MAKALAH

PROSES INDUSTRI KIMA

Dosen Pengajar ; Eva Pramuni Oktaviani Sitanggang, ST.,M.Eng

Judul Makalah:
PABRIK SEMEN

DISUSUN OLEH:
RISMA DESYA RAMADHANI D1121161013
IRFAN YAHYA D1121161007
MIKO D1121161003
MUHAMMAD YUDI SAPUTRA D1121151026

UNIVERSITAS TANJUNGPURA
FAKULTAS TEKNIK
PONTIANAK
2017/2018
 i

KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
Panyayang, Kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah
melimpahkan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat
menyelesaikan makalah Proses Industri Kimai tentang Pabrik Semen.
Makalah ini telah kami susun dengan maksimal dan mendapatkan bantuan
dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk
itu kami menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah
berkontribusi dalam pembuatan makalah ini.
Terlepas dari semua itu, Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena itu
dengan tangan terbuka kami menerima segala saran dan kritik dari pembaca agar
kami dapat memperbaiki makalah ini. Akhir kata kami berharap semoga makalah
konsep teknologi tentang Pabrik Semen dan manfaatnya untuk masyarakan dapat
memberikan manfaat maupun inpirasi terhadap pembaca.

i
 ii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .......................................................................................... 1

DAFTAR ISI .........................................................................................................ii
BAB I. PENDAHULUAN .................................. Error! Bookmark not defined.
1.1 Sejarah Asal Mula Semen .......................... Error! Bookmark not defined.
1.2 Pemilihan Lokasi Pabrik .............................................................................. 3
BAB 2. PROSE PEMBUATAN SEMEN ............................................................ 5
2.1. Teknologi Pembuatan Semen ..................................................................... 5
2.2. Bahan Baku Pembuatan Semen .................................................................. 6
2.3 Mekanisme Pembuatan Semen ................................................................... 7
2.4 Pengolahan Limbah ................................................................................... 10
2.5 Jenis Jenis Semen ................................... Error! Bookmark not defined.
BAB III................................................................................................................ 17
KESIMPULAN ................................................................................................... 14
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 14

ii
 1

BAB 1. PENDAHULUAN

1.1. Sejarah Asal Mula Semen

Penggunaan semen sudah dilakukan sejak zaman dahulu. Orang-orang Mesir

Kuno menggunakan gips yang mengandung kalsium sebagai perekat bahan-bahan
bangunan, yang ditambahkan dengan air, pasir, split untuk membuat campuran
beton pada piramida. Orang Yunani dan Romawi juga menggunakan batu kapur
tersebut sebagai bahan perekat. Tetapi karena bahan kapur tersebut tidak akan
mengeras jika terendam air, maka untuk mengecor bangunan-bangunan yang selalu
terendam air, mereka pun menggunakan debu vulkanis. Debu vulkanis tersebut
mengandung silika aktif dan alumina, menyatu dengan kapur membentuk sebuah
bahan perekat. Bahan perekat tersebut akhirnya dikenal sebagai semen atau lebih
dikenal sebagai pozzolanic cement.

Setelah masa Revolusi Industri di Eropa pada pertengahan abad ke 18,

penelitian-penelitian penting mengenai semen telah banyak dikembangkan. Pada
tahun 1756, John Smeaton, seorang penemu berkebangsaan Inggris, menemukan
bahwa mortar (campuran semen + air) yang baik diperoleh jika pozzolanic cement
dicampur dengan batuan kapur (limestone) yang banyak mengandung material-
material tanah liat (clayey material), yang kemudian menghasilkan hydraulic lime,
yang dipakai untuk membangun gedung Eddystore Lighthouse.

Pada tahun 1797, James Parker, seorang penemu yang juga berkebangsaan
Inggris, menemukan suatu pembaharuan dengan membuat semen hydraulic dengan
cara membakar batu kapur dan batuan silika. Semen inilah yang akhirnya dikenal
dengan nama Roman Cement, yang banyak digunakan pada periode tersebut.

