(123doc - VN) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Fenol Dari Tandan Kosong Kelapa Sawit Dengan Proses Pirolisis Dengan Kapasitas 10 000 Ton Tahun

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN FENOL DARI TANDAN KOSONG KELAPA SAWIT

DENGAN PROSES PIROLISIS
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 10.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
DAHLIA
NIM : 070405008
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN
2012
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT atas rahmat dan hidayah-
Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Fenol dari Tandan Kosong Kelapa Sawit dengan Proses
Pirolisis dengan Kapasitas 10.000 Ton/Tahun. Skripsi ini diajukan untuk memenuhi
persyaratan sidang sarjana Teknik Kimia pada Program Pendidikan Sarjana Departemen
Teknik Kimia Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Selama penulisan laporan ini, penulis banyak mendapat bimbingan dan bantuan
dari banyak pihak. Oleh karena itu dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan
ucapan terima kasih kepada :
1. Ibu Prof. Dr. Ir. Setiaty Pandia dan Ibu Dr. Maulida, ST, M.Sc selaku dosen
pembimbing I dan II yang telah membimbing dan memberikan masukan serta
arahan kepada penulis selama menyelesaikan skripsi ini.
2. Ibu Ir. Renita Manurung, MT. Selaku koordinator Tugas Akhir.
3. Bapak Dr.Eng. Ir. Irvan, MSi. Selaku ketua Departemen Teknik Kimia dan Ibu
Dr. Ir. Fatimah, MT. Selaku sekretaris Departemen Teknik Kimia Universitas
Sumatera Utara
4. H. Legimin, kakek dan sekaligus guru juga nenek Umi Kalsum, yang telah
mengajarkan ilmu, menyampaikan pengetahuan, wawasan, nasihat terutama doa
yang tidak bisa dinilai materi yang telah memberi kekuatan, kesabaran,
ketekunan dan kesyukuran bagi penulis sehingga mampu untuk menyelesaikan
pendidikannya.
5. Kedua orang tua, ayahanda Mahmud Priza S dan ibunda Fauziah Arif Syahbana
yang telah banyak memberikan perhatian, doa, nasehat dan dukungan baik moril
maupun materil, juga abangnda Kurniawan ST, yang telah begitu banyak
berkorban dalam penyelesaian pendidikan penulis dan kakanda Maini, SPd dan
terutama abangnda Sofian Hairi, SPd yang telah menyumbangkan tenaganya
demi kelanjutan pendidikan penulis.

6. Teman seperjuangan Hanifah Wita Utami, terimakasih semangat dan kerja
samanya chay.
7. Bambang Wahyu Pramono, sahabat sejati yang selalu ada dalam suka dan duka.
Dimas Kurnia yang tak jemu memberi perhatian dan semangat.
8. Andi Nata, sahabat yang selalu mampu menghilangkan kepenatan. Mhd, Darwis
dan Edo Rizqon teman seperjuangan, terimakasih untuk semua masukan yang
mendukung penyelesaian skripsi ini.
9. Teman-teman stambuk 2007 tanpa terkecuali Aji, Andre, Wahyu, Riko, Yudha,
Siti, Lia, Arma, Fitri, Yani, Indah terima kasih untuk persahabatan dan
persaudaraannya baik dalam suka dan duka terutama dalam kepengurusan
organisasi CSG dan HIMATEK di kampus. Saman, Fikri, Andhika, Lana, Frejer,
Daniel, Harmaja, Jenal, Julius, Bresman, Roganda Sitorus, Roganda Opung,
Tomas, Jojo, Harry, Melva, Yessi, Windi, Amel, Sartika, Sriwil, Rumintang,
Ratih, Voni, Boa, Rusli, Vincent, Teddy, Stefanie, Christy, Yulie, Wilphen,
Jessica, Acai, Micek, Hermiati, terima kasih untuk persahabatan dan
semangatnya.
10. Abang-abang dan kakak-kakak senior Bang Arief Hidayat, terimakasih buat
semangat dan ilmunya. Bang Rico, Kak Elna, Bang Andri, Bang Ferry, Kak
Meida, Kak Sena, Kak Rere, terimakasih buat masukan nya.
11. Adik-adik junior tercinta, stambuk 2008 (Mamet, Rahmat, Irma, Hari, Fifah,
Ayu, Gita dkk), stambuk 2009 (Revi, Luri, Intan, dkk), stambuk 2010 (adik
kandung tercinta, Reni, Ayu, Rika, Liza, Inda, Walad, Ricky, Arion, dkk) terima
kasih atas semangat dan doanya. Juga buat Ely, terimakasih doa penyemangatnya
meski kita belum pernah bersua.
12. Buat adik-adik tersayang di 2D Vera, Indah, Winda, Rida, Qila, Frida, Rezka
terimakasih buat persaudaraannya. Juga buat Ani sebagai suhu kost yang banyak
menyemangati dalam penyelesaian skripsi ini.
13. Para pegawai jurusan Pak Darsono, Pak Sutiono, Pak Syamsul, Pak Ridwan, Kak
Sri, Kak Santi, Kak Ani, Kak Pono, Bu Deli terima kasih untuk kerjasamanya
selama penulis menyelesaikan segala urusan administrasi dalam perkuliahan.

