MAKALAH BAHAN KONSTRUKSI KIMIA

INDUSTRI SEMEN

Disusun oleh
Kelompok 5
1. Ade Kurniadi 061630400289
2. Devi Romantika 061630400294
3. Dewi Apriyani Utari 061630400295

Dosen Pembimbing : Dr. Ir. Rusdianasari, M.Si.

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
PALEMBANG 2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT, bahwa penulis telah
menyelesaikan tugan mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia yang membahas
tentang Industri Semen dalam bentuk makalah.

Dalam penyusunan tugas atau materi ini, tidak sedikit hambatan yang
penulis hadapi. Namun penulis menyadari bahwa kelancaran dalam penyusunan
materi ini tidak lain berkat bantuan, dorongan, dan bimbingan orang tua, sehingga
kendala-kendala yang penulis hadapi teratasi. Oleh karena itu penulis
mengucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu dosen Dr.Ir.Rusdianasari, M.Si. yang telah memberikan tugas,

petunjuk, kepada penulis sehingga penulis termotivasi dan menyelesaikan
tugas ini.
2. Teman- teman yang telah turut membantu, membimbing, dan mengatasi
berbagai kesulitan sehingga tugas ini selesai.

Semoga materi ini dapat bermanfaat dan menjadi sumbangan pemikiran

bagi pihak yang membutuhkan, khususnya bagi penulis sehingga tujuan yang
diharapkan dapat tercapai, Amin.

Palembang, Oktober 2017

Penulis :

1. Ade Kurniadi
2. Devi Romantika
3. Dewi Apriyani Utari

DAFTAR ISI
 Halaman

Kata Pengantar ………………………………………………................. i

Daftar Isi ………………………………………………………………… ii

Daftar Gambar ………………………………………………………….. iii

Daftar Tabel ...................................................................................................iiii

BAB I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ……………………………………………………… 1-2

1.2 Tujuan ………………………………………….……………………. 3

BAB II. PEMBAHASAN

2.1 Dasar Teori Semen ....................... …………………………..………. 4

2.1.1 Unsur- unsur Kimia Utama di Dalam Semen ……………...…… 4-6

2.2 Klasifikasi Semen …………..……………………………………….. 6

2.2.1 Klasifikasi Semen ada 3 Macam ………….…………………….. 6-7

2.2.2 Klasifikasi bubuk semen ada 8 ……….………………………… 7-9

BAB III. PROSES

3.1 Proses Pembuatan Semen ………………….………………………... 10

3.1.1 Bahan Baku Pembuatan Semen ……………….………………… 10-11

3.1.2 Bahan Baku Pendukung Semen ……………….………………… 11-12

3.1.3 Bahan Kimia Pembuatan Semen ……………….……………….. 12

3.1.4 Bahan Bakar ……………….……………………………………. 12

3.1.5 Proses Basah dan Proses Kering ……………..………………….. 13-17

3.1.6 Proses Pembuatan Semen …………….…………………………. 17-24

 3.1.7 Penyimpanan Semen ……………………………………………..24

BAB IV. APLIKASI SEMEN

4.1 Aplikasi Semen ………………………………………………………. 25

4.1.1 Jenis – jenis Semen ……………………………………………... 25-35

4.1.2 Problem – problem Umum pada Aplikasi Semen ………………. 35-43

BAB V. PENUTUP

5.1 Kesimpulan …………..……………………………………………… 44

Daftar Pustaka ………………………………………………………….. 45

DAFTAR GAMBAR
 Halaman

Gambar 1. Diagram Unsur- unsur Kimia Utama didalam Semen…….….. 5

Gambar 2. Batu Kapur …………………………………………….……… 9

Gambar 3. Tanah Liat ……………………………………………...………….. 9

Gambar 4. Pasir Besi ……………………………………………………. 10

Gambar 5. Pasir silika……………..……………………………………… 10

Gambar 6. Gypsum …………………………………..…………………… 11

Gambar 7. Proses Pembuatan Semen secara Umum ……………..……….. 12

Gambar 8. Crusher dan Dump Truck ……………………….…………..……. 17

Gambar 9.Belt Conveyor .............................................................................. 18

Gambar. 10. Blending Silo ........................................................................ 20

Gambar 11. Suspension Pre- Heater.………………..…………………….. 21

Gambar 12. Rotary Kiln …………………….…………………………….. 22

Gambar 13. Ball Mill ………………………………………………….….. 23

Gambar 14. Penyimpanan Semen………………………………………… 23

Gambar 15. Semen Portland ………………………………………………. 26

Gambar 16. Semen Portland Type 1………………………………………. 27

Gambar 17. Semen Portland Type 2 …..………………………………….. 28

Gambar 18. Semen Portland Type 3 ……………………………………… 29

Gambar 19. Semen Portland Type 5 ……………………………………… 30

Gambar 20. Jenis Semen Putih ……………………………………………. 31

Gambar 21. Penggunaan Semen Sumur Minyak….………………………. 33

Gambar 22. Semen Slag ………………………………………………….. 34

Gambar 23. Segregasi …………………………………………………….. 35

Gambar 24. Bleeding ……………………………………………………. 36

Gambar 25. Bug Holes ……………………………………………………. 37

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Jenis-Jenis Bahan Baku .....................................................................12

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Semen berasal dari bahasa latin “ CAEMENTUM ” yang berarti

bahan perekat. Semen merupakan senyawa/zat pengikat hidrolis yang
terdiri dari senyawa C-S-H (Kalsium Silikat Hidrat) yang apabila bereaksi
dengan air akan dapat mengikat bahan-bahan padat lainnya, membentuk
satu kesatuan massa yang kompak, padat dan keras. Dalam perkembangan
peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap
mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-
batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau bahan
lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur
atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di China yang
menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun
menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan
Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton.
Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi
semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang,
perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran
batu kapur dan abu vulkanis.

Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di

Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana.
Meski sempat populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli
ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar
abad pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat
menghilang dari peredaran. Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang
menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton - insinyur asal Inggris -
menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat
adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat
membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.
Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan
cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan
Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut
semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip
tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang
sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan. Sebenarnya, adonan
Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan
utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang
banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium
oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan
dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.

Pengertian Semen

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan
pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk
bubuk/bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau
membatu pada pencampuran dengan air. Batu kapur/gamping adalah bahan
alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan
lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa : Silika
Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan
Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku
tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya,
yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam
jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam
kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg. Semen merupakan
bahan bangunan yang sangat banyak digunakan, terutama untuk pekerjaan
pembuatan beton. Di samping itu, semen juga digunakan untuk pekerjaan
lainnya misalnya pemasangan batu bata, plesteran dinding, pemasangan
keramik lantai, dll.
1.2. Tujuan

Mengingat pentingnya mengetahui tentang semen dalam

penggunaannya dalam kehidupan , maka makalah ini dibuat dengan tujuan
sebagai berikut :

 Agar dapat mengetahui dasar teori tentang semen

 Agar dapat mengetahui klasifikasi semen

 Agar dapat mengetahui proses pembuatan semen

 Agar dapat mengetahui aplikasi semen

 BAB II

TEORI

2.1. Dasar Teori Semen

Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat,

melapis, membuat beton, dll. Semen yang terbaik saat ini adalah semen
Portland yang ditemukan tahun 1824 oleh Joseph Aspdin.

