MAKALAH BAHAN KONSTRUKSI KIMIA

SEMEN

KELOMPOK 6/ 4 KA
Nama :
1.

Intan Nevianita

0613 3040 0300

2.

Irda Agustina

0613 3040 0301

3.

Nurul Agustini

0613 3040 0306

Dosen Pembimbing : Ir. Hj. Elina Margaretty, M.Si

TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

2015

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT, bahwa penulis telah
menyelesaikan tugan mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia yang membahas Semen
dalam bentuk makalah.

Dalam penyusunan tugas atau materi ini, tidak sedikit hambatan yang penulis
hadapi. Namun penulis menyadari bahwa kelancaran dalam penyusunan materi ini tidak
lain berkat bantuan, dorongan dan bimbingan orang tua, sehingga kendala-kendala yang
penulis hadapi teratasi. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu dosen Ir. Hj. Elina Margaretty, M.Si yang telah memberikan tugas, petunjuk,
kepada penulis sehingga penulis termotivasi dan menyelesaikan tugas ini.
2. Teman- teman yang telah turut membantu, membimbing, dan mengatasi
berbagai kesulitan sehingga tugas ini selesai.
Semoga materi ini dapat bermanfaat dan menjadi sumbangan pemikiran bagi
pihak yang membutuhkan, khususnya bagi penulis sehingga tujuan yang diharapkan
dapat tercapai, Amin.
Palembang, Maret 2015

Penulis

DAFTAR ISI
Halaman
Kata Pengantar ................. i

Daftar Isi ii
Daftar Gambar .. iii
BAB I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Tujuan .. 2
BAB II. PEMBAHASAN
2.1 Dasar Teori Semen ....................... ... 4
2.1.1 Unsur- unsur Kimia Utama di Dalam Semen ... 4
2.2 Klasifikasi Semen .... 6
2.2.1 Klasifikasi Semen ada 3 Macam ... 6
2.2.2 Klasifikasi bubuk semen ada 8 . 7
2.3 Proses Pembuatan Semen .... 8
2.3.1 Bahan Baku Pembuatan Semen . 9
2.3.2 Bahan Baku Pendukung Semen . 9
2.3.3 Bahan Kimia Pembuatan Semen ... 11
2.3.4 Bahan Bakar .. 11
2.3.5 Proses Basah dan Proses Kering .... 12
2.3.6 Proses Pembuatan Semen .. 15

2.3.7 Penyimpanan Semen ..21

2.4 Aplikasi Semen . 22
2.4.1 Jenis jenis Semen ... 22
2.4.2 Problem problem Umum pada Aplikasi Semen . 31
BAB III. PENUTUP
3.1 Kesimpulan .. 38
Daftar Pustaka .. iv

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Diagram Unsur- unsur Kimia Utama didalam Semen... 5

Gambar 2. Batu Kapur . 9

Gambar 3. Tanah Liat ..... 9
Gambar 4. Pasir Besi .

10

Gambar 5. Pasir silika.. 10

Gambar 6. Gypsum .. 10
Gambar 7. Proses Pembuatan Semen secara Umum .... 12
Gambar 8. Crusher dan Dump Truck .... 16
Gambar 9.Belt Conveyor .............................................................................. 17
Gambar. 10. Blending Silo

........................................................................ 18

Gambar 11. Suspension Pre- Heater..... 19

Gambar 12. Rotary Kiln ... 20
Gambar 13. Ball Mill ... 21
Gambar 14. Penyimpanan Semen 21
Gambar 15. Semen Portland . 24
Gambar 16. Semen Portland Type 1. 25
Gambar 17. Semen Portland Type 2 .... 26
Gambar 18. Semen Portland Type 3 26
Gambar 19. Semen Portland Type 5 27
Gambar 20. Jenis Semen Putih . 28
Gambar 21. Penggunaan Semen Sumur Minyak.. 30

Gambar 22. Semen Slag .. 31

Gambar 23. Segregasi .. 32
Gambar 24. Bleeding . 33
Gambar 25. Bug Holes . 34

BAB I
PENDAHULUAN
1.1.

Latar Belakang

Semen berasal dari bahasa latin CAEMENTUM yang berarti bahan perekat.
Semen merupakan senyawa/zat pengikat hidrolis yang terdiri dari senyawa C-S-H
(Kalsium Silikat Hidrat) yang apabila bereaksi dengan air akan dapat mengikat bahanbahan padat lainnya, membentuk satu kesatuan massa yang kompak, padat dan keras.
Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap
mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa
hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau bahan lainnya. Alhasil,
berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di
Indonesia ataupun jembatan di China yang menurut legenda menggunakan ketan
sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo
Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton.
Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak
zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat
bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis.
Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli,
dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Meski sempat
populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur
panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun
1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran. Baru
pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John
Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar
biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan
tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall,
Inggris. Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan
cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris,
pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland.
Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland,
Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko
bangunan. Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap
mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan
tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir),
aluminium

oksida

(alumina)

serta

oksida

besi.

Bahan-bahan

itu

kemudian

dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.
Pengertian Semen

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti
lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang
proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida
(CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa :
Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan
Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar
sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan
dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses
produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg. Semen
merupakan bahan bangunan yang sangat banyak digunakan, terutama untuk pekerjaan
pembuatan beton. Di samping itu, semen juga digunakan untuk pekerjaan lainnya
misalnya pemasangan batu bata, plesteran dinding, pemasangan keramik lantai, dll.
1.2

Tujuan
Mengingat pentingnya mengetahui tentang semen dalam penggunaannya dalam

kehidupan , maka makalah ini dibuat dengan tujuan sebagai berikut :

Agar dapat mengetahui dasar teori tentang semen

Agar dapat mengetahui klasifikasi semen

Agar dapat mengetahui proses pembuatan semen

Agar dapat mengetahui aplikasi semen

BAB II
PEMBAHASAN
2.1

Dasar Teori Semen

Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat, melapis,

membuat beton, dll. Semen yang terbaik saat ini adalah semen Portland yang ditemukan
tahun 1824 oleh Joseph Aspdin.
Semen dibuat dari batu kapur (limestone) dan campuran material lain seperti
lempung (clay) dan pasir (sand) yang dipanaskan sampai 1450C di dalam sebuah
tungku pemanas (kiln). Hasil pembakaran ini adalah clinker yang kemudian digiling
halus dengan ditambahkan sedikit bahan gypsum sehingga menjadi semen yang di
kenal.
Dalam hubungannya dengan pekerjaan beton, unsur-unsur kimia di dalam semen
ini sangat mempengaruhi sifat karakteristik beton yang dibuat.
2.1.1. Unsur-unsur Kimia Utama di Dalam Semen

3CaO.SiO2 : tricalsium silicate, disingkat C3S

2CaO.SiO2 : dicalsium silicate, disingkat C2S

3CaO.Al2O3 : tricalsium aluminate, disingkat C3A

4CaO.Al2O3.Fe2O3 : tetracalsium aluminoferrite, disingkat C4AF

Bahan lainnya (< 5%) adalah Gipsum, oksida alkali, magnesium oksida, dan

phosporus pentoksida.