Spesial terima kasih untuk Pak Bowo pegawai bidang kemahasiswaan yang telah
banyak membantu segala urusan administrasi di fakultas dan untuk nasehat dan
arahannya selama di kampus.
14. Serta pihak-pihak yang telah ikut membantu penulis namun tidak dapat penulis
cantumkan satu-persatu namanya.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna,
dikarenakan keterbatasan pengetahuan, pengalaman dan referensi. Untuk itu diperlukan
saran dan kritik yang sifatnya membangun untuk kesempurnaan skripsi ini. Semoga
skripsi ini bermanfaat dan berguna bagi semua pihak.
Medan, Juni 2012

Penulis,
Dahlia
NIM : 070405008

INTISARI
Pembuatan fenol dilakukan dengan proses hidrolisis, pirolisis dan dilanjutkan

dengan distilasi. Pabrik fenol dari tandan kosong kelapa sawit ini direncanakan
berproduksi dengan kapasitas 10.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari dalam
setahun. Produk utama dari pirolisis tandan kosong kelapa sawit ini adalah fenol.
Adapun produk sampingnya yaitu glukosa, xilosa, cresol, metanol dan arang yang
memiliki nilai ekonomi yang tinggi.
Pabrik ini direncanakan berlokasi di daerah Dumai tepatnya Kabupaten
Bengkalis, Provinsi Riau yang merupakan hilir Sungai Rokan, dengan luas tanah yang
dibutuhkan adalah 39.023 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan
pabrik adalah sebanyak 160 orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah
Perseoran Terbatas (PT) dan bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan staff.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Fenol sebagai berikut:
Modal Investasi Total : Rp 1.635.057.593.226,-
Biaya Produksi : Rp 1.050.399.254.391,-
Hasil Penjualan : Rp 2.293.203.177.552,-
Laba Bersih : Rp 865.630.432.482,-
Profit Margin : 53,924%
Break Even Point : 38,945 %
Return on Investment : 52,942 %
Pay Out Time : 1,889 tahun
Return on Network : 88,236 %
Internal Rate of Return : 68,292%
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
fenol ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ........................................................................................ i
INTISARI .......................................................................................................... iv
DAFTAR ISI....................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... ix
DAFTAR TABEL............................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN............................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Perumusan Masalah .................................................................... I-3
1.3 Tujuan Pra rancangan.................................................................. I-3
1.4 Manfaat Pra Rancangan .............................................................. I-4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.................................................................... II-1
2.1 Fenol............................................................................................ II-1
2.2 Bahan Baku ................................................................................. II-2
2.2.1 Lignin................................................................................ II-3
2.2.2 Selulosa............................................................................. II-3
2.2.3 Hemiselulosa .................................................................... II-4
2.3 Bahan Pendukung........................................................................ II-4
2.3.1 Air (H2O) .......................................................................... II-4
2.3.2 Metanol (CH3OH)............................................................. II-5
2.3.3 Nitrogen (N2) .................................................................... II-5
2.3.4 Asam Sulfat (H2SO4) ........................................................ II-6
2.4 Pembuatan Fenol ......................................................................... II-6
2.4.1 Pembuatan Fenol Secara Kimiawi.................................... II-6
2.4.2 Pembuatan Fenol Melalui Proses Pirolisis ....................... II-7
2.5 Pemilihan Proses ......................................................................... II-8
2.6 Deskripsi Proses ......................................................................... II-6
2.6.1 Tahap Pre Treatment ........................................................ II-9