Semen dibuat dari batu kapur (limestone) dan campuran material

lain seperti lempung (clay) dan pasir (sand) yang dipanaskan sampai
1450°C di dalam sebuah tungku pemanas (kiln). Hasil pembakaran ini
adalah “clinker” yang kemudian digiling halus dengan ditambahkan
sedikit bahan gypsum sehingga menjadi semen yang di kenal.

Dalam hubungannya dengan pekerjaan beton, unsur-unsur kimia di

dalam semen ini sangat mempengaruhi sifat karakteristik beton yang
dibuat.

2.1.1. Unsur-unsur Kimia Utama di Dalam Semen

 3CaO.SiO2 : tricalsium silicate, disingkat C3S

 2CaO.SiO2 : dicalsium silicate, disingkat C2S

 3CaO.Al2O3 : tricalsium aluminate, disingkat C3A

 4CaO.Al2O3.Fe2O3 : tetracalsium aluminoferrite, disingkat C4AF

Bahan lainnya (< 5%) adalah Gipsum, oksida alkali, magnesium oksida,
dan phosporus pentoksida.
 Gambar 1. Diagram Unsur- unsur Kimia Utama didalam Semen

Komposisi unsur-unsur kimia tersebut di dalam semen sangat

mempengaruhi sifat-sifat dan kegunaan semen tersebut. Peranan masing-
masing unsur kimia dalam semen tersebut dapat dijelaskan sebagai
berikut:

C3S

 Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen

 Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 70% dalam 1
minggu

 Menghasilkan panas hidrasi (panas yang terjadi akibat reaksi antara

semen dengan air) tinggi, sekitar 500 joule/gram

C2S

 Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen

 Pengerasan pasta semen berlangsung lambat (dalam beberapa minggu
sampai 1 bulan)

 Menghasilkan panas hidrasi lebih rendah, sekitar 250 joule/gram

C3A

 Bereaksi dengan air membentuk pasta semen berkekuatan rendah

 Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 1 s.d 2 hari
  Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 850 joule/gram

C4AF

 Bereaksi dengan air membentuk pasta semen

 Pengerasan pasta semen berlangsung sangat cepat, dalam beberapa
menit

 Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 420 joule/gram

Ada 5 tipe semen menurut standar ACI 225 (American Concrete

Institute). Ke-5 tipe semen ini berbeda sifat dan kegunaannya karena
perbedaan komposisi unsur-unsur kimia di dalamnya.

Tipe Penggunaan C3S C2S C3A C4AF

I Beton biasa 54 18 10 8

II Beton dengan ketahanan sulfat dan

55 19 6 11
panas hidrasi sedang

III Beton dengan kekuatan awal tinggi 55 17 9 8

IV Beton dengan panas hidrasi rendah 42 32 4 15

V Beton dengan ketahanan sulfat tinggi 54 22 4 13

2.2 Klasifikasi Semen

2.2.1 Klasifikasi Semen ada 3 Macam, yaitu :

1. Puzzolan Semen : Ini terdiri dari campuran silikat kalsium dan

aluminium. Ini menunjukkan es properti hidrolik bila dalam bentuk
bubuk dan dicampur dengan proporsi yang sesuai kapur. Tingkat
pengerasan jauh lebih lambat dan kekuatan telah comprehensi
dikembangkan adalah sekitar setengah dari semen Portland. Hal ini
ditemukan hanya resisten terhadap aksi kimia dari yang lain.
Pozzolan : Adalah bahan yang mengandung senyawa silica dan
 Alumina dimana bahan pozzolan itu sendiri tidak mempunyai sifat
seperti semen, akan tetapi dengan bentuknya yang halus dan dengan
adanya air, maka senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi secara
kimiawi dengan Kalsium hidroksida (senyawa hasil reaksi antara
semen dan air) pada suhu kamar membentuk senyawa Kalsium
Aluminat hidrat yang mempunyai sifat seperti semen.

Bahan Pozzolan terbagi 2 yaitu :

a) Pozzolan Alam (Natural) : Tufa, abu vulkanis dan tanah

Diatomae. Di Indonesia Pozzolan alam dikenal dengan nama
TRASS.
b) Pozzolan Buatan (sintetis) : yang termasuk dalam jenis ini adlah
hasil pembakaran tanah liat dan hasil pembakaran batu bara (Fly
Ash)

2. Sifat Semen
3. Semen Portland

2.2.2 Klasifikasi bubuk semen ada 8 :

1. Kelas A

 Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft

 Tidak tahan terhadap sulfate
 Semen ini sama dengan semen bangunan

2. Kelas B

 Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft

 Tahan terhadap sulfate, tersedia tingkatan moderate sampai tinggi
 Semen ini diaplikasikan untuk zone-zone yg banyak mengandung
H2S

3. Kelas C

 Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft

 Mempunyai strength awal yg tinggi
 Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate

4. Kelas D

 Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 6000 ft sampai 10000 ft

 Diaplikasikan untuk suhu dan tekanann formasi yg moderate sampai
tinggi
 Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate

5. Kelas E

 Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 6000 ft sampai 14000 ft

 Diaplikasikan untuk formasi yg punya suhu dan pressure yg tinggi
 Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate untuk tingkat tinggi

6. Kelas F

 Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 10000 ft sampai 16000

ft
 Diaplikasikan untuk menyemen formasi yg punya suhu dan pressure
yg tinggi

7. Kelas G

 Semen ini semen dasar yg digunakan sampai kedalaman 8000 ft

 Ada yg tahan terhadap sulfate
 Ditambah additive bila diperlukan dalam penggunaanya

8. Kelas H

 Semen ini semen dasar yg digunakan sampai kedalaman 8000 ft

 Tersedia untuk tingkat moderate sulfate resistance
 Ditambah additive bila diperlukan dalam penggunaanya

Klasifikasi semen dari kelas A-F merupakan semen yg tidak

ditambah additive dalam penggunaannya, sedangkan klasifikasi semen
kelas G-H ditambahi additive bila diperlukan.
 BAB III

PROSES

3.1 Proses Pembuatan Semen

3.1.1 Bahan Baku Pembuatan Semen:

1. Batu kapur

Gambar 2. Batu Kapur

Batu kapur merupakan Komponen yang banyak mengandung

CaCO3 dengan sedikit tanah lia, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat
dan senyawa oksida lainnya. Senyawa besi dan organik menyebabkan
batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.

