KAJIAN MATERI

BAHAN TEKNIK LANJUT

PROSES POWDER METALURGI

KELOMPOK 3
KELAS A1
1.
2.
3.
4.
5.

Wiwiet Imania
Nasrul Hendrik
Muslih Mustofa
Hanif Prasojo
Satrio Sigit Purnomo

(14503241011)
(14503251012)
(14503241013)
(14503241016)
(14503241018)

JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA
I.

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Minggu lalu kita telah membahas sedikit mengenai salah satu proses
pembentukan , yakni Powder Metalurgi. Dari penjelasan minggu lalu dapat kita
ketahui bahwa yang dimaksud dengan powder metalurgi adalah proses pembentukan
alat dengan menggunakan serbuk dari bahan pembuatannya. Dari ilmu yang kita
pelajari kemarin, ada beberapa proses di dalam Powder Metalurgi ini, diantaranya :
1.Proses pembuatan serbuk
2.Blending(Pencampuran)
3.Cetak
4.Sintering
Bagaimanakah sebenarnya proses Powder Metalurgi ini, akan dbahas didalam
kajian mengenai Powder Metalurgi.
1.2. Rumusan Masalah
Pokok permasalahan yang akan kami bahas dalam kajian Powder Metalurgi ini
diantaranya :
1. Pengertian Powder Metalurgi
2. Tahapan-tahapan Powder Metalurgi
3. Penggunaan Powder Metalurgi

II. PEMBAHASAN
2.1. Pengertian Powder Metalurgi
Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja komersial dari
logam dimana logam dihancurkan dahulu berupa tepung, kemudian tepung tersebut

ditekan di dalam cetakan (mold) dan dipanaskan di bawah temperatur leleh serbuk
sehingga terbentuk benda kerja. Sehingga partikel-partikel logam memadu karena
mekanisme transportasi massa akibat difusi atom antar permukaan partikel. Metode
metalurgi serbuk memberikan kontrol yang teliti terhadap komposisi dan penggunaan
campuran yang tidak dapat difabrikasi dengan proses lain. Sebagai ukuran ditentukan
oleh cetakan dan penyelesaian akhir (finishing touch).
Proses ini pertama digunakan oleh orang Mesir sekitar 3000 SM untuk
membuat peralatan besi. Salah satu alat modern pertama yang digunakan adalah pada
awal tahun 1900-an untuk membuat kawat pijar tungsten untuk bohlam lampu pijar.
Logam yang paling umum digunakan dalam powder metal adalah besi,
alumunium, tembaga, timah, nikel, titanium dan logam tahan panas. Untuk bagian
yang dibuat dari kuningan, perunggu, baja dan baja tahan karat, campuran serbuk
yang digunakan, dimana masing-masing bagiannya adalah campuran. Sumber logam
biasanya dari logam padat dan campuran, bijih, garam dan campuran lainnya.
Langkah-langkah dasar pada powder metallurgy:
1. Pembuatan Serbuk.
2. Mixing.
3. Compaction.
4. Sintering.
5. Finishing.

2.2. Tahapan-tahapan Proses Powder Metalurgi

Dari pengertian di atas, diketahui bahwa Powder Metalurgi terdiri dari
beberapa proses, berikut adalah rangkaian proses-proses dalam Powder Metalurgi:
1.a. Pembuatan Serbuk

Serbuk untuk produk tertentu harus dipilih dengan teliti agar terjamin sutu
proses pembentukan yang ekonomis dan diperoleh sifat-sifat yang diinginkan
untuk produk akhirnya. Bila hanya digunakan satu jenis serbuk dengan sebaran
ukuran partikel yang tepat, biasanya tidak diperlukan pencampuran lagi sebelum
proses penekanan. Kadang-kadang berbagai ukuran partikel serbuk dicampurkan
dengan tujuan untuk merubah beberapa karakteristik tertentu seperti yang telah
dijelaskan sebelumnya mampu alir dan berat jenis, umumnya serbuk yang ada di
pasar mempunyai sebaran ukuran partikel yang memadai.
Pencampuran akan sangat penting bila menggunakan campuran serbuk, atau
bila ditambahkan serbuk bukan logam.Pencampuran serbuk harus dilakukan di
liungkungan tertentu untuk mencegah terjadinya oksida atau kecacatan. Hampir
semua jenis serbuk memerlukan pelumas pada proses pembentukan untuk
mengurangi gesekan pada dinding cetakan serta untuk memudahkan pengeluaran.
Meskipun penambahan pelumas menyebakan peningkatan porositas namun
sebenarnya fungsi pelumas dimaksudkan untuk meningjkatkan tingkat produksi
tang banyak digunakan pada mesin peres dengahn pengumpan otomatik. Pelumas
tersebut antara lain adalah asam stearik, lithium stearat dan serbuk grafit.
Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain: decomposition,
electrolytic deposition, atomization of liquid metals, mechanical processing of
solid materials.
a. Decomposition.
Terjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material akan
menguraikan/memisahkan elemen-elemennya jika dipanaskan pada temperature
yang cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu senyawa metal
dan reducing agent. Kedua reaktan mungkin berwujud solid, liquid, atau gas.

b. Atomization of Liquid Metals.

Material cair dapat dijadikan powder (serbuk) dengan cara menuangkan
material cair dilewatan pada nozzel yang dialiri air bertekanan, sehingga

terbentuk butiran kecil-kecil. Ataupun material cair bisa juga dilewatkan pada
nozzle yang dialiri gas bertekanan, sehingga bisa terbentuk butiran kecil-kecil.
c. Electrolytic Deposition.
Pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis yang biasanya
menghasilkan serbuk yang sangat reaktif dan brittle. Untuk itu material hasil
electrolytic deposition perlu diberikan perlakuan annealing khusus. Bentuk
butiran yang dihasilkan oleh electolitic deposits berbentuk dendritik.
d. Mechanical Processing of Solid Materials.
Pembuatan serbuk dengan cara menghancurkan material dengan ball
milling. Material yang dibuat dengan mechanical processing harus material
yang mudah retak seperti logam murni, bismuth, antimony, paduan logam yang
relative keras dan britlle, dan keramik.

Dari sekian proses pembuatan serbuk, proses yang banyak dipakai adalah
proses atomisasi.

Gambar 1 : Proses Atomisasi

(a) Water or gas atomization; (b) Centrifugal atomization; (c) Rotating
electrode

Proses pembuatan serbuk bisa di kategorikan melalui tiga macam cara

yaitu : secara fisik, secara kimiawi, dan secara mekanik. Pembuatan serbuk
secara fisik dapat diibaratkan sebagai proses atomisasi yaitu proses perusakan
arus logam cair yang disemprot dengan bahan pendingin yang dalam hal ini
dapat berupa cairan atau gas sehingga logam cair berubah menjadi tetesan

padat yang berbentuk butiran. Sedangkan pembuatan serbuk dengan cara

kimia melibatkan banyak reaksi dekomposisi kimia terhadap senyawa logam
ini juga termasuk reaksi reduksi didalamnya. Pembuatan serbuk secara
mekanik secara umum dapat dilakukan pada logam logam yang bersifat
getas sehingga mudah dihancurkan dengan diberikan gaya tekan dan dijadikan
serbuk.

1.b. Sifat-Sifat Khusus Serbuk Logam

1. Ukuran Partikel
Metoda untuk menentukan ukuran partikel antara lain dengan
pengayakan atau pengukuran mikroskopik. Kehalusan berkaitan erat dengan
ukuran butir, faktor ini berhubungan dengan luas kontak antar permukaan,
butir kecil mempunyai porositas yang kecil dan luas kotak antar permukaan
besar

sehingga

difusi

antar

permukaan

juga

semakin

besar

dan

kompaktibilitas juga tinggi.