2.6.2 Tahap Pirolisis .................................................................. II-10
2.6.3 Tahap Pemurnian Produk ................................................ II-10
BAB III NERACA MASSA............................................................................ III-1
BAB IV NERACA ENERGI........................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN........................................................... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.1.1 Tujuan Pengendalian......................................................... VI-3
6.1.2 Jenis-Jenis Pengendalian dan Alat Pengendali ................. VI-3
6.1.3 Variabel-Variabel Proses dalam Sistem Pengendalian ..... VI-9
6.1.4 Syarat Perancangan Pengendalian..................................... VI-10
6.2 Keselamatan Kerja ...................................................................... VI-17
BAB VII UTILITAS......................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap air (Steam)......................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air ............................................................................. VII-2
7.2.1 Kebutuhan Air Pendingin................................................... VII-2
7.2.1 Kebutuhan Air Proses ........................................................ VII-3
7.2.2 Kebutuhan air lainnya ........................................................ VII-4
7.2.3 Screening............................................................................ VII-7
7.2.4 Sedimentasi ........................................................................ VII-7
7.2.5 Klarifikasi........................................................................... VII-7
7.2.6 Filtrasi ................................................................................ VII-8
7.2.7 Demineralisasi.................................................................... VII-9
7.2.7.1 Penukar Kation (Cation Exchanger)...................... VII-9
7.2.5.2 Penukar Anion (Anion Exchanger) ........................ VII-11
7.2.8 Deaerator ............................................................................ VII-12
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ............................................................. VII-12
7.4 Kebutuhan Listrik........................................................................ VII-13
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ............................................................. VII-13
7.6 Unit Pengolahan Limbah............................................................. VII-15

7.6.1 Bak Penampungan (BP) ..................................................... VII-16
7.6.2 Bak Pengendapan Awal (BPA).......................................... VII-17
7.6.3 Bak Netralisasi (BN) .......................................................... VII-17
7.6.4 Unit Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated
Sludge (Lumpur Aktif)....................................................... VII-18
7.6.5 Tangki Sedimentasi (TS).................................................... VII-21
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ...................................................... VII-22
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ......................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik .............................................................................. VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ........................................................................ VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah.................................................................. VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................ IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis .................................................... IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil ............................................ IX-2
9.1.3 Bentuk Organiasi Garis dan Staf........................................ IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf.............................. IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan............................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ...................................................... IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab ....................... IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ........................... IX-6
9.4.2 Dewan Komisaris ............................................................... IX-6
9.4.3 Direktur .............................................................................. IX-6
9.4.4 Sekretaris............................................................................ IX-7
9.4.5 Manager Teknik dan Produksi ........................................... IX-7
9.4.6 Manager Umum dan Keuangan ......................................... IX-7
9.4.7 Manager R &D (Research and Development) ................... IX-7
9.5 Sistem Kerja ................................................................................ IX-7
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan................................. IX-9
9.7 Fasilitas dan Tenaga Kerja .......................................................... IX-11

9.8 Sistem Penggajian ....................................................................... IX-11
9.9 Tata Tertib ................................................................................... IX-13
BAB X ANALISIS EKONOMI..................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ......................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap (MIT) ........................................... X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) ............................. X-3
10.1.3 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) ................ X-4
10.1.3.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC) ......................... X-4
10.1.3.2 Biaya Variabel / Variable Cost (VC) ................ X-5
10.1.4 Biaya Variabel (Variabel Cost)........................................ X-5
10.2 Total Penjualan.......................................................................... X-5
10.3 Bonus Perusahaan ..................................................................... X-5
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha....................................................... X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi............................................................ X-6
10.5.1 Profit Margin (PM) ........................................................ X-6
10.5.2 Break Even Point (BEP) ................................................. X-6
10.5.3 Return on Investment (ROI) ........................................... X-7
10.5.4 Pay Out Time (POT)....................................................... X-7
10.5.5 Return on Network (RON)............................................. X-8
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)......................................... X-8
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... xvi
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA..................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI.................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN.................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS. LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ................................... LE-1

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Stuktur Fenol......................................................................... II-1

Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback ................... VI-4
Gambar 6.2 Sebuah loop Pengendalian .................................................... VI-5
Gambar 6.3 Instrumentasi Tangki Cairan ................................................ VI-12
Gambar 6.4 Instrumentasi pada pompa..................................................... VI-12
Gambar 6.5 Instrumentasi Heater/ Cooler/ Kondensor/ Reboiler ............ VI-13
Gambar 6.6 Instrumentasi Knock Out Drum ............................................ VI-13
Gambar 6.7 Instrumentasi pada Reaktor................................................... VI-14
Gambar 6.8 Instrumentasi Reaktoor Pirolisis ........................................... VI-14
Gambar 6.9 Instrumentasi Tangki Berpengaduk ...................................... VI-15
Gambar 6.10 Instrumentasi Kolom Distilasi............................................... VI-15
Gambar 6.11 Instrumentasi pada Blower.................................................... VI-16
Gambar 6.12 Instrumentasi Dekanter ......................................................... VI-16
Gambar 6.13 Instrumentasi pada Akumulator ............................................ VI-17
Gambar 8.1 Peta lokasi pabrik Hidrogen .................................................. VIII-1
Gambar 8.2 Tata Letak Pabrik Fenol ........................................................ VIII-6
Gambar 9.1 Struktur organisasi pabrik pembuatan Hidrogen................... IX-14
Gambar LC-1 Lapple Conventional Cyclone with 4 inch insulation ........... LC-54
Gambar LC-2 Tutup knock out drum menggunakan torispherical head ..... LC-75
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas) ..................... LD-1
Gambar LD-2 Bak Sedimentasi.................................................................... LD-4
Gambar LD-3A Sketsa tangki pelarutan alum ................................................ LD-18
Gambar LD-3B Sketsa pengaduk tangki pelarutan alum................................ LD-11
Gambar LD-4A Sketsa tangki pelarutan soda abu .......................................... LD-14
Gambar LD-4B Sketsa pengaduk tangki pelarutan soda abu.......................... LD-17
Gambar LD-5 Sketsa clarifier ...................................................................... LD-20
Gambar LD-6 Tangki sand filter .................................................................. LD-26
Gambar LD-7A Sketsa Tangki Pelarutan Asam Sulfat ................................... LD-33

Gambar LD-7B Sketsa pengaduk tangki pelarutan soda abu.......................... LD-36
Gambar LD-17 Sketsa Cation Exchanger ..................................................... LD-39
Gambar LD-19 Sketsa Anion Exchanger ....................................................... LD-43
Gambar LD-10ASketsa tangki pelarutan NaOH.............................................. LD-47
Gambar LD-10BSketsa pengaduk tangki pelarutan NaOH ............................. LD-50
Gambar LD-11ASketsa tangki pelarutan Kaporit............................................ LD-53
Gambar LD-11BSketsa pengaduk tangki pelarutan Kaporit ........................... LD-56
Gambar LD-12 Sketsa tangki Domestik......................................................... LD-57
Gambar LD-13 Sketsa Deaerator.................................................................... LD-62
Gambar LD-14ASketsa Water Cooling Tower ................................................ LD-68
Gambar LD-14B.Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower LD-69
Gambar LD-14CKurva Hy terhadap 1/(Hy* Hy) .......................................... LD-70
Gambar LE-1 Indeks Marshall dan Swift..................................................... LE-3
Gambar LE-2 Linearisasi cost index dari tahun 2003 2008...................... LE-4
Gambar LE-3 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan........................ LE-5
Gambar LE-4 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi................................. LE-6
Gambar LE-5 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi............................... LE-7
Gambar LE-6 Grafik BEP ............................................................................ LE-30

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan Impor Fenol di Indonesia.......................................... I-2

Tabel 1.2 Kebutuhan Ekspor Fenol di Indonesia ........................................ II-2
Tabel 2.1 Kandungan Tandan Kosong Kelapa Sawit ................................. II-1
Tabel 3.1 Neraca Massa Tangki Penampungan Bahan Baku...................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Reaktor Pra Hidrolisa .......................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Filter Press I ............................................... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Reaktor Hidrolisa................................................. III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa Filter Press II....................................................... III-3
Tabel 3.6 Neraca Massa Ove Dryer ............................................................ III-4
Tabel 3.7 Neraca Massa Reaktor Pirolisis .................................................. III-5
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Cyclone........................................................ III-6
Tabel 3.9 Neraca massa Knock Out Drum .................................................. III-7
Tabel 3.10 Neraca massa Tangki Berpengaduk A ........................................ III-8
Tabel 3.11 Neraca massa Dekanter A ........................................................... III-9
Tabel 3.12 Neraca massa Tangki Berpengaduk B ........................................ III-10
Tabel 3.13 Neraca massa Dekanter B ........................................................... III-11
Tabel 3.14 Neraca massa Tangki Berpengaduk C ........................................ III-12
Tabel 3.15 Neraca Massa Dekanter C........................................................... III-13
Tabel 3.16 Neraca Massa Tangki Penampungan .......................................... III-14
Tabel 3.17 Neraca Massa Distilasi I.............................................................. III-14
Tabel 3.18 Neraca Massa pada Distilasi II.................................................... III-15
Tabel 4.1 Neraca Panas Reaktor Pra Hidrolisa ........................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Cooler I................................................................. IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor Hidrolisa.................................................. IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas Cooler II ............................................................... IV-1
Tabel 4.5 Neraca Panas Rotary Dryer......................................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas Kondensor I .......................................................... IV-2

