PERENCANAAN PROYEK AGROINDUSTRI

DESAIN LAYOUT DAN PROSES PRODUKSI PEMBUATAN

KAYU LAPIS (PLYWOOD)
dibuat untuk memenuhi tugas mata kuliah Perencanaan Proyek Agroindustri

Dosen Pengampu : Andrew Setiawan R, S.TP., M.Si

Oleh :
1. Linda Puspita Sari 161710301005
2. Meiji Wanarni Putri 161710301007
3. Abi Khafsh A. 161710301023
4. Diana Retnasari 161710301045

TIP A 2016

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS JEMBER
2019
A. DIAGRAM ALIR PROSES PRODUKSI PLYWOOD

Veneer Cold Press 35

menit 95 kgf/cm2

Pengeringan 6
hari 120oC
Hot Press 160oC 4
menit 95 kgf/cm2
Perekatan Lem

Doubel sizer
Cold Press 35
menit 95 kgf/cm2
Sander
finishing
o
Hot Press 160 C 12
menit 95kgf/cm2
Plywood

Sander
Kalibrasi

Platform Face and

Plywood Back

Perekatan
Lem
 Sebelum dilakukan pengeringan pada bahan, vinir disusun sebanyak lima
pieces, kemudian di – stik, yaitu disisipkan dibalok kecil, dan vinir disusun
kembali. Stik berguna untuk laju sirkulasi uap panas agar pada saat pengeringan
nanti merata. Satu palet terdapat 177 vinir. Pengeringan menggunakan uap panas,
sumber panas berasal dari heating elemen yang dialiri oleh media panas (hot
water) dari boiler. Selanjutnya, uap panas dialirkan ke kiln dry. Kiln dry
merupakan ruang pengering yang menyirkulasi uap panas dan mempertahankan
panas sehingga dapat mengeringkan Vinir pada MC ( moisture content ) yang
dikehendaki. Pengeringan dilakukan selama 6 – 16 hari dengan temperature
120oC. Selanjutnya dilakukan perbaikan mutu vinir dan face – back serta
menggabung vinir yang terpisah ( join veneer ) secara manual. Vinir yang telah
diperbaiki selanjutnya diangkut ke glue spreader menggunakan forklift. Vinir
yang terdiri dari long core dan short core disusun secara bersilang sehingga
seratnya tegak lurus. Vinir disusun berdasarkan ketebalan yang diatur. Vinir ini
disebut platform karena belum dilapisi oleh face – back, inilah tahap 1 proses
produks lapis yaitu tahap pembuatan platform. Selanjutnya diberi perekat urea
agar produk kayu lapis kuat dan tahan lama.
Platform kemudian dimasukkan dalam mesin cold press selama 25 – 35
menit dengan tekanan 95 kgf/cm2 untuk pengempaan angin. Tujuannya untuk
meratakan dan melekatkan lem sehingga memudahkan proses hot press. Setelah
keluar dari cold press, vinir di – repair ulang dengan cara ditambal ( patching )
agar permukaan tetap ratadan tidak berlubang. Kemudian platform dimasukkan
kedalam mesin hot press selama 12 menit pada temperature 160oC dengan tekanan
95 kgf/cm2 untuk pengempaan panas, tujuannya untuk pelengketan dan
pengeringan lem. Platform yang sudah selesai di – press harus melalui proses
repair dan pendempulan ( putty ) pada bagian permukaan yang tidak rata.
Tahap 2 yaitu proses produksi kayu lapis dimulai dari penyusunan
platform dan face – back sesuai rencana produksi. Kemudian direkatkan dengan
lem pada glue spreader. Proses selanjutnya sama dengan proses diatas yaitu
dimasukkan ke cold press selama 25 – 35 menit dengan tekanan 95 kgf/cm 2, lalu
diperbaiki bagian yang berlubang dan sobek pada kayu lapis. Kayu lapis hasil
repair dimasukkan kedalam hot press selama 4 menit pada temperature 160oC
dengan tekanan 95 kgf/cm2. Kayu lapis yang selesai di – press kemudian
dipotong sisi panjangnya dan sisi lebarnya sesuai dengan ukuran panjang 2,44 m
dan lebar 1,2 m dengan mesin double sizer. Selanjutnya dilakukan ( putty ) pada
permukaan kayu lapis yang tidak rata dan berlubang, lalu dilakukan
pengampelasan terakhir ( sander finishing ). Proses akhir dari produksi kayu lapis
yaitu sortasi yang menentukan kelas kayu lapis sesuai dengan mutunya.
Kemudian pengepakan dan dimasukkan kegudang yang merupakan hasil produk
yang siap dijual.

A. PRODUK SAMPING PENGOLAHAN PLYWOOD

Pada industri ini menghasilkan sisa produksi berupa limbah. Setiap unit
menghasilkan limbah, antara lain limbah padat, limbah cair, dan limbah udara.

Sumber Limbah Jenis Limbah

Kertas sisa gummed tape
Unit repair vinir dan face – back
Serpihan vinir kering
Sisa perekat ( glue )
Mesin glue spreader
Kerak sisa perekat
Unti repair platform dan kayu lapis Kerak sisa dempul
Mesin double sizer Potongan kayu lapis
Jelaga boiler
Boiler Abu sisa pembakaran
Kerak sisa pembakaran

Pada industri banyak limbah yang dihasilkan untuk limbah serpihan kayu
akan dimanfaatkan kembali menjadi produk kayu lapis namunjenis yang berbeda.
Sedangkan pada limbah abu pabrik kayu lapis menggunakan cyclon untuk
menangkap dabu kayu, tetapi debu diatas 400 mesh sulit untuk dipisahkan. Pabrik
akan menginvestasikan alat ini. Sebagian limbah kayu dan serbuk kayu akan
digunakan untuk bahan bakar boiler. Serpihan vinir kering digunakan sebagai
bahan tambalan untuk repair vinir, face – back, platform, dan kayu lapis. Limbah
cair sisa pencucian glue spreader serta buangan dari mesin – mesin seperti hot
press dan peralatan lainnya dialirkan melalui saluran drainase menuju bak
peresapan dengan ukuran sekitar 2 x 3 m2. Apabila ada hujan, debit air akan naik
dan meluap dari bak peresapan mengalir kesungai. Pada unit rotary, limbah cair
perendaman log dan aktivitas lainnya langsung dibuang kesungai melalui saluran
drainase yang ada dipabrik

