Metal Working: Cold Extrusion

Abstrak
Proses ekstrusi dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok: proses panas, yang
sebagian besar digunakan untuk semiproducts manufaktur (lihat Logam: ekstrusi), dan proses
dingin, yang digunakan untuk ekstrusi komponen. proses ekstrusi diklasifikasikan lebih lanjut
sesuai dengan aliran material dalam kaitannya dengan arah gerakan alat (maju,
mundur, radial) dan sesuai dengan bentuk awal dari komponen (padat, berongga). Gambar 1
menunjukkan beberapa contoh proses ekstrusi dingin dengan aliran material dalam satu arah
(Gambar. 1 (a) dan (b)) dan dengan aliran material dibagi dikombinasikan dalam satu alat
(Gambar. 1 (c) dan (d)). Perlu dicatat bahwa istilah `` ekstrusi '' juga digunakan dalam
konteks pembuatan polimer (lihat Logam: Ekstrusi).
1. Sejarah
Pelaksanaan proses ekstrusi dalam industri ini, terutama dari ekstrusi dingin baja,
yang ditemukan di Jerman sebelum Perang Dunia II, terbatas karena beban alat yang sangat
tinggi. Produksi massal dimulai pada tahun 1960-an, terutama di industri otomotif.
Perusahaan Toyota tertarik dengan proses ekstrusi dingin pada tahun 1958, dan pada 1980-an
setiap mobil Toyota (1800-2000c.c. Mesin) memiliki lebih dari 40kg komponen
menggunakan proses ekstrusi dingin, tidak termasuk baut dan mur.
Alasan mengapa global memproduksi komponen baja yang diekstrusi dingin
berjumlah lebih dari satu.

Gambar 1
Beberapa contoh proses ekstrusi dingin: (a) hanya bisa bergerak mundur; (B) depan tabung;
(C) batang bisa maju dan bisa mundur; (D) radial, bisa diekstrusi maju maupun mundur.

jutaan ton per tahun sifat mekanik ditingkatkan sebagai akibat pengerasan regangan dan
memungkinkan pengoptimalan tekstur bahan (Gbr. 2), dan produktivitas yang tinggi dari
komponen dengan akurasi bentuk yang sangat tinggi (beberapa puluhan komponen per menit
per mesin). Hal ini menyebabkan bentuk dekat net membentuk (NNSF) atau bentuk bersih
membentuk (NSF), di mana hanya beberapa operasi mesin tambahan diperlukan sebelum
bagian siap untuk perakitan (Gambar. 3).
2. Proses Perencanaan Ekstrusi Dingin
Ekstrusi dingin logam adalah proses manufaktur yang merupakan bagian dari sistem
produksi yang tidak terpisahkan. Dimulai dengan produksi logam bundar. Sebelum memasuki
operasi ekstrusi pertama (Gambar. 4) logam bundar harus dipanaskan untuk menurunkan
hambatan alirannya dan untuk meningkatkan sifat mampu pembentukan. Dalam banyak
kasus hal ini dilakukan oleh proses annealing, yaitu, dengan menjaga logam bundar pada
suhu yang ditetapkan (untuk baja antara 680 C dan 730 C) selama beberapa jam, dan
kemudian perlahan-lahan pendinginan (lihat Baja: Klasifikasi).
Untuk membentuk tekanan dan kontak pada permukaan ekspansi yang sangat tinggi,
sistem kontrol tribological (gesekan, pelumasan, dan memakai alat) sangat penting untuk
keberhasilan proses ekstrusi. Untuk menjaga pelumas di dalam zona deformasi selama
seluruh proses berlangsung, kekasaran permukaan harus sesuai dengan yang dibutuhkan.
Dalam kondisi sulit pelumas khusus juga sangat diperlukan untuk melekat pada permukaan
spesimen dan juga membentuk profil permukaan mampu menjaga pelumas dalam area
tersebut. Operator permukaan yang paling sering digunakan adalah seng fosfat dan besi
oksalat, dalam beberapa kasus juga tembaga. Sebagai pelumas, minyak mineral dengan aditif
yang digunakan; dan kondisi lebih sulit adalah sabun dan molibdenum disulfida diperlukan
(lihat Metal Forming dan Pelumasan).
Pemanasan- dan permukaan logam bundar yang telah dilumasi maka sudah bisa
masuk operasi ekstrusi. Jumlah mereka tergantung pada beberapa faktor: bentuk komponen,
bahan, peralatan yang tersedia, akurasi bentuk akhir, sifat mekanik dari bagian-bagian akhir,
tribology, dll. Dalam kasus ketika sifat mampu membentuk dari komponen sudah habis, atau
beban alat telah mencapai tingkat maksimal yang diperbolehkan, perlakuan panas dan
akibatnya juga perlakuan pelumasan permukaan logam bundar harus diulang.
Untuk menghilangkan pengerasan regangan, struktur butir yang baru diperlukan.
Guna menghasilkan sifat mekanik dan pembentukan yang lebih baik, struktur halus lebih
diutamakan. Proses rekristalisasi (suhu dan waktu penahanan) sangat tergantung pada tingkat
deformasi plastik selama ekstrusi sebelumnya. Secara umum, butir-butiran yang lebih halus
terjadi jika suhu rendah dan deformasi dingin sebelumnya lebih besar (lihat Primer
Rekristalisasi). proses loop umumnya terdiri dari perlakuan panas, perlakuan permukaan, dan
ekstrusi.

