SEJARAH ASAL MULA SEMEN

Penggunaan semen sudah dilakukan sejak zaman dahulu. Orang-orang Mesir Kuno menggunakan gips yang mengandung kalsium sebagai perekat bahan-bahan bangunan, yang ditambahkan dengan air, pasir, split untuk membuat campuran beton pada piramida. Orang Yunani dan Romawi juga menggunakan batu kapur tersebut sebagai bahan perekat. Tetapi karena bahan kapur tersebut tidak akan mengeras jika terendam air, maka untuk mengecor bangunan-bangunan yang selalu terendam air, mereka pun menggunakan debu vulkanis. Debu vulkanis tersebut mengandung silika aktif dan alumina, menyatu dengan kapur membentuk sebuah bahan perekat. Bahan perekat tersebut akhirnya dikenal sebagai semen atau lebih dikenal sebagai pozzolanic cement. Setelah masa Revolusi Industri di Eropa pada pertengahan abad ke 18, penelitianpenelitian penting mengenai semen telah banyak dikembangkan. Pada tahun 1756, John Smeaton, seorang penemu berkebangsaan Inggris, menemukan bahwa mortar (campuran semen + air) yang baik diperoleh jika pozzolanic cement dicampur dengan batuan kapur (limestone) yang banyak mengandung material-material tanah liat (clayey material), yang kemudian menghasilkan hydraulic lime, yang dipakai untuk membangun gedung Eddystore Lighthouse. Pada tahun 1797, James Parker, seorang penemu yang juga berkebangsaan Inggris, menemukan suatu pembaharuan dengan membuat semen hydraulic dengan cara membakar batu kapur dan batuan silika. Semen inilah yang akhirnya dikenal dengan nama Roman Cement, yang banyak digunakan pada periode tersebut. Pada tahun 1824, John Aspeden, seorang pengukir batu di Inggris, menemukan cara pembuatan bahan perekat dengan jalan memanaskan campuran butiran-butiran halus tanah liat (finely divided clay) dan batuan kapur keras (hard limestone) dalam tungku pembakaran, hingga CO2 hasil pembakaran tersebut keluar dari campuran. Hasil dari proses tersebut adalah sebuah campuran yang akhirnya dikenal sebagai Portland Cement, karena bentuk semen yang telah mengeras mirip dengan Portland Stone yang merupakan bahan bangunn pada waktu itu. Kira-kira 20 tahun kemudian, setelah pembaharuan oleh John Aspeden, barulah mulai diproduksi semen dengan kualitas yang dapat diandalkan. Dalam hal penelitian tentang pembuatan semen ini, prestasi dari Issac C. Johnson yang mulai meletakkan dasar-dasar proses kimia dalam pembuatan semen juga tidak dapat dilupakan. Ia memperbaiki cara John Aspeden dengan jalan membakar campuran tanah liat dengan kapur sampai menjadi klinker sehingga reaksi yang diperlukan untuk membentuk ikatan material semen terjadi. Dan baru kira-kira tahun 1850, Portland Cement dengan kualitas yang baik dikembangkan di Inggris dengan dibukanya 4 (empat) buah pabrik semen. Kapasitas produksi pun mengalami kenaikan secara menyolok. Pada tahun 1908 mulai diperkenalkan rotary kilns sebagai inovasi dari shaft kain.
1

Semen merupakan salah satu komponen penting dalam membuat bangunan permanen. Semen merupakan perekat non-organik dan biasa digunakan bersama-sama dengan pasir, agregat, atau bahan-bahan berupa fiber untuk membuat beton. Semen juga digunakan untuk membuat material-material yang akan digunakan sebagai komponen dalam pekerjaan konstruksi seperti bata berlubang, ornamen cetak dan lain-lain. Semen Portland adalah hasil industri dari bahan baku batu kapur (gamping) sebagai bahan utama dan lempung (tanah liat) atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk. Untuk menghasilkan semen, bahan baku dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinker-nya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong (sak) dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg. Semen dapat digolongkan menjadi dua bagian yaitu semen hidraulik dan semen nonhidraulik. Semen hidraulik mengeras setelah terjadi reaksi dengan air sedangkan semen non hidraulik merupakan semen yang tidak dapat mengeras bila terjadi reaksi dengan air. Semen sendiri dapat dikategorikan sebagai sebuah produk teknologi. Namun tahukan Anda, bagaimana prosesnya hingga teknologi yang satu ini digunakan secara luas di seluruh dunia? Semen pertama bentuknya bubuk dan diciptakan pada zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Semen ini dinamakan pozzuolana. Walaupun di zamannya semen ini banyak digunakan, namun popularitasnya tidak berlangsung lama. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 11001500 M) semen pozzuolana ini sempat menghilang dari peredaran.
Dilihat dari sejarahnya Indonesia, Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya

di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Sedangkan kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin), yang artinya kirakira "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski sempat populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.

