Pertemuan ke ; 15

MK : Perancangan Proses Manufacture

Materi : Metalurgi sebuk dan peledakan
Dosen : Ir. Aji Digdoyo, M.Si

1. Metalurgi Serbuk
Metalurgi serbuk (powder metallurgy) merupakan teknologi pengerjaan logam di
mana part atau komponen diproduksi dari serbuk logam. Proses pengerjaannya yakni
serbuk logam ditekan menjadi bentuk yang diinginkan (dikenal dengan istilah pressing).
Selanjutnya serbuk yang tertekan tersebut dipanaskan supaya saling mengikat dan
menjadi rigid (dikenal dengan istilah sintering).

Proses metalurgi serbuk sering disebut sebagai PM. Metalurgi serbuk bisa menghasilkan
produk yang hampir tidak berpori yang memiliki sifat hampir setara dengan bahan yang
sepenuhnya rapat. Proses difusi selama perlakuan panas merupakan inti pengembangan
sifat-sifat ini. Metode metalurgi serbuk sangat cocok untuk logam yang memiliki daktilitas
rendah, karena hanya perlu deformasi plastis kecil dari partikel bubuk.

Gambar 1. Produk Metalurgi Serbuk.

(Sumber: M. P. Groover, 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes, and Systems, edisi 4.)

Tahap-tahap Metalurgi Serbuk

Berikut tahap pada proses metalurgi serbuk:
 Membuat logam serbuk.
 Mencampur logam serbuk.
 Memadatkan logam serbuk.
 Sintering.
 Operasi sekunder.
 Perlakuan panas dan finishing.

Pembuatan Logam Serbuk

Serbuk dapat didefinisikan sebagai benda padat yang terpotong halus. Geometri pada tiap
butir serbuk dapat didefinisikan dengan atribut antara lain: ukuran partikel, bentuk partikel,
dan luas permukaan. Hampir semua logam dapat dibuat menjadi serbuk. Ada tiga metode
untuk membuat logam serbuk. Metode tersebut antara lain: atomisasi, kimia,
dan electrolytic. Selain itu, metode mekanis kadang-kadang digunakan untuk mengurangi
ukuran serbuk.

Pencampuran Logam Serbuk

Homogenisasi pada serbuk logam harus dilakukan secara menyeluruh supaya sukses
dalam pemadatan dan sintering. Istilah blending dan mixing digunakan dalam konteks
ini. Blending mengacu pada serbuk dengan komposisi kimia yang sama tetapi
memungkinkan ukuran partikel yang berbeda saling berbaur. Ukuran partikel yang berbeda
sering dicampur untuk mengurangi porositas. Mixing mengacu pada penggabungan serbuk
dari berbagai bahan kimia. Keuntungan teknologi metalurgi serbuk adalah kesempatan
untuk mencampur berbagai logam menjadi paduan yang sulit atau tidak mungkin diproduksi
dengan cara lain.

Pemadatan Logam Serbuk

Dalam pemadatan, tekanan tinggi diterapkan pada serbuk. Tujuan dari penekanan adalah
membentuk serbuk ke dalam bentuk yang diinginkan. Metode pemadatan konvensional
yang bisa digunakan adalah pressing, di mana dua punch yang berlawanan menekan
serbuk yang berada di dalam cetakan. Benda kerja hasil pressing disebut green compact,
kata green berarti belum sepenuhnya diproses.

Sintering
Setelah proses pemadatan, compact green tidak memiliki kekuatan dan kekerasan. Oleh
sebab itu diperlukan proses sintering. Sintering adalah proses perlakuan panas yang
dilakukan pada compact untuk mengikat partikel logamnya, sehingga meningkatkan
kekuatan dan kekerasan. Sintering biasanya dilakukan pada suhu antara 0,7 sampai 0,9
kali titik cair logam. Istilah solid-state sintering kadang digunakan untuk
proses sintering konvensional ini karena logamnya tidak mencair.