Gambar 1. Diagram Unsur- unsur Kimia Utama didalam Semen

Komposisi unsur-unsur kimia tersebut di dalam semen sangat mempengaruhi
sifat-sifat dan kegunaan semen tersebut. Peranan masing-masing unsur kimia dalam
semen tersebut dapat dijelaskan sbb:
C3S

Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen

Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 70% dalam 1 minggu

Menghasilkan panas hidrasi (panas yang terjadi akibat reaksi antara semen
dengan air) tinggi, sekitar 500 joule/gram

C2S

Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen

Pengerasan pasta semen berlangsung lambat (dalam beberapa minggu sampai 1

bulan)

Menghasilkan panas hidrasi lebih rendah, sekitar 250 joule/gram

C3A

Bereaksi dengan air membentuk pasta semen berkekuatan rendah

Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 1 s.d 2 hari

Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 850 joule/gram

C4AF

Bereaksi dengan air membentuk pasta semen

Pengerasan pasta semen berlangsung sangat cepat, dalam beberapa menit

Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 420 joule/gram

Ada 5 tipe semen menurut standar ACI 225 (American Concrete Institute). Ke-5
tipe semen ini berbeda sifat dan kegunaannya karena perbedaan komposisi unsur-unsur
kimia di dalamnya.
Tipe

Penggunaan

Beton biasa

II

Beton dengan ketahanan sulfat dan panas hidrasi

C3S C2S C3A C4AF

54 18

10

55 19

11

III Beton dengan kekuatan awal tinggi

55 17

IV Beton dengan panas hidrasi rendah

42 32

15

54 22

13

sedang

Beton dengan ketahanan sulfat tinggi

2.2

Klasifikasi Semen

2.2.1

Klasifikasi Semen ada 3 Macam, yaitu :

1.

Puzzolan Semen : Ini terdiri dari campuran silikat kalsium dan aluminium. Ini

menunjukkan es properti hidrolik bila dalam bentuk bubuk dan dicampur dengan
proporsi yang sesuai kapur. Tingkat pengerasan jauh lebih lambat dan kekuatan telah
comprehensi dikembangkan adalah sekitar setengah dari semen Portland. Hal ini
ditemukan hanya resisten terhadap aksi kimia dari yang lain. Pozzolan : Adalah bahan
yang mengandung senyawa silica dan Alumina dimana bahan pozzolan itu sendiri tidak
mempunyai sifat seperti semen, akan tetapi dengan bentuknya yang halus dan dengan
adanya air, maka senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi secara kimiawi dengan
Kalsium hidroksida (senyawa hasil reaksi antara semen dan air) pada suhu kamar
membentuk senyawa Kalsium Aluminat hidrat yang mempunyai sifat seperti semen.
Bahan Pozzolan terbagi 2 yaitu :
a)

Pozzolan Alam (Natural) : Tufa, abu vulkanis dan tanah Diatomae. Di Indonesia

Pozzolan alam dikenal dengan nama TRASS.

b)

Pozzolan Buatan (sintetis) : yang termasuk dalam jenis ini adlah hasil

pembakaran tanah liat dan hasil pembakaran batu bara (Fly Ash)
2.
3.

Sifat Semen
Semen Portland

2.2.2

Klasifikasi bubuk semen ada 8 :

1. Kelas A

Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft

Tidak tahan terhadap sulfate
Semen ini sama dengan semen bangunan

2. Kelas B

Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft

Tahan terhadap sulfate, tersedia tingkatan moderate sampai tinggi
Semen ini diaplikasikan untuk zone-zone yg banyak mengandung H2S

3. Kelas C

Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft

Mempunyai strength awal yg tinggi
Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate

4. Kelas D

Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 6000 ft sampai 10000 ft

Diaplikasikan untuk suhu dan tekanann formasi yg moderate sampai tinggi
Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate

5. Kelas E

Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 6000 ft sampai 14000 ft

Diaplikasikan untuk formasi yg punya suhu dan pressure yg tinggi
Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate untuk tingkat tinggi

6. Kelas F

Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 10000 ft sampai 16000 ft

Diaplikasikan untuk menyemen formasi yg punya suhu dan pressure yg
tinggi

7. Kelas G

Semen ini semen dasar yg digunakan sampai kedalaman 8000 ft

Ada yg tahan terhadap sulfate
Ditambah additive bila diperlukan dalam penggunaanya

8. Kelas H

Semen ini semen dasar yg digunakan sampai kedalaman 8000 ft

Tersedia untuk tingkat moderate sulfate resistance
Ditambah additive bila diperlukan dalam penggunaanya
Klasifikasi semen dari kelas A-F merupakan semen yg tidak ditambah

additive dalam penggunaannya, sedangkan klasifikasi semen kelas G-H

ditambahi additive bila diperlukan.
2.3

Proses Pembuatan Semen

2.3.1

Bahan Baku Pembuatan Semen:

1. Batu kapur
Gambar 2. Batu
Kapur
Batu kapur

merupakan
Komponen

yang

banyak
mengandung
CaCO3

dengan

sedikit tanah lia,

Magnesium

Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya. Senyawa besi dan organik
menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.
2. Tanah Liat

Gambar 3. Tanah Liat

Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat
Klasifikasi

Senyawa

alumina

silikat

berdasarkan

kelompok

mineral

yang

dikandungnya : Kelompok Montmorilonite Meliputi : Monmorilosite, beidelite,

saponite, dan nitronite Kelompok Kaolin Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan
halaysite Kelompok tanah liat beralkali Meliputi : tanah liat mika (ilite).
2.3.2. Bahan Baku Pendukung Semen
1. Pasir Besi dan Pasir Silikat

Gambar 4. Pasir Besi

Gambar 5. Pasir Silika

Bahan
merupakan

ini
Bahan

koreksi pada campuran

tepung

baku

(Raw

Mix) Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk
pembuatan semen Pasir Silika digunakan untuk meneikkan kandungan SiO2 Pasir Besi
digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix.
2. Gypsum ( CaSO4. 2 H2O)

