MAKALAH SANITASI INDUSTRI DAN K3

INSTRUMEN PENGAWASAN INDUSTRI SEMEN

Disusun Oleh:

Aviqi Elsa Azzahra (211110004)

Fuji Dwi Putri (211110009)
Mohd.Raihan Putra Leandy (211110015)
Octaviani (211110018)
Resti Aulia (211110026)
Viona Febbiola (211110037)
Yashica Euginie Beatrice (211110038)
Yoga Afrianda (211110029)

Dosen Pembimbing:
Asep Irfan, S.KM, M.Kes
Basuki Ario Seno, SKM, M.Kes
Sari Arlinda, SKM, M.KM

PROGRAM STUDI D3 SANITASI

JURUSAN KESEHATAN LINGKUNGAN
POLTEKKES KEMENKES PADANG
TAHUN AJARAN 2022/2023
 Kata Pengantar

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
Panyayang, Kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah
melimpahkan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat
menyelesaikan makalah ilmiah tentang industri semen.

Makalah ilmiah ini telah kami susun dengan maksimal dan mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah
ini. Untuk itu kami menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang
telah berkontribusi dalam pembuatan makalah ini.

Terlepas dari semua itu, kami menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
kekurangan, baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena
itu dengan tangan terbuka kami menerima segala saran dan kritik dari pembaca
agar kami dapat memperbaiki makalah ilmiah ini.

Akhir kata, kami berharap semoga makalah ilmiah tentang industri semen
ini dapat memberikan manfaat maupun inpirasi terhadap pembaca.

Padang, 13 maret 2023

Kelompok 5
 Daftar Isi

Kata Pengantar ........................................................................................................ ii

Daftar Isi.................................................................................................................. ii
Bab 1. Pendahuluan ................................................................................................. 3
1.1. Sejarah Perkembangan Semen .................................................................... 3
1.2. Sejarah Industri Semen Di Indonesia .......................................................... 4
Bab 2. Teori............................................................................................................. 5
2.1. Pengertian Semen ......................................................................................... 5
2.2. Jenis – jenis Semen....................................................................................... 5
2.3. Komponen Semen ........................................................................................ 8
2.4. Reaksi Pembentukan Semen ........................................................................ 8
Bab 3. Proses Pembuatan Semen ............................................................................ 9
1.1. Proses Pembuata Semen ............................................................................... 9
1.2. Kelebihan Dan Kelemahan Proses Pembuatan Semen ............................... 11
Bab 4. Limbah Industri Semen Dan Pengolahannya ............................................ 12
4.1. Limbah dan Pengolahannya ....................................................................... 12
Bab 5. Kesimpulan ................................................................................................ 14
Daftar Pustaka ......................................................................................................... 2

ii
 Bab 1.

Pendahuluan

1.1. Sejarah Perkembangan Semen

Semen berasal dari kata caementum yang berarti bahan perekat yang mampu mempersatukan atau
mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh atau suatu produk yang mempunyai
fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang
kompak. Dalam pengertian yang luas, semen adalah material plastis yang memberikan sifat rekat
antara batuan-batuan konstruksi bangunan.

Semen pada awalnya dikenal di Mesir tahun 500 SM pada pembuatan piramida, yaitu sebagai
pengisi ruang kosong diantara celah-celah tumpukan batu. Semen yang dibuat bangsa Mesir
merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedang kalsinasi batu kapur mulai digunakan pada
zaman Romawi. Kemudian bangsa yunani membuat semen dengan cara mengambil tanah vulkanik
(vulkanik tuff) yang berasal dari pulau Santoris kemudian dikenal dengan santoris cement. Bangsa
Romawi menggunakan semen yang diambil dari material vulkanik yang ada di pegunungan vesuvius
di lembah Napples yang kemudian dikenal dengan Pozzulona cement, yang diambil dari sebuah
nama kota di Italia yaitu Puzzolia.

