DAFTAR ISI

Daftar isi ........................................................................................................................................... 1

1. Electroless ............................................................................................................................. 3
A. Definisi ............................................................................................................................ 3
B. Alat dan bahan ................................................................................................................ 3
C. Prinsip proses electroless ................................................................................................ 3
D. Keuntungan dan kerugian ............................................................................................... 5
a) Keuntungan ............................................................................................................... 5
b) Kerugian .................................................................................................................... 5
2. Hot dip galvanizing ............................................................................................................... 5
A. Definisi ............................................................................................................................ 5
a) Karakteristik galvinizing ........................................................................................... 6
b) Mulcindo galvinizing DPN ....................................................................................... 6
B. Alat dan bahan ................................................................................................................ 7
C. Prinsip proses hot dip galvanizing .................................................................................. 7
D. Keuntungan dan kerugian ............................................................................................... 8
a) Keuntungan ............................................................................................................... 8
b) Kerugian .................................................................................................................... 8
3. Chrome plating ..................................................................................................................... 8
A. Definisi ............................................................................................................................ 8
B. Alat dan bahan ................................................................................................................ 9
C. Prinsip proses chrome plating ......................................................................................... 10
D. Keuntungan dan kerugian ............................................................................................... 11
a) Keuntungan ............................................................................................................... 11
b) Kerugian .................................................................................................................... 11
4. Metal spraying ...................................................................................................................... 12
A. Definisi ............................................................................................................................ 12
B. Alat dan bahan ................................................................................................................ 12
C. Prinsip proses metal spraying ......................................................................................... 13
D. Keuntungan dan kerugian................................................................................................ 14
a) Keuntungan ............................................................................................................... 14
b) Kerugian .................................................................................................................... 15
5. Elektroplating (electroplating) .............................................................................................. 15
A. Definisi ............................................................................................................................ 15
B. Alat dan bahan ................................................................................................................ 16
C. Prinsip proses electroplanting ......................................................................................... 16
D. Keuntungan dan kerugian ............................................................................................... 17
a) Keuntungan ............................................................................................................... 17
b) Kerugian .................................................................................................................... 17
6. Nickel plating ........................................................................................................................ 18
A. Definisi ............................................................................................................................ 18
B. Alat dan bahan ................................................................................................................ 18
C. Prinsip proses nickel plating ........................................................................................... 18
D. Keuntungan dan kerugian ............................................................................................... 20

1|Page
 a) Keuntungan ............................................................................................................... 20
b) Kerugian .................................................................................................................... 20
7. Powder coating ..................................................................................................................... 20
A. Definisi ............................................................................................................................ 20
B. Alat dan bahan ................................................................................................................ 21
C. Prinsip proses powder coating ........................................................................................ 21
1. Proses awal ............................................................................................................... 21
a) Degreasing .......................................................................................................... 21
b) Rinsing ................................................................................................................ 21
c) Desmuting ........................................................................................................... 21
d) Rinsing ................................................................................................................ 21
2. Proses pengolahan utama .......................................................................................... 21
a) Chromating ......................................................................................................... 21
b) Rinsing ................................................................................................................ 22
c) Drying ................................................................................................................. 22
3. Proses pengolahan akhir ........................................................................................... 22
a) Coating ................................................................................................................ 22
b) Pemanasan .......................................................................................................... 22
D. Kelebihan dan kekurangan .............................................................................................. 23
a) Keuntungan ......................................................................................................... 23
b) Kerugian .............................................................................................................. 24

Daftar pustaka ................................................................................................................................... 25

1. Electroless
A. Definisi
Electroless merupakan proses plating yang tidak menggunakan listrik dalam proses
pelapisannya. Pelapisan yang terjadi karena adanya reaksi oksidasi dan reduksi pada
permukaan barang, sehingga terbentuk lapisan logam yang berasal dari garam logam
tersebut. Karena tidak menggunakan bantuan arus listrik dalam pertukaran electron, proses
pelapisan yang terjadi berjalan lebih lambat, sehingga untuk mempercepat pelapisan,
temperatur proses harus tinggi, bisa mencapai 900 .
2|Page
 Reaksi redoks ini adaah reaksi yang biasa, hanya istimewanya terjadi antar 2 lapisan
PCB (Printed Circuit Board) atas dan bawah. Hubungan antar satu circuit dengan circuit
lainnya yang berbeda lapisan dihubungkan oleh lubang yang dilakukan dengan
menggunakan proses yang namanya electroless. Jadi lapisan satu (atas) dan lapisan lainnya
(bawah) dihubungkan oleh penghantar dengan proses electroless tersebut. Biasannya
menggunakan katalis paladium.
Logam yang biasanya digunakan untuk electroless adalah nikel, tembaga dan emas.
Salah satu keunggulan lapisan hasil electroless apabila dibandingkan dengan lapisan hasil
electroplating adalah lapisan electroless memiliki ketebalan yang sama disetiap bagian
permukaan dengan bentuk dan geometri yang kompleks. Memiliki sifat – sifat fisik maupun
mekanik yang sangat baik antara lain ketahanan korosi yang tinggi, ketahanan aus,
kekerasan permukaan, sifat magnetik, dan tahamam listrik (electrical resistivity).
B. Alat dan bahan
Alat dan bahan yang di gunakan pada electroless yang umum di gunakan adalah :
 Bak Plating
 Larutan Elektroles Nikel
 Bahan yang dilapis (Plastik ABS)
 Pemanas (Heater)
 Termometer

