MAKALAH BAHAN KONSTRUKSI KIMIA

SEMEN

D
I
S
U
S
U
N

OLEH :

1. BUDIMAN ACHMADI ( 061740411838 )

2. MAULIA RIZKI ( 061740411845 )
3. SAMUDRA DYAN BAGUS.R. ( 061740411851 )

KELAS : 2 EGD

DOSEN PEMBIMBING : Ir.Erlina Margaretty.,M.Si.

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PRODI DIV TEKNIK ENERGI
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
2018
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT, bahwa penulis telah
menyelesaikan tugas mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia yang membahas
Semen dalam bentuk makalah.

Dalam penyusunan tugas atau materi ini, tidak sedikit hambatan yang penulis
hadapi. Namun penulis menyadari bahwa kelancaran dalam penyusunan materi ini
tidak lain berkat bantuan, dorongan dan bimbingan orang tua, sehingga kendala-
kendala yang penulis hadapi teratasi. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima
kasih kepada :

1. Ibu dosen Ir.Erlina Margaretty.,M.Si.yang telah memberikan tugas, petunjuk,

kepada penulis sehingga penulis termotivasi dan menyelesaikan tugas ini.
2. Teman- teman yang telah turut membantu, membimbing, dan
mengatasi berbagai kesulitan sehingga tugas ini selesai.

Semoga materi ini dapat bermanfaat dan menjadi sumbangan pemikiran bagi
pihak yang membutuhkan, khususnya bagi penulis sehingga tujuan yang diharapkan
dapat tercapai, Amin.

Palembang, Mei 2018

Penulis
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Semen berasal dari bahasa latin “ CAEMENTUM ” yang berarti bahan

perekat. Semen merupakan senyawa/zat pengikat hidrolis yang terdiri dari
senyawa C-S-H (Kalsium Silikat Hidrat) yang apabila bereaksi dengan air akan
dapat mengikat bahan-bahan padat lainnya, membentuk satu kesatuan massa
yang kompak, padat dan keras. Dalam perkembangan peradaban manusia
khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap mendengar cerita tentang
kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan
mengandalkan zat putih telur, ketan atau bahan lainnya. Alhasil, berdirilah
bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di
Indonesia ataupun jembatan di China yang menurut legenda menggunakan ketan
sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di
Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di
Pulau Buton. Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya
fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang,
perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu
kapur dan abu vulkanis.

Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di

Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Meski
sempat populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak
berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad
pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat
menghilang dari peredaran. Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang
menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton - insinyur asal Inggris -
menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat
adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat
membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris. Ironisnya,
bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen
ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824
mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai
begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland,
Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-
toko bangunan. Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia
tetap mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat)
dan tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk
pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian
dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.

Pengertian Semen

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan
pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk,
tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada
pencampuran dengan air. Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang
mengandung senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat
adalah bahan alam yang mengandung senyawa : Silika Oksida (SiO2),
Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan Magnesium Oksida
(MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai
meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan
dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari
proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50
kg. Semen merupakan bahan bangunan yang sangat banyak digunakan, terutama
untuk pekerjaan pembuatan beton. Di samping itu, semen juga digunakan untuk
pekerjaan lainnya misalnya pemasangan batu bata, plesteran dinding,
pemasangan keramik lantai, dll.
1.2 Tujuan

Mengingat pentingnya mengetahui tentang semen dalam penggunaannya dalam

kehidupan , maka makalah ini dibuat dengan tujuan sebagai berikut :

 Agar dapat mengetahui dasar teori tentang semen

 Agar dapat mengetahui klasifikasi semen
 Agar dapat mengetahui proses pembuatan semen
 Agar dapat mengetahui aplikasi semen
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Dasar Teori Semen

Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat,

melapis, membuat beton, dll. Semen yang terbaik saat ini adalah semen Portland
yang ditemukan tahun 1824 oleh Joseph Aspdin.

Semen dibuat dari batu kapur (limestone) dan campuran material lain
seperti lempung (clay) dan pasir (sand) yang dipanaskan sampai 1450°C di
dalam sebuah tungku pemanas (kiln). Hasil pembakaran ini adalah “clinker”
yang kemudian digiling halus dengan ditambahkan sedikit bahan gypsum
sehingga menjadi semen yang di kenal.

Dalam hubungannya dengan pekerjaan beton, unsur-unsur kimia di

dalam semen ini sangat mempengaruhi sifat karakteristik beton yang dibuat.

2.1.1. Unsur-unsur Kimia Utama di Dalam Semen

3CaO.SiO2 : tricalsium silicate, disingkat C3S

2CaO.SiO2 : dicalsium silicate, disingkat C2S
3CaO.Al2O3 : tricalsium aluminate, disingkat C3A
4CaO.Al2O3.Fe2O3 : tetracalsium aluminoferrite, disingkat C4AF

Bahan lainnya (< 5%) adalah Gipsum, oksida alkali, magnesium oksida, dan
phosporus pentoksida.
 Gambar 1. Diagram Unsur- unsur Kimia Utama didalam Semen

Komposisi unsur-unsur kimia tersebut di dalam semen sangat mempengaruhi

sifat-sifat dan kegunaan semen tersebut. Peranan masing-masing unsur kimia
dalam semen tersebut dapat dijelaskan sbb:

C3S

Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen

Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 70% dalam 1 minggu
Menghasilkan panas hidrasi (panas yang terjadi akibat reaksi antara
semen dengan air) tinggi, sekitar 500 joule/gram

C2S

Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen

Pengerasan pasta semen berlangsung lambat (dalam beberapa minggu
sampai 1 bulan)
Menghasilkan panas hidrasi lebih rendah, sekitar 250 joule/gram

C3A

Bereaksi dengan air membentuk pasta semen berkekuatan rendah

Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 1 s.d 2 hari
Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 850 joule/gram

C4AF

Bereaksi dengan air membentuk pasta semen

Pengerasan pasta semen berlangsung sangat cepat, dalam beberapa menit
Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 420 joule/gram