Gambar 6. Gypsum
Berfungsi

sebagai

retarder atau memperlambat

proses

pengerasan

dari

semen Hilangnya kristal air pada gypsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya
sifat gypsum sebagai retarder.
2.3.3. Bahan Kimia Pembuatan Semen
1. Trikalsium Silikat
2. Dikalsium Silikat
3. Trikalsium Aluminat
4. Tetra Kalsium Aluminofe
2.3.4. Bahan Bakar
1. Batubara
2. Solar
3. AFR
4. Bahan bakar sintesis
Proses Pembuatan Semen
Jenis- jenis Bahan Baku
Jenis- jenis Bahan Baku
Batu Kapur
Tanah Liat
Pasir Silika
Pasir Besi
Gypsum

Perbandingan Berat (%)

80-85
6-10
6-10
1
3-5

Proses Pembuatan Semen Secara Umum

Gambar 7. Proses Pembuatan Semen secara Umum

2.3.5. Proses Basah dan Proses Kering
Cara pembuatan semen secara garis besar dibagi menjadi 2 macam, yaitu :
1. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan
air dalam jumlah tertentu dan dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur

halus dengan kadar air 25 - 40% (slurry) dikalsinasikan dalam tungku panjang
(long rotary kiln). Produk hasil semen akan diperoleh setelah pengeringan
dilakukan. Proses ini dimulai dengan mencampur semua bahan baku dengan
air. Setelah itu dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi
dibakar menggunakan bahan bakar minyak. Karena membutuhkan banyak
BBM, proses ini sudah jarang dilakukan oleh produsen semen.

2. Proses Kering
Proses kering biasanya digunakan untuk jenis batuan yang lebih keras misalnya
untuk batu kapur jenis shale. Pada proses ini bahan dicampur dan digiling dalam
keadaan kering menjadi bubuk kasar. Selanjutnya, bahan tersebut dimasukkan ke dalam
ciln dan proses selanjutnya sama dengan proses basah.

Paling banyak menggunakan proses kering, karena penggunaan bahan bakar

yang lebih sedikit, dan energy yang dikonsumsi lebih kecil. Ukuran tanur yang lebih
pendek

serta perawatan alatnya lebih mudah. Proses kering menggunakan teknik

penggilingan dan blending kemudian dibakar dengan bahan bakar batubara. Proses ini
meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :
-

Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller

meal. proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan campuran

yang homogen.
-

Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan

setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).

-

Proses pendinginan terak.

Proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan cement

mill.

Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan karena

pembakaran dengan suhu mencapai 900 derajat Celcius sehingga menghasilkan : residu
(sisa) yang tak larut, sulfur trioksida, silika yang larut, besi dan alumunium oksida,
oksida besi, kalsium, magnesium, alkali, fosfor, dan kapur bebas.
Keuntungan dan Kerugian dari Proses Basah dan Kering :
Keuntungan dan Kerugian dari Proses Basah :

Keuntungan : Kadar alkalisis, klorida,dan sulfat tidak menimbulkan gangguan

penyempitan dalam saluran material masuk kiln. Deposit yang tidak homogen tidak
berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan mengoreksinya. Pencampuran dan
koreksi slurry lebih mudah karena berupa larutan. Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh
pada proses.

Kerugian : Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya
cukup tinggi Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi
bahan bakar lebih banyak Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan
yang terjadi dalam kiln menggunakan 22 % panjang kiln.
Keuntungan dan Kerugian dari Proses Kering :

Keuntungan : yang digunakan relatif pendek Kebutuhan panas lebih rendah.

Kerugian : Rata-rata kapasitas kiln lebih besar Fluktuasi kadar air menganggu

operasi, karena materail lengket di inlet kiln Terjadipenebalan/penyempitan pada

saluran pipa kiln.
Menurut Austin (1984), dalam proses produksi semen, saat ini dikenal 2 (dua)
macam proses pembuatan semen yaitu:
1.

Proses Kering
Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam raw mill dalam keadaan

kering dan halus. Untuk menunjang proses pengeringan di raw mill maka udara panas
sebagai media pengering dialirkan dari tanur putar. Kemudian hasil penggilingan raw
mill tersebut yang berkadar air 0,5 1% dikalsinasikan di dalam tanur putar. Konsumsi
panas di rotary kiln yang dibutuhkan yaitu 900 700 Kcal/Kg klinker. Hasil
pembakaran di tanur putar berupa butiran hitam yang disebut terak / klinker. Kemudian

terak / klinker tersebut digiling di finish mill dengan menambahkan gipsum pada
perbandingan tertentu untuk membentuk semen. Proses kering ini menawarkan banyak
keuntungan yaitu: tanur putar yang digunakan relatif pendek, kapasitas produksi lebih
besar, konsumsi panas yang digunakan relatif rendah sehingga konsumsi bahan bakar
rendah, sehingga menjadikan proses kering ini pilihan banyak produsen semen dalam
proses pembuatan semennya.
2.

Proses Semi Kering

Proses ini dikenal dengan nama grate process yang merupakan transisi antara

proses basah dan kering. Pada proses ini umpan tanur disemprot air dengan alat yang
bernama granulator (pelletizer) untuk mengubah umpan tanur menjadi granular atau
nodule dengan kandungan air 10 12% dan ukurannya 10 -12 mm seragam. Proses ini
menggunakan tungku tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln. Konsumsi panas untuk
proses ini sebesar 1000 Kcal/Kg klinker.
3.

Proses Semi Basah

Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama dengan proses basah,

namun umpan tanur yang akan diberikan, disaring terlebih dahulu dengan press filter.
Filter cake dengan kadar 15 25% digunakan sebagai umpan tanur. Konsumsi panas
yang digunakan pada proses ini cukup besar sekitar 1000 1200 Kcal/Kg klinker.
Proses ini jarang digunakan karena biaya produksinya yang terlalu besar dan kurang
menguntungkan.
4.

Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam

jumlah tertentu dan dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar
air 25 40% (slurry) dikalsinasikan dalam tungku panjang (long rotary kiln). Produk
hasil semen akan diperoleh setelah pengeringan dilakukan.
2.3.6

Proses Pembuatan Semen

1. Penghancuran (crushing) bahan baku

2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku

3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku
4. Pencampuran dan homogenisasi
5. Pemanasan awal
6. Pembakaran
7. Pendinginan
8. Pendinginan akhir
Penambangan Batu Kapur
-

Pengupasan (stripping ) untuk membuang lapisan atas tanah

Pengeboran untuk membuat lubang dengan bor untuk tempat peledakan
Blasting ( peledakan ), dengan teknik electrical detonation

Penambangan Batu Silika

-

Penambangan silica tidak membutuhkan peledakan karena batuan silica

merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terkait satu sama lain
Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silica menggunakan
dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area

Penambangan Tanah Liat

-

Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah dengan

excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan system selokan

selang seling
1. Penghancuran
Pemecahan material- material haisl penambangan menjadi ukuran yang lebih
kecil.
Alat utama : crusher
Alat pendukung :
- Dump truck : alat pengangkut bahan mentah
- Hopper
: tempat penampungan sementara sebelum ke crusher
- Feeder : alat penghancur yang terdapat dalam crusher, agar bahan
mentah masuk kedalamnya.

