karbida adalah sekitar tiga kali lebih keras dari baja, dengan
modulus Young sekitar 550 GPa, dan jauh lebih padat dari baja atau
titanium. Hal ini sebanding dengan korundum (α-Al2O3) dalam
kekerasan dan hanya dapat dipoles dan selesai dengan abrasive
kekerasan unggulan seperti silikon karbida, cubic boron nitride dan
berlian antara lain, dalam bentuk bubuk, roda, dan senyawa. Jadi Jenis
pahat ini dibuat dengan campuran bahan kimia antara lain tungsten dan

102
 karbon, tergantung sifat bahan yang dikehendaki. Pahat Karbida ini
dibuat dengan lubang di tengahnya untuk baut pengunci ke
holder/pegangannya.

Gambar 3.36 Pahat Karbida

III.2.7 Prosedur Pengoperasian Mesin Bubut

Prosedur pengoperasian mesin bubut, pada dasarnya sama dengan
prosesedur pengoperasian mesin bubut jenis lainnya. Prosedur tersebut
diantaranya bagaimana cara: menghidupkan dan mematikan sumber utama
listrik (power supply) mesin, menghidupkan dan mematikan mesin,
mengatur putaran mesin dan arah putaran mesin, menggoperasikan eretan
memanjang/ lintang secara manual/ otomatis, dan mengatur feeding dan
arah pemakanan mesin untuk keperluan pembubutan rata dan ulir secara
otomatis.
Berikut uraian prosedur pengoperasian mesin bubut dengan mengambil
salah satu contoh jenis mesin bubut standar produk dari pabrikan tertentu
adalah sebagai berikut:
1. Menghidupkan dan Mematikan Sumber Arus Listrik (Power Supply)
Mesin. Pada setiap mesin yang ada motor penggeraknya, selalu
dilengkapi dengan panel kelistrikan yang dipasang switch on-off yang
berfungsi untuk menghidupkan dan mematikan sumber arus listrik.
Menghidupkan sumber arus listrik (power supply) pada switch on-off
mesin bubut, merupakan kegiatan paling awal yang dilakukan sebelum
mengopersikan mesin bubut. Karena dengan menghidupkan sumber

103
 utama listrik, berarti motor penggerak mesin siap untuk dioperasikan.
Sedangkan untuk mematikan sumber utama listrik (power supply) pada
switch on-off mesin bubut, merupakan kegiatan paling akhir yang
dilakukan seteklah mengoperasikan mesin bubut. Karena dengan
mematikan sumber arus listrik, berati motor penggerak mesin tidak ada
lagi sumber arus listrik sehingga aman dari hal-hal yang tidak
diinginkan. Posisi/ letak switch on-off pada mesin bubut, masing-masing
pabrikan dapat berbeda-beda. Namun yang pasti ditempatkan pada
tempat yang parktis dan aman.
2. Menghidupkan dan Mematikan Mesin
Menghidupkan mesin adalah kegiatan menghidupkan motor
penggerak mesin untuk memutar spindel utama mesin bubut/ benda
kerja, agar terjadi pemotongan pada proses pembubutan. Sedangkan
mematikan mesin, adalah kegiatan mematikan motor penggerak mesin
untuk menghentikan spindel utama mesin bubut/ benda kerja, jika
proses pembubutan sudah selesai. Untuk melakukan kegiatan
menghidupkan dan mematikan mesin bubut, dapat dilakukan dengan
menggunakan tuas/ handel atau tombol yaitu tergantung dari jenis mesin
bubutnya. Jika menggunakan tuas/ handel, dalam menghidupkan cara
menaikan dan mematikan yaitu dengan cara menurunkan handel/ tuas.
Sedangkan jika menggunakan tombol on-off cukup hanya menekan
tombolnya saja, yang pada umumnya jika tombol berwarna hijau untuk
menghidupkan mesin dan tombol berwarna merah untuk mematikan
mesin. Contoh posisi handel/tuas on-off mesin bubut standar, dapat
dilihat pada (Gambar 3.37) dan Contoh posisi tombol on-off mesin
bubut standar, dapat dilihat pada berikut.

104
 Gambar 3.37 Tuas On-Off Mesin Bubut Standar

3. Mengatur Putaran dan Arah Putaran Mesin Bubut

Gambar 3.38 Pengatur Putaran dan Arah Putaran

Sebagaimana telah dibahas pada kegiatan belajar sebelumnya,

untuk menentukan besaran putaran mesin bubut, sangat dipengaruhi
oleh jenis alat potong yang akan digunakan dan jenis bahan yang akan
dilakukan pembubutan serta diameternya. Sedangkan untuk
mengaplikasikan/ menerapkan pada mesin bubut, dapat dilkukan
dengan mengatur handel-handel/ tuas yang ada pada mesin. Setiap jenis
mesin dengan pabrikan yang berbeda posisi/ letak handel- handel/ tuas
bisa berbeda-beda, namun tetap ditempatkan pada lokasi yang praktis
agar mudah mengaturnya. Maka dari itu untuk mengatur putaran mesin,
cermati posisi handel-handel/ tuas dan baca petunjuk yang ada pada
tabel mesin.

105
 Dalam melakukan proses pembubutan terdapat dua arah putaran
yaitu putaran serah putaran jarum jam dan berlawanan arah jarum jam
(dilihat dari posisi belakang spindel). Penentukan arah putaran mesin
bubut, tergantung dari posisi arah mata sayat alat potongnya, yang
penting adalah putaran mesin mesin harus berlawanan arah dengan
mata sayat alat potong. Untuk mengatur arah putaran mesin bubut
standar, pada umumnya setiap mesin sudah dilengkapi dengan handel/
tuas atau sakelar untuk mengatur arah putaran mesin.

Gambar 3.39 Contoh Posisi Handel/ Tuas

4. Mengatur Feeding dan Arah Pemakanan Mesin Bubut

Salah satu parameter yang berpengaruh terhadap keawetan alat
potong dan kehalusan hasil pembubutan adalah pengaturan feeding,
sehingga pada saat melakukan proses pembubutan pengaturan feeding
harus dilakukan. Rumus dalam mengatur feeding mesin bubut (F)
adalah: tujuannya adalah: F = f.n mm/menit.

106
 Gambar 3.40 Posisi Start Alat Potong (Pahat Bubut) Mendekati Cekam

Gambar 3.44 Posisi Start Alat Potong (Pahat Bubut) Menjahui Cekam

5. Mengoperasikan eretan memanjang/lintang secara Manual dan

otomatis. Untuk dapat melakukan berbagai proses pembubutan,
seorang operator harus dapat mengoperasikan eretan memanjang
dan lintang baik secara manual maupun otomatis. Dalam
mengoperasikan eretan memanjang secara manual, dapat
dilakukan dengan memutar handel yang ada pada landasan eretan
memanjang. Sedangkan untuk mengoperasikan eretan lintang
secara manual, dapat dilakukan dengan memutar handel yang ada
eretan lintang (Untuk mengoperasikan eretan memanjang secara
otomatis dapat dilakukan dengan mengaktifkan handel otomatis
memanjang yang ada pada landasan/ apron, demikian juga untuk

107
menggoperasikan eretan lintang secara otomatis, dapat dilakukan
dengan mengaktifkan handel otomatis melintang yang ada
landasan (apron) eretan memanjang.

108
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

III.2.7 Keselamatan Kerja dan Potensi Bahaya Pada Mesin Bubut

Gambar 3.45 Sistem Keselamatan Kerja

Setelah kita mengenal cara kerja dan jenis jenis mesin bubut. Sebagai
pemakai mesin bubut kita juga harus mengetahui tentang prosedur
keselamatan kerja sserta potensi bahaya yang dapat di timbulkan oleh mesin
bubut.
Potensi bahaya yang dapat mengakibatkan kecelakaan selalu terdapat
pada setiap proses/aktivitas pekerjaan khususnya pada pemesinan bubut.
Potensi bahaya tersebut mempunyai tingkat/bobot resiko yang berbeda-beda
dalam hal kemungkinan terjadi dan tingkat keparahannya kalau terjadi
kecelakaan. Kecelakaan kerja (work accident) juga dapat sewaktu-waktu
terjadi, seberapa pun kecilnya yang akan menimbulkan kerugian (loss).
Kecelakaan yang dimaksud adalah suatu kejadian atau peristiwa yang
tidak diiginkan ataupun tidak disengaja yang dapat menimbulkan suatu
kerugian dan atau yang menyebabkan seseorang terluka atau kerusakan
benda/material. Sehingga sebelum memulai suatu pekerjaan pemesinan,
harus mengetahui dan memahami potensi bahaya apa yang mungkin terjadi
termasuk bobot/tingkat resikonya. Hal ini agar dapat dikendalikan dan
diminimalkan potensi bahaya yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja.
Potensi bahaya khususnya pada proses pemesinan bubut dapat
diidentifikasi dari tiga aspek, yaitu mesin atau peralatan yang digunakan,
benda kerja yang sedang dikerjakan dan operator yang sedang bekerja.
Ketiga aspek tersebut memiliki potensi bahaya yang harus dikenali untuk

109
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

selanjutnya dapat dikendalikan. Hal ini dalam upaya meningkatkan

keselamatan kerja pada pekerjaan mesin bubut dan meminimalkan potensi
kecelakaan yang dapat merusak atau merugikan ketiga aspek tersebut.

Gambar 3.46 Potensi Bahaya Mesin Bubut

Potensi bahaya yang mungkin timbul dari mesin/perlatan adalah

diantaranya sebagai berikut:
a. Penataan posisi mesin dan peralatan yang kurang ergonomis dan kurang
teratur, sehingga menimbulkan potensi gangguan terhadap proses
pemesinan.
b. Tuas-tuas pengatur pada mesin bubut yang sudah tidak berfungsi dengan
baik, sehingga dapat mengakibatkan pengaturan putaran yang tidak
tepat, pembacaan skala nonius yang tidak tepat.
c. Putaran mesin yang cukup tinggi berpotensi menyebabkan kecelakaan.
d. Jaringan listrik pada mesin yang kurang terawat, dapat membahayakan
operator mesin maupun terhadap mesin itu sendiri.
e. Rangkaian roda gigi penggerak mesin bubut perlu dicek secara periodik
agar tidak menimbulkan bahaya yang lebih besar.
f. Lampu penerangan pada mesin yang kurang terang dapat menyebabkan
kesalahan pengamatan terhadap benda kerja baik dari segi ukuran
maupun kualitas permukaan.

110
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

g. Penggunaan alat-alat bantu pemesinan bubut yang tidak sesuai

fungsinya dapat membahayakan alat dan operator tersebut.
h. Penggunaan alat potong baik berupa pahat, mata bor atau kartel yang
sudah aus dapat mengakibatkan kerusakan benda kerja.
Hal-hal tersebut perlu dijadikan perhatian dalam rangka meningkatkan
keselamatan kerja pada pekerjaan mesin bubut. Potensi bahaya yang
mungkin timbul dari benda kerja adalah diantaranya sebagai berikut:
a. Ujung/sisi benda kerja yang lancip/tajam dapat membahayakan
operator.
b. Penjepitan benda kerja yang tidak sempurna dapat mengakibatkan benda
kerja terlepas pada saat penyayatan dilakukan sehingga mengakibatkan
kerusakan baik benda kerja maupun perlatan lain serta juga
membahayakan operator.
Selain itu, potensi bahaya juga dapat berasal dari bram/tatal yang
dihasilkan dari pengerjaan benda kerja dapat membahayakan operator. Serta
penggunaan media pendingin (coolant) yang tidak tepat baik jenis maupun
cara penggunaannya dapat merusak benda kerja dan membahayakan
operator. Potensi bahaya yang mungkin timbul dari operator mesin adalah
diantaranya sebagai berikut:
a. Tingkat ketrampilan dan penguasaan mesin oleh operator yang kurang
memadai dapat membahayakan diri operator maupun mesin/peralatan.
b. Sikap kepedulian dan perilaku terhadap aspek keselamatan kerja
operator
c. Faktor kelelahan operator juga dapat memnyebabkan kecelakaan kerja.
Keselamatan kerja menjadi sesuatu yang penting dan harus diutamakan.
Banyak slogan tentang keselamatan kerja diantaranya adalah Safety First,
Incident Injury Free, Stop Accident Before Accident Stops You. Hal ini
menunjukan bahwa keselamatan kerja harus menjadi prioritas dalam
melaksanakan proses pemesinan.
Oleh karena itu setiap personel perlu mengetahui potensi bahaya yang
ada pada setiap tahapan proses pemesinan yang dilaksanakan, berupaya

111
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

untuk mengendalikan potensi bahaya yang ada dengan mengembangkan

perilaku aman dan selamat dalam setiap aktivitas pemesinan.
Kecelakaan kerja umumnya terjadi karena disebabkan oleh faktor
human error dan juga kondisi lingkungan kerja. Berikut adalah beberapa
penyebab kecelakaan kerja yang yaitu:
a. Kelelahan (fatigue)
b. Kondisi tempat kerja (enviromental aspects) dan pekerjaan yang tidak
aman (unsafe working condition).
c. Kurangnya penguasaan pekerja terhadap pekerjaan, ditengarai penyebab
awalnya (pre-cause) adalah kurangnya training.
d. Karakteristik pekerjaan itu sendiri.
Kecelakaan kerja dengan penyebab seperti di atas dapat terjadi secara
tunggal, simultan, maupun dalam sebuah rangkain sebab-akibat (cause
consequences chain). Jika kecelakaan terjadi maka akan sangat
mempengauhi produktivitas kerja. Maka pemahaman dan kesadaran
mengenai keselamatan kerja pada pekerjaan mesin bubut menjadi sangat
penting.
Setelah mengetahui tentang potensi bahaya dan keselamatan kerja dalam
menggunakna mesin bubut perlu juga kita ketahui tentang cara mencegah
bahaya dan kecelakaan pada saat proses penggunan mesin bubut. Berikut ini
diuraikan beberapa hal dan upaya yang dapat dilakukan untuk mencegah
kecelakaan kerja pada pekerjaan mesin bubut, khususnya pada proses
pekerjaan pemesinan bubut:
a. Setiap operator mesin wajib menggunakan pakaian kerja sesuai standar
kerja, sepatu yang aman, dan kacamata pelindung.
b. Memperhatikan seluruh rambu dan petunjuk keselamatan yang terdapat
di bengkel khususnya terkait pengoperasian mesin.
c. Mematuhi aturan dan instruksi penggunaan seluruh mesin dan peralatan
yang terdapat di bengkel.
d. Menggunakan alat bantu dan perlengkapan lainnya sesuai dengan fungsi
dan aturan pemakaian.

