TUGAS MATERIAL TEKNIK

ILMU MATERIAL ENGINEERING

Disusun oleh:

Nama

NIM

Angkatan

M. Faris Abdurrachman

( 155060207111003)

2015

Yudha maualana fadhillah

(155060201111011)

2015

Erwin Rizal Ramadhan

(155060200111002)

2015

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
2015

KATA PENGANTAR
Pertama-tama kami panjatkan puji dan syukur yang sedalam kepada Allah
Swt. karena berkat rahmat dan bantuan-Nya kami bisa menyelesaikan makalah
yang berjudul ilmu material engineering. Makalah ini diajukan guna memenuhi
tugas mata kuliah Material Teknik yang telah diberikan. Kami mengucapkan
terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam pembuatan
makalah ini sehingga makalah ini dapat diselesaikan tepat pada waktunya.
Makalah ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu, kritik dan saran yang
bersifat membangun sangat kami harapkan demi sempurnanya makalah ini.
Semoga makalah ini memberikan informasi bagi masyarakat dan bermanfaat
untuk pengembangan wawasan dan peningkatan ilmu pengetahuan bagi kita
semua.

DAFTAR ISI

Kata pengantar................................................................................................
Daftar isi........................................................................................................
BAB 1. Metalurgi fisik..................................................................................
1.1 Sifat Mekanik........................................................................................
1.2 Kondisi Fisik Logam............................................................................
1.3 Ketidaksempurnaan pada logam...........................................................
BAB 2. Klasifikasi material.........................................................................
2.1 Logam...................................................................................................
A. Logam Ferrous
1.Steel
2. Cast iron
B. Logam Non-Ferrous
2.2 Non-Logam.........................................................................................
A Polimer
B. Keramik
C. Komposit
D. Refraktori
Daftar Pustaka.............................................................................................

BAB 1
METALURGI FISIK
Ilmu yang mempelajari tentang rekayasa bahan atau material adalah
Material Engineering. Ilmu material mempelajari mulai dari pemrosesan bahan,
karakterisasi bahan, struktur bahan, sifat bahan dan performance bahan. semua
memiliki saling keterkaitan, dan berhubungan satu sama lain yang akan
menentukan kondisi akhir dari material tersebut. Dengan memiliki pengetahuan
akan proses diatas, profesional dibidang teknik material bisa dengan bebas
Punya sifat-sifat:
Mekanik (focus
disini dulu)
Elektrik
Fisik

merekayasa material yang ada untuk memiliki sifat dan performance yang di
inginkan. Material engineering secara umum dibagi menjadi 4, yaitu:

1.1.

Metalic material

Non-metalic material

Composite material

Electronic/Advanced/Semi conductor material

Sifat Mekanik
Sifat mekanik merupakan sifat yang menyatakan kamampuan suatu logam

dalam menerima suatu beban atau gaya tanpa mengalami kerusakan pada logam
tersebut. Sifat-sifat mekanik logam antara lain:
1. Kekuatan (strength)
Yaitu kemampuan material logam dalam menerima gaya berupa tegangan
tanpa mengalami patah. Ada beberapa jenis kekuatan tergantung jenis bahan
yang dipakai diantaranya: kekuatan tekan, tarik, kerja dan geser.
2. Kekerasan (hardness)
Merupakan ketahanan material terhadap penekanan atau indentasi /
penetrasi. Sifat ini berkaitan dengan sifat tahan aus (wear resistance) yaitu
ketahanan material terhadap penggoresan atau pengikisan.
3. keuletan (ductility)
Kemampuan material dalam mempertahankan bentuk setelah mendapat
gaya dari arah tertentu
4. kerapuhan (britleness)
Merupakan suatu sifat bahan yang mempunyai sifat berlawanan dengan
keuletan. Kerapuhan ini merupakan suatu sifat pecah dari suatu material
dengan sedikit pergeseran permanent. Material yang rapuh ini juga menjadi
sasaran pada beban regang, tanpa memberi keregangan yang terlalu besar.
5. Ketangguhan (toughtness)
Merupakan kemampuan material untuk menyerap sejumlah energi tanpa
mengakibatkan terjadinya kerusakan.
6. Kelelahan (fatigue)
Merupakan kecenderungan dari logam untuk menjadi patah bila
menerima beban bolak-balik (dynamic load) yang besarnya masih jauh di
bawah batas kekakuan elastiknya.
7. Mulur (creep)

Meyatakan kecenderunngan logam mengalami deformasi plastis apabila

diberi gaya dalam jangka waktu tertentu.

1.2.

Kondisi Fisik Bahan Material

Metalugi fisik adalah pengetahuan-pengetahuan mengenai fisika dari

logam-logam dan paduan-paduan yang berhubungan dengan sifat-sifat

mekanik, sifat-sifat teknologi serta pengubahan-pengubahan sifat-sifat
tersebut

yang

umumnya

menyangkut

segi-segi

pengembangan

atau

development, pada penggunaan dan pengolahan atau teknologi logam-logam

dan paduan-paduan. Kondisi fisik logam antara lain meliputi:
Jenis Atom
Unit Cell / Molekul / Kumpulan Atom
Crystal / Grain / Butiran
Fase (padat, cair, gas, dll)
Solution / Senyawa / Compound
Defect / Kecacatan

Semua metalurgi fisik / kondisi fisik logam diatas kecuali jenis atom,
dapat dimodifikasi dengan cara perlakuan panas dan deformasi lapis
A. Unit Cell / Molekul / Kumpulan Atom
Merupakan susunan dari beberapa atom yang teratur dan mempunyai
pola yang berulang. Sel satuan terdiri dari kubus (BCC, FCC, dan
HCP), hexagonal, tetragonal, triklin, monoklin, dan sebagainya.
Jumlah atom tetangga yang mengelilingi setiap atom dalam
struktur kristal FCC yang nilainya sama untuk setiap atom disebut
dengan bilangan koordinasi (coordination number)
Bilangan kordinasi 12
Kebanyakan logan adalah terjejal (close packed) - yakni, struktur
tersebut memuat atom sebanyak mungkin pada volum yang tersedia.
Setiap atom pada struktur mengalami 12 sentuhan dari atom

tetangganya. Keadaan logam yang seperti ini digambarkan sebagai

terkoordinasi 12.
Biangan kordinasi 8
Beberapa logam (khususnya yang terletak pada golongan 1 pada
tabel periodik) terjejal kurang efektif, atom-atom logam tersebut hanya
memiliki 8 sentuhan atom tetangganya. Inilah yang disebut dengan
terkoordinasi 8.
a) Simple Cubic

Setiap lapisan ditumpuk di lapisan sebelumnya sempurna

Ada 8/8 (satu di setiap sudut) untuk total satu atom dalam
sel satuan

b) BCC (Body Centered Cubic)

Adanya pemusatan satu atom di tengah-tengah kubus.

Jumlah atom (n) = (1/8) x 8 + 1 = 2
4R = a3
a = (4/3) R
Setiap lapisan terkoreksi dari lapisan sebelumnya.

Pengaturan menduplikasi diri setiap lapisan lainnya.

Ada 8 delapan (satu di setiap sudut) dan satu atom penuh di

pusat untuk total dua atom dalam sel satuan

Tiap atom dalam sel satuan BCC ini dikelilingi oleh
delapan (8) atom tetangga
APF= 0.68 , CN= 8

c) FCC (Face Centered Cubic)

Adanya pemusatan satu atom di setiap sisi kubus.

Jumlah atom (n) = 1/8 x (8) + x (6) = 4
4R = a2
a = 4/2 x R
Setiap lapisan terkoreksi dari lapisan sebelumnya.

Pengaturan menduplikasi diri setiap lapisan ketiga

Ada 8/8 (satu di setiap sudut), dan 6 bagian (satu di setiap

wajah kubus) untuk total empat atom dalam sel satuan.

Tiap atom dalam sel satuan FCC ini dikelilingi oleh

duabelas (12) atom tetangga,

APF= 0.74 ,CN= 12
d) HCP (Hexagonal Close Packed)

Bilangan koordinasi struktur HCP dan faktor tumpukannya

sama dengan struktur FCC, yaitu 12 untuk bilangan
koordinasi dan 0.74 untuk faktor tumpukan.

B. Butir (Grain)
Merupakan kumpulan dari sel satuan yang memiliki arah dan
orientasi sama dalam 2 dimensi.
C. Kristal
Merupakan kumpulan dari sel satuan yang memiliki arah dan
orientasi sama dalam 3 dimensi.

1.3.

Ketidaksempurnaan pada Logam

1. Point Defect
Cacat titik yaitu adanya atom yang hilang atau terdapat sisipan atom asing
dalam kisi. Cacat titik ini terdiri dari :
1) Vacancy
Hal ini terjadi ketika temperature Kristal cukup tinggi dimana
atom-atom bergetar dengan frekuensi tertentu dan secara acak dapat
meninggalkan kisi, lokasi kisi yang ditinggalkan disebut vacancy atau
kekosongan. Dalam kebanyakan kasus difusi atau transportasi massa
oleh gerak atom juga dapat disebabkan oleh kekosongan. Semakin
tinggi suhu, semakin banyak atom yang dapat meninggalkan posisi
kesetimbangannya dan semakin banyak kekosongan yang dapat
dijumpai pada Kristal

2) Interstitial dan Subtitutional

Cacat ini terjadi karena adanya atom lain yang menyusup dan
adanya pergantian atom pada susunan atom. Intertisi dan subtitusi
menyebabkan strain di sekitar tempat yang diduduki dengan kata lain,
cacat titik menyebabkan meningkatnya energi dalam material secara
thermodinamik.
a). Cacat substitusi (substitusi defect) yakni adanya atom asing

yang

menempati suatu kedudukan pada kisi yang semestinya diisi oleh

atom tuan rumah.
b). Cacat interstisi (interstitial defect), yakni apabila sebuah atom
menempati suatu kedudukan yang tidak normal sehingga terdesak
ke antara atom-atom pada kisi tuan rumah.

2. Line Defect / Cacat Garis / Dislokasi

Dislokasi merupakan suatu pergeseran atau pegerakan atom atom

didalam sistem kristal logam akibat tegangan mekanik yang dapat
menciptakan deformasi plastis (perubahan dimensi secara permanen) , ada
pun macam macam dislokasi sebagai berikut:
a.

Edge dislocation( dislokasi tepi )

Adanya sebuah bidang atom tidak sempurna di antara dua
bidang lainnya

b. Screw dislocation ( dislokasi ulir )

Adanya bidang yang menyerong sedikit sehingga tidak
searah lagi dengan bidang-bidang terdekatnya

c. Mixed dislocation ( Dislokasi campuran )

Adalah dislokasi pada material dimana terdapat kedua jenis
dislokasi diatas. Dalam banyak bahan, dislokasi dapat
ditemukan di mana garis arah dan Burgers vektor yang tidak

tegak lurus atau paralel dan dislokasi ini disebut dislokasi

campuran, yang terdiri dari karakter ulir dan karakter tepi.

3. Cacat bidang / Surface Defect (interfacial defect)

Ialah batasan antara 2 buah dimensi dan umumnya memisahkan
daerah dari material yang mempunyai struktur kristal berbeda dan atau
arah kristalnya berbeda, misalnya : Batas Butir (karena bagian batas butir
inilah yang membeku paling akhir dan mempunyai orientasi serta arah
atom yang tidak sama. Semakin banyak batas butir maka akan semakin
besar peluang menghentikan dislokasi. Kemudian contoh yang berikutnya
adalah Twin (Batas butir tapi special, maksudnya : antara butiran satu
dengan butiran lainnya merupakan cerminan).

4. Cacat Volume / Volume Defect (Bulk defect)

cacat golongan ketiga atau terkahir yang mempengaruhi logam pada skala
makroskopik. dalam hal ini sebagian cukup besar dari volume logam tidak
berkesesuaian dengan struktur keseluruhan bahan sejenis yang terbentuk
sempurna. Cacat volume ini umumnya akibat proses-proses yang terjadi
selama manufakturing. Macam macam cacat volume sebagai berikut:
4.1.

Voids
cacat ini berupa rongga-rongga kecil dalam bahan yang mungkin
disebabkan oleh sejumlah mekanisme, seperti terjebaknya udara,
pelepasan gas selama proses penuangan ke dalam cetakan, Voids
juga dapat ditimbulkan akibat pengerutan antardendritik selama
pembekuan

4.2.

Cracks ( retak )
cacat ini jauh lebih parah dibanding hanya sekedar ketidaksesuaian
pada batas-batas bulir karena memungkinkan peresapan agen-agen
penyebab korosi dalam skala makroskopik.

4.3.

Inclusion (Inklusi)
terjebaknya partikel-partikel bahan asing dalam padatan yang tentu
saja bukan bagian dari struktur kisi kristal logam itu sendiri

1.4.

Pengecoran Pada Logam

Terdapat 2 kemungkinan hasil yang didapatkan berdasarkan proses

pengecoran pada logam :
1) Pertumbuhan unit cell lebih cepat saat di proses nomer 3, yang
mengakibatkan lebar Kristal lebih kecil, sehingga grand boundry lebih
banyak, karena banyak diharapkan kemungkinan slip tidak terjadi atau
jarang

2) Perkembangan unit cell lebih cepat saat proses nomer 3, yang

mengakibatkan lebar Kristal lebih besar, sehingga grand boundry lebih
sedikit, karena sedikit, kemungkinan untuk slip lebih dapat terjadi atau
sering

1.5.

Deformasi
Perubahan bentuk pada bahan/logam dapat dibedakan menjadi dua yaitu

deformasi elastis dan deformasi plastis.

A. Deformasi Elastis
Deformasi elastis adalah deformasi atau perubahan bentuk yang terjadi
pada suatu benda saat gaya atau beban itu bekerja, dan perubahan bentuk
akan hilang ketika gaya atau bebannya ditiadakan atau perubahannya
hanya bersifat sementara. Artinya, bila beban ditiadakan, maka benda
akan kembali ke bentuk dan ukuran semula.
B. Deformasi Plastis
Deformasi plastik adalah deformasi atau perubahan bentuk yang terjadi
pada benda secara permanen, walaupun beban yang berkerja ditiadakan.
Secara skamatika, perbedaan deformasi elastis dan deformasi plastis yang
ditunjukkan dalam suatu diagram tegangan-regangan dapat dilihat pada
gambar di bawah. Bila suatu benda dikenai beban sampai daerah plastis, maka
perubahan bentuk yang terjadi adalah gabungan antara deformasi elastis dan
deformasi plastis. Penjumlahan dari kedua deformasi ini merupakan deformasi
total. Bila beban yang bekerja ditiadakan, maka deformasi elastis akan hilang
juga, sehingga yang tertinggal adalah deformasi plastis

1.6.

Pengujian Pada Logam

Dalam proses pengujian bahan ada dua macam jika ditinjau berdasarkan

sifat dari pengujian tersebut yaitu:

1. Pengujian Destruktif
Sesuai dengan namanya pengujian ini bersifta merusak bahan
yang diuji sehingga bahan yang diuji akan rusak atau cacat. Bahan yang
diuji adalah bahan yang telah memenuhi bentuk dan jenis secara
internasional .
umumnya ada beberapa pengujian destruktif yaitu:
Pengujian Kekerasan
Pengujian ini dilakukan dengan dua pertimbanagn yaitu untuk
mengetahui karakteristik suatu material baru dan melihat mutu untuk
memastikan suatu material memiliki spesifikasi kualitas tertentu.
Berdasarkan pemakaianya dibagi menjadi:
1. Pengujian kekerasan dengan penekanan (indentation test)
Pengujian ini dilakukan merupakan pengujian kekerasan terhadap bahan logam dimana dalam menentukan kekerasaannya
deilakukan dengan cara menganalisis indentasi atau bekas
penekanan pada benda uji sebagai reaksi dari pembebanan tekan
2. Pengujian kekerasan dengan goresan (sratch test)
Merupakan pengujian kekerasan terhadap benda (logam)
dimana dalam menentukan kekerasannya dilakukan dengan
mencari perban-dingan dari bahan yang menjadi standart.
Contohnya adalah pengujian metode MOHS
3. Pengujian kekerasan dengan cara dinamik (dynamic test)
Merupakan pengujian kekerasan dengan mengukur tinggi
pantu-lan dari bola baja atau intan(hammer)yang dijatuhkan dari
ketinggian tertentu
Pengujian Tarik

Pengujian ini merupakan proses pengujian yang biasa dilakukan

karena pengujian tarik dapat menunjukkan perilaku bahan selama proses
pembebanan. Pada uji tarik , benda uji diberi beban gaya tarik , yang
bertambah secara kontinyu, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan
terhadap perpanjangan yang dialami benda uji.
1. Tujuan utama uji tarik yang biasa dicari
a. Modulus Elastis
Adalah hubungan antara stress dan strain yang dirumuskan:
E=/
Modulus young juga menyatakan respons suatu bahan
terhadap tegangan linear (seperti menarik ujung suatu kawat atau
meletakkan suatu berat di atas sebuah tiang),
b. Yield Strenght (Batas elastis dan plastis)
Untuk hasil uji tarik yang tidak memiliki daerah linier dan
landing yang jelas, tegangan luluh biasanya didefinisikan sebagai
tegangan yang menghasilkan regangan permanen sebesar 0.2%,
regangan ini disebut offset-strain

c. Elongation (Pertambahan panjang)

2. Detail profil uji tarik dan berhubugan sifat mekanik logam

a. Engineering Stress dan Strain (Tegangan dan Regangan)

Stress adalah beban dibagi luas penampang bahan dan
strain adalah pertambahan panjang dibagi panjang awal bahan.
Stress: = F/Ao
F: gaya tarikan, Ao: luas penampang awal
Strain: = L/Lo
L: pertambahan panjang, Lo: panjang awal
F _|_ Ao
Hubungan antara stress dan strain dirumuskan:
E=/

b. Shear Stress and Strain (Tegangan dan regangan geser)

Tegangan geser (shear stress), diberi lambang (tau),
didefinisikan sebagai komponen tegangan coplanar dengan
penampang melintang sebuah benda
dimana:
= tegangan geser;
F = gaya yang diterapkan;
A = luas cross-sectional bahan dengan
luas paralel dengan vektor gaya yang
diterapkan.

F//Ao

Regangan geser (Shear strain) didefinisikan sebagai hasil

perpanjangan dari gaya atau tekanan geser ke pada suatu bidang

Dimana:
= Perpindahan transverse
= Panjang awal

c. Perbedaan tegangan dan regangan engineering dengan yang alami

Pengujian lengkung
Pengujian ini merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan
yang diletakkan terhadap specimen dan bahan, baik bahan yang akan
digunakan pada kontraksi atau komponen yang akan menerima
pembebanan terhadap suatu bahan pada satu titik tengah dari bahan yang
ditahan diatas dua tumpuan
Uji impact
Uji impact dilakukan untuk menentukan kekuatan material sebagai
sebuah metode uji impct digunakan dalam dunia industry khususnya uji
impact charpy dan uji impact izod. Dasar pengujian ini adalah penyerapan
energy potensial

dari pendulum beban yang mengayun dari suatu

ketinggian tertentu dan menumbuk material uji sehingga terjadi deformasi.