Jenis Limbah Sumber Limbah

Debu kayu Pengampelasan
Formaldehida Pelaburan perektan dan Pengempaan
panas
Amoniak Pelaburan perekat dan Pengempaan
panas
Gas CL2 Gas dari pengempaan panas
Gas CO2, CO, Nox, VOC Cerobong boiler berbahan kayu
Jelaga Boiler saat blow up
Uap aseton dan toluen Dempul
Uap air dan VOC Pengeringan vinir
Kebisingan Mesin produksi

Dalam indsutri ini menggunakanmesin penghisap debu ( cyclon ) yang

ditempatkan dibagian pabrik untuk menghisap debu hasil proses produksi. Jumlah
mesin yang terbatas, maka bagi pekerja yang masih dirasa terganggu. Jadi
perusahaan akan menghimbau pekerja untuk menggunakan masker pada saat
bekerja agar memberi keselamatan dan rasa aman pada pekerja. Limbah B3 yang
dihasilkan yaitu berupa ceceran oli pada mesin glue spreader, sisa cairan
pengasah pisau yang mengandung logam, dan oli bekas pada proses rotary.
Limbah yang dihasilkan dari B3 akan diproses kembali, sehingga pada saat
dibuang kelingkungan akan aman dan tidak menimbulkan pencemaran
lingkungan, karena limbah yang dihasilkan mengandung unsur logam yang jika
langsung dibuang kelingkungan akan berbahaya.
B. NERACA MASSA PEMBUATAN PLYWOOD
3
Veneer (16.628 m ) KA 14%

161

Perekatan
Glue 0,14 m3

16.768 m3
Cold press
Loss tebal 1,07 m3

15.698 m3
Hot press Loss tebal 1,65 m3

14.048 m3

Sander Serbuk kayu 0,99 m3

13.058 m3

Face and back 1,187 m3

3
Platform plywood 13,058 m

Glue 0,14 m3 Perekatan

14.245 m3
Cold press Loss tebal 1,06 m3
14.385 m3

Hot press Loss tebal 0,33 m3

13.325 m3

Double sizer Pemotongan kayu 0,98 m3

12.995 m3

Sander
Serbuk kayu 0,33 m3
12.015 m3 Plywood (11.685 m3)
C. PEMILIHAN TEKNOLOGI
 Dalam proses pemotongan log kayu, pemilihan teknologi terdapat 2 alat
untuk memotong log kayu yaitu sebagai berikut:
1. Log Cutting
Waktu yang disediakan pada proses log cutting selama 8 jam, tetapi hanya 5
jam yang dialokasikan untuk proses pemotongan log, 1 jam untuk istirahat dan
sisanya (2 jam) merupakan waktu yang hilang akibat terbatasnya log yang
disediakan untuk diproses. Rata-rata output dari proses pemotongan log sebesar
110,65 m3 dari kapasitas mesin sebesar 130,05 m3. Dengan demikian rata-rata
efektivitas dari pemotongan log sebesar 62,50% dengan efisiensi sebesar
85,08%.

2. Radial Log Crane

Merupakan alat yang dirancang untuk memuat pohon-panjang dan kayu
pendek dari truk. Hanya dalam satu atau dua pilihan, tergantung pada modelnya,
derek Radial Log Pro dapat menurunkan muatan truk untuk penyimpanan kayu,
geladak pengolah log, atau langsung ke sistem pengumpanan debarking. Troli
opsional memungkinkan penggunaan maksimum area penyimpanan kayu. Tidak
seperti derek lain dari konstruksi serupa, struktur di poros Radial Log Crane diisi
dengan beton yang cukup berat untuk mengimbangi kekuatan angkat derek.
Akibatnya, bantalan poros selalu di bawah kompresi. Desain counter balance
memberikan Rotary Log Crane fitur keselamatan tambahan, bahwa jika terjadi
kegagalan pivot bearing, crane tidak akan terbalik.
Desain struktural keseluruhan dari crane menggunakan pipa dan tubing
dinding berat untuk struktur yang kuat namun sederhana. Meskipun Radial Log
Crane memiliki beberapa pengencang, mereka digalvanis untuk mengurangi
korosi. Rakitan roda yang dapat disesuaikan secara independen terhubung
langsung ke reduksi planet melalui perataan/kopling kejut. Log Crane
menawarkan penggerak semua roda opsional untuk menghilangkan selip untuk
kinerja dan redundansi. Rem elektro-mekanis merupakan standar pada rakitan
roda untuk operasi yang gagal. Log Crane dirancang untuk tugas kontinu dan
melampaui persyaratan paling ketat dari spesifikasi CMAA 70. Dengan model
mulai dari 25 ton, 125 unit hingga 45-Ton, 175 unit.
Fitur Log Crane:

Dari kedua mesin tersebut pihak perusahaan memilih log cutting karena
memiliki kapasitas mesin kapasitas mesin sebesar 130,05 m3. Dengan aktu yang
disediakan pada proses log cutting selama 8 jam. Rata-rata output dari proses
pemotongan log sebesar 110,65 m3. Dengan demikian rata-rata efektivitas dari
pemotongan log sebesar 62,50% dengan efisiensi sebesar 85,08%. mesin ini
sangat efisien saat digunakan untuk pemotongan.
 Pemilihan teknologi untuk pengeleman kayu lapis terdapat 2 alat yaitu
sebagai berikut:
1. Glue Spreader
Merupakan perangkat perakitan lembaran finir menjadi lembaran panel.
Permukaan finir core dilaburi campuran lem pada sisi atas dan bawahnya dengan
cara melewatkannya pada rol pelabur. Selanjutnya veneer face/back akan
dilapiskan di bagian atas dan bagian bawah finir core tersebut. Proses kerja mesin
glue spreader memiliki waktu (jam) yang tersedia selama 8 jam, tetapi hanya 7
jam waktu yang dialokasikan untuk proses glue spreader dan sisanya (1 jam)
merupakan waktu yang digunakan untuk istirahat. Hasil rata-rata output dari
proses kerja mesin glue spreader sebesar 68.10 m 3 dengan kapasitas mesin 74,83
m3. Dengan demikian rata-rata efektivitas dari proses continues dryer sebesar
87,50% dengan efisiensi sebesar 91,01%.
2. Glue mixer
Mesin mixer lem adalah peralatan utama yang digunakan untuk
memodulasi lem untuk kayu lapis. Mixer lem dimasukkan ke dalam mixer lem
vertikal dan mixer lem pengangkat hidrolik. Kecepatan mixer lem harus sesuai.
Jika kecepatannya lebih cepat, udara dapat dengan mudah dimasukkan ke dalam
lem, lem akan memiliki busa; jika kecepatannya lebih lambat, pencampuran tidak
rata-rata. kecepatan biasanya 20-60r/mnt. Kapasitas mesin pengaduk lem dapat
disesuaikan dengan kapasitas produksi. Kapasitas pencampuran per siklus
biasanya perlu dipenuhi 1 jam kebutuhan produksi.

