I.

Pencampuran Serbuk (Mixing)

Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang berbeda dan
material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang lebih baik. Pencampuran
dapat dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan proses basah (wet mixing). Pelumas
(lubricant) mungkin ditambahkan untuk meningkatkan sifat powders flow. Binders
ditambahkan untuk meningkatkan green strenghtnya seperti wax atau polimer termoplastik.
Serbuk dari logam yang berbeda dan bahan yang berbeda dapat dicampur dengan tujuan
untuk memberikan sifat fisik dan mekanik khusus pada produk. Campuran yang tepat adalah
mementingkan untuk memastikan keseragaman sifat mekanis di seluruh bagian. Bahkan ketika
satu logam yang digunakan, serbuk dapat beragam dalam ukuran dan bentuknya, karenan harus
dicampur untuk mendapatkan keseragaman dari bagian ke bagian. Campuran serbuk harus
berdasarkan keadaan yang dikendalikan dengan tujuan untuk menghindari kontaminasi atau
kemerosotan. Kemerosotan disebabkan dengan campuran yang terlalu banyak, yang dapat
mengubah bentuk partikel. Serbuk dapat dicampur dalam udara dengan kelembaman atmosfir
(untuk menghindari oksidasi), atau dalam cairan.
II. Compaction
Compaction adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi bentuk yang
diinginkan. Tujuan pemadatan adalah untuk mendapatkan bentuk yang diperlukan, densitas
dan hubungan partikel ke partikel dan untuk emmbuat bagiannya sangat kuat untuk proses
selanjutnya. Serbuk (feedstock) diberikan kedalam cetakan dengan aliran dan diatas penurunan
pada cetakan. Tekanan yang digunakan ditekan secara hidraulis atau mekanis, dan proses
biasanya dilakukan pada suhu ruang, walaupun dapat dilakukan pada suhu tinggi. Terdapat
beberapa metode penekanan, diantaranya, penekanan dingin (cold compaction) dan penekanan
panas (hot compaction). Cold compaction yaitu memadatkan serbuk pada tempetatur ruang
dengan 100-900 Mpa untuk menghasilkan green body.
Proses cold pressing terdapat beberapa macam antara lain :
1. Die Pressing : penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk
2. Cold isotactic pressing : penekanan pada serbuk pada temperature kamar yang memiliki
tekanan yang sama dari setiap arah.
3. Rolling : penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.
 Gambar II.3 Pressing
Penekanan terhadap serbuk dilakukan agar serbuk dapat menempel satu dengan lainnya
sebelum ditingkatkan ikatannya dengan proses sintering. Dalam proses pembuatan suatu
paduan dengan metode metalurgi serbuk, terikatnya serbuk sebagai akibat adanya interlocking
antar permukaan, interaksi adesi-kohesi, dan difusi antar permukaan. Untuk yang terakhir ini
(difusi) dapat terjadi pada saat dilakukan proses sintering. Bentuk benda yang dikeluarkan dari
pressing disebut bahan kompak mentah, telah menyerupai produk akhir, akan tetapi
kekuatannya masih rendah. Kekuatan akhir bahan diperoleh setelah proses sintering.
III. Sintering
Sintering adalah salah satu tahapan metodologi yang sangat penting dalam ilmu bahan,
terutama untuk bahan keramik. Selama sintering terdapat dua fenomena utama, yaitu pertama
adalah penyusutan (shrinkage) yaitu proses eliminasi porositas dan yang kedua adalah
pertumbuhan butiran. Fenomena yang pertama dominan selama pemadatan belum mencapai
kejenuhan, sedang kedua akan dominan setelah pemadatan mencapai kejenuhan. Parameter
sintering diantaranya adalah temperatur, waktu penahanan, kecepatan pendinginan, kecepatan
pemanasan dan atmosfir. Sintering biasanya digunakan pada sampel pada temperatur tinggi.
Dalam terminologi teknik istilah sintering digunakan untuk menyatakan fenomena yang terjadi
pada produk bahan, padat dibuat dari bubuk, baik logam/non logam. Sebuah kumpulan partikel
dengan ukuran yang tepat (biasanya diameter beberapa mikro atau lebih kecil) dipanaskan
sampai suhu antara ½ dan ¾ titik leleh, ini dalam orde menit selama perlakuan ini partikel-
partikel tergabung bersama-sama.
 Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua, yaitu sintering fasa padat dan sintering fasa
cair. Sintering dengan fasa padat adalah sintering yang dilaksanakan pada suatu temperatur
yang telah ditentukan, dimana dalam bahan semuanya tetap dalam fasa padat. Proses
penghilagan porositas dilakukan melalui transport massa. Jika dua partikel digabung dan
dipanaskan pada suhu tertentu, dua partikel ini akan berikatan bersama-sama dan akan
membentuk neck. Pertumbuhan disebabkan oleh transport yang meliputi evaporasi,
kondensasi, difusi. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel
kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus terdiri
dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida pada permukaan
selama proses sinter.
Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut sinter. Pada proses sinter,
benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas menyebabkan bersatunya partikel
dan efektivitas reaksi tegangan permukaan meningkat. Dengan kata lain, proses sinter
menyebabkan bersatunya partikel sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah. Selama
proses ini terbentuklah batas-batas butir, yang merupakan tahap rekristalisasi. Disamping itu
gas yang ada menguap. Temperatur sinter umumnya berada pada 0.7 - 0.9 dari temperatur cair
serbuk utama. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam berlainan dan tidak diperoleh
manfaat tambahan dengan diperpanjangnya waktu pemanasan. Lingkungan sangat
berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel kecil yang mempunyai daerah
permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen
untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida pada permukaan selama proses sinter.