Tabel 4.7 Neraca Panas Cooler III .............................................................. IV-2
Tabel 4.8 Neraca Panas Cooler IV.............................................................. IV-2
Tabel 4.9 Neraca Panas Heater ................................................................... IV-9
Tabel 4.10 Neraca Panas Kondensor II......................................................... IV-3
Tabel 4.11 Neraca Panas Kondensor III........................................................ IV-3
Tabel 4.12 Neraca Panas Cooler Distilasi 1.................................................. IV-3
Tabel 4.13 Neraca Panas Cooler Bottom 1 ................................................... IV-3
Tabel 4.14 Neraca Panas Cooler Bottom 2 ................................................... IV-4
Tabel 4.15 Neraca Panas Reboiler 1 ............................................................. IV-4
Tabel 4.16 Neraca Panas Reboiler 2 ............................................................. IV-4
Tabel 6.1 Jenis variabel pengukuran dan controller yang digunakan......... VI-9
Tabel 6.3 Daftar Penggunanan Instrumentasi pada Pra-Rancangan Pabrik
Pembuatan Fenol dari Tandan Kosong Kelapa Sawit dengan
Proses Pirolisis ............................................................................ VI-11
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (Steam) Pabrik................................................... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pabrik ................................................ VII-2
Tabel 7.3 Kebutuhan Air PProses Pabrik.................................................... VII-4
Tabel 7.4 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan ................................ VII-5
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Rokan, Riau ................................................ VII-6
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah.................................................................. VIII-5
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan................................................. IX-9
Tabel 9.2. Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ........................................ IX-9
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ............................................................ IX-11
Tabel LA-1 Kandungan Tandan Kosong Kelapa Sawit ................................. LA-1
Tabel LA-2 Neraca Massa Tangki Penampungan Bahan Baku...................... LA-3
Tabel LA-3 Neraca Massa Reaktor Pra Hidrolisa ......................................... LA-6
Tabel LA-4 Neraca Massa Filter Press I........................................................ LA-8
Tabel LA-5 Neraca Massa Reaktor Hidrolisa................................................. LA-12
Tabel LA-6 Neraca Massa Filter Press II ...................................................... LA-14
Tabel LA-7 Neraca Massa Oven Dryer .......................................................... LA-16

Tabel LA-8 Neraca Massa Reaktor Pirlosis ................................................... LA-20
Tabel LA-9 Neraca Massa Reaktor Cyclone ................................................. LA-22
Tabel LA-10 Neraca Massa Knock Out Drum.................................................. LA-26
Tabel LA-11 Neraca Massa Tangki Pengaduk A ............................................. LA-28
Tabel LA-12 Neraca Massa Dekanter A .......................................................... LA-32
Tabel LA-13 Neraca Massa Tangki Pengaduk B ............................................. LA-34
Tabel LA-14 Neraca Massa Dekanter B........................................................... LA-38
Tabel LA-15 Neraca Massa Tangki Pengaduk C ............................................ LA-40
Tabel LA-16 Neraca Massa Dekanter C........................................................... LA-44
Tabel LA-17 Neraca Massa Tangki Penampungan .......................................... LA-47
Tabel LA-18 Neraca Massa Distilasi I ............................................................. LA-50
Tabel LA-19 Neraca Massa Distilasi II ............................................................ LA-52
Tabel LA-14 Neraca Massa Dekanter B........................................................... LA-38
Tabel LB-1 Kapasitas Panas Liquid ............................................................... LB-1
Tabel LB-2 Tabel Kontribusi Unsur Atom dengan metode Hurst dan Harrison LB-2
Tabel LB-3 Data Kapasitas Panas Komponen Cair ( kJ/mol K) .................... LB-2
Tabel LB-4 Data Titik Didih (K) dan Panas Laten (J/mol) ............................ LB-2
Tabel LB-5 Perhitungan Panas Masuk pada Reaktor Pra Hidrolisa............... LB-9
Tabel LB-6 Perhitungan Panas Keluar pada Reaktor Pra Hidrolisa............... LB-13
Tabel LB-7 Neraca Panas Reaktor Pra Hidrolisa ........................................... LB-10
Tabel LB-8 Neraca Panas Keluar pada Cooler I ............................................ LB-10
Tabel LB-9 Neraca Panas Cooler I................................................................. LB-11
Tabel LB-10 Perhitungan Panas Masuk pada Reaktor Hidrolisa ..................... LB-12
Tabel LB-11 Perhitungan Panas Keluar pada Reaktor Hidrolisa ..................... LB-13
Tabel LB-12 Neraca Panas Reaktor Hidrolisis................................................. LB-12
Tabel LB-13 Perhitungan Panas Keluar pada Cooler II................................... LB-14
Tabel LB-14 Neraca Panas Cooler II ............................................................... LB-15
Tabel LB-15 Neraca Panas Masuk pada Rotary Dryer .................................... LB-16
Tabel LB-16 Neraca Panas Keluar pada Rotary Dryer .................................... LB-16
Tabel LB-17 Neraca Panas Keluar Bahan yang Teruapkan pada Rotary Dryer LB-17