2.

Gambar 8. Crusher dan Dump Truck

Penyimpanan dan Pengumpanan Bahan Baku
Alat utama
: Stock pile, Bin
Alat pendukung : Reclaimer, tripper (untuk mengatur letak penyimpanan bahan

baku)
Setelah mengalami proses penghancuran, bahan-bahan tersebut dikirim menuju

tempat penyimpanan yaitu Stock Pile dengan menggunakan belt conveyor.

Didalam stock pile terdapat Reclaimer yang berfungsi untuk memindahkan atau
mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu,
sesuai dengan kebutuhan proses dan juga untuk menghomogenkan bahan baku.
Setelah itu, baru dibawa kembali oleh belt conveyor ke tempat penyimpanan
kedua, yaitu bin. (awal pembuatan semen)
Ketika selesai proses penyimpanan dan pengumpanan bahan baku, bahan
dibawa oleh belt conveyor ke proses penggilingan, dimana saat itu terjadi pencampuran
antara batu kapur, silica pasir besi, dan tanah liat.

Gambar 9. Belt Conveyor

3. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku
Alat utama
: vertical roller mill (raw mill)
Dengan media pengeringannya adalah udara panas yang berasal dari

coller dan pre-heater.

Alat- alat yang mendukung proses ini :
1. Cyclon
2. Electrostatic precipitator
3. Stack
4. Dust bin

Bahan baku masuk ke raw mill kemudian jika material tergiling halus,
maka akan keluar lewat udara panas ke atas raw mill dan menuju

cyclone, jika material masih kasar akan digiling kembali.

Didalam cyclon partikel yang cukup halus akan dikirim ke blending silo
untuk pengadukan dan homogenisasi. Sedangkan partikel yang terlalu
halus (debu) akan terbawa udara panas menuju electrostatic precipitator,
dikumpulkan di dust bin dan dibuang lewat stack.

4.

Pencampuran (blending) dan Homogenisasi

Alat utama
: blending silo
- Bahan baku dibawa masuk oleh bucket elevator kedalam blending
silo sesuai kapasitasnya, kemudian dilakukan proses pencampuran
dan homogenisasi dengan media udara untuk pengadukan (tekanan 27 kg/cm2).

Gambar 10. Blending Silo

5.

Pemanasan Awal (Pre-Heating)

Alat utama
: suspension pre-heater (susunan empat buah cyclone
dan calsiner dalam satu string dan terdiri dari

bagian SLC dan ILC)

Alat pendukung : kiln feed bin
Bahan baku dari proses sebelumnya, masuk dan ditampung di kiln feed
bin, kemudian masuk ke suspension pre- heater.

Awalnya material masuk ke ILC kemudian langsung ditransfer ke SLC,

ada proses kalsinasi kemudian masuk ke rotary
kiln.

Gambar. 11. Suspension Pre- Heater

6. Pembakaran (Firring)
Alat utama rotary kiln
Kiln adalah alat berbentuk tabung yang didalamnya terdapat semburan
api (temperature 1350o-1450o c)
- Didalam rotary kiln daerah proses dibagi menjadi 4, yaitu :
a. Daerah transisi
b. Daerah pembakaran (burning)

c. Daerah pelelehan (sinetring)

d. Daerah pendinginan (cooling)
Didalam kiln ada proses calsinasi, sintering, clinkering
Material yang masuk mempunyai temperature 800o- 900oC
sedangkan ketika keluar 1300o 1450oC.

Gambar 12. Rotary Kiln

7.

Pendinginan (Cooling)
Alat utama
: cooler
Clinker dari tanur putar, didinginkan didalam cooler (yang didalamnya
terdapat 9 compartemen untuk pendinginan)

 Clinker yang keluar dari cooler adalah sekitar 90oC sehingga tidak
membahayakan lingkungan sekitar.
8.

Penggilingan Akhir
Alat utama : Ball mill
Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi penghalusan
clinker-clinker bersama 5% gypsum. Setelah itu campuran yang sudah
siap (semen) dikantongi dan siap dipasarkan.

Gambar 13. Ball mill

2.3.7

Penyimpanan Semen

Semen jika tidak digunakan, harus disimpan dengan baik. Semen tidak
boleh diletakkan langsung di atas permukaan tanah atau lantai karena dapat
menyebabkan kelembaban. Jika lembab, ada uap air, semen bereaksi dengan air
sehingga mengeras. Oleh karena itu, dudukan semen harus kering, bersih, dan
mempunyai sirkulasi udara yang baik.

Gambar. 14. Penyimpanan

Semen
Tumpukan

semen

juga boleh ditutup

dengan plastik terpal atau sejenisnya untuk memberikan perlindungan ekstra.
Jangan lupa, sirkulasi udara tetap harus diperhatikan.
2.4.

Aplikasi Semen

2.4.1

Jenis- jenis Semen

Umumnya jenis semen yang dikenal saat ini adalah sebagai berikut :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Semen Portland (Portland Cement)

Semen Putih
Semen Masonry
Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
Semen Alami (Natural Cement)
Semen Slag (Slag Cement)
Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen Pozzolona
Semen Trass

1. Semen Portland (Portland Cement)

Semen portland adalah suatu bahan konstruksi yang paling banyak
dipakai serta merupakan jenis semen hidrolik yang terpenting. Penggunaannya
antara lain meliputi beton, adukan, plesteran,bahan penambal, adukan encer
(grout) dan sebagainya.Semen portland dipergunakan dalam semua jenis beton
struktural seperti tembok, lantai, jembatan, terowongan dan sebagainya, yang
diperkuat dengan tulangan atau tanpa tulangan. Selanjutnya semen portland itu
digunakan dalam segala macam adukan seperti fundasi,telapak, dam,tembok

penahan, perkerasan jalan dan sebagainya.Apa bila semen portland dicampur

dengan pasir atau kapur, dihasilkan adukan yang dipakai untuk pasangan bata
atau batu,atau sebagai bahan plesteran untuk permukaan tembok sebelah luar
maupun sebelah dalam.
Bilamana semen portland dicampurkan dengan agregat kasar (batu pecah atau
kerikil). dan agregat halus (pasir) kemudian dibubuhi air,maka terdapatlah beton.
Semen portland didefinisikan sesuai dengan ASTM C150, sebagai semen
hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium
silikat hidrolik, yang pada umumnya mengandung satu atau lebih bentuk
kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama dengan bahan
utamanya. Perbandingan-perbandingan bahan utama dari semen portland adalah
sebagai berikut:
-

Kapur (CaO)

60% - 65%

Silika (SiO2)

25%- 25%

Oxida besi dan alumina Fe2O3 dan Al2O3

7% - 12%

Dengan mundurnya kerajaan Romawi, beton tidak dipakai lagi.Langkah

pertama terhadap perkenalan kembali adalah pada kira-kira tahun 1790, pada
waktu itu seorang Inggris bernama J. Smeaton menemukan bahwa jika kapur
yang mengandung lempung dibakar,bahan itu akan mengeras didalam air. Semen
ini menyerupai jenis semen yang telah dibuat oleh bangsa Romawi.
Penyelidikan lebih lanjut oleh J. Parker dalam dasawarsa yang sama menjurus
pada pembuatan semen alam hidrolik secara komersial, yang secara luas
digunakan pada permultan abad ke-19 di Inggris dan kemudian di Perancis.
Jembatan pertama yang dibuat dengan beton tak bertulang dilaksanakan
di Souillac di Perancis pada tahun 1816. Pembuatan semen hidrolik yang lebih
maju, yang dapat lebih dipercaya, dilakukan oleh Joseph Aspdin, seorang tukang
batu dari Inggris pada tahun 1824.Hasilnya disebut semen portland oleh karena
rupanya sama seperti batu bangunan yang ditemukan dipulau Portland, dekat
pantai Dorset. Sampai akhir abad ke 19 semen portland telah banyak di export
ke lain-lain negara di Dunia.

Pabrik semen portland yang dibuka pertama kali di luar Inggris,adalah di

Perancis dalam tahun 1855, dan di USA dalam tahun 1871. Di Indonesia kita
telah punya pabrik-pabrik semen portland modern dengan mutu internasional
di tempat-tempat:
1. Sumatera, di Padang, yakni Pabrik Semen Indarung I, Indarung II, Indarung
III dan Pabrik Semen Baturaja.
2. Jawa, Pabrik Semen Gresik, Semen Cibinong, Indo Cement,Pabrik Semen
Nusantara.
3. Sulawesi, Pabrik Semen Tonasa

Gambar 15. Semen Portland

Fungsi

dari

semen portland adalah

untuk merekatkan butir-butir agregat agarterjadi suatu massa yang kompak dan
padat, selain juga untuk mengisirongga-rongga di antara butiran agregat
(Tjokrodimuljo dan Kardiyono, 1988).
Pemakaian semen Portland pada bahan bangunan sebagai bahan
pengikathidrolis karena sifat-sifat yang lebih baik dan angka kepadatannya
tinggi yaitubila dicampur dengan air maka akan terjadi proses pengerasan. Suatu
campurankomposisi kerikil, pasir dan semen Portland dengan perbandingan
3:2:1 akanmembentuk suatu adonan beton yang banyak digunakan untuk
konstruksibangunan. Selain sebagai perekat, semen Portland juga berfungsi
sebagai isolatordan bahan pengawet, serta dapat mengurangi sifat mudah
terbakar. (Anonim,1982)Faktor air semen ini berbanding terbalik dengan kuat
tekan beton. Makin kecil faktor air-semen, maka kuat tekan pun meningkat pula.
Namun kenaikan iniakan mencapai nilai maksimum pada suatu nilai faktor airsemen (faktor air-semen optimal). Kemudian, semakin banyak penurunan faktor
air-semen makinkecil kuat tekan dan semakin mempersulit pengerjaan dalam
proses pencampuran(Tjokrodimuljo, 1996).
Lazimnya,

untuk

mencapai

kekuatan

tertentu,

semen

Portlandberkolaborasi dengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan

lain),misalnya, memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah ramuan

jadisekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat tembok yang kokoh.
Namununtuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih
ditambahdengan bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau
beton (Frick,1980).
Sesuai dengan tujuan pemakaiannya, PUBI (1982) mengklasifikasikan semen
Portland menjadi 5 jenis sebagai berikut :
1. Jenis I (Ordinary Portland Cement) : untuk konstruksi pada umumnya,
dimana tidak diminta persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis
lain. Semen portland tipe ini digunakan untuk segala macam konstruksi
apabila tidak digunakan sifat-sifat khusus, misalnya tahan terhadap sulfat,
panas hidrasi, dan sebagainya. Semen ini mengandung 5% MgO dan 2,5-3%
SO3.

Gambar 16. Semen Portland

Type 1
Semen Portland Jenis I
merupakan
semen

jenis

yang

cocok

untuk berbagai macam

aplikasi beton dimana
syarat-syarat
tidak

khusus

diperlukan.

dipakai untuk keperluan konstruksi bangunan biasa yang tidak memerlukan

persyaratan khusus, seperti bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung
sekolah dan perkantoran, bangunan pabrik, gedung bertingkat, dll.
2. Jenis II (Moderate Heat Portland Cement) : untuk konstruksi pada umumnya,
terutama bila disyaratkan agak tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
Semen ini digunakan untuk bahan konstruksi yang memerlukan sifat khusus
tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang, biasanya digunakan untuk

daerah pelabuhan dan bangunan sekitar pantai. Semen ini mengandung 20%
SiO2, 6% Al2O3, 6% Fe2O3, 6% MgO, dan 8% C3A.

Gambar 17. Semen Portland

Type 2
Semen Portland Jenis
II

merupakan

semen

jenis

yang

cocok

untuk berbagai macam

aplikasi beton dimana
diperlukan daya tahan
yang

baik

terhadap

kadar sulfat sedang. Semen jenis ini banyak digunakan di daerah-daerah yang
berkadar sulfat sedang, misal daerah-daerah rawa dan bangunan-bangunan tepi
pantai, bendungan, pondasi jembatan, aliran irigasi, beton massa untuk damdam, dll.
3. Jenis III (High Early Strength Portland Cement) : digunakan pada konstruksi
yang menuntut persyaratan kekuatan awal tinggi. Semen ini merupakan semen
yang digunakan biasanya dalam keadaan-keadaan darurat dan musim dingin.
Digunakan juga pada pembuatan beton tekan, Biasanya digunakan untuk daerah
yang bersuhu dingin, bangunan bertingkat, dan bangunan dalam air yang tidak
memerlukan ketahanan terhadap sulfat.