2. Tanah Liat

Gambar 3. Tanah Liat

Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa

Alumina Silikat Hidrat Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan
kelompok mineral yang dikandungnya : Kelompok Montmorilonite
Meliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite Kelompok
Kaolin Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite Kelompok
tanah liat beralkali Meliputi : tanah liat mika (ilite).

3.1.2 Bahan Baku Pendukung Semen

3. Pasir Besi dan Pasir Silikat

Gambar 4. Pasir Besi

Gambar 5. Pasir Silika

Bahan ini merupakan Bahan koreksi pada campuran tepung

baku (Raw Mix) Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia
esensial yang diperlukan untuk pembuatan semen Pasir Silika
digunakan untuk meneikkan kandungan SiO2 Pasir Besi digunakan
untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix.

4. Gypsum ( CaSO4. 2 H2O)

 Gambar 6. Gypsum

Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari

semen Hilangnya kristal air pada gypsum menyebabkan hilangnya atau
berkurangnya sifat gypsum sebagai retarder.

3.1.3 Bahan Kimia Pembuatan Semen

1. Trikalsium Silikat
2. Dikalsium Silikat
3. Trikalsium Aluminat
4. Tetra Kalsium Aluminofe

3.1.4 Bahan Bakar

1. Batubara
2. Solar
3. AFR
4. Bahan bakar sintesis

3.1.5 Proses Pembuatan Semen

Jenis- jenis Bahan Baku :
 Jenis- jenis Bahan Baku Perbandingan Berat (%)
Batu Kapur 80-85
Tanah Liat 6-10
Pasir Silika 6-10
Pasir Besi 1
Gypsum 3-5

Proses Pembuatan Semen Secara Umum

Gambar 7. Proses Pembuatan Semen secara Umum

A. Proses Basah dan Proses Kering

Cara pembuatan semen secara garis besar dibagi menjadi 2 macam, yaitu :
1. Proses Basah
 Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan
menambahkan air dalam jumlah tertentu dan dicampurkan dengan
luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar air 25 - 40% (slurry)
dikalsinasikan dalam tungku panjang (long rotary kiln). Produk hasil
semen akan diperoleh setelah pengeringan dilakukan. Proses ini dimulai
dengan mencampur semua bahan baku dengan air. Setelah itu
dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi dibakar
menggunakan bahan bakar minyak. Karena membutuhkan banyak
BBM, proses ini sudah jarang dilakukan oleh produsen semen.

2. Proses Kering
Paling banyak menggunakan proses kering, karena penggunaan
bahan bakar yang lebih sedikit, dan energy yang dikonsumsi lebih kecil.
Ukuran tanur yang lebih pendek serta perawatan alatnya lebih mudah.
Pada proses kering seperti ini menggunakan teknik penggilingan
dan blending kemudian dibakar dengan bahan bakar batubara. Proses
ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :

- proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary

dryer dan roller meal. proses pencampuran (homogenizing raw
meal) untuk mendapatkan campuran yang homogen.
- proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker :
bahan setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).

- proses pendinginan terak.

- proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling

dengan cement mill.

Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan

karena pembakaran dengan suhu mencapai 900 derajat Celcius sehingga
menghasilkan : residu (sisa) yang tak larut, sulfur trioksida, silika yang
 larut, besi dan alumunium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium,
alkali, fosfor, dan kapur bebas.

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Basah dan Kering :

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Basah :

 Keuntungan : Kadar alkalisis, klorida,dan sulfat tidak menimbulkan

gangguan penyempitan dalam saluran material masuk kiln. Deposit
yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk
mencampur dan mengoreksinya. Pencampuran dan koreksi slurry lebih
mudah karena berupa larutan. Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh
pada proses.
 Kerugian : Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan
bakunya cukup tinggi Pada waktu pembakaran memerlukan banyak
panas, sehingga konsumsi bahan bakar lebih banyak Kiln yang dipakai
lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam kiln
menggunakan 22 % panjang kiln.

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Kering :

 Keuntungan : yang digunakan relatif pendek Kebutuhan panas lebih

rendah.
 Kerugian : Rata-rata kapasitas kiln lebih besar Fluktuasi kadar air
menganggu operasi, karena materail lengket di inlet kiln
Terjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln.

Menurut Austin (1984), dalam proses produksi semen, saat ini

dikenal 4 (empat) macam proses pembuatan semen yaitu:
1. Proses Kering

Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam raw mill dalam
keadaan kering dan halus. Untuk menunjang proses pengeringan di raw
mill maka udara panas sebagai media pengering dialirkan dari tanur putar.
Kemudian hasil penggilingan raw mill tersebut yang berkadar air 0,5 – 1%
dikalsinasikan di dalam tanur putar. Konsumsi panas di rotary kiln yang
dibutuhkan yaitu 900 – 700 Kcal/Kg klinker. Hasil pembakaran di tanur
putar berupa butiran hitam yang disebut terak / klinker. Kemudian terak /
klinker tersebut digiling di finish mill dengan menambahkan gipsum pada
perbandingan tertentu untuk membentuk semen. Proses kering ini
menawarkan banyak keuntungan yaitu: tanur putar yang digunakan relatif
pendek, kapasitas produksi lebih besar, konsumsi panas yang digunakan
relatif rendah sehingga konsumsi bahan bakar rendah, sehingga
menjadikan proses kering ini pilihan banyak produsen semen dalam proses
pembuatan semennya.

2. Proses Semi Kering

Proses ini dikenal dengan nama grate process yang merupakan

transisi antara proses basah dan kering. Pada proses ini umpan tanur
disemprot air dengan alat yang bernama granulator (pelletizer) untuk
mengubah umpan tanur menjadi granular atau nodule dengan kandungan
air 10 – 12% dan ukurannya 10 -12 mm seragam. Proses ini menggunakan
tungku tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln. Konsumsi panas untuk
proses ini sebesar 1000 Kcal/Kg klinker.

3. Proses Semi Basah

Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama dengan

proses basah, namun umpan tanur yang akan diberikan, disaring terlebih
dahulu dengan press filter. Filter cake dengan kadar 15 – 25% digunakan
sebagai umpan tanur. Konsumsi panas yang digunakan pada proses ini
cukup besar sekitar 1000 – 1200 Kcal/Kg klinker. Proses ini jarang
digunakan karena biaya produksinya yang terlalu besar dan kurang
menguntungkan.

4. Proses Basah
 Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan
menambahkan air dalam jumlah tertentu dan dicampurkan dengan luluhan
tanah liat. Bubur halus dengan kadar air 25 – 40% (slurry) dikalsinasikan
dalam tungku panjang (long rotary kiln). Produk hasil semen akan
diperoleh setelah pengeringan dilakukan.