PROSES PEMBUATAN SEMEN

Bahan Baku Pembuatan Semen: 1. Batu kapur Batu kapur merupakan Komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit tanah lia, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya. Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning. 2. Tanah Liat Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya : Kelompok Montmorilonite Meliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite Kelompok Kaolin Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite Kelompok tanah liat beralkali Meliputi : tanah liat mika (ilite).

3. Pasir Besi dan Pasir Silikat Bahan ini merupakan Bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix) Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk pembuatan semen Pasir Silika digunakan untuk meneikkan kandungan SiO2 Pasir Besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix. 4. Gypsum ( CaSO4. 2 H2O ) Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum sebagai retarder Semen dapat dibuat dengan 2 cara Proses Basah Proses Kering Perbedaannya hanya terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi. 1. QUARRY ( PENAMBANGAN ): Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-material lain yang mengandung kalsium, silikon,alumunium,dan besi oksida yang diekstarksi menggunakan drilling dan blasting. - Penambangan Batu Kapur: Membuang lapisan atas tanah Pengeboran Membuat lubang dengan bor untuk tempat Peledakan Blasting ( peledakan ) Dengan teknik electrical detonation. - Penambangan Batu Silika: Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat satu sama lain. Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silika menggunakan dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area.
3

- Penambangan Tanah Liat: Penambangan Tanah Liat Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah dengan excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan sistem selokan selang seling. 2. CRUSHING : Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil dengan menggunakan crusher. Batu kapur dari ukuran < 1 m < 50 m Batu silika dari ukuran < 40 cm < 200 mm 3.CONVEYING: Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.

4. RAW MILL ( PENGGILINGAN BAHAN BAKU ): Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran, material akan bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry. Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension preheater dan menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam separator. 5. HOMOGENISASI: Proses Basah Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dialirkan ke tabung koreksi; proses pengoreksian. Proses Kering Terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong.

6. Pembakaran/ Pembentukan Clinker: Pembakaran/ Pembentukan Clinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan bakar.

PEMBENTUKAN CLINKER:

Proses yang terjadi di dalam kiln: Pengeringan Slurry Pemanasan Awal Kalsinasi Pemijaran Pendinginan Penyimpanan Klinker

PENGERINGAN SLURRY:

Pengeringan Slurry terjadi pada daerah 1/3 panjang kiln dari inlet pada temperatur 100-500C sehingga terjadi pelepasan air bebasdan air terikat untuk mendapatkan padatan tanah kering.

PEMANASAN AWAL :

Pemanasan Awal terjadi pada daerah 1/3 setelah panjang kiln dari inlet. Selama pemanasan tidak terjadi perubahan berat dari material tetapi hanya peningkatan suhu yaitu sekitar 600C dengan menggunakan preheater.

KALSINASI:

Kalsinasi Penguraian kalsium karbonat menjadi senyawa-senyawa penyusunnya pada suhu 600oC. reaksinya: CaCO3 CaO + CO2 MgCO3 MgO + CO2

PEMIJARAN:

Reaksi antara oksida-oksida yang terdapat dalam material yang membentuk senyawa hidrolisis yaitu C4AF, C3A, C2S pada suhu 1450 C membentuk Clinker.

PENDINGINAN:

Terjadi pendinginan Clinker secara mendadak dengan aliran udara sehingga Clinker berukuran 1150-1250 gr/liter. Clinker yang keluar dari Cooler bersuhu 150-250 C.

TRANSPORTASI & PENYIMPANAN CLINKER :

Klinker kasar akan jatuh kedalam penggilingan untuk dihaluskan. Kemudian dengan drag chain, klinker yang telah dihaluskan diangkut menuju silo klinker atau langsung ke proses cement mill untuk diproses lebih lanjut menjadi semen.