Uji struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam untuk keperluan
pengujian material logam dipotong-potong kemudian potongan diletakkan
dibawah dan dikikisdengan material alat penggores yang sesuai. Untuk
pemeriaksaannya dilakuakan dengan alat pembesar ataupun mikroskop
elektronik.
Pengujian dengan larutan ETSA

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memeperjelas batas butir

yang ada pada suatu material karena larutan etsa akan memeberi warna
tambahan pada batas butir. Namun larutan ini dapat merusak batas butir
tersebut.
2. Pengujian non-destruktif
Pengujian ini tidak merusak dan merupakan bagian dari pengujian
bahan. Berainana dengan pengujian destruktif pengujian nendstruktif
terdiri dari:
Penetrant testing
Yaitu pengujian yang digunakan untuk melihat keretakan dan
perositas dari suatu bahan. Pengujian dengan penetrant terdiri dari 4 tahap
yaitu pembersihan awal, pemberian penetrant, pembersihan penetrant, dan
pemberian developer. Pengujian ini memiliki keuntungan yaitu murah dan
cepat dilaksanakan.
Magnetic particle testing
Pengujian yang juga biasa disebut dengan pengujian menggunakan partikel magnetic ini digunakan untuk diskontinuitas yang ada
dipermukaan dan dekat permukaan. Pengujian ini dapat kita lakukan untuk melihat keretakan permukaan pada semua logam induk maupun ion,
laminasi fusi yang tidak sempurna, undercut, dan subsurface crack. Jika
dibandingkan dengan uji penetrant, pengujian ini dilakuakn untuk
diskontinuitas yang lebih dalam.
Ultrasonic testing
Pengujian ini menggunakan metode gelombang suara dengan
frekuensi tinggi. Keuntungan dari pengujian ini yaitu dapat dilakukan pada
semua bahan dan lebih dalam jika dibandingkan dengan uji magnetic dan
uji penetrasi karena menggunakan pantulan gelombang.
Radiography
Yaitu pengujian dengan menggunakan x-ray untuk mendapatkan
gambar dari material. Prinsipnya sama denagn penggunaan pada tubuh
material hanya saja menggunakan gelombang yang lebih pendek.
-eddy currentmemiliki prisnsip dasar yang hamper sama dengan teknik
medan magnet tetapi disini medan listrik yang dipancarkan adalah arus
bolak-balik. Prisnsipnya hamper sama denggan impedensi
Eddy Current

Memiliki prinsip dasar yang hampir sama dengan teknik medan

magnet tetapi disini medan listrik yang dipancarkan dari arus bolak balik.
Prinsipnya hampir sama dengan impedansi.

ENGINEERING
MATERIAL

METAL

NON-METAL

FERROUS

NONFERROUS

BAB II
STEELS

Al, Mg, Ti, Ni,

KLASIFIKASI
MATERIAL

CAST-IRON

Cu, etc

REFRACTORY

BASED ON
METAL OR NONMETAL
POLYMER

CERAMIC
CARBON
STEELS
STEEL
ALLOY

WHITE CAST IRON

GREY CAST IRON
MALLABLE CAST IRON

COMPOSITE

DUCTILE CAST IRON

BASED ON
METAL OR NON-

2.1.

Metal / Logam
Alam kimia, sebuah logam atau metal (bahasa yunani: metallon) adalah

sebuah unsur kimia yang siap membentuk ion (kation) dan memiliki ikatan logam,
dan kadangkala dikatakan bahwa ia mirip dengan kation di awan elektron.
Beberapa logam terkenal adalah aluminium, tembaga, emas, besi, timah, perak,
titanium, uranium, dan zink. Berdasarkan ikatan kimianya logam dibedakan
menjadi 2 jenis, yaitu logam ferro dan logam non-ferro.
Metal

Carbon steels

Steels alloys

A. Logam Ferrous
Logam ferro adalah suatu logam yang terdiri dari campuran unsur karbon
dengan besi, serta ada pula yang memiliki campuran unsur lain untuk menambah
sifat logam tersebut. Logam ferro adalah logam yang mudah untuk divariasikan.
Karena logam ferro sangat bergantung pada unsur unsur yang membentuknya
sendiri. Logam ferro juga diklasifikan menjadi dua bentuk, yaitu Steels (Baja) dan
Cast Iron (Baja cor)

1. Steels (Baja)
Baja paling banyak dipakai sebagai bahan industry yang
merupakan sumber yang sangat besar, dimana sebagian ditentukan oleh
nilai ekonominya, tetapi yang paling penting karena sifat yang sangat
bervariasi, mulai dari yang paling lunak sampai yang paling keras dan
tajampun atau apa saja dengan bentuk apapun dapat dibuat dengan
pengecoran. Unsur paduan utama besi dan baja adalah carbon.

a) Standarisasi Baja Karbon Dengan Standard AISI SAE

Standarisasi baja karbon digunakan untuk menggolongkan
baja karbon berdasarkan komposisi kimia, penetapan standarisasi
baja karbon menurut American Iron and Steel Institut (AISI) dan
Society of Automotive Enginers (SAE) mempergunakan nomor
atau nomer dan huruf.
Adapun cara yang ditentukan AISI dan SAE dalam
menetapkan standarisasi baja karbon sebagai berikut :
Sistem Angka
o Angka pertama menunjukkan jenis jenis baja karbon dan
paduannya.
Contoh :

Angka 1 untuk baja karbon 1xxx

Angka 2 untuk baja karbon dengan paduan nikel 2xxx

Angka 3 untuk baja karbon dengan paduan nikel dan chrom

3xxx

Angka 4 untuk baja karbon dengan paduan molybdenum

4xxx

o Angka kedua menunjukkan prosen campuran baja yang

mendekati, misal : AISI dan SAE 23xx adalah menunjukkan
baja karbon paduan nikel dengan campuran nikel sekitar 3 %.

o Dua angka terakhir menunjukkan jumlah prosen karbon yang

mendekati.

Contoh pembacaan :

AISI SAE 1095 adalah baja karbon dengan kandungan

karbon sebesar 0,95%

AISI SAE 3395 adalah baja karbon dengan paduan nikel chrom, dengan campuran

nikel kira-kira 3,5 %, chrom

kira-kira 1,55% dan kandungan karbon sebesar 0,95 %.

Sistim Huruf
Huruf awal memberi arti pada dapur yang digunakan dalam
proses peleburan pada pembuatan baja karbon, yaitu sebagai
berikut :
a. Huruf A untuk baja karbon yang dihasilkan dari dapur Siemens
Martin
b. Huruf B untuk baja karbon yang dihasilkan dari dapur
Bessemer
c. Huruf C untuk baja karbon yang dihasilkan dari dapur Open
Heat untuk baja karbon basa
d. Huruf D untuk baja karbon yang dihasilkan dari dapur Open
Heat untuk baja karbon asam
e. Huruf E untuk baja karbon yang dihasilkan dari dapur listrik

b) Standarisasi Baja Karbon Dengan Standard ASTM

Kode dimulai dengan huruf A, diikuti oleh sejumlah
berkisar dari 1 sampai 1000. Ada daftar lengkap dari berbagai
spesifikasi di website ASTM, tapi inilah contoh untuk contoh biasa
digunakan dalam konstruksi. Berikut contohnya:
a) A36 / A36M-08 Karbon Baja Struktural

b) A53 / A53M-10 Pipa, Baja, Black dan Hot-dicelup, ZincCoated Welded / Seamless
c) A242 / A242M-04 (R2009) Tinggi Kekuatan Rendah-Alloy
Baja Struktural

d) (R2007) Rendah / Menengah Kekuatan tarik Carbon Steel

Plates A283 / A283M-03
e) A307-10 Carbon Steel Baut dan Studs, 60.000 psi tarik
Kekuatan
f) A500 / A500M-10 Dingin Dibentuk Welded dan Seamless
Carbon Steel Struktur Tubing di Rounds dan Bentuk
g) A501-07 Hot-Dibentuk Welded dan Seamless Carbon Steel
Struktur Tubing
h) A992 / A992M-06 Structural Steel Bentuk

Gambar system standarisasi AISI - SAE

i.

Proses pembuatan baja

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi
kasar baik padat maupun cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa
paduan logam. Ada beberapa proses pembuatan baja antara lain :
1) Proses Konverter
terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan
menghadap kesamping
2) Proses Bassemer (Asam)
lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung
kwarsa asam atau aksid asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar
kelabu cair, CaO tidak ditambahkan sebab dapat bereaksi dengan
SiO2 + CaO

CaSiO3

3) Proses Thomas (Basa)

Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api emp atau
dolomit [ kalsium karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)],
besi yang diolah besi kasar putih yang mengandung P antara 1,7

2 %, Mn 1 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si

terbakar, P membentuk

oksida

emperat

(P2O5), untuk

mengeluarkan besi cair ditambahkan zat kapur (CaO),

3 CaO + P2O5

Ca3(PO4)2

4) Proses Siemens Martin

menggunakan emper regenerator ( 3000 0C.)
5) Proses Basic Oxygen Furnace
logam cair dimasukkan ke ruang baker (dimiringkan lalu
ditegakkan) Oksigen ( 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke
ruang bakar dengan kecepatan tinggi. (55 m3 (99,5 %O2) tiap satu
ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m2. Ditambahkan bubuk
kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S
6) Proses Dapur Listrik
emperature tinggi dengan menggunkan busur cahaya electrode dan
induksi listrik.
7) Proses Dapur kopel

mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi
tuang.
8) Proses Dapur Cawan
Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas
dan besi kasar dalam cawan,
kemudian dapur ditutup rapat. Kemudian dimasukkan gas-gas
panas yang memanaskan sekeliling cawan dan muatan dalam
cawan akan mencair. Baja cair tersebut siap dituang untuk
dijadikan baja-baja istimewa dengan menambahkan unsur-unsur
paduan yang diperlukan
ii.

Carbon steels
Gambar berikut menunjukan diagram keseimbangan besikarbon sebagai dasar dari bahan yang berupa besi baja. Selain

karbon pada besi dan baja terkandung kira kira 0,25% Si,0,3-1,5%
Mn dan unsur pengotornya seperti P, S, dsb.

# Fasa-fasa yang ada di diagram besi-karbon meliputi:

Delta Iron [] 1500 C
-

Lunak

Tidak stabil dalam suhu ruangan

Struktur = BCC

Ferrit [] 300-723 C
-

Kandunga c maks = 0,025% (723 C)

Stabil dalam suhu rendah

Biasa reaksi dengan [CM] = Perlit

Lunak berguna untuk membentuk rupa logam, mudah

ditempa

Lebih gampang berkarat ketimbang Austenit []

dimikroskop ferrit [] berwarna gelap ketimbang Austenit
[]

Cementit [CM] [Fe3C]

-

Kandungan C maksimum = 6,67%

Keras dan getas

Berkontribusi bersama dengan Ferrit [] untuk menentukan

kekuatan dari suatu logam

Perlit [+CM][+Fe3C]
-

Ada 2 fasa dalam 1 butir. Tetapi para ilmuwan sepakat

menjadi 1 fasa dalam 1 butir

Lapisan ferit dan Fe3C

Memiliki morfologi mirip seperti lapisan (lamellae) antara

Ferrite (hitam) dan Cementite (putih)

Butir perlit > [] [CM]

Baik sekali untuk ketahanan aus/karatnya

Austenit [] 1140 C
-

Kandungan C maksimum = 2%

Strukturnya = FCC

Paramagnetic

Ketahanan terhadap karat merupakan yang terbaik

Dimikroskop berwarna putih

Stabil dalam suhu tinggi

Tidak stabil dalam suhu kamar untuk stabil dalam suhu

kamar, ditambahkan paduan lain sebagai penstabil fasa
Austenite ( contoh: Mg)

Ledeburit [+ CM][+Fe3C]
-

Strukturnya sangat keras

Hasil dari campuran Austenite dengan Cementite

Kandungan C = 2% - 6.67%

Sangat dihindari untuk pembuatan Cast-Iron dalam jumlah

sangat besar, karena dapat mengurangin machinability

Ledeburit [+ CM][+Fe3C]

Bainit []
-

Merupakan Austenit metastabil dengan proses pendinginan

cepat

Terjadi hanya presipitasi Fe3C, unsur paduan lainnya tetap

larut

Martensit []
-

Fasa metastabil dengan proses pendinginan cepat

Semua unsur paduan masih larut dalam keadaan padat

Widmanstaetten
-

[] dan [] dalam orientasi pada persipitasi ferit

Dendrit
-

Berbentuk cabang cabang seperti pohon

Terbentuk karena segregasi* karbon pada pembekuan

* Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan

karena memberikan pengaruh buruk pada sifat mekanik

Sorbit dan Trosit

Sorbit adalah perlit halus, sedangkan trostit adalah bainit

Dua nama ini tidak banyak dipakai

Urutan tingkat kekuatan fasa

1. Austenit [] = 150.000 Psi dalam 273C
2. Perlit [+CM][+Fe3C] = 150.000 Psi
3. Ferrit [] = 40.000 Psi
4. Cementit [CM] [Fe3C] = 5.000 Psi}
Urutan tingkat kekerasan fasa
1. Ledeburit
2. Cementit [CM] [Fe3C]
3. Perlit [+CM][+Fe3C]

4. Ferrit []

Klasifikasi Carbon Steels

Steels memiliki kandungan C mulai dari 0,008%
sampai 2%, steels dibagi menjadi 2, yaitu baja
karbon dan steel alloys.

Carbon steels

Steels alloys

Dimana ada sebutan di posisi C = 0,8% di

sebut titik eutectoid (eutectoid = mirip eutectic).

Baja yang berkadar karbon sama dengan komposisi

eutectoid

disebut

Baja

Eutectoid,

Baja

yang

berkadar karbon kurang dari komposisi eutectoid

disebut Baja Hypo-eutectoid, Baja yang berkadar
karbon lebih dari komposisi eutectoid disebut Baja
Hyper-eutectoid,

Baja eutectoid
Baja eutectoid ialah baja yang memiliki 0,8% C. Menurut diagram
besi karbon,sebuah paduan dengan kandungan 0,8%C pada suhu
723 C (pada pendinginan yang sangat lambat ), pada reaksi
eutectoid akan membentuk ferrit dan sementit. Adapun ferritnya
berjumlah lebih banyak dibaningkan dengan sementit . Sementit
menempatkan diri diantara ferrit dengan bentuk lamellar. Baja
eutectoid memiliki komposisi full pearlit karena memiliki
kandungan C yang tidak lebih dan tidak kurang dari 0,8%.
Komposisi didalamnya terdapat 88% ferrit dan hanya 12%
sementit hal ini menjadikan baja eutectoid menjadi full perlit.

Baja Eutectoid bisa ditaikkan elongasi dengan cara

dipanaskan

sehingga

Fe3C

membentuk

bulatan

dan

menghubungkan . Hal ini disebut dengan proses Spheroidzing.

Baja Hypo-eutectoid
Baja karbon rendah yang mengandung 0,022 0,3 %
C yang dibagi menjadi empat bagian menurut
kandungannya yaitu:

Baja karbon rendah mengandung 0,04 % C

digunakan untuk plat-plat strip.

Baja karbon rendah mengandung 0,05 % C

digunakan untuk badan kenderaan.

Baja karbon rendah mengandung 0,050,25 %

C digunakan untuk konstruksi jembatan dan
bangunan

Baja karbon rendah mengandung 0,050,3 %

digunakan untuk baut paku keling, karena
kepalanya harus di bentuk.

 Baja Hyper-eutectoid
Baja yang mengandung lebih dari 0,77 persen
C. Baja Hypereutectoid memiliki struktur pearlit dan
sementit pada suhu kamar.

Hypereutectoid sulit dicor karena interval liquidus dan

solidus yang panjang akibatnya terjadi centerline shringkage

Gambar shringkage

Ferrit
Jumlah
Kekerasan
Kekuatan
Tarik
Ductility

Hypoeutect
oid

>
>
<
>

Eutectoid

>
>
<
>

Hypereutect
oid

iii.

Steel alloy
Suatu paduan (alloy) adalah campuran bahan yang
memiliki sifat-sifat logam, terdiri dari dua atau lebih komponen
(unsur), dan sedikitnya satu komponen utamanya adalah logam.
Sebagainya yang bertujuan memperbaiki kualitas dan
kemampuannya. Penambahan unsur-unsur lain dalam baja karbon
dapat dilakukan satu atau lebih unsur, tergantung dari karakteristik
atau sifat khusus yang dikehendaki.
Unsur-unsur paduan untuk baja ini dibagi dalam dua
golongan yaitu adalah 1) Unsur yang membuat baja menjadi kuat
dan ulet, dengan menguraikannya ke dalam ferrite (misalnya Ni,
Mn, sedikit Cr dan Mo). Unsur ini terutama digunakan untuk
pembuatan baja konstruksi. 2) Unsur yang bereaksi dengan karbon
dalam baja dan membentuk karbida yang lebih keras dari sementit
(misalnya unsure Cr, W, Mo, dan V). unsur ini terutama digunakan
untuk baja perkakas.

