“PARCULATE PROCESSING”

Disusun Untuk Memenuhi Tugas Matakuliah Proses Produksi

Dosen Pengampu Dr. Budi Istana,M.Eng

Disusun Oleh Kelompok 2:

1. Dimas Sumantri Sanjaya (220102099)

2. Sandi Wirayudha (220102044)

PROGAM STUDI TEKNIK MESIN REGULER B

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH RIAU

2023
 KATA PENGANTAR

Syukur alhamdulillah kami panjatkan kehadirat Allah Swt. yang telah memberikan
kemudahan dan kesehatan kepada kami sehingga kami mampu menyelesaikan
sebuah makalah kelompok untuk mata proses produksi dengan judul “Par9kulat
Processing”.

Makalah yang sudah kami susun ini untuk menyelesaikan tugas mata pelajaran proses
produksi yang mes9 digarap bersama karena membutuhkan waktu dan tenaga yang
cukup besar.

Di tengah pergumulan diskusi yang panjang sesama kelompok dua, kami pun
akhirnya berhasil menemukan materi dalam proses produksi mengenai particulate
processing.

Akhirnya, semoga makalah yang sudah kami susun bersama-sama bisa bermanfaat
bagi temen teman semuanya.
 Par9kulate Processing
Par9culate processing, yaitu operasi pembentukan dengan bentuk awal benda kerja adalah
bubuk. Atau bisa disebut juga Fasilitas untuk mendukung pengolahan bahan berbasis
bubuk; termasuk blending, pengalengan, sintering, konsolidasi, dan perlakuan panas.
Teknik yang umum digunakan adalah dengan menekan bubuk dengan dies berongga
dibawah tekanan yang 9nggi. Untuk meningkatkan kekuatan, komponen yang sudah
dibentuk dipanaskan sampai temperatur dibawah 99k lelehnya, sehingga par9kel-par9kel
saling mengikat satu sama lain. Baik logam (powder metalurgy) dan keramik dapat
dibentuk dengan proses ini.

A. Powder metallurgy(PM)
Powder metallurgy atau Bahasa Indonesia nya metalurgi bubuk. Metalurgi serbuk
adalah teknologi proses penyiapan logam atau penggunaan serbuk logam (atau
campuran serbuk logam dan serbuk nonlogam) sebagai bahan baku, pembentukan
dan sintering, untuk menghasilkan bahan logam, bahan komposit dan berbagai
jenis produk. Metalurgi bubuk melipu9:

1. Karakterisasi Engineering Powders

2. Produksi Bubuk Logam
3. Pengepresan dan Sintering Konvensional
4. Teknik Menekan dan Sintering Alternatif
5. Bahan dan Produk untuk PM

Teknologi pemrosesan logam di mana bagian-bagian diproduksi dari bubuk logam

Urutan produksi PM biasa:
1. Menekan - bubuk dikompresi menjadi bentuk yang diinginkan untuk
menghasilkan kompak hijau
Dicapai dalam pers menggunakan perkakas punch-and-die yang dirancang
untuk bagian tersebut
2. Sintering – compact hijau dipanaskan untuk mengikat partikel menjadi massa
yang keras dan kaku
Dilakukan pada suhu di bawah titik leleh logam

Keuntungan metalurgi serbuk

1. Proses pembuatan bentuk,bersih atau dekat bentuk jaring (Menghilangkan
atau mengurangi kebutuhan untuk pemesinan berikutnya)
2. Sangat sedikit bahan yang terbuang selama proses (97% bubuk awal dikonversi
menjadi produk) Proses porositas terkendali (Contoh: filter, bantalan dan roda
gigi yang diresapi oli)
3. Proses fabrikasi unik untuk logam dan paduan tertentu (Filamen tungsten untuk
bola lampu pijar dibuat oleh PM)
4. Akurasi dimensi 9nggi
5. Proses mudah untuk diotoma9sasi untuk produksi ekonomis
Keterbatasan dan kerugian
1. Biaya perkakas dan peralatan yang tinggi
2. Bubuk logam mahal
3. Masalah dalam menyimpan dan menangani bubuk logam
4. Degradasi dari waktu ke waktu, bahaya kebakaran dengan logam tertentu
5. Keterbatasan pada geometri bagian karena bubuk logam tidak mudah
mengalir secara lateral dalam cetakan selama pengepresan
6. Variasi kepadatan di seluruh bagian mungkin menjadi masalah, terutama
untuk geometri kompleks

Bahan kerja metalurgi serbuk

Kebanyakan logam PM : paduan besi, baja, dan aluminium
Logam PM lainnya : tembaga, nikel, logam tahan api (molibdenum dan tungsten),
karbida logam (tungsten karbida)