Pada tahun 1824, John Aspeden, seorang pengukir batu di Inggris,

menemukan cara pembuatan bahan perekat dengan jalan memanaskan campuran
butiran-butiran halus tanah liat (finely divided clay) dan batuan kapur keras (hard
limestone) dalam tungku pembakaran, hingga CO2 hasil pembakaran tersebut
keluar dari campuran. Hasil dari proses tersebut adalah sebuah campuran yang
akhirnya dikenal sebagai Portland Cement, karena bentuk semen yang telah
mengeras mirip dengan Portland Stone yang merupakan bahan bangunn pada
waktu itu.
 2

Kira-kira 20 tahun kemudian, setelah pembaharuan oleh John Aspeden,

barulah mulai diproduksi semen dengan kualitas yang dapat diandalkan. Dalam hal
penelitian tentang pembuatan semen ini, prestasi dari Issac C. Johnson yang mulai
meletakkan dasar-dasar proses kimia dalam pembuatan semen juga tidak dapat
dilupakan. Ia memperbaiki cara John Aspeden dengan jalan membakar campuran
tanah liat dengan kapur sampai menjadi klinker sehingga reaksi yang diperlukan
untuk membentuk ikatan material semen terjadi.

Dan baru kira-kira tahun 1850, Portland Cement dengan kualitas yang baik
dikembangkan di Inggris dengan dibukanya 4 (empat) buah pabrik semen.
Kapasitas produksi pun mengalami kenaikan secara menyolok. Pada tahun 1908
mulai diperkenalkan rotary kilns sebagai inovasi dari shaft kain.

Semen merupakan salah satu komponen penting dalam membuat bangunan

permanen. Semen merupakan perekat non-organik dan biasa digunakan bersama-
sama dengan pasir, agregat, atau bahan-bahan berupa fiber untuk membuat beton.
Semen juga digunakan untuk membuat material-material yang akan digunakan
sebagai komponen dalam pekerjaan konstruksi seperti bata berlubang, ornamen
cetak dan lain-lain.

Semen Portland adalah hasil industri dari bahan baku batu kapur (gamping)
sebagai bahan utama dan lempung (tanah liat) atau bahan pengganti lainnya
dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk. Untuk menghasilkan semen,
bahan baku dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinker-nya, yang
kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang
sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong (sak) dengan berat
rata-rata 40 kg atau 50 kg.

Semen dapat digolongkan menjadi dua bagian yaitu semen hidraulik dan
semen nonhidraulik. Semen hidraulik mengeras setelah terjadi reaksi dengan air
sedangkan semen non hidraulik merupakan semen yang tidak dapat mengeras bila
terjadi reaksi dengan air.

Semen sendiri dapat dikategorikan sebagai sebuah produk teknologi. Namun

tahukan Anda, bagaimana prosesnya hingga teknologi yang satu ini digunakan
secara luas di seluruh dunia? Semen pertama bentuknya bubuk dan diciptakan pada
zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Semen
 3

ini dinamakan pozzuolana. Walaupun di zamannya semen ini banyak digunakan,

namun popularitasnya tidak berlangsung lama. Menyusul runtuhnya Kerajaan
Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 11001500 M) semen pozzuolana ini
sempat menghilang dari peredaran.

Dilihat dari sejarahnya Indonesia, Dalam perkembangan peradaban manusia

khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan
nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat
putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti
Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina
yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan
aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun
bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton Benar atau tidak, cerita, legenda tadi
menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai
bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan
hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan di zaman
Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas
dinamai pozzuolana.

Sedangkan kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin), yang
artinya kira-kira "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski
sempat populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak
berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad
pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang
dari peredaran.

1.2. Pemilihan Lokasi Pabrik

Faktor-faktor yang mempengaruhi lokasi pabrik semen.

1. Faktor bahan baku

Bahan baku utama dalam indutri ini adalah batu kapur dan tanah liat, karena
itu pabrik didirikan tidak jauh dari daerah penambangan batu kapur dan tanah
liat. Bahan lainnya seperti pasir besi, silika dan gypsum yang dibutuhkan dalam
jumlah sedikit didatangkan dari daerah lain.

2. Faktor bahan bakar

 4

Terdapat empat jenis bahan bakar yang dipakai, yaitu: batu bara, solar, AFR,
dan bahan bakar sintesis. Batu bara dipasok dari Kalimantan dan sedangkan
solar dipasok dari pertamina, untuk bahan bakar sintesis dipasok dari PPLI.