C. Prinsip Proses Electroless

Masih membahas soal plating atau pelapisan logam, dalam dunia teknik logam, platting
dibagi ke dalam dua kategori, bergantung pada kehadiran aliran listrik. Dalam electroless
plating, aliran listrik tidak digunakan dalam electroplating, aliran listrik digunakan. Kedua
proses cenderung lebih efektif dibandingkan vacum metallization untuk menghasilkan
lapisan logam dengan pelekatan yang kuat, walaupun plating cenderung lebih berbahaya.
Electroless plating seringkali digunakan untuk melapisi plastik dengan nikel atau
tembaga. Pertama, lapisan plastik diukir menggunakan larutan oksidasi. Karena itu lapisan
plastik menjadi sangat rentan dengan ikatan hidrogen sebagai hasil dari larutan oksidasi,
umumnya meningkatkan selama pemakaian lapisan. Pelapisan terjadi saat komponen plastik
dicelupkan ke dalam larutan yang mengandung ion logam (nikel atau tembaga), yang lalu
diikat ke dalam lapisan plastik sebagai lapisan logam.
Supaya electroplating (electrolytic plating) sukses, permukaan plastik harus menjadi
konduktif, yang bisa dicapai lewat electroless plating dasar. Begitu lapisan plastik menjadi
konduktif, substrate dicelupkan ke dalam larutan. Dalam larutan itu terdapat garam lobam,
terhubung dengan sebuah aliran listrik positif (katoda). Sebuah konduktor anodic (diisi

3|Page
 secara negatif) juga ditaruh ke dalam bak, yang menciptakan sebuah sirkuit listrik dalam
hubungan dengan garam yang diisi secara positif. Saat proses ini terjadi, konduktor anodic,
biasanya dibuat dari sejenis logam yang sama dengan garam logam, larut ke dalam larutan
dan menggantikan sumber garam logam, yang berkurang selama deposisi.
Mirip seperti reaksi kimia dan tanpa menggunakan sumber listrik. Diaplikasikan pada
nikel selaku material sepuhnya. Electroless plating dapat digunakan untuk nonkonduktif
metal seperti plastic, dan keramik. Proses ini lebih mahal dibandingkan electroplating tetapi
proses ini hasil pelapisannya lebih seragam.
Fungsi tahap elektroles plating adalah untuk menghasilkan lapisan logam yang akan
menjadi lapisan dasar yang konduktor agar benda kerja dapat terlapisi logam di tahap
elektroplating. Metoda elektroles plating adalah cara melapiskan logam yang berlangsung
pada permukaan yang telah bersifat katalis dan pelaksanannya tidak membutuhkan supply
arus listrik dari luar.
Jika ada daerah/bagian tertentu dari permukaan plastik ABS yang tidak terbentuk lapisan
elektroles plating maka pada daerah tersebut sudah dapat dipastikan tidak akan terbentuk
lapisan logam saat tahap elektroplating dilakukan.
Jenis elektroles plating yang dapat diterapkan setelah tahap katalisasi palladium adalah :
1) Elektroles plating tembaga - produknya adalah lapisan logam tembaga.
2) Elektroles plating nikel – produknya adalah lapisan logam nikel.

D. Kelebihan dan Kekurangan Electroless Plating

a) Kelebihan elektroplating:
1) Suhu /temperature rendah 600 – 700C
2) Ketebalan lapisan dapat dikendalikan
3) Permukaan lapisan halus dan mengkilap
4) Hemat dalam pemakaian logam pelapis
5) Laju pengendapan cepat
b) Kekurangan elektro
1) Keterbatasan ukuran lapisan dan desain dari benda yang dilapisi

4|Page
 2) Harus menggunakan arus listrik DC
3) Terbatas pada bahan konduktor (logam dan paduannya)

2. HOT DIP GALVANIZING

A. Definisi

Proses pelapisan dinama logam pelapisannya dipanaskan terlebih dahulu hingga mencair,
kemudian logam yang akan di lapisi yang bisa di sebut logam dasar dicelupkan ke dalam bak
galvaniz yang berisi cairan seng cair, sehingga dalam beberapa saat logam logam tersebut akan
terlapisi oleh lapisan berupa lapisan paduan antara logam pelapis (seng) dengan logam dasar
dalam bentuk ikatan metalurgi yang kuat dan tersusun secara berlapis-lapis yang disebut fasa.
Pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing sering juga dusebut dengan proses pelapisn
logam dengan logam lain yang anodik sesuai dengan deret galvanik.

a. Karakteristik lapisan hot dip galvanizing ada 3 karakteristik yaitu :

1) MENUTUP DAN MELAPISI DENGAN BAIK

Hot Dip Galvanizing menjamin ketebalan lapisan yang sama pada semua permukaan
yang terlapisi termasuk tepi, sudut, galur, serta bagian dalam pipa dan tempat-tempat yang
sulit dijangkau. Ketebalan lapisan yang sama ini menghilangkan segala macam bagian yang
sulit dijangkau dan menjadi pelindung yang sempurna terhadap karat pada bagian tersebut.