Gambar II.4 Sintering

Sintering berlanjutan, yang digunakan untuk sebagian besar produksi, memiliki tiga
ruang, antara lain :
1. Ruang yang dibakar untuk menguapkan bahan minyak pelumas dengan tujuan untuk
meningkatkan kekuatan ikatan dan mencegah keretakan.
2. Ruang bersuhu tinggi untuk sintering.
3. Ruang pendigin.
 Untuk mendapatkan sifat yang optimum, pengendalian yang tepat dari suhu ruang
permukaan sesuatu yang penting untuk keberhasilan sintering. Atmosfir oksigen bebas penting
untuk mengendalikan karburisasi dan dekarburisasi dari pemadatan besi dan untuk mencegah
oksidasi serbuk. Ruang hampa biasanya digunakan untuk sintering campuran logam dan baja
tahan karat. Gas paling umum digunakan untuk sintering hydrogen, dipisahkan atau dibakar
ammonia, sebagian gas hidrokarbon dibakar dan nitrogen
Mekanisme sintering adalah kompleks dan tergantung pada komposisi logam partikel
sebagaimana parameter pemrosesan. Mekanisme sintering adalah difusi, tahapan transport dan
sintering tahapan cairan. Suhu meningkat, dua partikel serbuk berdekatan mulai membentuk
ikatan dengan mekanisme difusi hasil dari ini, kekuatan, densitas, daktilitas, konduktivitas
listrik dan panas dari pemadatan meningkat. Pada waktu yang sama, pemadatan menyusut.
Karenanya kelonggaran harus dibuat untuk penyusutan ketika dilakukan pengecoran
Mekanisme sintering kedua adalah transport tahapan uap air. Karena bahan yang
dipanasi sangat dekat dengan suhu pengecoran, atom logam akan melepaskan fase uap dari
partikel-partikel. Pada geometri konvergen (interface dari dua partikel), suhu pengecoran lebi
tinggi dan tahapan uap air. Karenanya interfas tumbuh dan menguat ketika masing-masing
partikel menyusut secara keseluruhan.
IV. Finishing
Pada saat finishing porositas pada fully sintered masih signifikan (4-15%). Untuk
meningkatkan properties pada serbuk diperlukan resintering, dan heat treatment. (Hirschhorn,
1969). Dengan tujuan untuk peningkatan sifat dari produk, atau untuk memberikan
karakteristik khusus, beberapa pengoperasian tambahan dapat dilakukan setelah proses
sintering.
Bagian logam serbuk dapat ditujukan untuk proses finising seperti di bawah ini :
 Pemrosesan enggan mesin : untuk berbagai sifat geometris dengan penggilingan,
pengeboran dan penyadapan (untuk menghasilkan lubang).
 Penggilingan : Untuk meningkatkan keakuratan dimensi dan permukaan
 Pelapisan : Untuk meningkatkan penampilan dan untuk korosi
 Perlakuan panas : Untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan