PROPOSAL PRA RANCANGAN PABRIK

PORTLAND POZZOLAN CEMENT(PPC) DENGAN

WASTE PAPER SLUDGE ASH SEBAGAI BAHAN BAKU
SUBSTITUSI TAMBAHAN KAPASITAS 650.000 TON/TAHUN.
TUGAS KHUSUS PERANCANGAN SIKLON

OLEH

MUHAMMAD FADHILAH 190405109

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2023
 LEMBAR PENGESAHAN
PROPOSAL SKRIPSI

PRA RANCANGAN PABRIK PORTLAND POZZOLAN CEMENT (PPC)

DENGAN WASTE PAPER SLUDGE ASH SEBAGAI BAHAN BAKU
SUBSTITUSI TAMBAHAN KAPASITAS 650.000 TON/TAHUN. TUGAS
KHUSUS PERANCANGAN SIKLON

DIAJUKAN OLEH:

MUHAMMAD FADHILAH
190405109

Diketahui/Disetujui,

Koordinator Skripsi Dosen Pembimbing

Farida Hanum.,S.T., M.T . Dr. Ir. Iriany, M.Si.

NIP. 197806102002122003 NIP.196406131990032001

i
 PRAKATA
Puji dan syukur ke hadirat Allah Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-
Nya penulis dapat menyelesaikan Proposal Skripsi dengan judul “Pra Rancangan
Pabrik Portland Pozzoan Cement (PPC) dengan Waste Paper Sludge Ash sebagai
bahan baku substitusi tambahan dengan kapasitas 650.000 Ton/Tahun Tugas
Khusus Perancangan Siklon”

Adapun tujuan dari penulisan ini adalah sebagai salah satu syarat untuk
menyelesaikan skripsi/tugas akhir di Fakultas Teknik, Departemen Teknik Kimia,
Universitas Sumatera Utara.
Dengan ini, penulis juga menyampaikan terima kasih kepada:
1. Dr. Ir. Iriany, M.Si. selaku Dosen Pembimbing atas kesabarannya
membimbing Penulis dalam proses penyusunan dan penulisan skripsi pra
prancangan pabrik ini.
2. Maya Sarah, S.T., M.T., Ph.D., IPM selaku Ketua Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
3. Farida Hanum S.T., M.T. selaku Koordinator Skripsi Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
4. Alfi Syahrin Ramadhan selaku rekan yang sudah membantu Penulis
menyelesaikan skripsi ini.
5. Brilianti Haditya Lareshya, S.K.G. yang sudah memberikan bantuan, doa dan
semangat selama pengerjaan skripsi ini
6. Seluruh mahasiswa Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara yang telah
banyak memberi dukungan.
Penulis menyadari bahwa pra rancangan pabrik ini masih jauh dari sempurna.
Oleh karena itu, Penulis mengharapkan saran dan masukan demi kesempurnaan
proposal skripsi ini. Semoga pra rancangan pabrik ini dapat memberikan manfaat
bagi pengembangan dan kemajuan ilmu pengetahuan.
Medan,
Penulis

(Muhammad Fadhilah)

ii
 DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .............................................................................. 2
1.3 Tujuan Rancangan ............................................................................. 3
1.4 Manfaat Rancangan ........................................................................... 3
1.5 Lingkup Rancangan ........................................................................... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.................................................................... 5

2.1 Semen ................................................................................................... 5
2.2 Jenis-Jenis Semen ................................................................................. 5
2.3 Spesifikasi Bahan Baku ........................................................................ 7
2.3.1 Batu Kapur (Limestone) ................................................................ 7
2.3.2 Batu Silika (Silica Stone) .............................................................. 7
2.3.3 Tanah Liat (Clay) .......................................................................... 8
2.3.4 Pozzolan ........................................................................................ 8
2.3.5 Pasir Besi (Iron Sand) ................................................................... 9
2.4 Bahan Baku Alternatif ....................................................................... 10
2.4.1 Waste Paper Sludge Ash (WPSA) .............................................. 10
2.5 Proses Pembuatan Semen .................................................................. 10
2.5.1 Proses Kering (Dry Process) ....................................................... 10
2.5.2 Proses Basah (Wet Process) ........................................................ 11
2.6 Pemilihan Proses ............................................................................... 13

BAB III DESKRIPSI DAN FLOWSHEET PROSES ................................. 14

3.1 Deskripsi Proses ................................................................................ 14
3.1.1 Tahap Penyediaan Bahan Baku ................................................... 14
3.1.2 Tahap Pencampuran Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix) ...... 14

iii
3.1.3 Tahap Pembentukan Klinker ...................................................... 15
3.1.4 Proses Pembentukan Semen ....................................................... 16
3.1.5 Proses Pengantongan Semen ...................................................... 17

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Grafik Ekspor Semen ............................................................... 5

Gambar 1.2 Grafik Impor Semen ................................................................. 5
Gambar 1.3 Grafik Produksi Semen di Indonesia ........................................ 5
Gambar 2.1 Flowsheet Dry Process............................................................. 11
Gambar 2.2 Flowsheet Wet Process............................................................. 13

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Ekspor, Impor, Produksi, dan Kebutuhan di Indonesia ....... 4
Tabel 2.1 Komposisi Kimia pada Bahan Batu Kapur .................................. 7
Tabel 2.2 Komposisi Kimia pada Batu Silika .............................................. 8
Tabel 2.3 Komposisi Kimia pada Tanah Liat .............................................. 8
Tabel 2.4 Kandungan Kimia pada Pozzolan ................................................ 9
Tabel 2.5 Komposisi Kimia pada Pasir Besi ................................................ 9
Tabel 2.6 Komposisi Kimia pada Waste Paper Sludge Ash ........................ 10
Tabel 2.7 Perbandingan Dry Process dengan Wet Process ......................... 13

vi
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Semen adalah serbuk atau tepung yang terbuat dari kapur dan material
lainnya yang dipakai untuk membuat beton, merekatkan batu bata ataupun
membuat tembok. Semen adalah perekat hidraulik yang dihasilkan dengan cara
menghaluskan klinker yang terdiri dari bahan utama silikat-silikat kalsium dimana
senyawa-senyawa tersebut dapat bereaksi dengan air dan membentuk zat baru
bersifat perekat pada bebatuan (Triyandi,2022).