2) PERLINDUNGAN BARRIER DAN KATODA

Perlindungan Barrier benar-benar melindungi permukaan baja dari lingkungan luar

seperti dari udara, laut dan kelembaban yang tinggi. Barrier tersebut dapat melindungi dari
20 tahun, tergantung dari lingkungannya. Perlindungan Katoda membuat elemen seperti
seng (Zn) sebagai area anoda pada baja. Sebagai anoda, seng (Zn) akan berkorosi terlebih
dahulu, membuat katoda (besi atau baja) tetap bertahan.

3) ANTI GORESAN

Tidak seperti cat, yang mana mudah tergores, lapisan zinc iron alloy yang terbentuk
dalam lapisan galvanis mempunyai kekerasan yang sama atau melebihi tingkat kekerasan
baja structural. Hal ini menjadikan hampir semua jenis baja yang terlapisi galvanis menjadi
5|Page
 aplikasi yang sempurna. Khususnya barang-barang yang sering kali tergores, seperti tangga
tempat berjalan.

b. Mulcindo Galvanizing DPN ( Diamond Pyramid Number )

DPN merupakan pengukuran kekerasan progresif, semakin tinggi angkanya semakin tinggi
kekerasannya. Umumnya, lapisan Gamma, Delta, dan Zeta adalah lebih keras daripada bahan
besi di bawah lapisan tersebut. Kekerasan dari lapisan dalam inilah yang menjadi pelindung
yang kuat dari kerusakan lapisan akibat abrasi.

B. Alat dan bahan

Alat dan bahan yang utama dan sering di oakai adalah :
1) Bak galvanizing
2) Logam pelapis (seng) dan logam dasar
3) Bak pendingin
4) Oven
5) Cairan kimia dan bahan uji kimia

C. Prinsip proses Hot Dip Galvanizing

Proses pelapisan galvanizing dapat ditemukan hampir di setiap aplikasi dan industri penting
dimana bahan besi atau baja digunakan. Beberapa yang dapat kita sebutkan, misalnya pada
industri peralatan listrik dan air, pemrosesan kimia, bahan baku kertas, otomotif, dan trasportasi,
pada awalnya kegunaan galvanizing yang utama adalah untuk mengontrol karat pada besi atau

6|Page
 baja. Yang mana saat ini tetap terus digunakan. Lebih dari 150 tahun, Hot Dip Galvanizing telah
terbukti secara komersial sebagai metode perlindungan besi atau baja terhadap karat dalam
banyak aplikasi di seluruh dunia.
Hot Dip Galvanizing harus melalui proses-proses tersebut dibawah :

1) DEGREASING : Untuk menghilangkan minyak atau material organik

2) WATER RINSING : Untuk menghilangkan cairan kimia dari degreasing.
3) ACID PICKLING : Untuk menghilangkan karat dan kerak baja
4) PREFLUXING : Untuk menghindari oksidasi permukaan sebelum pencelupan.
5) OVEN : Pengeringan permukaan sebelum dimasukkan ke dalam bak seng (Zn).
6) GALVANIZING : Pencelupan kedalam cairan seng (Zn) panas pada temperature 4450C
- 4550C
7) QUENCHING : Pendinginan sebagai proses akhir pada permukaan seng (Zn).

D. Kelebihan dan kekurangan hot dip galvanizing

1) Kelebihan hot dip galvanizing
a) Melindungi besi atau baja terhadap karat dalam jangka waktu yang lama.
b) Tidak memerlukan biaya pemeliharaan.
c) Tidak memerlukan pengecatan.
d) Melindungi permukaan besi atau baja terhadap goresan.
e) Proses cepat, praktis dan ekonomis
2) Kekurangan hot dip galvanizing
a) Pembatasan ukuran
b) Tidak cocok untuk lingkungan oH <5 dan>10
c) Kalau akan dilakuan topcoating, permukaan yang porous harus ditutupi dengan
sealer.

3. Chrome plating
A. Definisi

Sebagian besar masyarakat umum menyamakan istilah Chrome dengan semua jenis
pelapisan logam. Ketika menyebutkan electroplating yang mereka maksud adalah Chrome.
Padahal, boleh jadi pelapisan logam tersebut hanya menggunakan tembaga atau nikel saja atau

7|Page
 gabungan keduanya, dilapis tembaga kemudian dilapis nikel, namun tidak menggunakan
lapisan chrome.

Chrome plating adalah salah satu teknik melapis logam (electroplating) menggunakan
chromium sebagai pelapis ke permukaan logam yang hendak dilapis. Chrome adalah ungkapan
populer dari Chromium yang merupakan salah satu senyawa kimia dengan symbol Cr yang
memiliki nomor atom 24 (Cr24) . Chrome adalah logam tapi dalam aplikasi penggunaannya
tidak efektif dalam bentuk solid.