Dalam praktik sintering modern, atmosfer pada tungku dikendalikan. Atmosfer pada

tungku sintering yang umum digunakan adalah gas inert, nitrogen, amonia, hidrogen, dan
gas alam. Atmosfer vakum digunakan untuk logam tertentu, seperti stainless
steel dan tungsten. Tujuan dari pengendalian atmosfer antara lain:
 Mencegah oksidasi.
 Menghilangkan oksida yang ada.
 Menyediakan atmosfer karburisasi.
 Membantu menghilangkan pelumas dan bahan pengikat yang digunakan saat
proses pemadatan.
Operasi Sekunder
Operasi sekunder metalurgi serbuk meliputi densification, sizing, impregnation,
dan infiltration. Operasi sekunder dibutuhkan untuk meningkatkan kepadatan,
meningkatkan akurasi, atau menyelesaikan bentuk tambahan pada benda kerja
hasil sintering. Porositas adalah karakteristik unik dan melekat pada teknologi metalurgi
serbuk. Produk khusus dapat dibuat dengan mengisi ruang pori yang tersedia
menggunakan minyak, polimer, atau logam yang memiliki suhu cair yang lebih rendah
daripada logam serbuk dasar. Impregnation adalah istilah yang digunakan ketika minyak
atau cairan lain diserap ke dalam pori-pori pada benda kerja
hasil sintering. Infiltration adalah proses di mana pori-pori benda kerja diisi dengan logam
cair.

Perlakuan Panas dan Finishing

Produk metalurgi serbuk dapat diproses dengan perlakuan panas dan
proses finishing seperti pengecatan atau pelapisan. Proses pelapisan diterapkan dengan
tujuan penampilan dan ketahanan terhadap korosi. Pelapisan bisa memakai tembaga,
nikel, chromium, zinc, dan cadmium.

Kelebihan Metalurgi Serbuk

Kelebihan metalurgi serbuk antara lain:
 Mampu digunakan untuk membuat komponen berukuran kecil atau sangat kecil.
 Mampu memproduksi komponen jadi (net shape) atau komponen hampir jadi (near
net shape) secara massal.
 Mampu mengurangi bahkan menghilangkan proses lanjutan (karena proses
metalurgi serbuk langsung menghasilkan komponen jadi atau komponen hampir jadi).
 Tidak banyak membuang material. Sekitar 97% material serbuk dapat dikonversi
menjadi produk jadi (sehingga hanya sekitar 3% yang terbuang). Bila dibandingkan dengan
proses pengecoran, metalurgi serbuk tidak membutuhkan sprue, runner, dan riser. Pada
proses pengecoran; sprue, runner, dan riser merupakan limbah yang nantinya akan dilebur
kembali.
 Beberapa jenis logam (seperti tungsten) sulit dikerjakan/dibentuk dengan proses
lain, namun mudah dikerjakan/dibentuk dengan proses metalurgi serbuk. Sebagai
contoh tungsten filament pada bola lampu pijar yang dibuat dengan metalurgi serbuk.
 Beberapa logam paduan dan cermet tidak dapat diproduksi dengan metode lain,
namun dapat diproduksi dengan metalurgi serbuk.
 Dimensi produk hasil metalurgi serbuk lebih akurat dibanding produk hasil
pengecoran (pada metalurgi serbuk penyimpangannya lebih kecil).
 Metode produksi metalurgi serbuk dapat dilakukan secara otomatis.
Kekurangan Metalurgi Serbuk
Kekurangan metalurgi serbuk antara lain:
 Peralatan metalurgi serbuk mahal.
 Serbuk logam mahal.
 Penyimpanan dan pengangkutan logam berwujud serbuk lebih sulit.
 Memerlukan kelonggaran antara komponen (benda kerja) dengan cetakan.
Kelonggaran dimaksudkan supaya benda kerja dapat dikeluarkan dari cetakan.
 Variasi berat jenis material pada sebuah komponen dapat menimbulkan masalah,
khususnya pada komponen dengan geometri yang kompleks.

Aplikasi Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk dapat digunakan untuk membuat komponen antara lain: pahat sisip, roda
gigi, sprocket, fastener, bearing, dan komponen-komponen mesin lainnya.