Gambar 2
(a) Perbandingan kekuatan tarik rata-rata sekrup diekstrusi dingin dengan mesin dan, (b)
Ekstrusi dingin dengan sekrup, benang digulung untuk baja yang mengandung 0,15% karbon.
Jumlah banyak putaran tergantung pada seberapa sulit kondisinya. Ada beberapa
metode penentuan kekuatan ekstrusi dan beban alat yang diperlukan. Dengan munculnya
komputer yang canggih, metode seperti metode elemen hingga (FEM) menawarkan
kemungkinan menghitung distribusi stres dan ketegangan dalam bagian ekstrusi dan alat yang
lebih akurat dan dengan demikian mengoptimalkan proses ekstrusi secara utuh.
3. Bahan Material untuk Ekstrusi Dingin
Bahan yang cocok untuk ekstrusi dingin yaitu harus memiliki sifat mampu bentuk
yang baik, yang berarti bahan material harus memiliki hasil tegangan yang rendah dan
tekanan mengalir dan bahan material harus memungkinkan tegangan besar tanpa retak atau
cacat lainnya (lihat Metal Forming: sifat mampu bentuk). Sifat mampu bentuk material yaitu
bergantung pada struktur mikro.
3.1 Baja
Baja murni dan baja paduan rendah dapat diekstrusi efisien dingin jika elemen paduan
memiliki nilai berikut: C<0.35% untuk terbalik, C< 0.60% untuk ekstrusi kedepan; Si 0.150.35%; Mn< 1% dengan sedikit peningkatan tegangan alir, mungkin <2%; Mn<0.3% jika
C<0.3%; Mn<1.35% untuk C< 0.12%; S, P<0.035-0.040%; Ni<1%; Cr<0.9%; Mo<0.4%.
stainless steel dikenal kurang cocok untuk ekstrusi dingin karena dua alasan: (i) regangan
sangat intensif pengerasan menyebabkan beban pada alat meningkat dan (ii) komposisi kimia
stainless steel menuntut perlakuan khusus dengan operator pelumas (oxalating).

3.2 Nonferrous Metals

Aluminium, tembaga, dan aluminium dan tembaga paduan adalah logam pertama
yang digunakan dalam ekstrusi dingin. sifat mampu bentuk mereka sangat tinggi dan karena
itu alat beban tidak kritis. aluminium murni memiliki sifat mampu bentuk terbaik. Jika
dicampur dengan magnesium (sampai 2%), tembaga (hingga 1%), dan terutama dengan
silikon (sampai 1%) yang mampu bentuk dari paduan menurun. tembaga murni juga memiliki
sifat mampu bentuk yang sangat baik. Sifat mampu bentuk dari berbagai jenis kuningan
berkurang dengan meningkatkan kandungan seng (37% adalah nilai batas untuk sukses
ekstrusi dingin).
3.3 Cold Extrusion untuk Logam yang Sulit Dibentuk
Hal ini diketahui bahwa dalam logam paduan untuk mencapai machinability baik sifat
mampu bentuk mereka sering menurun. Namun, telah ditemukan bahwa ekstrusi dingin
paduan logam yang disiapkan untuk mesin memungkinkan jika tekanan hidrostatik
ditambahkan pada proses. Pendekatan ini mengharuskan banyak alat kualitas tinggi dan
solusi tribological yang memadai.