Penemuan bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan lebih lanjut mengenai
komposisi bahan dan cara pencampurannya,sehingga diperoleh moltar yang baik. Pada abad
pertengahan, kualitas moltar mengalami penurunan yang disebabkan oleh pembakaran limestone
kurang sempurna, dengan tidak adanya tanah vulkanik.

Pada tahun 1756 Jhon Smeaton seorang sarjana Inggris berhasil melakukan penyelidikan
terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Dari hasil percobaannya, disimpulkan bahwa
batu kapur lunak yang tidak murni dan mengandung tanah liat merupakan bahan pembuat semen
hidrolis yang baik. Batu kapur yang dimaksud tersebut adalah kapur hidrolis (hydroulic lime).
Kemudian oleh Vicat ditemukan bahwa sifat hidrolis akan bertambah baik jika ditambahkan juga
silika atau tanah liat yang mengandung alumina dan silika. Akhirnya Vicat membuat kapur hidrolis
dengan cara pencampuran tanah liat (clay) dengan batu kapur (limestone) pada perbandingan
tertentu, kemudian campuran tersebut dibakar (dikenal dengan Artifical lime twice kilned).

Pada tahun 1811, James Frost mulai membuat semen yang pertama kali dengan menggunakan
cara seperti Vicat yaitu dengan mencampurkan dua bagian kapur dan satu bagian tanah liat. Hasilnya
disebut Frost’s cement. Pada tahun 1812 prosedur tersebut diperbaiki dengan menggunakan
3
campuran batu kapur yang mengandung tanah liat dan ditambahkan tanah Argillaceus (mengandung
9-40% silica). Semen yang dihasilkan disebut British cement.

Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar campuran batu
kapur dan tanah liat. Joseph Aspadin yang merupakan orang Inggris pada tahun 1824 mencoba
membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan,
digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur
(CaCO3) menjadi batu tohor (CaO) dan karbondioksida (CO2). Batuan kapur tohor (CaO) bereaksi
dengan senyawa-senyawa lain membentuk klinker kemudian digiling sampai menjadi tepung yang
kemudian dikenal dengan portland.(Walter H. Duda, 1976).

1.2. Sejarah Industri Semen Di Indonesia

Perusahaan semen pertama di Indonesia adalah PT Semen Padang (Perusahaan) yang didirikan
pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement
Maatschappij (NV NIPCM). Kemudian pada tanggal 5 Juli 1958 Perusahaan dinasionalisasi oleh
Pemerintah Republik Indonesia dari Pemerintah Belanda. Selama periode ini, Perusahaan
mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan kapasitas pabrik
Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik melakukan transformasi pengembangan
kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi proses kering dengan dibangunnya pabrik
Indarung II, III, dan IV. Sisa-sisa pabrik tersebut hingga kini masih ada, dan rencananya oleh Pemda
Propinsi Sumbar akan dijadikan sebuah musium semen.

Gambar 1 : Industri Semen Pertama Di Indonesia

4
 Bab 2

PEMBAHASAN

2.1. Pengertian Semen

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku : batu kapur / gamping sebagai
bahan utama dan lempeng atau tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa
padatan berbentuk bubuk / bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau
membatu pada pencampurannya dengan air. Batu kapur atau gamping adalah bahan alam yang
mengandung senyawa Calsium Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam
yang mengandung senyawa : Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida
(Fe2O3), Dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, Bahan baku tersebut dibakar
sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah
dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam
kantong/zak dengan berat rata-rata 40kg atau 50kg.

2.2. Jenis – jenis Semen

1. Semen abu atau semen Portland adalah bubuk/bulk berwarna abu kebiru-biruan, dibentuk dari
bahan utama batu kapur/gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu
dan bertekanan tinggi. Semen ini biasa digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini
berdasarkan prosontase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 type, yaitu type I sd V.

2. Semen putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk
pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan
utama kalsit (calcite) limestone murni.

3. Oil well cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang digunakan dalam proses
pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun dilepas pantai.