Tabel LB-18 Neraca Panas Rotary Dryer......................................................... LB-17
Tabel LB-19 Neraca Panas Masuk N2 pada Reaktor Pirolisis.......................... LB-18
Tabel LB-20 Neraca Panas Keluar pada Reaktor Pirolisis............................... LB-19
Tabel LB-21 Neraca Panas Masuk pada Kondensor I...................................... LB-21
Tabel LB-22 Neraca Panas Keluar pada Kondensor I...................................... LB-22
Tabel LB-23 Neraca Panas Kondensor I .......................................................... LB-24
Tabel LB-24 Neraca Panas Keluar pada Cooler III.......................................... LB-25
Tabel LB-25 Neraca Panas Cooler III .............................................................. LB-26
Tabel LB-26 Perhitungan Panas Keluar pada Cooler IV ................................. LB-27
Tabel LB-27 Neraca Panas Cooler IV.............................................................. LB-28
Tabel LB-28 Perhitungan Panas Masuk pada Heater....................................... LB-28
Tabel LB-29 Perhitungan Panas Keluar pada Heater....................................... LB-29
Tabel LB-30 Neraca Panas Heater ................................................................... LB-30
Tabel LB-31 Titik Didih Umpan Masuk Distilasi............................................ LB-31
Tabel LB-32 Dew Point Distilat ....................................................................... LB-32
Tabel LB-33 Panas Masuk Kondensor 2 .......................................................... LB-32
Tabel LB-34 Panas Keluar Kondensor 2 .......................................................... LB-33
Tabel LB-35 Neraca Panas Kondensor 2.......................................................... LB-34
Tabel LB-36 Titik Didih Umpan Masuk Distilasi II ........................................ LB-35
Tabel LB-37 Dew Point Distilat ....................................................................... LB-35
Tabel LB-40 Neraca Panas Kondenser 3.......................................................... LB-37
Tabel LB-41 Panas Keluar Cooler Distilasi 2 .................................................. LB-37
Tabel LB-42 Neraca Panas Cooler Distilasi 2.................................................. LB-38
Tabel LB-43 Panas Keluar Cooler Bottom 1.................................................... LB-38
Tabel LB-44 Neraca Panas Cooler Bottom 1 ................................................... LB-39
Tabel LB-45 Panas Keluar Cooler Bottom 2.................................................... LB-40
Tabel LB-46 Neraca Panas Cooler Bottom 2 ................................................... LB-36
Tabel LB-47 Panas Masuk Reboiler 1.............................................................. LB-40

Tabel LB-48 Panas Keluar Bottom ................................................................... LB-40
Tabel LB-49 Panas Keluar Vb.......................................................................... LB-41
Tabel LB-50 Neraca Panas Reboiler 1 ............................................................. LB-41
Tabel LB-51 Panas Masuk Reboiler 2.............................................................. LB-42
Tabel LB-52 Panas Keluar Bottom 2 ................................................................ LB-42
Tabel LB-53 Panas Keluar Vb.......................................................................... LB-42
Tabel LB-54 Neraca Panas Reboiler 2 ............................................................. LB-43
Tabel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara
Pendingin .................................................................................... LD-70
Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan ......................................................... LE-2
Tabel LE-2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... LE-3
Tabel LE-3 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor ...................................... LE-7
Tabel LE-4 Estimasi Harga Peralatan Proses Non Impor .............................. LE-9
Tabel LE-5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Impor..................................... LE-9
Tabel LE-6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Non Impor............................. LE-10
Tabel LE-7 Biaya Sarana Transportasi .......................................................... LE-13
Tabel LE-8 Perincian Gaji.............................................................................. LE-17
Tabel LE-9 Perincian Biaya Kas .................................................................... LE-19
Tabel LE-10 Perincian Modal Kerja ................................................................ LE-21
Tabel LE-11 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia
No. 17 Tahun 2000...................................................................... LE-23
Tabel LE-12 Aturan Biaya Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia
No. 17 Tahun 2000...................................................................... LE-23