Teknik pelapisan dasar chrome sangat bergantung pada pelapisan dasar. Untuk apilkasi
decorative seperti melapis velg mobil/motor, tutup blok mesin, bumper, dan aksesoris lainnya,
memerlukan pelapisan dasar menggunkan nikel plating, yakni melapis logam dengan bahan
dasar nikel. Hal ini bertujuan untuk mendapatkan permukaan yang halus dan mengkilap. Nikel
plating saja tidak membuat permukaan logam yang dilapis mengkilap, akan tetapi masih tampak
pucat dan kekuning-kuningan. Setelah dilapis dengan chrome barulah permukaan logam yang
dilapis mengkilap dan bercahaya seperti pada sebuah cermin.

Untuk aplikasi engineering seperti melapis silinder hidrolik, ring piston, mata bor,
permukaan cetakan, tidak mesti dilapis nikel sebagai pelapisan dasar, cukup dengan memoles
permukaan benda kerja sampai halus dan mengkilap lalu dilapis dengan chrome.

Perbedaan mendasar anatara chrome plating ( untuk decorative) dan hard chrome ( untuk
aplikasi engineering) adalah tebal lapisan dan konsentrasi larutan chrome. Hard chrome
lapisannya lebih tebal dibandingkan chrome plating biasa.

Gambar (1) dan ( 2) di atas adalah contoh hasil chrome plating

8|Page
 B. Alat dan bahan

a) Mesin Poles

Mesin ini berfungsi untuk menghaluskan benda kerja sekaligus mengkilapkan (buffing).
Mesin ini dapat dibuat dari sebuah dynamo motor berkekuatan minimal 1 PK dengan
kecepatan 2.800 RPM

b) Rectifier

Alat ini sebagai sumber arus listrik. Trafo atau rectifier yang digunakan minimal
memiliki kuat arus 100 A untuk mendapatkan kekutan pelapisan yang baik.

c) Electrolisis Chrome

Bahan untuk membuat larutan chrome terdiri dari Aquades, chromic acid, Asam sulfat
dan katalis

d) Plat logam

Plat inilah yang sering disebut anode, ditempatkan mengapit benda kerja yang hendak
dilapis. Anode ini sebagai pelapis yang akan larut dan menempel pada benda kerja yang
hendak dilapis.

C. Prinsip proses chrome plating

Diagram alir proses pengerjaan chrome plating dapat dilihat pada diagram di bawah ini

9|Page
 1) Benda kerja yang hendak di lapis biasanya masih memiliki cat dasar, untuk memudahkan
pada proses buffing maka cat ini harus dihilangkan terlebih dahulu. Caranya bisa dengan
mengoleskan paint remover atau merendamnya di dalam larutan asam sulfat. Proses
berikutnya adalah buffing yakni mengkilapkan benda kerja dengan mesin poles.

2) Setelah proses buffing selesai, untuk menghilangkan sisa-sisa langsol pada permukaan
benda kerja, maka dilakukan pencucian dengan sabun dan metal cleaner. Proses ini penting
dalam electroplating, sebab jika masih ada sisa-sisa kotoran yang menempel dipermukaan
benda kerja walau satu titik, maka proses pelapisan akan cacat dan menyebabkan lapisan
chrome akan mudah lepas. Setelah memastikan pencucian/pembersihan kita sempurna,
saatnya benda kerja dicelupkan ke dalam bak plating nikel. Setelah terlapisi nikel, benda
kerja diangkat lalu dibilas dengan air setelah itu dimasukkan ke dalam bak chrome.

3) Selesai melapis benda kerja dengan chrome, proses selanjunya adalah melakukan finishing
dengan menghilangkan warna abu-abu pada benda kerja akibat arus yang berlebih.

10 | P a g e
 D. Kelebihan dan kekurangan chrome plating

Chrome Plating memiliki keuntungan dan kerugian sebagai berikut :

A) Keuntungan :
1) Katoda efisiensi lebih tinggi dan daya lempar lebih baik.
2) Tingkat produksi lebih besar.
3) Lebih sedikit energy yang diperlukan.
4) Hasil pelapisan lebih kuat.

B) Kerugian :

1) Sering terjadi perbedaan warna.

2) Dalam lapisan keras, ketahanan korosi laisan tebal kurang baik.

3) Biaya bahan kimia lebih besar

4. METAL SPRAYING

A. Definisi

Suatu solusi engineering untuk rekondisi, perlindungan korosi, panas, atau modifikasi
permukaan dengan cara melapisi material lain dengan system dispray (disemprotkan) pada
kondisi tertentu.

Kondisi tertentu disini dimaksudkan partikel-partikel bahan tambahan berbeda didalam gun
(jet) dengan temperatur diatas melting point dan di dorong dengan angin bertekanan tinggi.