Saat ini industri semen di Indonesia telah mengalami perkembangan yang

pesat dalam produksi semen. Meningkatnya pertumbuhan semen hingga saat ini
masih dipengaruhi oleh tingginya pembangunan yang dilakukan oleh sektor swasta
dan tingginya kebutuhan perumahan bagi masyarakat. Selain itu dengan semakin
gencarnya pemerintah dalam menjalankan beberapa proyek, telah mempengaruhi
permintaan semen di dalam negeri (Rasdiana,2015).

Peningkatan produksi semen di Indonesia dari tahun ke tahun

mengakibatkan penggunaan batu kapur sebagai bahan baku pembuatan semen
semakin meningkat. Meskipun Indonesia memiliki potensi gunung kapur yang
tersebar di seluruh wilayahnya, namun saat ini banyak terjadi eksplorasi dan
eksploitasi gunung kapur. Konsumsi batu kapur meningkat dari tahun 2020 ke
tahun 2022 dengan total penggunaan sebanyak 44.162.778 ton. Oleh karena itu,
sekarang ini banyak bermunculan penelitan-penelitian yang bertujuan untuk
mencari bahan baku alternatif agar bahan baku alam seperti batu kapur tidak habis
dan produksi semen di masa yang akan datang tetap ada.

Penelitian terhadap bahan baku alternatif untuk pembuatan semen telah

dilakukan secara luas, termasuk penelitian terhadap sampah dan limbah industri
lainnya. Salah satu jenis limbah industri adalah Waste Paper Sludge Ash (WPSA)
atau abu lumpur kertas yang dihasilkan dari industri pulp dan kertas. Limbah abu
lumpur kertas (WPSA) telah banyak digunakan sebagai bahan pengganti sebagian
atau pengganti semen dalam pekerjaan beton. Produksi bubur kertas di Indonesia

1
juga cukup besar. Data dari Kementerian Perindustrian menunjukkan bahwa
kapasitas produksi bubur kertas nasional mencapai 6,9 juta ton pada tahun 2019.
Limbah kertas mengandung silika dan oksida kalsium, diikuti oleh alumina dan
oksida magnesium. Ketika dicampur dengan semen dan air, ia bereaksi menjadi
hidroksida kalsium (Ca (OH)2) yang membentuk semen portland hidrat untuk
menghasilkan hidrat silikat kalsium tambahan. Dengan penambahan material
Pozzolanic ini, banyak aspek sifat beton dapat dipengaruhi dengan baik. WPSA
berperilaku seperti semen karena sifat silika dan magnesium yang meningkatkan
pengerasan beton (Mehta,2020).

Menurut laporan Kementerian Lingkungan Hidup dan Kehutanan pada

tahun 2018, Indonesia menghasilkan sekitar 9,6 juta ton sampah kertas per
tahunnya. Jumlah ini kemungkinan telah meningkat seiring dengan pertumbuhan
industri kertas di Indonesia dalam beberapa tahun terakhir.

Penggunaan Limbah abu lumpur kertas (WPSA) dalam semen dapat

terbukti ekonomis karena merupakan limbah yang tidak berguna dan gratis.
Penggunaan abu lumpur kertas limbah dalam semen akan menjaga sumber daya
alam yang digunakan untuk pembuatan semen dan dengan demikian membuat
industri konstruksi beton menjadi berkelanjutan (Mehta,2020).

Menurut informasi yang diberikan oleh USGS, produksi semen Indonesia

pada tahun 2022 mencapai 64 juta metrik ton. Angka tersebut menunjukkan
penurunan sebesar 1,54% dari produksi pada tahun sebelumnya yang mencapai 65
juta metrik ton. Dirjen Basis Industri Manufaktur Kementerian Perindustrian
(Kemenperin) Panggah Susanto mengatakan, “Indonesia membutuhkan tambahan
pasokan semen sekitar lima juta ton per tahun”. Tambahan tersebut untuk
memenuhi pertumbuhan konsumsi rata-rata 10% per tahun.

Melihat potensi pasar semen yang terus tumbuh dan ketersediaan bahan
baku yang cukup untuk mendukung produksi yang besar. Dengan demikian, pabrik
semen dengan kapasitas 650.000 ton per tahun didirikan karena keberadaan pabrik
ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan pasokan semen yang tinggi dan
membantu memacu pertumbuhan industri semen di Indonesia maupun dunia.

2
1.2 RUMUSAN MASALAH

Meskipun Indonesia memiliki potensi gunung kapur yang tersebar di

seluruh wilayahnya, namun saat ini banyak kegiatan eksplorasi dan eksploitasi
gunung kapur yang dilakukan. Terjadi peningkatan konsumsi batu kapur dari tahun
2020 hingga 2022, menyebabkan persediaannya semakin berkurang jika terus
digunakan secara berkelanjutan. Salah satu opsi untuk mengatasi penggunaan batu
kapur adalah dengan menggunakan bahan bakar alternatif yang dikenal dengan
sebutan Waste Paper Sludge Ash (WPSA) atau abu lumpur kertas. Bahan ini
dihasilkan dari proses industri pulp dan kertas.

