Proses Manufaktur

Proses Pengecoran Logam

PPNS
2011

Shape Casting Processes

Expendable Mold

Permanent Pattern

Sand Casting
Plaster Molding

Expendable Pattern

Permanent Mold

Die

Hot Chamber
Cold Chamber
Thixotropic

Lost Foam
Lost Wax (investment
casting)

Metode Pengecoran yang

paling banyak digunakan

Sand Casting
High Temperature
Alloy, Complex
Geometry, Rough
Surface Finish

Investment
Casting
High Temperature Alloy,
Complex Geometry,
Moderately Smooth
Surface Finish

Die Casting
High Temperature
Alloy, Moderate
Geometry, Smooth
Surface
3

Pengecoran Pasir

Merupakan proses
pengecoran yang paling
banyak digunakan
Dapat digunakan untuk
pengecoran logam yang
memiliki temperatur lebur
tinggi
Produk pengecoran
memiliki rentang ukuran
dari kecil hingga besar dan
rentang jumlah dari satu
hingga jutaan

Langkah-Langkah
Pengecoran Pasir

Pola dalam Pengecoran Pasir

Pola dibuat lebih besar dari ukuran produk yang sebenarnya

untuk mengkompensasi:

Material pola:

Kayu
Plastik
Logam

Pola kayu

Penyusutan
Proses pemesinan selanjutnya (finishing)

Kelebihan: banyak digunakan karena kemudahan dalam proses

pembentukan
Kekurangan: kecendurangan melengkung dan terkena abrasi pasir
(cepat aus)

Pola metal: lebih tahan lama tetapi mahal

Pola plastik: kompromi kelebihan/kekurangan kayu & metal
6

Jenis Pola

a)

b)
c)
d)

Solid pattern: mudah dibuat, sulit dalam pembuatan cetakan

(penentuan parting line, letak gating system dll), cocok untuk volume
produksi rendah
Split pattern: cocok untuk bentuk komplek dengan volume produksi
sedang, parting line telah ditentukan
Match-plate pattern: bagian atas/bawah dalam satu plat , cocok untuk
volume produksi tinggi
Cope-and-drag pattern: bagian atas/bawah dalam plat yang terpisah,
cocok untuk volume produksi tinggi
7

Pengecoran dengan rongga

internal
a)
b)
c)

Core held in the mold cavity by chaplets

Possible chaplet design
Casting with internal cavity

Catatan:

Chaplets terbuat dari material yang memiliki titik lebur lebih

tinggi dari logam lebur
Chaplet akan menyatu dengan material cor
8

Pembuatan Cetakan Pasir (1)

Pasir yang digunakan:

Silica (SiO2) atau campuran silica dengan material lainnya

Tahan terhadap temperatur tinggi (refractory)
Bentuk dan ukuran granular pasir:

Granular kecil menghasilkan permukaan cor yang halus tetapi granular

yang besar memiliki permeabilitas (rongga untuk keluarnya gas/udara)
yang tinggi
Granular berbentuk tak beraturan cenderung lebih kuat (interlocking)
tetapi granular berbentuk bulat memiliki permeabilitas yang tinggi

Perekatan pasir:

Air dan tanah liat perekat (bonding clay)

90% pasir, 3% air, 7% tanah liat

Perekat lainnya yang dapat digunakan:

resin orgranik (phenolic resins)

perekat non-organik (sodium silicate, phosphate)
9

Pembuatan Cetakan Pasir (2)

Pembuatan cetakan pasir:

Pemampatan pasir cetakan terhadap pola untuk cope

dan drag dalam sebuah kontainer
Kontainer tersebut disebut flask

Metoda pemampatan:

Hand ramming
Mesin

menggunakan tekanan pneumatic

Jolting action: flask dijatuhkan berulang-ulang agar pasir
termampatkan
Slinging action: granular pasir ditumbuk ke pola pada
kecepatan yang tinggi
10

Pembuatan Cetakan Pasir (3)

Indikator-indikator dalam penentuan kualitas

cetakan pasir:

Strength: kemampuan untuk mempertahankan bentuk dan

ketahanan terhadap erosi
Permeability: kemampuan cetakan untuk mengalirkan udara
panas dan gas yang terperangkap dalam cetakan
Thermal stability: ketahanan permukaan rongga cetakan
terhadap retak (cracking) dan melengkung (buckling) saat logam
lebur dituangkan
Collapsiblity: kemampuan pasir untuk lepas terhadap produk
cor saat penyusutan dan pembongkaran cetakan tanpa produk
cor tersebut mengalami cacat
Reusability: kemampuan pasir cetakan yang telah dibongkar
untuk digunakan kembali
11