11 | P a g e
 Adalah Suatu solusi engineering untuk rekondisi, perlindungan korosi, panas, atau
modifikasi permukaan dengan cara melapisi dengan material lain dengan system dispray
( disemprotkan ) pada kondisi tertentu. Kondisi tertentu disini dimaksudkan Partikel – partikel
bahan tambah berada didalam gun ( Jet ) dengan temperatur diatas melting point dan didorong
dengan angin bertekanan tinggi, Sifat-sifat yang akan ditingkatkan adalah :

 Daya tahan korosi

 Daya tahan gores/aus
 Daya kontak listrik
 Mampu pantul/bias cahaya
 Penyebaran rintangan
 Daya tahan temperature tinggi

B. Alat dan bahan

Alat dan bahan yang digunakan diantaranya :
1. Seng dan aluminium.
2. Untuk lapisan anti-korosi katodik pada baja.
3. Nikel/aluminium komposit kawat untuk bond coat dan self-bonding.
4. Molibdenum untuk bond coat.
5. Molibdenum untuk aplikasi bantalan keras (hard bearing), dengan ketahanan yang
sangat baik sebagai perekat, digunakan pada ring piston, syncromesh cones.
6. High Chromium steel banyak diaplikasikan agar dihasilkan lapisan yang keras dan
lapisan tahan aus.
7. Perunggu, babbitt diaplikasikan untuk bantalan.
8. Stainless steels, nikel dan monel untuk anti-korosi dan keausan.
9. Aluminium, nikel/aluminium untuk ketahanan panas dan tahan oksidasi.

C. Prinsip proses metal spaying

Thermal spray dapat di gambarkan sebagai gabungan/kombinasi antara pemanfaatan energi

panas untuk pemanasan atau peleburan dan energi kinetik untuk mengalirkan dan
mendispersikan leburan/lelehan yang diarahkan ke permukaan benda kerja.

12 | P a g e
 Energi panas dapat dihasilkan secara kimiawi, pembakaran bahan bakar dan oksigen, listrik,
ataupun dari radiasi.

Sumber energi kinetik yang kompatible dengan thermal spray adalah gas jet. Gas jet dapat
digunakan sebagai pemanas atau mempercepat lelehan.

Perjalanan partikel-partikel dalam thermal jet yang dipercepat oleh percepatan

pendistribusian udara, dengan hasil akhir kecepatan partikel menjadi tergantung kepada
jet/partikel “ Drag Force “.

Ini dapat diasumsikan bahwa percepatan thermal jet spray yang lebih tinggi umumnya
membawa ke rata-rata percepatan partikel yang lebih tinggi,yang berdampak akan menjadi
energi yang lebih tinggi, hal ini akan mempengaruhi bonding coat yang lebih baik dan
kepadatan deposit yang lebih tinggi.

Energi Kinetik = ½ m v2 .

Dimana m = Massa benda , v = Kecepatan benda.

Namun demikian semakin besar partikelnya tidak semakin baik hasil coatingnya meskipun
energi yang dihasilkan lebih tinggi.

D. Kelebihan dan kekurangan metal spraying

13 | P a g e
 a) Kelebihan
 Mengurangi cost maintenance hingga 70% bila dibanding dengan pembelian part
baru. ( Hal ini dapat dijelaskan, suatu misal part tersebut besar dan sulit dalam
pembuatannya mengalami kerusakan bagian bearing atau seal area, apabila buat
baru disamping harganya mahal juga waktu penyelesaian yang lama, dengan
metal spray masalah tersebut dapat diatasi dengan murah dan cepat )
 Memperbaiki sifat fisis material base metal sehingga menambah life time dari
suatu part.( Modifikasi / hard facing misalnya diaplikasikan di shaft sleeve,
dengan material ceramic dengan sifat ceramic yang keras akan menambah life
time dari shaft tersebut dengan demikian dapat mengurangi cost maintenance
dan lost time akibat kerusakan shaft tersebut )
 Mengurangi waktu yang hilang (lost time) akibat kerusakan part, sebab metal
spray dapat dilakukan dengan relatif cepat dibanding dengan pembuatan part
baru, hal ini akan mengurangi kerugian produksi akibat waktu yang hilang.
 Tidak menimbulkan bending / kebengkokan atau menimbulkan kerusakan
ditempat lain.
 Metal spray dapat diaplikasikan untuk perlindungan korosi yang diakibatkan dari
oksidasi.Hal ini dapat diaplikasikan di konstruksi-konstruksi yang berada di
pinggir laut, diatas rik yang mana tempat – tempat tersebut sangat potensial
terjadinya korosi, material yang umum dipakai yaitu Alluminium dan zinc.
Dengan metal spray alluminium atau zinc life time dari anti korosi ini jauh lebih
lama dibanding dengan coating cat biasa, hal ini akan mengurangi cost
perawatan konstruksi.
 Dari uraian diatas dapat disimpulkan pemakaian metal spray sangat
menguntungkan dalam mengurangi biaya perawatan dan mengurangi lost time
akibat kerusakan suatu part yang rusak
b) Kerugian
 Biaya lumayan mahal

5. ELEKTROPLATING (ELECTROPLATING)

A. Definisi

Dalam teknologi pengerjaan logam, proses electroplating dikategorikan sebagai proses

pengerjaan akhir (metal finishing).