3. Faktor Air
4. Faktor transfortasi
5. Faktor Tenaga Kerja
6. Faktor Lingkungan
 5

BAB 2. PROSES PEMBUATAN SEMEN

2.1. Teknologi Pembuatan Semen

a. Proses Basah

pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air
dalam jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus
dengan kadar air 25-40% (slurry) dikalsinasi dalam tungku panjang (long rotary
klin)

Keuntungan:

- Umpan lebih homogen, semen yang diperoleh lebih baik

- Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu unit
homogenizer
- Debu yang timbul relatif sedikit

Kerugian:

- Bahan bakar yang digunakan lebih banyak, butuh air yang cukup banyak.
- Tanur yang digunakan terlalu panjang karena memerlukan zone dehidrasi
yang lebih panjang untuk mengendalikan kadar air
- Biaya produksi lebih mahal.

b. Proses Semi Basah

pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama seperti proses basah.
Hanya saja disini umpan tanur disarinig lebih dahulu dengan filter press. Filter
cake dengan kadar 15-25% Kcal/Kg klinker. Proses ini jarang dipakai karena biaya
produksi yang terlalu tinggi dan kurang menguntungkan.

c. Proses Semi Kering

proses ini dikenal sebagai proses grate proses, dimana merupakan transisi dari
proses basah dan proses kering dalam pembentukan semen. Pada proses ini umpan
tanur disemprot dengan air dengan alat yang disebut granutor (pelletizer) untuk
diubah menjadi granulator atau nodule dengan kandungan air 10-12% dan
ukurannya 10-12 mm seragam. Proses ini menggunakan tungku tegak (shaft klin)
atau long rotary klin. Konsumsi panas sekitar 1000 Kcal/Kg klinker.
 6

d. Proses Kering

proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) didalam Raw Mill dalam keadaan
kering dan halus dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air 0,5-1%
dikalsinasikan dalam rotary klin. Proses ini menggunakan panas sekitar 1500-1900
kcal/kg kliner

keuntungan :

- Tanur yang digunakan relatif pendek.

- Panas yang dibutuhkan rendah, sehingga bahan bakar yang dipakai relatif
sedikit, dan membutuhkan air yang relatif sedikit pula.
- Kapasitas produksi lebih besar

Kerugian:

- Kadar air sangat menggangu proses, karena material

- Menempel pada alat
- Campuran umpan kurang homogen.
- Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap debu.

2.2. Bahan Baku Pembuatan Semen:

1. Batu kapur
Batu kapur merupakan Komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan
sedikit tanah lia, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida
lainnya. Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu
hingga kuning.

2. Tanah Liat
Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat
Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang
dikandungnya : Kelompok Montmorilonite Meliputi : Monmorilosite, beidelite,
saponite, dan nitronite Kelompok Kaolin Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan
halaysite Kelompok tanah liat beralkali Meliputi : tanah liat mika (ilite).

3. Pasir Besi dan Pasir Silikat

Bahan ini merupakan Bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix)
Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk
pembuatan semen Pasir Silika digunakan untuk meneikkan kandungan SiO2 Pasir
Besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix.
 7

4. Gypsum ( CaSO4. 2 H2O )

Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen
Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat
gipsum sebagai retarder

Semen dapat dibuat dengan 2 cara yaitu proses basah dan proses kering.
Perbedaannya hanya terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi.

2.3. Mekanisme Pembuatan Semen

1. Quarry (Penambangan)

Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-
material lain yang mengandung kalsium, silikon,alumunium,dan besi oksida yang
diekstarksi menggunakan drilling dan blasting.

- Penambangan Batu Kapur:

Membuang lapisan atas tanah pengeboran, membuat lubang dengan bor untuk
tempat peledakan blasting ( peledakan ) dengan teknik electrical detonation.
 8

- Penambangan Batu Silika:

Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika
merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat satu sama lain.
Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silika menggunakan dozer ke
tepi tebing dan jatuh di loading area.

- Penambangan Tanah Liat:

Penambangan Tanah Liat Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan
tanah dengan excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan sistem
selokan selang seling.