Ada 5 tipe semen menurut standar ACI 225 (American Concrete

Institute). Ke-5 tipe semen ini berbeda sifat dan kegunaannya karena perbedaan
komposisi unsur-unsur kimia di dalamnya.
 Tipe Penggunaan C3S C2S C3A C4AF

I Beton biasa 54 18 10 8

II Beton dengan ketahanan sulfat dan panas hidrasi

55 19 6 11
sedang

III Beton dengan kekuatan awal tinggi 55 17 9 8

IV Beton dengan panas hidrasi rendah 42 32 4 15

V Beton dengan ketahanan sulfat tinggi 54 22 4 13

Susunan Unsur Semen Biasa

OKSIDA PERSEN %
KAPUR (CaO) 60-65

SILIKA (SiO2) 17-25

ALUMINA (AL2O3) 3-8

BESI (FE2O3) 0.5-6

MAGNESIA (MgO) 0.5-4

SULFUR (SO3) 1-2

POTASH (Na2O + K2O) 0.5-1

2.2 Klasifikasi Semen

2.2.1 Klasifikasi Semen ada 2 Macam, yaitu :

1. Semen Non-Hidrolik
Semen non hidrolik tidak dapat mengikat dan mengeras di dalam air,akan
tetapi dapat mengeras di udara.contoh utama dari semen non hidrolik adalah
kapur.
Jenis kapur yang baik adalah kapur putih yang mengandung kalsium oksida
tinggi ketika masih berbentuk kapur tohor(belum berhubungan dengan
air),dan akan mengandung kalsium ketika berhubungan dengan air.
Kapur ini dihasilkan dengan membakar batu kapur dan kalsium karbonat
bersama beserta bahan pengotornya,yaitu
magnesium,silikat,besi,alkali,alumina dan belerang.proses pembakaran
dilaksanakan dalam tungku tanur tinggi yang berbentuk vertikal atau tungku
putar pada suhu 800C-1200c.Kalsium karbonat terurai menjadi kalsium
oksida dan karbon oksida.Kalsium oksida yang terbentuk disebut kapur tohor
dan jika berhubungan dengan air akan menjadi kalsium hidroksida serta
panas dengan reaksi kimia sebagai berikut:
CaO+H2O Ca(OH)2+panas
Proses ini dinamakan dengan mematikan kapur(slanking)dan hasilnya yaitu
kalsium hidroksida,sering disebut sebagai kapur mati.Kapur mati dapat
dibedakan menajdi tiga kelompok,yaitu:
 Dapat diamtikan dengan cepat
 Dapat dimatikan dengan agak lambat
 Dapat dimatikan dengan lambat

Kapur dapat dimatikan dengan menambahkan air secukupnya(sekitar

sepertiga dari batu kapur tohor).Pengikat kapur terjadi akibat kehilangan air
akibat penyerapan oleh bata atau akibat penguapan.Proses pengerasan
berlangsung akibat reaksi karbondioksida dari udara dengan kapur
mati.Reaksinya sebagai berikut:
Ca(OH)2 CaCO3+H2O
Dari reaksi kimia terlihat bahwa akan terbentuk kembali kristal-kristal
kalsium karbonat,yang mengikat massa heterogenmenjadi massa padat.Proses
pengerasan ini berjalan lambat dan dapat berlangsung bertahun-tahun
sebelum mencapai kekuatan yang penuh.Agar dapat berlangsung,diperlukan
aliran udara bebas dan persediaan karbondioksida yang dapat menembus
bagian terdalam dari adukan sehingga proses pengerasan dapat berlangsung
menyeluruh.
Kapur putih cocok untuk menjernihkan plesteran langit-langit,untuk
mengapur ruang yang tidak penting dan garasi.Jika digunakan sebagai bahan
tambah campuran beton,kapur putih akan menambah kekenyalan dan
memperbaiki sidat pengerjaan (workability).Selain itu dengan menggunakan
 campuran 1:3,kapur putih dapat memperbaiki permukaan beton yang tidak
mengandung pori-pori.Kekuatan batu kapur sebagai bahan pengikat,hanya
dapat mencapai sepertiga kekuatan seman portland.

2. Semen Hidrolik
Semen Hidrolik mempunyai kemampuan untuk mengikat dan mengeras di
dalam air . Contoh semen hidrolik adalah :
 Kapur Hidrolik
 Semen Pozzolan
 Semen Terak
 Semen Alam
 Semen Portland
 Semen Portland – Pozzolan
 Semen Portland Terak Tanur Tinggi
 Semen Alumina
 Semen Ekspansif
 Semen Portland Putih , semen warna untuk keperluan khusus.
a. Kapur Hidrolik

Sebagian besar (65-75%) bahan kapur hidrolik terbuat dari batu gamping
yaitu kalsium karbonat beserta bahan pengikutnya berupa
silik,alumnia,magnesium dan oksida besi.
Kapur hidrolik memperlihatkan sifat hidroliknya,namun tidak cocok untuk
bangunan-bangunan dalam air,karena membutuhkan udara yang cukup untuk
mengeras.sifat umum dari kapur hidrolik adalah sebagai berikut:
 Kekuatannya rendah
 Berat jenis rata-rata 1000 kg/m3
 Bersifat hidrolik
 Tidak menunjukkan pelapukan
 Dapat terbawa arus

Perawatan kapur hidrolik dimulai setelah 1 (satu) jam dan diakhiri setelah 15
(limabelas) jam.Penggunaan antara lain untuk adokan tembok,lapisan bawah
pelesteran,pelesteran akhi,bahab pencampuran semen dan sebagai bahan
tambah jika beton akan diekspos.