Pengaruh unsur paduan

a. Silisium (14Si) dapat menambah sifat elastis dan mengurangi
perkembangan gas di dalam cairan baja. Baja dengan paduan
silisium biasanya digunakan untuk membuat pegas.
b. Mangan (25Mn) merupakan unsur yang harus selalu ada di
dalam baja dengan jumlah yang kecil dan sebagai pencegah
oksidasi. Dengan demikian setiap proses kimia dan proses
metalurgi dapat
berlangsung dengan baik. Penambahan unsur mangan (Mn) di
dalam baja paduan menambah kekuatan dan ketahanan panas
baja paduan itu serta penampilan yang lebih bersih dan
mengkilat.

c. Nikel (28Ni) dapat mempertinggi kekuatan regangannya

sehingga baja paduan ini menjadi liat dan tahan tarikan.
Penambahan unsur nikel di dalam baja karbon berpengaruh pula
terhadap ketahanan
korosi. Oleh karena itu baja paduan ini biasa digunakan untuk
bahan membuat sudu-sudu turbin, roda gigi, bagian-bagian
mobil dan sebagainya.
d. Chromium (24Cr) dapat memberikan kekuatan dan kekerasan
baja lebih meningkat, tahan korosi dan tahan aus. Dengan sifatsifat itu membuat baja paduan ini baik untuk bahan poros, dan
roda gigi.
Penambahan

unsur

chromium

biasanya

diikuti

dengan

penambahan nikel.
e. Molybdenum (42Mo) dengan penambahan molybdenum akan
memperbaiki baja karbon menjadi tahan terhadap suhu tinggi,
liat, dan kuat. Baja paduan ini biasanya digunakan sebagai
bahan untuk membuat alat-alat potong misalnya pahat.
f. Wolfram (74W) dengan penambahan unsur ini memberikan
pengaruh yang sama seperti pada penambahan molybdenum dan
biasanya juga dicampur dengan unsur nikel (28Ni) dan
chromium (24Cr). Baja paduan ini memiliki sifat tahan terhadap
suhu tinggi. Oleh sebab itu, banyak digunakan untuk membuat
pahat potong yang lebih dikenal dengan nama baja potong cepat
(HSS/High Speed Steel).
g. Vanadium (23V) dengan penambahan unsur ini akan
memperbaiki struktur Kristal baja menjadi halus dan tahan aus,
terlebih bila dicampur dengan chromium. Baja paduan ini
digunakan untuk membuat roda gigi, dan sebagainya.
h. Cobalt (27Co) dengan penambahan unsur ini akan memperbaiki
sifat kekerasan baja meningkat dan tahan aus serta tetap keras

pada suhu yang tinggi. Baja paduan ini banyak digunakan untuk
konstruksi pesawat terbang atau konstruksi yang tahan panas
dan tahan aus.
i. Tembaga (29Cu) baja paduan yang memiliki ketahanan korosi
yang besar diperoleh dengan penambahan tembaga berkisar 0,5
1,5% tembaga pada 99,95 99,85% Fe. Baja paduan ini
disebut Armco yang digunakan untuk membuat konstruksi
jembatan, menara-menara, dan lain-lain.
Klasifikasi Baja Paduan
Baja paduan dibagi menjadi 3 yaitu ;
1) Low alloy steel

(baja

paduan

rendah),

jika

elemen

paduannya 2,5 %
2) Medium alloy steel (baja paduan sedang), jika elemen
paduannya 2,5 10 %
3) High alloy steel

(baja paduan tinggi) , jika elemen

paduannya > 10 %
Klasifikasi Baja Paduan Berdasarkan strukturnya:
1) Baja pearlit (sorbit dan troostit)
Unsur-unsur paduan relatif kecil maximum 5% Baja ini mampu
dimesin, sifat mekaniknya meningkat oleh heat treatment
(hardening &tempering)
2) Baja Martensit

Unsur pemadunya lebih dari 5 %, sangat keras dan sukar

dimesin
3) Baja Austenite

Terdiri dari 10 30% unsur pemadu tertentu (Ni, Mn atau CO)

Misalnya : Baja tahan karat (Stainless steel), nonmagnetic dan
baja tahan panas (heat resistant steel).

4) Baja Ferrit

Terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si) tetapi
karbonnya rendah. Tidak dapat dikeraskan.
5) Karbid atau Ledeburit

Terdiri sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk karbid

(Cr, W, Mn, Ti, Zr).
Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya
1) Baja konstruksi (structural steel)
Dibedakan

lagi

menjadi

tiga

golongan

tergantung

persentase unsur pemadunya, yaitu baja paduan rendah

(maksimum 2 %), baja paduan menengah (2- 5 %), baja paduan
tinggi (lebih dari 5 %). Sesudah di-heat treatment baja jenis ini
sifat-sifat mekaniknya lebih baik dari pada baja karbon biasa.
2) Baja perkakas (tool steel)
Dipakai untuk alat-alat potong, komposisinya tergantung
bahan dan tebal benda yang dipotong/disayat,kecepatan potong,
suhu kerja. Baja paduan jenis ini dibedakan lagi menjadi dua
golongan, yaitu baja perkakas paduan rendah (kekerasannya tak
berubah hingga pada suhu 250 C) dan baja perkakas paduan
tinggi (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu 600C).
Biasanya terdiri dari 0,8% C, 18% W, 4% Cr, dan 1% V, atau
terdiri dari 0,9% C, 9 W, 4% Cr dan 2-2,5% V.
3) Baja dengan sifat fisik khusus
Dibedakan lagi menjadi tiga golongan, yaitu baja tahan
karat (mengandung 0,1-0,45% C dan 12-14% Cr), baja tahan
panas (yang mengandung 12-14% Cr tahan hingga suhu 750800oC, sementara yang mengandung 15-17% Cr tahan hingga
suhu 850-1000oC), dan baja tahan pakai pada suhu tinggi (ada

yang terdiri dari 23-27% Cr, 18-21% Ni, 2-3% Si, ada yang
terdiri dari 13-15% Cr, 13-15% Ni, yang lainnya terdiri dari 22,7% W, 0,25-0,4% Mo, 0,4-0,5% C).
4) Baja paduan istimewa
Baja paduan istimewa lainnya terdiri 35-44% Ni dan 0,35%
C, memiliki koefisien muai yang rendah yaitu :
a) Invar : memiliki koefisien muai sama dengan nol pada
suhu 0 100 C, digunakan untuk alat ukur presisi.
b) Platinite : memiliki koefisien muai seperti glass, sebagai
pengganti platina.
c) Elinvar : memiliki modulus elastisitet tak berubah pada
suhu 50C sampai 100C. Digunakan untuk pegas arloji
dan berbagai alat ukur fisika.
5) Baja Paduan dengan Sifat Khusus

Baja Tahan Karat (Stainless Steel)

Baja tahan karat atau lebih dikenal dengan stainless

steel adalah senyawa besi yang mengandung setidaknya
10,5%

Kromium

untuk

mencegah

proses

korosi

(pengkaratan logam). Kemampuan tahan karat diperoleh

dari terbentuknya lapisan film oksida Kromium, dimana

lapisan oksida ini menghalangi proses oksidasi besi

(Ferum).
Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat
dan goresan/gesekan
Tahan temperature rendah maupun tinggi
Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan
aus
Tahan terhadap oksidasi
Kuat dan dapat ditempa
Mudah dibersihkan
Mengkilat dan tampak menarik

High Strength Low Alloy Steel (HSLA)

Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang
tinggi, anti bocor, tahan terhadap abrasi, mudah dibentuk,
tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang baik
dan sifat mampu las yang tinggi (weldability). Untuk
mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini diproses
secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti:
tembaga (Cu), nikel (Ni), Chromium (Cr), Molybdenum
(Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.

Baja Perkakas (Tool Steel)

Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah
tahan pakai, tajam atau mudah diasah, tahan panas, kuat
dan ulet. Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur
paduan dan proses pengerjaan panas yang diberikan antara
lain:

o Later hardening atau carbon tool steel (ditandai

dengan tipe W oleh AISI), Shock resisting (Tipe S),
memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban
kejut dan repeat loading. Banyak dipakai untuk pahat,
palu dan pisau.
o Cool work tool steel, diperoleh dengan proses
hardening dengan pendinginan yang berbeda-beda. Tipe
O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak
sedangkan tipe A dan D didinginkan di udara.
o Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga
(300 500) C dan didinginkan perlahan-lahan, karena
baja ini banyak mengandung tungsten dan molybdenum
sehingga sifatnya keras.
o High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil
paduan baja dengan tungsten dan molybdenum tanpa
dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul
dan tahan panas tetapi tidak tahan kejut.

b. Cast Iron (Baja Tuang)

Besi cor merupakan paduan Besi-Karbon dengan kandungan C

diatas 2% (pada umumnya sampai dengan 4%). Paduan ini memiliki sifat
mampu cor yang sangat baik namun memiliki elongasi yang relatif rendah.
Oleh karenanya proses pengerjaan bahan ini tidak dapat dilakukan melalui

proses pembentukan, melainkan melalui proses pemotongan (pemesinan)

maupun pengecoran.
Dari warna patahan, dapat dibedakan 3 jenis besi cor yaitu Besi
Cor Putih yang terdiri dari struktur ledeburit (coran keras), struktur
campuran antara perlit dengan ledeburit yang disebut Besi Cor Meliert dan
struktur perlit dan atau ferit serta ledeburit masih terdapat sejumlah unsur
karbon dalam bentuk koloni grafit yang disebut Besi Cor Kelabu.
Jenis dari ketiga besi cor tersebut sangat tergantung dari
kandungan dan komposisi antara C dan Si serta laju pendinginannya,
dimana laju pendinginan yang tinggi akan menghasilkan struktur besi cor
putih sedangkan laju pendinginan yang lambat akan menghasilkan
pembekuan kelabu.

Didaerah ujung kiri sampel, karena pada bagian tersebut

merupakan media cetakan logam akan membeku secara cepat dan
menghasilkan struktur ledeburit yang keras, sedangkan didaerah ujung
kanan yang menggunakan media cetak pasir yang menghasilkan laju
pembekuan lambat menghasilkan struktur kelabu. Didaerah tengah yang
merupakan daerah transisi keduanya terdapat struktur meliert.
Paduan biner Besi-Karbon pada pendinginan normal akan
membeku secara metastabil sehingga pada pada komposisi hipoeutektik

akan menghasilkan struktur ledeburit (perlit + sementit sekunder),

sedangkan pada komposisi hipereutektik terdiri dari sementit primer dan
ledeburit. Barulah pada laju pendinginan yang amat sangat lambat, atau
dengan kandungan Si yang cukup tinggi, pembekuan akan berlangsung
secara stabil, dimana sementit (Fe3C/besikarbida) pada temperatur tinggi
akan terurai sebagai berikut:

Fe3C > 3Fe + C

Dalam hal ini C merupakan unsur elementer yang berkoloni
membentuk grafit (penggrafitan tak langsung), serta tidak menutup
kemungkinan bahwa grafit telah pula terbentuk langsung dari cairan
(penggrafitan langsung). Dengan demikian paduan tidak lagi menganut
sistem Besi- Fe3C, melainkan Besi-Grafit.
Kehadiran silicon dalam besi cor mengakibatkan terjadinya
dekomposisi karbida menjadi besi dan grafit:
Fe3C Si> 3Fe + C (grafit)
Proses dekomposisi ini disebabkan oleh sifat Fe3C yang
metastabil. Dekomposisi ini disebut grafitisasi yang menghasilkan grafit
dalam besi cor.
Grafit yang halus dapat dicapai pada besi cor dengan kandungan Si
sangat tinggi (lebih kurang 4%) dan melalui proses pendinginan yang
cepat. Selain dari itu, perlakuan-perlakuan peleburan maupun karena
pengaruh dari terdapatnya unsur-unsur lainnya dapat pula mempengaruhi
pertumbuhan dari grafit. Suatu penahanan yang lama pada temperatur
diatas Tliq akan menyebabkan terjadinya pengahalusan grafit sebagai
akibat dari penghancuran kumpulan grafit.
i.

Pembekuan besi cor

Pada umumnya patahan besi cor mempunyai warna kelabu
yang disebabkan oleh grafit yang terjadi pada saat pembekuan,
sehingga besi cor demikian dinamakan besi cor kelabu. Jika laju
pendinginan pada pembekuan tinggi maka patahan besi cor

berwarna putih disebut besi cor putih. Pada besi cor, berbentuknya
grafit atau terbentuknya sementit tergantung dari laju pendinginan
dan juga pengaruh dari komposisi kimia. Adanya unsur-unsur pada
besi cor, sangat mempengaruhi kecepatan penggrafitan pada waktu
pembekuan .
Unsur-unsur yang mempercepat penggrafitan :
Si, Ti, Ni, Al, Al, Co, Au, Pt
Unsur-unsur yang menghambat penggrafitan :
Cr, Te, S, V, Mn, Mo, P, W, Mg, B, O, H, N
ii.

Struktur besi cor

Bentuk-bentuk grafit dinyatakan dengan angka romawi I
sampai dengan VII menurut klasifikasi American Casting
Association:

Keterangan gambar diatas:

A. Struktur yang paling disenangi, grafit terdistribusi merata
B. Struktur bunga ros, proses pendinginan agak cepat, keuletan rendah
C. Grafit primer mengkristal secara kasar, sifat mekaniknya rendah
D. Grafit eutetik atau Grafit panas, butiran grafitnya halus, kekuatannya
tinggi tetapi kurang ulet
E. Grafit dengan kadar karbon yang kurang, kurang ulet

iii.

Besi cor kelabu ( grey cast iron)\

Untuk memperoleh besi cor kelabu kita harus berpangkal
pada besi kasar kelabu. Besi kasar kelabu memiliki kadar silikon
yang tinggi (kurang lebih 5,5 sampai 50%) dan kadar mangan yang
rendah. Karena itu pembentukan karbon bebas jadi meningkat. Jadi
besi cor kelabu setelah didinginkan mengandung grafit. Grafit
tersebut terdapat dalam besi-tuang berupa pelat-pelat tipis. Besi cor
kelabu memperoleh namanya dari bidang patahan yang berwarna
kelabu, yang disebabkan oleh grafit hitam.

iv.

Besi cor putih (white cast iron)

Untuk memperoleh besi cor putih, kita harus berpangkal
pada besi kasar putih. Besi kasar putih itu memiliki kadar silikon
yang rendah (kurang lebih 0,5%) dan kadar mangan yang tinggi.
Dengan demikian pembentukan sementit digiatkan. Karena kadar
silikon yang sangat rendah hanya terbentuk sementit. Jadi untuk
besi cor putih hanya diagram menstabil yang penting.
Dengan demikian besi cor putih setelah didinginkan tediri
dari perlit dan sementit. Besi cor putih dengan kadar karbon 2.5%
sampai 3.6% mengandung banyak sementit. Dengan adanya kadar
yang besar dari sementit yang sangat keras,akan tetapi rapuh itu,
besi cor putih memperoleh kekerasan sangat besar, akan tetapi
kekuatan tarik yang sangat rendah dan regangan yang sangat kecil

v.

Besi cor nodular / ductile cast iron

Grafit pada besi cor nodular menempati 10 15% dari
volume total material serta tersebar merata didalam struktur dasar
(matriks) yang mirip dengan baja karbon. Oleh karena itu sifat-sifat
mekanik dari besi cor nodular dapat dihubungkan secara langsung
dengan mampu tarik dan keuletan dari matriks yang dimilikinya
sebagaimana halnya dengan baja karbon.
Namun demikian karena didalam struktur besi cor nodular juga
terdapat grafit, maka mampu tarik, modulus elastisitas maupun
ketahanan impak secara proporsional akan lebih rendah dari baja
karbon dengan matriks yang serupa.

vi.

Besi cor mampu tempa (malleable cast iron)

Untuk memperoleh besi cor yang dapat di tempa, kita harus
berpangkal pada besi cor putih. Bahan ini dipanaskan sampai
kurang lebih 900 C dan dibiarkan beberapa hari pada suhu
tersebut. Besi cor jenis ini dibuat dari besi cor putih dengan
melakukan heat treatment kembali yang tujuannya menguraikan
seluruh gumpalan grafit akan terurai menjadi matriks ferrit, pearlit,
martensit. Besi cor ini juga mempunyai sifat yang mirip dengan
baja

B. Logam Non-ferrous
Logam non ferro atau logam bukan besi adalah logam yang tidak
mengandung unsur besi (Fe). Logam non ferro murni kebanyakan tidak
digunakan begitu saja tanpa dipadukan dengan logam lain, karena biasanya
sifat-sifatnya belum memenuhi syarat yang diinginkan. Kecuali logam non
ferro murni, platina, emas dan perak tidak dipadukan karena sudah memiliki
sifat yang baik
Logam non ferro adalah suatu bahan yang tidak mengandung besi, yang
dapat digolongkan menjadi :

logam berat : nikel, seng, tembaga, timah putih dan timah hitam

logam mulia/murni : emas, perak, platina

logam ringan : alumunium, barium, kalsium

logam refraktori/tahan api : Molibdenum , titanium, wolfram, zirkonium

logam radio aktif : radium dan uranium.

a. Tembaga (Cu)
Warna cokelat kemerah-merahan, sifatnya dapat ditempa, liat, baik
untuk penghantar panas, listrik, dan kukuh. Tembaga digunakan untuk
membuat suku cadang bagian listrik, radio penerangan, dan alat-alat
dekorasi.

b. Seng (Zn)
Seng (Zn) ialah logam yang berwarna putih kebiruan memiliki titik cair
419C, sangat lunak dan lembek tetapi akan menjadi rapuh ketika
dilakukan pembentukan dengan temperature pengerjaan antara 100C
sampai 150C tetapi sampai temperature ini masih baik dan mudah untuk
dikerjakan

c. Mangan, Manganese (Mn)

Sifat-sifat mangan adalah pada baja konstruksi dan baja mesin
memperbaiki sifat kekuatan tprik dan tahan aus serta baja perkakas
memperbaiki sifat tanah ukuran. Kegunaannya adalah sebagai unsur
paduan, bila dipadu dengan baja konstruksi dan baja mesin digunakan
untuk pekerjaan yang menginginkan kekuatan tarik dan tahan aus.

d. Nikel, Nickolium (Ni)

Sifat-sifat nikel yaitu cukup keras, BD 8,7 dan titik lebur 1, 455 C
dengan kelihatan tinggi dan mudah dibentuk dalam keadaan dingin atau
panas dan tahan korosi. Bijih Nickel mengandung 2,5 % Nickel yang
bercampur bersama-sama unsur lain yang sebagian besar terdiri atas besi
dan silica serta hampir 4 % Tembaga dan sedikit Cobalt, Selenium,
Tellurium, Silver, Platinum dan Aurum. Sedangkan Tembaga, besi dan
Nicel berada pada bijih itu sebagai Sulfida. Kegunaannya adalah untuk
industri kimia, alat-alat listrik dan alat-alat kedokteran.

e. Timah, Stannum (Sn)

Warna bening keperak-perakan, sifatnya dapat ditempa, liat, dan
tahan korosi. Timah digunakan sebagai pelapis lembaran baja lunak (pelat
timah) dan industri pengawetan

f. Emas
Sebuah logam transisi (trivalen dan univalen) yang lembek,
mengkilap, kuning, berat, "malleable", dan "ductile". Emas tidak bereaksi
dengan zat kimia lainnya tapi terserang oleh klorin, fluorin dan aqua regia.

g. Perak, Silver (Ag)

Sebuah logam transisi lunak, putih, mengkilap, perak memiliki
konduktivitas listrik dan panas tertinggi di seluruh logam dan terdapat di
mineral dan dalam bentuk bebas. Logam ini digunakan dalam koin,
perhiasan, peralatan meja, dan fotografi. Perak termasuk logam mulia
seperti emas.