Menurut (Mulyanti,2019) dengan mencapurkan 0.25 % waste paper sludge

ash ke dalam campuran bahan semen atau disebut raw mix yang terdiri dari : batu
kapur, tanah liat, dan silika, dapat mengurangi pengunaan batu kapur dalam
kandungan semen, limbah abu lumpur kertas ini dapat mengatasi masalah
pembuangan limbah oleh industri kertas, penggunaan batu kapur juga dapat
berkurang sehingga gunung kapur dapat digunakan sebagai bahan baku semen
dalam jangka waktu yang lebih lama,dan dari segi ekonomi harga dari abu lumpur
kertas sangat terjangkau, oleh karena itu , Waste Paper Sludge Ash dapat
dimanfaatkan sebagai bahan baku alternatif dengan kapasitas 650.000 ton/tahun

1.3 TUJUAN RANCANGAN

Tujuan pra rancangan pabrik portland cement dengan waste paper sludge
ash sebagai bahan baku alternatif untuk menerapkan prinsip-prinsip teknik kimia
dalam bidang perancangan dan operasi teknik kimia. Dengan demikian, rancangan
tersebut dapat memberikan gambaran mengenai kelayakan pendirian pabrik semen
dengan bahan baku alternatif di Indonesia.

1.4 MANFAAT RANCANGAN

Berdasarkan tujuan yang telah diuraikan sebelumnya, maka manfaat yang

diharapkan melalui pra rancangan pabrik portland cement dengan waste paper
sludge ash sebagai bahan baku alternatif ini adalah tersedianya informasi awal
sebagai referensi pada pendirian semen. Selain itu, diharapkan pra rancangan pabrik
ini dapat menjadi langkah pengolahan semen dengan bahan bakar alternatif

3
sehingga memiliki nilai ekonomi dan dapat melestarikan alam. Manfaat bagi
mahasiswa sendiri adalah dapat memberikan pemahaman terkait dengan rancangan
awal pabrik portland cement dengan waste paper sludge ash sebagai bahan baku
alternatif dari aspek ilmu teknik kimia, aspek lingkungan, maupun aspek ekonomi.

1.5 Lingkup Rancangan

Lingkup rancangan pada pra rancangan pabrik portland cement dengan

waste paper sludge ash sebagai bahan baku alternatif.

1. Kapasitas produksi sebesar 650.000 ton/tahun.

2. Tugas Khusus Perancangan CF SILO.

1.6 Penentuan Kapasitas Produksi

Penentuan kapasitas produksi dapat diperoleh berdasarkan data impor,

ekspor, produksi dan kebutuhan beberapa tahun terakhir. Berikut merupakan tabel
data impor, ekspor, produksi dan kebutuhan semen di indonesia.

Tabel 1.1 Data Ekspor, Impor, Produksi, dan Kebutuhan Semen di Indonesia
Jumlah (Ton)
Tahun
Ekspor Impor Produksi Kebutuhan
2015 1.220.000 - 58.000.000 60.520.000
2016 2.080.000 - 63.000.000 80.950.000
2017 3.390.000 488.772,2 65.000.000 66.350.000
2018 6.440.000 33.507,5 75.200.000 66.490.000
2019 7.290.000 4.085,3 70.000.000 70.000.000
2020 400.000 3.586,1 65.000.000 62.500.000
2021 - 6.266 65.000.000 65.210.000
2022 - 64.000.000 43.630.000
Sumber: Loka data BPS Statista Statista

Data tersebut kemudian di input kedalam grafik untuk diperoleh persamaan serta
garis regresi. Berikut adalah grafik ekspor, impor serta produksi semen

4
 Grafik Perkembangan Ekspor Semen
10.000.000
8.000.000

Jumlah (Ton)
6.000.000
4.000.000
2.000.000 y = 416571x - 8E+08
R² = 0,0762
0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
Tahun

Gambar 1.1 Grafik Ekspor Semen

Grafik Perkembangan Impor Semen

600.000,00
500.000,00
Jumlah (Ton)

400.000,00
300.000,00 y = -99493x + 2E+08
200.000,00 R² = 0,5422
100.000,00
0,00
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Tahun

Gambar 1.2 Grafik Impor Semen

Grafik Produksi Semen di Indonesia

80
Jumlah (Juta Ton)

60
y = 0,5571x - 1058,9
40
R² = 0,0726
20

0
2014 2016 2018 2020 2022 2024
Tahun

Gambar 1.3 Grafik Produksi Semen di Indonesia

Berdasarkan Gambar 1.1, 1.2, dan 1.3 diperoleh persamaan regresi masing masing
yang dapat dilihat pada gambar grafik. Dari persamaan tersebut dapat dihitung nilai
ekspor, impor dan produksi semen dengan mengambil nilai x yaitu 7 tahun kedepan