Pembuatan Cetakan Pasir (4)

Pasir cetakan diklasifikasikan menjadi:

Green-sand mold

Dry-sand mold

Campuran: pasir, tanah liat dan air

Green: pada saat logam lebur dituang, cetakan dalam keadaan basah
(moisture)
Strengh, collapsibility, permeability dan resuability baik
Keadaan basah dapat mengakibatkan cacat untuk logam dan bentuk
tertentu
Menggunakan perekat organik dan dipanaskan dalam oven antara 200
C - 300C untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan cetakan
Pengendalian dimensi lebih baik tetapi biaya mahal dan waktu produksi
lama (waktu pengeringan)
Cocok untuk produk dengan ukuran produk sedang-besar dan volume
produksi rendah-sedang

Skin-dried mold

Permukaan green-sand mold yang dipanaskan hingga kedalaman 1025mm; menggunakan torches, heating lamp
Perlu menggunakan perekat khusus; daya rekat menjadi seperti drysand
12

Operasi Pengecoran

Inti diposisikan (jika digunakan) dan kedua sisi cetakan

diclamp
Proses selanjutnya: penuangan, pengerasan dan
pendinginan
Problem: pada saat penuangan, daya apung logam lebur
dapat mengakibatkan bergesernya inti (hukum archimedes)
Fb Wm Wc

Fb gaya apung
Wm berat logam lebur
Wc berat inti

Langkah akhir: cetakan dibongkar, komponen dibersihkan

dan diinspeksi
13

Pengecoran Pasir

Advantages

Inexpensive mold
Complex geometry
All alloys
Unlimited size
Economical in low
quantities

Disadvantages

Cost per part is

higher

Labor intensive
Slower production
rate

Rough surface finish

Loose tolerances
Requires relatively
thick walls (0.120)
14

Investment
Casting
The investmentcasting process,
also called the lostwax process, was first
used during the
period 4000-3500
B.C. The pattern is
made of wax or a
plastic such as
polystyrene. The
sequences involved in
investment casting
are shown in Figure
11.18. The pattern is
made by injecting
molten wax or plastic
into a metal die in the
shape of the object.
15

Investment Casting
Description: Metal mold makes wax or plastic replica.
There are sprued, then surrounded with investment
material, baked out, and metal is poured in the
resultant cavity. Molds are broken to remove the
castings.
Metals: Most castable metals.
Size Range: fraction of an ounce to 150 lbs..
Tolerances:
.003 to 1/4
.004 to 1/2,
.005 per inch to 3
.003 for each additional inch
Surface Finish:
63-125RMS
Minimum Draft Requirements: None
Normal Minimum Section Thickness:
.030 (Small Areas)
.060 (Large Areas)
Ordering Quantities:
Aluminum: usually under 1,000
Other metals: all quantities
Normal Lead Time:
Samples: 5-16 weeks (depending on complexity)
Production 4-12 weeks A.S.A. (depending on
subsequent operations).
Talbot Associates Inc.

16

Investment Casting
Adv/Disadv.

Advantages

Good dimensional
accuracy
Relatively
inexpensive mold
Rapid production
rates possible
Complex shapes
Very high temp
materials - Titanium

Disadvantages

Long production
cycle

leads to high cost per

part

Mold is not reusable

17

Cetakan Permanen

Cetakan dipindahkan,
bukan dihancurkan
Menggunakan bantuan
gravitasi
Aliran Logam lambat
Cetakan juga berasal dari
logam dengan
conductivity thermal yang
bagus
18

Proses Pengecoran Cetakan

Permanen (1)

Cetakan permanen terdiri dari dua sisi yang

terbuat dari logam dan dirancang untuk
memudahkan pembukaan/penutup secara akurat
Material cetakan: steel atau cast iron
Logam yang dicor: aluminum, magnesium,
copper-based alloy dan cast iron
Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan
/pengeluaran inti sulit, digunankan pasir
(semipermanent-mold casting)

19

Die Casting

Die casting adalah

proses pengecoran
cetakan-permanen,
dimana logom lebur
diinjeksi kedalam
rongga cetakan
dengan tekanan yang
tinggi (7 350MPa)
Cetakan yang
digunakan disebut dies

20

Jenis Die Casting

Hot Chamber

Zn or Zn alloys only

Higher production rate 15 cycles

per minute for small parts

Metal injected directly from melt

zone

Cold Chamber
Al, Mg, Zn
Melt is poured into
cylinder, which is then
shot into chamber