4. Mixed & fly ash cement adalah campuran semen abu dengan Pozzolan buatan (fly ash).
Pozzolan buatan (fly ash) merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang
mengandumg amorphous silica, alumunium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam
berbagai variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga
menjadi lebih keras.
5
5. Semen Pozolan
Pozolan adalah bahan yang dalam keadaan sendiri tidak terlalu bersifat semen, tetapi akan
muncul sifat semen apabila dicampur dengan gamping. Kekuatan awal semen ini lebih rendah
dari pada semen Portland tetapi dalam waktu setahun kekuatannya akan sama. Keunggulannya
bahwa semen ini tahan terhadap aksi korosi air larutan garam dan air laut, lebih baik dari pada
semen Portland.
6. Semen Alumina Tinggi
Semen Alumina Tinggi pada dasarnya suatu semen kalsium aluminat, dibuat dengan melebur
campuran batu gamping, bauksit, dan bauksit ini biasanya mengandung oksida besi, silika,
magnesia, dan ketakmurnian lain. Cirinya ialah bahwa kekuatan semen ini berkembang dengan
cepat dan ketahannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
7. Semen Silikat
Semen silikat yang penuh silika dan set secara kimia tahan terhadap segala macam asam
anorganik dalam segala konsentrasi, kecuali asam flourida. Semen ini tidak cocok untuk pH
diatas 7 atau dalam system yang membentuk Kristal. Biasanya digunakan dua bagian berat silika
yang digiling halus bersama bagian natrium sulfat, contoh penerapannya ialah sebagai bahan
perekat bata didalam tangki reaksi asam kromat dan tangki alum.
8. Semen Belerang
Semen Belerang sangan tahan terhadap garam dan asam yang tak mengoksidasi, tetapi tidak
boleh dipakai bila ada alkali, minyak, lemak, dan pelarut. Penggunaanya pelarut karena adanya
perubahan struktur ksristal pada suhu 93OC. Contoh penggunaan semen Belerang sebagai bahan
dasar, sebagai pelekat bata, ubin, dan pipa besi cor.
9. Semen Magnesium Oksiklorida

Semen ini ditemukan oleh ahli kimia Prancis Sorel, juga disebut Semen Sorel. Dibuat melalui aksi
eksotermik larutan magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan
yang didapatkan dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapat dari larutan garam.
3MgO + MgCl2 + 11 H2O 3MgO.MgCl2.11H2O
Oksoklorida Kristal yang dihasilkan menambah aksi penyemenan terhadap semen komersial.
Produk ini keras dan kuat tetapi mudah terserang air yang menguras kandungan magnesium
kloridanya. Penggunaannya terutama adalah sebagai semen lantai dengan pengisi yang tak reaktif
dan pigmen pewarna, dan sebagai dasar lantai dalam seperti ubin dan terazo. Semen ini korosif
terhadap korosif besi. Sebagai pengisi digunakan pasir atau pulp kayu. Magnesia yang digunakan
mungkin mengandung sejumlah kecil kalsium oksida, kalsium hidroksida atau kalsium silikat
yang dalam proses set meningkatkan peubahan volume, dank arena itu menurunkan kekuatannya
6
 dan sifat tahan pakainya. Untuk menghindari efek ini, hidrat magnesium sulfat (MgSO4.7H2O)
atau logam tembaga yang sangat halus ditambahkan kepada campuran tersebut. Penggunaan
serbuk tembaga tidak hanya mencegah ekspansi yang berlebihan, tetapi juga meningkatkan
ketahanan terhadap air, adhesi, kekuatan kering dan basah sehingga lebih dari semen magnesium
oksiklorida biasa. Produk ini dapat melekat dalam lapisan tipis pada beton dan bermanfaat untuk
merapatkan retak-retak didalam beton.

Berdasarkan presentase kandungan penyusunnya, semen portland terdiri dari 5 tipe yaitu :
1. Semen Portland tipe I
Adalah perekat hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling klinker yang kandungan utamanya
kalsium silikat dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk
kristal senyawa kalsium sulfat. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah :
55% (C3S), 19% (C2S), 10% (C3A), 7% (C4AF), 2,8% MgO, 2,9% (SO3), 1,0% hilang dalam
pembakaran, dan 1,0% bebas CaO.