2. Distribusi Ukuran Dan Mampu Alir
Dengan distribusi ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari ukuran
standar dalam serbuk tersebut. Pengaruh distribusi terhadap mampu alir dan
porositas produk cukup besar Mampu alir merupakan karakteristik yang
menggambarkan alir serbuk dan kemampuan memenuhi ruang cetak.
3. Sifat Kimia
Terutama

menyangkut

kemurnian

serbuk,

jumlah

oksida

yang

diperbolehkan dan kadar elemen lainnya. Pada metalurgi serbuk diharapkan

tidak terjadi reaksi kimia antara matrik dan penguat.

4. Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volum serbuk dengan volum
benda yang ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi
ukuran dan bentuk butir, kekuatan tekan tergantung pada kompresibilitas.

5. Kemampuan sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses penekanan
dengan cara dipanaskan 0.7-0.9 dari titik lelehnya.

2. Pencampuran serbuk (Mixing)

Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang
berbeda dan material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang
lebih baik. Pencampuran dapat dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan
proses basah (wet mixing). Pelumas (lubricant) mungkin ditambahkan untuk
meningkatkan sifat powders flow. Binders ditambahkan untuk meningkatkan green
strenghtnya seperti wax atau polimer termoplastik.
Serbuk dari logam yang berbeda dan bahan yang berbeda dapat dicampur
dengan tujuan untuk memberikan sifat fisik dan mekanik khusus pada produk.
Campuran yang tepat adalah mementingkan untuk memastikan keseragaman sifat
mekanis di seluruh bagian. Bahkan ketika satu logam yang digunakan, serbuk
dapat beragam dalam ukuran dan bentuknya, karenan harus dicampur untuk
mendapatkan keseragaman dari bagian ke bagian. Campuran serbuk harus
berdasarkan keadaan yang dikendalikan dengan tujuan untuk menghindari
kontaminasi atau kemerosotan. Kemerosotan disebabkan dengan campuran yang
terlalu banyak, yang dapat mengubah bentuk partikel. Serbuk dapat dicampur
dalam udara dengan kelembaman atmosfir (untuk menghindari oksidasi), atau
dalam cairan.

3. Compaction (Powder consolidation)

Compaction adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi bentuk
yang diinginkan.

Tujuan pemadatan adalah untuk mendapatkan bentuk yang diperlukan,

densitas dan hubungan partikel ke partikel dan untuk emmbuat bagiannya sangat
kuat untuk proses selanjutnya. Serbuk (feedstock) diberikan kedalam cetakan
dengan aliran dan diatas penurunan pada cetakan. Tekanan yang digunakan ditekan
secara hidraulis atau mekanis, dan proses biasanya dilakukan pada suhu ruang,
walaupun dapat dilakukan pada suhu tinggi. Terdapat beberapa metode penekanan,
diantaranya, penekanan dingin (cold compaction) dan penekanan panas (hot
compaction). Cold compaction yaitu memadatkan serbuk pada tempetatur ruang
dengan 100-900 Mpa untuk menghasilkan green body.
Proses cold pressing terdapat beberapa macam antara lain:
1. Die Pressing : penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk
2. Cold isotactic pressing : penekanan pada serbuk pada temperature kamar
yang memiliki tekanan yang sama dari setiap arah.
3. Hot Isotactic pressing : penekanan pada serbuk pada temperature panas
yang memiliki tekanan yang sama dari setiap arah.
4. Rolling : penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.