CEMENT MILL:

Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi pebghalusan clinker-clinker bersama 5 % gipsum alami atau sintetik. Secara umum, dibagi menjadi 3 proses: Penggilingan clinker Pencampuran Pendinginan.

KEUNTUNGAN & KERUGIAN PROSES BASAH :

Kadar alkalisis, klorida,dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran material masuk kiln. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan mengoreksinya. Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa larutan. Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses. KERUGIAN Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya cukup tinggi Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan bakar lebih banyak Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam kiln menggunakan 22 % panjang kiln.

KEUNTUNGAN & KERUGIAN PROSES KERING:

Keuntungan: Kiln yang digunakan relatif pendek Kebutuhan panas lebih rendah. Kerugian: Rata-rata kapasitas kiln lebih besar Fluktuasi kadar air menganggu operasi, karena materail lengket di inlet kiln Terjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln.

JENIS-JENIS SEMEN
Tipe I ( Ordinary Portland Cement ) Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratn khusus seperti yang dipersyaratkan pada tipe-tipe lain. Tipesemen ini paling banyak diproduksi dan banyak dipasaran. Tipe II ( Moderate Sulfat Resistance ) Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang. Tipe II ini mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah dibanding semen Portland Tipe I. Pada daerah daerah tertentu dimana suhu agak tinggi, maka untuk mengurangi penggunaan air selama pengeringan agar tidak terjadi Srinkege (penyusutan) yang besar perlu ditambahkan sifat moderat Heat of hydration. Semen Portland tipe II ini disarankan untuk dipakai pada bangunan seperti bendungan, dermaga dan landasan berat yang ditandai adanya kolom-kolom dan dimana proses hidrasi rendah juga merupakan pertimbangan utama.

Tipe III ( High Early Strength ) Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan yang tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi. Semen tipe III inidibuat dengan kehalusan yang tinggi blaine biasa mencapai 5000 cm2/gr dengan nilai C3S nya juga tinggi. Beton yang dibuat dengan menggunakan semen Portland tipe III ini dalam waktu 24 jam dapat mencapai kekuatanyang sama dengan kekuatan yang dicapai semen Portland tipe I pada umur 3 hari, dan dalam umur 7 hari semen Portland tipe III ini kekuatannyamenyamai beton dengan menggunakan semen portlan tipe I pada umur 28hari. Tipe IV ( Low Heat Of Hydration ) Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah. Penggunaan semen ini banyak ditujukan untuk struktur Concrette(beton) yang massive dan dengan volume yang besar, seperti bendungan,dam, lapangan udara. Dimana kenaikan temperatur dari panas yang dihasilkan selama periode pengerasan diusahakan seminimal mungkin sehingga tidak terjadi pengembangan volume beton yang bias menimbulkan cracking (retak). Pengembangan kuat tekan (strength) dari semen jenis ini juga sangat lambat jika dibanding semen portland tipe I. Tipe V ( Su lfat Resistance Cement ) Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan tinggi terhadap sulfat. Semen jenis ini cocok digunakan untuk pembuatan betonpada daerah yang tanah dan airnya mempunyai kandungan garam sulfattinggi seperti : air laut, daerah tambang, air payau dsb.

JENIS SEMEN TAMBAHAN 1. Portland Composite Cement (PCC) Indonesian Standard : SNI 15-7064-2004 European Standard : EN 197-1:2000 (42.5 N & 42.5 R) PCC (Portland Composite Cement) digunakan untuk bangunan-bangunan pada umumnya, sama dengan penggunaan Semen Portland Jenis I dengan kuat tekan yang sama. PCC mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah selama proses pendinginan dibandingkan dengan Semen Portland Jenis I, sehingga pengerjaannya akan lebih mudah dan menghasilkan permukaan beton/plester yang lebih rapat dan lebih halus. Semen Portland Komposit adalah bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan bersama-sama terak Semen Portland dan gipsum dengan satu atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran bubuk Semen Portland dengan bubuk bahan anorganik lain. Kegunaan semen jenis ini adalah: Konstruksi beton umum Pasangan batu dan batu bata Plesteran dan acian Selokan Jalan Pagar dinding Pembuatan elemen bangunan khusus seperti beton pracetak, beton pratekan, panel beton, bata
2. Oil Well Cement (OWC) / Semen Sumur Minyak