5
(2030). Kemudian setelah diperoleh data ekspor, impor dan produksi di tahun 2030
dapat dihitung kebutuhan semen pada 7 tahun kedepan (2030) dengan persamaan
berikut.
Kebutuhan = (Produksi + Impor) – Ekspor
Kebutuhan = (70.898.800 + (-1.771.804)) - 44.805.988
Kebutuhan = 24.321.008 ton/tahun
Kapasitas produksi dari pabrik ini diperhitungkan untuk dapat memenuhi
kebutuhan semen di
Indonesia sebesar 2.75 %, dengan persamaan sebagai berikut.
Kapasitas Produksi = 24.321.008 ton/tahun x 2.75%
Kapasitas Produksi = 671.084,7 ton/tahun.
Berdasarkan perhitungan kebutuhan dan kapasitas produksi diatas, menjadi dasar
untuk menetapkan kapasitas pabrik portland cement dengan waste paper sludge ash
sebagai bahan baku substitusi tambahan yaitu sebesar 650.000 ton/tahun

6
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 SEMEN

Semen merupakan suatu material bangunan yang biasa digunakan pada

pekerjaan konstruksi yang memiliki sifat adhesif dan kohesif. Semen adalah produk
pabrik dengan skala atau kapasitas besar. Jenis semen yang beredar cukup banyak
macamnya, namun yang banyak digunakan masyarakat adalah semen Portland.
Semen disebut Portland karena pada awalnya semen jenis ini dikembangkan pada
awal abad ke-19 di Inggris, di daerah sekitar kota Portland. Penemuan semen jenis
ini dihubungkan dengan nama Joseph Aspdin, seorang tukang batu bata yang pada
tahun 1824 menemukan formula baru untuk membuat semen yang ia beri nama
"Portland Cement". Semen jenis ini memiliki daya pengikatan awal yang cepat
sehingga memiliki kuat tekan yang cukup besar dalam waktu yang relatif singkat,
akan tetapi semen jenis ini memiliki kelemahan yaitu tidak tahan terhadap air laut
dan asam, oleh karena itulah diperlukan produk semen yang dapat mengatasi
permasalahan tersebut (Hargono,2009).

2.2 JENIS-JENIS SEMEN

Menurut (Dunuweera, 2018) ada lebih dari sepuluh jenis semen yang
digunakan untuk tujuan konstruksi, dan mereka berbeda dalam komposisi mereka
dan diproduksi untuk penggunaan yang berbeda, semen dibagi menjadi beberapa
jenis, yaitu

1. Rapid Hardening Cement (RHC)

Rapid Hardening Cement (RHC) adalah jenis semen yang memiliki

kecepatan pengerasan yang lebih cepat daripada semen biasa. RHC dicampur
dengan bahan tambahan yang mempercepat proses hidrasi sehingga mencapai
kekuatan yang cukup tinggi dalam waktu yang relatif singkat, yaitu sekitar 24 jam.

2. Low-heat Cement (LHC)

7
 Low Heat Cement (LHC) atau semen tahan panas rendah adalah jenis
semen yang dirancang untuk menghasilkan panas hidrasi yang lebih sedikit selama
proses pengerasan. LHC dicampur dengan bahan tambahan seperti fly ash, slag,
atau pozolan yang membantu mengurangi jumlah panas yang dihasilkan selama
hidrasi.

3. Blast Furnace Slag Cement (BFSC)

Blast Furnace Slag Cement (BFSC) atau semen terak tungku merupakan
jenis semen yang dibuat dari campuran terak baja dan semen Portland. Terak adalah
produk sampingan dari proses peleburan bijih besi dalam tungku tinggi. Terak yang
dihasilkan kemudian digiling dan dicampur dengan semen Portland untuk membuat
BFSC.

4. White Cement (WC)

White Cement atau semen putih adalah jenis semen yang memiliki warna
putih murni, dibuat dari bahan baku utama seperti kapur dan kaolin dengan
kandungan rendah besi dan mangan. Semen putih biasanya digunakan untuk proyek
yang memerlukan tampilan yang lebih estetis dan bersih, seperti pembuatan
dekorasi dalam ruangan, plafon, dinding, dan ornamen.

5. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Portland Pozzolan Cement (PPC) atau semen pozzolan portland adalah

jenis semen yang dibuat dari campuran semen Portland dengan bahan tambahan
pozzolan, seperti fly ash, slag, atau tepung vulkanik. Pozzolan ditambahkan ke
dalam campuran semen untuk meningkatkan kekuatan tekan, ketahanan kimia, dan
ketahanan terhadap retak pada beton. Pozzolan juga membantu mengurangi jumlah
air yang diperlukan dalam campuran semen, sehingga mengurangi risiko retak dan
keretakan pada beton. PPC sering digunakan dalam proyek-proyek besar seperti
pembangunan jalan raya, jembatan, dan gedung bertingkat tinggi.

6. Hydro-phobic Cement (HPC)

Hydrophobic Cement atau semen hidrofobik adalah jenis semen yang

dirancang untuk mengurangi kemampuan beton menyerap air atau tahan terhadap

8
air. Hal ini dicapai dengan menambahkan bahan tambahan kimia ke dalam
campuran semen yang membentuk lapisan hidrofobik di sekitar butiran semen.

2.3 SPESIFIKASI BAHAN BAKU

2.3.1. Batu Kapur (LimeStone)

Batu kapur bersifat berpori, mudah larut, dan kurang tahan terhadap cuaca
sehingga dapat mengurangi kualitas bangunan. Berdasarkan petrologi dan sifat
teknik dari batu kapur, tidak terlalu baik untuk digunakan sebagai pengganti batu
bata, karena memiliki kekuatan tekan yang sangat rendah dengan porositas yang
tinggi. Kondisi ini akan mempengaruhi bangunan oleh beban dan pergerakan massa
(Wahidah,2017). Komponen kimia pada batu kapur dapat dilihat pada Tabel 2.1

Tabel 2. 1 Komposisi Kimia pada Batu Kapur

Komponen Kadar (%)
CaCO3 96
SiO2 0,5-50
Al2O3 0,1-20
Fe2O3 0,2-5,9
Mn2O3 0,02-5,9
CaO 0,02-0,15
MgO 0,1-10
K2O 20-55
Na2O 0,2-6
SO3 0,3-5
Cl 0,0-1,5
TiO2 0,0-0,7
P2O5 0,0-0,8
Loss on Ignition (LOI) 2-44
Sumber: Alsop, 2019.