Gambar 2.2 Pressing

Penekanan terhadap serbuk dilakukan agar serbuk dapat menempel satu
dengan lainnya sebelum ditingkatkan ikatannya dengan proses sintering. Dalam
proses pembuatan suatu paduan dengan metode metalurgi serbuk, terikatnya
serbuk sebagai akibat adanya interlocking antar permukaan, interaksi adesikohesi, dan difusi antar permukaan. Untuk yang terakhir ini (difusi) dapat terjadi

pada saat dilakukan proses sintering. Bentuk benda yang dikeluarkan dari
pressing disebut bahan kompak mentah, telah menyerupai produk akhir, akan
tetapi kekuatannya masih rendah. Kekuatan akhir bahan diperoleh setelah proses
sintering.
Besar benda serbuk yang dapat dibuat tergantung pada kapasitas pres.
Luas kompak dapat dihitung dari hubungan berikut :
A

F
P

= luas (m2)

= kapasitas mesin pres (Newton ~ N)

= tekanan kompak yang dipersyaratkan (Pascal ~ Pa)

4. Sintering
Sintering adalah salah satu tahapan metodologi yang sangat penting dalam
ilmu bahan, terutama untuk bahan keramik. Selama sintering terdapat dua
fenomena utama, yaitu pertama adalah penyusutan (shrinkage) yaitu proses
eliminasi porositas dan yang kedua adalah pertumbuhan butiran. Fenomena yang
pertama dominan selama pemadatan belum mencapai kejenuhan, sedang kedua
akan dominan setelah pemadatan mencapai kejenuhan. Parameter sintering
diantaranya adalah temperatur, waktu penahanan, kecepatan pendinginan,
kecepatan pemanasan dan atmosfir. Sintering biasanya digunakan pada sampel
pada temperatur tinggi. Dalam terminologi teknik istilah sintering digunakan
untuk menyatakan fenomena yang terjadi pada produk bahan, padat dibuat dari
bubuk, baik logam / non logam. Sebuah kumpulan partikel dengan ukuran yang
tepat (biasanya diameter beberapa mikro atau lebih kecil) dipanaskan sampai
suhu antara dan titik leleh, ini dalam orde menit selama perlakuan ini
partikel-partikel tergabung bersama-sama.
Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua, yaitu sintering fasa padat dan
sintering fasa cair. Sintering dengan fasa padat adalah sintering yang
dilaksanakan pada suatu temperatur yang telah ditentukan, dimana dalam bahan
semuanya tetap dalam fasa padat. Proses penghilagan porositas dilakukan melalui
transport massa. Jika dua partikel digabung dan dipanaskan pada suhu tertentu,
dua partikel ini akan berikatan bersama-sama dan akan membentuk neck.
Pertumbuhan disebabkan oleh transport yang meliputi evaporasi, kondensasi,
difusi. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel
kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan

harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan
oksida pada permukaan selama proses sinter.
Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut sinter. Pada
proses sinter, benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas
menyebabkan bersatunya partikel dan efektivitas reaksi tegangan permukaan
meningkat. Dengan kata lain, proses sinter menyebabkan bersatunya partikel
sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah. Selama proses ini terbentuklah
batas-batas butir, yang merupakan tahap rekristalisasi. Disamping itu gas yang
ada menguap. Temperatur sinter umumnya berada pada 0.7-0.9 dari temperatur
cair serbuk utama. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam berlainan dan
tidak diperoleh manfaat tambahan dengan diperpanjangnya waktu pemanasan.
Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel kecil
yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus
terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida
pada permukaan selama proses sinter.

Gambar 2.3. Sintering

Sintering berlanjutan, yang digunakan untuk sebagian besar produksi,
memiliki tiga ruang, antara lain :
1. Ruang yang dibakar untuk menguapkan bahan minyak pelumas dengan tujuan
untuk

meningkatkan kekuatan ikatan dan mencegah keretakan.