Gambar 3
Contoh NSF dan bagian NSF untuk industri otomotif (courtesy dari Krupp Presta AG,
Liechtenstein, dan Iskra Avtoelektrika d.d, Slovenia).
4. Alat-alat untuk Ekstrusi Dingin
Implementasi industri ekstrusi dingin dapat berhasil dilakukan tergantung pada dukungan
alat-alat yang handal. Alat/perkakas harus mempertahankan beban siklik sangat tinggi,
memiliki ketangguhan yang baik, dan ketahanan aus yang baik. Dalam rangka untuk
mencapai umur alat yang panjang, bentuk axisymetri komponen coldextruded lebih
diutamakan (Gambar. 1-3). Jika hal ini tidak memungkinkan, maka alat harus dirancang
untuk mengkompensasi lentur dan beban eksentrik. Perakitan alat untuk ekstrusi dingin
(Gambar. 5) terdiri dari bagian aktif berada dalam kontak dengan benda kerja (pukulan,
counter pukulan atau ejector, dan dies), dan mendukung, klem, dan elemen. Ketika
merancang alat dan memilih bahan alat ada banyak faktor yang harus dipertimbangkan.
Yang paling penting adalah (Kuzman dan KRUS) ic) 1998):
bentuk dan akurasi bagian geometris

beban pukulan untuk ekstrusi dan menarik keluar, beban kontra pukulan, mati beban;
jumlah komponen yang akan diproduksi;
tersedia mesin, sistem untuk penanganan logam bundar dan komponennya;
kontrol dari perubahan panas dan perpindahan;
kontrol respon elastis dari sistem Bagian / alat / mesin;
distribusi pelumas, menghindari akumulasi pelumas yang digunakan;
urutan membentuk harus didefinisikan sedemikian rupa bahwa materi dapat
mengikuti garis aliran alami, yaitu, harus memiliki laminasi yang menyamakan
kedudukan, dan aliran simetris; dan
distribusi tegangan di alat harus sebagai homogen mengikuti perubahan bentuk yang
mungkin-drastis,

jari-jari kecil, sudut akut, dan tanda dapat menyebabkan konsentrasi tegangan dan
memulai retak. Desain dan pembuatan cetakan ekstrusi harus sesuai dengan pengetahuan dan
pengalaman. Karena tekanan radial cukup tinggi dalam rongga cetakan, cetakan diperkuat
(radial pratekan) oleh satu atau lebih cincin stres. Untuk tekanan yang sangat tinggi dies luka
jalur yang digunakan. Dalam kasus di mana konsentrasi tegangan tinggi diharapkan dalam
arah aksial, dies aksial dibagi. Transversally dies perpecahan juga dapat berupa aksial
pratekan (Gbr. 5).
Pemilihan bahan untuk pukulan dan cetakan tergantung pada berbagai parameter. baja
dengan kecepatan tinggi yang paling sering digunakan karena kekerasan benda kerja yang
tinggi, ketahanan aus, dan ketangguhan yang bagus. Sangat sering baja dengan 0,9% C, 6,5%
W, 4% Cr, 5% Mo, dan 1,9% V (M2 setelah AISI) digunakan.
Alat yang terbuat dari karbida disemen umumnya memiliki ketahanan aus yang lebih
baik daripada yang terbuat dari baja kecepatan tinggi. Meskipun karbida disemen jauh lebih
rapuh dari baja perkakas, karbida sering diganti alat baja. Karena karbida jauh lebih sensitif
terhadap tekanan dan konsentrasi tegangan tarik, karbida harus dikerjakan hanya setelah
pertimbangan yang cukup matang. Untuk pukulan ekstrusi nilai kobalt rendah (5-15%)
dengan ukuran butir sedang yang direkomendasikan, sedangkan untuk cetakan menyisipkan
nilai menengah (15-30%) dengan yang kasar ke ukuran butir sedang yang direkomendasikan.
Pada tahun 1967 sekelompok ahli internasional di bidang ekstrusi dingin
(International Dingin Tempa Group, ICFG) didirikan. Salah satu tujuan mereka adalah untuk
menyebarkan pengetahuan tentang proses yang relevan. Kelompok ini telah menerbitkan
banyak dokumen dan lembar data. Dalam sebuah buku kecil dari tahun 1992 informasi yang
berguna mengenai alat untuk ekstrusi dingin dapat ditemukan.