2.3.2. Batu Silika (Silica Stone)

Fungsi silika dalam semen adalah memberikan kekuatan pada semen. Silika
bereaksi secara kimia dengan kalsium untuk membentuk dicalcium silicate (C2S)
dan tricalcium silicate (CS3). Jika silika terdapat dalam jumlah yang berlebihan,
maka akan menambah kekuatan pada semen, namun secara simultan juga dapat
mengurangi kekuatan semen (Deolalkar,2009). Komponen kimia batu silika dapat
dilihat pada Tabel 2.2

9
 Tabel 2. 2 Komposisi Kimia pada Batu Silika
Komponen Kadar (%)
SiO2 96,24
Al2O3 1,13
Fe2O3 0,99
CaO 0,83
MgO 0,19
Lainnya 0,62
Sumber: Abbasi dkk., 2020

2.3.3 Tanah Liat (Clay)

Tanah liat adalah memiliki kadar Al2O3 minimal 25%, SiO2 maksimal 45%.
Kadar yang diperoleh dari tanah liat biasanya memiliki kandungan Al2O3 minimal
25% dan SiO2 maksimal 45%. Selain itu tanah liat juga digunakan sebagai penyedia
alumina dan silika pada saat pemanasan di kiln serta menyeimbangkan kandungan
CaCO3 yang terlalu tinggi pada limestone (Amin,2012). Kandungan kimia pada
tanah liat dapat dilihat pada Tabel 2.3
Tabel 2. 3 Komposisi Kimia pada Tanah Liat
Komponen Kadar (%)
SiO2 62,66
Al2O3 21,04
Fe2O3 4,83
CaO 4,1
MgO 1,82
K2O 0,9
Na2O 4,09
SO3 1,16
TiO2 0,3
Sumber: Nugroho, 2002.

2.3.4 Pozzolan
Pozzolan adalah material yang dapat digunakan sebagai pengganti semen
yang murah pada campuran mortar. Beberapa bentuk pozzolan terjadi secara alami
dan yang lainnya dibuat oleh manusia. Pozzolan berpartisipasi dalam reaksi semen
dengan hidroksida kalsium (yaitu kapur) dan alkali lainnya. Penggunaan Pozzolan
dengan kapur dalam konstruksi bangunan bata batu berasal dari zaman prasejarah.
Pozzolan efektif dalam menurunkan panas hidrasi mortar, yang meningkatkan
kerjanya dan daya tahannya. Pozzolan dapat menggantikan sebagian dari

10
kandungan semen portland dalam campuran semen, sehingga mengurangi biaya
dan meningkatkan keberlanjutan lingkungan. (Alkadi,2011).
Tabel 2. 4 Komposisi Kimia pada Pozzolan
Komponen Kadar (%)
SiO2 45-55
Al2O3 20-30
Fe2O3 5-15
CaO 1-15
MgO 5
K2O 3
Na2O 3
Sumber: Yilmaz, 2009.

2.3.5 Pasir Besi

Pasir besi terdiri dari mineral magnetit (Fe3O4), hematite (α-Fe2O3), dan
maghemite (γ-Fe2O3) dengan kandungan Fe yang tinggi serta unsur pengotor seperti
Ti, Si, Mn, Mg, Ca, dan V. Pasir besi memiliki warna abu-abu kehitaman. Saat ini,
penelitian mengenai sintesis dan modifikasi nanopartikel magnetit terus dilakukan
karena material ini memiliki sifat optik, magnetik, dan kimiawi yang unik. Sifat
unik ini paling menonjol pada partikel yang sangat kecil, yaitu sekitar 10-20 nm,
namun pada ukuran 40-50 nm, sifat unik tersebut umumnya sudah hilang. (Aini,
2020).
Tabel 2. 5 Komposisi Kimia pada Pasir Besi
Komponen Kadar (%)
Fe 60-70
SiO2 20-40
Al2O3 0,5-10
TiO2 0,2-2
MgO 0,1-3
K 0,1
Mn 0,1-3
Sumber: Korol, 2014.

11
2.4 BAHAN BAKU ALTERNATIF

2.4.1 Waste Paper Sludge Ash (WPSA)

Bahan baku alternatif dapat menunjang industri semen dan mengurangi
penggunaan batu kapur sebagai bahan baku utama pembuatan semen. Salah satu
bahan yang dapat digunakan adalah Waste paper sludge ash (WPSA). WPSA
adalah bahan semen yang beberapa komponennya mengalami hidrasi lebih cepat
dari yang lain. Kapur bebas dalam waste paper sludge ash bereaksi dengan air
segera setelah direndam dan memberikan larutan pori yang sangat alkalin, yang
kemudian menghasilkan pelepasan fase yang lebih reaktif seperti Al2O3 dan SiO2
dalam sistem Karakterisasi fisik, kimia, dan mineralogi dari waste paper sludge ash
menunjukkan bahwa sebagai serbuk halus, ia kaya akan kalsium, silikon, dan
aluminium. Jumlah elemen lainnya rendah, kecuali untuk MgO (5%)
(Logeswaran,2019). Komponen kimia WPSA dapat dilihat pada Tabel 2.4
Tabel 2. 4 Komposisi kimia pada Waste Paper Ash Sludge
Komponen Kadar (%)
CaCO3 45,51
SiO2 25,7
Fe2O3 0,87
Al2O3 18,86
MgO 5,15
SO3 1,05
Na2O 1,56
K2O 1,3
Sumber: Rahma, 2015.