Tabel spesifikasi lem mixer vertikal:

Diameter barel Dia.800x800mm

Kapasitas mesin 150KGS PER SIKLUS

Tenaga motor 3KW

Berat mesin 100KGS

Hidrolik mengangkat lem spesifikasi tabel:

Pemilihan daya motor 11KW, 15KW

Kontrol kecepatan pencampuran

Pengaturan kecepatan frekuensi
lem

Silinder hidrolik mengangkat dan

Mode pengangkatan
mengurangi

Terlampir nomor barel lem 2 PCS

Dari kedua mesin pengeleman ini yang dipilih yaitu mesin Glue Spreader
karena memiliki kapasitas mesin 74,83 m3 dengan waktu kerja mesin selama 8
jam dan hasil rata-rata output dari proses kerja mesin glue spreader sebesar 68,10
m3.
 Pada proses penyambungan core pemilihan teknologi terdapat 2 mesin
penyambung core yaitu:
1. Core Builder (Mesin Penyambung Core). Potongan-potongan kecil core
kering hasil pengeringan dari Roller Dryer akan disambung-sambung
 menjadi lembaran besar sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan,
penyambungan ini dilakukan oleh mesin penyambung core yaitu Core
Builder.
2. Reparasi Core. Veneer core keluaran dari mesin Core Builder maupun one
piece core dari mesin Roller Dryer, semuanya harus diperiksa untuk
memastikan bahwa finir core yang akan diteruskan ke proses selanjutnya
telah memenuhi seluruh persyaratan mutu yang ditentukan. Potongan kecil
finir, cacat lobang dan lain sebagainya keluaran dari Continuous Dryer harus
disambung untuk mendapatkan ukuran finir yang dikehendaki.
Penyambungan tersebut dilakukan secara manual oleh kelompok kerja
operasi finir back. Lembaran finir hasil sambungan dimanfaatkan sebagai
finir belakang (back) pada saat penyusunan (setting).
Diantara kedua mesin tersebut yang digunakan untuk menyambung potongan-
potongan core yaitu mesin Core Builder karena alat ini dapat menyambung
potongan-potongan kecil menjadi lembaran besar sesuai dengan yang sudah
ditentukan. Alat ini juga dinilai sangat efisien untuk menyambung potongan-
potongan core menjadi lembaran.
 Proses hot press terdapat dua alat dimana pemilihan teknologi yaitu
sebagai berikut :
1. Hot Press Hydraulic Multi Layer. Mesin hot press ini dilengkapi dengan
sistem hidrolik yang digunakan untuk pembuatan papan kayu. Mesin ini
memiliki tipe atau karakteristik berupa tipe 400T, 500T, 800T, dan 1200T.
Mesin ini dibuat dengan tingkatan/layers yang berbeda yang bisa disesuaikan
dengan kebutuhan. Selain itu tingkat suhu dalam mesin ini bisa disesuaikan
juga, sehingga dalam satu alat bisa digunakan untuk meproduksi lebih dari
satu bahan yang membutuhkan tingkat suhu yang berbeda, namun
pengerjaannya bisa dilakukan dalam waktu bersamaan.
2. Short Cycle Melanine Hot Press. Jenis mesin hot press yang satu ini memiliki
siklus yang pendek (waktu yang singkat) untuk membuat lapisan melanin pada
plywood yang dibutuhkan. Kurang lebih setiap pengerjaannya membutuhkan
waktu 10 – 30 detik. Rangka dari mesin inni yaitu berupa plat pemanas, sistem
pemanas, sistem hidrolik, silinder minyak, dan sistem kontrol.
 - Plat pemanas terbuat dari baja karbon dengan lubang bor untuk kekuatan
dan daya tahannya. Ukuran meja kerja sekita 2700 mm x 1370 mm yang
memudahkan pengguna saat proses pengoperasian.
- Sistem pemanas menggunakan boiler minyak yang menghasilkan
transferensi panas. Sistem tersebut merupakan sirkulasi tertutup, sehingga
mengurangi kehilangan panas dan dapat menghemat energy secara
keseluruhan.
- Sistem kontrol pada hot press ini dilengkapi dengan kontrol komputer
mikro dan kontrol manual dan otomatis. Rangkaian proses seperti
menekan plat, menutup dan menambah tekanan, mengontrol tekanan, serta
waktu pressing juga dapat dilakukan pada mesin ini.
Untuk lebih jelasnya, dibawah ini adalah daftar spesifikasi dari mesin hot
press plywood “Short Cycle Melanine Hot Press”

Diantara kedua mesin tersebut, setelah dibandingkan maka dapat diambil

sebuah keputusan bahwa pada proses hot press menggunakan mesin jenis Short
Cycle Melanine Hot Press. Alasan pemilihan mesin tersebut karena mesin hot
press jenis ini lebih lengkap sistem yang disediakan dan dapat dioperasikan
dengan mudah serta relative cepat, sehingga bisa memaksimalkan proses
produksi,
 Proses cold press terdapat dua alat yang dimana pemilihan teknologi yaitu
sebagai berikut :
1. 500T Cold Press Machine. Mesin ini memiliki rangka silinder dan dilengkapi
dengan sistem hidrolik yang berada di posisi atas. Fungsi dari cold press ini
berfungsi untuk memastikan bahwa veneer yang telah terpaku bisa rata dan
tetap menempel dengan sempurna. Mesin ini juga dapat digunakan untuk
pembuatan blockboard dan papan dekoratif. Spesifikasi mesin dapat dilihat
pada gambar berikut ini :

2. Automatic Hydraulic Cold Press. Mesin ini memiliki maksimal pressure 400
ton dengan dilengkapi sistem kontrol hidrolik otomatis dan kontrol tekanan
yang akurat. Sistem tekanan sebesar 25 MPA, dan membutuhkan total energi
sebesar 15 KW. Secara keseluruhan memiliki bobot sebesar 13.000 kg (13
ton).

Dari dua jenis mesin cold press yang dibandingkan, maka kami memilih mesin
automatic hydraulic sebagai mesin cold press pada pembuatan plywood. Karena
sistemnya yang terkontrol dan akurat, serta daya yang dibutuhkan tidak terlalu
besar.