Gambar 18. Semen Portland

Type 3
Semen

ini

memiliki

kandungan C3S yang

lebih

tinggi

dibandingkan

semen

portland type 1 dan

tipe 3 sehingga proses pengerasan terjadi lebih cepat dan cepat mengeluarkan
kalor. Semen ini tersusun dari 3,5-4% Al2O3, 6% Fe2O3, 35% C3S, 6% MgO,
40% C2S, dan 15% C3A.
4. Jenis IV (Low Heat Portland Cement) : digunakan pada konstruksi yang
menuntut persyaratan panas hidrasi rendah. Semen tipe ini digunakan pada
bangunan dengan tingkat panas hidrasi yang rendah misalnya pada bangunan
beton yang besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan. Low Heat
Portland Cement ini memiliki kandungan C3S dan C3A lebih rendah sehingga
kalor yang dilepas lebih rendah. Semen ini tersusun dari 6,5% MgO, 2,3% SO 3,
dan 7% C3A.
5. Jenis V (Super Sulphated Cement) : digunakan pada konstruksi yang menuntut
persyaratan sangat tahan pada sulfat. Semen ini sangat tahan terhadap pengaruh
sulphat misalnya pada tempat pengeboran lepas pantai, pelabuhan, dan
terowongan. semen portland dengan daya tahan sulfat yang tinggi termasuk
tahan terhadap larutan garam sulfat dalam air. Digunakan untuk bangunan yang
berhubungan dengan air laut, air buangan industri, bangunan yang pengaruh gas
atau uap kimia yang agresif dan bangunan yang selalu berhubungan dengan air
panas. Komposisi komponen utamanya adalah slag tanur tinggi dengan
kandungan aluminanya yang tinggi, 5% terak portland cement, 6% MgO, 2,3%
SO3, dan 5% C3A.

Gambar 19. Semen Portland

Type 5
Semen Portland Jenis
V

merupakan

semen

yang

jenis
cocok

untuk berbagai macam

aplikasi beton dimana
diperlukan daya tahan
yang

baik

terhadap

kadar sulfat yang tinggi. Semen jenis ini banyak digunakan di daerah-daerah

yang berkadar sulfat tinggi, misal daerah-daerah rawa dengan tingkat keasaman
tinggi, dermaga (bangunan-bangunan pantai), bendungan, pondasi jembatan, silo
bahan-bahan kimia dll.
Jenis semen yang biasa digunakan di pasaran adalah semen jenis I.
Semen jenis ini mempunyai perkembangan kekuatan yang relatif cepat dan
konstan.Semen jenis III mempunyai perkembangan kekuatan sangat cepat, tetapi
setelahberumur tiga bulan perkembangan tersebut menurun drastis. Semen jenis
II danIV mempunyai perkembangan kekuatan yang lebih lambat daripada semen
jenis I,tetapi dalam jangka waktu lama dihasilkan kekuatan yang lebih tinggi
sehinggasering digunakan pada daerah yang memerlukan konstruksi khusus.
Semen jenisIV mempunyai perkembangan kekuatan sangat lamban (Kardiyono,
1990).
Saat ini ada tujuh produsen semen yang ada di Indonesia, yaitu PT
SemenAndalas mempunyai pangsa pasar 4,3%, PT Semen Gresik Group
menguasai43%, dengan dua anak perusahaannya, PT Semen Padang dan PT
Semen Tonasa,PT Indocement 34%, PT Semen Cibinong 13,6%, PT Semen
Baturaja 2,6%, PTSemen Bosowa 1,9%, dan PT Semen Kupang menguasai
0,6%nya.
2. Semen Putih
Portland cement yang memiliki warna keabu-abuan, warna ini
disebabkan oleh kandungan oksida silika pada portland cement tersebut. Jika
kandungan oksida silika tersebut dikurangi 0,4 %, maka warna semen portland
berubah menjadi warna putih. semen putih (gray cement) adalah semen yang
lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian
(finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan
utama kalsit (calcite) limestone murni. Semen putih dibuat umtuk tujuan
dekoratif, bukan untuk tujuan konstruktif. Pembuatan semen ini membutuhkan
persyaratan bahan baku dan proses pembuatan yang khusus, seperti misalnya
bahan mentahnya mengandung oksida besi dan oksida manganese yang sangat
rendah (dibawah 1 %).

Gambar 20. Jenis Semen Putih

Semen Putih merupakan jenis semen bermutu tinggi. Semen Putih
terutama digunakan untuk keperluan pekerjaan-pekerjaan arsitektur, precast dan
beton yang diperkuat dengan fiber, panel, permukaan teraso, stucco, cat semen,
nat ubin / keramik serta struktur yang bersifat dekoratif.
Semen Putih dibuat dari bahan-bahan baku pilihan yang rendah
kandungan besi dan magnesium oksidanya (bahan-bahan tsb. menyebabkan
semen berwarna abu-abu). Derajat keputihannya diukur menurut standar yang
berbeda-beda, namun mutu Semen Putih ITP mencapai angka sekitar 85 dengan
menggunakan metode Kett C-1.

Semen Putih dapat juga digunakan untuk proses konstruksi pada

umumnya dan saat ini merupakan satu-satunya Semen Putih produksi dalam
negeri.
3. Semen Masonry
Semen Masonry dibuat dengan menggiling campuran terak semen portland
dengan batu kapur, batu pasir, atau slag dengan perbandingan 1 : 1. Semen masonry
pertama kali diperkenalkan di USA, kemudian berkembang kebeberapa negara.Secara
tradisional plesteran untuk bangunan umumnya menggunakan kapur padam, kemudian
meningkat dengan dipakainya semen portland yang dicampur dengan kapur padam.
Namun karena dianggap kurang praktis maka diperkanalkan Semen Masonry .
4. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
oil well cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang digunakan
dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas
pantai. Oil Well Cement (OWC) digunakan untuk penyekat pada pengeboran sumur
minyak. Oleh karenanya semen jenis ini juga disebut semen sumur minyak. Sumursumur minyak atau gas dibuat dengan mengebor lubang ke dalam tanah / bumi dengan
kedalaman ratusan sampai dengan 20.000 kaki (sekitar 7.000 meter). Pipa besi yang
disebut casing ditempatkan pada lubang sumur dan semen dipompa ke bawah melalui
pipa tsb.
Sewaktu semen terpompa keluar melalui dasar casing tsb. dan kembali ke
permukaan melalui bagian luar casing, ia akan membentuk ikatan kritis antara bagian
luar casing dengan dinding sumur yang telah dibor. Ikatan ini akan melindungi minyak,
gas dan air bawah tanah sehingga tidak bercampur di dalam sumur tsb.
Kekokohan semen tergantung pada serangan sulfat dengan kadar, suhu dan
tekanan yang tinggi selama proses pemompaan berlangsung. Dikarenakan keharusan
waktu pemekatan yang ketat, maka OWC diproduksi dengan standar mutu yang ketat
sesuai dengan standar API (American Petroleum Institute).