2.5. PROSES PEMBUATAN SEMEN

Proses pembuatan semen dibagi menjadi dua macam yaitu proses kering
(dry process) dan proses basah (wet process)

2.5.1 Proses Kering (Dry Process)

Dalam proses kering (Gambar 2.1), bahan mentah dicampur untuk
memperoleh persentase berat sekitar 70% batu kapur (CaCO3), 20% silika (SiO2),
dan 10% tanah liat yang kaya akan oksida alumina dan besi. Bahan lain seperti fly
ash dapat digunakan untuk mencapai komposisi kimia yang benar dari bahan

12
mentah. Bahan mentah yang telah dicampur kemudian dibakar pada suhu yang
berbeda, pertama-tama di ruang kalsinasi yang mencapai suhu maksimum sekitar
1000 ◦C, kemudian di kiln berputar di mana suhu maksimumnya sekitar 1500 ◦C.
Dua reaksi utama dalam ruang kalsinasi adalah kalsinasi batu kapur dan
dekomposisi mineral tanah liat (Tanah liat → 'Meta' tanah liat + H2O (g)). Di dalam
kiln berputar, bahan mentah yang telah dikalsinasi bereaksi pada suhu sangat tinggi
membentuk klinker semen Portland, di mana reaksi paling penting terjadi antara
SiO2 dan kapur bebas CaO. Tahap akhir produksi adalah proses pendinginan yang
diikuti oleh penggilingan klinker semen menjadi bubuk semen halus
(Mouadh,2018).

Gambar 2.1 Flowsheet dry process

2.5.2 Proses Basah (Wet Process)

Dalam proses basah (Gambar 2.2), Ketika batu kapur digunakan, pertama-
tama dibakar, kemudian dihancurkan dengan dua crusher yang semakin kecil dan
kemudian dimasukkan ke dalam ball mill dengan tanah liat yang dipecahkan dalam
air. Hasilnya adalah bubur yang dipompa ke dalam tangki penyimpanan.
Bubur tersebut berupa cairan dengan konsistensi krim dengan kandungan
air sekitar 35 hingga 50 persen dan beberapa fraksi material sekitar 2 persen yang
lebih besar dari ukuran saringan 90μm. Beberapa tangki penyimpanan disediakan
untuk menjaga bubur tetap stabil, dengan pengendapan zat padat yang dihindari

13
dengan pengaduk mekanik atau gelembung-gelembung udara yang ditiupkan
dengan udara terkompresi.
Bubur dengan kandungan kapur yang diinginkan masuk ke dalam rotary
kiln. Ini adalah silinder baja berlapis refraktori berdiameter hingga 8 m dan kadang-
kadang sepanjang 230 m. Silinder baja berputar perlahan-lahan sekitar sumbunya
dan sedikit miring terhadap bidang horizontal. Bubur dimasukkan ke dalam kiln di
ujung atas dan batubara halus ditiupkan dengan aliran udara di ujung bawah kiln,
di mana suhu mencapai sekitar 1450°C.
Batubara yang digunakan di kiln tidak boleh memiliki kadar abu yang terlalu
tinggi karena 220 kg batubara digunakan untuk membuat satu ton semen. Hal ini
penting dipertimbangkan dalam jumlah produksi semen. Bahan kering mengalami
serangkaian reaksi kimia di bagian terpanas kiln dan sekitar 20 hingga 30 persen
dari bahan menjadi cair, dan kapur, silika, dan alumina bergabung kembali. Massa
yang meleleh kemudian membentuk bola dengan diameter 3 hingga 25 mm yang
dikenal sebagai klinker. Klinker jatuh ke dalam pendingin di mana ia didinginkan
dalam kondisi terkendali.
Klinker yang telah dingin dan 3 hingga 5 persen gipsum digiling dalam ball
mill hingga kehalusan yang diinginkan dan kemudian dimasukkan ke dalam silo
penyimpanan dari mana semen dikemas. Kiln harus beroperasi secara kontinu untuk
memastikan keseragaman klinker. Pembuatan semen dengan proses basah
membutuhkan energi yang intensif dan oleh karena itu tidak ekonomis
dibandingkan dengan proses kering dan semi kering (Giorgio,2010).

14
 Gambar 2.2 Flowsheet wet process
2.6 PEMILIHAN PROSES
Proses kering (dry process) dipilih untuk memproduksi semen Portland ini.
Pemilihan proses kering didasarkan pada beberapa pertimbangan dibandingkan
dengan proses basah. Dari segi ukuran kiln yang digunakan, proses kering
menggunakan kiln yang lebih kecil dan lebih pendek dibandingkan dengan proses
basah. Ukuran kiln yang lebih kecil menghasilkan konsumsi energi bahan bakar
yang lebih sedikit, sehingga dari segi ekonomi, proses kering lebih efisien. Pada
tabel 2.5 diberikan perbandingan antara dry process dan wet process