 Proses pengeringan atau drying pada pemilihan teknologi terdapat dua alat
yang dibandingkan yaitu :
1. Tube Veneer Dryer Machine. Mesin pengering ini norminal tekanan sebesar
600 KN, dengan 18 layer untuk pengering. Membutuhkan jumlah energi
sekitar 7,5 KW. Serta memiliki tingkat ketebalan veneer yang tersedia yaitu
sekitar 1 – 6 mm.
2. Hot Platen Veneer Dryer Machine. Type mesin pengering ini memiliki
norminal tekanan sebesar 800 KN, dengan jumlah layer sebanyak 15 buah.
Dan membutuhkan energi sebesar 15 KW. Core veneer yang tersedia adalah
dalam ukuran 1 – 10 mm.

Setelah dilakukan perbandingan maka keputusan akhir untuk pemilihan mesin

dryer untuk veneer adalah dengan menngunakan jenis mesin pertama yaitu tube
veneer dryer. Alasan pemilihan mesin ini karena daya yang diperlukan lebih
hemat dari mesin ke 2, yaitu sebesar 7,5 KW dan memiliki lebih banyak layer
sehingga lebih banyak menampung veneer.

 Proses penghalusan permukaan plywood yang sudah jadi menggunakan

mesin amplas otomatis dengan dua model di bawah ini :
1. Drum Sander. Jenis mesin sander ini berbentuk bulat sehingga disebut
dengan drum. Maksimal sanding width ada dua jenis yaitu sebesar 16
inchi/ 32 inchi, dengan drum drive motor sebesar 1 HP. Sangat dapat
digunakan untuk material yang memiliki tingkat ketebalan yang tipis.
Dilengkapi dengan conveyer belt yang mudah untuk diatur, selain itu
ketinggian drum juga dapat diatur dengan mengontrol handwheel.
2. Plywood Sander Machine. Jenis mesin ini memiliki sistem De-dusting
yang berguna untuk membersihkan secara otomatis setelah proses
pengamplasan. Mesin ini dilengkapi dengan meja roller untuk konveyor
saluran input. Roller table berguna untuk menghubungkan mesin
pengamplasan dengan mesin yang digunakan untuk mengjungkirbalikkan
plywood.

Diantara dua jenis mesin Sander maka dipilih mesin ke 2 yaitu plywood
sander machine. Pemilihan ini didasarkan karena mesin ke 2 memiliki sistem
yang otomatis dalam De-dusting, serta dilengkapi roller table dan konveyor untuk
memudahkan proses pengamplasan plywood.

 Proses double sizer atau tahap akhir untuk merapikan bentuk dari plywood
yang dibuat agar sesuai dengan bentuk paten dari perusahaan,
membandingkan dua jenis mesin pemotong yaitu :
 1. Precision Plywood Edge Cutting Saw Machine. Mesin ini memiliki
struktur yang kuat dan stabilitas yang tinggi. Model saw (gergaji) yang
digunakan memiliki paduan anti aus dengan presisi yang tinggi, serta
pemotongan presisi tinggi. Semua kegiatan pemotongan dan penumpukan
dilakukan secara otomatis. Selain itu mesin ini akan membersihkan limbah
buangan sisa potongan dengan otomatis pula. Spesifikasi mesin dapat
dilihat pada gambar tabel dibawah ini :

2. Plywood DD Saw Machine. Jenis mesin ini memiliki karakteristik yang

mudah diatur dan stable, dengan dilengkapi De-dusting sistem untuk
membersihkan debu sisa pemotongan plywood. Energi yang diperlukan
untuk mengoperasikan mesin ini adalah sekitar 37 KW.

Dari kedua mesin saw (pemotong) diperoleh keputusan untuk memilih mesin
ke 1 yaitu Precision Plywood Edge Cutting Saw Machine sebagai mesin untuk
melakukan double sizer pada plywood. Selain itu mesin ke 1 dipilih karena
memiliki tingkat presisi yang tinggi dibanding mesin ke 2, dan membutuhkan
daya yang lebih hemat untuk pengoperasiannya, yaitu sebesar 34,5 KW.

D. KAPASITAS MESIN PRODUKSI

Proses dan Jumlah Waktu Kerja Frekue Frekuensi Frekuensi
No Alat MH x
Operator atau Pindah nsi MH MH /
Operator
SK / Jam Hari

1 Pengeringan 1 2 menit sekali 30 240 240

Veneer
(Drying)
2 Perekatan (Glue 2 2 menit sekali 30 240 480
Spreader)
3 Cold Press 1 3 menit sekali 20 160 160
(Cold Press)
4 Hot Press 1 1.5 menit sekali 40 320 320
(Hot Press)

5 Pengamplasa 3 30 menit sekali 2 16 48

n (Sander)

Jointing
6 (Core 10 60 menit sekali 1 8 80
Builder)