Bubuk teknik
Bubuk yaitu padatan partikulat yang terbagi halus
Bubuk rekayasa termasuk logam dan keramik
Fitur geometris dari bubuk teknik: Ukuran dan distribusi partikel Bentuk partikel
dan struktur internal

Mengukur ukuran partikel

Metode yang paling umum menggunakan layar dengan ukuran mesh yang berbeda
Jumlah mesh : jumlah bukaan per inci linier layar
Jumlah mesh 200 berarti Ada 200 bukaan per inci linier
Karena mesh berbentuk persegi, hitungannya sama di kedua arah, dan jumlah total
bukaan per inci persegi adalah 2002 = 40.000
Jumlah mesh yang lebih tinggi = ukuran partikel yang lebih kecil
Bentuk partikel dalam PM

Gambar diatas: Beberapa bentuk partikel yang mungkin (ideal) dalam metalurgi serbuk.

Ukuran kerapatan partikel

True density – kepadatan volume sebenarnya dari material
Kepadatan massal - kepadatan bubuk dalam keadaan longgar setelah dituangkan
Faktor Pengepakan
- Bulk density / kepadatan sejati
- 0,5 dan 0,7
Bubuk dengan berbagai ukuran hadir memiliki faktor pengemasan yang lebih tinggi
Pengepakan dapat ditingkatkan dengan menggetarkan bubuk, menyebabkan
mereka mengendap lebih erat .
Tekanan yang diterapkan selama pemadatan sangat meningkatkan pengemasan
bubuk melalui penataan ulang dan deformasi partikel.

Porositas
Rasio volume pori-pori (ruang kosong) di bubuk ke volume massal Pada prinsipnya Porositas
+ Faktor pengepakan = 1.0 Masalah ini diperumit oleh kemungkinan adanya pori-pori
tertutup di beberapa partikel Jika volume pori internal termasuk dalam porositas di
atas, maka persamaannya tepat

B. Produksi bubuk logam

Secara umum, produsen bubuk logam bukanlah perusahaan yang sama dengan
yang membuat suku cadang PM
Logam apa pun dapat dibuat menjadi bentuk bubuk
Tiga metode utama dimana bubuk logam diproduksi secara komersial
1. Atomisasi
2. Mekanik
3. Kimia
4. Elektrolisis
Selain itu, metode mekanis kadang-kadang digunakan untuk mengurangi
ukuran bubuk

1. Metode atomisasi gas

Aliran gas berkecepatan tinggi mengalir melalui ekspansi nosel, menyedot
logam cair dari bawah dan menyemprotkannya ke dalam wadah

Gambar diatas: (a) metode atomisasi gas

2. Pengurangan kimia

Perak Nitrat + Natrium borohidrida Partikel perak

 3. Elestrolisis

C. Conven9onal Press Dan Sinter

Setelah bubuk logam diproduksi, urutan PM konvensional terdiri dari:
1. Pencampuran dan pencampuran bubuk
2. Pemadatan - menekan ke bentuk yang diinginkan
3. Sintering - pemanasan hingga suhu di bawah titik leleh menyebabkan ikatan
solid- state partikel dan penguatan bagian.

Selain itu, operasi sekunder kadang-kadang dilakukan untuk meningkatkan

akurasi dimensi, meningkatkan kepadatan, dan untuk alasan lain.

Gambar 16.7 Urutan produksi metalurgi serbuk konvensional: (1) pencampuran, (2)
pemadatan, dan (3) sintering; (a) menunjukkan kondisi partikel sementara (b)
menunjukkan operasi dan / atau bagian kerja selama urutan
1. Pencampuran Dan Pencampuran Bubuk
Untuk hasil yang sukses dalam pemadatan dan sintering, Bubuk awal
harus dihomogenisasi
Pencampuran - bubuk kimia yang sama tetapi ukuran par9kel yang mungkin
berbeda bercampur
Ukuran par9kel yang berbeda sering dicampur untuk mengurangi porositas
Pencampuran - bubuk kimia yang berbeda digabungkan
Pencampuran dan pencampuran juga diperlukan untuk mencegah agregasi par9kel

2. Pemadatan

Aplikasi tekanan tinggi pada bubuk untuk membentuk mereka ke dalam bentuk
yang diperlukan.
Metode pemadatan konvensional adalah menekan, di mana pukulan lawan
memeras bubuk yang terkandung dalam mati.