Tabel 2.5 Perbandingan Dry Process dan Wet Process

Aspek Proses Basah Proses Kering
Metode Proses kontinyu Proses diskontinyu
Bahan baku Limestone, tanah liat, Limestone, tanah liat,
dan pasir pasir, dan bijih besi
Kadar air Tinggi (25-30%) Rendah (2-3%)
Pemanasan Digunakan kiln dan Digunakan kiln dan
boiler preheater
Konsumsi energi Lebih tinggi Lebih rendah
Kapasitas pabrik Lebih kecil Lebih besar
Kualitas produk Lebih bervariasi Lebih stabil
Dampak lingkungan Lebih besar Lebih kecil
Keamanan kerja Kurang aman Lebih aman

15
 BAB III
DESKRIPSI DAN FLOWSHEET PROSES

3.1 DESKRIPSI PROSES

Rancangan pabrik Portland Pozzolan Cement (PPC) dengan penambahan
bahan baku substitusi terdiri dari enam tahapan proses berdasarkan pemilihan,
yaitu:
1. Tahap penyediaan dan persiapan bahan baku
2. Tahap pengadaan bahan bakar
3. Tahap penggilingan awal bahan baku untuk membentuk raw mix
4. Tahap pembakaran raw mix untuk membentuk klinker
5. Tahap penggilingan klinker untuk membentuk semen
6. Tahap pengantongan semen.

3.1.1 TAHAP PENYEDIAAN DAN PERSIAPAN BAHAN BAKU

Bahan baku utama dalam pembuatan semen terdiri dari: batu kapur
(Limestone), batu silika (Silica Stone), pasir besi (Iron Sand), Kabupaten
Batanghari, Jambi, Waste Paper Sludge Ash (WPSA) dan tanah liat (Clay) yang
akan dicampur menjadi raw mix. Persiapan bahan baku dimulai dengan menyimpan
kelima jenis bahan baku utama pada tempat penyimpanan yang berbeda.

3.1.2 TAHAP PENCAMPURAN BAHAN BAKU (PEMBENTUKAN RAW

MIX)
Penggilingan bahan baku dilakukan untuk memperkecil ukuran bahan baku
sehingga permukaannya semakin besar, memastikan tercampurnya bahan baku
secara homogen dan memudahkan terjadinya reaksi kimia saat klinkerisasi. Bahan
baku yang digiling terdiri dari batu kapur sebanyak 69,75 %, batu silika sebanyak
5 %, tanah liat sebanyak 20 %, dan pasir besi sebanyak 5 %, dan WPSA sebanyak
0,25 %. Material dari setiap storage dimasukkan ke dalam hopper bahan baku
menggunakan belt conveyor. Hasil dari tahap penggilingan adalah raw mix, yaitu
campuran bahan baku yang telah tercampur secara homogen. Tahap ini penting

16
untuk mempermudah terjadinya reaksi kimia saat proses klinkerisasi dan
memperkecil ukuran bahan baku yang homogen.
Dalam penggilingan bahan baku, tujuan utama adalah menghasilkan umpan
yang cukup untuk memenuhi target produksi kiln, kehalusan, komposisi kimia, dan
kelembapan. Proses penggilingan melibatkan empat tahap yaitu pengeringan,
penggilingan, pemisahan, dan transport.
Pada tahap pengeringan, material langsung terpapar dengan gas panas
dengan suhu berkisar antara 100°C hingga 200°C untuk mengurangi kadar air
dalam material, selanjutnya, pada tahap penggilingan, material dihancurkan dengan
cara digiling menggunakan roller untuk menggilas material di antara roller.
Tahap transport terjadi ketika material yang telah tergiling terbawa oleh gas
panas menuju separator, dan material halus hasil penyaringan separator terbawa
bersama gas panas menuju bagian cyclone karena hisapan fan.
Pada tahap pemisahan, material yang kasar dipisahkan dari material yang
halus pada bagian separator dan cyclone. Separator berputar pada sumbunya
dengan bantuan rotor pada kecepatan tertentu. Material yang kasar jatuh
berbenturan dengan rotor classifier ke tengah grinding table dan kemudian digiling
bersama fresh feed.

3.1.3 TAHAP PEMBENTUKAN KLINKER

Proses pengolahan bahan baku dimulai dengan penggilingan raw mix, yang
kemudian diumpankan ke unit kiln (rotary kiln) untuk diubah menjadi klinker. Unit
kiln terdiri dari tiga tahap proses, yaitu pemanasan awal (preheater), pembakaran
pada rotary kiln, dan pendinginan pada grate cooler, sebelum akhirnya klinker
disimpan di dalam silo klinker.
1. Pemanasan Awal
Preheater digunakan untuk memanaskan bahan baku hingga suhu
kalsinasi atau disosiasi CO2 dimulai, dilakukan di luar kiln untuk mempersingkat
panjang kiln. Suhu pada tahap preheating biasanya berkisar antara 800°C hingga
950°C

17
 2. Pembakaran
Proses pembakaran terjadi pada rotary kiln, tempat bereaksinya bahan
baku yang sudah melalui pemanasan awal. Bahan baku dibakar hingga suhu 1500℃
dan dihasilkan klinker.
3. Pendinginan
Klinker keluar dari kiln pada suhu 1500°C dan perlu didinginkan hingga
suhu yang dapat ditangani oleh konveyor seperti sabuk, rantai, dan elevator yang
terletak di bawah 100-200°C. Pendingin yang digunakan adalah grate cooler, yang
berbentuk seperti ruangan dan terletak tepat di bawah kiln. Klinker yang telah
berhasil dibakar akan jatuh langsung ke dalam grate cooler untuk didinginkan
hingga suhu sekitar 150°C.