Kemudian bahan-bahan tambang tersebut diangkut menggunakan dump truck,

kemudian dicurahkan ke dalam hopper. Lalu diumpan ke crusher melalui feeder.

2. Crushing

Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih

kecil dengan menggunakan crusher. Batu kapur dari ukuran < 1 m < 50 m Batu
silika dari ukuran < 40 cm < 200 mm.

3.Conveying

Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik

untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.

4. Raw Mill ( Penggilingan Bahan Baku )

Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan menambahkan

sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-
material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran,
material akan bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi
proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah
menjadi slurry.
Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber,
Compt 1, dan Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan
dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension preheater dan menara
pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk
mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan material
 9

berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan

material kasar dan halus dalam separator.

5. Homogenisasi

Proses Basah Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dialirkan ke

tabung koreksi; proses pengoreksian. Proses Kering Terjadi di blending silo
dengan sistem aliran corong.

6. Pembakaran/ Pembentukan Clinker:

Pembakaran/ Pembentukan Clinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat

berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk
memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran
bahan bakar.

PEMBENTUKAN CLINKER:
Proses yang terjadi di dalam kiln: Pengeringan Slurry Pemanasan Awal Kalsinasi
Pemijaran Pendinginan Penyimpanan Klinker

PENGERINGAN SLURRY:
Pengeringan Slurry terjadi pada daerah 1/3 panjang kiln dari inlet pada temperatur
100-500C sehingga terjadi pelepasan air bebasdan air terikat untuk mendapatkan
padatan tanah kering.

PEMANASAN AWAL :
Pemanasan Awal terjadi pada daerah 1/3 setelah panjang kiln dari inlet. Selama
pemanasan tidak terjadi perubahan berat dari material tetapi hanya peningkatan
suhu yaitu sekitar 600C dengan menggunakan preheater.

KALSINASI:
Kalsinasi Penguraian kalsium karbonat menjadi senyawa-senyawa penyusunnya
pada suhu 600C.
reaksinya: CaCO3 CaO + CO2 MgCO3 MgO + CO2

PEMIJARAN:
Reaksi antara oksida-oksida yang terdapat dalam material yang membentuk
senyawa hidrolisis yaitu C4AF, C3A, C2S pada suhu 1450 C membentuk Clinker.
 10

PENDINGINAN:
Terjadi pendinginan Clinker secara mendadak dengan aliran udara sehingga
Clinker berukuran 1150-1250 gr/liter. Clinker yang keluar dari Cooler bersuhu
150-250 C.

TRANSPORTASI & PENYIMPANAN CLINKER :

Klinker kasar akan jatuh kedalam penggilingan untuk dihaluskan. Kemudian
dengan drag chain, klinker yang telah dihaluskan diangkut menuju silo klinker atau
langsung ke proses cement mill untuk diproses lebih lanjut menjadi semen.

CEMENT MILL:
Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi pebghalusan clinker-clinker
bersama 5 % gipsum alami atau sintetik. Secara umum, dibagi menjadi 3 proses:
Penggilingan clinker Pencampuran Pendinginan.

2.4. Pengolahan Limbah

- Limbah yang terbesar di industri semen adalah debu dan partikel, terdapat juga
limbah dari pertambangan.

- Limbah produksi : Debu yang dihasilkan dari electrostatic percipator ditampung

di dust silo. Debu ini tidak bisa diolah kembali sehingga limbah ini dikubur di
disposal well. Gas hasil samping yang dihasilkan pada pembakaran dapat
diumpankan lagi sebagai media transport bahan

- Limbah tambang: Limbah ini berasal dari lokasi dan kegiatan penambangan
berupa debu, pecahan batu, dan tanah liat. Hal ini ditangani dengan cara membuat
kantong- kantong Lumpur dan pengendapan dan terangkutnya limbah oleh air
hujan.

2.5. Jenis jenis Semen

Tipe I ( Ordinary Portland Cement )

Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratn
khusus seperti yang dipersyaratkan pada tipe-tipe lain. Tipe semen ini paling banyak
diproduksi dan banyak dipasaran.

