KAJIAN MATERI

BAHAN TEKNIK LANJUT

PROSES PEMBUATAN KAWAT DAN PIPA

KELOMPOK 3
KELAS A1
1.
2.
3.
4.
5.

Wiwiet Imania
Nasrul Hendrik
Muslih Mustofa
Hanif Prasojo
Satrio Sigit Purnomo

(14503241011)
(14503251012)
(14503241013)
(14503241016)
(14503241018)

JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA
I.

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Minggu lalu kita telah menyakaksikan pembuatan kawat wire wod dan
pembuatan pipa di industry secara saksama. Ternyata dalam pembuatan kawat wire
wod dan pipa, membutuhkan proses yang panjang dan berulang-ulang. Kenapa
berulang, karena pada proses pembuatannya melalui beberapa proses secara bertahap
dan berulang hingga mencapai bentuk dan ukuran yang diinginkan. Yang perlu
diketahui , ada beberapa cara pembuatan kawat wire wod dan pipa. Yang telah kita
saksikan minggu kemarin terutama pada proses pembuatan kawat wire wod adalah
menggunakan pengerjaan panas, yakni hot rolling dan mengalami proses penarikan.
Sementara pada proses pembuatan pipa menggunakan proses pengerjaan dingin,
karena selama pengerjaannya, suhu benda kerja berada di bawah temperature
rekristalisasi.
Dari proses yang telah kita saksikan, produk wire wod nantinya bisa diproses
kembali untuk memperkecil pemukaan kawat. Kemudian produk pipa juga dapat
diproses lebih lanjut sesuai dengan kebutuhan. Untuk lebih jelasnya mengenai proses
tersebut akan dibahas dalam kajian ini.

1.2. Rumusan Masalah

Dari cuplikan video pembuatan wire wod dan pipa, timbul beberapa materi
yang akan kami bahas dalam kajian ini, diantaranya sebagai berikut.
1. Jelaskan bagaimana proses pembuatan wire wod dari billet hingga menjadi
produk wire wod!
2. Jika wire wod diproses lagi hingga menjadi kawat(Wire Rope), bagaiana
cara dan proses yang harus dilakukan?
3. Dalam pembuatan pipa, selain cara seperti cuplikan video di atas, adakah
cara lain untuk membut pipa? Jelaskan!

II. PEMBAHASAN
2.1. Proses Pembuatan Wire Wod
2.2. Proses Pembuatan Kawat Wire Rope

Secara garis besar pabrik pembuatan kawat dari wire rod atau baja batangan terdiri
dari dua proses utama yaitu, proses preparasi wire rod dan proses wire drawing.
Skematika Pabrik pembuatan Kawat dapat dilihat pada gambar di bawah.

Pabrik
Manufaktur Pembuatan Kawat, Wire Drawing
A. Tahap Preparasi Wire Wod
Tahapan Preparasi pada prinsipnya membersihkan permukaan wire rod dari
lapisan oksida yang muncul selama proses hot rolling. Tahapan ini terdiri dari
empat tahap yaitu pickling, cleaning, phosphating dan normalizing.
Peralatan/Mesin untuk proses preparasi permukaan wire rod yang akan diproses
dapat dilihat pada gambar di bawah.

Mesin Peralatan Untuk Pickling, Cleaning, Phosphating, Normalisasi.

1. Tahap Pickling adalah tahap yang bertujuan melarutkan lapisan besi oksida
dengan larutan asam (HCL atau H2SO4) pada temperatur antara 75 85
Celcius. Lapisan oksida yang terdapat pada permukaan wire rod akan larut.

2. Tahap cleaning adalah tahap pembersihan sisa larutan asam yang menempel
pada permukaan wire rod dengan dengan media air. Tujuan dari cleaning
adalah untuk menghindari terjadinya reaksi sisa asam dengan permukaan, dan
ini akan menyebabkan permukaan wire rod menjadi cacat, terjadi lubanglubang kecil.

3. Tahap Phosphating adalah pelapisan permukaan wire rod dengan senyawa

phosphat untuk melindungi permukaan dari pengaruh lingkungan dan
memudahkan proses penarikan kawat (wire drawing). Permukaan menjadi
bebas dari kotoran. Senyawa yang umum digunakan adalah zinc phosphate
atau calcium phosphate

4. Tahap normalisasi merupakan tahap akhir yang bertujuan menetralkan

permukaan wire rod dari senyawa/zat yang reaktif sehingga tidak mudah
berinteraksi dengan lingkungan.

Contoh penampilan wire rod setelah diproses pickling dan phosphating

dapat dilihat pada gambar di bawah. Wire rod sebelum di preparasi terlihat
berwarna abu-abu gelap dengan sejumlah karat warna merah kecoklatan.
Tampak bahwa setelah diproses preparasi permukaan menjadi lebih terang,
tidak tampak lagi adanya karat maupun scale.