2. Teknologi peledakan

 Peledakan (blasting ; explosion) merupakan Kegiatan pemecahan suatu material

(batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau Proses terjadinya ledakan.
Beberapa istilah dalam peledakan :
1. Peledakan bias (refraction shooting) merupakan Peledakan di dalam lubang atau
sumur dangkal untuk menimbulkan getaran guna penyelidikan geofisika cara seismik
bias.
2. Peledakan bongkah (block holing) merupakan Peledakan sekunder untuk
pengecilan ukuran bongkah batuan dengan cara membuat lobang tembak
berdiatemeter kecil dan diisi sedikit bahan peledak3. Peledakan di udara (air
shooting) merupakan Cara menimbulkan energi seismik di permukaan bumi dengan
meledakkan bahan peledak di udara
4. Peledakan lepas gilir (off-shift blasting) merupakan Peledakan yang dilakukan di
luar jam gilir kerja
5. Peledakan lubang dalam (deep hole blasting) merupakan Cara peledakan jenjang
kuari atau tambang terbuka dengan menggunakan lubang tembak yang dalam
disesuaikan dengan tinggi jenjang
6. Peledakan parit (ditch blasting) merupakan Proses peledakan dalam pembuatan
parit
7. Peledakan teredam (cushion blasting)merupakan Cara peledakan dengan
membuat rongga udara antara bahan peledak dan sumbat ledak atau membuat lubang
tembak yang lebih besar dari diameter dodol sehingga menghasilkan getaran yang
relatif lembut.

Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang didefinisikan

sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair, atau
campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal
akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat dan hasil reaksinya
sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang
 secara kimia lebih stabil.

Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:

a) Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga

keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan produknya
berupa pelepasan gas-gas.
b) Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi
dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas).
c) Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas menjadi
bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek mekanis yang
merusak.
d) Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat
tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang semuanya
membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi yang sangat
tinggi tersebut menyebarkan tekanan panas ke seluruh zona peledakan dalam bentuk
gelombang tekan kejut (shock compression wave) dan proses ini berlangsung terus
menerus untuk membebaskan energi hingga berakhir dengan ekspansi hasil reaksinya.
Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi:
a. Bahan peledak kuat (high explosive) Bila memiliki sifat detonasi atau meledak
dengan kecepatan reaksi antara 5.000 – 24.000 fps (1.650 – 8.000 m/s)
b. Bahan peledak lemah (low explosive) Bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar
kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).

Bahan peledak industri adalah bahan peledak yang dirancang dan dibuat khusus
untuk keperluan industri, misalnya industri pertambangan, sipil, dan industri lainnya, di
luar keperluan militer.
Sifat bahan peledak mempengaruhi hasil peledakan, diantaranya yaitu :
1.    Kekuatan (Strength)
2.    Kecepatan Detonasi (velocity of detonation = VOD)
3.    Kepekaan (Sensivity)
4.    Bobot Isi Bahan Peledak (density)
5.    Tekanan Detonasi (Detonation Pressure)
6.    Ketahanan Terhadap Air (Water Resistance)
7.    Sifat Gas Beracun (Fumes) & smoke

Perlengkapan Peledakan (blasting accesories atau blasting supplies)merupakan

material yang diperlukan untuk membuat rangkaian peledakan sehingga isian bahan
peledak dapat dinyalakan. Perlengkapan peledakan hanya dipakai satu kali penyalaan
saja. Beberapa perlengkapan peledakan yaitu :
1. Detonator
a. Detonator listrik (electric blasting caps = EBC) ada dua macam yaitu detonator
seketika (instantenous EBC) dan detonator tunda (delayed EBC)
b. Detonator biasa (plain/ordinary detonator) digunakan dengan sumbu api
c. Kabel Listrik (connecting wire)
d. Insulator tape
2. Sumbu api (safety fuse) dengan perlengkapannya : igniter cord dan igniter cord
connector
3. Sumbu Ledak (detonating fuse) dengan perlengkapannya MS connector/detonating
relay connector

Peralatan Peledakan (blasting equipment)

merupakan alat-alat yang diperlukan untuk menguji dan menyalakan rangkaian
peledakan sehingga alat tersebut dapat dipakai berulang-ulang. Peralatan peledakan
antara lain :

1. Blasting Machine (sumber energi listrik DC), beserta ohm meter (penguji tahanan
rangkaian), Rheostat (penguji kapasitas blasting machine)
2. Cap Primer (sejenis tang khusus untuk peledakan)
3. Kabel Utama (bus wire, leading wire) yaitu kabel yang menghubungkan blasting
machine (exploder) ke rangkaian peledakan listrik