INTISARI
Pembuatan fenol dilakukan dengan proses hidrolisis, pirolisis dan dilanjutkan

dengan distilasi. Pabrik fenol dari tandan kosong kelapa sawit ini direncanakan
berproduksi dengan kapasitas 10.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hari dalam
setahun. Produk utama dari pirolisis tandan kosong kelapa sawit ini adalah fenol.
Adapun produk sampingnya yaitu glukosa, xilosa, cresol, metanol dan arang yang
memiliki nilai ekonomi yang tinggi.
Pabrik ini direncanakan berlokasi di daerah Dumai tepatnya Kabupaten
Bengkalis, Provinsi Riau yang merupakan hilir Sungai Rokan, dengan luas tanah yang
dibutuhkan adalah 39.023 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan
pabrik adalah sebanyak 160 orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah
Perseoran Terbatas (PT) dan bentuk organisasinya adalah organisasi garis dan staff.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Fenol sebagai berikut:
Laba Bersih : Rp 865.630.432.482,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
fenol ini layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri sebagai bagian dari usaha ekonomi jangka panjang
diarahkan untuk menciptakan struktur ekonomi yang lebih baik dan seimbang yaitu
struktur ekonomi dengan dititikberatkan pada industri maju yang didukung oleh
ekonomi yang tangguh. Indonesia saat ini tengah memasuki era globalisasi dalam segala
bidang yang menuntut tangguhnya sektor industri dan bidangbidang lain yang saling
menunjang. Hal ini tentunya memacu kita untuk lebih giat dalam melakukan terobosan-
terobosan baru sehingga produk yang dihasilkan mempunyai daya saing, efisien dan
efektif, disamping itu haruslah tetap akrab dan ramah terhadap lingkungan.
Menanggapi situasi tersebut dan dalam upaya untuk mengurangi ketergantungan
impor produk kimia, pemerintah menetapkan peraturan yang mendorong perkembangan
industri tersebut. Sejalan dengan itu industri kimia di Indonesia seperti industri fenol,
juga turut berkembang. Dengan kebutuhan industri-industri kimia saat ini, maka
kebutuhan akan bahan baku industri kimia tersebut pun semakin meningkat. Bahan
baku industri ada yang berasal dari dalam negeri dan ada juga yang masih di impor.
Salah satu bahan baku yang masih di impor adalah fenol.
Fenol memiliki beragam manfaat, baik sebagai bahan baku maupun bahan
penunjang industri kimia, seperti :
1. Sebagai bahan baku pembuatan obatobatan seperti asam salisilat, asam pikrat,
dll
2. Sebagai antiseptik (karena fenol mempunyai sifat mengkoagulasi protein)
3. Seebagai zat pewarna buatan
4. Sebagai lem kayu
(Wikipedia, 2011)

Saat ini kebutuhan fenol di Indonesia masih mengandalkan impor. Dapat kita lihat
melalui perbandingan data impor dan ekspor fenol, dimana kebutuhan impor fenol jauh
lebih besar bila dibandingkan dengan kebutuhan ekspor fenol (Tabel 1.1 dan Tabel 1.2).
Tabel 1.1 Kebutuhan Fenol di Indonesia Berdasarkan Data Impor

Tahun Ke Tahun Impor (kg)
1 2005 24.701.105
2 2006 14.735.325
3 2007 18.987.920
4 2008 18.608.338
5 2009 14.037.481
6 2010 13.935.438
(Sumber : BPS, 2010)
Tabel 1.2 Kebutuhan Fenol di Indonesia Berdasarkan Data Ekspor

Tahun Ke Tahun Ekspor (kg)
1 2005 1.635.137
2 2006 720.263
3 2007 1.466.594
4 2008 1.510.393
5 2009 1.292.915
6 2010 1.066.699
(Sumber : BPS, 2010)
Kapasitas produksi pada pra rancangan pabrik fenol ini adalah 10.000 ton/tahun,
diharapkan sekitar 75% kebutuhan fenol domestik dapat dipenuhi, sehingga tidak hanya
bergantung pada impor fenol.
Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi fenol adalah tandan kosong
kelapa sawit yang ketersediaanya di Indonesia cukup melimpah. Sumber bahan baku
merupakan hal penting dalam pemilihan lokasi pabrik. Hal ini dapat mengurangi biaya
transportasi dan biaya penyimpanan.
Oleh karena itu, dalam menyongsong era industrialisasi yang merupakan
program pemerintah yang sangat penting dalam rangka proses alih teknologi dan
membuka lapangan pekerjaan yang baru serta untuk penghematan devisa negara dan