Wire Rod Sebelum dan Sesudah Dipreparasi

B. Tahap Wire Drawing (Penarikan Kawat)

Proses berikutnya adalah proses penarikan kawat atau wire drawing. Proses
wiredrawing, penarikan kawat merupakan suatu proses pembentukan logam
dengan cara menarik wire rod, kawat batangan, melalui dies atau cetakan oleh
gaya tarik yang bekerja pada bagian luar dan ditarik ke arah luar dies, cetakan.
Contoh mesin penarikan kawat, wire drawing machine dapat dilihat pada gambar
di bawah.

Mesin Wire Drawing, Penarikan Kawat

Tujuan utama dari penarikan kawat adalah untuk mengecilkan diameter batang
kawat, wire rod. Batang Kawat berdiameter D1 direduksi dengan memberi gaya
tarik melalui cetakan menjadi kawat beriameter D2. Sehingga terjadi reduksi area
atau pengurangan luas penampang yang dinyatakan dengan formula berikut:

r = reduksi area = 1 (D2/D1)2

Pengecilan diameter dilakukan dalam beberapa tahap reduksi, dengan

besarnya reduksi tiap tahap dapat menurun atau relatif sama. Tingkat keberhasilan
proses wire drawing sangat tergantung pada banyak variabel seperti variabel wrie
rod yaitu drawability atau kemamputarikan, kualitas permukaan seperti roundness,
retak, kandungan pengotor atau inklusi dalam wire rod.
Variabel operasi yang mempengaruhi keberhasilan proses drawing adalah
kecepatan penarikan, pelumasan, tingkat reduksi, dan sudut dies.
Baik variabel wire rod maupun variabel operasi sama-sama memegang peran
penting dalam keberhasilan operasi penarikan kawat. Sehingga kedua faktor harus
benar-benar diketahui secara pasti sebelum operasi dijalankan.
Proses Penarikan Cold Drawing
Proses penarikan kawat umumnya dilakukan pada temperatur rendah atau
temperature ruang, sehingga pembentukan ini disebut sebagai colddrawing. Pada
proses penarikan terjadi deformasi yang cukup besar, sehingga sering terjadi
peningkatan temperatur yang relatif besar. Dengan demikian pada proses
penarikan kawat digunakan pelumas yang mampu mengurangi dan tahan terhadap
pengaruh panas yang timbul akibat gesekan. Selain itu pelumas juga berfungsi
sebagai media pendingin. Air merupakan media pendingin yang biasa digunakan
untuk mengurangi efek panas yang ditimbulkan selama proses deformasi.
Skematika cetakan untuk wiredrawing ditunjukan pada Gambar 2. Konstruksi
tempat masuknya logam ke cetakan (die) dibuat sedemikian, sehingga kawat yang
masuk cetakan akan menarik pelumas bersama dengan masuknya batang kawat.
Bentuk lonceng dibuat agar dapat meningkatkan tekanan hidrostatis dan
memindahkan aliran pelumas.

Skematika
Drawing,

Die Untuk Wire

Penarikan Kawat

Sudut
reduksi
(reductio
n
angle)
adalah
bagian dari
cetakan
di
mana
terjadi
reduksi
diameter.
Sudut reduksi
ini merupakan variabel dies yang sangat penting dalam proses wiredrawing. Pada
daerah bantalan (bearing) tidak terjadi reduksi diameter, namun menambah
gesekan pada permukaan kawat. Fungsi utama daerah permukaan bantalan adalah
untuk memastikan diameter dan roundness kawat sesuai dengan targetnya. Tirus
belakang (backrelief) pada dies memungkinkan kawat untuk mengembang
sedikit, setelah kawat keluar dari cetakan.

Dies Untuk Wire Drawing, Penarikan Dalam

Batas Reduksi pada Wire Drawing

Pada umumnya reduksi penampang untuk setiap tahap dies atau draft tidak
lebih dari 30 35%. Untuk mendapatkan diameter akhir dengan total lebih besar
dari 35 %, maka diperlukan reduksi ganda atau bertahap untuk mencapai reduksi
keseluruhan. Diameter kawat berkurang setelah melalui dies tertentu, sedangkan
kecepatan dan panjang kawat bertambah. Jadi kecepatan setiap blok atau capstan
harus bertambah besar agar tidak terjadi slip antara kawat dan blok. Hal ini dapat
dicapai bila kecepatan setiap blok atur dengan memasang motor tersendiri. Bila
kecepatan kawat dan kecepatan blok tidak sesuai, maka kawat akan menggeser
pada blok sewaktu berputar. Hal ini dapat menyebabkan terjadinya gesekan
berlebihan yang menimbulkan panas.