112
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

e. Selalu menjaga kebersihan bengkel baik sebelum, selama dan setelah

penggunaan mesin dan peralatan lainnya.
f. Setelah selesai bekerja, semua mesin dimatikan kelistrikannya dan
pastikan panel central juga dimatikan.
g. Dilarang bercanda pada saat mengoperasikan mesin.
h. Penggunaan dan peminjaman alat harus sepengetahuan teknisi atau
toolman yang bertugas.
III.2.8 Merencanakan proses pembubutan yang efektif
Tahapan merencanakan proses pembubutan ini secara garis besar adalah
pencermatan gambar kerja yang sudah disediakan dan penyusunan work
preparation sesuai dengan format yang ditentukan. Kemampuan untuk
mencermati gambar kerja wajib dimiliki oleh setiap operator mesin bubut,
karena semua perintah pengerjaan dan rambu-rambu lainnya semua merujuk
pada gambar kerja. Selanjutnya hasil pencermatan gambar kerja tersebut
dituangkan dalam sebuah lembar persiapan kerja (work preparation) yang
nantinya digunakan sebagai pedoman pelaksanaan proses pembubutan.
Pencermatan gambar kerja yang dimaksud adalah aktivitas membaca
gambar kerja dengan seksama. Aspek yang harus diamati adalah sebagai
berikut:
a. Jenis material dan ukuran awal bahan benda kerja yang disediakan.
b. Bentuk kontur secara keseluruhan benda kerja yang akan dihasilkan.
c. Tanda perintah pengerjaan khusus (bila ada).
d. Batas toleransi atau suaian yang dipersyaratan, kualitas hasil permukaan
yang diminta.
Work Preparation (WP) adalah suatu dokumen dengan format tertentu
yang harus dipersiapkan dan dibuat oleh peserta didik sebelum
melaksanakan praktik berdasarkan arahan dan bimbingan dosen/guru
pengajar. Dokumen tersebut memuat informasi tentang identitas peserta
didik, nama atau jenis job/pekerjaan yang akan dikerjakan. Selain itu juga
memuat informasi sub pekerjaan atau tahap-tahap yang harus dilakukan,
mesin/peralatan yang digunakan, parameter yang harus dipenuhi, estimasi

113
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

waktu yang diperlukan tiap tahap pekerjaan. Aspek keselamatan kerja dan
prosedur atau petunjuk kerja lain yang diperlukan untuk dapat
menyelesaikan pekerjaan sesuai gambar kerja pada job sheet yang telah
ditentukan. Pada konteks pekerjaan di industri maka penyusun WP adalah
operator dengan persetujuan dan pengawasan supervisornya. Work
preparation merupakan perwujudan hasil merencanakan proses
pembubutan. Operator mesin bubut menggunakan work preparation ini
sebagai panduan dalam proses mengerjakan benda kerja.
Pentingnya membuat work preparation pembubutan adalah menyusun
suatu dokumen dengan format tertentu yang harus dipersiapkan dan dibuat
oleh peserta didik sebelum melaksanakan praktik berdasarkan arahan dan
bimbingan dosen/guru pengajar. Pada konteks pekerjaan di industri maka
pemnyusun WP adalah operator dengan persetujuan dan pengawasan
supervisornya. Work preparation merupakan perwujudan hasil
merencanakan proses pembubutan. Operator mesin bubut menggunakan
work preparation ini sebagai panduan dalam proses mengerjakan benda
kerja. Work preparation tersebut memuat informasi tentang:
a. Identitas operator mesin bubut.
b. Nama atau jenis job/pekerjaan yang akan dikerjakan.
c. Sub pekerjaan atau tahap-tahap yang harus dilakukan.
d. Mesin/peralatan yang digunakan.
e. Parameter yang harus dipenuhi.
f. Estimasi waktu yang diperlukan tiap tahap pekerjaan.
g. Aspek keselamatan kerja.
h. Prosedur atau petunjuk kerja lain yang diperlukan untuk dapat
menyelesaikan pekerjaan sesuai gambar kerja pada job sheet yang telah
ditentukan.
Persiapan dalam membuat work preparation pembubutan agar lebih
efektif dan efisien sebaiknya memperhatikan beberapa hal yang terkait
dengan gambar kerja maupun proses pengerjaan. Format work preparation
yang dapat digunakan pada praktik pemesinan bubut ditunjukkan pada

114
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

gambar. Berikut ini adalah hal-hal yang harus dilakukan dalam membuat
work preparation pembubutan, yaitu:
1. Mencermati gambar kerja yang disediakan pada job sheet dicermati
dengan seksama mengenai jenis material dan ukuran awal bahan benda
kerja yang disediakan.
2. Mengindentifikasi jenis/sub pekerjaan yaitu bentuk atau profil hasil
akhir benda kerja yang harus dikerjakan sesuai gambar kerja menjadi
fokus utamanya.
3. Memperkirakan urutan kerja.
4. Membuat atau memberi tanda urutan pekerjaan pada gambar kerja.

115
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

UNIT IV
PRAKTIKUM MESIN MILLING

IV.1 Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Mampu menjelaskan mengenai mesin milling
2. Mampu menggunakan dan menjalankan mesin milling
3. Mampu memahami proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin
milling
4. Mampu menghitung kinerja milling yang diukur berdasarkan pengukuran
dimensi dan waktu pengerjaan

116
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

IV.2 Dasar Teori

IV.2.1 Definisi Mesin Milling
Mesin milling (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam
proses kerja pemotongannya dengan menyayat/memakan benda kerja
menggunakan alat potong bermata banyak yang berputar (multipoint
cutter). Pada saat alat potong (cutter) berputar, gigi-gigi potongnya
menyentuh permukaan benda kerja yang dijepit pada ragum meja mesin
milling sehingga terjadilah pemotongan/penyayatan dengan kedalaman
sesuai penyetingan sehingga menjadi benda produksi sesuai dengan gambar
kerja yang dikehendaki.

Gambar 4.1 Prinsip Pemotongan Pada Mesin Milling

Pada gambar 4.1 (a) menunjukkan prinsip pemotongan/proses milling

datar bagian permukaan (face milling) di mana cutter bergerak berputar
memotong ke atas (cutting up) sedang benda kerjanya bergerak lurus
melawan cutter pada mesin milling horizontal. Demikian pula yang terjadi
pada mesin milling tegak (gambar 4.1), sedangkan (gambar 4.1)
menunjukkan pemotongan bagian muka dan sisi (side and face cutting) dan
menunjukkan pemotongan pada mesin milling horizontal.

117
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

IV.2.2 Proses Milling

Proses pemesinan milling adalah proses penyayatan benda kerja dengan
alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan
dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pahat ini bisa
menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa
berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa
juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin (Gambar 4.2) yang
digunakan untuk memegang benda kerja, memutar pahat, dan
penyayatannya disebut mesin milling (Milling Machine).

Gambar 4.2 Gerakan Komponen Mesin Milling Vertikal

Gambar 4.3 Gerakan Komponen Mesin Milling Horizontal

Mesin milling (gambar 4.4) ada yang dikendalikan secara mekanis

(konvensional manual) dan dengan bantuan CNC. Mesin konvensional
manual ada biasanya spindelnya ada dua macam yaitu horizontal dan

118
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

vertikal. Sedangkan mesin milling dengan kendali CNC hampir semuanya

adalah mesin milling vertikal.

Gambar 4.4 Mesin Milling Turret Vertikal Horizontal

IV.2.3 Klasifikasi Proses Milling

Proses milling dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini
berdasarkan jenis pahat , arah penyayatan, dan posisi relatif pahat terhadap
benda kerja.
1. Milling Periperal (Peripheral Milling)
Proses milling ini disebut juga slab milling, permukaan yang
diproses milling dihasilkan oleh gigi pahat yang terletak pada permukaan
luar badan alat potongnya. Sumbu dari putaran pahat biasanya pada
bidang yang sejajar dengan permukaan benda kerja yang disayat.

Gambar 4.5 Slab/Peripheral Milling

119
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

2. Milling Muka (Face Milling)

Pada milling muka, pahat dipasang pada spindel yang memiliki
sumbu putar tegak lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan
hasil proses milling dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan
selubung pahat.

Gambar 4.6 Face Milling

3. Milling Jari (End Milling)

Pahat pada proses milling ujung biasanya berputar pada sumbu
yang tegak lurus permukaan benda kerja. Pahat dapat digerakkan
menyudut untuk menghasilkan permukaan menyudut. Gigi potong pada
pahat terletak pada selubung pahat dan ujung badan pahat.

Gambar 4.7 End Milling

IV.2.4 Metode Proses Milling

Metode proses milling ditentukan berdasarkan arah relatif gerak makan
meja mesin milling terhadap putaran pahat. Metode proses milling ada dua
yaitu milling naik dan milling turun.
1. Milling naik (Up Milling)

120
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Milling naik biasanya disebut milling konvensional (conventional

milling). Gerak dari putaran pahat berlawanan arah terhadap gerak
makan meja mesin milling. Sebagai contoh, pada proses milling naik
apabila pahat berputar searah jarum jam, benda kerja disayat ke arah
kanan. Penampang melintang bentuk beram (chips) untuk proses milling
naik adalah seperti koma diawali dengan ketebalan minimal kemudian
menebal. Proses milling ini sesuai untuk mesin milling konvensional/
manual, karena pada mesin konvensional backlash ulir transportirnya
relatif besar dan tidak dilengkapi backlash compensation.

Gambar 4.8 Milling Naik (Up Milling)

2. Milling Turun (Down Milling)

Proses milling turun dinamakan juga climb milling. Arah dari
putaran pahat sama dengan arah gerak makan meja mesin milling.
Sebagai contoh jika pahat berputar berlawanan arah jarum jam, benda
kerja disayat kekanan. Penampang melintang bentuk beram (chips)
untuk proses milling naik adalah seperti koma diawali dengan ketebalan
maksimal kemudian menipis. Proses milling ini sesuai untuk mesin
milling CNC, karena pada mesin CNC gerakan meja dipandu oleh ulir
dari bola baja, dan dilengkapi backlash compensation. Untuk mesin
milling konvensional tidak direkomendasikan melaksanakan proses
milling turun, karena meja mesin milling akan tertekan dan ditarik oleh
pahat.

121
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 4.9 Milling Turun (Down Milling)

IV.2.5 Jenis-Jenis Mesin Milling

Mesin Milling memiliki beberapa jenis .Jenis-jenis tersebut terdiri dari
mesin milling tiang dan lutut (column-and-knee), mesin milling hobbing
(hobbing machines), mesin milling pengulir (thread machines), mesin
pengalur (spline machines) dan mesin pembuat pasak (key milling
machines). Untuk produksi massal biasanya dipergunakan jenis mesin
milling banyak sumbu (multi spindles planer type) dan meja yang bekerja
secara berputar terus-menerus (continuous action rotary table) serja jenis
mesin milling drum (drum type milling machines). Sesuai dengan
keperluannya, mesin milling dibagi dalam 2 golongan besar yaitu mesin
milling baku dan mesin milling Khusus. Mesin milling baku dibagi lagi
menjadi 2 kelompok, yaitu Mesin milling meja, dan mesin milling lutut dan
tiang. Mesin-mesin milling yang tergolong jenis mesin milling lutut dan
tiang diantaranya ialah Mesin milling horizontal, mesin milling vertical,
dan mesin milling universal.
Pada mesin milling horizontal, meja dari mesinnya hanya dapat
digerakan pada tiga arah yaitu, arah membujur, arah melintang dan arah
tegak. Sedang pada mesin milling tegak letak sumbu utama spindelnya
tegak lurus terhadap meja mesin. Dengan perlengkapan kepala tegak yang
dapat diputar-putar, maka kedudukan spindel sumbu utama dapat dibuat
menyudut terhadap meja mesin. Mesin milling jenis ini banyak digunakan
untuk melakukan pekerjaan-pekerjaan yang mempergunakan milling sisi

122
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

atau milling jari. Sedang untuk milling universal, meja dari mesin ini pada
mesin horizontal hanya meja universal dapat diputar mendatar dan
membentuk sudut 450 kearah tiang mesin. Secara garis besar mesin milling
terdiri dari:
1. Mesin Milling vertical

Gambar 4.10 Mesin Milling Vertical

Gerakan mejanya sama dengan mesin datar, biasanya tidak ada

gerakan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan berputar
biasanya. Tetapi, kepala spindelnya dapat berputar yang memungkinkan
peyetelan spindel dalam bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal
sampai horisontal. Mesin ini mempunyai perjalanan spindel axial yang
pendek untuk memudahkan pemahatan bertingkat. Beberapa mesin
milling vertikal dilengkapi dengan alat putar tambahan atau meja kerja
putar untuk memungkinkan proses milling alur melingkar atau proses
milling kontinyu suku cadang produksi yang kecil. Pemotongnya adalah
semua jenis milling ujung.