Double Sizer
7 (SawMachine) 1 20 menit sekali 3 24 24

1. Pada proses Pengeringan Veneer menggunakan alat Drying dengan jumlah

operator 1, waktu kerja yang dibutuhkan yaitu 2 menit sekali dengan
frekuensi 30 MH/jam, 240 MH/hari dan 240 Mhxoperator.
2. Proses perekatan menggunakan alat Glue Spreader, alat ini Merupakan
perangkat perakitan lembaran finir menjadi lembaran panel. Permukaan finir
core dilaburi campuran lem pada sisi atas dan bawahnya dengan cara
melewatkannya pada rol pelabur. Dengan jumlah operator yang diperlukan
sebanyak 2, waktu kerjanya selama 2 menit sekali, dan frekuensinya 30
MH/jam, 240 MH/hari, 480 Mhxoperator.
3. Pada proses Cold Press Tumpukan finir face/back dan finir core yang telah
tersusun menjadi panel rakitan dengan jumlah tertentu, diberikan perlakuan
pengepresan awal di mesin Cold Press. Jumlah panel rakitan dalam satu
 tumpukan (unit) berbeda-beda tergantung ketebalannya. Dengan jumlah
operator sebanyak 1, waktu kerjanya selama 3 menit sekali, frekuensinya 20
MH/jam, 160 MH/hari dan 160 Mhxoperator.
4. Proses Hot Press panel rakitan yang telah melalui pengepresan dingin dan
telah dilakukan inspeksi untuk menghindari terjadinya cacat-cacat yang tidak
diinginkan, akan diteruskan ke bagian pengepresan panas pada mesin Hot
Press. Tekanan, suhu dan lamanya pengepresan sesuai dengan standar operasi
yang ditentukan. Untuk jumlah operator sebanyak 1, dengan waktu kerja yang
dibutuhkan selama 1,5 menit dan frekuensi 40 MH/jam, 320 MH/Hari, 320
MHxoperator.
5. Pengamplasan dilakukan untuk memperhalus permukaan plywood dengan
menggunakan alat Sander menggunakan operator sebanyak 3 dengan waktu
kerja selama 30 menit sekali dan fekuensi 2 MH/jam, 16 MH/hari, 48
Mhxoperator.
6. Pada proses jointing menggunakan alat Core Builder yang berfungsi untuk
menyambungkan potongan-potongan kecil core kering hasil pengeringan dari
Roller Dryer akan disambung-sambung menjadi lembaran besar sesuai
dengan spesifikasi yang ditentukan. Proses ini membutuhkan operator
sebanyak 10 dengan jumlah waktu kerja selama 60menit sekali dan frekuensi
1 MH/jam, 8MH/hari, 80Mhxoperator.
7. Double Sizer menggunakan mesin saw macjine yang berfungsi untuk
memotong panel-panel sesuai dimensi yang ditentukan oleh pelanggan dalam
kontrak pembelian yang dirincikan dalam instruksi kerja dari rencana
produksi. Membutuhkan operator sebanyak 1 dengan waktu kerja selama 20
menit sekali dengan frekuensi 3 MH/jam, 24 MH/hari, 24 Mhxoperator.
E. Aspek Finansial
1. Biaya Investasi
Komponen Umur
Satuan Jumlah Harga/satuan Nilai Awal
Biaya Ekonomis
IDR IDR
Tanah m2 2800 0
125.000,00 350.000.000,00
IDR IDR
Bangunan unit 6 10
50.000.000,00 300.000.000,00
Pemasangan IDR IDR
unit 1 10
Listrik 25.000.000,00 25.000.000,00
Glue IDR IDR
buah 1 5
Spreader 46.000.000,00 46.000.000,00
Core IDR IDR
buah 1 5
Builder 100.000.000,00 100.000.000,00
Mesin Hot IDR IDR
buah 1 5
Press 60.000.000,00 60.000.000,00
Mesin Cool IDR IDR
buah 1 5
Press 70.000.000,00 70.000.000,00
Saw IDR IDR
buah 1 10
Machine 12.000.000,00 12.000.000,00
Mesin IDR IDR
buah 1 10
Sander 17.000.000,00 17.000.000,00
IDR
Jumlah
980.000.000,00
Tabel 1. Biaya Investasi

Sumber Dana Jumlah Bunga

Kredit 0 0%
Dana Sendiri Rp 980.000.000

2. Biaya Variabel Dan Biaya Tetap

Struktur Jumlah Jumlah

No Satuan Biaya/Bulan
Biaya Fisik/Produksi Biaya/Thn
1 Bahan
 Baku
Utama
Bahan
IDR IDR
Baku M3 40
21.850.000,00 874.000.000,00
Veener
IDR IDR
Resin UF Kg 15
630.000,00 9.450.000,00
Hardener IDR IDR
Kg 0,2
NH4Cl 1.250.000,00 250.000,00
Bahan
2 Baku
Tambahan
Tepung IDR IDR
Kg 2
Terigu 1.900.000,00 3.800.000,00
Lem Fox IDR IDR
Botol 10
Putih 150.000,00 1.500.000,00
IDR
Total Biaya Variabel
889.000.000,00
Tabel 2. biaya variabel dan biaya tetap

Jenis Biaya Total

Biaya Investasi IDR 980.000.000,00
Biaya Variabel IDR 889.000.000,00
Biaya Tetap IDR 55.000.000,00

3. Biaya Tetap
Struktur
No Jumlah Satuan Biaya/Satuan Jumlah/Tahun
Biaya
Biaya IDR IDR
1 1 Tahun
Promosi 10.000.000,00 10.000.000,00
Tenaga Kerja IDR IDR
2 10 Orang
Tetap 500.000,00 5.000.000,00
IDR IDR
3 Pemeliharaan 1 Tahun
15.000.000,00 15.000.000,00
IDR IDR
4 Pbb 1 Tahun
2.500.000,00 25.000.000,00
 IDR
Total Biaya Tetap
55.000.000,00

F. DETAIL RINCIAN DANA PERUSAHAAN

Perusahaan pembuatan plywood ini mendapatkan sumber dana dari dana

pribadi pemilik yaitu sebesar Rp 980.000.000,-biaya tersebut merupakan biaya
investasi yang terdiri dari pembelian tanah, pembangunan pabrik, pembelian alat
dan mesin produksi, serta pemasangan instalasi listrik. Pembelian alat dan mesin
produksi meliputi mesin untuk kegiatan pengeleman, penggabungan, pemotongan,
dan pengaplasan. Selain itu terdapat biaya variable dan biaya tetap yang
dikeluarkan untuk kegiatan produksi pembuatan plywood. Biaya variable meliputi
pembelianbahan baku utama plywood yaitu veneer dan beberapa bahan
pendukung lainnya. Total biaya variabel yang harus dikeluarkan oleh perusahaan
adalah sebesar Rp 889.000.000,-/tahun dan biaya tetap yang meliputi gaji
karyawan, kegiatan promosi, dan lain sebagainya mencapai Rp
55.000.000,-/tahun. Sehingga total cost yang dikeluarkan perusahan adalah
sebesar Rp 944.000.000,-/tahun.

Kapasitas perusahaan per hari adalah sebesar 250 pcs plywood siap pakai.
Jika konsisten setiap harinya dengan jumlah produksi tersebut, maka dalam
sebulan perusahaan bias memproduksi sekitar 75000 pcs/bulan (1 bulan = 30
hari), dan dalam setahun bias mencapai 90.000 pcs. Plywood yang dihasilkanakan
dijual dengan harga sekitar Rp 20.000,-/pcs dengan ukuran10 m2. Sehingga dalam
satu tahun perusahaan akan memperoleh pendapatan sekitar Rp
1.800.000.000,-/tahun.