21

Adv/Disadv of Die Casting

Advantages

High production rates

possible, with high level
of automation
Very thin walls possible
(0.020 for Mg die
casting)
Good surface finish
Economical in large
quantities
Better control of mold
temps

Disadvantages

High tooling cost

Long lead times
(months)
Limited size (<25 lbs)
Limited in alloys (low
temperature only)

Zn
Al
Mg
Cu

22

Jenis Tungku

Cupolas

Hanya digunakan untuk

melebur cast iron
Bahan bakar: batubara

23

Jenis Tungku

Directed fuel-fired furnace

Logam dilebur langsung oleh fuel burner

Melebur logam non-ferro: copper-based alloys
dan aluminum

24

Jenis Tungku

Crucible furnace

Logam dilebur tanpa kontak langsung dengan fuel

burner (sering disebut indirect fuel-fired furnace)
Bahan bakar: minyak, gas atau serbuk batubara
Melebur logam non-ferro: bronze, brass dan alloy of zinc
& aluminum

25

Jenis Tungku

Electric-arc furnace

Logam dilebur menggunakan electric arc

Hanya digunakan untuk melebur cast steel

26

Jenis Tungku

Induction furnace

Peleburan menggunakan arus AC yang dialiri kedalam

coil untuk menciptakan medan magnet hingga logam
cair
Melebur logam: steel, cast iron, aluminum alloy

27

Kualitas Pengecoran (1)

Cacat pada pengecoran

Misrun; Pengecoran yang telah mengeras sebelum sebelum

rongga cetakan terisi sempurna. Penyebab: fluiditas logam lebur
kurang, temperatur tuang rendah, kecepatan penuangan lambat,
bagian cross-section rongga cetakan tipis.
Cold shut; terjadi jika dua aliran logam lebur bertemu tetapi
kurang terjadi fusi antar keduanya akibat adanya pendinginan
yang prematur
Cold shots; percikan (splattering) logam lebur saat penuangan
mengakibatkan gelembung logam (solid globules) yang
mengeras terperangkap dalam cetakan
Shrinkage cavity; depresi yang terjadi pada permukaan atau
bagian internal pengecoran akibat terjadinya pengerasan yang
menyusut
Microporosity; terjadinya pengerasan yang menyusut secara
lokal dan terdistibusi secara merata pada structur dendritic
Hot tearing/hot cracking; retaknya logam pada titik yang
mengalami tegangan (tensile stress) yang tinggi akibat dari
ketidakmampuan logam untuk menyusut secara natural
28

Kualitas Pengecoran (1)

Cacat pada pengecoran

(a) misrun; (b) cold shut; (c) cold shot (d) shrinkage cavity (e)
microporosity (f) hot tearing/hot cracking

29

Kualitas Pengecoran (2)

Cacat pada pengecoran pasir

Sand blow; Terperangkapnya gas cetak (mold gases) saat penuangan

Pin holes; Seperti sand blow tetapi dalam ukuran kecil dari tersebar
Sand wash; erosi yang terjadi pada cetakan saat penuangan sehingga
bentuk cetakan berubah
Scabs; permukaan kasar pada permukaan akibat encrustation logam
dan pasir
Penetration; logam lebur terpenetrasi kedalam cetakan karena
fluiditas logam yang tinggi
Mold shift; pergeseran antara cope dan drag sehingga mengakibatkan
parting line yang menonjol
Core shift; pergeseran inti akibat dari buoyancy dari logam
Mold crack; retaknya cetakan sehingga logam lebur membentuk sirip
pada produk akhir

30

Kualitas Pengecoran (3)

Cacat pada pengecoran pasir

(a) sand blow (b) pin holes (c) sand wash (d) scabs (e) penetration (f) mold
shift (g) core shift (h) mold crack

31

Pertimbangan Dalam
Perancangan Produk Cor

Desain geometri produk sesederhana mungkin

Menyederhanakan pembuatan cetakan
Menghindari penggunaan inti
Meningkatkan kekutan cetakan
Hindari sudut-sudut yang tajam
Merupakan sumber konsentrasi tegangan (stress)
Sumber keratakan
Rancang menggunakan radius (fillet)
Toleransi pemesinan
Kepresisian dimensi hasil pengecoran sangat rendah.
Jika kepresisian dimensi diperlukan, perlu toleransi
dimensi sekitar 1.5 3.0mm untuk diproses pemesinan
32