American Standard : API Spec 10A Class G-HSR Oil Well Cement (OWC) digunakan untuk penyekat pada pengeboran sumur minyak. Oleh karenanya semen jenis ini juga disebut semen sumur minyak. Sumur-sumur minyak atau gas dibuat dengan mengebor lubang ke dalam tanah / bumi dengan kedalaman ratusan sampai dengan 20.000 kaki (sekitar 7.000 meter). Pipa besi yang disebut casing ditempatkan pada lubang sumur dan semen dipompa ke bawah melalui pipa tsb. Sewaktu semen terpompa keluar melalui dasar casing tsb. dan kembali ke permukaan melalui bagian luar casing, ia akan membentuk ikatan kritis antara bagian luar casing dengan dinding sumur yang telah dibor. Ikatan ini akan melindungi minyak, gas dan air bawah tanah sehingga tidak bercampur di dalam sumur tsb. Kekokohan semen tergantung pada serangan sulfat dengan kadar, suhu dan tekanan yang tinggi selama proses pemompaan berlangsung. Dikarenakan keharusan waktu pemekatan yang ketat, maka OWC diproduksi dengan standar mutu yang ketat sesuai dengan standar API (American Petroleum Institute). 2. White Portland Cement (WPC) / Semen Portland Putih Indonesian Standard : SNI 15-0129-2004 American Standard : ASTM C 150-04a
8

White Portland Cement (WPC) / Semen Portland Putih merupakan jenis semen bermutu tinggi. Semen Portland Putih terutama digunakan untuk keperluan pekerjaan-pekerjaan arsitektur, precast dan beton yang diperkuat dengan fiber, panel, permukaan teraso, stucco, cat semen, nat ubin / keramik serta struktur yang bersifat dekoratif. Semen Portland Putih dibuat dari bahan-bahan baku pilihan yang rendah kandungan besi dan magnesium oksidanya (bahan-bahan tsb. menyebabkan semen berwarna abu-abu). Derajat keputihannya diukur menurut standar yang berbeda-beda, namun mutu Semen Portland Putih ITP mencapai angka sekitar 85 dengan menggunakan metode Kett C-1. Semen Portland Putih dapat juga digunakan untuk proses konstruksi pada umumnya dan saat ini merupakan satu-satunya Semen Portland Putih produksi dalam negeri. 3. Acian Putih TR30 Acian Putih TR30 merupakan produk terbaru Tiga Roda yang sangat sesuai untuk Acian. Keuntungan menggunakan Acian Putih TR30 antara lain dapat menghasilkan permukaan acian yang lebih halus, mengurangi retak dan terkelupasnya permukaan karena mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat dalam pemakaian material serta dapat digunakan pada permukaan beton dengan menambahkan lem putih. 4. Super Masonary Cement (Smc) Adalah semen yang dapat digunakan untuk konstruksi perumahan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K225. Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick, paving block, dan tegel. 5. Oil Well Cement, Class G-Hsr (High Sulfate Resistance) Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan kontruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi. OWC yang telah diproduksi adalah Class G, High Sulfat Resistance (HSR) disebut juga sebagai (Basic OWC". Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan temperatur tertentu. 6. Special Blended Cement(Sbc) Adalah semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan Surabaya MAdura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.