14 | P a g e
 Secara sederhana, electroplating dapat diartikan sebagai proses pelapisan logam, dengan
menggunakan bantuan arus listrik dan senyawa kimia tertentu guna memindahkan partikel
logam pelapis ke material yang hendak dilapis.
Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zink), galvanis, perak, emas, brass, tembaga, nikel
dan krom. Penggunaan lapisan tersebut disesuaikan dengan kebutuhan dan kegunaan masing-
masing material.
Perbedaan utama dari pelapisan tersebut selain anoda yang digunakan adalah larutan
elektrolisisnya. Dalam penelitian yang baru belakangan ini (tahun 2004), dilakukan oleh
Tadashi Doi dan Kazunari Mizumoto, mereka menemukan larutan baru (elektrolisis) yang
dinamakan larutan citrate ( kekerasan deposit mencapai 440 VHN ).
Proses electroplating mengubah sifat fisik, mekanik, dan sifat teknologi suatu material.
Salah satu contoh perubahan fisik ketika material dilapis dengan nikel adalah bertambahnya
daya tahan material tersebut terhadap korosi, serta bertambahnya kapasitas konduktifitasnya.
Adapun dalam sifat mekanik, terjadi perubahan kekuatan tarik maupun tekan dari suatu material
sesudah mengalami pelapisan dibandingkan sebelumnya.
Karena itu, tugaspelapisan logam tidak luput dari 3 hal, yaitu untuk meningkatkan sifat
teknis/mekanis dari suatu logam, yang kedua melindungi logam dan korosi, dan ketiga
memperindah tampilan (decorative).

B. Alat dan bahan

Dalam pembuatan alat pelapisan logam dengan metode elektroplisis diperlukan perangkat
utama yaitu:

Dalam pembuatan alat pelapisan logam dengan metode elektroplating diperlukan perangkat
utama yaitu:

 Bak (tempat larutan elektrolit)

 Rak atau penggantung (tempat katoda dan anoda)
 Penyearah arus (Rectifer)
 Penyaring (filter larutan)
 Anoda
15 | P a g e
  Katoda

C. Prinsip proses elektroplating

Pada prinsipnya logam dengan cara lapis elektroplating merupakan rangkaian dari arus
listrik searah, anoda, larutan elektrolit dan katoda (benda kerja). Ke empat gugusan ini disusun
sedemikian rupa sehingga membentuk suatu lapis listrik (elektroplating) dengan rangkaian
sebagai berikut :
1. Anoda dihubungkan ke kutub positif dari sumber listrik searah,
2. Katoda dihubungkan pada katup negatif dari sumber listrik searah,
3. Anoda dan katoda direndam dalam larutan elektrolit.
Bila arus listrik searah dialirkan antara kedua elektroda anoda dan katoda dalam larutan
elektrolit, maka muatan ion positif ditarik oleh elektroda katoda. Sementara ion bermuatan
negatif berpindah ke arah elektroda bermuatan positif. Ion-ion tersebut di netralisir oleh kedua
elektroda dan larutan yang hasilnya diendapkan pada elektroda katoda, hasil yang terbentuk
atau yang terjadi adalah lapisan logam dan gas hidrogen. Prinsip kerja pelapisan logam dengan
metode elektroplating, pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Rangkian pelapisan Logam

Sumber : Hadir Kaban,dkk., 2010.

D. Kekurangan dan kelebihan elektro plating

1) Kelebihan elektroplating:
 Suhu /temperature rendah 600 – 700C
 Ketebalan lapisan dapat dikendalikan
 Permukaan lapisan halus dan mengkilap
 Hemat dalam pemakaian logam pelapis
 Laju pengendapan cepat

16 | P a g e
 2) Kelurangan elektroplating:
 Keterbatasan ukuran lapisan dan desain dari benda yang dilapisi
 Harus menggunakan arus listrik DC
 Terbatas pada bahan konduktor (logam dan paduannya)

6. Nickel plating
A. Definisi

Teknik elektroplating lapisan tipis nikel ke objek logam. Lapisan nikel dapat menjadi
dekoratif, memberikan ketahanan korosi, ketahanan aus, atau digunakan untuk membangun
bagian yang aus atau berukuran kecil untuk tujuan penyelamatan.

Proses penyemprotan nikel ke dalam logam. Bagian yang harus dilapisi harus bersih dan
bebas dari kotoran, korosi, dan cacat sebelum pelapisan dapat dimulai.

1) Electro : elektro/listrik

2) Plating : meng –plat kan, ( memberikan plat pada suatu objek)

3) Electroplating : menumbuhkan suatu layer, permukaan, lapisan tertentu, dengan bantuan

energi listrik dalam tujuan yang tertentu

4) Electroplating yang bertujuan menumbuhkan layer nickel kepada material yang ingin di
lapisi.

B. Alat dan bahan

Alat dan bahan yang digunakan adalah :
a) Watts nikel plating
b) High chloride nikel plating
c) Sulfsmat nikel plating
C. Prinsip proses nckel plating

Permukaan logam atau benda kerja harus bersih dan bebas dari kotoran. Untuk
membersihkan dan melindungi selama preoses pelapisan, kombinasi perlakuan panas,
17 | P a g e
 pembersihan, masking, pengaweta, dan etsa dapat digunakan. Setelah potongan telah
dipersiapkan, ia dicelupkan kedalam larutan elektrolit dan digunakan katoda. Anoda nikel
dilarutkan ke dalam elektrolit untuk membentuk ion nikel. Ion-ion melakukan perjalanan
melalui sela-sela dan menyimpan pada katoda.