3. Sintering
Perlakuan panas untuk mengikat partikel logam, dengan demikian
meningkatkan kekuatan dan kekerasan.
Biasanya dilakukan antara 70% dan 90% dari titik leleh logam (skala absolut)
Secara umum disepakati di antara para peneliti bahwa kekuatan pendorong
utama untuk sintering adalah pengurangan energi permukaan
Penyusutan bagian terjadi selama sintering karena pengurangan ukuran pori
 Energy Changes During Sintering Process
Fine Formed
Raw Powder body
Ener

material
Sintered
body
Raw
material

Proses sintering

Peningkatan energi permukaan karena peningkatan luas permukaan bubuk (energi

permukaan: energi yang disebabkan oleh ikatan yang rusak di permukaan) - Aktivasi
E) boning partikel terjadi dengan pemanasan di bawah titik leleh (0,7 ~ 0,9Tm), dan
pengerasan dan densifikasi terjadi dengan energi permukaan ekstra sebagai kekuatan
pendorong.

Urutan sintering

Tahap awal: Pembentukan leher antar partikel, kekuatan pendorong sintering tinggi
(perkembangan cepat), pori terbuka
Tahap menengah: Kedekatan antara partikel dan partikel, pertumbuhan butir Difusi
permukaan, pori-pori kecil dipadamkan oleh mekanisme penguapan-kondensasi, pori-
pori besar meningkat
Tahap akhir: Kehilangan pori tertutup karena pertumbuhan butir, pembentukan cacat
ketika gas tidak dapat melarikan diri

4. Siklus Sintering Dan Tungku

Gambar diatas:(a) Siklus perlakuan panas 9pikal dalam sintering; dan (b)
Penampang kema9k tungku sintering kon9nu.

D. Densifikasi dan ukuran

Operasi sekunder dilakukan untuk meningkatkan kepadatan, meningkatkan
akurasi, atau menyelesaikan pembentukan tambahan pada bagian yang disinter.
Repressing - menekan bagian yang disinter dalam cetakan tertutup
untuk meningkatkan kepadatan dan meningkatkan properti
Ukuran - menekan bagian yang disinter untuk meningkatkan akurasi dimensi
Coining - operasi pressworking pada bagian yang disinter untuk menekan detail
ke permukaannya
Pemesinan - menciptakan fitur geometris yang tidak dapat dicapai dengan
menekan, seperti benang, lubang samping, dan detail lainnya.

E. Impregnasi dan infiltrasi

Porositas adalah karakteristik unik dan melekat pada PM Teknologi
Ini dapat dimanfaatkan untuk membuat produk khusus dengan mengisi ruang
pori yang tersedia dengan minyak, polimer, atau logam
Dua kategori: 1.Impregnasi
2.Infiltrasi
 1. Impregnasi
Istilah yang digunakan ketika minyak atau cairan lain meresap ke dalam pori-
pori bagian PM yang disinter.
Produk umum adalah bantalan yang diresapi minyak, roda gigi, dan
komponen serupa.
Aplikasi alternatif adalah ketika bagian-bagian diresapi dengan resin polimer
yang meresap ke dalam ruang pori dalam bentuk cair dan kemudian memadat
untuk menciptakan bagian yang ketat tekanan.
2. Infiltrasi
Operasi di mana pori-pori bagian PM diisi dengan logam
cair. Titik lebur logam pengisi harus di bawah bagian PM
Melibatkan pemanasan logam pengisi yang bersentuhan dengan komponen
yang disinter sehingga aksi kapiler menarik pengisi ke dalam pori-pori
Struktur yang dihasilkan relatif tidak keropos, dan bagian yang diinfiltrasi
memiliki kepadatan yang lebih seragam, serta peningkatan ketangguhan dan
kekuatan.

Alternatif untuk menekan dan sintering

Urutan press dan sinter konvensional adalah Teknologi pembentukan yang paling
banyak digunakan dalam metalurgi serbuk
Metode tambahan untuk memproses bagian PM meliputi:
1. Cetakan injeksi
2. Pengepresan isostatik (dingin & panas)
3. Pengepresan panas - gabungan pengepresan dan sintering

Penekanan isostatik

Bahan dan produk untuk PM

Bahan baku untuk PM lebih mahal daripada pengerjaan logam lainnya karena
energi tambahan yang dibutuhkan untuk mengurangi logam menjadi bentuk bubuk
Dengan demikian, PM kompetitif hanya dalam berbagai aplikasi tertentu
Apa bahan dan produk yang tampaknya paling cocok untuk metalurgi serbuk?
Logam murni dalam bentuk partikulat ,aplikasi di mana kemurnian tinggi penting
Bubuk unsur umum: 1 .Besi
2 .Aluminium
3. Tembaga
Serbuk unsur dapat dicampur dengan serbuk logam lainnya untuk menghasilkan
paduan yang sulit diformulasikan dengan metode konvensional
Contoh: baja perkakas