b. Semen Pozzolan

Pozzolan adalah sejenis bahan yang maengandung silisium atau alumunium

yang tidak mempunyai sifat penyemenan. Butirannya halus dan dapat
 bereaksi dengan kalsium hidroksida pada suhu ruang serta membentuk
senyawa-senyawa yang mempunyai sifat-sifat smen.
Semen pozzolan adalah bahan ikat yang mengadung silika amorf, bila
dicampur dengan kapur akan membentuk benda padat yang keras. Bahan
yang mengandung pozzolan adalah teras, semen merah, abu terbang dan
bubuk terak tanur tinggi.
Teras alam dapat dibagi menjadi:
 Batu apung, obsidian, stuff, santorin dan teras dihasilkan dari batuuan
vulkanik.
 Teras yang mengandung silika amorf halus yang tersebar dalam
jumlah banyak dan dapat bereaksi dengan kapur jika dibubuhi air
serta membentuk silikat yang mempunyai sifat hidrolik.
 Teras buatan, meliputi abu batu, abu terbang (fly ash) dari hasi residu
PLTU dan dan hasil tambang dari pengolahan bijiii bauktis. Teras
buatan ini dibuat dengan pembakaran batuan vulkanik yang kemudian
digiling. Semen teras meliputi semua bahan semen yang dibuat
dengan menggunakan teras dan kapur tohor. Teras buatan ini
digunakan sebagai bahan tambah pada bangunan yang tidak
memerlukan persyaratan konstruksi khusus, tetapi banyak
menggunakan banyak semen.

c. Semen Terak

Semen terak adalah semen hidrolik yang sebagian besar terdiri dari
suatu campuran seragam serta kuat dari terak tanur kapur tinggi dan
kapur tohor.Sekitar 60% beratnya berasal dari terak tanur
tinggi.Campuran ini biasanya tidak terbakar.Jenis semen terak ada 2:
 Bahan yang dapat digunakan sebagai kombinasi semen
portland dalam pembuatan beton dan sebagai kombinasi kapur
dalam pembuatan adukan tembok.
 Bahan yang mengandung bahan pembantu berupa udara,yang
digunakan seperti halnya jenis pertama.

Terak tanur tinggi adalah suatu bahan non metalik,yang sebagian besar
terdiri dari silikat,kalsium dan senyawa basa lainnya,yang tidak begitu
mementingkan aspek kekuatan.Karena kadar alkali yang rendah semen
 terak tidak memperlihatkan noda-noda oleh kadar alkali sehingga
dapat digunakan untuk pekerjaan khusus.

d. Semen Alam
Semen alam dihasilkan melalui pembakaran batu kapur yang
mengandung lempung pada satu suhu lebih rendah dari suhu
pengerasan. Hasil pembakaran kemudian digiling menjadi serbuk
halus. Kadar silika, alumina dan oksida besi pada serbuk cukup untuk
membuatnya bergabung dengan kalsium oksida sehingga membentuk
senyawa kalsium silikat dan aluminat yang dapat dianggap
mempunyai sifat hidrolik.
Semen alam tidak bolehdigunakan di tempat yang langsung terekspos
oleh perubahan cuaca, tetapi dapat digunakan dalam adukan beton
untuk konstruksi yang tidak memerlukan kekuatan tinggi.

e. Semen Portland
Semen portland adalah semen hidrolik yang dihasilkan dengan
menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik yang
umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai
bahan tambahan yang digiling bersama-sama dengan bahan
utamanya.9ASTM C-150<1985)
Semen portland yang digunakan di indonesia harus memenuhi syarat
SII.0013-81 atau standar uji bahan bangunan indonesia 1986,dan harus
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam standar (PB.1989:3.2-8)
Semen merupakan bahan ikat yang penting dan banyak digunakan
dalam pembangunan fisik di sektor konstuksi sipil.jika ditambah air
semen akan menjadi pasta dengan agregat halus,pasta semen menjadi
mortar dan jika digabungkan dengan agregat kasar akan menjadi
campuran beton segar yang setelah mengeras akan menjadi beton
keras(concrete).
Komposisi kimia semen portland pada umumnya terdiri dari
CaO,SiO2,Al2O3 dan FeO3,yang merupakan oksida
dominan,sedamgkan oksida lain yang jumlahnya hanya beberapa
persen dari berat semen adalah MgO,SO3,Na2O dan K2O.keempat
oksida utama tersebut di atas di dalam semen berupa senyawa
 C3s,C2S,C3A dan C4AF,dengan mempuyai perbandingan tertentu
pada setiap produk semen,tergantung pada komposisi bahan bakunya.
Semen Portland dibagi menjadi lima jenis yaitu:
 Tipe I,Semen portland yang didalam penggunaanya tidak
memerlukan syarat khusus seperti jenis-jenis lainya.
 Tipe II,Semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
 Tipe III,Semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan
kekuatan awal yang tinggi dalam fase permulaan setelah pengikat
terjadi.
 Tipe IV,Semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan
panas hidrasi renda.
 Tipe V,Semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan
ketahanan yang tinggi terhadap sulfat.

(a) Syarat Fisik Semen Portland

 Kekekalan ( perubahan volume )

Kekekalan pada semen yang telahmengeras merupakan suatu ukuran

yang menyatakan suatu kemampuan pengembangan bahan-bahan
campurannya. Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu
banyaknya jumlah kapur bebas yang pembakarannya tidak sempurna
serta magnesia yang terdapat dalam campuran tersebut. Kapur bebas
mengikat air kemudian gaya-gaya ekspansi.
Alat untuk menentukan nilai kekekalan semen portland adalah
“Autoclave Expansion of Portland Cemen” cara ASTM C-151, atau
cara inggris, BS Expansion by Le Chatellier
.
 Kuat tekan

Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat mortar yang kemudian
ditekan sampai hancur. Contoh semen yang akan diuji dicampur
dengan pasir silika dengan perbandingan tertentu, kemudian dicetak
dengan kubus ukuran 5*5*5 cm. Setelah itu berumur 3,7,14 dan 28
hari dan seetelah mengalami perawatan dengan perendaman, benda uji
tersebut diuji kut tekannya.