1) Pemolesan

Membuat permukaan benda menjadi mengkilap dan bebas goresan. Digunakan kain
poles dan abrasif seperti alumia/silica oxida/diamond.

2) Degreasing

Yaitu proses pembersihan dari kotoran, minyak, cat, ataupun lemak. Alat :bak yang
terbuat dari plat seng yang didalamnya berisi larutan NaOH yang dipanaskan selama 30-60
menit, dengan suhu 60-70oC, dengan konsentrasi larutan 20 gr/ liter – 100 gr/liter. Bak yang
digunakan 150 x 120 x 70 cm). Setelah proses degreding dilakukan pembilasan dengan air.

3) Rinsing

 untuk menghilangkan bahan kimia yang digunakan pada saat cleaning yang
mungkin terkontaminasi pada tahap sebelumnya.

 Memakai air dan hidrogen peroksida

4) Pickling

Barang dicelupkan kedalam larutan pickling yang terbuat dari asam klorida (HCl) 32%,
yang berfungsi untuk menghilangkan koral pada permukaan barang. Proses ini dilakukan
selama 3-5 menit).

5) Etching

Yaitu proses pembukaan pori-pori menggunakan larutan asam sulfat (H2SO410%) untuk
mempercepat proses pelapisan nickel chrome. dilakukan selama 3-5 menit. Setelah itu
dibilas dengan air.

18 | P a g e
 6) Nickel Plating

Kondisi Kerja :

- Ph 4,2

- Temperature 45-46 oC

- Rapat Arus 4 A/dm2

D. Keuntungan dan kerugian nickel plating

a) Kelebihan nickel plating
 Dekorasi
 Bisa mendapat warna cerah keruh
 Electroforming
 Anti korosi
 Ketahanan aus
 Tidak merusak sifat magnet suatu material
 Bisa diaturnya mecanical stress internal

b) Kekurangan nickel plating

 Membutuhkan Biaya yang Lumayan Mahal

 Chrome (good quality, 48% - 51%) : $250 - $500/cubic ton

 Nickel high quality : $15000 - $ 15200/ton

7. Powder coating
A. Definisi

Powder coating adalah teknik pengecatan kering, pelapisan dengan suatu film. Dalam
bentuk film bubuk digunakan dalam lapisan tipis workpiece kemudian dilarutkan dalam bentuk
film dan dipanaskan untuk polimerisasi daan mengawetkan coating. Powder dilekatkan pada
permukaan profil aluminium/Besi dengan menggunakan alat electric spray gun.

19 | P a g e
 Partikel yang bermuatan negatif diletakkan ke benda kerja. Besarnya muatan partikel
tersebut tergantung dari besarnya medan listrik (E) ketika muatan negatif gaya yang timbul
tergantung arus yang mengalir dan lamanya waktu yang digunakan.

Pada saat powder coating disemprotkan arahnya tidak lurus ke benda kerja tetapi
membentuk suatu wrap round effect. Hal ini akan memberi keuntungan karena powder coating
dapat menjangkau bahagian yang terlindungi.

B. Alat dan bahan

 Mesin powder
 logam
C. Prinsip proses powder coating

1. Proses Awal
a) Degreasing

Di dalam tangki ini berisi asam sulfat (H2SO4). Tujuan pemakaian asam sulfat ini
adalah untuk membersihkan atau menghilangkan kotoran yang terdapat di sekitar
permukaan aluminium. Profil dimasukkan ke dalam tangki ini selama 10 – 15 menit
dengan suhu yang digunakan yaitu pada suhu ruangan.

b) Rinsing

Proses ini bertujuan untuk menghilangkan asam sulfat yang tersisa serta sisa kotoran
yang masih tertampal di aluminium tersebut.

c) Desmuting

Proses ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan aluminium dan membersihkan

kotoran yang masih tertinggal pada permukaan aluminium ekstruksi. Bahan yang
digunakan adalah soda api (NaOH). Dimana profil ini akan dimasukkan ke dalam tangki
selama 10 – 15 menit pada suhu ruang (20-25°C).

d) Rinsing

20 | P a g e
 Profil dibilas untuk menghilangkan kotoran serta sisa kontaminasi maupun sisa soda
api yang masih melekat pada profil aluminium.

2. Proses Pengolahan Utama

a) Chromating

Cromating adalah pemeliharaan logam dengan larutan asam atau alkalin dan
heksavalensi chromium untuk memproduksi lapisan yang sebagian besar terdiri dari
chromium.

Chromium dimasukkan ke dalam tangki kromating dari lapisan cromat di permukaan

aluminium ekstruksi untuk mendapatkan dasar permukaan yang bagus untuk coating
berikutnya dan coating yang halus. Cromating yang sempurna dapat dicapai jika
permukaan benar-benar bersih. Waktu permasukkan yang dilakukan adalah 1 – 2 menit.
Apabila kadar dari cromat kurang maka waktu yang digunakan untuk perendaman juga
akan bertambah.

b) Rinsing

Rinsing dilakukan sebanyak dua kali yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran
dan kontaminasi yang masih tertinggal pada aluminium. Pada rinsing yang kedua kali
ini tangki berisi air demineralisasi sebanyak dua kali yang fungsinya untuk memastikan
agar tidak ada sisa yang tertinggal sebelum proses pengeringan dilakukan.

c) Drying

Pada tahap ini, profil Aluminium yang telah dibilas dengan air demineralizer
sebanyak dua kali dikeringkan di dalam oven pada suhu 80 °C selama 25 menit.
Pengeringan ini dilakukan agar profil Aluminium bebas dari air. Air yang masih
menempel pada profil Aluminium dapat membentuk gumpalan pada proses coating.