Skematika Mesin Wire Drawing, Penarikan Kawat

Mesin Penarikan Kawat, Wire Drawing

Batas Temperature Wire Drawing
Peningkatan temperatur pada operasi wiredrawing merupakan hal yang umum
terjadi. Meskipun penarikan batang kawat biasanya dilakukan pada kondisi
dingin. Deformasi plastik dan gesekan akan menaikkan temperatur kawat hingga
beberapa puluh derajat celcius. Sebagian panas akan dilepaskan pada pendingin
blok dan dies. Namun, karena panas yang diserap blok dan cetakan relatif kecil,
maka kenaikan temperatur menjadi relatif besar. Selama proses deformasi,
temperatur kawat tidak boleh melebihi dari 160 celcius. Temperatur yang terlalu
tinggi dapat merubah sifat-sifat metalurgis kawat.

Agar Lebih sederhana, berikut adalah gambaran proses dari Wire Rod
menjadi Wire Rope.
1) Proses Pertama: DESCALING
Pertama tama wire rod melewati proses DESCALING yaitu proses pencucian wire
rod dengan bahan kimia untuk membersihkan dari kotoran dan menyiapkannya
untuk proses berikutnya yaitu DRAWING.
2) Proses Kedua: DRAWING
Setelah itu wire rod yang sudah dibersihkan dimasukkan ke mesin drawing dimana
wire rod ditarik melewati cetakan (dies) sehingga ukurannya mengecil sesuai ukuran
yang dibutuhkan. Setelah proses ini wire rod berubah bentuk menjadi wire.
3) Proses Ketiga: PATENTING
Selama proses DRAWING wire mengalami banyak tekanan. Proses berikutnya:
PATENTING wire dipanaskan untuk menghilangkan tekanan yang dialami dalam
proses DRAWING.
4) Proses Keempat: SECOND DRAWING
Untuk wire rope diameter kecil wire harus melewati proses DRAWING kedua untuk
mendapatkan ukuran diameter wire yang diinginkan.
5) Proses Kelima: GALVANIZING
Setelah DRAWING kedua untuk membuat wire rope Galvanis, wire dicelup dalam
cairan zinc.
6) Proses Keenam: STRANDING
Proses berikutnya adalah STRANDING dimana kumpulan wire dipilin menjadi satu
strand
7) Proses Ketujuh: CLOSING
Proses terakhir adalah closing dimana beberapa strand dipilin mengelilingi core
untuk menjadi hasil akhir yaitu: wire rope atau kawat seling

2.3. Proses Pembuatan Pipa

Dari tayangan yang telah kita tonton, mengenai proses pembutan pipa baja.
Proses yang dilakukan pada tayangan tersebut adalah dengan membentuk pelat baja
menjadi pipa lingkaran engan cara di roll terlebih dahulu yang direkatkan kedua
ujungnya menggunakan sistem pengelasan secara lurus. Lalu setelah itu, pipa
lingkaran tersebut dibentuk menjadi pipa dengan penampang persegi.
Selain dengan cara di atas, ternyata ada banyak cara untuk membuat pipa baja,
kali ini kita akan membahas mengenai cara-cara apa saja yang dapat dilakukan untuk
membentuk pipa.
Pipa adalah istilah untuk benda silinder maupun berpenampang kubus yang
berlubang dan digunakan untuk memindahkan zat hasil pemrosesan seperti cairan,
gas, uap, zat padat yang dicairkan maupun serbuk halus. Material yang digunakan
sebagai pipa sangat banyak diantaranya adalah: beton cor, gelas, timbal, kuningan
(brass), tembaga, plastik, aluminium, besi tuang, baja karbon, dan baja paduan.
Pemilihan material pipa akan sangat membingungkan sehingga perlu
pemahaman mendalam untuk apa saluran/sistem pipa itu dibuat, mengingat setiap
material memiliki keterbatasan dalam setiap aplikasinya. Namun material yang paling
umum digunakan adalah pipa baja karbon. Pipa baja karbon dapat diproduksi dengan
berbagai metode dengan karakteristiknya masing-masing meliputi kekuatan, ketebalan
dinding, ketahanan korosi dan batasan suhu serta tekanan. Misalkan, pipa-pipa yang
memiliki tebal yang sama tetapi bila dimanufaktur dengan metoda yang berbeda
kemungkinan besar akan memiliki batas tekanan dan kekuatan yang berbeda-beda.
Metode yang sering digunakan meliputi seamless, but-welded dan spiral-welded pipe
manufacturing.
Berikut adalah beberapa cara dan proses yang biasanya sering digunakan
untuk membuat pipa dalam manufaktur.
1. Seamless pipe
Dibuat dengan cara menusuk batang baja yang mendekati suhu cair (disebut billet)
dengan menggunakan sebuah mandrel yang mana pipa ini tidak memiliki
sambungan. Diagram pembuatan pipa seamless (tanpa sambungan) dapat dilihat
pada diagram berikut:

2. Butt-welded pipe
Dibuat dengan cara memasukkan pelat baja panas melalui pembentuk (shapers,
shape rollers) yang akan merolnya menjadi bentuk batangan pipa yang
berlubang. Penekanan yang sangat kuat pada kedua sisi-sisi pelat akan
menghasilkan sambungan las. Butt-welded pipe dirol dari bahan pelat sehingga
memiliki ketebalan pelat yang lebih seragam dan dapat diinspeksi cacat-cacat
sebelum pembentukan dan pengelasan. Metode ini dibutuhkan saat membentuk
pipa tipis yang panjang.
Diagram berikut ini menunjukkan pembentukan pipa butt-welded dari bahan
dasar pelat hingga menjadi pipa melalui proses pengerolan :

3. Spiral-welded pipe
Dibuat dengan cara memuntir strip logam (pelat panjang dengan lebar sempit,
seperti pita), menjadi bentuk spiral, seperti pola kriting rambut di salon,
kemudian dilas dimana ujung-ujung sambungan satu-sama lain membentuk
sebuah sambungan. Pipa-pipa jenis ini terbatas pada sistem pemipaan yang
menggunakan tekanan rendah karena tebal pipa yang tipis.
Diagram berikut ini menunjukkan spiral-welded pipe sebelum dilas :

Berikut adalah perbandingan hasil produk dari ketiga cara pembuatan

pipa di atas di atas :

4. Pembuatan Pipa Tanpa Las (Piercing)

Piercing digunakan untuk membentuk tabung berdinding tebal
tanpa sambungan (di las) yang dilaksanakan dengan cara pembentukan panas
dan
dapat dilaksanakan dalam dua cara yaitu :
1. Dengan Proses Pengerolan Mendatar :
Dalam proses ini dipergunakan dua roll yang berbetuk drum. Dan
jika sebuah balok didorong melalui roll ini , maka akan terjadi sebuah
lubang
di dalam balok yang di akibat kan dari tusukan sebuah penusuk yang dibuat
licin dan bulat.

Proses Pengerolan Mendatar

2. Dengan Proses Pengerolan Dorong :
Dalam prose ini .balok baja ditempatkan dalam matriks. Dan setelah
itu ditekan oleh suatu penusuk ke dalam balok dengan gaya yang besar. Dan
dengan menggunakan penusuk tersebut balok di dorong melalui sejumlah
roll besar sehingga berbentuk pipa.

Proses Pengerolan Dorong

Ukuran Pipa
Ukuran pipa dinyatakan dengan NPS (Nominal Pipe Size) yang
digunakan untuk menjelaskan sebuah pipa dengan namanya. Selain itu dengan
ukuran aktual diameter luar (Outside Diameter, OD) dan diameter dalam
aktual (Inside Diameter, ID). Gambar berikut menjelaskan hal di atas.
Dalam sistem pemipaan, diameter luar dijaga sama, sedangkan diameter dalam
disesuaikan dengan kekuatan pipa yang diinginkan.

Ketebalan Pipa

Ketebalan pipa bervariasi meskipun diameter luarnya sama, karena

dibuat sesuai dengan kekuatan pipa tersebut. Seperti digambarkan di bawah
ini, semakin kuat pipa maka semakin tebal pipa tersebut.
Diameter dalam, ID = diameter luar (2 tebal pipa)

III.

PENUTUP
4.1.
Kesimpulan
Proses pembuatan Wire Rod berawal dari billet yang kemudian diproses
menggunakan perlakuan panas dan mengalami beberapa kali proses pengerollan.
Kemudian mendapat perlakuan drawing hingga terbentuk menjadi Wire Rod. Wire
Rod sendiri merupakan bahan setengah jadi, sehingga membutuhkan proses lanjutan
agar dapat dibentuk menjadi kawat Wire Rope. Beberapa proses lanjutan tersebut
diantaranya DESCALING, DRAWING, PATENTING, SECOND DRAWING,
GALVANIZING, STRANDING, dan CLOSING. Barulah Wire Wod menjadi Wire
Rope.
Selain itu, kita juga memahami bahwa proses pembutan pipa tidak hanya
menggunakan satu proses saja dalam manufaktur. Tetapi ada beberapa cara alternative
yang digunaka untuk membuat pipa. Dan perlu diketahui bahwa proses pembuatan
pipa bergantung pada karakteristiknya masing-masing meliputi kekuatan, ketebalan
dinding, ketahanan korosi dan batasan suhu serta tekanan. Misalkan, pipa-pipa yang
memiliki tebal yang sama tetapi bila dimanufaktur dengan metoda yang berbeda
kemungkinan besar akan memiliki batas tekanan dan kekuatan yang berbeda-beda.
Metode yang sering digunakan meliputi seamless, but-welded dan spiral-welded pipe
manufacturing.