123
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

2. Mesin Milling Horizontal

Gambar 4.11 Mesin Milling Horizontal

Mesin milling mirip dengan mesin tangan, kecuali bahwa

kontruksinya lebih kuat dan dilengkapi dengan mekanisme hantaran
daya untuk mengembalikan gerakan meja. Mesin milling datar dari jenis
tiang dan lutut mempunya tiga gerakan, longitudinal, melintang dan
vertikal. Mesin yang jenis landasan tetap hanya mempunyai landasan
gerakan meja longitudinal, tetapi mempunyai perlengkapan untuk
penyetelan melintang dan vertikal ada spindel yang memegang arbor
pemotong milling.
3. Mesin Milling Universal

Gambar 4.12 Mesin Milling Universal

Mesin horisontal adalah terutama sebuah mesin ruang perkakas yang

dikontruksi untuk pekerjaaan sangat teliti. Penampilannya mirip dengan

124
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

mesin milling jenis datar. Perbedaannya adalah bahwa meja kerjanya

dilengkapi dengan gerakan keempat yang memungkinkan meja berputar
secara horisontal yang dilengkapi dengan sebuah indeks atau kepala
pembagi yang terletak diujung meja. Sifat berputar pada mesin
horizontal memungkinkan memotong spiral, misalnya seperti yang
terdapat pada penggurdi, pemotog milling, nok dan beberapa roda gigi.

IV.2.6 Parameter Yang Dapat Diatur Pada Mesin Milling

Maksud dari parameter yang dapat diatur adalah parameter yang dapat
langsung diatur oleh operator mesin ketika sedang mengoperasikan mesin
milling. Seperti pada mesin bubut, maka parameter yang dimaksud adalah
putaran spindel (n), gerak makan (f), dan kedalaman potong (a). Putaran
spindel bias langsung diatur dengan cara mengubah posisi handel pengatur
putaran mesin. Gerak makan bisa diatur dengan cara mengatur handel gerak
makan sesuai dengan tabel f yang ada di mesin. Gerak makan ini pada proses
milling ada dua macam yaitu gerak makan per gigi (mm/gigi), dan gerak
makan per putaran (mm/putaran). Kedalaman potong diatur dengan cara
menaikkan benda kerja, atau dengan cara menurunkan pahat.
Putaran spindel (n) ditentukan berdasarkan kecepatan potong.
Kecepatan potong ditentukan oleh kombinasi material pahat dan material
benda kerja. Kecepatan potong adalah jarak yang ditempuh oleh satu titik
(dalam satuan meter) pada selubung pahat dalam waktu satu menit. Rumus
kecepatan potong identik dengan rumus kecepatan potong pada mesin
bubut. Pada proses milling besarnya diameter yang digunakan adalah
diameter pahat. rumus kecepatan potong:
𝑑𝑛
𝑉 = 𝜋 1000 (E.q. 4.1)

Keterangan
V = Kecepatan potong (m/menit)
d = Diameter pahat (mm)
n = Putaran benda kerja (putaran/menit)

125
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Setelah kecepatan potong diketahui, maka gerak makan harus

ditentukan. Gerak makan (f) adalah jarak lurus yang ditempuh pahat dengan
laju konstan relatif terhadap benda kerja dalam satuan waktu, biasanya
satuan gerak makan yang digunakan adalah mm/menit.
Kedalaman potong (a) ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja
awal terhadap tebal benda kerja akhir. Untuk kedalaman potong yang relatih
besar diperlukan perhitungan daya potong yang diperlukan untuk proses
penyayatan. Apabila daya potong yang diperlukan masih lebih rendah dari
daya yang disediakan oleh mesin (terutama motor listrik), maka kedalaman
potong yang telah ditentukan bisa digunakan.

Gambar 4.13 Jalur Pahat Gerak Makan Per Gigi

Gambar 4.14 Gambar Jalur Pahat Per Putaran

IV.2.8 Jenis-Jenis Milling Cutter dan Kegunaannya

Berdasarkan bentuknya pisau milling dapat dibedakan sebagai berikut:
1. Pisau Milling Lurus (Plain Milling Cutter)

126
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

a. Pisau Lurus Untuk Pemotongan Ringan ( Light Duty Plain Milling

Machine) yaitu pisau ini pada umumnya digunakan untuk pekerjaan-
pekerjaan ringan Bentuk gigi dari pisau ini pada umunya berupa gigi
lurus maupun gigi miring/helik. Gigi helik biasanya mempunyai
sudut 25o. Gigi-gigi helik lebih sesuai untuk pemakanan dengan
tenaga yang lebih sedikit mulai awal pemakanan, getaran yang lebih
ringan dan mampu menghasilkan permukaan yang lebih halus. Gigi-
gigi pisau ini pada umumnya kecil dengan pitch kecil pula. Pisau ini
didesain untuk pemotongan ringan dengan kecepatan sedang.

Gambar 4.15 Pisau Milling Lurus

b. Pisau Lurus Untuk Pemotongan Kasar/Berat (Heavy Duty Plain

Millimg Cutter) yaitu pisau ini dibuat dengan ukuran lebih besar
dan lebar dengan jumlah gigi yang lebih kecil daripada light duty
plain milling. Untuk pisau milling dengan diameter 3 inchi
biasanya terdiri dari 8 gigi dan untuk diameter 4 inchi biasanya 10
gigi. Sudut kemiringan gigi pisau antara 250-450. Pisau ini didesain
untuk pekerjaan-pekerjaan kasar (berat).

Gambar 4.16 Heavy Duty Plain Millimg Cutter

127
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

c. Pisau Rata Helik (Helical Plain Cutter)

Pisau ini mempunyai jumlah gigi yang lebih sedikit dan lebih
kasar daripada pisau rata untuk pekerjaan berat/kasar. Pisau rata
helik dengan diameter 3“ biasanya mempunyai jumlah gigi 4.
Sudut kemiringan gigi pisau ini biasanya 450 hingga 600 atau
lebih besar. Sudut helik yang besar ini mampu menyerap gaya
pemotongan yang terjadi. Pisau ini cocok untuk pemakanan lebar,
dangkal pemotongan profil pada besi lunak dan tidak efisien untuk
pemakanan kasar seperti pada pisau rata untuk pemakanan kasar.

Gambar 4.17 Helical Plain Cutter

2. Pisau Sisi (Side Milling Cutter)

Side Milling Cutter sama dengan plain milling cutter namun pada
salah satu sisi atau kedua sisi terdapat mata potong/mata pisau. Dengan
pisau ini dapat dilakukan pemakanan pada sisi muka dan pada kedua sisi
samping. Macam-macam pisau sisi (side milling cutter) antara lain :
a. Pisau Sisi Lurus (Plain Side Milling Cutter) dengan sisi lurus pada
sisi muka dan kedua sisi sampingnya.

Gambar 4.18 Plain Side Milling Cutter

128
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

b. Pisau setengah sisi (Half side milling cutter), mempunyai gigi helik
pada sisi muka dan gigi pemotong pada satu sisi samping. Pisau
tipe ini dianjurkan untuk proses milling permukaan kasar dan proses
milling pada satu sisi saja.

Gambar 4.19 Half Side Milling Cutter

c. Pisau Staggered (Staggered tooth side milling cutter) pisau ini

dianjurkan untuk pemotongan kasar, alur dan slotting.

Gambar 4.20 Staggered Tooth Side Milling Cutter

3. Pisau Potong/Gergaji (Metal Slitting Saw)

Pisau ini didesain untuk operasi pemotongan benda kerja dan
pembuatan alur sempit (narrow slot). Untuk pemotongan yang dalam
diperlukan kelonggaran (clearance) samping yang mencukupi. Terdapat
beberapa macam pisau gergaji antara lain:
a. Pisau Gergaji Lurus (Plain Metal Seltting Saw). Merupakan pisau
yang paling tipis dengan sisi lurus dan pada sisi sampingnya dibuat
tirus masuk. Hal ini digunakan untuk mencegah terjadinya tekanan
pada sisi pisau . Gigi-gigi pisau harus tajam dan mempunyai jumlah
yang lebih banyak daripada pisau muka lurus (plain milling cutter).
Namun demikian kecepatan pemakanan (feed) harus lebih rendah

129
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

(biasanya 1/8 hingga ¼ dari feed yang digunakan pada pisau lurus.
Pisau gergaji lurus biasanyan dibuat dengan ketebalan 1/32 inch
sampai dengan 3/16 inch dengan diameter 2 ½ “ sampai 8 “.

Gambar 4.21 Plain Metal Seltting Saw

b. Pisau Alur Sekrup. (Screw Sloting Cutter) adalah pisau potong

khusus yang didesain untuk memotong alur dalam kepala baut. Pisau
ini juga dapat digunakan untuk pemotongan ringan seperti
pemotongan tube copper, ring piston dan benda sejenisnya. Pisau ini
mempunyai fine feeds. Pada sisi pisau ini dibuat lengkung lurus san
sejajar. Pisau ini mempunyai lebar 0,020”-0,182” dan diameter
maksimal 2 ¾ inchi.

Gambar 4.22 Screw Sloting Cutter

4. Pisau Sudut (Angular Milling Cutter)

Pisau sudut digunakan untuk pemotongan sudut seperti pemotongan
alur V, ekor burung, serrations dan gigi reamer. Terdapat dua macam
pisau sudut yaitu:
a. Pisau Sudut Tunggal
Pisau ini mempunyai satu sisi permukaan sudut. Sudut pisau ini
pada umumnya antara 450-600.

130
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 4.23 Pisau Sudut Tunggal

b. Pisau Sudut Ganda

Digunakan untuk pembuatan alur V. Pisau ini mempunyai
bentuk sisi V dan biasanya dibuat dengan sudut 450, 600, atau 900.

Gambar 4.24 Pisau Sudut Ganda

5. Pisau Muka (Face Mill Cutter)

Adalah pisau bentuk khusus dari pisau end mill besar. Pisau ini
dibuat dengan ukuran 6 inchi atau lebih. Face milli cutter biasanya
mempunyai mata potong sisip (inserted). Pisau ini biasanya
dipasangkan langsung pada spindel mesin milling dan digunakan untuk
menghasilkan permukaan datar.

Gambar 4.25 Pisau Muka

131
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

6. T-Slot Milling Cutter

Merupakan pisau tipe end mill khusus yang didesain untuk
pemotongan alur T, seperti pada meja mesin milling.

Gambar 4.26 T-Slot Milling Cutter

7. Keyseat Cutter
Pisau ini merupakan pisau khusus yang digunakan untuk membuat
keyseat untuk alur woodruff. Pisau ini sesuai untuk semua ukuran alur
woodruff. Ukuran diameter pisau ini antara ¼ - 1 ½ inchi.

Gambar 4.27 Keyseat Cutter

IV.2.5 Material Milling Cutter

Milling cutter atau gigi pisau milling pada umunya terbuat dari
bahanbahan high speed steel, cemented carbide atau cast alloy. Pisau
milling dapat dibedakan mejadi pisau milling solid dan pisau milling
inserted . Tipe solid dibuat dari material solid seperti HSS atau dibuat dari
carbon steel, alloy steel, atau HSS dengan gigi cemented carbide yang di
brasing pada body pisau.

132
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Pada pisau milling sisip, gigi-giginya dibuat dari HSS, cast alloy, atau
cemented carbide. Body/tubuh pisau biasanya dibuat dari alloy steel untuk
menghemat ongkos. Pisau inserted dapat dilepas apabila telah mengalami
kerusakan/tumpul untuk diganti dengan yang baru.
IV.2.7 Geometri Pahat Milling
Pada dasarnya bentuk pahat milling adalah identik dengan
pahat bubut. Dengan demikian nama sudut atau istilah yang
digunakan juga sama dengan pahat bubut. Nama-nama bagian
pahat milling rata dan geometri gigi pahat milling rata
ditunjukkan pada (Gambar 3.12).

Gambar 4.28 Konfigurasi Pahat Milling Rata

Gambar 4.29 Konfigurasi Geometri Gigi Pahat

Pahat milling memiliki bentuk yang rumit karena terdiri dari banyak gigi
potong, sehingga proses pemotongannya adalah proses pemotongan dengan
mata potong majemuk (Gambar 3.12). Jumlah gigi minimal adalah dua buah
pada pahat milling ujung (end mill).

133
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 4.30 Geometri Pahat Milling Selubung HSS

Pahat untuk proses milling dibuat dari material HSS atau karbida.
Material pahat untuk proses milling pada dasarnya sama dengan material
pahat untuk pahat bubut. Untuk pahat karbida juga digolongkan dengan
kode P, M, dan K. Pahat milling karbida bentuk sisipan dipasang pada
tempat pahat sesuai dengan bentuknya. Standar tersebut mengatur tentang
bentuk sisipan, sudut potong, toleransi bentuk, pemutus tatal (chipbeaker),
panjang sisi potong, tebal sisipan, sudut bebas, arah pemakanan, dan kode
khusus pembuat pahat. Pahat sisipan yang telah dipasang pada pemegang
pahat.

134
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 4.31 Standar ISO Pahat Sisipan Untuk Milling

135
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 4.32 Pahat Milling Bentuk Sisipan

IV.2.8 Peralatan dan Asesoris untuk Memegang Pahat Milling

Proses pemyayatan menggunakan mesin milling memerlukan alat bantu
untuk memegang pahat dan benda kerja. Pahat harus dicekam cukup kuat
sehingga proses penyayatan menjadi efektif, dalam hal ini pahat tidak
mengalami selip pada pemegangnya. Pada mesin milling konvensional
horizontal pemegang pahat adalah arbor dan poros arbor. Gambar skematik
arbor yang digunakan pada mesin milling horizontal. Arbor ini pada
porosnya diberi alur untuk menempatkan pasak sesuai dengan ukuran alur
pasak pada pahat milling. Pasak yang dipasang mencegah terjadinya selip
ketika pahat menahan gaya potong yang relatif besar dan tidak kontinyu
ketiga gigi-gigi pahat melakukan penyayatan benda kerja.
Pemegang pahat untuk mesin milling vertikal yaitu kolet/ collet. Kolet
ini berfungsi mencekam bagian pemegang (shank) pahat. Bentuk kolet
adalah silinder lurus di bagian dalam dan tirus di bagian luarnya. Pada sisi
kolet dibuat alur tipis beberapa buah, sehingga ketika kolet dimasuki pahat
bisa dengan mudah memegang pahat. Sesudah pahat dimasukkan ke kolet
kemudian kolet tersebut dimasukkan ke dalam pemegang pahat (tool
holder). Karena bentuk luar kolet tirus maka pemegang pahat akan menekan
kolet dan benda kerja dengan sangat kencang, sehingga tidak akan terjadi
selip ketika pahat menerima gaya potong.

136
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 4.33 Gambar Skematik Arbor Mesin Milling Horizontal

Gambar 4.34 Kolet Yang Memiliki Variasi Ukuran Diamater

Gambar 4.35 Beberapa Pemegang Pahat Dengan Kolet Dan Alat

Pemasangnya

Pemegang pahat (tool holder) standar bisa digunakan untuk memegang

pahat milling ujung (end mill). Beberapa proses milling juga memerlukan
sebuah cekam (chuck) untuk memegang pahat milling. Pemegang pahat ini
ada dua jenis yaitu dengan ujung tirus Morse (Morse Taper) dan lurus.
Pemegang pahat yang lain adalah kepala bor. Kepala bor ini jarak antara
ujung pahat terhadap sumbu bisa diubah-ubah, sehingga dinamakan offset

137
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

boring heads. Pemegang pahat ini biasanya digunakan untuk proses bor
(boring), perataan permukaan (facing), dan pembuatan champe
(chamfering).

Gambar 4.36 Pemegang Pahat Milling Ujung (End Mill)

Gambar 4.37 Pemegang Pahat Shell End Mill.

Gambar 4.38 Offset Boring Head

138
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

IV.2.9 Alat Pencekam dan Pemegang Benda Kerja Mesin Milling

Alat pemegang benda kerja pada mesin milling berfungsi untuk
memegang benda kerja yang sedang disayat oleh pahat milling. Pemegang
benda kerja ini biasanya dinamakan ragum. Ragum tersebut diikat pada
meja mesin milling dengan menggunakan baut T. Jenis ragum cukup
banyak, disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang dikerjakan di mesin.
Untuk benda kerja berbentuk balok atau kubus ragum yang digunakan
adalah ragum sederhana atau ragum universal (Gambar 4.40). Ragum ini
digunakan bila benda kerja yang dibuat bidang-bidangnya saling tegak lurus
dan paralel satu sama lain (kubus, balok, balok bertingkat). Apabila
digunakan untuk membuat bentuk sudut, maka pahat yang dipakai
menyesuaikan bentuk sudut yang dibuat.

Gambar 4.39 Ragum Sederhana (Plain Vise)

Gambar 4.40 Ragum Kepala Pembagi

Kepala pembagi (Gambar 4.40) ini biasanya digunakan untuk

memegang benda kerja silindris, terutama untuk keperluan:

139
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

1. Membuat segi banyak

2. Membuat alur pasak
3. Membuat roda gigi (lurus, helik, payung)
4. Membuat roda gigi cacing.

Gambar 4.41 Kepala Pembagi (Dividing Head) Untuk Segi Banyak

Ragum yang dipasang langsung pada meja mesin milling hanya dapat
digunakan untuk mengerjakan benda kerja lurus atau bertingkat dengan
bidang datar atau tegak lurus. Apabila benda kerja yang dibuat ada bentuk
sudutnya, maka ragum diletakan pada meja yang dapat diatur sudutnya
(identik dengan meja sinus). Meja tersebut (Gambar 4.42) diikat pada meja
mesin milling.

Gambar4 . 4 2 Meja Sinus

Alat bantu pemegang benda kerja di mesin milling yang lain yaitu meja
putar (Rotary Table). Meja putar (Gambar 4.43) ini diletakkan diatas meja
mesin milling, kemudian ragum atau cekam rahang tiga bisa diletakkan di
atasnya. Dengan bantuan meja putar ini proses penyayatan bidang-bidang
benda kerja bisa lebih cepat, karena untuk menyayat sisi-sisi benda kerja

140
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

tidak usah melepas benda kerja, cukup memutar handel meja putar dengan
sudut yang dikekendaki. Selain itu dengan meja putar ini bisa dibuat bentuk
melingkar , baik satu lingkaran penuh (360o) atau kurang dari 360o.

Gambar 4.43 Meja putar (Rotary Table)

Gambar 4.44 Meja Putar Mesin Milling Horizontal

Benda kerja yang dikerjakan di mesin milling tidak hanya benda kerja
yang bentuknya teratur. Benda kerja yang berbentuk plat lebar, piringan
dengan diameter besar dan tipis, dan benda hasil tuangan sulit dicekam
dengan ragum. Untuk keperluan pemegangan benda kerja seperti itu, maka
benda kerja bisa langsung diletakkan di meja mesin milling kemudian
diikat dengan menggunakan bantuan klem. Bentuk klem (Gambar 4.45)
dan baut pengikatnya biasanya digunakan untuk satu benda kerja yang
relatif besar.

141
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 4.45 Klem Pemegang Benda Kerja

IV.2.10 Elemen Dasar Proses Milling

Elemen dasar proses milling hampir sama dengan elemen dasar proses
bubut. Elemen diturunkan berdasarkan rumus dan (Gambar 4.46) berikut :

Gambar 4.46 Skematis Proses Milling Vertikal Dan Horizontal

Keterangan benda kerja:

w = lebar pemotongan (mm)
lw = panjang pemotongan (mm)
lt = lv+lw+ln (mm)
a = kedalaman potong (mm)
Pahat Milling:
d = diameter luar ; mm
z = jumlah gigi (mata potong)

142
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

χr = sudut potong utama ( 90o) untuk pahat milling selubung)

Mesin milling:
n = putaran poros utama (rpm)
vf = kecepatan makan (mm/putaran)
IV.2.11 Rumus Perhitungan Mesin Milling

Gambar 4.47 Milling Operation

1. Kecepatan pemotongan (v)

𝑣 = 𝜋. 𝐷𝑜 . 𝑁 (mm/menit) (E.q. 4.2)
Keterangan:
D = Diameter Pahat (mm)
N = Putaran spindle (rpm)
nt = jumlah gigi pada pahat
2. Freed Rate (Fr)
𝑓𝑟 = 𝑁𝑛𝑡 𝑓 (mm/min) (E.q. 4.3)
3. Approach Distance (A)
Jika D = w (gambar), maka:
1
𝐴 = 0.5(𝐷 − (𝐷2 − 𝑤 2 )2 (mm) (E.q. 4.4)
Jika D < w (gambar), maka:
1
𝐴 = (𝑤(𝐷 − 𝑤))2 (mm) (E.q. 4.5)
4. Machining Time (Tm)
𝐿+𝐴
𝑇𝑚 = (min) (E.q. 4.6)
𝑓𝑟

5. Material Removal Rate (RMR)

𝑅𝑀𝑅 = 𝑤. 𝑓𝑟. 𝑑 (mm3/min) (E.q. 4.6)

143
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

IV.2.12 Pengoprasian Mesin Milling Dan Alat Keselamatan Kerja

1. Langkah-langkah pengoperasian Mesin milling
Pengoperasian mesin milling pada dasarnya sama dengan
pengoperasian mesin perkakas lainnya. Mesin milling digunakan untuk
membuat benda-benda kerja dengan berbagai bentuk tertentu dengan
jalan penyayatan.
Dari berbagai mesin perkakas yang ada, mesin milling lah yang
mampu digunakan untuk membuat berbagai macam bentuk komponen.
Oleh sebab itu diperlukan langkahlangkah sistematis yang perlu
dipertimbangkan sebelum mengoperasikan mesin milling. Langkah-
langkah tersebut antara lain :
a. Mempelajari gambar kerja untuk menentukan langkah kerja yang
efektif dan efesien.
b. Menentukan karakteristik bahan yang akan dikerjakan untuk
menentukan jenis cutter dan median pendingin yang akan
digunakan.
c. Menetapkan kualitas hasil penyayatan yang diinginkan.
d. Menentukan geometri cutter yang digunakan
e. Menentukan alat bantu yang dibutuhkan didalam proses.
f. Menentukan roda-roda gigi pengganti apabila dikehendaki adanya
pengerjaanpengerjaan khusus.
g. Menentukan parameter-parameter pemotongan yang berpengaruh
dalam prosese pengerjaan (kecepatan potong, kecepatan sayat,
kedalaman pemakanan, waktu pemotongan dll).
Untuk melaksanakan langkah-langkah diatas, kita terlebih dulu
harus dapat menghidupkan mesin. Setiap mesin mempunyai bagian
sendiri-sendiri yang digunakan untuk menghidupkan mesin, sebagai
contoh pada mesin milling. Untuk menghidupkan kita harus
mengaktifkan saklar aliran listrik kemudian kita menekan switch “on”
untuk mengalirkan arus listrik, sedangkan untuk mematikan kita cukup
menekan swit “off” maka dengan demikian putaran mesin akan berhenti.

144
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Sedangkan pada mesin Bridge port peletakan handle-handle untuk

menghidupkan mesin tidak sama dengan mesin. Tetapi pada prinsipnya
cara menghidupkan sama dengan mesin.
2. Alat Keselamatan Kerja
Alat keselamatan kerja harus sesuai dengan syarat utama yang harus
dimiliki oleh tiap-tiap alat tersebut antara lain :
a. Pakaian kerja
- Tidak merasa panas jika dipakai.
- Tidak mengganggu gerakan tubuh.
b. Sepatu kerja
- Tidak licin waktu dipakai
- Mampu melindungi kaki dari chip yang jatuh dan benda-benda
yang lain
- Alas kaki tidak mudah rusak karena berinteraksi dengan minyak
pelumas
c. Kaca mata
- Tidak menggu penglihatan jika dipakai.
- Mempunyai lubang sirkulasi udara.
IV.2.14 Macam-macam Teknik Proses Milling
1. Pengemillingan Rata Sejajar dan Siku Arah Mendatar (Horizontal)
Dalam melakukan pemotongan mendatar, jenis mesin yang
digunakan yaitu mesin milling horizontal. Pisau yang digunakan yaitu
jenis pisau milling mantel. Berikut ini langkah-langkah proses milling
rata dengan posisi mendatar:
a. Menyiapkan perlengkapan mesin yang diperlukan meliputi ragum
mesin, arbor, dan satu set kollar (ring arbor) dengan diameter lubang
sama dengan diameter lubang alat potong yang akan digunakan
berikut kelengkapan lainnya.
b. Majukan lengan dan lepaskan pendukung arbor.
c. Bersihkan lubang dan arbor bagian tirusnya.
d. Pasang arbor pada spindel mesin dan ikat arbor dengan memutar mur

145
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

pengikat dibelakang bodi mesin.

e. Pasang pisau (cutter) dan ring arbor (kollar) pada arbor, posisi
pengikatan yang benar dan posisi pengikatan yang salah apabila
yang digunakan pisau mantel helik kiri.

Gambar 4.48 Pemasangan Arbor

Gambar 4.49 Membersihkan Bagian Tirus

Gambar 4.50 Mengikat Arbor

f. Pasang pisau (cutter) dan ring arbor (kollar) pada arbor posisi
pengikatan yang benar dan posisi pengikatan yang salah apabila
yang digunakan pisau mantel helik kiri

146
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 4.51 Pemasangan Cutter Dan Kollar (Ringarbor)

g. Pasang pendukung arbor (support) pada lengan mesin dengan posisi

tidak jauh dari pisau dan ikat dengan kuat.

Gambar 4.52 Pemasangan Pendukung Arbor

h. Lakukan pengecekan kesejajaran ragum. Apabila jenis pekerjaannya

tidak dituntut hasil kesejajaran dengan kepresisian yang tinggi,
pengecekan kesejajaran ragum dapat dilakukan dengan penyiku.
Apabila hasil kesejajarannya dituntut dengan kepresisian yang
tinggi, pengecekan kesejajaran ragum harus dilakukan dengan dial
indicator.

Gambar 4.53 Pengecekan Kesejajaran Ragum

147
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

i. Pasang benda kerja pada ragum dengan diganjal paralel pad di

bawahnya (Gambar 4.54a) .Untuk mendapatkan pemasangan benda
kerja agar dapat duduk pada paralel dengan baik, sebelum ragum
dikencangkan dengan kuat, pukul benda dengan keras secara pelan-
pelan dengan palu lunak (Gambar 4.54b).

Gambar 4.54 Pemasangan benda kerja pada ragum

j. Selanjutnya lakukan setting nol untuk persiapan melakukan

pemakanan dengan cara menggunakan kertas (Gambar 4.55). Untuk
jenis pekerjaan yang tidak dituntut hasil dengan kepresisian tinggi,
batas kedalaman pemakanan dapat diberi tanda dengan balok
penggores(Gambar 4.56).

Gambar 4.55 Setting Nol Diatas Permukaan Kerja Dengan Kertas

Gambar 4.56 Penandaan Kedalaman Pemakanan

148
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

k. Selanjutnya, lakukan pemakanan dengan arah putaran searah jarum

jam bila pisau yang digunakan arah mata sayatnya helik kiri.
Pemakanannya dapat dilakukan secara manual maupun otomatis.

Gambar 4.57 Proses Pemotongan Benda Kerja

2. Pemotongan Rata Sejajar dan Siku Arah Tegak (Vertical)

Untuk proses milling bidang rata dapat digunakan shell endmill
cutter (Gambar 5.171) dengan cara yang sama, tetapi menggunakan
mesin milling tegak. Namun, untuk mesin milling universal dapat juga
digunakan untuk memilling rata pada sisi benda kerja, yaitu stub arbor
dipasang langsung pada spindel mesin.

Gambar 4.58 Proses Milling Tshell Endmill Cutter

3. Proses Milling Bidang Miring

Bidang miring dapat dikerjakan dengan memiringkan benda kerja
pada ragum universal.

149
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 4.59 Proses Milling Bidang Permukaan Miring

4. Proses Milling Bentuk Persegi

Bentuk-bentuk persegi misalnya membuat segienam, segiempat, dan
sebagainya dapat dilakukan dengan mesin milling dengan alat bantu
kepala pembagi. Untuk membuat bentuk segi beraturan ini dapat
dilakukan pada posisi mendatar dengan menggunakan
pisau endmill (Gambar 4.60). Atau dilakukan pada posisi tegak dengan
menggunakan pisau shell endmill (Gambar 4.61).

Gambar 4.60 Proses Milling Segi Empat Dengan Endmill Cutter

Gambar 4.61 Proses Milling Persegi Empat Dengan Shell Endmill

Cutter

150
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

IV.2.13 Perawatan Mesin Milling

1. Perawatan Umum
Perawatan yang hati-hati dan benar sesuai dengan petunjuk yang
diberikan oleh pabrik pembuat mesin, akan dapat menambah umur
produktif mesin dan akan dapat meningkatkan produktivitas mesin.
Pelumasan harus sesuai dengan petunjuk yang diberikan baik mengenai
cara pelumasan, waktu pelumasan, dan jenis minyak pelumas yang
digunakan.
2. Kebersihan Mesin
Mesin harus dibersihkan minimal sekali dalam satu minggu, akan
lebih baik apabila dilakukan sesering mungkin setelah selesai
pengoperasiannya.
3. Pelumasan
Bagian- lintasanluncur dan selalu berputar harus selalu diberi
pelumas sebelum mesin dioperasikan. Pada nipel (tempat memasukkan
pelumas) harus dibersihkan dulu sebelum melakukan penambahan
pelumas. Minyak oli pelumas mesin tidak dapat dipastikan sama untuk
semua mesin, karena banyak tergantung dari jenis mesin.
Penggantian oli pelumas sangat tergantung pada faktor pekerjaan, suhu
udara di sekeliling, kondisi tempat kerja dan jenis minyak pelumas yang
dipakai. Penukaran jenis pelumas yang ditentukan pabrik dengan
pelumas lain harus terlebih dahulu diketahui sifat pelumas pengganti,
sifat pelumas harus ekuivalen dengan pelumas yang disarankan bagian
mesin yang selalu akan digunakan untuk pabrik pembuat mesin.

151
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

UNIT V
MESIN LAS

V.1 Tujuan
Tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Mampu menjelaskan mengenai mesin las.
2. Mampu menggunakan dan menjelaskan mesin las.
3. Mampu memahami proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin las.
4. Mampu mengukur waktu pekerjaan dan kualitasnya.

152
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

V.2 Dasar Teori

Perkembangan teknologi pengelasan logam memberikan kemudahan umat
manusia dalam menjalankan kehidupannya. Saat ini kemajuan ilmu pengetahuan di
bidang elektronik melalui penelitian yang melihat karakteristik atom, mempunyai
kontribusi yang sangat besar terhadap penemuan material baru dan sekaligus
bagaimanakah menyambungnya. Jauh sebelumnya, penyambungan logam
dilakukan dengan memanasi dua buah logam dan menyatukannya secara bersama.
Logam yang menyatu tersebut dikenal dengan istilah fusion. Las listrik merupakan
salah satu yang menggunakan prinsip tersebut.
V.2.1 Pengertian Pengelasan
Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang
didasarkan pada prinsip-prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan
bagian bahan yang disambung. Kelebihan sambungan las adalah konstruksi
ringan, dapat menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya, serta
cukup ekonomis. Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya
perubahan struktur mikro bahan yang dilas, sehingga terjadi perubahan sifat
fisik maupun mekanis dari bahan yang dilas.

Gambar 5.1 Proses Pengelasan

Pada zaman sekarang pemanasan logam yang akan disambung berasal

dari pembakaran gas atau arus listrik. Beberapa gas dapat digunakan, tetapi
yang sangat popular adalah gas Acetylene yang lebih dikenal dengan gas

153
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Karbit. Selama pengelasan, gas Acetylene dicampur dengan gas Oksigen

murni. Kombinasi campuran gas tersebut memproduksi panas yang paling
tinggi diantara campuran gas lain.
Cara lain yang paling utama digunakan untuk memanasi logam yang
dilas adalah arus listrik. Arus listrik dibangkitkan oleh generator dan
dialirkan melalui kabel ke sebuah alat yang menjepit elektroda diujungnya,
yaitu suatu logam batangan yang dapat menghantarkan listrik dengan baik.
Ketika arus listrik dialirkan, elektroda disentuhkan ke benda kerja dan
kemudian ditarik ke belakang sedikit, arus listrik tetap mengalir melalui
celah sempit antara ujung elektroda dengan benda kerja. Arus yang mengalir
ini dinamakan busur (arc) yang dapat mencairkan logam.

Gambar 5.2 Prinsip Pengelasan

V.2.2 Prinsip Kerja Pengelasan

Prinsip kerja dari pengelasan adalah dengan melelehkan dua potong
logam secara bersamaan serta menambahkan logam pengisi (filler) di antara
sendi-sendi kedua logam tersebut sehingga keduanya akan saling mengikat
satu sama lain atau teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan
sebagian logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa
logam penambah yang menghasilkan sambungan yang kontinyu. Lingkup
penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi
perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran
dan sebagainya.

154
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 5.4 Prinsip Pengelasan Benda Kerja

V.2.3 Klasifikasi Cara Pengelasan dan Pemotongan

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang
digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya
kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara
pengklasifikasi tersebut pada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu
klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang
digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las
patri dan lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan
adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan
seterusnya. Berdasarkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga
kelas utama yaitu pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan
sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api
gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan
dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

155
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan

disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik
cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.
Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan
dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik. Dibawah ini
klasifikasi dari cara pengelasan adalah sebagai berikut:
1. Pengelasan cair
a. Las gas
b. Las listrik terak
c. Las listrik gas
d. Las listrik termis
e. Las listrik elektron
f. Las busur plasma
2. Pengelasan tekan
a. Las resistensi listrik
b. Las titik
c. Las penampang
d. Las busur tekan
e. Las tekan
f. Las tumpul tekan
g. Las tekan gas
h. Las tempa
i. Las gesek
j. Las ledakan
k. Las induksi
l. Las ultrasonik
3. Las busur
a. Elektroda terumpan
b. Las busur gas
c. Las m16
d. Las busur CO2

156
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

4. Las busur gas dan fluks

a. Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks
b. Las busur fluks
c. Las elektroda berisi fluks
d. Las busur fluks
e. Las elektroda tertutup
f. Las busur dengan elektroda berisi fluks
g. Las busur terendam
h. Las busur tanpa pelindung
i. Elektroda tanpa terumpan
j. Las TIG atau las wolfram gas
1. V.2.4 Macam Macam Pengelasan
Macam-macam pengelasan dapat dijabarkan sebagai berikut ini:
1. Shield Metal Arc Welding (SMAW)
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) dikenal juga dengan istilah
Manual Metal Arc Welding (MMAW) atau las elektroda terbungkus
adalah suatu proses penyambungan dua keping logam atau lebih,
menjadi suatu sambungan yang tetap, dengan menggunakan sumber
panas listrik dan bahan tambah/pengisi berupa elektroda terbungkus.
Pada proses las elektroda terbungkus, busur api listrik yang terjadi antara
ujung elektroda dan logam induk/benda kerja(base metal) akan
menghasilkan panas.
Panas inilah yang mencairkan ujung elektroda (kawat las) dan benda
kerja secara setempat. Busur listrik yang ada dibangkitkan oleh mesin
las. Elektroda yang dipakai berupa kawat yang dibungkus oleh
pelindung berupa fluks. Dengan adanya pencairan ini maka kampuh las
akan terisi oleh logam cair yang berasal dari elektroda dan logam induk,
terbentuklah kawah cair, lalu membeku maka terjadilah logam
lasan (weldment) dan terak (slag).

157
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Tegangan yang digunakan pada las busur listrik sangat menentukan

terjadinya loncatan bunga api, semakin besar tegangan semakin mudah
terjadi loncatan bunga api listrik.
a. Keuntungan pengelasan busur listrik atau Shield Metal Arc
Welding (SMAW)
- Biaya awal invesmen rendah
- Secara operasional handal dan sederhana
- Biaya material pengisi rendah
- Material pengisi dapat bermacam-macam
- Pada semua material dapat memakai peralatan yang sama
- Dapat dikerjakan pada ketebalan berapapun
- Dapat dikerjakan dengan semua posisi pengelasan
b. Kekurangan dari pengelasan busur listrik atau Shield Metal Arc
Welding (SMAW)
- Lambat, dalam penggantian elektroda
- Terdapat slag yang harus dihilangkan
- Pada low hydrogen electrode perlu penyimpanan khusus
- Efisiensi endapan rendah
2. Pengelasan busur gas TIG
Pengelasan dengan menggunakan las busur gas TIG atau Tungsten
Inert Gas menggunakan elektroda dari bahan wolfram dan elektroda
wolfram tersebut bukan merupakan bahan tambah. Sebagai bahan
tambah digunakan kawat elektroda (elektroda tak berselaput) yang
nantinya digerakkan dan didekatkan dengan busur listrik. Nyala busur
listrik terjadi diantara ujung elektroda wolfram dengan bahan yang akan
dilas. Elektroda wolfram ini tidak akan mencair selama proses
pengelasan dikarenakan memiliki titik cair yang tinggi yaitu sekitar
3800 derajat celcius. Pada saat nyala busur terjadi maka nosel keramik
akan mengeluarkan gas pelindung untuk melindungi daerah las-lasan.
Nosel keramik ini dipasangkan pada tangkai las dan pada tangkai las ini
juga pada umumnya dilengkapi dengan pendingin berupa air yang

158
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

bersirkulasi. Gas pelindung ini berasal dari tabung gas yang disalurkan
menggunakan selang dari tabung gas ke nosel. Gas yang digunakan
sebagai gas pelindung adalah:
a. Gas CO2 yang digunakan untuk mengelas baja dan baja lunak
b. Gas argon atau campuran argon atau helium yang digunakan untuk
pengelasan alumunium dan baja yang tahan karat
3. Pengelasan busur gas MIG atau Metal Inert Gas
Pengelasan dengan menggunakan las busur gas MIG atau Metal
Inert Gas ini pada umumnya dapat beroperasi atau bekerja secara
otomatis atau semi otomatis. Pada las MIG ini digunakan bahan tambah
berupa kawat elektroda (elektroda tidak berselaput) yang berbentuk
gulungan atau rol. Gerakan kawat elektroda ini diatur dan digerakkan
dengan motor listrik. Untuk kecepatan gerakan elektroda ini dapat diatur
sesuai dengan kebutuhan.
Pada tangkai las busur gas MIG ini dilengkapi dengan nosel logam
yang berfungsi untuk menyemburkan atau mengeluarkan gas pelindung
untuk melindungi hasil las-lasan dari pengaruh udara luar agar tidak
terjadi proses oksidasi. Gas pelindung ini berasal dari tabung gas yang
disalurkan menggunakan selang dari tabung gas ke nosel. Gas yang
digunakan sebagai gas pelindung adalah sebagai berikut:
a. Gas CO2 yang digunakan untuk mengelas baja dan baja lunak.
b. Gas argon atau campuran argon atau helium yang digunakan untuk
pengelasan alumunium dan baja yang tahan karat.
4. Pengelasan dengan busur rendam
Pengelasan dengan menggunakan las busur rendam atau submerged
dapat beroperasi atau bekerja secara otomatis atau semi otomatis. Untuk
melindungi bagian las dari udara luar agar tidak beroksidasi maka pada
pengelasan las busur rendam atau submerged ini dilengkapi dengan
fluksi berbentuk serbuk. Nyala busur listrik pada las rendam atau
submerged ini terjadi pada ujung elektroda dan bahan yang dilas
didalam timbunan serbuk fluksi sehingga pada pengelasan rendam atau