3. Proses Pengolahan Akhir

a) Coating

21 | P a g e
 merupakan proses pengecatan berlangsung di ruangan tertutup yang memiliki kipas
pembuang. Profil Aluminium dilapisi dengan cat letak menggunakan alat pelekat (spray
gun) yang mengelilingi permukaan profil Aluminium.

b) Pemanasan

Pada proses ini, profil Aluminium yang telah mengalami coating dipanaskan dalam
oven selama 35-45 minit dengan suhu 180-220 °C. Hal ini akan membuat cat menjadi
keras dan melekat kuat pada profil Aluminium.

D. Keutungan dan kerugian

a) Keuntungan
 Warna lebih tebal

Teknik cat Powder coating menghasilkan warna yang lebih stabil dan lebih tebal
dibanding dengan teknik lain. Ketebalan mencapai 350 micron, sedangkan ketebalan cat
minyak umumnya sekitar 30 - 40 micron.

 Permukaan Keras

Selain warna yang tebal, permukaan akan lebih keras, sehingga menjadikan
perlindungan metal atau logam lebih tahan gores.

 Sifat adhesif lebih kuat

Kuatnya sifat adhesif mengakibatkan serbuk powder lebih menyatu dengan

logamnya. Perlakuan chemical pre treatment dan proses bake oven hingga 200 derajat
Celcius, mengakibatkan proses melting dari bubuk powder lebih menyatu dengan media.

 Menutup pori - pori dengan sempurna

Proses Powder Coating yang merata dan warna yang tebal, akan membuat pori-pori
benda tertutup dengan sempurna. Berbeda dengan cat minyak, pada jangka waktu
tertentu akan terdapat retakan kecil dan tidak terlihat kasat mata, dimana lama kelamaan

22 | P a g e
 retakan ini bisa menjadi jalan air, embun maupun uap untuk masuk ke pori - pori yang
lama kelamaan bisa memicu terjadinya karat.

 Efisien

Penggunaan teknik cat powder coating dianggap lebih efisien dan hemat
dibandingkan dengan teknik lain. Penyebaran warna bisa menghemat penggunaan bahan
cat secara langsung. Selain itu dengan bantuan alat, semua pekerjaan bisa dilakukan
dengan mudah. Bahan untuk penerapan powder coating'pun juga lebih murah
dibandingkan dengan model cat lain

 Ramah Lingkungan

Media yang menggunakan powder coating aman untuk kesehatan dan sangat ramah
lingkungan. Tidak ada bahan khusus untuk melarutkan cat, yang bisa membuat cat
terkelupas dan menyebabkan sampah lingkungan. Bahan cat yang masih berupa powder
basah sekalipun tidak menyebabkan bau menyengat.

 Aman

Bahan cat bubuk aman untuk kesehatan, baik untuk saluran pernafasan maupun kulit
jika terkena kontaminasi langsung. Tetapi, penggunaan perangkat keamanan harus tetap
diperlukan untuk mengurangi resiko yang tidak diinginkan.

 Kualitas Baik

Proses powder coating pada suhu tinggi dan teknik penghilangan karat yang
dilakukan sebelumnya akan menciptakan hasil yang berkualitas baik dan tahan karat.
Benda yang dilindungi dengan cat powder coating mampu bertahan dari panas maupun
hujan jauh lebih baik daripada cat biasa. Ketahanan kualitas cat powder coating bisa
sampai 10 tahun.

b) Kerugian
 Sulit untuk menemukan dimensi warna lain yang lebih sesuai misal untuk jenis cat
metalik.Hanya bisa di aplikasikan pada besi, aluminium, metal atau logam. Tidak
bisa digunakan untuk material karet dan baru bisa disentuh setelah cat kering.
23 | P a g e
 Daftar pustaka

http://material-sciences.blogspot.com/2010/09/galvanisasi-celup-panas-hot-dippwd.html?m=1

https://id.m.wikipedia.org/wiki/Galvanisasi

http://www.mulcindo.com/index-pho?ticle&id=63&ltemid=72&lang=in

https://www.academia.edu/4001141/Chrome_Plating?auto=download

https://id.scribd.com/document/258579254/Elektroless-Plating

http://jonasta-llg.blogspot.com/2012/05/arc-spray-9000-babi-pendahuluan-1.html

http://jonasta-llg.blogspot.com/2012/05/arc-spray-9000-babi-pendahuluan-1.html

https://ngratax.wordpress.com/2013/02/27/metal-spray-coating/

http://id.alloy-powder.com/info/metal-thermal-spraying-process-22528958.html

http://multigunateknologi.blogspot.com/2015/03/thermal-spray-coating_64.html

24 | P a g e