(b) Syarat Kimia Semen Portland

Secara garis besar ada empat senyawa kimia utama yang menyusun
semen portland yaitu:
 1. Trikalsium Silikat (3Ca).SiO2) disingkat menjadi C3S
2. Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2) disingkat menjadi C2S
3. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3) disingkat menjadi C3A
4. Tetrakalsium Aluminoferrit (4CaO.All2O3.Fe203) disingkat
menjadi C4A.

Komposisi C3S dan C2S sekitar 70-80% dari berat semen dan
merupakan bagian yang paling dominan dalam memberikan sifat
semen(Cokrodimuldjo,1992).

Tabel 7.2 Komposisi Senyawa Kimia Semen Portland

Komposisi dalam persen (%) Karakteristik

C3 C2 C3 C4A CaSO CaO MgO Umum
S S A F 4
Tipe 49 25 12 8 2.9 0.8 2.4 Semen untuk
Normal semua tujuan
Tipe 46 29 6 12 2.8 0.6 3 Relative sedikit
II,Modifikasi pelepasan
panas,digunakan
untuk struktur
besar.
Tipe 56 15 12 8 3.9 1.4 2.6 Dipakai pada
III,Kekuatan bendungan
Awal Tinggi beton
Tipe 30 46 5 13 2.9 0.3 2.7 Dipakai pada
IV,Panas saluran dan
Hidrasi struktur yang
Rendah diekpose
terhadap sulfat.
Tipe 43 36 4 12 2.7 0.4 1.6
V,Tahan
Sulfat

f. Semen Portland-Pozzolan
Semen portland-pozzolan adalah campuran semen potrland da bahan-
bahan yang bersifat pozzollan seperti terak tanur tinggi dan hasil
residu PLTU. Semen jenis ii biasanya digunakan untuk beton yang
diekspos tehadap sulfat. Menurut SK. SNI. T-15-1990-03:2, semen
portland-pozzolan dihasilkan dengan mencampur bahan semen
portland dengan pozzolan (15-40% dari berat total campuran), dengan
kandunga SiO2+Ai2O3 + Fe2O3 dalam pozzolan minimum 70%.
g. Semen Putih
Semen putih adalah semen portland yang kadar oksida besinya
rendah,kurang dari 0,5%.Bahan Baku yang digunakan harus kapur
murni,lempeng putih yang tidak mengandung oksida besi dan pasir
silika.
Semen putih digunakan untuk mengisi air ubin/keramik dan benda
yang lebih banyak nilai seninya,umumnya tidak digunakan untuk
bangunan struktur.Semen Putih diproduksi secara massal di pabrik.

h. Semen Alumina
Semen alumina dihasilkan melalui pembakaran batu kapur dan
bauksit yangg telah digiling halus pada temperatur 1600 C. Hasil
pembakaran tersebut berbentuk klinker, selanjutnya dihaluskan
sehingga menyerupai bubuk. Semen aluminna berwarna abu-abu.
Semen alumina mempunyai kekuatan awal tinggi, tahap terhadap
serangan asam dan garam-garam sulfat serta tahap api. Tetapi jika
digunakan pada suhu lebih dari 29 C, kekuatannya berangsur-angsur
akan berkerang. Karena itu jenis semen ini hanya digunakan untuk
negara yang mempunyai musim dingin.

► Sifat Semen

 Sifat fisik semen

Sifat fisik semen adalah bahan berbutir halus yang lolos ayakan 2 µm
dan mempunyai berat jenis antara 3 sampai 3,15 gr/cm3.

 Sifat kimia semen

Semen mengandung C3S dan C2S sebesar 70% sampai dengan 80% .
Unsur – unsur ini merupakan unsur paling dominan dalam
memberikan sifat semen . C3S segera mulai berhidrasi bila semen
terkena air secara eksotermis . Berpengaruh besar terhadap
pengerasan semen terutama sebelum mencapai umur 14 hari .
Membutuhkan air 24% dari beratnya . C2S bereaksi dengan air lebih
lambat dan hanya berpengaruh terhadap pengerasan semen setelah 7
hari dan memberikan kekuatan akhir . Unsur ini membuat semen
tahan terhadap serangan kimia dan mengurangi penyusutan karena
pengeringan . Semen yng mengandung unsur ini lebih dari 10%
kurang tahan terhadap serangan sulfat . C4AF kurang begitu besar
pengaruhnya terhadap pengerasan beton .
2.2.2 Klasifikasi bubuk semen ada 8 :

1. Kelas A
Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft
Tidak tahan terhadap sulfate
Semen ini sama dengan semen bangunan

2. Kelas B
Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft
Tahan terhadap sulfate, tersedia tingkatan moderate sampai tinggi
Semen ini diaplikasikan untuk zone-zone yg banyak mengandung
H2S

3. Kelas C

Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft

Mempunyai strength awal yg tinggi
Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate

4. Kelas D
Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 6000 ft sampai 10000
ft Diaplikasikan untuk suhu dan tekanann formasi yg moderate
sampai tinggi Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate

5. Kelas E

Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 6000 ft sampai

14000 ft Diaplikasikan untuk formasi yg punya suhu dan
pressure yg tinggi Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap
sulfate untuk tingkat tinggi

6. Kelas F

Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 10000 ft sampai

16000 ft Diaplikasikan untuk menyemen formasi yg punya suhu
dan pressure yg tinggi
 7. Kelas G

Semen ini semen dasar yg digunakan sampai kedalaman 8000 ft

Ada yang tahan terhadap sulfate
Ditambah additive bila diperlukan dalam penggunaanya

8. Kelas H

Semen ini semen dasar yg digunakan sampai kedalaman 8000 ft

Tersedia untuk tingkat moderate sulfate resistance
Ditambah additive bila diperlukan dalam penggunaanya

Klasifikasi semen dari kelas A-F merupakan semen yg tidak

ditambah additive dalam penggunaannya, sedangkan klasifikasi
semen kelas G-H ditambahi additive bila diperlukan.

2.3 Proses Pembuatan Semen

2.3.1 Bahan Baku Pembuatan Semen:

1. Batu kapur

Gambar 2. Batu Kapur

 Batu kapur merupakan Komponen yang banyak mengandung CaCO3
dengan sedikit tanah lia, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan
senyawa oksida lainnya. Senyawa besi dan organik menyebabkan
batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.

2. Tanah Liat

Gambar 3. Tanah Liat

Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina

Silikat Hidrat Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan
kelompok mineral yang dikandungnya : Kelompok Montmorilonite
Meliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite Kelompok
Kaolin Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite
Kelompok tanah liat beralkali Meliputi : tanah liat mika (ilite).

2.3.2. Bahan Baku Pendukung Semen

3. Pasir Besi dan Pasir Silikat

Gambar 4. Pasir Besi

 Gambar 5. Pasir Silika

Bahan ini merupakan Bahan koreksi pada campuran tepung

baku (Raw Mix) Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia
esensial yang diperlukan untuk pembuatan semen Pasir Silika
digunakan untuk meneikkan kandungan SiO2 Pasir Besi digunakan
untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix.

4. Gypsum ( CaSO4. 2 H2O)

Gambar 6. Gypsum

Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan

dari semen Hilangnya kristal air pada gypsum menyebabkan
hilangnya atau berkurangnya sifat gypsum sebagai retarder.

2.3.3. Bahan Kimia Pembuatan Semen

1. Trikalsium Silikat
2. Dikalsium Silikat
 3. Trikalsium Aluminat
4. Tetra Kalsium Aluminofe

2.3.4. Bahan Bakar

1. Batubara
2. Solar
3. AFR
4. Bahan bakar sintesis

Proses Pembuatan Semen

Jenis- jenis Bahan Baku
Jenis- jenis Bahan Baku Perbandingan Berat (%)
Batu Kapur 80-85
Tanah Liat 6-10
Pasir Silika 6-10
Pasir Besi 1
Gypsum 3-5

Proses Pembuatan Semen Secara Umum

Gambar 7. Proses Pembuatan Semen secara Umum

2.3.5. Proses Basah dan Proses Kering
Cara pembuatan semen secara garis besar dibagi menjadi 2 macam, yaitu :
1. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan
menambahkan air dalam jumlah tertentu dan dicampurkan
dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar air 25 -
40% (slurry) dikalsinasikan dalam tungku panjang (long
rotary kiln). Produk hasil semen akan diperoleh setelah
pengeringan dilakukan. Proses ini dimulai dengan
mencampur semua bahan baku dengan air. Setelah itu
dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi
dibakar menggunakan bahan bakar minyak. Karena
membutuhkan banyak BBM, proses ini sudah jarang
dilakukan oleh produsen semen.
2. Proses Kering
Paling banyak menggunakan proses kering, karena
penggunaan bahan bakar yang lebih sedikit, dan energy
yang dikonsumsi lebih kecil. Ukuran tanur yang lebih
pendek serta perawatan alatnya lebih mudah. Proses kering
menggunakan teknik penggilingan dan blending kemudian
dibakar dengan bahan bakar batubara. Proses ini meliputi
lima tahap pengelolaan yaitu :

-proses pengeringan dan penggilingan bahan

baku di rotary dryer dan roller meal. proses
pencampuran (homogenizing raw meal) untuk
mendapatkan campuran yang homogen.

-proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak

(clinker : bahan setengah jadi yang dibutuhkan untuk
pembuatan semen).

- proses penggilingan akhir di mana clinker dan

gypsum digiling dengan cement mill.
- Proses pendinginan terak

Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan

karena pembakaran dengan suhu mencapai 900 derajat
Celcius sehingga menghasilkan : residu (sisa) yang tak larut,
sulfur trioksida, silika yang larut, besi dan alumunium oksida,
oksida besi, kalsium, magnesium, alkali, fosfor, dan kapur
bebas.
Keuntungan dan Kerugian dari Proses Basah dan Kering :

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Basah :

Keuntungan : Kadar alkalisis, klorida,dan sulfat tidak
menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
material masuk kiln. Deposit yang tidak homogen tidak
berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan
mengoreksinya. Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah
karena berupa larutan. Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh
pada proses.

Kerugian : Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air

bahan bakunya cukup tinggi Pada waktu pembakaran
memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan bakar
lebih banyak Kiln yang dipakai lebih panjang karena
proses pengeringan yang terjadi dalam kiln menggunakan 22
% panjang kiln.

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Kering :

Keuntungan : yang digunakan relatif pendek Kebutuhan

panas lebih rendah.

Kerugian : Rata-rata kapasitas kiln lebih besar Fluktuasi

kadar air menganggu operasi, karena materail lengket di inlet
kiln Terjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln.

Menurut Austin (1984), dalam proses produksi semen, saat ini

dikenal 2 (dua) macam proses pembuatan semen yaitu:

1. Proses Kering

Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam raw

mill dalam keadaan kering dan halus. Untuk menunjang
proses pengeringan di raw mill maka udara panas
sebagai media pengering dialirkan dari tanur putar.
Kemudian hasil penggilingan raw mill tersebut yang
berkadar air 0,5 – 1% dikalsinasikan di dalam tanur putar.
Konsumsi panas di rotary kiln yang dibutuhkan yaitu 900
 –700 Kcal/Kg klinker. Hasil pembakaran di tanur putar
berupa butiran hitam.
yang disebut terak / klinker. Kemudian terak / klinker
tersebut digiling di finish mill dengan menambahkan
gipsum pada perbandingan tertentu untuk membentuk
semen. Proses kering ini menawarkan banyak keuntungan
yaitu: tanur putar yang digunakan relatif pendek, kapasitas
produksi lebih besar, konsumsi panas yang digunakan
relatif rendah sehingga konsumsi bahan bakar rendah,
sehingga menjadikan proses kering ini pilihan banyak
produsen semen dalam proses pembuatan semennya.