G. PERIJINAN USAHA

SNI diatur dalam Peraturan Menteri Perdagangan No.72/M-

DAG/PER/9/2015. Peraturan ini wajib sederetan barang produk memiliki SNI.
SNI diwajibkan untuk melindungi konsumen. Sebab, stempel ini menjadi jaminan
bahwa barang yang dibeli dan dipakai konsumen aman. Cara mendaftar SNI
tergolong mudah. Pendaftaran SNI bisa dilakukan di Kementrian Perindustrian
melalui Lembaga Sertifikasi Produk Pusat Standarisasi ( LSPro – Pustan ).
Tahapannya adalah :
1. Mengisi folmulir permohonan SPPT SNI ( biasanya 1 hari )
Fotokopi sertifikat Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2000 yang
dilegalisir. Sertifikat ini bisa didapatkan di Lembaga Sertifikat Sistem Mutu
( LSSM ) yang diakreditasi Komite Akreditasi Nasional ( KAN ).
2. Verifikasi permohonan ( biasanya 1 hari )
Permohonan akan diverifikasi oleh LSPro – Pustan. Yang diverifikasi
antara lain syarat untuk mendapat SPPT SNI, jangkauan lokasi audit, dan
kemampuan memahami bahasa setempat. Setelah verifikasi, kita akan diberi
invoice berisi rincian biaya yang harus dibayar.
3. Audit sistem manajemen mutu produsen ( biasanya 5 hari )
Audit ini meliputi dua hal, yaitu kesesuaian dan kecukupan. Audit
kesesuaian mengecek penerapan Sistem Manajemen Mutu. Adapun audit
kecukupan meninjau dokumen Sistem Manajemen Mutu. Koreksi harus diberikan
maksimal dalam 2 bulan jika ditemukan ketidaksesuaian.
4. Pengujian dan penilaian sampel produk ( minimal 20 hari )
Tim LSPro – Pustan akan datang ketempat produksi dan mengambil
sampel produk yang diuji. Setelah itu, akan dilihat apakah hasil uji sesuai dengan
SNI. Jika belum sesuai, kita akan disuruh menguji sendiri sampai sesuai untuk
kemudian dicek lagi oleh tim LSPro – Pustan.
5. Keputusan sertifikat ( biasanya 7 + 1 hari )
Tim akan merapatkan hasil audit dan pengujian. Penyiapan bahan rapat
biasanya makan waktu 7 hari, sedangkan rapat panel 1 hari.
6. Pembayaran SPPT – SNI ( biasanya 4 hari )
Tim LSPro – Pustan mengklarifikasi usaha kita. Setelah itu, produk bisa
mendapat sertifikat SNI.
Seluruh proses di atas memakan waktu sebulan lebih sedikit, tapi sertifikat
berlaku selama 3 tahun. Adapun soal biayanya, tiap produk punya kisaran harga
sendiri – sendiri menurut Peraturan Pemerintah RI No.63 tahun 2007.
Perkiraannya Rp 10.000.000 – 40.000.000. SNI hanya berlaku hanya untuk satu
jenis produk.
 Revenue per Tahun dari Penjualan Plywood
Jumlah Produksi/ Jumlah Produksi/ Harga/
Jumlah Produksi/Bulan Jumlah Pendapatan
Hari Tahun Pcs
250 7500 90000 IDR 20.000,00 IDR 1.800.000.000,00

I= 0,16
DF
TAHUN REVENUE COST NET BENEFIT NPV
(16 %)
0 0 980.000.000 -980.000.000 1,000 -980.000.001
1 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,862 737.872.000
2 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,743 636.008.000
3 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,641 548.696.000
4 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,552 472.761.180
5 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,476 407.456.000
6 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,410 350.960.000
7 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,354 303.024.000
8 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,305 261.080.000
9 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,263 225.128.000
10 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,227 194.312.000
NPV 3.157.297.179
 Tabel 4. Tabel Perhitungan B/C Ratio
I = 0,16
Tahu
Revenue Cost Net Benefit DF 16% PV (B) PV (C)
n
0 0 980.000.000 -980.000.000 1,000 0 980.000.000
1 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,862 1.551.600.000 813.728.000
2 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,743 1.337.400.000 701.392.000
3 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,641 1.153.800.000 605.104.000
4 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,552 994.123.976 521.362.796
5 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,476 856.800.000 449.344.000
6 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,410 738.000.000 387.040.000
7 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,354 637.200.000 334.176.000
8 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,305 549.000.000 287.920.000
9 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 0,263 473.400.000 248.272.000
10 1.800.000.000 944.000.000 856.000.000 408.600.000 214.288.000
8.699.923.976 5.542.626.796

NPV Rp 3.157.242.721,5596
IRR 87%
B/C Ratio 1,57
H. ANALISIS KELAYAKAN USAHA
1. Net Present Value
Net Present Value (NPV) suatu proyek menunjukkan manfaat bersih yang
diterima proyek selama umur proyek pada tingkat suku bunga tertentu. NPV juga
dapat diartikan sebagai nilai sekarang dari arus kas yang ditimbulkan oleh
investasi. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan diperoleh hasil bahwa nilai
NPV dari produksi plywood ini adalah sebesar Rp3.157.242.721,5596,- nilai NPV
tersebut menyatakan bahwa usaha pembuatan plywood ini layak untuk dijalankan
karena memiliki nilai NPV > 0

2. B/C Ratio
Net Benefit and Cost Ratio menyatakan besarnya pengembalian terhadap
setiap satu satuan biaya yang telah dikeluarkan selama umur proyek. Net B/C
merupakan angka perbandingan antara present value dari net benefit yang positif
dengan present value dari net benefit yang negatif. Nilai B/C Ratio yang
dihasilkan dari perhitungan adalah sebesar 1,57. Angka tersebut menunjukkan
bahwa usaha/proyek ini dapat memberikan keuntungan, karena nilai yang
diperoleh lebih besar dari 0.
3. Internal Rate Return
Internal Rate Return adalah tingkat bunga yang menyamakan present
value kaskeluar yang diharapkan dengan present value aliran kas masuk yang
diharapkan, atau didefinisikan juga sebagai tingkat bunga yang menyebabkan net
present value sama dengan nol. Nilai IRR yang diperoleh dari perhitungan adalah
sebesar 87%. Hal itu menunjukkan bahwa persentase yang dihasilkan nilai yang
lebih besar dari pada nilai bunga yang berlaku yaitu 16%. Sehingga dapat
dikatakan bahwa usaha/proyek ini layak dijalankan.
I. ANALISIS SENSITIVITAS
Analisis Sensitivitas dilakukan dengan menerapkan dua keadaan yang sangat
memungkinan dialami oleh perusahaan terhadap hasil perhitungan nilai NPV,
IRR, dan B/C Ratio.
1. Jika perusahaan mengalami kenaikan harga bahan baku veneer
sebesar 15% per tahunnya. Maka dengan kondisi tersebut nilai finansial
perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 1.1, sedangkan dibawah ini
merupakan hasil akhir dari perhitungan sensitivitas dengan kenaikan
jumlah biaya yang dikeluarkan per tahunnya :
NPV 2,717,419,021.0200
IRR 78%
B/C Ratio 1.47