Perak termasuk logam mulia karena tidak mengalami proses

korosif, namun perak bisa mengalami proses oksidasi. Proses oksidasi
pada perak mengakibatkan lapisan kehitaman dan timbulnya karat pada
logam tersebut, beda hal-nya dengan proses korosi .

h. Platina, Platinum (Pt)

Platinum (Pt) adalah salah satu jenis logam berat yang berwarna
putih kelabu dan sangat mengkilap dengan titik cair 1773C dan memiliki
sifat yang mudah dibentuk, ulet dan tidak mengandung Oxide atau tar
dalam udara bebas. Platinum sangat cocok digunakan dalam paduan
dengan Iridium yang dapat meningkatkan kekerasannya. Platinum terdapat
dalam paduan logam mulia serta endapan Tembaga-Nickel. Platinum dapat
pula diperoleh melalui proses extraksi pada mas (gold) dan Nickel.
Platinum (Pt) digunakan sebagai bahan pembuatan Contact point
pada system kelistrikan motor bakar, kabel tahanan polymeter serta kawat
Thermocouple.

i. Alumunium (Al)
Warna biru putih, sifatnya dapat ditempa, liat, bobot ringan,
penghantar panas dan listrik yang baik, mampu dituang. Alumunium
digunakan untuk membuat peralatan masak, elektronik, industri mobil, dan
pesawat terbang.

j. Barium (Ba)
Barium adalah logam putih berwarna perak yang ditemukan di
alam. Senyawa barium dapat diproduksi oleh industri, seperti industri
minyak dan gas untuk membuat lumpur pengeboran. Barium juga
digunakan untuk membuat cat, batu bata, ubin, kaca, dan karet dari barium
sulfat. Selain itu, barium digunakan oleh dokter dalam melakukan tes
medis dan pengambilan foto sinar-x. Barium masuk ke dalam udara
selama proses pertambangan, pemurnian, produksi senyawa barium, dan
dari pembakaran batubara serta minyak. Beberapa senyawa barium mudah
larut dalam air dan ditemukan di danau atau sungai.

k. Molybdenum
Molibdenum merupakan logam transisi berwarna putih keperakan dan
lebih lunak dibandingkan tungsten. Molibdenum memiliki modulus
elastisitas tinggi, dengan hanya tungsten dan tantalum yang terdapat lebih
melimpah, memiliki titik leleh lebih tinggi. Molibdenum adalah agen
paduan logam penting karena memberi kontribusi terhadap kekerasan baja.
Molibdenum mampu meningkatkan kekuatan baja pada suhu tinggi.
Molibdenum digunakan pula dalam aplikasi energi nuklir, rudal, dan
bagian pesawat terbang.

l. Titanium
Unsur ini merupakan logam transisi yang ringan, kuat, berkilau,
tahan korosi (termasuk tahan terhadap air laut, aqua regia, dan klorin)
dengan warna putih-metalik-keperakan.

m. Wolfram, Tungsten (W)

Tungten, Wolfram (W) memiliki titik cair 3410C berwarna kelabu,
sangat keras dan rapuh pada temperature ruangan, tetapi ulet dan liat pada
Temperatur tinggi. Sifat-sifat wolfrom adalah keras BD 20 titk cair tinggi

3400C dan titk didih 5900C, dapat digilas menjadi lembaran dan bila
dipadu dalam baja perkakas, akan memperbaiki ketahanan ausnya dan sifat
tahan hangatnya. Kegunaannya dalam bidang elektronika seperti katoda
tabung electron dan bidang kelistrikan, seperti kawat pijar dalam lampu,
elektroda, pegas, unsure pemanas dan tabung sinar X.

n. Zirconium (Zr)
Zirkonium adalah logam putih keabuan yang jarang dijumpai di
alam bebas, Logam zirkonium digunakan dalam teras reaktor nuklir karena
tahan korosi dan tidak menyerap neutron. Zircaloy merupakan aliase
zirkonium yang penting untuk penyerapan nuklir, seperti menyalut bagianbagian bahan bakar. Logam zirconium merupakan salah satu logam
terkeras didunia.

o. Radium
Radium berwarna hampir putih bersih, namun akan teroksidasi jika
terekspos kepada udara dan berubah menjadi hitam. Radium mempunyai
tingkat radioaktivitas yang tinggi. Isotopnya yang paling stabil, Ra-226,

mempunyai waktu paruh selama 1602 tahun dan kemudian berubah

menjadi gas radon.

p. Uranium
Sifat-sifat uranium adalah BD 18,7, uranium murni malleable /liat
dan ductile mudah di bentuk dan menstabilkan carbide keras.
Kegunaannya untuk bahan amunisi dan persenjataan.

2.2.

Non- Logam

Non Logam terdiri dari :

1. Polimer
2. Komposit
3. Keramik

A. .Polimer.
Polimer (makromolekul) merupakan molekul besar yang terbentuk dari
unit unit berulang sederhana. Nama ini diturunkan dari bahasa yunani,
yaitu : Poly yang berarti banyak, dan mer yang berarti bagian (Malcom
Steven, 2004). Dan polimer juga merupakan bahan yang penting dalam
pembuatan komposit. Polimer berfungsi sebagai matriks yang berfungsi
mengikat penguat yang digunakan pada komposit. Beberapa contoh bahan
polimer yaitu resin phenolformaldehyde, urea formaldehyde, poliester,

epoksi dan lainnya. Pada umumnya polimer memiliki sifat yang

menguntungkan karena massa jenisnya kecil, mudah dibentuk, tahan karat
(Hyer, 1998). Akan tetapi polimer memiliki kekurangan seperti kekakuan
dan kekuatan rendah. Oleh karena itu agar diperoleh komposit yang lebih
baik, maka polimer tersebut dipadukan dengan bahan yang lain yang
berfungsi

sebagai

bahan

penguat

seperti:

serat

(fiber),

partikel

(particulate), lapisan (lamina) dan serpihan (flakes). Pada saat ini berbagai
industri telah menggunakan komposit yang diperkuat oleh serat mulai dari
industri perabot rumah tangga (panel, kursi, meja), industri kimia (pipa,
tangki, selang), alat-alat olah raga, bagian-bagian mobil yang salah
satunya bumper mobil, alat-alat listrik, industri pesawat terbang (badan
pesawat, roda pendarat, sayap dan baling baling helikopter) dan industri
perkapalan (salah satunya body speed boat).
1.

Definisi dan Konsep Dasar Polimer

PLASTIK = POLIMER + ADITIF
Plastik adalah suatu material rekayasa yang tidak sederhana dalam
struktur molekulnya melainkan memiliki komposisi yang rumit, yang
dengan sengaja diatur untuk memenuhi spesifikasi yang diinginkan.
ADITIF adalah material yang ditambahkan untuk meningkatkan
kemampuan (properties) dari polimer
JENIS JENIS ADITIF :
Bahan pengisi (filler)
Penstabil (stabilizer)
Pewarna (colorants)
Penghambat nyala / api (flame retardant)
Pemlastik (plasticizier)
Pelumas (lubricant), dll.

2. Cara Pembuatan Polimer

Polimerisasi Adisi
Monomer mengadisi monomer lain sehingga produk polimer
mengandung semua atom yang ada pada monomer awal. Polimerisasi
dapat berlangsung dengan bantuan suatu kalisator. Contohnya
pembentukan polietilena dari etilen.
Polimerisasi Kondensasi
Pada polimerisasi kondensasi monomer-monomer saling berkaitan
dengan melepas molekul kecil, seperti H2O dan CH3OH (metanol).
Polimerisasi kondensasi terjadi pada monomer-monomer yang
mempunyai gugus fungsi pada kedua ujung rantainya.

3. Struktur Kimia Polimer

a. Identitas Monomer (Monomer Identity)
Identitas polimer yang terdiri dari monomer-monomer adalah
sifat utama dan yang penting dari polimer. Tatanama polimer
biasanya berdasarkan pada tipe monomer yang menyusun polimer.
Polimer yang terdiri dari hanya satu jenis monomer disebut
homopolimer, contohnya yaitu Poly(styrene) yang terdiri dari
monomer-monomer styrene. Sedangkan polimer yang terdiri dari
campuran beberapa monomerdisebut kopolimer, contohnya yaitu
Etilen Vinil Asetat yang terdiri atas lebih dari satu macam
monomer. Molekul polimer yang mengandung sub-unit yang dapat
diionisasi disebut sebagai polyelectrolyte. Polyelectrolyte yang
mengandung subunit yang fraksi ionisasinya rendah disebut
ionomer.
b.

Chain Linearity
Bentuk paling sederhana dari molekul polimer adalah rantai

lurus atau disebut juga sebagai polimer linear yang terdiri dari satu

rantai utama. Fleksibilitas dari rantai polimer yang tidak bercabang

di pengaruhi oleh persistence length (sifat dasar mekanis yang
mengukur kekakuan dari polimer panjang). Molekul polimer
bercabang disusun dari rantai utama dengan satu atau lebih cabang.
Beberapa tipe khusus dari polimer bercabang adalah star polymers,
comb polymers, dan brush polymers. Jika polimer mengandung
rantai cabang yang komposisinya berbeda dengan rantai utama
maka dia disebut grafted polymer. Cross-link menunjukkan dimana
titik percabangan dimulai.
c. Linear Polymer
Polimer linear tersusun atas satu rantai panjang yang kontinu,
tanpa adanya percabangan dari rantai tersebut.

d.

Branched Polymer

Branched polymer terdiri atas satu rantai utama yang

mempunyai rantai molekul lebih kecil sebagai cabang. Sebuah
struktur

rantai

bercabang

cendrung

menurunkan

tingkat

kristanilitas ( cristanility ) dan kepadatan ( density ) polymer

tersebut. Susunan geometrik dari ikatan bukan merupakan
penyebab bervariasinya stuktur polymer. Branched polymer
terbentuk ketika terdapat rantai cabang yang menempel pada rantai
utama.contoh sederhana dari branched polymer seperti terlihat
pada gambar di bawah.
Terdapat berbagai jenis branched polymer yang dapat
terbentuk. Salah satunya yang dinamakan dengan star-branching.
Star-branching terbentuk ketika polimerisasi dimulai dengan single
monomer dan mempunyai cabang radial keluar. Polymer dengan
tingkat kecabangan yang tinggi disebut dendrimers. Sering kali
pada molekul ini, tiap cabangnya mempunyai cabang lagi. Ini

menyebabkan

keseluruhan

molekulnya

mempunyai

bentuk

spherical.
e. Cross-Linking
Cross-linking dalam polymer terjadi ketika ikatan valensi
primer terbentuk antara moleku-molekul rantai polymer yang
terpisah. Selain ikatan dimana monomer membentuk rantai
polymer, ikatan polymer yang lain terbentuk diantara polymer
tetangganya. Ikatan ini dapat terbentuk secara langsung diantara
rantai tetangganya, atau dua rantai dapat terikat menjadi rantai
yang lain. Walupun tidak sekuat ikatan pada rantai, cross-links
mempunyai peran yang sangat pentin pada polymer. Polymer
mempunyai ikatan cross-links yang banyak mempunyai "memory."
Ketika polymer diregangkan, ikatan cross-links mencegah rantai
untuk berpisah. Ikatan ini memperkuat, namun ketika tegangan
dihilangkan maka struktur akan kembali ke bentuk semula dan
objek pun demikian.
4. Ukuran Rantai (Chain Size)
Sifat jenuh polimer sangat bergantung pada ukuran dari rantai
polimer. Seperti kebanyakan molekul, ukuran molekul polimer dapat
digambarkan melalui berat molekul Pada polimer, berat molekul dapat
digambarkan oleh derajat polimerisasi, yaitu jumlah monomer yang
membentuk

polimer.

Untuk

polimer

sintetik,

berat

molekul

digambarkan dengan statistik untuk menjelaskan distribusi berat

molekul pada sampel. Hal ini karena hampir semua proses industri
memproduksi

distribusi

ukuran

rantai

polimer.

Contoh

dari

perhitungan statistic adalah number average molecular weight dan

weight average molecular weight. Perbandingan dari kedua nilai
tersebut disebut polydispersity index, biasanya digunakan untuk
menggambarkan ketebalan dari berat molekul. Ruang yang ditempati
oleh molekul polimer secara umum digambarkan oleh radius of
gyration.

5. Susunan Monomer dalam Kopolimer (Monomer Arrangement in

Copolymers)
a. Alternating copolymers
monomer yang berbeda tersusun berurutan
b. Random copolymers
monomer yang berbeda tersusun acak
c. Block copolymers
monomer yang sama membentuk grup dan 2 grup yang berbeda
tersusun berurutan.
d. Graft Copolymers
Rantai-rantai cabang terdiri dari monomer yang berbeda dengan
rantai utama.
6. Stereokimia Polimer
a. Architecture
Polimer

yang

berbeda

arsitekturnya

mewakili

isomer

konstitusional dimana hubungan dari atom-atomnya berbeda.

Polimer semacam ini di dapat dari polimerisasi monomer dari sifat
kimia yang berbeda tetapi memiliki komposisi atom yang yang
sama.
Rumus molekul dari unit monomer untuk semua tipe polimer
berikut ini adalah C2H4O:
b. Orientation
Perbedaan dimana atom dalam polimer dapat dihubungkan,
muncul dari dua cara penambahan dari monomer yang sama untuk
pertumbuhan rantai polimer.

c. Geometric isomerism
Sebagai contoh, polimerisasi dari 1,3-diena mempunyai dua
ikatan rangkap yang berbeda yang dapat mengalami tiga isomer
geometri.
d. Tacticity
Klasifikasi Polimer

Secara umum, polimer dibagi menjadi 2 (dua) kategori:

PLASTIK dan KARET.

Berdasarkan sumbernya
I.

Polimer alami :
Seperti benda :kayu, kulit binatang, kapas, karet alam,
rambut

II.

Polimer sintetis
Tidak

terdapat

secara

alami:

nylon,

poliester,

polipropilen, polistiren
Terdapat di alam tetapi dibuat oleh proses buatan: karet
sintetis.
III.

Polimer alami yang dimodifikasi

Seperti :seluloid, cellophane (bahan dasarnya dari
selulosa tetapi telah mengalami modifikasi secara radikal
sehingga kehilangan sifat-sifat kimia dan fisika asalnya).

Berdasarkan jumlah rantai karbonnya

a). 1 ~ 4 Gas (LPG, LNG)
b). 5 ~ 11 Cair (bensin)
c). 9 ~ 16 Cairan dengan viskositas rendah
d).16 ~ 25 Cairan dengan viskositas tinggi (oli, gemuk)
e). 25 ~ 30 Padat (parafin, lilin)

f). 1000 ~ 3000 Plastik (polistiren, polietilen, dll

Berdasarkan kriteria material rekayasa, polimer dikelompokkan

menjadi 3 (tiga) kategori:
1. TERMOPLASTIK
2. TERMOSET
3. ELASTOMER
dimana (1) dan (2) adalah plastik; sementara (3) adalah karet
Dewasa ini sangat banyak terdapat polimer sintetis. Sifatsifat dan kemampuan mereka ditentukan oleh formulasi kimia
molekul penyusun dan struktur ikatan primer/sekunder antar
rantai-rantainya .

TERMOPLASTIK:
Berupa material padatan pada temperatur ruang tetapi berubah
menjadi cairan kental ketika dipanaskan pada temperatur
beberapa ratus derajat saja.
Karakteristik ini menyebabkan termoplastik mudah dan
ekonomis difabrikasi menjadi beragam bentuk.
Dapat diberikan siklus pemanasan-pendinginan berulang kali
tanpa degradasi berarti.
Contoh:

Polyethylene

(PE),

polyvinylchloride

(PVC),

polypropylene (PP), polystyrene (PS), dan nylon

TERMOSET:
Tidak dapat menerima siklus pemanasan-pendinginan seperti
termoplastik:
o Ketika dipanaskan pada tahap awal, termoset melunak dan
mampu mengalir di dalam cetakan.

o Tapi pada temperatur yang tinggi, terjadi reaksi kimia yang

mengeraskan material sehingga akhirnya menjadi padatan
yang tidak mampu lebur kembali (infusible solid).
o Jika dipanaskan ulang, tidak mampu melunak kembali
melainkan akan terdegradasi menghasilkan arang.
Contoh: phenolics, epoxies, dan beberapa jenis polyesters
ELASTOMER:
Material yang mampu memanjang secara elastis ketika
dikenakan tegangan mekanis yang relatif rendah.
Lebih umum dikenal sebagai karet (rubber).
Beberapa elastomer dapat diregangkan hingga 10 kali lipat dan
masih mampu kembali sempurna ke ukuran asal.
Meskipun perilakunya cukup berbeda dengan termoset, namun
elastomer memiliki struktur yang lebih mirip dengan termoset,
dibandingkan dengan termoplastik.
Contoh:
o Karet alam: vulcanized natural rubber.
Karet sintetis: Styrene-Butadiene (SBR), Nitrile butadiene
rubber (NBR), Silicone rubber
7. Sifat Sifat Polimer
a. SIFAT MEKANIK
II.3.1.1. Kekuatan (Strength)
Kekuatan merupakan salah satu sifat mekanik dari polimer.
Ada beberapa macam kekuatan dalam polimer, diantaranya
yaitu sebagai berikut:
a. Kekuatan Tarik (Tensile Strength)

Kekuatan tarik adalah tegangan yang dibutuhkan untuk mematahkan

suatu sampel. Kekuatan tarik penting untuk polymer yang akan ditarik,
contohnya fiber, harus mempunyai kekuatan tarik yang baik.
b. Compressive strength
Adalah ketahanan terhadap tekanan. Beton merupakan contoh material
yang memiliki kekuatan tekan yang bagus. Segala sesuatu yang harus
menahan berat dari bawah harus mempunyai kekuatan tekan yang
bagus.
c. Flexural strength
adalah ketahanan pada bending (flexing). Polimer mempunyai flexural
strength jika dia kuat saat dibengkokkan.
d. Impact strength :
adalah ketahanan terhadap tegangan yang datang secara tiba-tiba.
Polimer mempunyai kekuatan impak jika dia kuat saat dipukul dengan
keras secara tiba-tiba seperti dengan palu.