2.Proses Semi Kering

Proses ini dikenal dengan nama grate process yang

merupakan transisi antara proses basah dan kering. Pada
proses ini umpan tanur disemprot air dengan alat yang
bernama granulator (pelletizer) untuk mengubah umpan tanur
menjadi granular atau nodule dengan kandungan air 10 –
12% dan ukurannya 10
-12 mm seragam. Proses ini menggunakan tungku tegak
(shaft kiln) atau long rotary kiln. Konsumsi panas untuk
proses ini sebesar 1000 Kcal/Kg klinker.

3. Proses Semi Basah

Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama dengan

proses basah, namun umpan tanur yang akan diberikan,
disaring terlebih dahulu dengan press filter. Filter cake
dengan kadar 15 – 25% digunakan sebagai umpan tanur.
Konsumsi panas yang digunakan pada proses ini cukup
besar sekitar 1000 -1200 Kcal/Kg klinker. Proses ini jarang
digunakan karena biaya produksinya yang terlalu besar dan
kurang menguntungkan.
4. Proses Basah

ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air

dalam jumlah tertentu dan dicampurkan dengan luluhan tanah
liat. Bubur halus dengan kadar air 25 – 40% (slurry)
dikalsinasikan dalam tungku panjang (long rotary kiln).
Produk hasil semen akan diperoleh setelah pengeringan
dilakukan.
2.3.6 Proses Pembuatan Semen

1. Penghancuran (crushing) bahan baku

2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku
3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku
4. Pencampuran dan homogenisasi
5. Pemanasan awal
6. Pembakaran
7. Pendinginan
8. Pendinginan akhir

Penambangan Batu Kapur

- Pengupasan (stripping ) untuk membuang lapisan atas tanah

- Pengeboran untuk membuat lubang dengan bor untuk tempat

peledakan

- Blasting ( peledakan ), dengan teknik electrical detonation

Penambangan Batu Silika

- Penambangan silica tidak membutuhkan peledakan karena

batuan silica merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terkait
satu sama lain

- Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silica

menggunakan dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area

Penambangan Tanah Liat

- Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan

tanah dengan excavator yang diawali dengan pembuatan jalan
dengan system selokan selang seling

1. Penghancuran

Pemecahan material- material haisl penambangan menjadi ukuran

yang lebih kecil.

Alat utama : crusher

Alat pendukung :
 - Dump truck : alat pengangkut bahan mentah

- Hopper : tempat penampungan sementara sebelum ke crusher

- Feeder : alat penghancur yang terdapat dalam crusher, agar

bahan mentah masuk kedalamnya.

Gambar 8. Crusher dan Dump Truck

2. Penyimpanan dan Pengumpanan Bahan Baku

Alat utama : Stock pile, Bin

Alat pendukung : Reclaimer, tripper (untuk mengatur

letak penyimpanan bahan baku)

- Setelah mengalami proses penghancuran, bahan-bahan

tersebut dikirim menuju tempat penyimpanan yaitu Stock Pile
dengan menggunakan belt conveyor.
 - Didalam stock pile terdapat Reclaimer yang berfungsi
untuk memindahkan atau mengambil raw material dari stock
pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan
kebutuhan proses dan juga untuk menghomogenkan bahan
baku.

- Setelah itu, baru dibawa kembali oleh belt conveyor ke

tempat penyimpanan kedua, yaitu bin. (awal pembuatan
semen)

- Ketika selesai proses penyimpanan dan pengumpanan

bahan baku, bahan dibawa oleh belt conveyor ke proses
penggilingan, dimana saat itu terjadi pencampuran antara
batu kapur, silica pasir besi, dan tanah liat.

Gambar 9. Belt Conveyor

3. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku

Alat utama : vertical roller mill (raw mill)

Dengan media pengeringannya adalah udara panas yang

berasal dari coller dan pre-heater.

Alat- alat yang mendukung proses ini :

1. Cyclon
 2. Electrostatic precipitator

3. Stack

4. Dust bin

Bahan baku masuk ke raw mill kemudian jika material tergiling

halus, maka akan keluar lewat udara panas ke atas raw mill dan
menuju cyclone, jika material masih kasar akan digiling kembali.

Didalam cyclon partikel yang cukup halus akan dikirim ke

blending silo untuk pengadukan dan homogenisasi. Sedangkan
partikel yang terlalu halus (debu) akan terbawa udara panas
menuju electrostatic precipitator, dikumpulkan di dust bin dan
dibuang lewat stack.

4. Pencampuran (blending) dan Homogenisasi

Alat utama : blending silo

- Bahan baku dibawa masuk oleh bucket elevator kedalam

blending silo sesuai kapasitasnya, kemudian dilakukan proses
pencampuran dan homogenisasi dengan media udara untuk
pengadukan (tekanan 2-7 kg/cm2).
 Gambar 10. Blending Silo

5. Pemanasan Awal (Pre-Heating)

Alat utama : suspension pre-heater (susunan empat buah cyclone

dan calsiner dalam satu string dan terdiri dari
bagian SLC dan ILC)

Alat pendukung : kiln feed bin

Bahan baku dari proses sebelumnya, masuk dan ditampung di kiln feed
bin, kemudian masuk ke suspension pre- heater.

Awalnya material masuk ke ILC kemudian langsung ditransfer ke

SLC, ada proses kalsinasi kemudian masuk ke
rotary kiln.
 Gambar. 11. Suspension Pre- Heater

6. Pembakaran (Firring)

Alat utama rotary kiln

Kiln adalah alat berbentuk tabung yang didalamnya terdapat

semburan api (temperature 1350o-1450o c)

- Didalam rotary kiln daerah proses dibagi menjadi 4, yaitu :

a. Daerah transisi

b. Daerah pembakaran (burning)

c. Daerah pelelehan (sinetring)

d. Daerah pendinginan (cooling)

- Didalam kiln ada proses calsinasi, sintering, clinkering

- Material yang masuk mempunyai temperature 800o- 900oC

sedangkan ketika keluar 1300o – 1450oC.
 Gambar 12. Rotary Kiln

7. Pendinginan (Cooling)

Alat utama : cooler

Clinker dari tanur putar, didinginkan didalam cooler (yang didalamnya

terdapat 9 compartemen untuk pendinginan)

Clinker yang keluar dari cooler adalah sekitar 90oC sehingga tidak
membahayakan lingkungan sekitar.