3.1. Proses Pembuatan Semen

1. Penghancuran (crushing) bahan baku

2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku

3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku

4. Pencampuran dan homogenisasi

5. Pemanasan awal

6. Pembakaran

7. Pendinginan

8. Pendinginan akhir

Penambangan Batu Kapur

- Pengupasan (stripping ) untuk membuang lapisan atas tanah
- Pengeboran untuk membuat lubang dengan bor untuk tempat
peledakan
- Blasting ( peledakan ), dengan teknik electrical detonation

Penambangan Batu Silika

- Penambangan silica tidak membutuhkan peledakan karena batuan

silica merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terkait satu sama
lain
- Penambanga
- n dilakukan dengan pendorongan batu silica menggunakan dozer ke
tepi tebing dan jatuh di loading area
Penambangan Tanah Liat

- Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah dengan

excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan system
selokan selang seling
1. Penghancuran
Pemecahan material- material haisl penambangan menjadi ukuran yang
lebih kecil.
 Alat utama : crusher
 Alat pendukung :
- Dump truck : alat pengangkut bahan mentah
- Hopper : tempat penampungan sementara sebelum ke
crusher
- Feeder : alat penghancur yang terdapat dalam crusher, agar
bahan mentah masuk kedalamnya.

Gambar 8. Crusher dan Dump Truck

2. Penyimpanan dan Pengumpanan Bahan Baku
 Alat utama : Stock pile, Bin
  Alat pendukung : Reclaimer, tripper (untuk mengatur letak
penyimpanan bahan baku)
- Setelah mengalami proses penghancuran, bahan-bahan
tersebut dikirim menuju tempat penyimpanan yaitu Stock Pile
dengan menggunakan belt conveyor.
- Didalam stock pile terdapat Reclaimer yang berfungsi untuk
memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke
belt conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan
kebutuhan proses dan juga untuk menghomogenkan bahan
baku.
- Setelah itu, baru dibawa kembali oleh belt conveyor ke tempat
penyimpanan kedua, yaitu bin. (awal pembuatan semen)
- Ketika selesai proses penyimpanan dan pengumpanan bahan baku,
bahan dibawa oleh belt conveyor ke proses penggilingan, dimana saat
itu terjadi pencampuran antara batu kapur, silica pasir besi, dan tanah
liat.

Gambar 9. Belt Conveyor

3. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku

 Alat utama : vertical roller mill (raw mill)
  Dengan media pengeringannya adalah udara panas yang berasal
dari coller dan pre-heater.
 Alat- alat yang mendukung proses ini :
1. Cyclon
2. Electrostatic precipitator
3. Stack
4. Dust bin
 Bahan baku masuk ke raw mill kemudian jika material tergiling
halus, maka akan keluar lewat udara panas ke atas raw mill dan
menuju cyclone, jika material masih kasar akan digiling kembali.
 Didalam cyclon partikel yang cukup halus akan dikirim ke
blending silo untuk pengadukan dan homogenisasi. Sedangkan
partikel yang terlalu halus (debu) akan terbawa udara panas
menuju electrostatic precipitator, dikumpulkan di dust bin dan
dibuang lewat stack.

4. Pencampuran (blending) dan Homogenisasi

 Alat utama : blending silo
- Bahan baku dibawa masuk oleh bucket elevator kedalam
blending silo sesuai kapasitasnya, kemudian dilakukan proses
pencampuran dan homogenisasi dengan media udara untuk
pengadukan (tekanan 2-7 kg/cm2).

Gambar 10. Blending Silo

5. Pemanasan Awal (Pre-Heating)

  Alat utama : suspension pre-heater (susunan empat buah
cyclone dan calsiner dalam satu string dan
terdiri dari bagian SLC dan ILC)
 Alat pendukung : kiln feed bin
 Bahan baku dari proses sebelumnya, masuk dan ditampung di
kiln feed bin, kemudian masuk ke suspension
pre- heater.
 Awalnya material masuk ke ILC kemudian langsung ditransfer ke
SLC, ada proses kalsinasi kemudian masuk
ke rotary kiln.

Gambar. 11. Suspension Pre- Heater

6. Pembakaran (Firring)
 Alat utama rotary kiln
Kiln adalah alat berbentuk tabung yang didalamnya terdapat
semburan api (temperature 1350o-1450o c)
- Didalam rotary kiln daerah proses dibagi menjadi 4, yaitu :
a. Daerah transisi
b. Daerah pembakaran (burning)
c. Daerah pelelehan (sinetring)
d. Daerah pendinginan (cooling)
- Didalam kiln ada proses calsinasi, sintering, clinkering
- Material yang masuk mempunyai temperature 800o- 900oC
sedangkan ketika keluar 1300o – 1450oC.
 Gambar 12. Rotary Kiln

7. Pendinginan (Cooling)
 Alat utama : cooler
 Clinker dari tanur putar, didinginkan didalam cooler (yang
didalamnya terdapat 9 compartemen untuk pendinginan)
 Clinker yang keluar dari cooler adalah sekitar 90oC sehingga tidak
membahayakan lingkungan sekitar.

8. Penggilingan Akhir
 Alat utama : Ball mill
Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi penghalusan
clinker-clinker bersama 5% gypsum. Setelah itu campuran yang
sudah siap (semen) dikantongi dan siap dipasarkan.
 Gambar 13. Ball mill

3.1.7 Penyimpanan Semen

Semen jika tidak digunakan, harus disimpan dengan baik. Semen
tidak boleh diletakkan langsung di atas permukaan tanah atau lantai karena
dapat menyebabkan kelembaban. Jika lembab, ada uap air, semen bereaksi
dengan air sehingga mengeras. Oleh karena itu, dudukan semen harus
kering, bersih, dan mempunyai sirkulasi udara yang baik.

Gambar. 14. Penyimpanan Semen

Tumpukan semen juga boleh ditutup dengan plastik terpal atau sejenisnya
untuk memberikan perlindungan ekstra. Jangan lupa, sirkulasi udara tetap
harus diperhatikan.

BAB IV
 APLIKASI SEMEN

4.1 Aplikasi Semen

4.1.1 Jenis- jenis Semen

Umumnya jenis semen yang dikenal saat ini adalah sebagai berikut :

1. Semen Portland (Portland Cement)

2. Semen Putih
3. Semen Masonry
4. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
5. Semen Alami (Natural Cement)
6. Semen Slag (Slag Cement)
7. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
8. Semen Pozzolona
9. Semen Trass

1. Semen Portland (Portland Cement)

Semen portland adalah suatu bahan konstruksi yang paling banyak
dipakai serta merupakan jenis semen hidrolik yang terpenting.
Penggunaannya antara lain meliputi beton, adukan, plesteran,bahan
penambal, adukan encer (grout) dan sebagainya.Semen portland
dipergunakan dalam semua jenis beton struktural seperti tembok, lantai,
jembatan, terowongan dan sebagainya, yang diperkuat dengan tulangan
atau tanpa tulangan. Selanjutnya semen portland itu digunakan dalam
segala macam adukan seperti fundasi,telapak, dam,tembok penahan,
perkerasan jalan dan sebagainya.Apa bila semen portland dicampur
dengan pasir atau kapur, dihasilkan adukan yang dipakai untuk pasangan
bata atau batu,atau sebagai bahan plesteran untuk permukaan tembok
sebelah luar maupun sebelah dalam.