159
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

submerged ini tidak akan timbul sinar las seperti pengelasan lainnya.
Karena pengelasan ini tidak menimbulkan sinar las maka operator las
tidak memerlukan kaca mata las.
Saat proses pengelasan, serbuk fluksi akan mencair dan membeku
yang nantinya akan menutup lapisan las. Serbuk fluksi yang tidak
mencair ini dapat digunakan kembali. Elektroda yang digunakan untuk
las rendam atau submerged ini berupa kawat elektroda (elektroda tidak
berselaput) berupa gulungan atau rol dan gerakan elektroda ini
digerakkan oleh motor listrik. Untuk kecepatan gerakan elektroda ini
dapat diatur sesuai dengan kebutuhan.
5. Pengelasan titik (Resistance Spot Welding)
Las titik atau Resistance Spot Welding (RSW) adalah proses
pengelasan dimana permukaan logam yang berkontak disambungkan
oleh panas yang didapat dari resistansi terhadap arus listrik. Biasanya
lembaran logam ini berada pada kisaran tebal 1.5 sampai 3 mm. Proses
ini menggunakan 2 elektroda tembaga aloy untuk memusatkan arus las
ke suatu titik sekaligus untuk mencengkram lembaran tersebut.
Memusatkan arus las ke suatu titik sekaligus untuk mencengkram
lembaran tersebut.
Pengelasan ini dilakukan dengan cara menjepit dua atau lebih
lembaran logam diantara elektroda logam. Saat logam dijepit, arus
bertegangan rendah dialirkan diantara elektroda, hal itu membuat logam
yang bersinggungan menjadi panas dan suhunya naik sampai mencapai
suhu pengelasan. Saat suhu pengelasan tercapai, logam akan meleleh
dan tekanan diantara elektroda memaksa logam menjadi satu sehingga
membentuk sambungan las. Sesudah itu arus dihentikan tetapi masih
dilakukan penekanan. Setelah logam mendingin, tekanan dilepaskan dan
benda kerja dipindahkan. Jumlah energi yang dialirkan kepada titik ini
dipengaruhi oleh resistansi, arus dan durasi arus mengalir. Komposisi
tersebut ditentukan agar sesuai dengan sifat material, tebal material dan
tipe elektroda yang digunakan. Secara umum, prinsip dari las titik adalah

160
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Hukum Joule dimana Panas Q yang dihasilkan dipengaruhi oleh tiga

faktor dalam persamaannya yaitu massa, massa jenis logam dan
perubahan suhu.
Pada industri, spot welding akan umum ditemui pada industri
manufaktur otomotif dan pesawat terbang, dimana secara umum
digunakan untuk menyambungkan lempengan yang membentuk chasis
dari mobil tersebut. Las titik baik digunakan untuk menyambungkan
lembaran logam atau sheet metal yang lazim digunakan untuk
membentuk body dari mobil maupun pesawat. Industri otomotif dan
pesawat terbang juga mengharuskan adanya produk yang kokoh namun
juga ringan. Menurut literatur, hasil pengelasan menghasilkan berat
tambahan yang berkisar antara 1-1.5% dari berat konstruksi. Hal ini jelas
lebih baik dibandingkan dengan menggunakan paku keling atau mur-
baut yang bisa menambah berat konstruksi antara 2.5-4%. Pengerjaan
konstruksi las lebih cepat dan karena tidak ada proses pelubangan, maka
kekuatannya tetap utuh. Ada 2 macam prosedur las titik yang
biasadilakukan pada manufaktur pesawat dan mobil yaitu Overlapped
Spot dan non Overlapped Spot.

continous discontinous

Gambar 5.5 Overlapped Spot

Gambar 5.6 Non Overlapped Spot

V.2.5 Klasifikasi Mesin Las

Klasifikasi mesin las berdasarkan panas listrik, reaksi campuran dan
reaksi isotermis adalah sebagai berikut:

161
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

1. Berdasarkan Panas Listrik

a. SMAW (Shield Metal Arch Welding) adalah las busur nyala api
listrik terlindung dengan mempergunakan busur nyala listrik sebagai
sumber panas pencair logam. Jenis ini paling banyak dipakai
dimana–mana untuk hampir semua keperluan pekerjaan
pengelasaan. Tegangan yang dipakai hanya 23 sampai dengan 45
Volt AC atau DC, sedangkan untuk pencairan pengelasan
dibutuhkan arus hingga 500 Ampere. Namun secara umum yang
dipakai berkisar 80 – 200 Ampere.
b. SAW (Submerged Arch Welding) adalah las busur terbenam atau
pengelasan dengan busur nyala api listrik. Untuk mencegah oksidasi
cairan metal induk dan material tambahan, dipergunakan butiran–
butiran fluks sehingga busur nyala terpendam di dalam ukuran–
ukuran fluks tersebut. Busur listrik timbul karena adanya pelepasan
muatan listrik melewati celah dalam rangkaian, dan panas yang
dihasilkan akan menyebabkan gas pada celah tersebut mengalami
ionisasi (disebut plasma). Untuk menghasilkan busur dalam
pengelasan busur, elektrode disentuhkan dengan benda kerja dan
secara cepat dipisahkan dalam jarak yang pendek. Energi listrik dari
busur dapat menghasilkan panas dengan suhu 10.000 o F (5500o C)
atau lebih, cukup panas untuk melebur logam. Genangan logam cair,
terdiri atas logam dasar dan logam pengisi (bila digunakan),
terbentuk di dekat ujung elektrode. Elektrode dapat diklasifikasikan
sebagai berikut:
- Elektrode terumpan (consumable electrodes) yaitu elektrode
berbentuk batang atau kawat yang diumpankan sebagai logam
pengisi dalam pengelasan busur. Kelemahan dari elektrode
bentuk batang, selama pengoperasiannya harus diganti secara
periodik, sehingga memperkecil waktu busur dalam pengelasan.
Elektrode bentuk kawat memiliki kelebihan bahwa
pengumpanan dapat dilakukan secara kontinu karena kawat

162
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

memiliki ukuran jauh lebih panjang dibandingkan dengan

elektrode bentuk batang. Baik elektrode bentuk batang maupun
bentuk kawat kedua-duanya diumpankan ke busur listrik selama
proses dan ditambahkan ke sambungan las-an sebagai logam
pengisi.
- Elektrode tak terumpan (nonconsumable electrodes) dibuat dari
bahan tungsten atau kadang-kadang dari bahan grafit, yang dapat
tahan terhadap peleburan oleh busur. Walaupun elektrode ini
tidak diumpankan, tetapi secara bertahap akan menipis selama
proses pengelasan, mirip dengan keausan bertahap pada
perkakas pemotong dalam operasi pemesinan. Untuk proses
pengelasan busur yang menggunakan elektrode tak terumpan,
logam pengisi harus diumpankan secara terpisah ke genangan
las.
c. ESW (Electro Slag Welding) adalah pengelasan busur terhenti,
pengelasan sejenis SAW namun bedanya pada jenis ESW busurnya
nyala mencairkan fluks, busur terhenti dan proses pencairan fluk
berjalan terus dam menjadi bahan pengantar arus listrik (konduktif).
Sehingga elektroda terhubungkan dengan benda yang dilas melalui
konduktor tersebut. Panas yang dihasilkan dari tahanan terhadap
arus listrik melalui cairan fluk /slag cukup tinggi untuk mencairkan
bahan tambahan las dan bahan induk yang dilas tempraturnya
mencapai 3500° F atau setara dengan 1925° C
d. SW (Stud Welding) adalah las baut pondasi, gunanya untuk
menyambung bagian satu konstruksi baja dengan bagian yang
terdapat di dalam beton (baut angker) atau “ Shear Connector “.
e. ERW (Electric Resistant Welding) adalah las tahanan listrik yaitu
dengan tahanan yang besar panas yang dihasilkan oleh aliran listrik
menjadi semakin tinggi sehingga mencairkan logam yang akan dilas.
Contohnya adalah pada pembuatan pipa ERW, pengelasan plat–plat
dinding pesawat, atau pada pagar kawat

163
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

f. EBW (Electron Beam Welding) adalah las dengan proses pemboman

elektron, suatu pengelasan uang pencairannya disebabkan oleh
panas yang dihasilkan dari suatu berkas loncatan elektron yang
dimamapatkan dan diarahkan pada benda yang akan di las.
Pengelasan ini dilaksanakan di dalam ruang hampa, sehingga
menghapus kemungkinan terjadinya oksidasi atau kontaminasi.
2. Berdasarkan Panas Listrik dan Gas
a. GMAW (Gas Metal Arch Welding) terdiri dari MIG (Metal Active
Gas) dan MAG (Metal Inert Gas) adalah pengelasan dengan gas
nyala yang dihasilkan berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai
sebagai pencair metal yang di las dan metal penambah. Sebagai
pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa gas kekal
(inert) atau CO2. MIG digunakan untuk mengelas besi atau baja,
sedangkan gas pelindungnya adalah mengunakan Karbon dioksida
(CO2). TIG digunakan untuk mengelas logam non besi dan gas
pelindungnya menggunakan Helium (He) dan/atau Argon (Ar).
b. GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas)
adalah pengelasn dengan memakai busur nyala dengan
tungsten/elektroda yang terbuat dari wolfram, sedangkan bahan
penambahnya digunakan bahan yang sama atau sejenis dengan
material induknya. Untuk mencegah oksidasi, dipakai gas kekal
(inert) 99 % Argon (Ar) murni
c. FCAW (Flux Cored Arch Welding) pada hakikatnya hampir sama
dengan proses pengelasan GMAW. Gas pelindungnya juga sama-
sama menggunakan karbon dioksida CO2. Biasanya, pada mesin las
FCAW ditambah robot yang bertugas untuk menjalankan
pengelasan biasa disebut dengan super anemo.
d. PAW (Plasma Arch Welding) adalah las listrik dengan plasma yang
sejenis dengan GTAW hanya pada proses ini gas pelindung
menggunakan bahan campuran antara Argon (Ar), Nitrogen (N) dan
Hidrogen (H) yang lazim disebut dengan plasma. Plasma adalah gas

164
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

yang luminous dengan derajat pengantar arus dan kapasitas termis /

panas yang tinggi dapat menampung tempratur diatas 5000°C.
3. Berdasarkan Panas Yang Dihasilkan Campuran Gas
OAW (Oxigen Acetylene Welding) adalah sejenis dengan las
karbid/las otogen. Panas yang didapat dari hasil pembakaran gas
acetylene (C2H2) dengan zat asam atau Oksigen (O2). Ada juga yang
sejenis las ini dan memakai gas propane (C3H8) sebagai ganti acetylene.
Ada pula yang memakai bahan pemanas yang terdiri dari campuran gas
hidrogen (H) dan zat asam (O2) yang disebit OHW (Oxy Hidrogen
Welding)
4. Berdasarkan Ledakan dan reaksi isotermis
EXW (Explosion Welding) adalah las yang sumber panasnya
didapatkan dengan meledakkan amunisi yang dipasang pada suatu
mold/cetakan pada bagian tersebut dan mengisi cetakan yang tersedia.
Cara ini sangat praktis untuk menyambung kawat baja/wire rope, slenk.
V.2.6 Jenis – Jenis Mesin Las Listrik
Jenis – jenis mesin las berdasarkan panas listrik adalah sebagai berikut:
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon
a. Las listrik dengan elektroda karbon tunggal
b. Las listrik dengan elektroda karbon ganda
Pada las listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang
terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua
ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang
akan dilas.

165
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Elektroda karbon
Kawat las

Las busur 1 elektroda

Gambar 5.7 Las Listrik Dengan Elektroda Karbon Tunggal

elektroda

Kawat las

Las busur 2 elektrode

Gambar 5.8 Las Listrik Dengan Elektroda Karbon Ganda

2. Las listrik dengan elektroda logam

a. SMAW (Shield Metal Arch Welding)
Las busur nyala api listrik terlindung dengan mempergunakan
busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam. Jenis ini
paling banyak dipakai dimana–mana untuk hampir semua keperluan
pekerjaan pengelasaan. Tegangan yang dipakai hanya 23 sampai
dengan 45 Volt AC atau DC, sedangkan untuk pencairan pengelasan
dibutuhkan arus hingga 500 Ampere. Namun secara umum yang
dipakai berkisar 80 – 200 Ampere.
Untuk arus AC (Alternating Current), pada voltage drop panjang
kabel tidak banyak pengaruhnya, kurang cocok untuk arus yang

166
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

lemah, tidak semua jenis elektroda dapat dipakai, arc starting lebih
sulit terutama untuk diameter elektrode kecil, pole tidak dapat
dipertukarkan, arc bow bukan merupakan masalah.
Sedangkan pada arus DC (Direct Current), voltage drop sensitif
terhadap panjang kabel sependek mungkin, dapat dipakai untuk arus
kecil dengan diameter electroda kecil, semua jenis elektrode dapat
dipakai, arc starting lebih mudah terutama untuk arus kecil, pole
dapat dipertukarkan, arc bow sensitif pada bagian ujung, sudut atau
bagian yang banyak lekukanya.