8. Penggilingan Akhir

Alat utama : Ball mill

 Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi penghalusan
clinker-clinker bersama 5% gypsum. Setelah itu campuran yang sudah
siap (semen) dikantongi dan siap dipasarkan.

Gambar 13. Ball mill

2.3.7 Penyimpanan Semen

Semen jika tidak digunakan, harus disimpan dengan baik. Semen tidak
boleh diletakkan langsung di atas permukaan tanah atau lantai karena
dapat menyebabkan kelembaban. Jika lembab, ada uap air, semen
bereaksi dengan air sehingga mengeras. Oleh karena itu, dudukan semen
harus kering, bersih, dan mempunyai sirkulasi udara yang baik.

Gambar. 14. Penyimpanan Semen

 Tumpukan semen juga boleh ditutup dengan plastik terpal atau
sejenisnya untuk memberikan perlindungan ekstra. Jangan lupa,
sirkulasi udara tetap harus diperhatikan.

2.3.8 Problem-problem Umum pada Aplikasi Semen

Kuat tekan penutup dinding (seperti plester dan acian) harus lebih
rendah atau paling tidak sama kekuatannya dan lebih elastis
dibandingkan dengan material pembentuk dinding (seperti bata,
dll) untuk mencegah terjadinya retak. Kuat tekan penutup
dinding (seperti plester dan acian) harus lebih rendah atau paling
tidak sama kekuatannya dan lebih elastis dibandingkan dengan
material pembentuk dinding (seperti bata, dll) untuk mencegah
terjadinya retak.
Segregasi
 Gambar 23. Segregasi

Segregasi adalah pemisahan agregat kasar dari adukannya akibat

campuran yang kurang lecak.

Penyebabnya :

1. Slump yang terlalu rendah

2. Gradasi agregat yang kurang baik

3. BJ agregat kasar >> BJ agregat halus

4. Agregat halus terlalu sedikit

5. Campuran beton terlalu kering atau terlalu basah

6. Tinggi jatuh pengecoran terlalu tinggi

7. Penggunaan alat penggetar terlalu lama

Penanggulangannya :

5. Hindari perjalanan campuran beton yang terlalu tinggi dan atau terlalu
jauh2.
Membuat rancangan campuran yang memadai, dengan atau tanpa bahan
admixture3. Merubah/mempertinggi slump dan kelecakan beton dengan cara
menambah bahan .
Bleeding

Gambar 24. Bleeding

Bleeding adalah “Mixing Water” yang naik ke permukaan beton h

beton selesai dicor dan partikel agregat kasar turun ke bawah.

Penyebabnya :

1. Campuran terlalu basah (W/C ratio terlalu tinggi) atau adanya

penambahan air pada saat pengecoran

2. Rancangan campuran beton yang kurang baik sehingga tidak cukup

material halus untuk menahan “laju” air ke permukaan beton.

Penanggulangannya :Manambah kandungan “finer” antara lain dengan :

1. Mengkombinasi pasir kasar dengan pasir yang lebih halus atau dengan
Abu batu.
Tujuan dari penambahan ini agar campuran beton lebih “kohesif”

2. Menaikkan jumlah semen (sampai batas tertentu). Dari penambahan

ini maka admixture yang dibutuhkan untuk menjaga workabilitas akan
bertambah.

Shrinkage Crack

Shrinkage (susut) adalah :

1. Perubahan volume beton ke arah yang lebih kecil akibat mengeringnya beton pada
waktu mengeras.
2. Menyebabkan terjadinya retak pada beton. Retak dapat berbentuk retak rambut atau
retak antara 1-2 mm dan biasanya retak ini dikategorikan retak non-struktural.
3. Shrinkage biasanya berlangsung hingga 3 hari.
Penyebabnya :
1. Faktor air semen (FAC) terlalu tinggi.
2. Pemakaian semen terlalu banyak.
3. Modulus kehalusan agregat tidak memenuhi syarat.
4. Intensitas pengadukan yang kurang baik.
5. Kelembaban udara.
Penanggulangannya :
Penggunaan curing compound untuk memperkecil resiko shrinkage cracking. Type
curing compound yang dapat digunakan :
1. Sodium silicate based material.~ Meresap ke dalam beton.~ Mempercepat proses
hidrasi semen yang ada di permukaan struktur sehingga retak akibat susut beton
dapat dihindari.~ Agar lebih sempurna, penggunaan/penyemprotan harus diulang
antara 1-3 hari.
2. Wax based material.~ Membentuk lapisan membran di permukaan beton.~
Lapisan membran tersebut akan mengatur kecepatan evaporasi.~ Untuk aplikasi
beam, coloum, menggunakan clear curing compound.~ Untuk aplikasi jalan beton
semen sebaiknya menggunakan white pigmented

Bug Holes

Gambar 25. Bug Holes

Bug holes adalah rongga (lubang) kecil yang timbul pada permukaan beton yang sudah
mengering.

Penyebabnya :Bug holes terjadi akibat udara yang “terjebak” di dalam beton.
Udara di dalam beton timbul akibat proses mekanisme saat pengadukan beton. Rata-
rata beton normal memiliki kandungan udara sebesar 2%.
Penanggulangannya :

1. Penggunaan mold oil yang tidak bersifat “sticky” seperti water based mold oil
dapat membantu mengurangi bug holes.

2. Dalam penggunaan water based mold oil harus sesegera mungkin (maks. 6 jam)
dilanjutkan dengan pengecoran.

3. Memodfikasi mix design agar beton lebih kohesif diantaranya dengan menaikkan
kadar pasir sehingga dapat me-minimize bug holes.

4. Mengingat posisi flens yang miring dan cenderung menghambat udara untuk
keluar sehingga bug holes tidak seluruhnya hilang, dapat diperbaiki dengan
finishing untuk memperbaiki tampilan girder.