Bilamana semen portland dicampurkan dengan agregat kasar (batu pecah

atau kerikil). dan agregat halus (pasir) kemudian dibubuhi air,maka
terdapatlah beton. Semen portland didefinisikan sesuai dengan ASTM
C150, sebagai semen hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker
yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik, yang pada umumnya
mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai bahan
tambahan yang digiling bersama dengan bahan utamanya. Perbandingan-
perbandingan bahan utama dari semen portland adalah sebagai berikut:

- Kapur (CaO) 60% - 65%

- Silika (SiO2) 25%- 25%

- Oxida besi dan alumina Fe2O3 dan Al2O3 7% - 12%

Dengan mundurnya kerajaan Romawi, beton tidak dipakai

lagi.Langkah pertama terhadap perkenalan kembali adalah pada kira-kira
tahun 1790, pada waktu itu seorang Inggris bernama J. Smeaton
menemukan bahwa jika kapur yang mengandung lempung dibakar,bahan
itu akan mengeras didalam air. Semen ini menyerupai jenis semen yang
telah dibuat oleh bangsa Romawi. Penyelidikan lebih lanjut oleh J. Parker
dalam dasawarsa yang sama menjurus pada pembuatan semen alam
hidrolik secara komersial, yang secara luas digunakan pada permultan
abad ke-19 di Inggris dan kemudian di Perancis.

Jembatan pertama yang dibuat dengan beton tak bertulang

dilaksanakan di Souillac di Perancis pada tahun 1816. Pembuatan semen
hidrolik yang lebih maju, yang dapat lebih dipercaya, dilakukan oleh
Joseph Aspdin, seorang tukang batu dari Inggris pada tahun 1824.Hasilnya
disebut semen portland oleh karena rupanya sama seperti batu bangunan
yang ditemukan dipulau Portland, dekat pantai Dorset. Sampai akhir abad
ke 19 semen portland telah banyak di export ke lain-lain negara di Dunia.

Pabrik semen portland yang dibuka pertama kali di luar

Inggris,adalah di Perancis dalam tahun 1855, dan di USA dalam tahun
1871. Di Indonesia kita telah punya pabrik-pabrik semen – portland
modern dengan mutu internasional di tempat-tempat:
1. Sumatera, di Padang, yakni Pabrik Semen Indarung I, Indarung II,
Indarung III dan Pabrik Semen Baturaja.
2. Jawa, Pabrik Semen Gresik, Semen Cibinong, Indo Cement,Pabrik
Semen Nusantara.
3. Sulawesi, Pabrik Semen Tonasa
 Gambar 15. Semen Portland

Fungsi dari semen portland adalah untuk merekatkan butir-butir

agregat agarterjadi suatu massa yang kompak dan padat, selain juga untuk
mengisirongga-rongga di antara butiran agregat (Tjokrodimuljo dan
Kardiyono, 1988).
Pemakaian semen Portland pada bahan bangunan sebagai bahan
pengikathidrolis karena sifat-sifat yang lebih baik dan angka kepadatannya
tinggi yaitubila dicampur dengan air maka akan terjadi proses pengerasan.
Suatu campurankomposisi kerikil, pasir dan semen Portland dengan
perbandingan 3:2:1 akanmembentuk suatu adonan beton yang banyak
digunakan untuk konstruksibangunan. Selain sebagai perekat, semen
Portland juga berfungsi sebagai isolatordan bahan pengawet, serta dapat
mengurangi sifat mudah terbakar. (Anonim,1982)Faktor air semen ini
berbanding terbalik dengan kuat tekan beton. Makin kecil faktor air-
semen, maka kuat tekan pun meningkat pula. Namun kenaikan iniakan
mencapai nilai maksimum pada suatu nilai faktor air-semen (faktor air-
semen optimal). Kemudian, semakin banyak penurunan faktor air-semen
makinkecil kuat tekan dan semakin mempersulit pengerjaan dalam proses
pencampuran(Tjokrodimuljo, 1996).
Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen
Portlandberkolaborasi dengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-
bahan lain),misalnya, memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah
ramuan jadisekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat tembok
yang kokoh. Namununtuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi
 biasanya masih ditambahdengan bongkahan batu atau kerikil, biasa
disebut concrete atau beton (Frick,1980).
Sesuai dengan tujuan pemakaiannya, PUBI (1982) mengklasifikasikan
semen Portland menjadi 5 jenis sebagai berikut :
1. Jenis I (Ordinary Portland Cement) : untuk konstruksi pada umumnya,
dimana tidak diminta persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada
jenis lain. Semen portland tipe ini digunakan untuk segala macam
konstruksi apabila tidak digunakan sifat-sifat khusus, misalnya tahan
terhadap sulfat, panas hidrasi, dan sebagainya. Semen ini mengandung
5% MgO dan 2,5-3% SO3.

Gambar 16. Semen Portland Type 1

Semen Portland Jenis I merupakan jenis semen yang cocok untuk berbagai
macam aplikasi beton dimana syarat-syarat khusus tidak diperlukan.
dipakai untuk keperluan konstruksi bangunan biasa yang tidak
memerlukan persyaratan khusus, seperti bangunan rumah pemukiman,
gedung-gedung sekolah dan perkantoran, bangunan pabrik, gedung
bertingkat, dll.

2. Jenis II (Moderate Heat Portland Cement) : untuk konstruksi pada

umumnya, terutama bila disyaratkan agak tahan terhadap sulfat dan panas
hidrasi sedang. Semen ini digunakan untuk bahan konstruksi yang
memerlukan sifat khusus tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang
sedang, biasanya digunakan untuk daerah pelabuhan dan bangunan sekitar
pantai. Semen ini mengandung 20% SiO2, 6% Al2O3, 6% Fe2O3, 6% MgO,
dan 8% C3A.
 Gambar 17. Semen Portland Type 2

Semen Portland Jenis II merupakan jenis semen yang cocok untuk

berbagai macam aplikasi beton dimana diperlukan daya tahan yang baik
terhadap kadar sulfat sedang. Semen jenis ini banyak digunakan di daerah-
daerah yang berkadar sulfat sedang, misal daerah-daerah rawa dan
bangunan-bangunan tepi pantai, bendungan, pondasi jembatan, aliran
irigasi, beton massa untuk dam-dam, dll.