Tipe II ( Moderate Sulfat Resistance )

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap
sulfat atau panas hi drasi sedang. Tipe II ini mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah
 11

dibanding semen Portland Tipe I. Pada daerah daerah tertentu dimana suhu agak tinggi,
maka untuk mengurangi penggunaan air selama pengeringan agar tidak terjadi
Srinkege (penyusutan) yang besar perlu ditambahkan sifat moderat Heat of hydration.
Semen Portland tipe II ini disarankan untuk dipakai pada bangunan seperti
bendungan, dermaga dan landasan berat yang ditandai adanya kolom-kolom dan
dimana proses hidrasi rendah juga merupakan pertimbangan utama.

Tipe III ( High Early Strength )

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan
yang tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi. Semen tipe III ini dibuat
dengan kehalusan yang tinggi blaine biasa mencapai 5000 cm2/gr dengan nilai C3S nya juga
tinggi. Beton yang dibuat dengan menggunakan semen Portland tipe III ini dalam waktu
24 jam dapat mencapai kekuatanyang sama dengan kekuatan yang dicapai semen
Portland tipe I pada umur 3 hari, dan dalam umur 7 hari semen Portland tipe III ini
kekuatannyamenyamai beton dengan menggunakan semen portlan tipe I pada umur
28hari.

Tipe IV ( Low Heat Of Hydration )

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas
hidrasi rendah. Penggunaan semen ini banyak ditujukan untuk struktur
Concrette(beton) yang massive dan dengan volume yang besar, seperti
bendungan,dam, lapangan udara. Dimana kenaikan temperatur dari panas yang
dihasilkan selama periode pengerasan diusahakan seminimal mungkin sehingga
tidak terjadi pengembangan volume beton yang bias menimbulkan cracking
(retak). Pengembangan kuat tekan (strength) dari semen jenis ini juga sangat lambat jika
dibanding semen portland tipe I.

Tipe V ( Sulfat Resistance Cement )

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
tinggi terhadap sulfat. Semen jenis ini cocok digunakan untuk pembuatan betonpada
daerah yang tanah dan airnya mempunyai kandungan garam sulfattinggi seperti :
air laut, daerah tambang, air payau dsb.

Jenis semen Tambahan

1. Portland Composite Cement (PCC)
Indonesian Standard : SNI 15-7064-2004
European Standard : EN 197-1:2000 (42.5 N & 42.5 R)

PCC (Portland Composite Cement) digunakan untuk bangunan-bangunan

pada umumnya, sama dengan penggunaan Semen Portland Jenis I dengan kuat
 12

tekan yang sama. PCC mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah selama proses
pendinginan dibandingkan dengan Semen Portland Jenis I, sehingga pengerjaannya
akan lebih mudah dan menghasilkan permukaan beton/plester yang lebih rapat dan
lebih halus.
Semen Portland Komposit adalah bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan
bersama-sama terak Semen Portland dan gipsum dengan satu atau lebih bahan
anorganik, atau hasil pencampuran bubuk Semen Portland dengan bubuk bahan
anorganiklain.
Kegunaan semen jenis ini adalah:
Konstruksi beton umum
Pasangan batu dan batu bata
Plesteran dan acian
Selokan
Jalan
Pagar dinding
Pembuatan elemen bangunan khusus seperti beton pracetak, beton pratekan,
panel beton, bata

2. Oil Well Cement (OWC) / Semen Sumur Minyak

American Standard : API Spec 10A Class G-HSR
Oil Well Cement (OWC) digunakan untuk penyekat pada pengeboran sumur
minyak. Oleh karenanya semen jenis ini juga disebut semen sumur minyak.
Sumur-sumur minyak atau gas dibuat dengan mengebor lubang ke dalam tanah /
bumi dengan kedalaman ratusan sampai dengan 20.000 kaki (sekitar 7.000 meter).
Pipa besi yang disebut casing ditempatkan pada lubang sumur dan semen dipompa
ke bawah melalui pipa tsb. Sewaktu semen terpompa keluar melalui dasar casing
tsb. dan kembali ke permukaan melalui bagian luar casing, ia akan membentuk
ikatan kritis antara bagian luar casing dengan dinding sumur yang telah dibor.
Ikatan ini akan melindungi minyak, gas dan air bawah tanah sehingga tidak
bercampur di dalam sumur tersebut.
Kekokohan semen tergantung pada serangan sulfat dengan kadar, suhu dan
tekanan yang tinggi selama proses pemompaan berlangsung. Dikarenakan
keharusan waktu pemekatan yang ketat, maka OWC diproduksi dengan standar
mutu yang ketat sesuai dengan standar API (American Petroleum Institute).