Jika dilihat dari tabel diatas, terjadi penurunan nilai NPV, IRR dan B/C Ratio
dibandingkan dengan hasil sebelumnya. Namun penurunan nilai tersebut masih
dapat ditoleransi karena nilai yang dihasilkan masih dalam batas layak dan wajar
dari skala kelayakan finansial yang ada.
2. Jika perusahaan mengalami penurunan jumlah permintaan pasar
akan plywood yang berimbas pada penurunan jumlah produksi plywood per
tahunnya. Dalam kondisi ini terjadi penurunan jumlah produksi plywood
sebesar 15% per tahunnya. Kondisi finansial perusahaan dengan kondisi
tersebut dapat dilihat pada Lampiran 1.2, dan dibawah ini merupakan nilai
NPV, IRR, dan B/C Ratio akhir dari perubahan nilai Revenue perusahaan
yang menurun karena terjadi penurunan jumlah produksi sebanyak 15% :
NPV 1,852,271,302.3761
IRR 59%
B/C Ratio 1.36

Tabel diatas menunjukkan bahwa terjadi perubahan nilai NPV, IRR dan B/C
Ratio yang sangat jauh dari keadaan awal perusahaan. Namun penurunan ini juga
masih dalam batas wajar dan dapat ditoleransi karena nilai yang dihasilkan masih
dalam batas layak dan wajar dari skala kelayakan finansial yang ada.
J. PENENTUAN LOKASI INDUSTRI PLYWOOD
 Dalam pendirian suatu usaha, aspek lokasi usaha menjadi suatu hal yang
penting baik untuk penentuan tempat produksi (pabrik) maupun tempat untuk
memasarkan produk yang dihasilkan. Perusahaan ini terletak di daerah kecamatan
Klakah Kabupaten Lumajang Jawa Timur. Penentuan lokasi ini didasarkan dari
beberapa aspek seperti:
1. Harga lahan.
Harga lahan didaerah klakah kabupaten lumajang cenderung murah
dibandingkan dengan wilayah lain di daerah Jawa Timur. Hal ini dikarenakan
lokasinya cukup jauh dari pusat kepadatan kabupaten Lumajang, sehingga kurang
menarik untuk dijadikan wilayah hunian. Sisi positifnya adalah wilayah ini
merupakan jalur yang dilewati jalan raya antar kota antar propinsi.
2. Sumber Daya
Di daerah ini sangat mendukung sumber daya yang akan digunakan baik
sumber daya alam maupun sumber daya manusia. Sumber bahan baku bisa
didapatkan dari daerah bangsalsari kabupaten Jember, Bondowoso, Probolinggo
maupun di daerah Lumajang sendiri terdapat produksi veneer. Kemudian dari segi
SDM dapat didatangkan dari wilayah sekitar itu sendiri. Sisi positif penetuan
lahan berdasar sumber daya manusia adalah Upah Minimum Regional Lumajang
cenderung rendah disbanding dengan wilayah lain yaitu sekitar Rp. 1.800.000.
3. Fasilitas Transportasi
Akses transportasi di daerah klakah merupakan jalan utama antar kota
antar propinsi. Hal ini menjadi point penting bagi perusahaan untuk memudahkan
suplai. Kemudian sekitar 20 km kea rah utara atau arah Probolinggo sudah
terdapat jalur bebas hambatan atau jalan Tol Probowangi yang merupakan proyek
jalur Tol Trans Jawa. Hal ini menjadi sebuah bonus untuk perusahaan karena
dapat mempercepat proses distribusi produk menuju pusat kota Surabaya.
4. Hukum dan Sosial Budaya
Hal penting yang perlu diperhatikan dalam mendirikan perusahaan ini
adalah apakah industri di wilaah itu diterima masyarakat atau tidak. Penentuan
lokasi di klakah dipilih karena wilayah Klakah bukan pusat keramaian dan jauh
dari pusat kota sehingga dampak terhadap masyarakat cenderung sedikit. Secara
hukum belum ada peraturan larangan pembangunan industri di wilayah Klakah.
5. Persaingan Usaha
Sejauh ini perusahaan serupa di wilayah sekitar Lumajang Jawa Timur
hanya sedikit. Sehingga prospek pembangunan indsutri cukup menjanjikan
dengan investasi yang sesuai. Hanya terdapat beberapa perusahaan serupa namun
jumlahnya sedikit dan hanya dalam sekala kecil menengah.
6. Pemilihan Supplier
Bahan baku utama produk plywood adalah berupa veneer kayu atau
lapisan kayu. Veneer ini diproduksi oleh perusahaan kecil menengah dan besar.
Perusahaan dapat membeli suplai bahan baku dari kedua jenis perusahaan. Untuk
skala kecil menengah terdapat beberapa perusahaan di kawasan Jember,
Lumajang, dan Bondowoso yang dapat mensuplai bahan baku veneer. Salah satu
perusahaan produksi veneer dalam skala besar adalah PT. Sumber Graha Sejahtera
yang terdapat di Bangsalsari Kabupaten Jember. Perusahaan ini dapat
memproduksi 800.000 m3 setiap tahunnya. Ketersediaan bahan baku veneer,
menjadikan perusahaan ini dapat terjamin keberlangsungan hidupnya dikarenakan
jarak antara supplier bahan baku dengan perusahana produksi hanya berkisar
40km dengan waktu tempuh 45 – 60 menit perjalanan.