3. Jenis III (High Early Strength Portland Cement) : digunakan pada

konstruksi yang menuntut persyaratan kekuatan awal tinggi. Semen ini
merupakan semen yang digunakan biasanya dalam keadaan-keadaan
darurat dan musim dingin. Digunakan juga pada pembuatan beton tekan,
Biasanya digunakan untuk daerah yang bersuhu dingin, bangunan
bertingkat, dan bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan
terhadap sulfat.

Gambar 18. Semen Portland Type 3

 Semen ini memiliki kandungan C3S yang lebih tinggi dibandingkan semen
portland type 1 dan tipe 3 sehingga proses pengerasan terjadi lebih cepat
dan cepat mengeluarkan kalor. Semen ini tersusun dari 3,5-4% Al 2O3, 6%
Fe2O3, 35% C3S, 6% MgO, 40% C2S, dan 15% C3A.
4. Jenis IV (Low Heat Portland Cement) : digunakan pada konstruksi yang
menuntut persyaratan panas hidrasi rendah. Semen tipe ini digunakan pada
bangunan dengan tingkat panas hidrasi yang rendah misalnya pada
bangunan beton yang besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah
keretakan. Low Heat Portland Cement ini memiliki kandungan C3S dan
C3A lebih rendah sehingga kalor yang dilepas lebih rendah. Semen ini
tersusun dari 6,5% MgO, 2,3% SO3, dan 7% C3A.
5. Jenis V (Super Sulphated Cement) : digunakan pada konstruksi yang
menuntut persyaratan sangat tahan pada sulfat. Semen ini sangat tahan
terhadap pengaruh sulphat misalnya pada tempat pengeboran lepas pantai,
pelabuhan, dan terowongan. semen portland dengan daya tahan sulfat yang
tinggi termasuk tahan terhadap larutan garam sulfat dalam air. Digunakan
untuk bangunan yang berhubungan dengan air laut, air buangan industri,
bangunan yang pengaruh gas atau uap kimia yang agresif dan bangunan
yang selalu berhubungan dengan air panas. Komposisi komponen
utamanya adalah slag tanur tinggi dengan kandungan aluminanya yang
tinggi, 5% terak portland cement, 6% MgO, 2,3% SO3, dan 5% C3A.

Gambar 19. Semen Portland Type 5

 Semen Portland Jenis V merupakan jenis semen yang cocok untuk
berbagai macam aplikasi beton dimana diperlukan daya tahan yang baik
terhadap kadar sulfat yang tinggi. Semen jenis ini banyak digunakan di
daerah-daerah yang berkadar sulfat tinggi, misal daerah-daerah rawa
dengan tingkat keasaman tinggi, dermaga (bangunan-bangunan pantai),
bendungan, pondasi jembatan, silo bahan-bahan kimia dll.

Jenis semen yang biasa digunakan di pasaran adalah semen jenis I.

Semen jenis ini mempunyai perkembangan kekuatan yang relatif cepat dan
konstan.Semen jenis III mempunyai perkembangan kekuatan sangat cepat,
tetapi setelahberumur tiga bulan perkembangan tersebut menurun drastis.
Semen jenis II danIV mempunyai perkembangan kekuatan yang lebih
lambat daripada semen jenis I,tetapi dalam jangka waktu lama dihasilkan
kekuatan yang lebih tinggi sehinggasering digunakan pada daerah yang
memerlukan konstruksi khusus. Semen jenisIV mempunyai perkembangan
kekuatan sangat lamban (Kardiyono, 1990).
Saat ini ada tujuh produsen semen yang ada di Indonesia, yaitu PT
SemenAndalas mempunyai pangsa pasar 4,3%, PT Semen Gresik Group
menguasai43%, dengan dua anak perusahaannya, PT Semen Padang dan
PT Semen Tonasa,PT Indocement 34%, PT Semen Cibinong 13,6%, PT
Semen Baturaja 2,6%, PTSemen Bosowa 1,9%, dan PT Semen Kupang
menguasai 0,6%nya.

2. Semen Putih

Portland cement yang memiliki warna keabu-abuan, warna ini

disebabkan oleh kandungan oksida silika pada portland cement tersebut.
Jika kandungan oksida silika tersebut dikurangi 0,4 %, maka warna semen
portland berubah menjadi warna putih. semen putih (gray cement) adalah
semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan
penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini
dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni. Semen putih
 dibuat umtuk tujuan dekoratif, bukan untuk tujuan konstruktif. Pembuatan
semen ini membutuhkan persyaratan bahan baku dan proses pembuatan
yang khusus, seperti misalnya bahan mentahnya mengandung oksida besi
dan oksida manganese yang sangat rendah (dibawah 1 %).

Gambar 20. Jenis Semen Putih

Semen Putih merupakan jenis semen bermutu tinggi. Semen Putih

terutama digunakan untuk keperluan pekerjaan-pekerjaan arsitektur,
precast dan beton yang diperkuat dengan fiber, panel, permukaan teraso,
stucco, cat semen, nat ubin / keramik serta struktur yang bersifat dekoratif.

Semen Putih dibuat dari bahan-bahan baku pilihan yang rendah

kandungan besi dan magnesium oksidanya (bahan-bahan tsb.
menyebabkan semen berwarna abu-abu). Derajat keputihannya diukur
menurut standar yang berbeda-beda, namun mutu Semen Putih ITP
mencapai angka sekitar 85 dengan menggunakan metode Kett C-1.

Semen Putih dapat juga digunakan untuk proses konstruksi pada

umumnya dan saat ini merupakan satu-satunya Semen Putih produksi
dalam negeri.

3. Semen Masonry

Semen Masonry dibuat dengan menggiling campuran terak semen portland

dengan batu kapur, batu pasir, atau slag dengan perbandingan 1 : 1. Semen
masonry pertama kali diperkenalkan di USA, kemudian berkembang kebeberapa
negara.Secara tradisional plesteran untuk bangunan umumnya menggunakan
kapur padam, kemudian meningkat dengan dipakainya semen portland yang
dicampur dengan kapur padam. Namun karena dianggap kurang praktis maka
diperkanalkan Semen Masonry .

4. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)

oil well cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang
digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat
maupun di lepas pantai. Oil Well Cement (OWC) digunakan untuk penyekat pada
pengeboran sumur minyak. Oleh karenanya semen jenis ini juga disebut semen
sumur minyak. Sumur-sumur minyak atau gas dibuat dengan mengebor lubang ke
dalam tanah / bumi dengan kedalaman ratusan sampai dengan 20.000 kaki (sekitar
7.000 meter). Pipa besi yang disebut casing ditempatkan pada lubang sumur dan
semen dipompa ke bawah melalui pipa tsb.

Sewaktu semen terpompa keluar melalui dasar casing tsb. dan kembali ke
permukaan melalui bagian luar casing, ia akan membentuk ikatan kritis antara
bagian luar casing dengan dinding sumur yang telah dibor. Ikatan ini akan
melindungi minyak, gas dan air bawah tanah sehingga tidak bercampur di dalam
sumur tsb.