2. Semen Portland tipe II

Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus terhadap
panas hidrasi dan kekuatan tekan awal, dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman,
gedung-gedung bertingkat dan lain-lain. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah :
51% (C3S), 24% (C2S), 6% (C3A), 11% (C4AF), 2,9% MgO, 2,5% (SO3), 0,8% hilang dalam
pembakaran, dan 1,0% bebas CaO.

3. Semen Portland tipe III

Dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa (tebal) yang memerlukan ketahanan sulfat dan
panas hidrasi sedang, misal bangunan dipinggir laut, bangunan bekas tanah rawa, saluran irigasi ,
dam-dam. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah :
57% (C3S), 19% (C2S), 10% (C3A), 7% (C4AF), 3,0% MgO, 3,1% (SO3), 0,9% hilang dalam
pembakaran, dan 1,3% bebas CaO.

4. Semen Portland tipe IV

Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan tinggi pada fase permulaan
setelah pengikatan terjadi, misal untuk pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan bertingkat,
bangunan-bangunan dalam air. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah:
28% (C3S), 49% (C2S), 4% (C3A), 12% (C4AF), 1,8% MgO, 1,9% (SO3), 0,9% hilang dalam
pembakaran, dan 0,8% bebas CaO.

5. Semen Portland tipe V

7
Dipakai untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan,
pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah :
38% (C3S), 43% (C2S), 4% (C3A), 9% (C4AF), 1,9% MgO, 1,8% (SO3), 0,9% hilang dalam
pembakaran, dan 0,8% bebas CaO.

Semakin baik mutu semen, maka semakin lama mengeras atau membatunya jika dicampur dengan
air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan rumus :
(% SiO2 + % Al2O3 + % Fe2O3) : (% CaO + % MgO)
Angka hidrolitas ini berkisar antara <1/1,5 (lemah) hingga >1/2 (keras sekali). Namun demikian
dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti untuk mendapatkan mutu yang
baik dan tetap, yaitu antara 1/1,9 dan 1/2,15.

2.3. Komponen Semen

Pada industri semen, komponen utamanya adalah silikat yang memiliki kemampuan untuk
mengikat jika ditambahkan dengan air dan menjadi keras yang dipakai untuk banguan. Komponen
yang terdapat dalam semen adalah sebagai berikut :

1. Tricalcium Silicate (3 CaO.SiO2 atau C3S).

2. Dicalcium Silicate (2 CaO.SiO2 atau C2S).
3. Tricalcium Alumina (3 CaO.Al2O3 atau C3A).
4. Tetra calcium aluminate ferrite (4 CaO.Al2O3 atau C4AF).
Sedangkan bahan baku pembuatan semen :

1. Batu Kapur (CaCO3).

2. Tanah Liat (Al2O3.2SiO2.xH2O).
3. Pasir Besi (Fe2O3).
4. Pasir Silika (SiO2).
2.4. Reaksi Pembentukan Semen

Adapun reaksi pembentukan semen adalah sebagai berikut :

CaCO3 + Al2O3.2SiO2.XH2O + Fe2O3 + SiO2 → 3CaO.SiO2 (C3S) + 2CaO.SiO2 (C2S) +

3CaO.Al2O3 (C3A) + 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF).

8
Proses Pembuatan Semen

1.1. Proses Pembuata Semen

Proses pembuatan semen terbagi menjadi 2, yaitu proses basah dan proses kering.

a. Proses Basah

Pada proses basah bahan baku yang masih memiliki kadar air yang cukup tinggi dicampurkan
pada awal proses. Selanjutnya pada proses penghilangan air dilakukan diproses akhir sebelum
produk ditampung di silo. Diagram alir proses produksi semen dengan proses basah dapat dilihat
pada gambar dibawah ini :

Gambar 2 : Pembuatan Semen dengan Proses Basah

Tahapan selanjutnya dalam proses pembuatan semen adalah Grinding, Mixing dan Firing. Pada
proses basah, tahap penggilingan dan pencampuran dilakukan secara basah dengan kadar air 30 –
40%. Alat yang digunakan “Ball Mill” dan “Slurry Blending Tank”.