Gambar. 21. Penggunaan Semen Sumur Minyak

Semen ini digunakan pada temperatur dan tekanan tinggi, sering dijumpai pada
penggunaan pengeboran minyak atau digunakan untuk pengeboran air tanah artesis.
Semen ini merupakan semen portland yang dicampur dengan retarder untuk
memperlambat pengerasan semen seperti lignin, asam borat, casein, dan gula.
5. Semen Alami (Natural Cement)
Semen alam ini dihasilkan dari kerang batu kapur yang mengandung tanah liat
seperti komposisi semen di alam. Material ini dibakar sampai suhu pelelehannya hingga
menghasilkan terak. Kemudian terak tersebut digiling menjadi semen yang halus.
Dalam pemakaiannya dicampur dengan semen portland.
6. Semen Slag (Slag Cement)
Semen slag ini dikenal 2 macam tipe, yaitu :
1. Eisen portland cement yaitu semen yang dihasilkan dari penggilingan campuran 60%
terak portland dan 40 % butir-butir slag tanur tinggi.
2. Hogh Ofen Cement yaitu semen yang dihasilkan dari penggilingan campuran yang
mengandung 15 19 % terak portland cement dan 41 85 % butir butir slag
dengan penambahan CaSO4.

Gambar. 22. Semen Slag

10. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen yang memiliki kandugan Alumina tinggi. Dimana perbandingan antara
kapur dan alumina adalah sama. Semen ini dibuat dengan mencampur kapur, silika, dan
oksida silika yang dibakar hingga meleleh dan kemudian hasilnya didinginkan lalu
digiling hingga halus. Ciri dari semen ini memiliki ketahanan terhadap air yang
mengandung sulfat dan air laut cukup tinggi.
2.4.2

Problem-problem Umum pada Aplikasi Semen

Kuat tekan penutup dinding (seperti plester dan acian) harus lebih rendah atau

paling tidak sama kekuatannya dan lebih elastis dibandingkan dengan material
pembentuk

dinding

(seperti

bata,

dll)

untuk

mencegah

terjadinya

retak.

Kuat tekan penutup dinding (seperti plester dan acian) harus lebih rendah atau paling

tidak sama kekuatannya dan lebih elastis dibandingkan dengan material pembentuk
dinding (seperti bata, dll) untuk mencegah terjadinya retak.
Segregasi

Gambar 23. Segregasi

Segregasi

adalah

pemisahan agregat kasar

dari adukannya akibat
campuran yang kurang
lecak.

Penyebabnya :
1. Slump yang terlalu rendah
2. Gradasi agregat yang kurang baik
3. BJ agregat kasar >> BJ agregat halus
4. Agregat halus terlalu sedikit
5. Campuran beton terlalu kering atau terlalu basah
6. Tinggi jatuh pengecoran terlalu tinggi
7. Penggunaan alat penggetar terlalu lama

Penanggulangannya :
5. Hindari perjalanan campuran beton yang terlalu tinggi dan atau terlalu jauh2.
Membuat rancangan campuran yang memadai, dengan atau tanpa bahan
admixture3. Merubah/mempertinggi slump dan kelecakan beton dengan cara
menambah bahan

Bleeding

Gambar 24. Bleeding

Bleeding

adalah

Mixing Water yang

naik
beton

ke

permukaan

sesaat

setelah

beton selesai dicor dan partikel agregat kasar turun ke bawah.

Penyebabnya :
1. Campuran terlalu basah (W/C ratio terlalu tinggi) atau adanya penambahan air
pada saat pengecoran
2. Rancangan campuran beton yang kurang baik sehingga tidak cukup material

halus untuk menahan laju air ke permukaan beton.

Penanggulangannya :Manambah kandungan finer antara lain dengan :
1. Mengkombinasi pasir kasar dengan pasir yang lebih halus atau dengan Abu batu.
Tujuan dari penambahan ini agar campuran beton lebih kohesif
2. Menaikkan jumlah semen (sampai batas tertentu). Dari penambahan ini maka
admixture yang dibutuhkan untuk menjaga workabilitas akan bertambah.

Shrinkage Crack
Shrinkage (susut) adalah :
1. Perubahan volume beton ke arah yang lebih kecil akibat mengeringnya beton pada
waktu mengeras.
2. Menyebabkan terjadinya retak pada beton. Retak dapat berbentuk retak rambut atau
retak antara 1-2 mm dan biasanya retak ini dikategorikan retak non-struktural.
3. Shrinkage biasanya berlangsung hingga 3 hari.

Penyebabnya :
1. Faktor air semen (FAC) terlalu tinggi.
2. Pemakaian semen terlalu banyak.
3. Modulus kehalusan agregat tidak memenuhi syarat.
4. Intensitas pengadukan yang kurang baik.
5. Kelembaban udara.
Penanggulangannya :

Penggunaan curing compound untuk memperkecil resiko shrinkage cracking. Type

curing compound yang dapat digunakan :
1. Sodium silicate based material.~ Meresap ke dalam beton.~ Mempercepat proses
hidrasi semen yang ada di permukaan struktur sehingga retak akibat susut beton
dapat dihindari.~ Agar lebih sempurna, penggunaan/penyemprotan harus diulang
antara 1-3 hari.
2. Wax based material.~ Membentuk lapisan membran di permukaan beton.~
Lapisan membran tersebut akan mengatur kecepatan evaporasi.~ Untuk aplikasi
beam, coloum, menggunakan clear curing compound.~ Untuk aplikasi jalan beton
semen sebaiknya menggunakan white pigmented
Bug Holes
Gambar 25. Bug Holes
Bug

holes

adalah

rongga (lubang) kecil

yang

timbul

pada

permukaan beton yang

sudah mengering.

Penyebabnya :Bug holes terjadi akibat udara yang terjebak di dalam beton. Udara
di dalam beton timbul akibat proses mekanisme saat pengadukan beton. Rata-rata

beton normal memiliki kandungan udara sebesar 2%.