2. White Portland Cement (WPC) / Semen Portland Putih

Indonesian Standard : SNI 15-0129-2004
American Standard : ASTM C 150-04a
White Portland Cement (WPC) / Semen Portland Putih merupakan jenis
semen bermutu tinggi. Semen Portland Putih terutama digunakan untuk keperluan
 13

pekerjaan-pekerjaan arsitektur, precast dan beton yang diperkuat dengan fiber,

panel, permukaan teraso, stucco, cat semen, nat ubin / keramik serta struktur yang
bersifat dekoratif.
Semen Portland Putih dibuat dari bahan-bahan baku pilihan yang rendah
kandungan besi dan magnesium oksidanya (bahan-bahan tsb. menyebabkan semen
berwarna abu-abu). Derajat keputihannya diukur menurut standar yang berbeda-
beda, namun mutu Semen Portland Putih ITP mencapai angka sekitar 85 dengan
menggunakan metode Kett C-1.
Semen Portland Putih dapat juga digunakan untuk proses konstruksi pada
umumnya dan saat ini merupakan satu-satunya Semen Portland Putih produksi
dalam negeri.

3. Acian Putih TR30

Acian Putih TR30 merupakan produk terbaru Tiga Roda yang sangat sesuai
untuk Acian. Keuntungan menggunakan Acian Putih TR30 antara lain dapat
menghasilkan permukaan acian yang lebih halus, mengurangi retak dan
terkelupasnya permukaan karena mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi,
cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat dalam pemakaian material serta dapat
digunakan pada permukaan beton dengan menambahkan lem putih.

4. Super Masonary Cement (Smc)

Super Masonary Cement (Smc) adalah semen yang dapat digunakan untuk
konstruksi perumahan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K225. Dapat
juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick, paving
block, dan tegel.

5. Oil Well Cement, Class G-Hsr (High Sulfate Resistance)

Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak

bumi dan gas alam dengan kontruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan
bumi. OWC yang telah diproduksi adalah Class G, High Sulfat Resistance (HSR)
disebut juga sebagai (Basic OWC". Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian.
Pada kedalam dan temperatur tertentu.

6. Special Blended Cement(Sbc)

Special Blended Cement(Sbc) adalah semen khusus yang diciptakan untuk

pembangunan mega proyek jembatan Surabaya Madura (Suramadu) dan cocok
digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.
 14

BAB 3. KESIMPULAN

Berdasarkan uraian makalah diini dapat disimpulkan bahwa Semen

merupakan salah satu komponen penting dalam membuat bangunan permanen.
Semen merupakan perekat non-organik dan biasa digunakan bersama-sama dengan
pasir, agregat, atau bahan-bahan berupa fiber untuk membuat beton. Semen juga
digunakan untuk membuat material-material yang akan digunakan sebagai
komponen dalam pekerjaan konstruksi seperti bata berlubang, ornamen cetak dan
lain-lain. untuk teknologi pembuatan semen proses yang lebih efektif yaitu
mengunakan proses kering dikarenakan tanur yang digunakan relatif pendek, panas
yang dibutuhkan rendah dan kapasitas produksi lebih besar. Kekokohan semen
tergantung pada serangan sulfat dengan kadar, suhu dan tekanan yang tinggi
selama proses pemompaan berlangsung. Dikarenakan keharusan waktu pemekatan
yang ketat.

DAFTAR PUSTAKA

Hutzinger, N Deborah dan Eatmon, D Thomas. 2009. A life-cycle assessment of

Portland cement manufacturing: comparing the traditional process with
alternative technologies. J of Cleaner Production 17 (2009) 668675.

Oss, van Hendrik G dan Padovani, Amy C. 2002. Cement Manufacture and the
Environment Part I: Chemistry and Technology. J of industrial ecology.