II.3.1.2. Elongation
Semua jenis kekuatan memberitahu kita berapa tegangan yang
dibutuhkan untuk mematahkan sesuatu, tetapi tidak memberitahu kita
tentang apa yang terjadi pada sampel kita saat kita mencoba untuk
mematahkannya, itulah kenapa kita mempelajari elongation dari
polimer. Elongasi merupakan salah satu jenis deformasi. Deformasi
merupakan perubahan ukuran yang terjadi saat material di beri gaya.
% Elongasi adalah panjang polimer setelah di beri gaya (L) dibagi
dengan panjang sampel sebelum diberi gaya (Lo) kemudian dikalikan
100:
Elongation-to-break (ultimate elongation) adalah regangan pada
sampel pada saat sampel patah. Elastomer memiliki ultimate

elongation yang tinggi. Elongasi sampai terjadinya fracture dapat

dilihat pada gambar berikut:
II.3.1.3. Modulus
Modulus diukur dengan menghitung tegangan dibagi dengan elongasi.
Satuan modulus sama dengan satuan kekuatan (N/cm2). Secara umum,
fiber mempunyai tensile moduli yang paling tinggi dan elastomer
paling rendah, dan plastic berada diantara keduanya.
II.3.I.4. Ketangguhan (Toughness)
Ketangguhan adalah pengukuran sebenarnya dari energi yang dapat
diserap oleh suatu material sebelum material tersebut patah.
Pengukuran dibawah kurva stress-strain berikut ini 4, yang diberi
warna merah, menunjukkan toughness (ketangguhan)
Apakah perbedaan dari ketangguhan dan kekuatan? Dari segi fisika,
kekuatan (strength) adalah gaya yang dibutuhkan untuk mematahkan
sampel, dan ketangguhan (toughness) adalah berapa banyak energi
yang dibutuhkan untuk mematahkan sampel.
Pada kurva diatas, kurva yang berwarna biru menunjukkan sampel
yang kuat tetapi tidak tangguh. Seperti yang dapat dilihat, sampel
tersebut membutuhkangaya yang besar untuk mematahkan sampel, tapi
tidak banyak energi. Demikian pula, sampel tersebut tidak dapat
merentang jauh sebelum patah. Material seperti ini, kuat tetapi tidak
dapat banyak terdeformasi sebelum patah disebut material yang getas
(brittle).
Disisi lain, kurva berwarna merah, menunjukkan material yang kuat
dan tangguh. Material ini tidak sekuat material yang digambarkan oleh
kurva biru, tetapi memiliki luas daerah dibawah kurva yang lebih
besar, menunjukkan bahwa material ini dapat menyerap energi lebih
banyak dari pada sampel sebelumnya. Material merah memiliki
elongasi yang lebih besar dibandingkan dengan material birusebelum
patah. Karena deformasi yang diikuti energi disipasi (energi yang

tersimpan). Jika material tidak berdeformasi maka tidak ada energi

dissipasi sehingga material patah
Pengaruh Struktur Kimia Terhadap Sifat Mekanik Polimer
Chain Length
semakin panjang rantai, ketangguhan dan kekuatan semakin meningkat
sebab: terjadi peningkatan interaksi dalam rantai seperti ikatan Van der
Waals rantai menjadi lebih kuat pada posisinya dalam menahan
deformasi dan perpecahan matriks, baik pada tegangan tinggi maupun
temperatur tinggi.
Branching
meningkatkan kekuatan & ketangguhan polimer
Cross-Linking
meningkatkan kekuatan & ketangguhan polimer
Molecular Weight

II.3.2. THERMAL PROPERTIES

II.3.2.1. Sifat dan Performa Polimer pada Temperatur Tinggi
Polimer sering dianggap sebagai material yang tidak mampu
memberikan performa yang baik pada termperatur tinggi. Namun, pada
kenyataannya,

terdapat

beberapa

polimer

yang

cocok

untuk

penggunaan pada temperatur tinggi, bahkan lebih baik daripada

traditional materials.
Pada polimer, khususnya plastik, definisi temperatur tinggi adalah
suhu diatas 135oC. Pada temperatur tinggi, polimer tidak hanya
melunak, tetapi juga dapat mengalami degradasi termal. Sebuah plastik
yang mengalami pelunakan pada temperatur tinggi tetapi mulai
mengalami degradasi termal pada suhu yang jauh lebih rendah hanya
dapat digunakan pada suhu di bawah suhu dia mulai mengalami

degradasi. Menentukan temperatur aplikasi membutuhkan pengetahuan

mengenai perilaku degradasi termal dari polimer tersebut.
Titik pelunakan pada polimer sangatlah ditentukan oleh tipe polimer
yang digunakan. Pada polimer amorf, suhu yang penting adalah Tg
(glass transition temperature). Sedangkan, pada polimer kristalin dan
semi-kristalin, suhu yang penting terletak pada Tm (melting point).

Time-Temperature Superposition
Sifat mekanis dari polimer ditentukan oleh prinsip time-temperature
superposition. Prinsip ini mampu menunjukkan bahwa waktu dan
temperatur dapat memiliki sifat yang sama namun berlawanan.
Kekuatan polimer pada pembebanan high-rate dan temperatur rendah
dapat secara efektif menyerupai kekuatannya pada pembebanan lowrate dan temperatur tinggi.
Hal ini dapat berarti jika dilakukan pengujian pada temperatur tinggi
dan pembebanan fast-rate, hasil pengujian dapat digunakan untuk
memperkirakan kekuatan polimer pada temperatur rendah dan rate
pembebanan yang lebih rendah. Namun, hal ini dapat pula berarti
temperatur aplikasi polimer dapat bervariasi tergantung pada rate
pembebanan pada aplikasi tersebut, dimana beban kecil pada
temperatur tinggi dapat berakibat yang sama dengan beban besar pada
temperatur rendah.
Untuk aplikasi pada temperatur tinggi, material yang paling cocok
adalah :
PTFE : 260oC
PFA : 260oC
PEEK : 260oC
FEP : 200oC

 PEI : 180oC
PET/PBT : 170oC
Polimer-polimer tersebut mampu mengcover wide-range temperatures
dan dapat digunakan dengan baik pada temperatur tinggi. Selain itu,
polimer-polimer ini juga tidak membutuhkan pemrosesan khusus
(selain PTFE karena koefisien friksinya rendah) bila dibandingkan
dengan commodity polymers. Hal ini berarti proses ekstrusi yang
digunakan pada commodity polymers dapat pula digunakan untuk
membuat polimer yang cocok untuk aplikasi pada suhu tinggi.
Di bawah ini adalah beberapa aplikasi dari polimer pada temperatur
tinggi :
Interior pesawat udara / pesawat ulang-alik
Komponen elektrik pesawat udara / pesawat ulang-alik
Industri otomotif (under-hood)
Insulator kabel untuk aplikasi pada extremely high temperature,
coupling kabel, dan connectors
Industri elektrik / elektronik pada temperatur aplikasi tinggi
Medical tubing atau produk lain yang memerlukan sterilisasi
Monofilament untuk proses produksi filter, belting, serta meshes

II.3.2.2. Sifat Polimer Pada Temperatur Rendah

Pada umumnya, polimer pada suhu ruang menunjukkan sifat
fleksibilitas dan ketahanan yang tinggi terhadap cracking, tetapi pada
penurunan suhu, sifat tersebut dapat berubah drastis dan polimer
menjadi getas hanya dengan beban kegagalan yang rendah.
Polimer memiliki rantai molekul yang panjang dan saling tumpangtindih satu sama lain. Jika polimer berada pada suhu ruang, gerakan
antar rantai polimer dapat saling menyesuaikan dan meregang. Namun,

jika polimer itu didinginkan, rantai tersebut akan menempel satu sama
lain dan tidak dapat meregang lagi. Polimer tersebut akan menjadi
kaku dan melewati temperatur transisi gelas menjadi material yang
keras dan rapuh. Temperatur transisi gelas biasanya tidak memiliki
transisi yang jelas antara rubbery state dan glass regions. Temperatur
transisi gelas biasanya berkisar antara 10-50oC. Jika polimer
didinginkan di bawah Tg, polimer menjadi stabil dan tidak terjadi
transisi lagi. Dengan demikian, temperatur rendah pada polimer dapat
didefinisikan sebagai suhu di bawah Tg.
Nilai sesunguhnya dari Tg bervariasi bergantung kepada struktur
molekul spesifik dari polimer dasarnya, berat molekul, distribusi berat
molekul dari polimer tersebut, aditif yang ditambahkan ke dalam
formula, serta beberapa faktor lain. Polimer dengan Tg di atas suhu
ruang akan mengalami glassy state pada suhu ruang dan akan memiliki
kecenderungan untuk rapuh dan rusak pada suhu ruang. Contohnya
adalah PS, PMMA, dan PET. Polimer dengan Tg di bawah suhu ruang
akan mengalami rubbery state pada suhu ruang sehingga akan
cenderung fleksibel dan sulit dihancurkan pada suhu ruang. Contohnya
adalah PP, PE, dan PTFE.
Pada temperatur yang sangat rendah, beberapa aplikasi mengharuskan
adanya kontak dengan Liquid Oxygen (LOX) dimana pada umumnya
plastik tidak kompatibel dan akan terbakar. Namun, beberapa polimer
yang tergabung dalam keluarga flourocarbon (PTFE, PCTFE, FEP,
dll.) memiliki resistansi yang baik terhadap LOX. Selain itu, kelompok
ini juga merupakan insulator yang baik, dan memiliki keuletan yang
dapat dihitung (sebesar 1%) pada temperatur mendekatiabsolute zero (269oC). Dapat dilihat pada tabel berikut7:

II.3.3. FLAMMABILITY DAN FLAME RESISTANCE

Dikarenakan polimer sintetsis telah banyak digunakan pada konstruksi

dan transportasi, maka diperlukan suatu usaha untuk membuat polimer
tahan api atau tidak mudah terbakar.
Ditinjau dari ketahanan terhadap api, maka polimer terbagi menjadi
tiga bagian:
1. Polimer yang tidak mudah terbakar
Polimer yang mengandung banyak halogen. Contohnya PVC.
2. Polimer yang mampu memadamkan api sendiri
Terbakar hanya ketika sumber api ada, akan tetapi berhenti terbakar
ketika sumber api dipindahkan. Contohnya PC.
3. Polimer yang mudah terbakar
Kebanyakan polimer adalah mudah terbakar.
Pada polimer, proses pembakaran sangatlah kompleks akan tetapi
secara umum mengalami 6 hal:
Primary Thermal: sumber api memanaskan polimer dan menaikkan
temperature.
Primary Chemical: Plastik yang dipanaskan tadi mulai terdegradasi
umumnya disebabkan oleh pembentukan radikal bebas dibawah
pengaruh sumber api.
Polymer Decomposition: polimer mulai terdegradasi secara cepat kea
rah penurunan berat molekul. Produk khas dari tahapan ini adalah gas
dan cairan yang mudah terbakar dan mungkin juga asap.
Ignition: gas-gas yang mudah terbakar, karena ada ketersediaan
oksigen dan sumber api, mulai terbakar.
Combustion: gas yang terbakar menghasilkan kobaran api pada atau
dekat permukaan polimer. Sebenarnya bisa terjadi pemadaman api
dengan sendirinya jika tersedia cukup energi.
Flame propagation: penyebaran api.

II.3.4. KETAHANAN KIMIA

Salah satu masalah yang dihadapi oleh perusahaan minyak adalah
korosi pada bagian dalam dari tangki minyak logam. Salah satu
solusinya adalah dengan melapisi logam tangki dengan glass fiberreinforced unsaturated polyester.
Chemical resistance dari suatu polimer sangat dipengaruhi oleh
struktur kimia dari material dan kekuatan dari ikatan terlemah pada
structure. Misalnya pada PTFE yang hanya ada dua jenis ikatan yaitu
C-C dan C-F. Kedua ikatan ini sangat stabil dan sulit untuk diputus.
Putusnya ikatan bisa menyebabkan reaksi kimia yang berlangsung.
Akan tetapi pada faktanya, C-F adalah salah satu ikatan terkuat pada
polimer. Sehingga dalam kehidupan sehari-hari flouropolymers
(contohnya PTFE,PDVF) dikenal sebagai polimer dengan ketahanan
terhadap zat kimia yang tinggi.
Ada dua usaha yang dapat dilakukan untuk meningkatkan chemical
resistance pada Polyester:
1. meningkatkan steric-hindrance pada gugus ester.
2. mengurangi jumlah gugus ester per satuan panjang rantai.
Kedua langkah ini meningkatkan sifat hidrofobik dari Polyester.
Dibandingkan dengan polimer amorphous, polimer dengan kristalinitas
yang tinggi memiliki chemical rasistance yang lebih baik. Hal ini
dikarenakan ikatan rantai pada polimer kristalin yang saling
berdekatan sehingga mengurangi permeabilitas. Polimer dengan ikatan
cross-link memiliki solvent resistance yang baik.
Pengertian Polimer (makromolekul) :kumpulan molekul-molekul
(monomer)yang berikatan secara kovalen yang sangat panjang yang
dapat dihasilkan dari sumber alami atau sintetik

Polimerisasi : reaksi pembentukan polimer

Polimer berdasarkan jenis monomernya

Homopolimer, yaitu polimer hasil reaksi monomer-monomer yang
sejenis.
Struktur homopolimer adalah :
---A-A-A-A-- Kopolimer, yaitu polimer hasil reaksi monomer-monomer yang lebih
dari sejenis.
Struktur kopopolimer adalah :
---A-B-A-B---

Reaksi yang terjadi dalam polimerisasi

Polimerisasi adisi
Bergabungnya monomer-monomer yang memiliki ikatan rangkap
(ikatan tak jenuh). Ikatan rangkap akan menjadi jenuh saat monomermonomer tersebut berikatan satu sama lain. Pada polimerisasi adisi ,
tidak ada molekul yang hilang.
Contoh reaksi polimerisasi adisi : pembentukan polivinil klorida
(PVC) dari monomer-monomer vinilklorida

CH2=CH-Cl

CH2=CH-Cl

Vinilklorida

Vinilklorida

-CH2- CH- CH2- CH- CH2- CH- CH2- CH|

Cl

Cl

Cl

Cl

Contoh dan kegunaan polimer komersial

Polimer komersial Kegunaan atau manfaat

Polietilena massa jenis rendah(LDPE)
Polietilena massa jenis rendah(HDPE)
Polipropilena (PP)
Poli(vinil klorida) (PVC)
Polistirena (PS)

Lapisan pengemas, isolasi kawat, dan kabel, barang

mainan, botol yang lentur, bahan pelapis

Botol, drum, pipa, saluran, lembaran, film, isolasi kawat dan kabel
Tali, anyaman, karpet, film
Bahan bangunan, pipa tegar, bahan untuk lantaui, isolasi kawat dan
kabel
Bahan pengemas (busa), perabotan rumah, barang mainan

Jenis polimer di bagi 2 bagian yaitu:

1. Polimer alami : kayu, kulit binatang, kapas, karet alam, rambut
2. Polimer sintetis : Tidak terdapat secara alami: nylon, poliester,
polipropilen, polistiren, kebanyakan dapat dikelompokan dalam paling
tidak tiga kategori utama: thermoplastik,thermoset,dan elastomer.
Terdapat di alam tetapi dibuat oleh proses buatan: karet sintetis.
Polimer alami yang dimodifikasi: seluloid, cellophane (bahan dasarnya
dari selulosa tetapi telah mengalami modifikasi secara radikal sehingga
kehilangan sifat-sifat kimia dan fisika asalnya). contohnya film, fiber,
pipa moisture retention(seperti dalam gel dan conditioner rambut).

Berdasarkan jumlah rantai karbonnya:

1. 1 ~ 4 Gas (LPG, LNG)
2. 5 ~ 11 Cair (bensin)

3. 9 ~ 16 Cairan dengan viskositas rendah

4. 16 ~ 25 Cairan dengan viskositas tinggi (oli, gemuk)
5. 25 ~ 30 Padat (parafin, lilin)
6. 1000 ~ 3000 Plastik (polistiren, polietilen, dll)

KOMPOSIT
2. Material Komposit
2.1. Defenisi dan Klasifikasi Material Komposit
Material komposit di definisikan sebagai kombinasi antara dua
material atau lebih unsur unsur penyusun yang berbeda satu sama
lain, baik dalam bentuk komposisinya, dimana material yang satu
berperan sebagai penguat dan yang lainnya sebagai pengikat. Bahan
komposit memiliki sifat sifat yang lebih baik dan mempunyai
keunikan tersendiri jika dibandingkan dengan komponen komponen
penyusunnya. Menurut keberadaannya komposit ada dua macam yaitu
komposit alam (kayu, gigi, tulang) dan komposit buatan (semen, beton,
metal).
Komposit disusun dari dua komponen yaitu matriks atau resin,
danreinforcement atau penguat dan ada juga yang menyebut dengan
filler. Filler ini nantinya berfungsi sebagai penguat dimana distribusi
tegangan yang diterima oleh komposit akan diteruskan ke filler. Filler
ini dapat berupa serat atau partikel.serat dapat berupa dari alam
maupun sintetis. Serat alam dapat disebut juga dengan biokomposit,
contohnya dalah serat jerami, serat eceng gondok. Dan yang sintetis
misalnya adalah serat E-glass ( fiber glass).
Material komposit mempunyai beberapa keuntungan diantaranya :
1.

Bobot ringan

2.

Mempunyai kekuatan dan kekakuan yang baik

3.

Biaya produksi murah

4.

Tahan korosi

2.2. Klasifikasi Komposit.

Bahan komposit dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa jenis,
bergantung pada penyusunan dan jenis seratnya. Hal ini dapat
dimengerti karena serat merupakan bahan utama dalam komposit
tersebut. Sifat-sifat mekanik bahan komposit seperti kekuatan,
kekakuan, keliatan dan ketahanan tergantung dari penyusunan dan
sifat- sifat seratnya.
Secara garis besar komposit dapat di klasifikasikan menjadi 3 macam :
1.

Fibrous composites materials.

Terdiri dari dua komponen penyusun yaitu matriks dan serat.

2. Laminated composites material.
Terdiri sekurang kurangnya dua lapis material yang berbeda dan
digabung secara bersama sama . Laminated composites dibentuk dari
berbagai lapisan lapisan dengan berbagai macam arah penyusunan
serat yang ditentukan yang disebut laminat.
3. Particulate composites material.
Particulate composites material (material komposit partikel) terdiri
satu atau lebih partikel yang tersuspensi didalam matriks dari matriks
lainnya.

2.3. Serat Sebagai Penguat

Secara umum dapat dikatakan bahwa fungsi serat adalah
sebagai penguat bahan untuk memperkuat komposit sehingga sifat-

sifat mekaniknya lebih kaku, tangguh dan lebih kokoh bila

dibandingkan dengan tanpa serat penguat, selain itu serat juga
menghemat

penggunaan

resin.

Beberapa

syarat

untuk

dapat

memperkuat matriks antara lain :

1. Mempunyai modulus elastisitas yang tinggi.
2. Kekuatan lentur yang tinggi
3. Perbedaan kekuatan diameter serat harus relatif sama
4. Mampu menerima perubahan gaya dari matriks dan mampu
menerima gaya yang bekerja padanya.
Arah serat mempengaruhi jumlah serat yang dapat diisikan ke dalam
matriks. Makin cermat penataannya, makin banyak penguat yang dapat
dimasukkan. Bila sejajar berpeluang sampai 90 %, bila separuhseparuh saling tegak lurus peluangnya 75 % dan tatanan acak hanya
memberi peluang pengisian 15 50 % .
Arah serat penguat menentukan kekuatan komposit, sesuai dengan
arah kekuatan maksimum. Arah serat juga mempengaruhi jumlah serat
yang dapat diisikan ke dalam matriks. Makin cermat penataannya,
makin banyak penguat dapat dimasukkan. Bila sejajar berpeluang
sampai 90%, bila separuh-separuh saling tegak lurus peluangnya 75%,
dan tatanan acak hanya berpeluang pengisian 15-50%.
Komposit yang diperkuat dengan serat dapat digolongkan menjadi dua
bagian yaitu :
1. Komposit serat pendek (Short Fiber Composite)
Komposit serat pendek biasanya seratnya dipotong-potong pendek
sekitar 1 mm 5 mm.