Kekokohan semen tergantung pada serangan sulfat dengan kadar, suhu dan
tekanan yang tinggi selama proses pemompaan berlangsung. Dikarenakan
keharusan waktu pemekatan yang ketat, maka OWC diproduksi dengan standar
mutu yang ketat sesuai dengan standar API (American Petroleum Institute).
 Gambar. 21. Penggunaan Semen Sumur Minyak

Semen ini digunakan pada temperatur dan tekanan tinggi, sering dijumpai
pada penggunaan pengeboran minyak atau digunakan untuk pengeboran air tanah
artesis. Semen ini merupakan semen portland yang dicampur dengan retarder
untuk memperlambat pengerasan semen seperti lignin, asam borat, casein, dan
gula.

5. Semen Alami (Natural Cement)

Semen alam ini dihasilkan dari kerang batu kapur yang mengandung tanah
liat seperti komposisi semen di alam. Material ini dibakar sampai suhu
pelelehannya hingga menghasilkan terak. Kemudian terak tersebut digiling
menjadi semen yang halus. Dalam pemakaiannya dicampur dengan semen
portland.
6. Semen Slag (Slag Cement)
Semen slag ini dikenal 2 macam tipe, yaitu :
1. Eisen portland cement yaitu semen yang dihasilkan dari penggilingan campuran
60% terak portland dan 40 % butir-butir slag tanur tinggi.
2. Hogh Ofen Cement yaitu semen yang dihasilkan dari penggilingan campuran
yang mengandung 15 – 19 % terak portland cement dan 41 – 85 % butir –butir
slag dengan penambahan CaSO4.
 Gambar. 22. Semen Slag

10. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)

Semen yang memiliki kandugan Alumina tinggi. Dimana perbandingan
antara kapur dan alumina adalah sama. Semen ini dibuat dengan mencampur
kapur, silika, dan oksida silika yang dibakar hingga meleleh dan kemudian
hasilnya didinginkan lalu digiling hingga halus. Ciri dari semen ini memiliki
ketahanan terhadap air yang mengandung sulfat dan air laut cukup tinggi.

4.1.2 Problem-problem Umum pada Aplikasi Semen

Kuat tekan penutup dinding (seperti plester dan acian) harus lebih rendah
atau paling tidak sama kekuatannya dan lebih elastis dibandingkan dengan
material pembentuk dinding (seperti bata, dll) untuk mencegah terjadinya retak.
Kuat tekan penutup dinding (seperti plester dan acian) harus lebih rendah atau
paling tidak sama kekuatannya dan lebih elastis dibandingkan dengan material
pembentuk dinding (seperti bata, dll) untuk mencegah terjadinya retak.

Segregasi
 Gambar 23. Segregasi

Segregasi adalah pemisahan agregat kasar dari adukannya akibat campuran yang
kurang lecak.

 Penyebabnya :

1. Slump yang terlalu rendah

2. Gradasi agregat yang kurang baik

3. BJ agregat kasar >> BJ agregat halus

4. Agregat halus terlalu sedikit

5. Campuran beton terlalu kering atau terlalu basah

6. Tinggi jatuh pengecoran terlalu tinggi

7. Penggunaan alat penggetar terlalu lama

 Penanggulangannya :
5. Hindari perjalanan campuran beton yang terlalu tinggi dan atau terlalu
jauh2. Membuat rancangan campuran yang memadai, dengan atau tanpa
bahan admixture3. Merubah/mempertinggi slump dan kelecakan beton
dengan cara menambah bahan

Bleeding
 Gambar 24. Bleeding

Bleeding adalah “Mixing Water” yang naik ke permukaan beton sesaat setelah
beton selesai dicor dan partikel agregat kasar turun ke bawah.

 Penyebabnya :
1. Campuran terlalu basah (W/C ratio terlalu tinggi) atau adanya penambahan
air pada saat pengecoran
2. Rancangan campuran beton yang kurang baik sehingga tidak cukup material
halus untuk menahan “laju” air ke permukaan beton.
 Penanggulangannya :Manambah kandungan “finer” antara lain dengan :
1. Mengkombinasi pasir kasar dengan pasir yang lebih halus atau dengan Abu
batu. Tujuan dari penambahan ini agar campuran beton lebih “kohesif”
2. Menaikkan jumlah semen (sampai batas tertentu). Dari penambahan ini
maka admixture yang dibutuhkan untuk menjaga workabilitas akan
bertambah.

Shrinkage Crack

Shrinkage (susut) adalah :

1. Perubahan volume beton ke arah yang lebih kecil akibat mengeringnya beton
pada waktu mengeras.
2. Menyebabkan terjadinya retak pada beton. Retak dapat berbentuk retak rambut
atau retak antara 1-2 mm dan biasanya retak ini dikategorikan retak non-
struktural.
3. Shrinkage biasanya berlangsung hingga 3 hari.
 Penyebabnya :
1. Faktor air semen (FAC) terlalu tinggi.
 2. Pemakaian semen terlalu banyak.
3. Modulus kehalusan agregat tidak memenuhi syarat.
4. Intensitas pengadukan yang kurang baik.
5. Kelembaban udara.
 Penanggulangannya :
Penggunaan curing compound untuk memperkecil resiko shrinkage cracking.
Type curing compound yang dapat digunakan :
1. Sodium silicate based material.~ Meresap ke dalam beton.~ Mempercepat
proses hidrasi semen yang ada di permukaan struktur sehingga retak akibat
susut beton dapat dihindari.~ Agar lebih sempurna, penggunaan/penyemprotan
harus diulang antara 1-3 hari.
2. Wax based material.~ Membentuk lapisan membran di permukaan beton.~
Lapisan membran tersebut akan mengatur kecepatan evaporasi.~ Untuk
aplikasi beam, coloum, menggunakan clear curing compound.~ Untuk aplikasi
jalan beton semen sebaiknya menggunakan white pigmented

Bug Holes

Gambar 25. Bug Holes

Bug holes adalah rongga (lubang) kecil yang timbul pada permukaan beton yang
sudah mengering.

 Penyebabnya :Bug holes terjadi akibat udara yang “terjebak” di dalam beton.
Udara di dalam beton timbul akibat proses mekanisme saat pengadukan beton.
Rata-rata beton normal memiliki kandungan udara sebesar 2%.
 Penanggulangannya :
1. Penggunaan mold oil yang tidak bersifat “sticky” seperti water based mold
oil dapat membantu mengurangi bug holes.
 2. Dalam penggunaan water based mold oil harus sesegera mungkin (maks. 6
jam) dilanjutkan dengan pengecoran.
3. Memodfikasi mix design agar beton lebih kohesif diantaranya dengan
menaikkan kadar pasir sehingga dapat me-minimize bug holes.
4. Mengingat posisi flens yang miring dan cenderung menghambat udara
untuk keluar sehingga bug holes tidak seluruhnya hilang, dapat diperbaiki
dengan finishing untuk memperbaiki tampilan girder.

