Proses pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan, yaitu sebagai berikut :

1. Penambangan Bahan Baku

2. Penyiapan Bahan Baku
3. Penggilingan Awal
4. Pencampuran (Belending)
5. Proses Pembakaran
6. Penggilingan Akhir
7. Pengemasan

1.Proses Penambangan Bahan Baku

Tahapan proses penambangan adalah sebagai berikut:

a. Pengupasan tanah penutup ( Stripping )

Pembersihan dan pengupasan tanah penutup bertujuan untuk membersihkan lahan dari
pepohonan, semak dan rumput serta memisahkan humus agar tidak terangkut ke
crusher. Lapisan humus ini merupakan lapisan tanah subur yang akan digunakan untuk
reklamasi daerah pasca tambang, sehingga harus disimpan dan dikelola sebelum
 nantinya akan digunakan kembali untuk reklamasi lahan pasca tambang. Pada
kegiatan ini alat yang digunakan adalah Bulldozer type D155 merk Komatsu.
b. Pemboran dan peledakan ( Drilling and Blasting )
Setelah dilakukan pembersihan lahan, selanjutnya dilakukan pemboran untuk
peledakan, kegiatan pemboran merupakan pekerjaan pertama kali dilakukan dengan
tujuan untuk membuat sejumlah lubang ledak dengan geometri dan pola tertentu
pada massa batuan yang selanjutnya akan diisi dengan bahan peledak untuk
diledakan. Arah pemboran yang diterapkan dilakukan secara tegak dengan pola
pemboran selang – seling ( staggered pattern ) mata bor berdiameter 3.5 inch
dengan kedalaman 6 meter (sesuai rencana jenjang/bench) dan burden x spasi : 3 m
x 2.75 m ( sangat bergantung dari kondisi batuan yang akan diledakan ). Mesin bor
menggunakan Hydraulic drill type ROC - F7 merk Atlas Copco.

c.
Peledakan bertujuan untuk memisahkan material bahan baku dari massa batuan induk
dengan fragmentasi yang diinginkan. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO
(94,5% ammonium nitrat, 5,5% fuel oil). dan Powergel , selain kedua bahan peledak
utama tersebut juga digunakan penggalak peledakan yang merupakan pelengkap dari
bahan peledak utama yang fungsinya untuk meledakan bahan peledak utama tersebut
baik secara langsung maupun tidak langsung dalam suatu system peledakan alat ini
biasa disebut dengan Detonator/Balsting Cap/Penggalak.
Sedangkan ukuran fragment batuan sendiri diharapkan berdiameter maksimum 80 cm.
Penentuan fragmentasi batuan tersebut didasarkan pada lebar mulut crusher. Jika
dalam hasil peledakan ternyata masih terdapat material yang oversize, maka harus
dilakukan pemecahan dengan stone breaker yang dalam hal ini akan menaikkan cost
produksi. Keberhasilan peledakan juga dapat dilihat pada bentuk tumpukan hasil
peledakan (muck pile) sebab nantinya akan berpengaruh pada proses pemuatan
(loading). Selain batasan ukuran batuan dan muckpile, peledakan juga dibatasi oleh
faktor lingkungan dalam hal ini adalah ground vibration, suara ledakan, air blast dan fly
rock(batuan yang terlempar terlalu jauh). Semua batasan tersebut akan berpengaruh
terhadap pembuatan desain peledakan.
c. Penggalian/Pemuatan ( Digging/Loading ) dan Pengangkutan (hauling)
Selanjutnya material hasil peledakan yang memenuhi syarat fragmentasi dimuat dengan
excavator (bucket 2 – 4 BCM) dan wheel loader ke dalam dump truck berkapasitas 18 – 30 ton
dan diangkut ke crushing plant yang berjarak kurang lebih 2 km dari loading point. Pada
kondisi tertentu material bisa saja masuk stock yard sebelum masuk crusher karena gangguan
crusher atau kualitas yang kurang memenuhi syarat (adanya material dolomit). Tetapi hal
tersebut sedapat mungkin dihindari karena akan memerlukan tambahan biaya pengangkutan
disamping kontrol kualitas dalam stockyard sendiri yang mengalami kesulitan. Pada operasi ini
alat muat yang digunakan excavator type PC750/PC650/PC400 merk Komatsu dan wheel
loader type WA500 merk Komatsu sedangkan dump truck menggunakan type CWB merk
Nissan kapasitas 18 – 20 ton dan dump truck merk Scania kapasitas 30 ton.
e. Pemecahan ( crushing )

Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk memperkecil ukuran agar
mudah dalam proses penggilingan. Alat yang digunakan untuk menghancurkan batukapur
dinamakan Crusher. Dan alat yang digunakan untuk memecah tanah liat disebut clay cutter.
Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran diameter ( 100 – 1500 mm )
menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5 – 300 mm ) dengan sistim pemecahan dan
penekanan secara mekanis. Cara kerja crusher secara umum adalah material diumpankan melalui
feeder (biasanya apron feeder) material akan masuk crusher dan akan mengalami penyempitan ruang di
dinding ruang crusher akibat putaran/gerakan alat pemecah sehingga akan tertekan dan pecah,
sementara material yang ukurannya sudah cukup kecil sesuai design crusher jatuh melalui lubang
saringan yang ada di bawah feeder sehingga langsung dicampur dengan produk crusher dan dikirim
dengan belt conveyor menuju proses selanjutnya. Jenis crusher yang digunakan tergantung dari jenis
material yang akan dihancurkan, contohnya untuk lime stone karena sifatnya keras maka digunakan
hammer crusher karena menggunakan tenaga impact dari hammer untuk menekan lalu menghancurkan
batuan.
2. Penyiapan Bahan Baku

Setelah mengalami proses penghancuran, bahan-bahan tersebut dikirim menuju

pennyimpanan yaitu stock pile dengan menggunakan belt converyor
A.Penyimpanan Bahan Baku
Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari tiga bagian utama yaitu:
1.Stock Pile

Gambar stock pile

Gambar reclaimer

Umumnya stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan kiri hal ini
dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan
sebagai masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari
crusher.Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku,
digunakan tripper selain itu stock pile juga dilengkapi dengan reclaimer.Reclaimer ini
berfungsi untuk memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt
conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini
berfungsi untuk menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke belt
conveyor.Selanjutnya bahan baku dikirim dengan belt conveyor menuju ke tempat
penyimpanan kedua yang biasa dikatakan merupakan awalan masukan proses
pembuatan semen yaitu, Bin
2.Bin
 Fungsi dari bin yaitu sebagai penampungan material sementara. Bin biasanya
berbentuk silinder yang terbuat dari beton dan baja. Ukuran Bin tidak terlalu tinggi
dan agak besar.
Kapasitas masing-masing bin adalah sebagai berikut:
 Batu kapur : 250 ton
 Silika : 150 ton
 Pasir besi : 150 ton
 Tanah liat : 70 ton
 Gypsum : 175 ton
Semua bin dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian atau level indicator
sehingga apabila bin sudah penuh maka secara otomatis masukan material kedalam
bin akan terhenti.

Batu Kapur ( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati Wobbler Feeder.
Batu Kapur < 90 mm akan lolos tanpa melewati Crusher ( 700 T/ J ). Tanah Liat ( 500
x 500 mm ) 30 % H2O masuk Hopper melewati Apron Feeder dipotong -2
menggunakan Clay Crusher menjadi ukuran 95 % lolos 90 mm. Produk dari
Limestone Crusher dan Clay Crusher bercampur dalam Belt Conveyor dan ditumpuk
di dalam Storage Mix.
Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi dengan pembuatan mix pile.
Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.

B. Pengumpanan Bahan Baku

Pengumpanan bahan baku kedalam system proses selanjutnya diatur dengan weight feeder
yang diletakkan tepat dibawah bin.

Gambar weight feeder

 Fungsi weight feeder adalah mengatur jumlah material yang akan diumpankan.Prinsip kerja
weight feeder adalah mengatur kecepatan seavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut
material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan
baku sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dikirim ke vertivcal roller
mill.

3. Penggilingan Awal dan Pengeringan

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku adalah
Vertical roller mill. Alat ini berfungsi untuk penggilingan dan pengeringan material yang relative
basah.

Prinsip kerja vertical roller mill yaitu bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill
(Raw Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke
dalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar
raw mill melalui bagian atas alat tersebut. Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5
cm menjadi max 90μm. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material yang
diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh
roller yang berputar karena putaran table itu sendiri.
Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan homogenisasi di dalam
Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan bahan
baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.

4. Pencampuran (Blending) dan Homongenisasi

Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenisasikan bahan baku adalah
blending silo dengan media pengaduk adalah udara.
 Prinsip kerja alat ini adalah bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat
transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan blending silo adalah
bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo dilakukan pada beberapa titik
dengan jarak tertentu dan diatur dengan menggunakan valve yang sudah diatur waktu
bukaannya. Proses pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk menambah
kehomogenan bahan baku. Blending silo dilengkapi dengan alat pendektesi ketinggian (level
indicator), sehingga jika blending silo sudah penuh, maka masukan bahan baku terhenti
otomatis.