Welding mechine Electrode holder

arc
Work clamp

work
cable

Electrode cable

Gambar 5.9 Pengkutuban Langsung

Electrode wire
Electrode
Protective
coating
arc gas

Metal Molten weld

droplet metal

Wield
metal

Gambar 5.10 Pengkutuban Terbalik

SAW (Submerged Arch Welding)/Las busur terbenam atau

pengelasan dengan busur nyala api listrik. Untuk mecegah oksidasi

167
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

cairan metal induk dan material tambahan, dipergunakan butiran–

butiran fluks/slag sehingga busur nyala terpendam di dalam ukuran–
ukuran fluks tersebut. Las Busur terpendam banyak digunakan untuk
penyambungan tabung-tabung gas, pipa besar, dan penyambungan
benda-benda yang sama serta banyak. Pengelasan dilakukan secara
otomatis dan fluksnya berupa butiran. Satu unit mesin las SAW
terdiri dari sebuah travo, kontrol, elektroda gulungan, nosel, dan
perlengkapan untuk menaburkan fluks. Pengelasan dimulai dengan
mengalirkan arus listrik pada rangkaian listrik SAW. Elektroda
berjalan dan menyentuh benda kerja. Loncatan busur listrik dari
elektroda ke benda kerja mencairkan keduanya. Pada saat bersamaan
butiran fluks ditaburkan agar deposit lasan yang terbentuk terlindung
dari udara luar.

Flux hopper Electrode wire

Motor
and
head
control

Base metal

Gambar 5.11 SAW (Submerged Arch Welding)

b. TIG (tungsten inert gas)

Las listrik TIG merupakan pengelasan dengan memakai busur nyala
dengan tungsten/elektroda yang terbuat dari wolfram. Busur listrik
yang terjadi antara ujung elektroda wolfrm dan bahan dasar adalah
merupakan sumber panas untuk pengelasa. Titik cair dari eletroda
wolfram sedemikan tingginya samapai 3410º sehingga tidak ikut
mencair pada saat terjadi busur listrik.

168
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Current conductor
Direction travel shielding

Gas noozle
Tungsten electrode

Welding rod
Gas shield

Copper baking

Gambar 5.12 TIG (tungsten inert gas)

2. V.2.7 Alat-Alat Bantu Las

Alat-alat bantu las harus digunakan dengan benar sesuai fungsinya dan
dengan teknik yang benar pula. Di samping itu cara penyimpanannya
harulah ditempatkan sedemikian rupa sehingga tidak saling bertumpukan
dan saling bergesekan satu sama lain. Alat bantu las diantaranya adalah
sbagai berikut:
1. Meja las
Meja las adalah tempat untuk menempatkan benda kerja pada posisi
yang dipersyaratkan. Meja las harus diletakkan sedemikian rupa dan
tidak mudah bergerak saat tersenggol atau saat welder melakukan
pengelasan. Gunakan benda kerja lain saat mencoba penyalaan elektroda
dan jangan dilakukan di meja las.

169
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 5.13 Meja Las

2. Palu terak
Palu terak adalah alat untuk membersihkan terak dari hasil
pengelasan. Dalam menggunakan palu terak ini jangan sampai membuat
luka pada hasil pengelasan maupun pada base metalnya. karena luka
bekas pukulan adalah merupakan cacat pengelasan. Palu terak sebelum
digunakan dicek ketajamannya dan kondisinya. Apabila sudah tumpul,
maka harus ditajamkan dengan menggerindanya. Setelah selesai
menggunakannya, tempatkan palu terak pada tempatnya secara rapi.

Gambar 5.14 Palu Las

3. Palu konde
Palu konde secara standar yang digunakan adalah berkapasitas 2 kg.
penggunaan palu konde adalah untuk membantu meluruskan, meratakan
permukaan benda kerja yang berkelok atau melengkung, untuk
membentuk sudut pada benda kerja dengan tujuan mengurangi atau
meniadakan distorsi. atau ditunakan untuk tujuan membantu persiapan

170
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

pengelasan. Palu konde juga harus dikontrol kondisinya agar tidak

kocak serta dalam penyimpananya harus tertata rapi dan tidak saling
bertumpukan atau bergesekan dengan alat lainnya.

Gambar 5.15 Palu Konde

4. Gerinda tangan
Gerinda tangan ini berfungsi untuk menyiapkan material yang akan
di las berupa penyiapan kampuh las. Gerinda ini juga digunakan untuk
membantu dalam proses pengelasan khususnya dalam pembersihan
lasan sebelum di sambung atau sebelum ditumpuki dengan lasan lapis
berikutnya. gerinda tangan ini juga digunakan untuk membantu dalam
memperbaiki cacat las yang memerlukan penggerindaan dalam
persiapannya sebelum diperbaiki cacat pengelasan tadi.

Gambar 5.16 Gerinda Tangan

5. Pesawat Las Arus Bolak-Balik (AC)

Macam-macam pesawat las ini seperti Transformator las,
pembangkit listrik motor diesel atau motor bensin. Transformator las
yang kebanyakan digunakan di industri-industri mempunyai kapasitas

171
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

200 sampai 500 amper. Pesawat las ini sangat banyak dipakai karena
biaya operasinya yang rendah disamping harganya yang relatif murah.
Voltase keluar dari pesawat transformator ini antara 38 sampai 70 volt.

Gambar 5.17 Pesawat Las AC

6. Pesawat Las Arus Searah (DC)

Pesawat las arus searah ini dapat berupa pesawat transformator
rectifier, pembangkit listrik motor diesel atau motor bensin, maupun
pesawat pembangkit listrik yang digerakkan oleh motor listrik. Salah
satu jenis dari pesawat las arus searah yaitu pesawat pembangkit listrik
yang digerakkan oleh motor listrik (motor generator)

7. Pesawat Las (AC-DC)

Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-
balik dan arus searah. Dengan, pesawat ini akan lebih banyak
kemungkinan pemakaiannya karena arus yang keluar dapat arus searah
maupun arus bolak-balik. Pesawat las jenis ini misalnya transformator-
rectifier maupun pembangkit listrik motor diesel.

172
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Gambar 5.18 Pesawat Las AC-DC

8. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus
dangan karet isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu:
a. Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las
dengan elektroda.
b. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja.
c. Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau
jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada
pesawat las AC atau AC – DC.

Gambar 5.19 Kabel Las

9. Pemegang Elektroda

173
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang

elektroda. Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan
yang dibungkus oleh bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai
mengelas, bagian pegangan yang tidak berhubungan dengan kabel
digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.

Gambar 5.20 Pemegang Elektroda

10. Sikat Kawat

Berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas dan
membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu
las.

Gambar 5.21 Sikat Kawat

11. Klem Massa

Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa
ke benda kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan
penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat
mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang

174
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

kuat. Yang dapat menjepit benda kerja dengan baik .Walaupun demikian
permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem massa harus
dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat,
minyak.

Gambar 5.22 Klem Massa

12. Tang (penjepit)

Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan
benda kerja yang masih panas.

Gambar 5.23 Tang

V.2.7 Perlengkapan Keselamatan Kerja (K3)

1. Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka
dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat
merusak kulit maupun mata. Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak
boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Helm las ini
dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet

175
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

dan ultra merah tersebut. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada
pelaksanaan pengelasan.

Gambar 5.24 Helm Las

2. Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan
memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu di-
pakai sepasang sarung tangan.

Gambar 5.25 Sarung Tangan

3. Balu Las/Apron
Baju las/Apron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap
dapat melindungi badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi
diatas kepala, harus memakai baju las yang lengkap. Pada pengelasan
posisi lainnya dapat dipakai apron.
4. Sepatu Las

176
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila
tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga
dipakai.

Gambar 5.26 Sepatu Las

5. Kamar Las
Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang
yang ada disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las. Untuk
mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim
ventilasi: Didalam kamar las ditempatkan meja las. Meja las harus bersih
dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan
terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.

Gambar 5.27 Kamar Las

177
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

V.2.8 Sejarah Pengelasan

Para ahli sejarah memperkirakan bahwa orang Mesir kuno mulai
menggunakanpengelasan dengan tekanan pada tahun 5500 SM (untuk
membuatpipa tembaga denganmemalu lembaran yang tepinya saling
menutup). Winterton menyebutkan bahwa benda seni orang Mesir yang
dibuat pada tahun 3000 SM terdiri dari bahan dasar tembaga dan emas hasil
peleburan dan pemukulan. Jenis pengelasan ini, yang disebut pengelasan
tempa (forge welding), merupakan usaha manusia yang pertama dalam
menyambung dua potong logam. Contoh pengelasan tempa kuno yang
terkenal adalah pedang Damascus yang dibuat dengan menempa lapisan-
lapisan besi yang berbeda sifatnya.
Pengelasan tempa telah berkembang dan penting bagi orang Romawi
kuno sehingga mereka menyebut salah satu dewanya sebagai Vulcan (dewa
api dan pengerjaan logam) untuk menyatakan seni tersebut. Sekarang kata
Vulkanisir dipakai untuk proses perlakuan karet dengan sulfur, tetapi dahulu
kata ini berarti “mengeraskan”. Dewasa ini pengelasan tempa secara praktis
telah ditinggalkan dan terakhir dilakukan oleh pandai besi. tahun 1901-1903
Fouche dan Picard mengembangkan tangkai las yang dapat
digunakandengan asetilen (gas karbit), sehingga sejak itu dimulailah zaman
pengelasan dan pemotongan oksiasetilen (gas karbit oksigen). Periode
antara 1903 dan 1918 merupakan periode pemakaian las yang
terutamasebagai cara perbaikan, dan perkembangan yang paling pesat
terjadi selama Perang Dunia I (1914-1918). teknik pengelasan terbukti dapat
diterapkan terutama untuk memperbaiki kapal yang rusak. Winterton
melaporkan bahwa pada tahun 1917 terdapat 103 kapal musuh di Amerika
yang rusak dan jumlah buruh dalam operasi pengelasan meningkat dari 8000
sampai 33000 selama periode 1914-1918. Setelah tahun 1919, pemakaian
las sebagai teknik konstruksi dan pabrikasi mulai berkembang dengan
pertama menggunakan elektroda paduan (alloy) tembaga-wolfram untuk
pengelasan titik pada tahun 1920. Pada periode 1930-1950 terjadi banyak
peningkatan dalam perkembangan mesin las. Proses pengelasan busur nyala

178
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

terbenam (submerged) yang busur nyalanya tertutup di bawah bubuk fluks

pertama dipakai secara komersial pada tahun 1934 dan dipatenkan pada
tahun 1935. Sekarang terdapat lebih dari 50 macam proses pengelasan yang
dapat digunakan untuk menyambung berbagai logam dan paduan.