2. Komposit serat panjang (Long Fiber Composite)

Secara teori serat panjang dapat menyalurkan pembebanan atau

tegangan dari satu titik kebagian lainnya. Komponen serat panjang
mempunyai serat yang lebih baik dari pada serat pendek, tetapi serat
pendek lebih banyak bentuk rancangannya.
3. Struktur dan Unsur Utama Pada Bahan Komposit
Pada umumnya bahan material komposit terdiri dari dua bahan utama,
yaitu :
Serat ( fiber )
o Sebagai unsur utama pada komposit
o Menentukan karakteristik bahan komposit, seperti kekuatan,
kekauan, daan sifat mekanik lainnya.
o Menahan sebagian besar gaya yang bekerja pada material komposit.
o Bahan yang dipilih harus kuat dan getas, seperti carbon, glass, boron,
dll.
Matrik ( resin )
o Melindungi dan mengikat serat agar dapat bekerja dengan baik.
o Bahan yang dipilh bahan yang lunak.
Dari pengertian di atas dan unsur-unsur utamanya, maka dapat diamati
bahwa sebagian besar struktur alami yang terdapat di alam adalah
dalam bentuk komposit, contohnya :
-

Daun padi

Terdiri dari serat daun yang dibungkus oleh matrik yaitu lychin
-

Batang bambu

Batangnya terdiri dari bahan serat yang diikat dengan matrik dengan
kuat sehingga kaku dan ringan.
-

Klasifikasi bahan komposit

Secara garis besar bahan komposit dapat dibagi atas dua, yaitu

Bahan komposit partikel

Bahan komposit serat

4. Bahan Komposit Partikel

Bahan komposit partikel merupakan jenis dari bahan komposit dimana
bahan penguatnya adalah terdiri dari partikel-partikel. Secara definisi
partikel itu sendiri adalah bukan serat, sebab partikel itu tidak
mempunyai ukuran panjang. Sedangkan pada bahan komposit ukuran
dari bahan penguat menentukan kemampuan bahan komposit menahan
gaya dari luar. Dimana semakin panjang ukuran serat maka semakin
kuat bahan menahan beban dari luar, begitu juga dengan sebaliknya.
Bahan komposit partikel pada umumnya lemah dan fracturetoughness-nya lebih rendah dibandingkan dengan serat panjang,
namun disisi lain bahan ini mempunyai keunggulan dalam ketahanan
terhadap aus.
Pada bahan komposit keramik ( Ceramix Matrix Composite ), partikel
ini umumnya digunakan sebagai pengisi dan penguat, sedangkan
keramik digunakan sebagai matrik. Dengan menggunakan mekanisme
penguatan tertentu partikel ini berguna untuk mencegah perambatan
retak, sehingga fracture-toughness-nya baik. Partikel-partikel dari
bahan logam yang keras seperti tungsten, chorium dan molybdenum
juga biasa dicampur dengan logam lunak seperti aluminium, tembaga
atau perak yang berfungsi sebagai matrik.
6. Kelebihan Bahan Komposit
Bahan komposit mempunyai beberapa kelebihan berbanding dengan
bahan konvensional seperti logam. Kelebihan tersebut pada umumnya
dapat dilihat dari beberapa sudut yang penting seperti sifat-sifat
mekanikal dan fisikal, keupayaan (reliability), kebolehprosesan dan
biaya. Seperti yang diuraikan dibawah ini :
a. Sifat-sifat mekanikal dan fisikal

Pada umumnya pemilihan bahan matriks dan serat memainkan peranan

penting dalam menentukan sifat-sifat mekanik dan sifat komposit.
Gabungan matriks dan serta dapat menghasilkan komposit yang
mempunyai kekuatan dan kekakuan yang lebih tinggi dari bahan
konvensional seperti keluli.
- Bahan komposit mempunyai density yang jauh lebih rendah
berbanding dengan bahan konvensional. Ini memberikan implikasi
yang penting dalam konteks penggunaan karena komposit akan
mempunyai kekuatan dan kekakuan spesifik yang lebih tinggi dari
bahan konvensional. Implikasi kedua ialah produk komposit yang
dihasilkan akan mempunyai kerut yang lebih rendah dari logam.
Pengurangan berat adalah satu aspek yang penting dalam industri
pembuatan seperti automobile dan angkasa lepas. Ini karena
berhubungan dengan penghematan bahan bakar.
- Dalam industri angkasa lepas terdapat kecendrungan untuk
menggantikan komponen yang diperbuat dari logam dengan komposit
karena telah terbukti komposit mempunyai rintangan terhadap fatigue
yang baik terutamanya komposit yang menggunakan serat karbon.
- Kelemahan logam yang agak terlihat jelas ialah rintangan terhadap
kakisa yang lemah terutama produk yang kebutuhan sehari-hari.
Kecendrungan

komponen

logam

untuk

mengalami

kakisan

menyebabkan biaya pembuatan yang tinggi.

Bahan komposit sebaiknya mempunyai rintangan terhadap kakisan
yang baik.
- Bahan komposit juga mempunyai kelebihan dari segi versatility
(berdaya guna) yaitu produk yang mempunyai gabungan sifat-sifat
yang menarik yang dapat dihasilkan dengan mengubah sesuai jenis
matriks dan serat yang digunakan. Contoh dengan menggabungkan
lebih dari satu serat dengan matriks untuk menghasilkan komposit
hibrid.

7. Kegunaan Bahan Komposit

Penggunaan bahan komposit sangat luas, yaitu untuk :
a. Angkasa luar
- Komponen kapal terbang
- Komponen Helikopter
- Komponen satelit
- Dan lain-lain
b. Automobile
- Komponen mesin
- Komponen kereta
- Dan lain-lain
c. Olah raga dan rekreasi
- Sepeda
- Stick golf
- Raket tenis
- Sepatu olah raga
- Dan lain-lain
d. Industri Pertahanan
- Komponen jet tempur
- Peluru
- Komponen kapal selam
- Dan lain-lain

e. Industri Pembinaan
- Jembatan
- Terowongan
- Rumah
- Dan lain-lain

f. Kesehatan
- Kaki palsu
- Sambungan sendi pada pinggang
- Dan lain-lain
g. Marine / Kelautan
- Kapal layar
- Kayak
- Dan lain-lain

KERAMIK
Keramik biasanya material yang kuat, dan keras dan juga tahan korosi.
Sifat-sifat ini bersama dengan kerapatan yang rendah dan juga titik
lelehnya yang tinggi, membuat keramik merupakan material struktural
yang menarik. Aplikasi struktural keramik maju termasuk komponen
untuk mesin mobil dan struktur pesawat. Misalnya, TiC mempunyai
kekerasan 4 kali kekerasan baja. Jadi, kawat baja dalam struktur
pesawat dapat diganti dengan kawat TiC yang mampu menahan beban
yang sama hanya dengan diameter separuhnya dan 31 persen berat.
Semen dan tanah liat adalah contoh yang lain, keduanya dapat

dibentuk ketika basah namun ketika kering akan menghasilkan objek

yang lebih keras dan lebih kuat. Material yang sangat kuat seperti
alumina (Al2O3) dan silikon karbida (SiC) digunakan sebagai abrasif
untuk grinding dan polishing.
Keterbatasan

utama

keramik

adalah

kerapuhannya,

yakni

kecenderungan untuk patah tiba-tiba dengan deformasi plastik yang

sedikit. Ini merupakan masalah khusus bila bahan ini digunakan untuk
aplikasi

struktural.

terdelokalisasi

Dalam

memungkinkan

logam,

elektron-elektron

atom-atomnya

yang

berubah-ubah

tetangganya tanpa semua ikatan dalam strukturnya putus. Hal inilah

yang memungkinkan logam terdeformasi di bawah pengaruh tekanan.
Tapi, dalam keramik, karena kombinasi ikatan ion dan kovalen,
partikel-partikelnya tidak mudah bergeser. Keramiknya dengan mudah
putus bila gaya yang terlalu besar diterapkan.
Faktur rapuh terjadi bila pembentukan dan propagasi keretakan yang
cepat. Dalam padatan kristalin, retakan tumbuh melalui butiran (trans
granular) dan sepanjang bidang cleavage (keretakan) dalam kristalnya.
Permukaan tempat putus yang dihasilkan mungkin memiliki tekstur
yang penuh butiran atau kasar. Material yang amorf tidak memiliki
butiran dan bidang kristal yang teratur, sehingga permukaan putus
kemungkinan besar mulus penampakannya.
Kekuatan tekan penting untuk keramik yang digunakan untuk struktur
seperti bangunan. Kekuatan tekan keramik biasanya lebih besar dari
kekuatan tariknya. Untuk memperbaiki sifat ini biasanya keramik dipretekan dalam keadaan tertekan. Sifat Hantaran Listrik. Sifat listrik
bahan keramik sangat bervariasi. Keramik dikenal sangat baik sebagai
isolator. Beberapa isolator keramik (seperti BaTiO3) dapat dipolarisasi
dan digunakan sebagai kapasitor. Keramik lain menghantarkan
elektron bila energi ambangnya dicapai, dan oleh karena itu disebut
semikonduktor. Tahun 1986, keramik jenis baru, yakni superkonduktor
temperatur kritis tinggi ditemukan. Bahan jenis ini di bawah suhu

kritisnya memiliki hambatan = 0. Akhirnya, keramik yang disebut

sebagai piezoelektrik dapat menghasilkan respons listrik akibat
tekanan mekanik atau sebaliknya.
Sering pula digunakan bahan yang disebut dielektrik. Bahan ini adalah
isolator yang dapat dipolarisasi pada tingkat molekular. Material
semacam ini digunakan untuk menyimpan muatan listrik. Kekuatan
dielektrik bahan adalah kemampuan bahan tersebut untuk menyimpan
elektron pada tegangan tinggi. Bila kapasitor dalam keadaan
bermuatan penuh, hampir tidak ada arus yang lewat. Namun dengan
tegangan tinggi dapat mengeksitasi elektron dari pita valensi ke pita
konduksi. Bila hal ini terjadi arus mengalir dalam kapasitor, dan
mungkin disertai dengan kerusakan material karena meleleh, terbakar
atau menguap. Medan listrik yang diperlukan untuk menghasilkan
kerusakan itu disebut kekuatan dielektrik.
Beberapa keramik mempunyai kekuatan dielektrik yang sangat
besar.Porselain misalnya sampai 160 kV/cm. Sebagian besar hantaran
listrik dalam padatan dilakukan oleh elektron. Di logam, elektron
penghantar dihamburkan oleh vibrasi termal meningkat dengan
kenaikan suhu, maka hambatan logam meningkat pula dengan
kenaikan suhu.
Sebaliknya, elektron valensi dalam keramik tidak berada di pita
konduksi, sehingga sebagian besar keramik adalah isolator. Namun,
konduktivitas keramik dapat ditingkatkan dengan memberikan
ketakmurnian. Energi termal juga akan mempromosikan elektron ke
pita konduksi, sehingga dalam keramik, konduktivitas meningkat
(hambatan menurun) dengan kenaikan suhu.
Beberapa keramik memiliki sifat piezoelektrik, atau kelistrikan tekan.
Sifat ini merupakan bagian bahan "canggih" yang sering digunakan
sebagai sensor. Dalam bahan piezoelektrik, penerapan gaya atau
tekanan dipermukaannya akan menginduksi polarisasi dan akan terjadi
medan listrik, jadi bahan tersebut mengubah tekanan mekanis menjadi

tegangan listrik. Bahan piezoelektrik digunakan untuk tranduser, yang

ditemui pada mikrofon, dan sebagainya.
Dalam bahan keramik, muatan listrik dapat juga dihantarkan oleh ionion. Sifat ini dapat diubah-ubah dengan merubah komposisi, dan
merupakan dasar banyak aplikasi komersial, dari sensor zat kimia
sampai generator daya listrik skala besar. Salah satu teknologi yang
paling prominen adalah sel bahan bakar. Kemampuan penghantaran
ion didasarkan kemampuan keramik tertentu untuk memungkinkan
anion oksigen bergerak, sementara pada waktu yang sama tetap berupa
isolator. Zirkonia, ZrO2, yang distabilkan dengan kalsia (CaO), adalah
contoh padatan ionik.

3.1 Serbuk Keramik Silikat

Efek Domino pada Pemrosesan Keramik Sesuai dengan sifat alami
keramik, bahan baku keramik yang digunakan untuk produksi
mempunyai banyak kendala yang mempengaruhi pada sifat akhir
benda jadi dibandingkan dengan kelompok bahan lain misal logam
atau polimer. Hal ini dikarenakan tidak terdapat tahapan penghalusan
lanjut untuk keramik, tidak seperti logam (peleburan pembekuan
deformasi plastik). Pada dasarnya, apa yang masuk itulah yang
keluar. Semua ketidak-sempurnaan pada bahan baku diperbanyak
kedalam pembesaran ketidak-sempurnaan dalam produk yang disinter.
Efek domino ini menekankan ketergantungan dari sifat akhir produk
keramik dalam karakteristik semua tahapan pemrosesan, dan secara
umum dalam karakteristik bahan baku, secara harfiah bila terdapat
kesalahan dalam satu tahap pemrosesan keramik maka akan
mempengaruhi secara nyata hasil akhir keramiknya.

3.2 Mineralogi Keramik

Keramik secara tradisional berdasar pada mineral oksida, atau mineralmineral lain dimana dapat berubah menjadi oksida-oksida luluh,
seperti hidroksida, karbonat, sulfida, halida, phospatat dll. Mineralmineral ini merupakan gabungan dari sebagian besar unsur yang ada
dipermukaan bumi ini. Bagaimanapun juga, berkenaan dengan
keunggulan oksigen dalam kerak bumi, hampir setengah unsur yang
telah dikenali terjadi secara normal sebagai oksida, biasanya oksida
kompleks seperti silikat. Struktur silikat meliputi sejumlah besar
unsur-unsur dalam tabel periodik. Jadi, kita dapat secara nyata
mengatakan bahwa separo dari dunia ini adalah keramikDeret
unsur-unsur relatif besar dimana sering terdapat dalam keramik
meliputi: O, Al, Si, Ca, Mg, Ti, Na, K. Hal ini menarik untuk dicatat,
bahwa beberapa keramik penting menunjukkan konsentrasi yang agak
tinggi pada air laut. Sungguh, sebagian besar MgO dengan kemurnian
tinggi (suatu bahan tahan api yang penting) sekarang ini disediakan
dari air laut. Bagaimanapun juga, sebagian besar mineral penting
dalam keramik berasal dari transformasi batu beku dari perapian
(igneous rock), seperti halnya granit atau basal dimana kristal
terbentuk dari magma (siapa tahu lumpur lapindo merupakan bahan
baku keramik maju yang tersedia). Batu-batu ini adalah silikat
kompleks, dimana komposisi dapat menggambarkan kandungan dari
oksida biner sederhana seperti silika, alumina, alkali dll.
Silika, oksida yang relatif besar di Bumi (62% berat dari kerak
kontinental Bumi) adalah dasar dari klasifikasi ini. Batu dengan
proporsi SiO2 yang tinggi (dan biasanya mengandung alumina yang
tingi dimana merupakan komponen kedua terbesar di kerak Bumi,
mengandung 16% berat) dikenal dengan nama asidik (acidic), dan
dengan silika rendah (dan biasanya mengandung magnesia yang tinggi
{[3,1% dari kerak bumi] dan/atau kalsia [5,7% dari kerak bumi]):

didefinisikan sebagai dasar. Alumina agak tidak umum dalam batuan

dasar, dan sebaliknya: magnesia adalah tidak umum dalam batuan
asidik. Hal ini sangat menguntungkan untuk produksi bahan tahan api
khususnya: kontaminasi silang dari batuan dasar dan asidik akan
menyebabkan kehilangan ketahanan api yang signifikan, yaitu secara
signifikan menurunkan titik lebur yang mengkontaminasi bahan.
Kristalisasi dari batuan beku dari perapian menjadikan formasi dari
silikat dan mineral-mineral lain penting dalam pemrosesan keramik.
Istimewanya, hal ini dipercaya dimana kerusakan dari beberapa silikat,
diikuti dengan sedimentasi, membentuk formasi mineral tanah
liat.Bahan baku dasar untuk keramik tradisional termasuk lempung,
silika SiO2, dan Fledspars (K, Na) AlSi3O8, dan beberapa industri
kimiawi lain. Tidak ada mineral-mineral yang digunakan dalam
pemrosesan

tradisional

keramik

dapat

diperlakukan

sebagai

komposisi tetap. Yaitu, mereka tidak mempunyai komposisi yang

diberikan oleh formula kimia. Sebagai contoh, kandungan silika pada
lepung Kaolin secara umum bervariasi pada 45% berat sampai 50%
berat, dan alumina 35 % berat sampai 40% berat. Keseimbangan
dipengaruhi oleh komponen yang mudah menguap (air dan organiks),
dari 10% berat sampai 15% berat. Jumlah ini dapat dibandingkan
dengan formula kimiawi ideal dari mineral-mineral silikat terpilih
berikut:
Mineral Formula Kimia Ideal Kaolinit Al2(Si2O5)(OH)4
Halosit Al2(Si2O5)(OH)4 2H2O
Piropillit Al2(Si2O5)2(OH)2
Monmorilonit (Al1,67 Na0,33 Mg0,33)(Si2O5)2(OH)2
Mika Al2K(Si1.5Al0,5)2 (OH)2
Ilit Al2-xMgxK-1-x-y(Si1,5-yAl0.5+YO5)2(OH)2

3.3 Pemrosesan Mineral

Teknik modern dan keramik unggul membutuhkan serbuk kemurnian

tinggi

dimana

akan

sangat

menguntungkan

dan

mempunyai

karakteristik tertentu (keuntungan dijabarkan dalam seluruh proses

penggilingan (milling) dan klasifikasi prosedur serbuk keramik). Salah
satu kemungkinan klasifikasi dari bahan baku keramik berhubungan
dengan teknik pemrosesan maju/unggul yaitu:
Mineral mentah (crude minerals): tanah liat (gerabah, ubin, bola,
bentonit), serpihan, bauksit mentah, kianit mentah.
Mineral Industri: bola lempung dimurnikan, kaolin, bentonit
dimurnikan, piropilit, talek, feldspar, nepelin syenit, wolastonit,
spodumen, pasir kaca, batu api tembikar (potters flint), kianit, bauksit,
sirkon, rutil, bijih krom, kaolin kalsinasi, dolomit, dan banyak lagi
yang lain
Industri Kimia: alumina kalsinasi (dari proses Bayer), magnesia
kalsinasi (dari air laut), alumina fusi, magnesia fusi, silikon karbida
(proses Acheson), abu soda, barium karbonat, titania, titaniat kalsinasi,
oksida besi, ferit kalsinasi, sirkonia kalsinasi stabil, pigmen sirkonia,
pigmen sirkon kalsinasi.
Operasi peremukan dan penggerindaan awal pada deposit mineral
ditujukan membebaskan komponen yang tidak dikehendaki (ketidakmurnian,

organik)

dengan

menempatkan

dan/atau

pemisahan

magnetik, dan pengumpulan partikel-halus mineral murni (misal

lempung) dengan pengambangan (floating). Secara alami, lempung
hasil proses mempunyai variasi yang lebar dalam komposisi dan
ukuran partikel, tergantung pada lokasi dan pemrosesan mineral.
Sebagai contoh, salah satu pencemar yang paling tidak dikehendaki
dalam kaolin adalah oksida besi, dimana akan secara efektif
menghitamkan barang yang putih. Kaolin Georgia kualitas tinggi
dikenal akan kemurniannya (rendah besi) dan sifat perapian putih
bagus. Bola lempung pada umumnya lebih banyak mengandung bahan

organik (menunjukkan hilangnya

permulaan

dalam diagram

komposisional) dan lebih plastik.