5. Proses Pembakaran
A.Pemanasan Awal (Pre-Heating)

Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-
heater.
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan awal bahan
baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension preheater terdiri dari siklon untuk
memisahkan bahan baku dari gas pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat
terjadinya pemanasan bahan baku (karena hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di
sini). Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan
separate line calciner (SLC). Jadi pre-heater yang digunakan adalah suspensionpre-heater dengan dua
string dan masing-masing string terdiri dari empat tahap pemanasan dan satu calsinasi.
Masing-masing string mempunyai inlet sendiri-sendiri dan material yang masuk melalui (ILC)
akan mengalami proses calsinasi, karena setelah sampai calsiner ICL material tersebut ditransfer ke
(SCL), sedangkan material yang masuk melalui SCL hanya akan mengalami satu kal kalsinasi, karena
setelah sampai ke calsiner SCL material akan langsung masuk ke dalam rotary kiln.

B. Pembakaran (Firring)
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau Rotary kiln. Rotary kiln adalah alat
bentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemiringan tertentu.
Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur material yang
masuk ke dalam tanur putar adalah 800–900 oC, sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur
putar adalah 1100-1400 oC. di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari
bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi empat bagian transisi
zone, burning zone, sintering zone, dan colling zone .

Sistem kerja rotary kiln proses pembakaran bahan bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer.
Gas analyzer ini berfungsi untuk mengendalikan kadar O2 , CO2, dan NOx pada gas buang jika terjadi
kelebihan ataukekurangan maka jumlah bahan bakar dan udara akan disesuaikan.

C. Pendinginan (cooling)
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler. Cooler ini
dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara pendingin yang
disebut grate dan alat pemecah clinker (Clinker Braker).
Prinsip kerja cooler yaitu setelah proses pembentukan klinker selesai dilakukan didalam
tanur putar,klinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam coler sebelum disimpan di
dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari Sembilan compartemen yang
menggunakan udara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari cooler dimanfaatkan
sebagai media pemanas pada vertical roller mill, sebagai pemasok udara pada panas pre-heater,
dan sebagian lain dibuang ke udara bebas.
Klinker yang keluar dari rotary kiln masuk kedalam compartemen, dan akan terletak
diatas grade. Dasar grade ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran yang kecil untuk saluran
pendingin. Klinker akan terus bergerak menuju compartemen yang kesembilan dengan bantuan
grade yang bergerak secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung
compartemen kesembilan terdapat clinker breaker yang berguna untuk mengurangi ukuran
clinker yang terlalu besar. Selanjutnya clinker dikirim ke tempat penampungan clinker silo
dengan alat transportasi yaitu deep drawn pan conveyor.

6. Penggilingan Akhir
 Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadi pula penggilingan
klinker dengan gypsum adalah ball mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal dengan
panjang 13 m dan berdiameter 4,8 m. Kapasitas ball mil adalah 210 ton/ jam dengan
tingkat kehalusan 3200 blaine. Bagian dalam ball mill terbagi menjadi dua bagian untuk
memisahkan bola- bola baja yang berukuran besar dan berukuran kecil . Bagian utama
diisi dengan bola-bola baja yang berdiameter lebih besar dari pada bola-bola yang ada
pada bagian kedua. Prinsip penggunaan bola-bola baja dari ukuran yang besar ke ukuran
yang lebih kecil adalah bahwa ukuran bola-bola baja yang lebih kecil menyebabkan luas
kontak tumbukan antara bola-bola baja dengan material yang akan digiling akan lebih
besar sehingga diharapkan ukuran partikelnya akan lebih halus.
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket
elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang
ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang halus
dibawah udara melalui cyclone, kemudian disimpan dalm silo cement.
7. Pengemasan
Proses pengemasan semen dilakukan proses pengemasan atau pengepakan yang
dilakukan sebelum semen dijual kepasaran. Fungsinya adalah agar semen lebih mudah
dijual kepasaran, dalam bentuk sak, dan juga agar semen yang dijual dapat dihitung
jumlahnya, karena adanya penimbangan. Mempermudah distribusi produk sampai ke
pelanggan. Melindungi produk dari pengaruh lingkungan.
Alat yang digunakan untuk pengemasan semen adalah packer. Umumnya packer
dikategorikan menjadi dua jenis yaitu stationary packer dan rotary packer.

Gambar mesin packer

 Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk
menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari luar, dan
pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi. Setelah itu Semen dari silo
dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan (discharge) dari semen silo lalu dibawa
ke bin penampungan sementara sebelum masuk ke mesin packer atau loading ke truck.
Kapasitas dan jenis kantong semen yang digunakan tergantung kebutuhan dan permintaan
pasar.Dari cement silo, semen kemudian dikantongi dan siap dipasarkan. Ada juga semen
curah yang dimasukkan ke dalam bulk truck.

Daftar pustaka

http://industrisemen-prosespembuatansemen.blogspot.co.id/2015/04/penambangan-bahan-baku-
dalam-industri.html