2. Ruang bersuhu tinggi untuk sintering.

3. Ruang pendigin.
Untuk mendapatkan sifat yang optimum, pengendalian yang tepat dari suhu
ruang permukaan sesuatu yang penting untuk keberhasilan sintering. Atmosfir
oksigen bebas penting untuk mengendalikan karburisasi dan dekarburisasi dari
pemadatan besi dan untuk mencegah oksidasi serbuk. Ruang hampa biasanya
digunakan untuk sintering campuran logam dan baja tahan karat. Gas paling
umum digunakan untuk sintering hydrogen, dipisahkan atau dibakar ammonia,
sebagian gas hidrokarbon dibakar dan nitrogen

Mekanisme sintering adalah kompleks dan tergantung pada komposisi logam

partikel sebagaimana parameter pemrosesan. Mekanisme sintering adalah difusi,
tahapan transport dan sintering tahapan cairan. Suhu meningkat, dua partikel
serbuk berdekatan mulai membentuk ikatan dengan mekanisme difusi hasil dari
ini, kekuatan, densitas, daktilitas, konduktivitas listrik dan panas dari pemadatan
meningkat. Pada waktu yang sama, pemadatan menyusut. Karenanya kelonggaran
harus dibuat untuk penyusutan ketika dilakukan pengecoran
Mekanisme sintering kedua adalah transport tahapan uap air. Karena bahan
yang dipanasi sangat dekat dengan suhu pengecoran, atom logam akan
melepaskan fase uap dari partikel-partikel. Pada geometri konvergen (interface
dari dua partikel), suhu pengecoran lebi tinggi dan tahapan uap air. Karenanya
interfas tumbuh dan menguat ketika masing-masing partikel menyusut secara
keseluruhan.
Penyusutan (shrinkage) selalu terjadi selama proses sintering, untuk
mengetahui hal tersebut bisa menggunakan rumus :

5. Finishing
Pada saat finishing porositas pada fully sintered masih signifikan

(4-15%).

Untuk meningkatkan properties pada serbuk diperlukan resintering, dan heat

treatment. (Hirschhorn, 1969).
Dengan tujuan untuk peningkatan sifat dari produk, atau untuk memberikan
karakteristik khusus, beberapa pengoperasian tambahan dapat dilakukan setelah
proses sintering.
Bagian logam serbuk dapat ditujukan untuk proses finising seperti di bawah
ini :
- Pemrosesan enggan mesin : untuk berbagai sifat geometris dengan
penggilingan, pengeboran dan penyadapan (untuk menghasilkan lubang).

- Penggilingan : Untuk meningkatkan keakuratan dimensi dan permukaan

- Pelapisan : Untuk meningkatkan penampilan dan untuk korosi
- Perlakuan panas : Untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan
2.3. Penggunaan Powder Metalurgi
Beberapa kriteria benda-benda yang bisa diproduksi dengan menggunakan
Powder Metalurgi diantaranya :
1. Benda-benda yang ukurannya tidak terlalu besar
2. Benda-benda dengan tingkat toleransi tinggi dan permukaan halus
3. Benda-benda dengan tingkat porositas terkendali
4. Benda-benda yang memiliki kekuatan tinggi dan bersifat getas
5. Benda-benda dengan perpaduan banyak material

2.4 Contoh Benda/Part yang dikerjakan dengan proses powder metallurgy

III.

PENUTUP
3.1.
Kesimpulan
Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja komersial dari
logam dimana logam dihancurkan dahulu berupa tepung, kemudian tepung tersebut

ditekan di dalam cetakan (mold) dan dipanaskan di bawah temperatur leleh serbuk
sehingga terbentuk benda kerja. Tahapan-tahapan prosesnya meliputi :
1. Pembuatan Serbuk
-decomposition
-electrolytic deposition
- atomization of liquid metals
- mechanical processing of solid materials.
2. Mixing (Pencampuran)
- dry mixing
- wet mixing
3. Compaction (Pemadatan)
- Hot isotactic pressing
- Cold isotactic pressing
4. Sintering.
5. Finishing.
Beberapa kriteria benda-benda yang bisa diproduksi dengan menggunakan
Powder Metalurgi diantaranya :
1. Benda-benda yang ukurannya tidak terlalu besar
2. Benda-benda dengan tingkat toleransi tinggi dan permukaan halus
3. Benda-benda dengan tingkat porositas terkendali
4. Benda-benda yang memiliki kekuatan tinggi dan bersifat getas
5. Benda-benda dengan perpaduan banyak material