3.1.4 PROSES PEMBENTUKAN SEMEN

Setelah klinker didinginkan, langkah selanjutnya adalah menggilingnya
bersama pozzolan. Proses penggilingan dilakukan pada unit Cement Mill yang
menggunakan separator efisiensi tinggi. Tujuan penggunaan separator efisiensi
tinggi adalah untuk meningkatkan efisiensi operasi penggilingan, dengan cara
mengurangi konsumsi daya dan meningkatkan kemampuan pemisahan material.
Pada proses penggilingan ini, klinker dan pozzolan sebanyak 10 %
dimasukkan ke dalam Cement Mill dan dihancurkan oleh roller yang berputar di
sekitar table. Material hasil penggilingan selanjutnya melewati separator untuk
memisahkan antara material yang halus dan kasar. Material halus yang dihasilkan
selanjutnya dibawa oleh gas panas menuju bagian cyclone dan bag filter. Sedangkan
material kasar yang terpisah akan kembali digiling bersama fresh feed.

18
3.1.5 PROSES PENGANTONGAN SEMEN
Proses pengantongan semen dimulai dengan mengangkut semen
menggunakan elevator ke bagian control semen untuk disaring sebelum
dimasukkan ke dalam hopper. Selanjutnya, semen diangkut dengan transportasi
menuju packer. Setelah di kemas dalam kantong, semen dibersihkan dari debu
menggunakan dust filter. Kemudian, semen ditransportasikan dengan
menggunakan belt conveyor menuju bowner truck.

19
 BLOCK FLOW DIAGRAM
PRA RANCANGAN PABRIK PORTLAND POZZOLAN CEMENT (PPC) DENGAN WASTE PAPER SLUDGE ASH SEBAGAI BAHAN BAKU
ALTERNATIF KAPASITAS 650.000 TON/TAHUN. TUGAS KHUSUS PERANCANGAN CF SILO

Gas Panas

Cerobong

Pozzolan
Gas Panas

Raw Mix
Cyclone Suspension Raw Mix
T = 80°C Preheater Hopper
P = 1 atm T = 850°C
P = 1 atm

Batu Kapur Pozzolan

Tanah Liat Raw Mix Raw Mix
Pasir Besi
Pasir Silika
Waste Paper Ash Semen PPC Semen PPC
Sludge Raw Mill Kiln Clinker Cooler Clinker
T = 100°C CF Silo T = 1500°C T = 150°C Cement Mill Cement Silo Packer
P =1 atm P = 1 atm P = 1 atm

Raw Mix

20
 PROCESS FLOW DIAGRAM
PRA RANCANGAN PABRIK PORTLAND POZZOLAN CEMENT (PPC) DENGAN WASTE PAPER SLUDGE ASH SEBAGAI BAHAN BAKU
ALTERNATIF KAPASITAS 650.000 TON/TAHUN. TUGAS KHUSUS PERANCANGAN CF SILO
Udara Tekan

CO2

8
1 23
30
1 CR-401
4 200
1 12
300 11
1
1 28
28

CL-301 10 B-401 F-201

CL-302
1
28
3

SP-301
CL-303 HP-106
1
100 AS-101
G-201 G-202 G-203 G-204 G-205

2
CL-304 13

1 1
28
28

CL-305 CA-301 CM-

9
HP-101 AS-102 6 301 HP-107
HP-102 HP-103 HP-104 HP-105 1
1 1 850 16 19
1 90 1 1
14 28
28 28
1
1500 17
RM- 1 B-402
CV-101 301 7 CV-103 28
1
30 20
E-101 S-301
22 E-103 1
21
1 S-302 28
90 5 K-301 1
28
1 15
90 1
BF-101 BF-102 C-301 100
CV-104
E-102

18

CV-102 1 S-303
28 CM-302
F-202 F-203 F-204 E-104
E-106
E-105

No. Kode Nama Alat 11 HP-105 Hopper Tanah Liat 22 CL-303 Cyclone 33 F-201 Fan 43 E-105 Elevator

1 G-101 Gudang Limestone 12 CV-301 Belt Conveyor 23 CL-304 Cyclone 34 C-301 Grate Cooler 44 CM-302 Cement Mill

2 G-102 Gudang WPSA 13 E-101 Elevator 24 CL-305 Cyclone 35 F-202 Fan 45 B-402 Bag House Filter

3 G-103 Gudang Pasir Besi 14 RM-301 Raw Mill 25 CA-301 Calciner 36 F-203 Fan 46 E-106 Elevator

4 G-104 Gudang Silika 15 CL-301 Cyclone 26 K-301 Kiln 37 F-205 Fan 47 S-303 Cement Silo

5 G-105 Gudang Tanah Liat 16 AS-101 Air Slide 27 BF-101 Blower 38 CV-302 Belt Conveyor 48 SP-301 Suspension Preheater

6 G-106 Gudang Pozzolan 17 AS-102 Air Slide 28 BF-102 Blower 39 E-104 Elevator

7 HP-101 Hopper Limestone 18 E-102 Elevator 29 HP-106 Hopper Batu Bara 40 S-302 Cement Silo
8 HP-102 Hopper WPSA 19 S-301 CF Silo 30 CM-301 Coal Mill 41 HP-107 Hopper Pozzolan
9 HP-103 Hopper Pasir Besi 20 E-103 Elevator 31 B-401 Bag House Filter 42 CV-303 Belt Conveyor
10 HP-104 Hopper Silika 21 CL-302 Cyclone 32 CR-401 Cerobong Asap 43 CV-30 Belt Conveyor

21
22