Efflorescence (pengkristalan)

 Penyebab:
Akibat garam-garam yang bersifat alkali terbawa kepermukaan plesteran,
beton atau batako. Bila kristal-kristal tersebut muncul di bawah lapisan cat dan
disertai kelembaban tembok akan menyebabkan lapisan cat rusak.
 Pencegahan:
1. Pengecatan dilakukan setelah tembok atau plesteran atau beton telah kering
sempurna di mana kadar alkali dan kadar air dari permukaan tersebut telah
memenuhi syarat yang ditentukan.
2. Permukaan yang mengandung kristal dari garam-garaman harus dibersihkan
terlebih dahulu dan dibiarkan sampai tidak keluar lagi.
 Perbaikan:
1. Bila pengkristalan belum merusak lapisan cat, bersihkan dengan kain basah
dan keringkan.
2. Amplas permukaan cat agar lebih porous (pori-pori terbuka) sehingga air
dan garam-garaman mudah keluar. Setelah pengkristalan tidak terjadi lagi
lakukan pengecatan ulang.
3. Bila pengkristalan telah merusakkan lapisan cat maka harus dilakukan
pengerokan sampai dasar, bersihkan permukaan sampai pengkristalan tidak
terjadi lagi dan lakukan pengecatan ulang.

Water spot (bercak-bercak seperti basah)

 Penyebab:
Penggunaan plamir yang belum kering sempurna dan kemudian diberi lapisan
cat, maka sisa-sisa air dari plamir tersebut terjebak diantara dua lapisan plamir
dan cat sehingga menyebabkan timbulnya bercak seperti basah.
 Pencegahan :
1. Permukaan yang baru dicuci dengan air atau kena air hujan harus dibiarkan
kering sempurna.
 2. Interval antar lapisan diusahakan cukup lama untuk memberi kesempatan
pada lapisan sebelumnya kering sebelum diberi lapisan berikutnya. Setiap
lapisan cat diusahakan setipis mungkin agar pengeringan lebih sempurna.
3. Hindarkan pengecatan waktu cuaca buruk (hujan, mendung atau lembab)
atau pada permukaan yang langsung terkena sinar matahari.
 Perbaikan:
1. Amplas permukaan lapisan cat agar lebih porous sehingga air dapat dengan
mudah keluar.
2. Bila jamur telah tumbuh pada bagian-bagian yang basah tersebut, cuci
dengan kaporit dan kemudian lap dengan kain basah untuk menghilangkan
sisa-sisa kaporit.
3. Biarkan mengering sempurna sebelum dilakukan pengecatan ulang, bila
dirasa perlu beri lapisan Wall Sealer yang sesuai.

Blistering (menggelembung)

 Penyebab:
1. Cat bermutu tinggi mempunyai lapisan cat yang rapat dan plastis, sehingga
terdapat air atau cairan lain yang tertahan di bawahnya dapat
mengakibatkan menggelembungnya lapisan cat tersebut.
2. Pengecatan pada permukaan yang basah akan mengakibatkan berkurangnya
daya lekat lapisan cat, sehingga kemungkinan terjadinya gelembung-
gelembung akan lebih besar. Solvent (pengencer) dapat tertahan dibawah
lapisan cat bila pengecatan dilakukan sekaligus tebal dan langsung terkena
sinar martahari.
3. Lapisan cat paling atas akan mengering lebih cepat, sedangkan lapisan
bawah masih mengandung banyak solvent yang akan menguap. Uap
solvent (pengencer) tersebut akan terjebak di bawah lapisan yang telah
kering dan mendesak lapisan tersebut sehingga terjadi gelembung.
 Pencegahan :
1. Permukaan yang baru dicuci dengan air atau kena air hujan harus dibiarkan
kering sempurna.
 2. Interval antar lapisan diusahakan cukup lama untuk memberi kesempatan
pada lapisan sebelumnya kering sebelum diberi lapisan berikutnya. Setiap
lapisan cat diusahakan setipis mungkin agar pengeringan lebih sempurna.
3. Hindarkan pengecatan waktu cuaca buruk (hujan, mendung atau lembab)
atau pada permukaan yang langsung terkena sinar matahari.
 Perbaikan :
1. Jika terlalu banyak gelembung yang terbentuk, maka lapisan cat harus
dikerok seluruhnya.
2. Bersihkan permukaan, kemudian berilah lapisan cat dasar bilamana
diperlukan sebelum dilapisi cat akhir.3. Bila gelembung yang terjadi
sedikit, maka perbaikan hanya pada bagian yang menggelembung saja.

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

- Semen berasal dari bahasa latin “ CAEMENTUM ” yang berarti bahan

perekat.
- Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan
pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk
bubuk/bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau
membatu pada pencampuran dengan air
- Klasifikasi Semen ada 3 Macam, yaitu :
1. Puzzolan Semen
2. Sifat Semen
3. Semen Portland
- Bahan pembuatan semen :
1. Batu kapur
2. Tanah liat
3. Pasir silica
4. Pasir besi
5. Gypsum
 DAFTAR PUSTAKA

Wikipedia. “ Semen”http://id.wikipedia.org/wiki/Semen.Diakses pada tanggal 03

Oktober 2017 Pukul 14.25.

Wikipedia. “ Semen Gresik”.http://id.wikipedia.org/wiki/Semen_Gresik.Diakses

Pada Tanggal 03 Oktober 2017 Pukul 14.25.

Smart,Building.2009. “ Aplkasi Semen”.http://building-smart.blogspot.com /2009

/09/aplikasi-semen-bagian-i.html.Diakses Pada Tanggal 04Oktober 2017
Pukul 14.10.

Chemeng, family.2011. “ Semen Merpakan Bahan

Bangunan” .http://chemengfamily09.blogspot.com/2011/02/semen-
merupakan-bahan-bangunan-yang.html. Diakses pada tanggal 04 Oktober
2017 Pukul 14.05.

Arpumiko.2010. “ Proses Produksi Semen Portland”.http://arpumiko.blogspot.

com/2010/07/proses-produksi-semen-portland.html.Diakses pada tanggal
03 Oktober 2017 Pukul 14.30.

Hardiyanto,Agus.2010. “ Semen”. http://agushardiyanto .blogspot.com /2010 / 12

/semen-cement.html.Diakses pada tanggal 3 Oktober 2017 Pukul 14.30

Vinder.2009. “ Bahan Galian Terkait Dengan Industri Semen dan Kontruksi .http:
//vinderscout.wordpress.com/2009/04/17/bahan-galian-terkait-dengan-
industri-semen-dan-konstruksi/.Diakses pada tanggal 3 Oktober 2017
pukul 14.25.