Gambar 5.3 Prof. Elihu Thomson

Penemu mesin las listrik adalah Prof. Elihu Thomson. Ia dilahirkan di

Manchester, Inggris yang kemudian mengikuti orang tuanya berimigrasi ke
Amerika Serikat. Ia mendemonstrasikan penemuannya ini pada tahun 1877.
Ia pulalah yang merupakan salah seorang pendiri perusahaan yang bernama
Thomson - Houston Electric Company, yang kemudian merupakan bagian
dari perusahaan General Electric Company, di mana ia menjabat sebagai
pimpinan pada bagian kelistrikan. Di antara penemuannya yang lain adalah:
1. gambar sinar X yang stereoscopik.
2. pesawat untuk mengirimkan isyarat tanpa kabel.
Pengelasan yang kita lihat sekarang ini jauh lebih kompleks dan sudah
sangat berkembang. Kemajuan dalam teknologi pengelasan tidak begitu
pesat sampai tahun 1877. Sebelum tahun 1877, proses pengelasan tempa dan
peyolderan telah dipakai selama 3000 tahun. Asal mula pengelasan tahanan

179
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

listrik (resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877 ketika Prof. Elihu
Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan
transformator, dia mendapat hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan
mesin las tumpul tahanan listrik {resistance butt welding) pertama
diperagakan di American Institute Fair pada tahun 1887. Pada tahun 1889,
Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala partikel (flash-butt
welding) yang menjadi satu proses las tumpul yang penting. Zerner pada
tahun 1885 memperkenalkan proses las busur nayala karbon {carbon arc
welding) dengan menggunakan dua elektroda karbon, dan N.G. Slavinoff
pada tahun 1888 di Rusia merupakan orang pertama yang menggunakan
proses busur nyala logam dengan memakai elektroda telanjang (tanpa
lapisan). Coffin yang bekerja secara terpisah juga menyelidiki proses busur
nyala logam dan mendapat hak paten Amerika dalam tahun 1892. Pada
tahun 1889, A.P. Strohmeyer memperkenalkan konsep elektroda logam
yang dilapis untuk menghilangkan banyak masalah yang timbul pada
pemakaian elektroda telanjang.
Thomas Fletcher pada tahun 1887 memakai pipa tiup hidrogen dan
oksigen yang terbakar, serta menunjukkan bahwa ia dapat memotong atau
mencairkan logam. Pada Penggunaan & pengembangan teknologi las
Pada saat sekarang ini teknik las telah dipergunakan secara luas yang
dimanfaatkan dalam berbagai bidang. Luasnya penggunaan teknologi las
disebabkan karena bangunan dan mesin yang dibuat dengan
mempergunakan teknik pengelasan ini menjadi lebih murah
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi sangat luas
meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa
saluran, kendaraan rel dan sebagainya.
Disamping itu untuk pembuatan las, proses las dapat juga dipergunakan
untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang coran, membuat
lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian-bagian yang sudah aus
dan macam-macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari
konstruksi tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi

180
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan dan cara pengelasan harus
betul-betul memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan
kegunaan konstruksi serta keadaan sekitarnya
Selama berabad-abad las tempa dipakai sebagai proses utama untuk
menyambung logam tanpa banyak mengalami perkembangan. Pada awal
abad 19, ditemukan cara baru yaitu las busur nyala listrik (Elekctric Arc
Welding) dengan electrode carbon batangan tanpa pembungkus dengan
menggunakan battery sebagai sumber tenaga listrik. Kelemahan utama
proses las listrik karbon adalah oksidasi yang relative tinggi pada lasan
(lasan mudah karat) sehingga las ini banyak dipakai.
Pada waktu yang bersamaan, tahun 1877, ditemukan las tahanan
(Resistance Welding). Seorang ahli fisika dari Inggris, James Joule, diakui
sebagai penemunya. Pada tahun 1856 dia memenaskan dua batang kawat
dengan aliran listrik. Selama proses pemanasan, kedua kawat tersebut
ditekan satu sama lain. Ternyata kedua kawat tersebut saling terikat setelah
selesai dipanaskan.
Pada perkembangan selanjutnya, resistane welding menghasilkan
beberapa jenis proses pengelasan, missal las flash (Flas Welding) pada tahun
1920. Las tahanan listrik mencapai kejayaannya setelah diciptakan berbagai
jenis robot. Untuk memenuhi kebutuhan dikembangkan berbagai bentuk las
tahanan listrik yang meliputi las titik, interval, seam (garis) dan proyeksi.
Las ini dalam prosenya menerapkan panas dan tekan. Electrode berfungsi
sebagai penyalur arus dan penekanan benda kerja berbentuk plat.
Pada decade berikutnya, diperkenalkan last hermit (Thermit Welding)
berdasarkan prose kimiawi sehingga menambah kesanah teknologi
pengelasan. Las thermiddiperoleh dengan menuangkan logam cair diantara
dua ujung logam yang akan disambungkan sehingga ikut mencair. Setelah
membeku kedua logam menyatu dan cairan logam yang dituangkan
berfungsi sebagai bahan tambah.

181
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Pada akhir abad 19 ditemukan las oxy acetylene, las ini berhasil
menggeser pemakaian las tempa dan mendominasi proses pengelasan untuk
beberapa decade sampai dikembangkan las listrik..
Pada tahun 1925 las oxy acetylene digeser oleh adanya perbaikan las
busur listrik yang mana las busur tersebut memakai electrode terbungkus.
Setelah terbakar, pembungkus electrode menghasilkan gas dan terak. Gas
melindungi kawah lasan dari oksidasi pada saat proses pengelasan sedang
berlangsung. Terak melindungi lasan selama proses pembekuan hingga
dingin (sampai terak dibersihkan). Keterbatasan las busur electrode
batangan adalah panjang ektode yang terbatas sehingga setiap periode
tertentu pengelasan harus berhenti mengganti electrode.
Bertitik tolak dari kelemahan tersebut maka pada akhir tahun 1930 an
diciptakan las busur electrode gulungan. Secara prinsip, pengelasan tidak
perlu berhenti sebelum sampai ujung jalur las. Dan pengelasan dapat
dilakukan dengan cara semi otomatis atau otomatis. Sebagai pelindung
dipakai flux. Flux dituangkan sesaat dimuka electrode sehingga busur nyala
listrik terpendam oleh flux. Keuntungannya, operator tidak silau oleh busur
nyala listrik, kelemahannya, las terbatas pada posisi dibawah tangan saja
pada posisi lain flux akan jatuh berhamburan sebelum berfungsi.
Pada tahun 1941 di Amerika ditemukan electrode Tungsten. Tungsten
tidak mencair oleh panasnya busur nyala listrik sehingga tidak terumpan
dalam lasan. Sebagai pelindung dipakai gas inti (Inert) yang untuk beberapa
saat dapat bertahan pada kondisinya. Gas inti disemburkan kedaerah lasan
sehingga lasan terhindar dari oksidasi. Karena menggunakan las inti sebagai
bahan pelindung las ini sering disebut las TIG (Tungsten Inert Gas).
Keberhasilan pemakaian gas inti pad alas tungsten dicoba pula pad alas
elektroda gulungan pada awal tahun 1950an. Proses ini selanjutnya disebut
Gas Metal Arc Welding (GMAW) atau las MIG (Metal Inert Gas). Karena
gas argo sangat mahal maka dipakai gas campuran argon dan oksigen atau
gas CO yang cukup aktif. Las ini biasa disebut dengan Metal Aktive Gas
(MAG). Dapat pula dipakai pelindung campuran argon dengan CO selama

182
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

tidak lebih dari 20% hasilnya cukup baik karena tidak meninggalkan terak.
Perlu diketahui bahwa gas gas pelindung lebih mahal, maka cara tersebut
hanya dipakai untuk keperluan khusus.
Berikutnya ditemukan las busur electrode gulungan dengan pelindung
lasan berupa serbuk. Supaya dapat dipakai pada segala posisi, elektroda
dibuat berlubang seperti pipa untuk menempatkan flux. Proses ini relatif
lebih murah dari pada las busur gas, dapat untuk segala posisi dan teknis
pengelasan dapat dikembangkan secara semi otomatis atau otomatis penuh
las ini disebut las busur elektroda berinti flux (Flux Core Arc Welding)
Selanjutnya ada elektroda sebagai komponen yang akan dipasang pada
bagian lain, las ini disebut las stud. Stud terpasang pada benda utama melalui
tiga tahap yaitu seting posisi, pencarian ujung stud dan benda utama dan
penekanan stud pada benda utama sesaat setelah busur nyala dimatikan.
Setelah itu dikembangkan las listrik frekuensi inggi yaitu 10000 sampai
500000 Hz. Las listrik frekuensi tinggi sering disebut las induksi. Ditinjau
dari proses penyatuan benda kerja, las ini termasuk las padat yang dibantu
dengan panas untuk memecah lapisan oksidasi atau kotoran pada permukaan
benda kerja. Panas yang dihasilakan sangat tipis dipermukaan benda kerja
sehingga las ini sangat cocok untuk plat tipis.
Pada tahun 1950 an , diubahnya energi listrik menjadi seberkas electron
yang ditembakkan benda kerja. Panas yang dihasilkan lebih besar dan
dimensi bekas electron jauh lebih kecil dari busur nyala listrik,
pengelasannya sangat cepat maka sangat cocok untuk produksi masal.
Daerah panas menjadi lebih sempit sehingga sangat cocok untuk bahan yang
sensitive terhadap perubahan panas. Kualitas lasan sangat baik dan akurasi,
hanya saja peralatannya sangat mahal. Cara ini biasa disebut las electron
(Electron Beam Welding).
Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Soviet,
mengemukakan hasil pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat
diubah menjadi energi panas. Gesekan yang terjadi pada bagian-bagian
mesin yang bergerak menimbulkan banyak kerugian karena sebagian tenaga

183
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

mekanik yang dihasilkan berubah menjadi panas. Chudikov berpendapat,

proses demikian mestinya bias dipakai pada proses pengelasan. Setelah
melalui percobaan dan penelitian dia berhasil mengelas dengan
memanfaatkan panas yang terjadi akibat gesekan. Untuk memperbesar
panas yang terjadi, benda kerja tidak hanya diputar tetapi ditekan satu
terhadap yang lain. Tekanan juga berfungsi mempercepat fusi. Cara ini
disebut las gesek (Friktion Welding)
Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma
sebenarnya merupakan penyempurnaan las tungsren, hanya saja busur nyala
listrik tidak muncul diantara elektroda dengan benda kerja tetapi muncul
antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di sekitarnya. Las
plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang
muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih
terpusat. Proses pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten tidak
pernah menyentuh benda kerja.
Awal tahun 1960 ditandai dengan penemuan las yang menggunakan
suara frekuensi tinggi (Ultrasonic Welding). Las ini juga menggunakan
listrik dalam proses kerjanya, tidak ada aliran listrik pada benda kerja, panas
yang ditimbulkan semata-mata hasil proses dan sifatnya hanya membantu
dalam proses penyatuan benda kerja.
Suara yang digunakan berkisar antara 10000 sampai 175000 Hz, getaran
suara disalurkan melalui sosotrode yang dipasang pada benda kerja.
Kemudian tekanan yang diterapkan pada benda kerja selama proses.
Kelebihan proses ini adalah sesuai untuk benda tipis dan tidak terpengaruh
jenis bahan yang disambungkan. Tidak dipakainya energi panas sebagai
energi utama merupakan kelebihan sendiri pada bahan tertentu dan tipis,
hanya saja kurang berhasil untuk ketebalan benda kerja diatas 2,5mm x 2.
Berbagai bentuk las ultrasonic adalah sebagai berikut:
1. Wedge reed spot.
2. Leteral drive spot.
3. Overthung copuler spot.

184
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

4. Line.
5. Ring.
6. Continuous seam.
Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW) dikembangkan dari
pengamatan seseorang dimasa PD I, ada pecahan-pecahan bom yang
melekat kuat pada logam lain yang tertumbuk. Carl dalam penelitiannya
menyimpulakan bahwa pecahan bom tersebut menempel karena efek jet
pada saat terjadi tumbukan. Efek jet mampu membersihkan kotoran yang
melekat pada permukaan kedua benda sehingga terjadi kontak antar atom
kedua benda dan menghasilkan ikatan yang cukup kuat.
Pada tahun 1955 para ahli fisika berhasil menemukan sinar laser, secara
sederhana dapat dikatakan sinar yang diproduksi pada panjang gelombang
tertentu dan paralel, kemudian diperbesar, sinar tersebut selanjutnya
difokuskan. Panas yang dihasilkan pada titik focus sangat tinggi. Menjelang
tahun 1970, laser mulai diterapkan pad alas, laser sebagai sinar dapat diatur
secara akurat sehingga las laser sangatsesuai untuk peralatan-peralatan
khusus. Las laser dapat dipakai untuk mengelas benda-benda dengan
ketebalan 0,13mm sampai 29mm pada kecepatan geser berkisar dari 21
mm/dt sampai 1,2 mm/dt. Persoalan yang timbul pad alas laser sama halnya
dengan las electron, kerenggangan benda kerja sangat kecil antara 0,03
sampai 0,15 sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara
pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena
perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-
cara pengklasifikasi tersebut pada waktu ini dapat dibagi dua golongan,
yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang
digunakan.
Pengelasan yang kita lihat sekarang ini jauh lebih kompleks dan sudah
sangat berkembang. Kemajuan dalam teknologi pengelasan tidak begitu
pesat sampai tahun 1877. Sebelum tahun 1877, proses pengelasan tempa dan
peyolderan telah dipakai selama 3000 tahun. Asal mula pengelasan tahanan
listrik {resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877 ketika Prof. Elihu

185
 Laporan Proses Manufaktur
Kelompok J
Tahun 2018

Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan

transformator, dia mendapat hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan
mesin las tumpul tahanan listrik (resistance butt welding) pertama
diperagakan di American Institute Fair pada tahun 1887. Pada tahun 1889,
Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala partikel (flash-butt
welding) yang menjadi satu proses las tumpul yang penting. Zerner pada
tahun 1885 memperkenalkan proses las busur nayala karbon (carbon arc
welding) dengan menggunakan dua elektroda karbon, dan N.G. Slavinoff
pada tahun 1888 di Rusia merupakan orang pertama yang menggunakan
proses busur nyala logam dengan memakai elektroda telanjang (tanpa
lapisan). Coffin yang bekerja secara terpisah juga menyelidiki proses busur
nyala logam dan mendapat hak paten Amerika dalam tahun 1892. Pada
tahun 1889, A.P. Strohmeyer memperkenalkan konsep elektroda logam
yang dilapis untuk menghilangkan banyak masalah yang timbul pada
pemakaian elektroda telanjang.
Thomas Fletcher pada tahun 1887 memakai pipa tiup hidrogen dan
oksigen yang terbakar, serta menunjukkan bahwa ia dapat memotong atau
mencairkan logam. Pada Penggunaan & pengembangan teknologi las
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah
ikatan metalurgi pada sambungan logam panduan yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut
bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan
menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan dari 40 jenis
pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan pada cara menekan dua
logam yang disambung sehingga dua logam ini dapat merekat secara
bersamaan.

186