Pada Tahap Firing dalam “ Rotary Klinker” mencakup proses :

1. Drying : Penguapan air (kadar air umpan sekitar 35%).

2. Kalsinasi : disosiasi CaCO3 menjadi CaO dan CO2 serta dekomposisi tanah liat
Al2O3.2SiO2.xH2O menjadi Al2O3 + SiO2 + H2O.

Temperatur “ rotary klinker ” pada akirnya sekitar 1643 oK. Semen yang terbentuk berupa terak
selanjutnya didinginkan secara cepat dengan alat pendingin dan selanjutnya disimpan dalam “

9
clinker storage”. Dengan Penambahan Gypsum sebanyak 4 – 5 % bertujuan untuk memperlambat
proses pengerasan dari semen pada saat pemakaian. Selanjutnya campuran gypsum dipanaskan lagi
di ” rotary klinker ” kemudian didinginkan lagi dalam “storage” selanjutnya masuk pada “
klinker grinding ” untuk dihaluskan selanjutnya disimpan dalam “ Silo ”.

b. Proses Kering

Pada proses pembuatan semen dengan proses kering ini, dilakukan pengeringan awal dari semua
bahan baku sebelum pencampuran. Setelah pencampuran maka dilakukan pengeringan lagi sampai
kadar air hilang dari semen.

Gambar 3 : Pembuatan Semen dengan Proses Kering

Pada proses kering, tahap penggilingan dan pencampuran dilakukan secara kering (kadar air 5%).
Oleh karena itu clay dikeringkan terlebih dahulu. Campuran bahan-bahan kemudian digunakan
sebagai umpan kering untuk tahap pembakarannya. Tahap pembakaran ini dilakukan dalam “
suspension preheater ” dan “ rotary klinker ” dengan proses :

1. Pengeringan : dalam “suspension Preheater” dari kadar 5% menjadi 0%

2. Kalsinasi : sebagian dalam “suspension preheater” dan sebagian tetap dalam “rotary klinker”

3. Sintering dan Reaksi : terjadi dalam “rotary klinker”

Proses selanjutnya sama dengan proses pada pembuatan semen proses basah Pada pembuatan
semen digunakan gypsum yang berfungsi sebagai pengendali pengerasan untuk semen yang banyak
mengandung Tricalsium alumina. Tetapi untuk semen yang memiliki Tricalsium alumina yang
rendah gypsum berfungsi pengendali kekuatan mula dan perubahan volume pada pasta yang
10
mengering. Dari proses pembuatan semen diatas akan terjadi penguapan karena pembakaran dengan
suhu mencapai 900 derajat Celcius sehingga menghasilkan : residu (sisa) yang tak larut, sulfur
trioksida (SO3), silika yang larut, besi dan alumunium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium,
alkali, fosfor, dan kapur bebas.

1.2. Kelebihan Dan Kelemahan Proses Pembuatan Semen

a. Proses Basah

Kelebihan proses basah :

• Kadar Alkalisis, klorida, dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
material masuk kiln.
• Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan
mengoreksinya.
• Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa larutan.
• Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses.
Kelemahan proses basah :
• Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya cukup tinggi.
• Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan bakar lebih
banyak.
• Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam kiln
menggunakan 22 % panjang kiln.

b. Proses Kering

Kelebihan proses kering :

• Kiln yang digunakan relatif pendek.
• Kebutuhan panas lebih rendah.
Kelemahan proses kering :
• Rata-rata kapasitas kiln lebih besar.
• Fluktuasi kadar air menganggu operasi, karena materail lengket di inlet kiln.
• Terjadi penebalan atau penyempitan pada saluran pipa kiln.