BEBERAPA PABRIK PRODUKSI SEMEN

1. PT.Semen Baturaja Persero (Semen Baturaja) Lokasi: Baturaja, Palembang, Panjang (Sumsel) Didirikan tanggal: 14 November 1974 Jumlah pabrik: 3 Kapasitas produksi total: 1.250.000 ton PT. Semen Baturaja (Persero) adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak pada bidang industri semen di wilayah Sumatera Bagian Selatan. Kapasitas produksi 1,250 juta ton per tahun dan lokasi pabrik yang terletak di Baturaja, Palembang dan Panjang. Semen Baturaja selalu berusaha untuk menjaga kontinuitas dan stabilitas pasokan semen dalam negeri khususnya di Sumatera Bagian Selatan, karena Semen Baturaja merupakan produsen semen tunggal untuk wilayah sumatera bagian selatan. Produksi yang dihasilkan oleh PT Semen Baturaja (Persero) adalah Semen Portland Type I dengan lokasi pabrik di Baturaja, Palembang dan Panjang. Pusat Produksi terletak di Baturaja yaitu produksi terak. Sedangkan proses penggilingan dan pengantongan semen selain dilaksanakan di Pabrik Baturaja sendiri juga dilaksanakan di Pabrik Palembang dan Panjang yang selanjutnya siap untuk didistribusikan ke daerah-daerah pemasaran Bahan baku produksi berupa batu kapur dan tanah liat diperoleh dari pertambangan batu kapur dan tanah liat milik perseroan yang berlokasi hanya 1,2 km dari pabrik di Baturaja. Sedangkan bahan baku pendukung seperti pasir silika diperoleh dari tambang rakyat di sekitar Baturaja, pasir besi diperoleh dari tambang rakyat di provinsi Lampung, gypsum dibeli dari Petro Kimia Gresik dan impor dari Thailand, sedangkan kantong semen diperoleh dari produsen kantong jadi di dalam negeri. Daerah pemasaran utama PT Semen Baturaja (Persero) adalah Sumatera Bagian Selatan, yaitu Sumatera Selatan dan Lampung. Sumatera Selatan dan Lampung merupakan wilayah di Indonesia yang menikmati petumbuhan ekonomi yang cukup baik dan stabil. Pada tahun 2009, pertumbuhan nasional mencapai 0,9 %, sedangkan rata-rata pertumbuhan Sumbagsel mencapai 2,3 % hal ini memberi peluang bagi Semen Baturaja untuk meningkatkan penjualan dan mencapai kapasitas terpasang.

2. PT.Semen Padang (Semen Padang) Lokasi: Indarung (Sumbar) Didirikan tanggal: 1910 Jumlah pabrik: 4 Kapasitas produksi total: 5.240.000 ton

10

PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappi (NV NIPCM). Pabrik mulai berproduksi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton per tahun, dan pernah mencapai produksi sebesar 170.000 ton pada tahun 1939 yang merupakan produksi tertinggi pada waktu itu. Saat ini, total kapasitas produksi PT Semen Padang adalah 5.240.000 ton/tahun. Bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu kapur, batu silika, tanah liat dan pasir besi. Dari total kebutuhan bahan mentah, batu kapur yang depositnya terdapat di bukit karang putih ( 2 km dari pabrik) digunakan sebanyak 81 %. Batu silika yang depositnya berasala dari bukit ngalau ( 1,5 km dari pabrik) digunakan sebanyak 9 % dan tanah liat diperoleh disekitar Kecamatan Kuranji, Kota Padang digunakan sejumlah 9%. Sedangkan kebutuhan pasir besi 1 % didatangkan dari Cilacap. Pada penggilingan akhir ditambahkan gypsum 3-5 % yang didatangkan dari Thailand. Gypsum alam dan gypsum sintetis dari PT Petro Kimia Gresik. Semen Padang memiliki 4 (empat) pabrik semen, kapasitas terpasang 6 juta ton semen pertahun berlokasi di Indarung, Sumatera Barat. Semen padang memiliki 5 pengantongan semen, yaitu : Teluk Bayur, Belawan, Batam, Tanjung Priok dan Ciwandan. 3. PT.Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda) Lokasi: Citeureup (Bogor), Palimanan (Cirebon), Tarjun (Kalsel) Didirikan tanggal: 1985 Jumlah pabrik: 12 Kapasitas produksi total: 17.100.000 ton PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.("Indocement") adalah salah satu produsen semen terbesar di Indonesia yang memproduksi berbagai jenis semen bermutu, termasuk produk semen khusus yang dipasarkan dengan merek "Tiga Roda". Indocement didirikan pada tahun 1985 dan dioperasikan secara terpadu dengan total kapasitas produksi terpasang sebesar 18,6 juta ton semen per tahun. Indocement saat ini mengoperasikan 12 pabrik, sembilan di antaranya berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa Barat; dua di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat; dan satu di Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan. Semen Tiga Roda diproduksi mengikuti Standar Nasional Indonesia (SNI), Standar Amerika (ASTM) dan Standar Eropa (EN). Semen Portland Putih Tiga Roda merupakan satu-satunya semen putih yang diproduksi di Indonesia. Acian Putih TR30 merupakan produk terbaru Tiga Roda yang sangat sesuai untuk Acian. Tahun 2010 merupakan tahun pencapaian yang luar biasa bagi produksi Indocement. Pada bulan Agustus, Indocement mampu menambah 1,5 juta ton kapasitas produksi terpasang untuk Pabrik Palimanan di Cirebon melalui pengoperasian dua penggilingan semen baru. Penggilingan semen baru yang dibangun dalam dua tahun dengan total biaya 35 juta Dolar AS ini meningkatkan kapasitas produksi terpasang Indocement menjadi sebesar 18,6 juta ton semen per tahun.
11