peledakan dengan menggunakan arus listrik searah (DC) sebagai sumber tenaga
dihasilkan dari blasting machine. Arus listrik berfungsi membangkitkan panas yang
dapat menyalakan detonator kemudian detonator akan meledakan primer dimana
terdapat isian.
Prinsip rangkaian peledakan dapat diilustrasikan dengan gambar :
Tuj peldk utk memberaikan bhn gal agar dapat diangkut dengan mudah
Pd umumnya badak terdiri dari 3 bahan :
Explosive base; zat kimia yg mudah bereaksi. (semula padat/cair berubah menjadi
gas, dengan perubahan volume yang berlipat ganda bisa jutaan X). Contoh; NG
(nitroglyserine); TNT (trinitro toluena); Nitrocelulose (gun cotton); Dinitrotoluena
Oxygen carrier (oksidataor); K.clorate; Na.clorate; Na.nitrate; Amonium Nitrate
Zat penyerap /  tambahan; serbuk: (kayu; batang gandum, batu bara; belerang) 
Berdasarkan keuatan ledakannya:
Low Exposives (badak lemah):
Tak seluruhnya bereaksi menjadi gas
Kekuatan ledakan relatif lemah
Sifat ledakannya “deflagration”, tak dpt menghasilkan  gelombang kejut / shock waves
Contoh: black powder;
8C + 3S + 10KNO3 --à 3K2SO4 + 2K2CO3 + 6C02 + 5N2
High Explosives (badak kuat)
Seluruhnya bereaksi menjadi gas
Kekuatan ledaknya sangat kuat
Sft ledakannya “detonation” yaitu menghsilkan gelombang kejut (shock vawes)
Contoh: dynamite; gelatine; special; blasting agent
Badak yg terdiri campuran bahan  kimia yang apabila sebelum dicampur bukan mrpk
badak, tetapi setelah dicampur dg perbandingan ttu akan merupakan badak
Contoh ANFO (amonium nitrat + fuel oil); amonium nitrat / NH4NO3 / urea pupuk (94%)
dan fuel oil / CH2 / solar (6%)
High explosive tapi tidak sensitif
Diledakkan menggunakan booster
Murah (sangat), tapi mudah larut dlm air
3NH4NO3 + CH2 -----à CO2 + 3N2 + 7H2O
Badak yg hrs memenuhi persyaratan ttu:
Api peledakannya kecil & pendek
Tempertur peledakan rendah
Tidak mengsilkan gas beracun (fumes)
Aplikasi utk tamb bwh tanah & terutama tamb bwh tanah untuk batubara
Utk memperoleh kategori “permissible” badak hrs lulus uji atau memenuhi persyaratan
yg ditetapakan badan resmi pemerintah. Contoh US Bureu of Mines
Safety fuse (sumbu api); media utk meng hantarkan api ke detonator / blasting cap.
Black powder (badak lemah) yg dibungkus dgn bahn tahan air.
Dpt disulut dgn api (korek api)
Utk meledakan detonator biasa
Primacord/Cordtex (sumbu ledak); media utk menghantarkan detonasi ke badak.
Badak kuat dibungkus dgn bhn tahan air
Hrs menggunakan detonator
Detonator / Primer (penggalak);
Pemulai peledakan
Dpt dilengkapi delay (delay element)
Ada 2 macam: Detonator biasa menggunakan safety fuse,
Detonator listrik menggunakan blasting machine
Blasting Machine / Exploder; alat utk meng hasilkan arus searah utk meledakan deto-
nator listrik
Booster / blasting cap; badak kuat yang sudah dilengkapi dgn detonator, untuk
meledakan ANFO
Priming; cara memasangkan detonator pada cartridge (badak/dodol badak), agar
kuat/tidak lepas. Ada 2 cara: bottom & collar priming.
Stemming; mengisi bag lubang tembak yg tak terisi badak dg pasir / tnh liat agak efek
ledakannya optimal
Tamping; kayu bulat yg digunakan utk memampatkan stemming
Cara priming ada 2 cara : Bottom priming (didasar isian / charge), Collar priming
(dibagian atas isian / charge)
Cara primary blasting ada 2 cara : Simultaneous (serentak),
Delay (berurutan)
Cara secondary blasting ada 3 cara : Snake holing, Block holing, Mud capping
Fly rock; bongkah yg beterbangan hsl peledakan
Smooth blasting / Free splitting; membelah (=seem drilling)

Alat muat (loading unit) : Excavator, Front Shovel, Wheel Loader, Track Loader

Alat Angkut (Hauling Unit) :Off Highway Truck (OHT), Articulated Truck
(ADT), Scraper, Belt Conveyor
Alat Pendukung (Support Equipment) : Track Type Tractor (TTT), Wheel
Dozer, Motor Grader, Compactor
Alat Pendukung Lain : Lighting Tower, Pompa, Alat Bor