11
Limbah Industri Semen Dan Pengolahannya

4.1. Limbah dan Pengolahannya

Semen mempunyai empat komponen bahan kimia utama yaitu kapur (batu kapur), silika (pasir),
alumina (tanah liat) dan besi oksida (biji besi). Sedikit gipsum biasanya ditambahkan pada saat
penghalusan untuk memperlambat pengerasan. Suatu Industri semen tentu mempunyai limbah dari
pengolahan-pengolahan bahan baku tersebut. Di banding sektor industri yang lain, industri semen
relatif tidak menghasilkan limbah cair mengingat penggunaan teknologi berbasis proses kering
dalam pembuatan semen, tidak menyertakan penggunaan air. Limbah yang terbesar dari industri
semen adalah limbah gas dan partikel. Limbah yang diproduksi pabrik keluar dan bercampur dengan
udara. Secara alamiah udara mengandung unsur kimia seperti O2, N2, NO2,CO2, H2 dan lain-lain. Zat
pencemar melalui udara diklasifikasikan menjadi dua bagian yaitu partikel dan gas.
1. Limbah gas

Limbah gas akan menggangu kandungan alami udara dan akan menurunkan kualitas udara.
Pencemaran berbentuk gas dapat dirasakan melalui penciuman (untuk gas tertentu) ataupun akibat la
ngsung. Gas-gas ini antara lain SO2, NOx, CO, CO2, hidrokarbon dan lain-lain. Gas tertentu yang
lepas ke udara dalam konsentrasi tertentu akan membunuh manusia. Dalam kadar rendah, tidak
berbau dan bila kadar bertambah menyebabkan bau yang tidak enak gejalanya cepat menghebat
menimbulkan pusing, batuk dan mabuk. Uap, yaitu bentuk gas dari zat tertentu tidak kelihatan dan
dalam ruangan berdifusi mengisi seluruh ruang. Yang harus diketahui adalah jenis uap yang
terdapat dalam ruangan karena untuk setiap zat berbeda daya reaksinya. Zat-zat yang mudah
menguap adalah amoniak, chlor, nitrit, nitrat dan lain-lain. Bahan yang bersifat gas dan uap akan
berakibat :
a. Mengganggu pernapasan.
b. Merusak alat-alat dalam tubuh.
c. Merusak susunan saraf.
d. Merusak susunan darah.

2. Limbah Partikel

Partikel adalah butiran halus dan masih mungkin terlihat dengan mata telanjang seperti uap air,
debu, asap, dan kabut. Debu yaitu partikel zat padat yang timbul pada proses industri sepeti
pengolahan, penghancuran dan peledakan, baik berasal dari bahan organik maupun anorganik. Debu,
karena ringan, akan melayang di udara dan turun karena gaya tarik bumi. Penimbunan debu dalam

12
paru-paru akibat lingkungan mengandung debu yaitu pada manusia yang ada di sekitarnya bekerja
atau bertempat tinggal. Kerusakan kesehatan akibat debu tergantung pada lamanya kontak,
konsentrasi debu dalam udara, jenis debu itu sendiri dan lain-lain. Asap adalah partikel dari zat
karbon yang keluar dari cerobong asap industri karena pembakaran tidak sempurna dari bahan-
bahan yang mengandung karbon. Asap bercampur dengan kabut/uap air pada malam hari akan turun
ke bumi bergantungan pada daun-daunan ataupun berada di atas atap rumah. Bahan yang bersifat
partikel menurut sifatnya akan menimbulkan :

1. Ransangan saluran pernafasan.

2. Kematian karena bersifat racun.
3. Alergi.
4. Fibrosis.
5. Penyakit demam

Untuk menghindari dampak yang diakibatkan limbah melalui udara dilakukan pengendalian
dengan penetapan nilai ambang batas. Nilai ambang batas adalah kadar tertinggi suatu zat dalam
udara yang diperkenankan, sehingga manusia dan makhluk lainnya tidak mengalami gangguan
penyakit atau menderita karena zat tersebut. Selain penetapan nilai ambang batas juga dilakukan
teknologi pengolahan emisi pencemaran udara. Teknologi pengolahan emisi pencemaran udara
industri telah berkembang lama, yang digunakan untuk mengurangi, menurunkan, dan
menghilangkan kadar pencemaran unsur-unsur limbah proses yang dihasilkan. Teknologi yang
diterapkan yaitu peralatan untuk partikel dan aerosol seperti dengan cara pengendapan, scrubber,
filter dan electrostatic precipitator.