4. PT.Semen Gresik (Semen Gresik) Lokasi: Gresik (Jatim) Didirikan tanggal: 7 Agustus 1957 Jumlah pabrik: Kapasitas produksi total: 16.920.000 ton PT Semen Gresik (Persero) Tbk. adalah pabrik semen yang terbesar di Indonesia. Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Pada tanggal 8 Juli 1991 Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya serta merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat. Sampai dengan tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Pemerintah RI 51,01%, Masyarakat 23,46% dan Cemex 25,53%. Pada Tanggal 27 Juli Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham CEMEX S.S de. C.V pada Blue valley Holdings PTE Ltd. Sehingga komposisi kepemilikan saham sampai saat ini berubah menjadi Pemerintah RI 51,01%, Blue Valley Holdings PTE Ltd 24,90%, dan masyarakat 24,09%. Saat ini kapasitas terpasang Semen Gresik Group (SGG) sebesar 16,92 juta ton semen per tahun, dan menguasai sekitar 46% pangsa pasar semen domestik. PT Semen Gresik (Persero) Tbk memiliki anak perusahaan PT. Semen Padang (Persero) dan PT. Semen Tonasa (Persero). Semen Gresik Group merupakan produsen semen terbesar di Indonesia Lokasi pabrik sangat strategis di Sumatera, Jawa dan Sulawesi menjadikan Semen Gresik Group (SGG) mampu memasok kebutuhan semen di seluruh tanah air yang didukung ribuan distributor, sub distributor dan toko-toko. Selain penjualan di dalam negeri, SGG juga mengekspor ke beberapa negara antara lain: Singapura, Malaysia, Korea, Vietnam, Taiwan, Hongkong, Kamboja, Bangladesh, Yaman, Norfolk USA, Australia, Canary Island, Mauritius, Nigeria, Mozambik, Gambia, Benin dan Madagaskar. 5. PT. Semen Tonasa Lokasi: Ds Tonasa, Kab. Pangkep (Sulsel) Didirikan tanggal: 5 Desember 1960 Jumlah pabrik: 3 Kapasitas produksi total: 2.418.000 ton PT Semen Tonasa merupakan produsen semen yang telah memproduksi dan menjual semen di dalam negeri dan luar negeri sejak tahun 1968. Dengan merk produk yang solid di kawasan timur Indonesia, perusahaan berusaha secara terus menerus mempertahankan brand image produk dengan terobosan-terobosan promosi dan strategi pemasaran dan distribusi yang optimal. Keuntungan terbesar perseroan berasal dari hasil penjualan semen dalam negeri dikawasan timur Indonesia. Kondisi saat ini, konsumsi semen dalam negeri tinggi memberikan cukup keuntungan bagi produsen semen nasional. Oleh karena itu, pasar semen dalam negeri tetap merupakan pasar utama yang potensial.
12

Perseroan berupaya keras menjalin kerjasama yang baik dengan distributor-distributornya sebagai mediator bisnis penjualan retail semen ke konsumen akhir di daerah pasar kawasan timur Indonesia seperti Sulawesi, Kalimantan, Nusa Tenggara, Bali, Ambon dan Papua. Selain itu, perseroan juga membangun kerjasama dengan proyek-proyek pembangunan infrastruktur pemerintah di kawasan tersebut dengan menunjuk distributor yang memadai untuk memediasi suplai semen ke kontraktor proyek. Perseroan juga mengekspor kelebihan produksinya ke pasar luar negeri (ekspor). Berbagai negara yang telah berhasil diterobos seperti Kamboja, Filipina, Vietnam, dan beberapa negara tetap seperti Afrika, Bangladesh, Madagaskar, Malaysia, Singapura dan Timor-Timur.

13

DAFTAR PUSTAKA

www.google.com www.yahoo.com www.wikipedia.com www.wordpres.com

14