Gambar 4
gambaran skema dari proses ekstrusi dingin.
5. Komponen Permesinan dari Ekstrusi Dingin
Teknologi modern ekstrusi dingin menghasilkan NNSF atau komponen NSF, di mana
mesin finish dilakukan hanya pada beberapa permukaan dengan beberapa luka tipis. Untuk
mengontrol proses pemesinan seperti itu perlu mengetahui sejarah teknologi bagian yang
diekstrusi sebelumnya. Masalah yang berhubungan dengan mesin yang tepat dapat dibagi
menjadi tiga kelompok, seperti dibahas di bawah.
5.1 Pengaruh dari Pengerasan Tegangan
Sebagai bentuk komponen kompleks, distribusi regangan pengerasan, yang
menghasilkan tegangan sisa, sangat inhomogenous. Jika beberapa bagian atau lapisan benda
kerja dihapus oleh mesin, keadaan kesetimbangan terganggu. Dalam kasus seperti benda
kerja biasanya cacat karena tegangan sisa santai dan berusaha untuk mencapai keadaan
keseimbangan baru.
5.2 Pengaruh Rekristalisasi Annealing
Rekristalisasi annealing sering digunakan setelah ekstrusi dingin dengan deformasi
plastik besar-menetapkan kembali sifat mampu bentuk yang baik untuk bahan, yang
kemudian dapat lagi dideformasi dingin. Jika distribusi regangan setelah operasi ekstrusi
tidak homogen, yang hampir selalu terjadi, struktur ukuran butir homogen dapat diharapkan

setelah annealing. Struktur baru akan mempertahankan karakteristiknya, bahkan jika selesai
dingin-ekstrusi operasi dilakukan (coining atau sizing). Selama mesin komponen tersebut,
proses pemotongan dan terutama kualitas permukaan yang diperoleh tergantung padanya

Gambar 5
Alat perakitan untuk ekstrusi dingin dengan nut khusus, dengan cetakan radial dan aksial
pratekan.
Distribusi ukuran butir yang berbeda. Untuk mengontrol mesin dan untuk
memperoleh kualitas permukaan yang seragam, parameter mesin yang optimal tidak harus
disimpan sepanjang proses, mesin yang optimal juga harus disesuaikan dengan distribusi
ukuran butir volumetrik dalam komponen tersebut.
5.3 Akurasi dimensi dan Kualitas Permukaan dalam Menghidupkan Komponen Dingindiekstrusi
Dalam ekstrusi dingin, bahan dengan tekanan aliran yang relatif rendah dan sifat
mampu bentuk yang baik yang paling sering digunakan. perlakuan panas yang diterapkan
berorientasi pada perolehan kondisi ekstrusi optimal yang sangat sering tidak cocok untuk
operasi mesin berikutnya. Pada pengubahan komponen seperti pembentukan chip terus
menerus. Sebuah serpihan logam panjang karena terdapat angin di sekitar alat dan benda
kerja, menyebabkan kerusakan pada permukaan mesin. masalah dapat diselesaikan dengan

geometri alat pemotong yang tepat dan parameter proses balik yang memadai. ketidaktelitian
dimensi komponen dingin-diekstrusi menyebabkan masalah untuk mesin selanjutnya, di
mana kesalahan bentuk harus dipertimbangkan sangat hati-hati.
6. Kesimpulan
ekstrusi dingin dari logam, terutama baja, adalah salah satu teknologi manufaktur
yang paling cepat berkembang. Alasan untuk perkembangan yang cepat adalah bahan dan
penghematan energi, produktivitas yang tinggi, efisiensi biaya, dan sifat mekanik disesuaikan
dengan yang dibutuhkan. Karena biaya awal yang sangat tinggi (teknologi dan
pengembangan alat, mesin khusus) ekstrusi dingin pertama kali diterapkan di produksi
massal. Banyak contoh juga dapat ditemukan di mana kuantitas produk tidak melebihi
beberapa ribu. Hal ini dimungkinkan karena standarisasi alat, pengalaman penggunaan
bersama-sama dengan hukum kesamaan, dan dukungan komputer terpisahkan dari bagian ke
alat desain dan pembuatan.
Daftar Pustaka
ICFG International Cold Forging Group 1967-1992: Objectives,
History, Published Documents. Meisenbach Verlag, Bamberg,
Germany, pp. 33-82
ISO 1993 Steels for cold heading and cold extruding. ISO 4954,
2nd edn., p. 38
Kuzman K, Krusic V 1998 Toolsone of the mayor attributes
for successful cold forging. In: Proc. Int. Conf. on Forging and
Related Technology, IMechE Conf. Trans. 1998-3, Professional
Engineering Publishing, pp. 333-40
Lange K 1985 Handbook of Metal Forming. McGraw-Hill, New
York, Chaps.13, 15
Spur G, Stoferle Th 1984 Handbook on Manufacturing. Carl
Hanser Verlag, Munich, Germany, Vol. 2/2, Chap. 3.10.3 (in
German)
K. Kuzman

Copyright 2001 Elsevier Science Ltd.

All rights reserved. No part of this publication may be reproduced, stored in any retrieval system or transmitted
in any form or by any means: electronic, electrostatic, magnetic tape, mechanical, photocopying, recording or
otherwise, without permission in writing from the publishers.

Encyclopedia of Materials: Science and Technology

ISBN: 0-08-0431526
pp. 5495-5500