Karakteristik struktur keramik

Struktur kristal keramik (terdiri dari berbagai ukuran atom yang

berbeda atau minimal terdiri dari 2 jenis unsur) merupakan salah satu
yang paling kompleks dari semua struktur bahan. Ikatan antara atomatom ini umumnya ikatan kovalen (berbagi elektron, sehingga ikatan
ini kuat) atau ion (terutama ikatanantara ion bermuatan, sehingga
ikatan ini kuat). Ikatan ini jauh lebih kuat daripada ikatan logam.
Akibatnya, sifat-sifat seperti kekerasan dan ketahanan panas dan listrik
secara signifikan lebih tinggi keramik dari pada logam. Keramik dapat
berikatan kristal tunggal ataudalam bentuk polikristalin. Ukuran butir
mempunyai pengaruh besar terhadap kekuatan dan sifat-sifat keramik;
ukuran butir yang halus (sehingga dikatakan keramik halus), semakin
tinggi kekuatan dan ketangguhannya.
Kebanyakan bahan pembentuk keramik memiliki ikatan ion, ikatan
kovalen dan ikatanantara. Sebagai missal, bagian ikatan ion dalam
sistem Mg-O, Al-O, Zn-O dan Si-O dapat dikatakan masing-masing
70%, 60%, 60% dan 50%. Yang sangat menarik adalah bahwa pada
ReO3,V2O3 dan TiO, yang merupakan oksida dan tidak pernah
menunjukkan sifat liat ataudapat di deformasikan, tetapi memiliki
hantaran listrik yang relatif dapat disamakan dengan logam biasa.
Dalam Kristal yang rumit, berbagai macam atom berperan dan
ikatannya merupakan ikatan campuran dalam banyak hal. Struktur
Kristal demikian dapat dimengerti apabila mengingat bahwa Kristal
tersusun oleh kombinasi dari polyhedron koordinasi, dimana satuan

kecil dari kation dikelilingi oleh beberapa anion. Salah satu contoh
adalah silikat yang merupakan bahan baku penting bagi keramik.

3.4. Sifat-sifat keramik

Secara umum kramik merupakan paduan antara logam dan non logam,
senyawa paduan tersebut memiliki ikatan ionik dan ikatan kovalen.
Untuk lebih jelasnya mengenai sifat-sifat kramik berikut ini akan
dijelaskan lebih detail.
a. Sifat Mekanik
Keramik merupakan material yang kuat, keras dan juga tahan korosi.
Selain itu keramik memiliki kerapatan yang rendah dan juga titik
lelehnya

yang

tinggi.

Keterbatasan

utama

keramik

adalah

kerapuhannya, yakni kecenderungan untuk patah tiba-tiba dengan

deformasi plastik yang sedikit. Di dalam keramik, karena kombinasi
dari ikatan ion dan kovalen, partikel-partikelnya tidak mudah bergeser.
Faktor rapuh terjadi bila pembentukan dan propagasi keretakan yang
cepat.Dalam padatan kristalin, retakan tumbuh melalui butiran (trans
granular) dan sepanjang bidang cleavage (keretakan) dalam kristalnya.
Permukaan tempat putusyang dihasilkan mungkin memiliki tekstur
yang penuh butiran atau kasar. Material yang amorf tidak memiliki
butiran dan bidang kristal yang teratur, sehingga permukaan putus
kemungkinan besar terjadi. Kekuatan tekan penting untuk keramik
yang digunakan untuk struktur seperti bangunan. Kekuatan tekan
keramik biasanya lebih besar dari kekuatan tariknya. Untuk
memperbaiki sifat ini biasanya keramik di-pretekan dalam keadaan
tertekan
b. Sifat Termal

Sifat termal bahan keramik adalah kapasitas panas, koefisien

ekspansitermal, dan konduktivitas termal. Kapasitas panas bahan
adalah kemampuan bahan untuk mengabsorbsi panas dari lingkungan.
Panas yang diserap disimpan olehpadatan antara lain dalam bentuk
vibrasi (getaran) atom/ion penyusun padatantersebut.
Keramik biasanya memiliki ikatan yang kuat dan atom-atom yang
ringan. Jadigetaran-getaran atom-atomnya akan berfrekuensi tinggi
dan karena ikatannya kuat maka getaran yang besar tidak akan
menimbulkan gangguan yang terlalu banyak padakisi kristalnya.
Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya
walaupun pada temperatur yang tinggi material ini dapat bertahan dari
deformasi dan dapat bertahan dibawah tekanan tinggi. Akan tetapi
perubahan temperatur yang besar dan tiba-tiba dapat melemahkan
keramik. Kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur
tersebutlah yang dapat membuat keramik pecah.
c. Sifat elektrik
Sifat listrik bahan keramik sangat bervariasi. Keramik dikenal sangat
baik sebagai solator. Beberapa isolator keramik (seperti BaTiO 3)
dapat dipolarisasi dan digunakan ebagai kapasitor. Keramik lain
menghantarkan elektron bila energi ambangnya dicapai, dan oleh
karena itu disebut semikonduktor. Tahun 1986, keramik jenis baru,
yakni superkonduktor temperatur kritis tinggi ditemukan. Bahan jenis
ini di bawah suhu kritisnya memiliki hambatan = 0. Akhirnya,
keramik yang disebut sebagai piezoelektrik dapat menghasilkan
respons listrik akibat tekanan mekanik atau sebaliknya.
Elektron valensi dalam keramik tidak berada di pita konduksi,sehingga
sebagian besar keramik adalah isolator. Namun, konduktivitas keramik
dapat ditingkatkan dengan memberikan ketakmurnian. Energi termal
juga akanmempromosikan elektron ke pita konduksi, sehingga dalam
keramik,

konduktivitasmeningkat

kenaikan suhu.

(hambatan

menurun)

dengan

Beberapa keramik memiliki sifat piezoelektrik, atau kelistrikan tekan.

Sifat ini merupakan bagian bahan canggih yang sering digunakan
sebagai sensor. Dalambahan piezoelektrik, penerapan gaya atau
tekanan dipermukaannya akan menginduksipolarisasi dan akan terjadi
medan listrik, jadi bahan tersebut mengubah tekananmekanis menjadi
tegangan listrik. Bahan piezoelektrik digunakan untuk tranduser,yang
ditemui pada mikrofon, dan sebagainya.
Dalam bahan keramik, muatan listrik dapat juga dihantarkan oleh ionion. Sifat ini dapat diubah-ubah dengan merubah komposisi, dan
merupakan dasar banyakaplikasi komersial, dari sensor zat kimia
sampai generator daya listrik skala besar.Salah satu teknologi yang
paling prominen adalah sel bahan bakar.
d. Sifat Optik
Bila cahaya mengenai suatu obyek cahaya dapat ditransmisikan,
diabsorbsi, ataudipantulkan. Bahan bervariasi dalam kemampuan
untuk mentransmisikan cahaya, danbiasanya dideskripsikan sebagai
transparan, translusen, atau opaque. Material yang transparan, seperti
gelas,mentransmisikan cahaya dengan difus, seperti gelasterfrosted,
disebut bahan translusen. Batuan yang opaque tidak mentransmisikan
cahaya.Dua mekanisme penting interaksi cahaya dengan partikel
dalam padatan adalahpolarisasi elektronik dan transisi elektron antar
tingkat energi. Polarisasi adalahdistorsi awan elektron atom oleh
medan listrik dari cahaya. Sebagai akibat polarisasi,sebagian energi
dikonversikan menjadi deformasi elastik (fonon), dan selanjutnya
panas.
e. Sifat kimia
Salah satu sifat khas dari keramik adalah kestabilan kimia. Sifat
kimia

dari permukaan keramik dapat dimanfaatkan secara positif.

Karbon aktif, silika gel, zeolit, dsb, mempunyai luas permukaan besar
dan dipakai sebagai bahan pengabsorb. Kalau oksida logam
dipanaskan pada kira-kira 500 C, permukaannya menjadi bersifat asam

atau bersifat basa. Alumina g , zeolit, lempung asam atau S 2O 2 TiO

2 demikian juga berbagai oksida biner dipakai sebagai katalis, yang
memanfaatkan aksi katalitik dari titik bersifat asam dan basa pada
permukaan.
f. Sifat fisik
Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau
nitrogen dengan material lain seperti logam ringan dan semilogam. Hal
ini menyebabkan keramik biasanya memiliki densitas yang kecil.
Sebagian keramik yang ringan mungkin dapat sekeras logam yang
berat. Keramik yang keras juga tahan terhadap gesekan. Senyawa
keramik yang paling keras adalah berlian, diikuti boron nitrida pada
urutan kedua dalam bentuk kristal kubusnya. Aluminum oksida dan
silikon karbida biasa digunakan untuk memotong, menggiling,
menghaluskan dan menghaluskan material-material keras lain.
3.5. Contoh
Keramik adalah
keramik

material

anorganik

dan non-metal.

Umumnya

adalah senyawa antara logam dan non logam.

mendapatkan

sifat-sifat

keramik

biasanya

diperoleh

Untuk
dengan

pemanasan pada suhu tinggi. Keramik:tradisional , modern .

Keramik tradisional : biasanya dibuat dari tanah liat .
Contoh: porselen, bata ubin, gelas dll.
Keramik modern : mempunyai ruang lingkup lebih luas dari keramik
tradisional dan mempunyai efek dramatis pada kehidupan manusia
seperti pemakaian pada bidang elektronik, komputer, komunikasi,
aerospace dll.
3.6. Teknik pemerosesan keramik
a. Pembubukan
Bahan-bahan dasar keramik umumnya berbentuk bubukan. Bahan
dasar tersebut dapat diperoleh dengan metode konvensional atau non

konvensional.

Metode

konvensional

misalnya

kalsinasi;

yaitu

menguraikan suatu bahan padatan menjadi beberapa bagian yang lebih

sederhana. Milling yaitu menggiling atau menghaluskan bahan; mixing
yaitu mencampurkan beberapa bahan menjadi satu bahan. Sedangkan
metode nonkonvensional misalnya teknik larutan sepaerti metode solgel, metode fase uap, atau dekomposisi garam. Dalam proses
pembubukan tersebut , seringkali harus ditambahkan bahan penstabil
agar suhu dapat diturunkan atatu bahan organik yang berfungsi sebagai
pengikat atau pelunak bubukan sehingga mudah dibentuk.
b. Pembentukan
Metode pembentukan ini bermacam-macam, misalnya metode pres
isostatik dan aksial; metode cetak lepas, yaitu dicetak hingga kering
lalu dilepas; metode cetak balut yaitu bahn dibiarkan tetap berada
daalm cetakn atau cetak injeksi yaitu bahan dimasukan ke dalam
cetakan dengan cara diinjeksikan ke dalamnya.
c. Penekanan
Penekanan atau disebut juga kompaksi dilaukan untuk membentuk
serbuk keramik menjadi suatu bentuk padatan berupa pelet mentah.
Pelet mentah adalah serbuk yang telah menjadi bentuk padat tetapi
belum disinter. Prosedur dasar penekanan dibagi menjadi 3 yaitu:

Uniaxial

Serbuk dibentuk dalam cetakan logam dengan penekanan satu arah.

Penenkanan ini dapat memproduksi banyak pelet dan tidak mahal
dibanding metode lain. Berdasarka cara kerjanya, penekanan ini dibagi
menjadi 3 yaitu : single action uniaxial pressing, double action uniaxial
pressing, dan uniaxial pressing with a floating mould or die.

Isostatik: Penekanan serbuk dilakukan dengan menggunakan

cairan.

Hot pressing:Penekanan dilakukan secar simultan denga perlakuan

panas pada serbuk.

d. Sintering
Sintering adalah metode pemanasan yang dilakukan terhadap suatu
material ( biaasnya dalam bentuk serbuk) pada suhu dibawah titik
lelehnya sehingga menjadi bentuk padatan . Serbuk berubah menjadi
padatan karena pada suhu tersebut partikel-partikel akan saling
melekat. Setelah disintering bentuk porositas berubah cenderung
berbrntuk bola. Selain itu semakin lama dipanaskan bentuk pori akan
semakin kecil. Karena itu ukuran sampel yang telah disinter akan
semakin kecil juga.
Sintering terbagi menjadi 2 jenis, yaitu berdassarkan ada tidaknya fase
cair selama proses sintering. Sintering yang terjadi disertai adanya fase
cair disebut sintering fase cair, dan sintering yang terjadi tanpa fase
cair disebut sintering padat.
Tahap sintering dilakukan untuk memadat kompakan bahan, yang
sudah dicetak dan dikeringkan dengan suhu tinggi.
e. Anneling dan Aging
Anealing adalah proses pemanasan yang lebih rendah dari sebelumnya.
Dengan maksud agar parameter dan sifat yang diinginkan mencapai
optimum. Sedangkan aging adalah proses pendinginan selama
beberapa waktu tertentu.
f. Tahap akhir
Pada tahap ini, bahan keramik dikenakan berbagai perlakuan akhir
sehingga sipa dipalikasika sesuai dengan sifat bahan yang diinginkan.
Perlakuan tersebut misalnya mengasah, memoles, memberi lapisan
logam, memberi mantel untuk perlindungan dan lain-lain.
Secara bagan proses pembuatan bahan keramik adalah :
Proses

pembubukan

atau

penghalusan

>

Pembentukan

Pengeringan > sintering > anealing dan aging > Aplikasi akhir.

>

Material komposit adalah material yang terbuat dari dua bahan atau
lebih yang tetap terpisah dan berbeda dalam level makroskopik selagi
membentuk komponen tunggal.
Komposit adalah material yang satu tahap berlaku sebagai sebuah
penguatan terhadap tahap kedua. Tahap kedua disebut matriks.
Tantangannya adalah untuk mengkombinasikan serat dan matriks ke
bentuk

material

yang

dimaksudkan

Gambar

paling

efisien

untuk

atau

2.1.

penerapan

yang

diinginkan.

Media

Multiphase

Umumnya dalam komposit terdapat bahan yang disebut sebagai

matriks dan bahan penguat. Bahan matriks umumnya dapat berupa
logam, polimer, keramik, karbon. Matriks dalam komposit berfungsi
untuk mendistribusikan beban kedalam seluruh material penguat

komposit. Sifat matriks biasanya ulet (ductile). Bahan penguat dalam

komposit berperan untuk menahan beban yang diterima oleh material
komposit. Sifat bahan penguat biasanya kaku dan tangguh. Bahan
penguat yang umum digunakan selama ini adalah serat karbon, serat
gelas, keramik. Serat alam sebagai jenis serat yang memiliki
kelebihan-kelebihan mulai diaplikasikan sebagai bahan penguat dalam
komposit

polimer.

Konsep

Material

Komposit

Berbagai kemungkinan material komposit yang dibuat dengan

menggabungkan berbagai jenis material penyusunnya dapat dilihat
pada Gambar 2.2. Dalam tulisan ini dibahas rekayasa material
komposit epoxy dan serat gelas yang diterapkan pada pembuatan
bejana tekan. Susunan serat yang digunakan adalah serat yang telah
dibentuk sebagai woven 0, dan 90 fabrics preform. Geometri
komponen dirancang dengan memperhatikan bentuk aerodinamika
struktur, sehingga dapat mengurangi hambatan (drag) fluida udara
ketika

digunakan.

Pada umumnya konsep material komposit yang dibuat dapat dibagi

kedalam

tiga

kelompok

utama

1.Komposit Matrik Polimer (Polymer Matrix Composites PMC)

Bahan ini merupakan bahan komposit yang sering digunakan disebut,
Polimer Berpenguatan Serat (FRP Fibre Reinforced Polymers or
Plastics) bahan ini menggunakan suatu polimer-berdasar resin
sebagai matriknya, dan suatu jenis serat seperti kaca, karbon dan
aramid

(Kevlar)

sebagai

penguatannya.

2.Komposit Matrik Logam (Metal Matrix Composites MMC)

Ditemukan

berkembang

pada

industri

otomotif,

bahan

ini

menggunakan suatu logam seperti aluminium sebagai matrik dan

penguatnya

dengan

serat

seperti

silikon

karbida.

3.Komposit Matrik Keramik (Ceramic Matrix Composites

CMC)
Digunakan pada lingkungan bertemperatur sangat tinggi, bahan ini
menggunakan keramik sebagai matrik dan diperkuat dengan serat
pendek, atau serabut-serabut (whiskers) dimana terbuat dari silikon
karbida

atau

boron

nitride.

Klasifikasi

Komposit

Secara garis besar komposit dapat diklasifikasikan menjadi empat

macam,

antara

1.Material

serat

komposit

lain
(Fibrous

composites

:
materials)

Terdiri dari dua komponen penyusun yaitu matriks dan serat. Skema
penyusunan

Gambar

serat

2.3.

dapat

dibagi

Skema

menjadi

Penyusunan

tiga.

Serat

(a) serat berturut, (b) serat terputus, ( c) serat acak terputus

2. Material komposit berlapis (Laminated composites materials)
Terdiri dari dua atau lebih lapisan material yang berbeda dan digabung
secara bersama-sama. Laminated composite dibentuk dari dari
berbagai lapisan-lapisan dengan berbagai macam arah penyusunan
serat

yang

ditentukan

yang

disebut

lamina.

Yang termasuk Laminated composites (komposit berlapis) yaitu :

Bimetals

Cladmetals

Laminated

Glass

Plastic-Based

Laminates

3. Material komposit partikel (Particulate composites materials)

Terdiri dari satu atau lebih partikel yang tersuspensi di dalam matriks
dari matriks lainnya. Partikel logam dan non-logam dapat digunakan
sebagai

matriks.

Empat kombinasi yang digunakan sebagai matriks komposit partikel :

* Material komposit partikel non-logam di dalam matriks non-logam
* Material komposit partikel logam di dalam matriks non-logam
* Material komposit partikel non-logam di dalam matriks logam
* Material komposit partikel logam di dalam matriks logam
4.

Kombinasi

Secara

umum,

dari

ketiga

sifat-sifat

tipe

komposit

di

ditentukan

atas
oleh

1.Sifat-sifat

serat

2.Sifat-sifat

resin

3.Rasio serat terhadap resin dalam komposit (Fraksi Volume Serat

Fibre
4.

Volume
Geometri

dan

orientasi

Fraction)
serat

pada

komposit

2.2

Serat

Serat (fiber) adalah suatu jenis bahan berupa potongan-potongan

komponen yang membentuk jaringan memanjang yang utuh. Serat
dapat

digolongkan

menjadi

1.
2.
(1).Serat

dua

jenis

Serat
Serat

Sintetis

(serat

yaitu

Alami
buatan

manusia)
mineral

Serat jenis ini terbagi kedalam tiga kelompok serat, antara lain :

 Serat Kaca atau serat gelas adalah suatu bahan sintetis yang terdiri
dari Lime, Alumina, dan Borosilicate. Sering diterjemahkan menjadi
kaca cair yang ditarik menjadi serat tipis dengan garis tengah sekitar
0,005 mm - 0,01 mm. Bahan cair serat gelas ditekan melalui suatu
lobang kecil dari suatu dapur listrik dan ditarik menjadi sehelai serat.
Serat ini dapat dipintal menjadi benang atau ditenun menjadi kain,
yang kemudian diresapi dengan resin/matriks sehingga menjadi bahan
yang kuat dan tahan korosi untuk diaplikasikan.. Untuk membuat serat
gelas ini mudah melekat jika diberi resin/matriks, maka dilakukan
pelapisan awal serat ini dengan resin/matriks. Tujuan dari pelapisan
awal ini selain nantinya resin mudah melekat juga agar air dan udara
tidak terserap kedalam serat gelas. Serat gelas yang umum dipasaran
terdiri dari beberapa macam antara lain Cloth, Woven roving, Mat.
Serat gelas yang paling kuat dan paling mahal harganya adalah cloth
kemudian berturut-turut moven roving dan yang paling lemah serat
jenis

mat.