Faktor pemilihan alat : TEKNIS (JENIS, KEKERASAN), HARGA / NILAI BAHAN

GALIAN, EKONOMI (HARGA ALAT), LINGKUNGAN (DAMPAK ALAT)
 Jenis pembongkaran :
1.    MASSIVE (KOMPAK) ; PEMBORAN DAN PELEDAKAN, ROCK BREAKER, SMOOTH
/ PRE SPLIT BLASTING, DIAMOND WIRE SAW
2.    LUNAK ; RIPPER, EXCAVATOR (BACK HOE, POWER SHOVEL, DRAGLINE)
3.    LEPAS (LOOSE MATERIAL) ; EXCAVATOR, MONITOR, DREDGE (KAPAL KERUK)

ALAT PEMBERAIAN BATUAN : Metoda yang umum digunakan untuk pemberaian

material overburden, bijih (ore) dan batubara adalah ripping dan drilling - blasting

RIPPING ; Ripping digunakan untuk pemberaian material sebelum dimuat oleh

Shovel/Back Hoe/Loader ke dalam Truck. Faktor yang paling berpengaruh dalam
produksi Ripping adalah :Dozer Power and Weight, Jumlah Ripper, Panjang Ripping,
Kedalaman Penetrasi , Tipe Batuan , Spasi joint dan orientasinya

YANG PERLU DIPERHATIKAN PADA SHOVEL & BACKHOE; Ukuran Bucket

(m3), Digging Reach (m), Digging Depth (m), Digging Force (Kg/Newton), Kecepatan
Swing (Rpm)

Kriteria Pemilihan Alat : Aplikasi Tambang, Target Produksi, Kapasitas Alat,

Keselarasan Alat, Biaya Operasi, Lingkungan

WHEEL LOADER  : Mobilitas tinggi,  Boulder material hasil blasting sedikit,  Kondisi

pijakan relatif rata,  Profil penumpukan material tidak terlalu tinggi,  Berfungsi sekaligus
sebagai pembersih areal,  Gerakan artikulasi sampai 40%
FRONT SHOVEL/EXCAVATOR : Material relatif keras dan banyak boulder,  Kondisi
pijakan tidak terawat dan relatif tidak rata,  Areal ‘loading point’ kurang luas ,  Digging
force tinggi,  Membutuhkan alat pendukung untuk pembersih area
WAKTU SIKLUS DASAR ALAT MUAT SANGAT DIPENGARUHI : Tingkat kemahiran
operator, Jenis alat muat dan alat angkut, Jenis material, Sistem pemuatan, Pengaturan
penumpukan material untuk memudahkan olah gerak/manuver, Pengaturan hauler
ALAT MUAT TERLALU BESAR VS. ALAT ANGKUT TERLALU KECIL
•         berpengaruh terhadap body truk ( kerusakan )
•           distribusi beban yang tidak seimbang
•           material tumpah di jalan angkut ( spillage )
•           pembebanan lebih (overload)
•           partial bucket
•           biaya yang lebih tinggi
ALAT ANGKUT TERLALU BESAR VS. ALAT MUAT TERLALU KECIL
•         waktu pemuatan lebih lama
•           memperpanjang waktu edar
•           partial bucket
•           resiko kerusakan pada sisi body truk

ALAT ANGKUT TAMKA

•         dump truck
•         conveyor
•         loko lori
•         pompa pipa
•         tongkang (barge) tunda (tug boat)
•         cable way transpotation
•         kapal laut / kapal curah (bulk ship / vessel)
ALAT ANGKUT TAMDA
•         dump truck
•         loko lori
•         pompa pipa
•         winding system
•         scaper and hoist
RARE DUMP TRUCK :
•         Mampu beroperasi pada ukuran Fragment yang besar
•         Memerlukan kondisi jalan yang baik untuk meningkatkan productivitas dan menurunkan
Cost of Tyre
•         Dapat mendumping di hopper atau di dumping pad
•         Terbatas dalam operasi ekonomisnya ± 4 km
BOTTOM DUMP / SIDE DUMP:
ò        Digunakan hanya untuk material lebih ringan misalnya Batu Bara
ò        Tepat untuk jalan datar dengan kecepatan tinggi
ò        Sesuai untuk Dumping langsung di Hopper
conveyor
ò        Volume tinggi, jarak jauh, unit cost rendah
ò        Sulit untuk dipindah-pindahkan
ò        Memerlukan ongkos investasi yang tinggi
ò        Dapat menghandle grade sampai dengan grade 40%
ò        Lebih aman dibanding dengan Truck
ò        Dampak Polusi Lingkungan lebih rendah