Penanggulangannya :
1. Penggunaan mold oil yang tidak bersifat sticky seperti water based mold oil
dapat membantu mengurangi bug holes.
2. Dalam penggunaan water based mold oil harus sesegera mungkin (maks. 6 jam)
dilanjutkan dengan pengecoran.
3. Memodfikasi mix design agar beton lebih kohesif diantaranya dengan menaikkan
kadar pasir sehingga dapat me-minimize bug holes.
4. Mengingat posisi flens yang miring dan cenderung menghambat udara untuk
keluar sehingga bug holes tidak seluruhnya hilang, dapat diperbaiki dengan
finishing untuk memperbaiki tampilan girder.

Efflorescence (pengkristalan)

Penyebab:
Akibat garam-garam yang bersifat alkali terbawa kepermukaan plesteran, beton atau
batako. Bila kristal-kristal tersebut muncul di bawah lapisan cat dan disertai

kelembaban tembok akan menyebabkan lapisan cat rusak.

Pencegahan:
1. Pengecatan dilakukan setelah tembok atau plesteran atau beton telah kering
sempurna di mana kadar alkali dan kadar air dari permukaan tersebut telah
memenuhi syarat yang ditentukan.
2. Permukaan yang mengandung kristal dari garam-garaman harus dibersihkan

terlebih dahulu dan dibiarkan sampai tidak keluar lagi.

Perbaikan:
1. Bila pengkristalan belum merusak lapisan cat, bersihkan dengan kain basah dan
keringkan.
2. Amplas permukaan cat agar lebih porous (pori-pori terbuka) sehingga air dan
garam-garaman mudah keluar. Setelah pengkristalan tidak terjadi lagi lakukan
pengecatan ulang.
3. Bila pengkristalan telah merusakkan lapisan cat maka harus dilakukan
pengerokan sampai dasar, bersihkan permukaan sampai pengkristalan tidak
terjadi lagi dan lakukan pengecatan ulang.

Water spot (bercak-bercak seperti basah)

Penyebab:
Penggunaan plamir yang belum kering sempurna dan kemudian diberi lapisan cat,
maka sisa-sisa air dari plamir tersebut terjebak diantara dua lapisan plamir dan cat

sehingga menyebabkan timbulnya bercak seperti basah.

Pencegahan :
1. Permukaan yang baru dicuci dengan air atau kena air hujan harus dibiarkan
kering sempurna.
2. Interval antar lapisan diusahakan cukup lama untuk memberi kesempatan pada
lapisan sebelumnya kering sebelum diberi lapisan berikutnya. Setiap lapisan cat
diusahakan setipis mungkin agar pengeringan lebih sempurna.
3. Hindarkan pengecatan waktu cuaca buruk (hujan, mendung atau lembab) atau

pada permukaan yang langsung terkena sinar matahari.

Perbaikan:
1. Amplas permukaan lapisan cat agar lebih porous sehingga air dapat dengan
mudah keluar.

2. Bila jamur telah tumbuh pada bagian-bagian yang basah tersebut, cuci dengan
kaporit dan kemudian lap dengan kain basah untuk menghilangkan sisa-sisa
kaporit.
3. Biarkan mengering sempurna sebelum dilakukan pengecatan ulang, bila dirasa
perlu beri lapisan Wall Sealer yang sesuai.
Blistering (menggelembung)

Penyebab:
1. Cat bermutu tinggi mempunyai lapisan cat yang rapat dan plastis, sehingga
terdapat air atau cairan lain yang tertahan di bawahnya dapat mengakibatkan
menggelembungnya lapisan cat tersebut.
2. Pengecatan pada permukaan yang basah akan mengakibatkan berkurangnya daya
lekat lapisan cat, sehingga kemungkinan terjadinya gelembung-gelembung akan
lebih besar. Solvent (pengencer) dapat tertahan dibawah lapisan cat bila
pengecatan dilakukan sekaligus tebal dan langsung terkena sinar martahari.
3. Lapisan cat paling atas akan mengering lebih cepat, sedangkan lapisan bawah
masih mengandung banyak solvent yang akan menguap. Uap solvent (pengencer)
tersebut akan terjebak di bawah lapisan yang telah kering dan mendesak lapisan

tersebut sehingga terjadi gelembung.

Pencegahan :
1. Permukaan yang baru dicuci dengan air atau kena air hujan harus dibiarkan
kering sempurna.
2. Interval antar lapisan diusahakan cukup lama untuk memberi kesempatan pada
lapisan sebelumnya kering sebelum diberi lapisan berikutnya. Setiap lapisan cat
diusahakan setipis mungkin agar pengeringan lebih sempurna.
3. Hindarkan pengecatan waktu cuaca buruk (hujan, mendung atau lembab) atau

pada permukaan yang langsung terkena sinar matahari.

Perbaikan :
1. Jika terlalu banyak gelembung yang terbentuk, maka lapisan cat harus dikerok
seluruhnya.
2. Bersihkan permukaan, kemudian berilah lapisan cat dasar bilamana diperlukan
sebelum dilapisi cat akhir.3. Bila gelembung yang terjadi sedikit, maka perbaikan
hanya pada bagian yang menggelembung saja.

https://www.scribd.com/doc/130109797/Makalah-Semen

BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
-

Semen berasal dari bahasa latin CAEMENTUM yang berarti bahan perekat.
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan
pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk,
tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada

pencampuran dengan air

Klasifikasi Semen ada 3 Macam, yaitu :
1. Puzzolan Semen
2. Sifat Semen
3. Semen Portland
Bahan pembuatan semen :
1. Batu kapur
2. Tanah liat

3. Pasir silica
4. Pasir besi
5. Gypsum

DAFTAR PUSTAKA

http://id.wikipedia.org/wiki/Semen
http://www.scribd.com/doc/37854282/Produksi-Semen
http://building-smart.blogspot.com/2009/09/aplikasi-semen-bagian-i.html
http://www.beacukai.go.id/library/data/Semen.htm
http://chemengfamily09.blogspot.com/2011/02/semen-merupakan-bahanbangunan-yang.html
http://arpumiko.blogspot.com/2010/07/proses-produksi-semen-portland.html
http://id.shvoong.com/exact-sciences/1693617-proses-pembuatan-semen/
http://agushardiyanto.blogspot.com/2010/12/semen-cement.html
http://www.scribd.com/doc/52037694/2/Proses-kering#page=34

http://www.scribd.com/doc/38532319/Semen
http://www.scribd.com/doc/46624945/Presentasi-Semen
http://vinderscout.wordpress.com/2009/04/17/bahan-galian-terkait-denganindustri-semen-dan-konstruksi/
http://id.wikipedia.org/wiki/Semen_Gresik