13
INSTRUMEN PENGAWASAN PENGOLAHAN LIMBAH DI INDUSTRI

NO Variabel Komponen yang di nilai Penilaian Keterangan

Ya Tidak

1. Limbah Cair a. Memiliki saluran yang kedap air

domestik b. Tertutup

c. Mengalir lancar

d. Tidak menimbulkan bau

e. Melakukan 3 sistim pengolahan,

yaitu secara fisika, kimia, dan
biologis
f. Terdapat gril untuk mencegah
kotoran masuk
g. Memasang alat ukur debit

h. Tidak melakukan pengenceran

air limbah
i. Memisahkan saluran air limbah
dengan saluran limpaan air
hujan
j. Melakukan pengukuran limbah
cair kualitas air limbah secara
mandiri paling sedikit 1 kali
k. Dalam 1 tahun serta mencatat
hasil debit aliran pembuangan
air limbah
2. Limbah Gas a. Setiap kegiatan kerja yang
menghasilkan gas dilengkapi
dengan alat penangkap gas

14
 b. Pada sumber penghasil gas
dipasang hood (penangkap gas)
yang dihubungkan dengan local
exhauster dan filter gas
(penyaring)
c. Dilengkapi dengan sistim suplai
udara segar

3 Limbah B3 a. Limbah B3 dikelola di

(Bahan tempat khusus pengolahan
Berbahaya dan limbah B3
Beracun) b. Dalam penampungan dan
pembuangan limbah B3 diawasi
oleh tenaga ahli
c. Disertai petunjuk ataupun
label yang jelas tentang adanya
limbah B3 (terutama pada
kemasan yang berisi limbah B3)
4 Limbah cair Sesuai pergub terkait jenis produksi
produksi yang dihasilkan oleh perusahaan

15
 Bab 3

PENUTUP

Kesimpulan

1. Secara umum, proses pembuatan semen terdiri dari 4 tahapan proses, yaitu :
a. Tahap pembuatan bahan baku.
b. Tahap pengolahan bahan baku.
c. Tahap pembakaran bahan baku menjadi klinker.
d. Tahap penggilingan klinker dengan gypsum menjadi semen.
2. Jenis semen yang sering dijumpai dan dipakai dalam pembangunan adalah
semen portland. Semen portland terbagi menjadi 5 tipe, yaitu semen portland
tipe I, II, III, IV, dan V.
3. Sebagian besar pabrik semen saat ini dalam poses pembuatan semen, banyak
yang menggunakan proses kering dalam pembuatan semen, karena memiliki
keuntungan yang besar dalam segi biaya operasional seperti, kiln yang
digunakan relatif pendek dan kebutuhan energi (panas) menjadi rendah.

1
 Daftar Pustaka

Austin, George T. 1984. “Shreve’s Chemical Process Indutries”, 5th edition.

Singapore.
Bernasconi, G. 1995. “Teknologi Kimia”. Terjemahan Dr. Ir. Lienda Hanjojo,
M.Eng. PT Prandnya Paramitha. Jakarta.
Duda, Walter H. 1984. “Cement Data Book”, International Process Engineering
In The Cement Industry, 2 nd Edition. Boverlag Gm Bh, Weis Baden anf
Berum, Mc Donald and Evan. London.
Geankoplis, C.J. 1983. “Transport Process and Unit Operation”, 2nd Edition.
Allyn and Bacon Inc. USA.
Perry, J.H. 1950. “Chemical Engineering Handbook”, 6th Edition. Mc Graw Hill
Book Company Inc. New York.
Richardo, Ivan dan Hasudungan, S. 2006. “Proses Pembuatan Semen Di Unit nr
4 PT Holcim Indonesia Tbk”. Jurusan Teknik Kimia FT. Untirta, Cilegon.