Serat

Logam.

Serat

Karbon.

(2).Serat

polimer

Serat jenis ini dibuat melalui proses kimia. Bahan yang umum
digunakan

untuk

membuat

serat

polimer,

Polyamida

yaitu

nilon,

* PET atau PBT polyester; digunakan untuk membuat botol plastik,

*

Fenol-formaldehid

Serat

polivinyl

Serat

polivinyl

Poliolefin

*
*
*

(PF),
alkohol

(PP

khlorida

(PVC),

dan

PE),

Polyethylene
Elastomer;

digunakan

untuk

(PVOH),

(PE),
membuat

spandex,
Poliuretan.

Jenis-jenis

Serat

Jenis-jenis serat yang banyak tersedia untuk menggunakan komposit,

dan jumlahnya hampir meningkat. Kekakuan spesifik yang tinggi
(kekakuan dibagi oleh berat jenisnya) dan kekuatan spesifik yang
tinggi (kekuatan dibagi oleh berat jenisnya) serat-serat tersebut disebut
Advanced Fiber. Komposit terbuat dari serat-serat tersebut yang
disebut Advanced Composite. Pembahasan yang mendalam dari jenisjenis serat dan cara-cara pembuatannya dapat ditemukan dalam buku
Chawla

(1987).

Pada pemodelan ini serat kaca dipergunakan untuk memperkuat

komposit epoxy, dimana serat gelas tersedia dengan bentuk yang
banyak : E-glass dan S-2 (Owens-Corning Fiberglass Corporation)
adalah bentuk yang paling umum untuk penggunaannya secara
struktural. E-glass digunakan dimana kekuatan dan ketahanannya pada
arus listrik yang tinggi diperlukan, dan S-2 digunakan pada penerapan
stuktur komposit yang membutuhkan kekuatan yang tinggi, modulus
dan kestabilan dibawah suhu tinggi dan lingkungan yang bersifat
korosif.
Sifat

Serat

Sifat jenis-jenis dari serat khusus dibandingkan serat material matriks

secara struktur pada Tabel 2.2 dan Gambar 2.4. Nilai yang sangat
beragam untuk sifat serat bisa ditemukan pada literatur tergantung
pada pembuatannya, proses pembuatan, dan cara tesnya. Nilai akhir
yang tinggi disajikan untuk menunjukkan sifat terbaik yang dapat
dicapai saat sekarang. Pengalaman telah menunjukkan bahwa nilainilai ini terus meningkat seperti serat baru dikembangkan. Tabel
meliputi kepekatan , modulus axial EL, Ratio poisson axial VL,
kekuatan tarikan axial , kekakuan khusus dan kekuatan khusus
dinormalisasikan mengenai nilai untuk aluminium, dan koefisien axial
pemuaian

thermal

(CTE)

Modulus dan nilai kekuatannya adalah untuk muatan tarikan

disepanjang

axis

serat

(longitudinal).

Material

Matriks

Polymer, logam, dan keramik semuanya dibuat sebagai material

matriks pada serat komposit searah, bahan matriks polymeric
selanjutnya dapat dibagi-bagi kedalam thermoplastic dan thermoset.
Thermoplastik polymeric bisa dibentuk ulang dengan pemanasan dan
penekanan yang semuanya memanfaatkan suhu yang cenderung naik
dari

225

(437

F).

Material matriks thermoset polymeric yang paling umum adalah :

- Polyesters, digunakan secara luas pada serat kaca. Polyester tidak
mahal, ringan, menggunakan suhu mencapai 100 C (212 F) agak
sedikit

resisten

terhadap

cahaya

lingkungan

- Epoxies, lebih mahal tapi lebih tahan terhadap kelembaban dan lebih
mudah menyusut. Suhu maksimum yang digunakan pada suhu sekitar
175

(347F).

- Polyimides, menggunakan suhu yang lebih tinggi (300 C, 572 F)

tapi

lebih

sulit

untuk

Sistem

dibuat.
Matriks

Apapun sistem matriks yang digunakan dalam bahan komposit akan

memerlukan
1.
2.
3.
4.
(1).

sifat-sifat

Sifat-sifat

mekanis

Sifat-sifat

daya

Sifat-sifat
Ketahanan

berikut
rekat

ketangguhan
terhadap

Sifat-sifat

degradasi
mekanis

yang
yang
yang
lingkungan
yang

:
bagus
bagus
bagus
bagus
bagus

Gambar 2.6 dibawah memperlihatkan kurva tegangan/regangan untuk

suatu sistem matriks ideal. Kurva untuk matriks menunjukkan
kekuatan puncak tinggi, kekakuan tinggi (ditunjukkan dengan

kemiringan awal) dan regangan tinggi terhadap kegagalan. Hal ini

berarti bahwa matriks pada awalnya kaku tetapi pada waktu yang sama
tidak

akan

mengalami

kegagalan

getas.

Gambar 2.6. Kurva Tegangan/Regangan Sistem Matriks Ideal

Matriks harus mampu berubah panjang paling tidak sama dengan serat.
Gambar 2.7 memberikan regangan terhadap kegagalan yang dimiliki
untuk serat kaca-E, serat kaca-S, serat aramid, dan serat karbon
berkekuatan tinggi (yaitu bukan dalam bentuk komposit). Disini
terlihat, sebagai contoh, serat kaca-S dengan perpanjangan 5,3%, akan
membutuhkan matriks dengan perpanjangan paling tidak sama dengan
nilai

tersebut

untuk

mencapai

sifat

tarik

yang

maksimum.

Gambar 2.7. Kurva Tegangan/Regangan Terhadap Kegagalan Serat

(2).

Sifat-sifat

daya

rekat

yang

bagus

Daya rekat yang tinggi antara matriks dan serat penguat diperlukan
untuk apapun jenis sistem matriks. Hal ini akan menjamin bahwa
beban dipindahkan secara efisiensi dan akan menjaga pecahnya atau
lepasnya

ikatan

(3).

Sifat-sifat

serat

dan

matriks

ketangguhan

ketika

ditegangkan.

yang

bagus

Ketangguhan adalah suatu ukuran dari ketahanan bahan terhadap

propaganda retak, tetapi dalam komposit hal ini akan susah untuk
diukur secara akurat. Bagaimanapun juga, kurva tegangan dan
regangan yang dimiliki sistem matriks menyediakan beberapa indikasi
ketangguhan bahan. Sistem matriks dengan regangan terhadap
kegagalan yang rendah akan cenderung menciptakan komposit yang
getas,
(4).

dimana
Ketahanan

retak
terhadap

dapat
degradasi

mudah
lingkungan

terjadi.
bagus

Ketahanan terhadap lingkungan, air dan substansi agresif lain yang

bagus, bersama-sama dengan kemampuan untuk bertahan terhadap
siklus tegangan konstan, adalah sifat yang paling esensi untuk apapun
jenis sistem matriks.

Refraktori (Bata Tahan Api)

Pendahuluan
Material refraktori sangat diperlukan untuk banyak industri proses.
Material ini melapisi furnace, tundish, ladle dan sebagainya. Material
ini juga digunakan sebagai Nozzle, Spout, dan Sliding Gate. Biaya
untuk pembelian dan instalasi refraktori adalah faktor yang
menentukan dalam biaya proses secara keseluruhan. Kegagalan
(failure) material refraktori ketika digunakan dalam suatu proses dapat
berarti suatu bencana. Material refraktori diharapkan dapat tahan
terhadap temperatur tinggi, tahan terhadap korosi slag cair, logam cair

dan gas-gas agresif, siklus termal (thermal cycling), tahan terhadap

benturan dan abrasi dengan hanya sedikit perawatan. Banyak orang
bekerja di Industri yang menggunakan refraktori tetapi hanya sedikit
yang mengerti tentang material ini, sehingga pemborosan biaya tidak
dapat dihindari.
Refraktori didefinisikan sebagai material konstruksi yang mampu
mempertahankan bentuk dan kekuatannya pada temperatur sangat
tinggi

dibawah

beberapa

kondisi

seperti

tegangan

mekanik

(mechanical stress) dan serangan kimia (chemical attack) dari gas-gas

panas, cairan atau leburan dan semi leburan dari gelas, logam atau slag
[Hancock, 1988 ].
Dengan

kata

lain

refraktori

adalah

material

yang

dapat

mempertahankan sifat-sifatnya yang berguna dalam kondisi yang

sangat berat karena temperatur tinggi dan kontak dengan bahan-bahan
yang korosif. Refraktori dibuat dari berbagai jenis material terutama
keramik yang mana termasuk bahan-bahan seperti alumina, lempung
(clay), magnesia, chromit, silicon karbida dan lain-lain. Refraktori
digunakan untuk mengkonstruksi atau melapisi struktur yang
berhubungan dengan temperatur tinggi, dari perapian sampai blast
furnace.
Untuk dapat melayani aplikasi yang diminta, refraktori memerlukan
sifat-sifat tertentu. Sifat-sifat ini diantaranya titik lebur yang tinggi,
kekuatan yang bagus pada temperatur tinggi, tahan terhadap degradasi,
mudah dipasang, dan biaya masuk akal.
Material Bahan Baku (Raw Material) Bagian I.
1. Lempung (Clays)
Lempung dari berbagai kelompok material terbentuk dari proses
pelapukan batuan metamorphosis atau batuan beku. Material ini
umumnya sangat halus dengan ukuran partikel kurang dari 2 mikron.
Material yang menarik bagi pembuat (manufaktur) refraktori adalah
yang

mempunyai

kandungan

alumino-silikat

yang

tinggi.

Kelompok refraktori ini biasanya mempunyai ketahanan yang bagus

terhadap slag asam (acid slag). Secara umum property dari kelompok
ini yaitu sebagai berikut:

Bagus sebagai material insulator.

Beberapa jenis mempunyai perilaku ekspansi yang kompleks, tetapi

kebanyakan hanya mempunyai ekspansi panas yang kecil.

Kekuatan yang sedang pada temperatur tinggi, mengandung fasa gelas

yang bertitik lebur rendah.

Ketahanan yang bagus terhadap slag asam (acid slag).

Ketahanan yang bagus terhadap kejut panas (thermal shock)

Tidak mahal dan mudah tersedia.

Lempung adalah campuran dari beberapa mineral lempung, yang
biasanya juga mengandung jumlah yang bervariasi dari mineral bukan
lempung.
Lempung Cina (China Clay) atau Kaolin adalah jenis lempung yang
mempunyai kandungan mineral utama berupa kaolinite. Mineral yang
lain seperti kwarsa, feldspar dan mika.
Lempung Bola (Ball clays) terdiri dari mineral utama kaolinite dan
illite, dan sering juga mengandung sejulah tertentu bahan-bahan
organic. Ukuran butiran dari ball clays biasanya lebih kecil dari pada
China clay, selain itu juga mempunyai tingkat plastilitas yang tinggi
serta kekuatan yang bagus bila kering. Jumlah illite yang besar di
dalam material cenderung menurunkan titik lebur dari ball clays.
Fire clay (lempung api) adalah ball clay dengan kandungan kaolinite
yang tinggi dan kandungan illite yang rendah. Sebagai akibatnya, fire
clay mempunyai titik lebur yang tinggi untuk jenis lempung, oleh
karena itu digunakan untuk aplikasi sebagai refraktori.
Flint clays (lempung batu api) adalah lempung dengan kandungan
silica yang tinggi, juga digunakan untuk aplikasi sebagai refraktori.

Bata lempung (Brick clay) mempunyai rentang komposisi yang lebar,

tetapi biasanya komposisi utamanya kaolinite atau illite. Selain itu juga
mengandung mineral besi yang menghasilkan warna merah ketika
dibakar.
2. Alumina
Alumina untuk refraktori berasal dari deposit alami dan buatan.
Sumber-sumber alami terdiri dari Bauksite dan Diaspore. Sedangkan
yang buatan terdiri dari Calcined Alumina, Sintered Alumina, dan
Fused

Alumina.

Bauksit adalah bijih yang mengandung Boehmite (Al2O3.H2O) atau

Gibbsite (Al2O3.3H2O) dalam proporsi yang bervariasi. Bauksit juga
mengandung oksida besi, alumino-silikat dan titania. Bauksit yang
kaya akan oksida besi dan pengotor lain dapat digunkan untuk
membuat Calcined Alumina melalui proses Bayer atau untuk membuat
logam alumunium. Bauksit yang langsung digunakan unuk membuat
refraktori harus memiliki kandungan pengotor yang rendah. Segera
setelah ditambang kemudian bauksit dikalsinasi di rotary kiln untuk
penyetabilan. Komponen utama adalah corundum (alumina ) dengan
sedikit Mullit dan sejumlah kecil fasa glas.

Gambar 1. Calcined Alumina

Diaspore adalah monohidrat alumina, membentuk corundum langsung

selama pemanasan, sehingga hanya membutuhkan kalsinasi sebelum
digunakan

sebagai

bahan

baku

refraktori.

Calcined alumina dibuat dengan proses Bayer, beberapa grade tersedia

dengan

property

yang

sesuai

dengan

aplikasinya.

Sintered Alumina dibuat dengan peletisasi (peletizing) calcined

alumina, lalu disinterisasi pada temperature sangat tinggi (> 1800 C) di
Rotary Kiln. Sintered pellet kemudian di remuk (crushing) yang akan
menghasilkan alumina kualitas sangat tinggi dengan butiran kasar.
Kadang-kadang juga disebut tabular alumina karena bentuk kristalnya
yang besar menyerupai tablet. Kandungan mineral utama adalah
alumina dengan hanya sejumlah kecil sangat kecil (trace) alumina
(Na2O.11Al2O3).
Fused Alumina dibuat dengan cara melebur calcined bauxite atau
calcined alumina di electric Arc furnace (EAF). Material yang telah
lebur tersebut lalu dicetak menjadi ingot dan kemudian diremuk.
Terdapat beberapa jenis fused Alumina, yaitu:

Brown Fused Alumina yang terbuat dari bauksit, selama peleburan

pengotor-pengotor dipisahkan sehingga akan diperoleh kandungan
alumina sebesar 94-97%, pengotor yang tersisa akan memberikan warna
coklat.

White Fused Alumina yang terbuat dari calcined Alumina dan

mengandung alumina sebesar > 99%, material ini bersifat sangat refraktori
(> 1900 C), densitasnya tinggi dan tangguh, bila warnanya pink maka
mengandung oksida Khrom sekitar 2%.

Gambar 2. White fused

Alumina

Fused alumina mempunyai kristalisasi yang hamper sempurna

sehingga membuatnya sangat stabil, oleh karena itu mempunyai
kekuatan yang sangat bagus pada temperature tinggi dan ketahanan
yang

prima

terhadap

abrasi

dan

korosi.

Properti umum yang dimiliki refraktori alumina adlah sebagai berikut:

Kekuatan yang tinggi pada temperatur tinggi.

Sangat keras.

Bersifat Amphoter, ketahanan korosi yang bagus terhadap berbagai variasi

slag.

Konduktivitas panasnya lebih tinggi daripada kelompok alumino-silikat.

Kurang tahan terhadap kejut panas.

3. Silika
Silika membentuk sekitar 60% dari lapisan kerak bumi, sehingga
bahan baku untuk refraktori silica mudah tersedia. Sumber alaminya
adalah kwarsa dan tanah diatomae. Pasir silica adalah bahan baku
utama. Pasir dpat berasal dari pantai, lempung pasir, atau dibuat
dengan meremuk batu pasir. Sedangkan tanah diatomae atau diatomit
mengandung rangka-rangka silica dari alga bersel tunggal yang disebut
diatom. Rangka-rangka tersebut tersusun dari silica hidrat dan silica
amorf. Setelah dikalsinasi material bersifat sangat porous dan ringan
sehingga bagus digunakan sebagi material insulator.

Gambar 3. Pasir Silika

Fused silica dibuat dengan melebur pasir murni, hampir sama dengan
cara membuat fused alumina, dengan sedikit perbedaan yaitu disertai
quenching

terhadap

material.

Produknya

bersifat

amorf

dan

mempunyai ekspansi panas yang sangat rendah, sehingga volumenya

sangat stabil. Akan tetapi material hanya dapat digunakan untuk
periode yang panjang pada temperature sampai 1200 C, ketika itu
material gelas akan melunak dan membentuk kristobalit pada 1270 C.
Silika mempunyai banyak polimorf sehingga perubahan fasa akan
terjadi bila memanaskan silica, selain itu juga disertai dengan
perubahan volume yang cukup berarti. Hal ini akan menyebabkan
masalah jika memanaskan material yang mengandung kwarsa.
Penggunaan refraktori silica penggunaannya terus menurun, hal ini
disebabkan oleh perubahan-perubahan yang terjadi pada teknologi
steelmaking dimana membutuhkan refraktori yang mampu mengatasi
temperature yang lebih tinggi. Selain itu juga masalah kesehatan yang
berkaitan dengan handling silica (silikosis) juga turut menyumbang
pada penurunan popularitasnya.
Properti umum dari refraktori silica adalah sebagai berikut:
Masih dapat menanggung beban sampai mendekati titik leburnya.
Hanya sedikit menyusut sampai 1600 C.

Tahan terhadap korosi leburan Fe dan slag asam

Insulator yang baik.

Sensitif terhadap kejut panas pada 600 C.

Bila terkena uap air dalam waktu yang lama dapat menyebabkan hancur
(crumbling).

Debu SiO2 dapat menyebabkan maslah kesehatan (Silikosis).

Daftar pustaka:
https://materialsminded.wordpress.com/teknologi-material/
davis.edu/Physical_Chemistry/Physical_Properties_of_Matter/Phases_of_Matter/
Solids/Crystal_Lattice/Closest_Pack_Structures

http://www.infometrik.com/2011/08/perlakuan-panas-logam-1-diagram-fasa/
https://hapli.wordpress.com/foundry/perlakuan-panas-pada-proses-pengecoranlogam/
https://hapli.wordpress.com/forum-ferro/besi-cor/
http://rezafadhil.blogspot.co.id/2014/03/cacat-material.html

Conway, J. H. and Sloane, N. J. A. Sphere Packings, Lattices, and

Groups, 2nd ed. New York: Springer-Verlag, 1993.
Krishna, P. and Verma, A. R. Closed Packed Structures, Chester, UK:
International Union of Crystallography, 1981.
Petrucci, Ralph H., William S. Harwood, F. Geoffrey Herring, and Jeffry D.
Madura. "Crystal Structures" General Chemistry: Principles & Modern
Applications, ninth Edition. New Jersey: Pearson Education, Inc., 2007.
501-508.