Efflorescence (pengkristalan)

Penyebab:

Akibat garam-garam yang bersifat alkali terbawa kepermukaan plesteran, beton atau
batako. Bila kristal-kristal tersebut muncul di bawah lapisan cat dan disertai
kelembaban tembok akan menyebabkan lapisan cat rusak.

Pencegahan:

1. Pengecatan dilakukan setelah tembok atau plesteran atau beton telah kering
sempurna di mana kadar alkali dan kadar air dari permukaan tersebut telah
memenuhi syarat yang ditentukan.
 2. Permukaan yang mengandung kristal dari garam-garaman harus dibersihkan
terlebih dahulu dan dibiarkan sampai tidak keluar lagi.

Perbaikan:

1. Bila pengkristalan belum merusak lapisan cat, bersihkan dengan kain basah dan
keringkan.

2. Amplas permukaan cat agar lebih porous (pori-pori terbuka) sehingga air dan
garam-garaman mudah keluar. Setelah pengkristalan tidak terjadi lagi lakukan
pengecatan ulang.

3. Bila pengkristalan telah merusakkan lapisan cat maka harus dilakukan

pengerokan sampai dasar, bersihkan permukaan sampai pengkristalan tidak
terjadi lagi dan lakukan pengecatan ulang.

Water spot (bercak-bercak seperti basah)

Penyebab:

Penggunaan plamir yang belum kering sempurna dan kemudian diberi lapisan cat,
maka sisa-sisa air dari plamir tersebut terjebak diantara dua lapisan plamir dan cat
sehingga menyebabkan timbulnya bercak seperti basah.

Pencegahan :

1. Permukaan yang baru dicuci dengan air atau kena air hujan harus dibiarkan
kering sempurna.

2. Interval antar lapisan diusahakan cukup lama untuk memberi kesempatan pada
lapisan sebelumnya kering sebelum diberi lapisan berikutnya. Setiap lapisan cat
diusahakan setipis mungkin agar pengeringan lebih sempurna.
 3. Hindarkan pengecatan waktu cuaca buruk (hujan, mendung atau lembab) atau
pada permukaan yang langsung terkena sinar matahari.

Perbaikan:

1. Amplas permukaan lapisan cat agar lebih porous sehingga air dapat dengan
mudah keluar.

2. Bila jamur telah tumbuh pada bagian-bagian yang basah tersebut, cuci dengan
kaporit dan kemudian lap dengan kain basah untuk menghilangkan sisa-sisa
kaporit.

3. Biarkan mengering sempurna sebelum dilakukan pengecatan ulang, bila dirasa

perlu beri lapisan Wall Sealer yang sesuai.

Blistering (menggelembung)

Penyebab:

1. Cat bermutu tinggi mempunyai lapisan cat yang rapat dan plastis, sehingga
terdapat air atau cairan lain yang tertahan di bawahnya dapat mengakibatkan
menggelembungnya lapisan cat tersebut.

2. Pengecatan pada permukaan yang basah akan mengakibatkan berkurangnya daya

lekat lapisan cat, sehingga kemungkinan terjadinya gelembung-gelembung akan
lebih besar. Solvent (pengencer) dapat tertahan dibawah lapisan cat bila
pengecatan dilakukan sekaligus tebal dan langsung terkena sinar martahari.

3. Lapisan cat paling atas akan mengering lebih cepat, sedangkan lapisan bawah
masih mengandung banyak solvent yang akan menguap. Uap solvent (pengencer)
tersebut akan terjebak di bawah lapisan yang telah kering dan mendesak lapisan
tersebut sehingga terjadi gelembung.

Pencegahan :
1. Permukaan yang baru dicuci dengan air atau kena air hujan harus dibiarkan
kering sempurna.

2. Interval antar lapisan diusahakan cukup lama untuk memberi kesempatan pada
lapisan sebelumnya kering sebelum diberi lapisan berikutnya. Setiap lapisan cat
diusahakan setipis mungkin agar pengeringan lebih sempurna.

3. Hindarkan pengecatan waktu cuaca buruk (hujan, mendung atau lembab) atau
pada permukaan yang langsung terkena sinar matahari.

Perbaikan :

1. Jika terlalu banyak gelembung yang terbentuk, maka lapisan cat harus dikerok
seluruhnya.

2. Bersihkan permukaan, kemudian berilah lapisan cat dasar bilamana diperlukan

sebelum dilapisi cat akhir.3. Bila gelembung yang terjadi sedikit, maka perbaikan
hanya pada bagian yang menggelembung saja.
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

- Semen berasal dari bahasa latin “ CAEMENTUM ” yang berarti bahan perekat.
- Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan
pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk,
tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada
pencampuran dengan air
- Klasifikasi Semen ada 3 Macam, yaitu :

1. Puzzolan Semen
2. Sifat Semen
3. Semen Portland

- Bahan pembuatan semen :

1. Batu kapur
2. Tanah liat
3. Pasir silica
4. Pasir besi
5. Gyps
 DAFTAR PUSTAKA
http://id.wikipedia.org/wiki/Semen

http://www.scribd.com/doc/37854282/Produksi-Semen

http://building-smart.blogspot.com/2009/09/aplikasi-semen-bagian-i.html

http://www.beacukai.go.id/library/data/Semen.htm

http://chemengfamily09.blogspot.com/2011/02/semen-merupakan-bahan-bangunan-

yang.html

http://arpumiko.blogspot.com/2010/07/proses-produksi-semen-portland.html

http://id.shvoong.com/exact-sciences/1693617-proses-pembuatan-semen/

http://agushardiyanto.blogspot.com/2010/12/semen-cement.html

http://www.scribd.com/doc/52037694/2/Proses-kering#page=34

http://www.scribd.com/doc/38532319/Semen

http://www.scribd.com/doc/46624945/Presentasi-Semen

http://vinderscout.wordpress.com/2009/04/17/bahan-galian-terkait-dengan-

industri- semen-dan-konstruksi/