I. PEMANFAATAN DAN PENANGANAN LIMBAH

Pemanfaatan limbah bertujuan untuk membantu menambah biaya atau
pemasukan pada pabrik. Sebagian limbah dimanfaatkan sebagai tambahan atau
bantuan untuk pabrik, sehingga biaya yang dikeluarkan oleh pabrik tidak telalu
besar sedangkan limbah yang diolah kembali dimanfaatkan dan bertujuan untuk
menambah pemasukan perusahan. Pada industri plywood ini banyak limbah yang
dihasilkan. Limbah yang dihasilkan oleh pabrik ini adalah limbah padat, cair, dan
udara. Beberapa limbah dimanfaatkan kembali untuk kebutuhan produksi dan
sebagian akan dijual kembali ke pengusaha meubel sebagai bahan dasar. Limbah
potongan kayu lapis akan dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler. Tujuan
pemanfaatan potongan kayu lapis sebagai bahan bakar bertujuan untuk menekan
biaya untuk membeli bahan bakar untuk mesin boiler. Sedangkan serbuk kayu akan
dimanfaat sebagai bahan pembuatan partikel board. Serbuk gergaji memiliki manfaat
yang baik sebagai bahan campuran dalam pembuatan partikel board. Hal ini dilakukan
untuk mengurangi harga produksi. Sehingga produk yang dihasilkan akan dijual dengan
harga lebih murah. Target pembeli untuk produk plywood berbahan campuran serbuk
kayu adalah industri – industri yang membuat lemari dan meja belajar. Harga partikel
board akan dijual secara berbeda – beda tergantung tingkat ketebalannya, dengan lebar
122 x 224 cm.
Harga Partikel Board 122 x 244 cm ( berdasarkan ketebalannya )
9 mm Rp 75.000
12 mm Rp 90.000
15 mm Rp 105.000
18 mm Rp 125.000
Limbah serpihan vinir kering akan dimanfaatkan kembali sebagai bahan
tambalan untuk repair vinir, face – back, platform, dan kayu lapis. Serpihan vinir
yang digunakan untuk bahan tambalan bertujuan untuk mengurangi atau menekan
biaya untuk membeli bahan penambal. Bahan ini bisa digunakan untuk menambal
produk – produk yang rusak sehingga layak dijual dan tidak ada sisa vinir yang
terbuang sia – sia. Sedangkan limbah cair akan dikelolah terlebih dahulu sehingga
pada saat nanti dibuang kesungai akan aman dan tidak menyebabkan kerusakan
lingkungan. Limbah cair sisa pencucian glue spreader serta buangan dari mesin –
mesin seperti hot press dan peralatan lainnya dialirkan melalui saluran drainase
menuju bak peresapan dengan ukuran sekitar 2 x 3 m2. Apabila ada hujan, debit
air akan naik dan meluap dari bak peresapan mengalir kesungai. Pada unit rotary,
limbah cair perendaman log dan aktivitas lainnya akan langsung dibuang kesungai
melalui saluran drainase yang ada dipabrik. Limbah yang dihasilkan dari B3 akan
diproses kembali, sehingga pada saat dibuang kelingkungan akan aman dan tidak
menimbulkan pencemaran lingkungan, karena limbah yang dihasilkan
mengandung unsur logam jika langsung dibuang kelingkungan akan berbahaya.
Limbah udara yang dihasilkan akan dilakukan penghisapan menggunakan mesin
penghisap debu ( cyclon ) yang ditempatkan dibagian pabrik untuk menghisap
debu hasil proses produksi. Jumlah mesin yang terbatas, maka bagi para pekerja
masih akan terganggu. Menangani hal tersebut, pabrik akan menyediakan masker
sehingga aman bagi para pekerja. Hal ini bertujuan untuk memberi keselamatan
dan rasa aman bagi para pekerja.
Lampiran 1.1 Analisis Sensitivitas Terhadap Kenaikan Harga Bahan Baku Sebesar 15 %

i= 0.16
TAHUN REVENUE COST NET BENEFIT DF (16 %) NPV
0 0 980,000,000 -980,000,000 1.000 -980,000,001
1 1,800,000,000 1035000000 765,000,000 0.862 659,430,000
2 1,800,000,000 1035000000 765,000,000 0.743 568,395,000
3 1,800,000,000 1035000000 765,000,000 0.641 490,365,000
4 1,800,000,000 1035000000 765,000,000 0,552 472,761,180
5 1,800,000,000 1035000000 765,000,000 0.476 364,140,000
6 1,800,000,000 1035000000 765,000,000 0.410 313,650,000
7 1,800,000,000 1035000000 765,000,000 0.354 270,810,000
8 1,800,000,000 1035000000 765,000,000 0.305 233,325,000
9 1,800,000,000 1035000000 765,000,000 0.263 201,195,000
10 1,800,000,000 1035000000 765,000,000 0.227 173,655,000
NPV 2,767,726,179

i 0.16
Tahun Revenue Cost Net Benefit DF 16% PV (B) PV (C)
0 0 980,000,000 -980,000,000 1.000 0 980,000,000
1 1,800,000,000 1,035,000,000 765,000,000 0.862 1,551,600,000 892,170,000
2 1,800,000,000 1,035,000,000 765,000,000 0.743 1,337,400,000 769,005,000
 3 1,800,000,000 1,035,000,000 765,000,000 0.641 1,153,800,000 663,435,000
4 1,800,000,000 1,035,000,000 765,000,000 0,552 994,123,976 521,362,796
5 1,800,000,000 1,035,000,000 765,000,000 0.476 856,800,000 492,660,000
6 1,800,000,000 1,035,000,000 765,000,000 0.410 738,000,000 424,350,000
7 1,800,000,000 1,035,000,000 765,000,000 0.354 637,200,000 366,390,000
8 1,800,000,000 1,035,000,000 765,000,000 0.305 549,000,000 315,675,000
9 1,800,000,000 1,035,000,000 765,000,000 0.263 473,400,000 272,205,000
10 1,800,000,000 1,035,000,000 765,000,000 0.227 408,600,000 234,945,000
8,699,923,976 5,932,197,796

NPV 2,717,419,021.0200
IRR 78%
B/C Ratio 1.47
Lampiran 1.2 Analisis Sensitivitas Terhadap Penurunan Jumlah Produksi Plywood Sebesar 15%
PENDAPATAN/TAHUN
Jumlah
Jumlah Produksi/Hari Jumlah Produksi/Bulan Harga/Pcs Jumlah Pendapatan
Produksi/Tahun
250 7500 76500 IDR 20,000 IDR 1,530,000,000

i= 0.16
TAHUN REVENUE COST NET BENEFIT DF (16 %) NPV
0 0 980,000,000 -980,000,000 1.000 -980,000,001
1 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.862 505,132,000
2 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.743 435,398,000
3 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.641 375,626,000
4 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0,552 472,761,180
5 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.476 278,936,000
6 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.410 240,260,000
7 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.354 207,444,000
8 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.305 178,730,000
9 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.263 154,118,000
10 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.227 133,022,000
NPV 2,001,427,179
 i 0.16
Tahun Revenue Cost Net Benefit DF 16% PV (B) PV (C)
0 0 980,000,000 -980,000,000 1.000 0 980,000,000
1 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.862 1,318,860,000 813,728,000
2 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.743 1,136,790,000 701,392,000
3 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.641 980,730,000 605,104,000
4 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0,552 994,123,976 521,362,796
5 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.476 728,280,000 449,344,000
6 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.410 627,300,000 387,040,000
7 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.354 541,620,000 334,176,000
8 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.305 466,650,000 287,920,000
9 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.263 402,390,000 248,272,000
10 1,530,000,000 944,000,000 586,000,000 0.227 347,310,000 214,288,000
7,544,053,976 5,542,626,796

NPV 1,852,271,302.3761
IRR 59%
B/C Ratio 1.36