untuk merangsang pertumbuhan industri kimia yang lain, maka perlu dibangun pabrik
fenol untuk mencukupi kebutuhan fenol dalam negeri. Pendirian pabrik fenol di
Indonesia dapat dilakukan karena didukung oleh beberapa alasan, antara lain :
1. Pabrik pabrik industri kimia seperti pabrik pembuatan antiseptik, pabrik farmasi
misalnya asam salisilat, asam pikat semakin berkembang yang memungkinkan
kebutuhan akan fenol semakin meningkat.
2. Sampai saat ini Indonesia masih mengimpor fenol dari negara lain, dengan
mendirikan pabrik fenol maka kebutuhan akan bahan ini dapat dipenuhi sehingga
dapat menghemat devisa negara.
3. Dapat memberikan lapangan pekerjaan baru sehingga dapat menyerap tenaga kerja.
4. Meningkatkan kemampuan teknologi dalam mengolah limbah padat pertanian
khususnya tandan kosong kelapa sawit dan industri proses di dalam negeri.
Keberadaan pabrik fenol ini diharapkan dapat menjadi pendorong dan
menggerakkan perkembangan industri-industri kimia yang menggunakan produk ini,
baik sebagai bahan baku utama maupun bahan baku penunjangnya.
1.2 Perumusan Masalah

Kebutuhan fenol di Indonesia belum dapat terpenuhi karena masih mengimpor
fenol dari negara lain, dan di Indonesia belum banyak berdiri pabrik yang memproduksi
fenol, sehingga untuk menanggulangi kebutuhan fenol di dalam negeri maka dirasa
perlu untuk mendirikan suatu pabrik pembuatan fenol dari tandan kosong kelapa sawit.
1.3 Tujuan Pra Rancangan

Secara umum, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan fenol dari tandan kosong
kelapa sawit ini adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia khususnya di
bidang perancangan, proses dan operasi teknik kimia sehingga dapat memberikan
gambaran kelayakan pra rancangan pabrik pembuatan fenol dari tandan kosong kelapa
sawit.
Secara khusus, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan fenol dari tandan kosong
kelapa sawit ini adalah untuk memenuhi persyaratan kelulusan sarjana teknik kimia.

1.4 Manfaat Pra Rancangan
Manfaat yang dapat diperoleh dari pra rancangan ini adalah tersedianya
informasi mengenai pra rancangan pabrik fenol dari tandan kosong kelapa sawit
sehingga dapat menjadi referensi untuk pendirian suatu pabrik fenol. Manfaat lain yang
ingin dicapai adalah dapat memberikan gambaran kelayakan dari segi rancangan dan
ekonomi sehingga diharapkan akan menjadi salah satu pendukung pertumbuhan industri
di Indonesia juga memenuhi kebutuhan fenol domestik.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Fenol
Fenol juga dikenal dengan nama asam karboksilat, merupakan cairan bening yang
beracun dengan bau yang khas. Rumus kimianya adalah C6H5OH dan memiliki struktur
grup hidroksil (-OH) yang terikat dengan sebuah cincin phenyl yang juga merupakan
senyawa aromatis.
Fenol dapat dibuat dari oksidasi parsial benzen atau asam benzoat, dengan proses
cumene, atau dengan proses Raschig. Fenol juga dapat diisolasi dari batubara.
Fenol memiliki sifat antiseptik dan digunakan oleh Sir Joseph Lister (1827-1912)
pada teknik pembedahan antiseptiknya. Fenol juga merupakan bahan aktif anastesi oral
seperti Chloraseptic spray. Fenol juga merupakan bahan utama dari Carbolic Smoke
Ball, sebuah alat yang dipasarkan di London pada abad ke 19 sebagai pengaman
pengguna terhadap influenza dan penyakit lainnya.
Gambar 2.1 Struktur Fenol

(http://en. wikipedia.org/wiki/Phenol, 2011)
Fenol juga digunakan dalam proses produksi obat obatan (merupakan bahan awal
pada produksi aspirin), herbisida, dan resin sintetis (Bakelite, salah satu resin sintetis
awal yang diproduksi, merupakan sebuah polimer dari fenol dengan formaldehid).
(http://en. wikipedia.org/wiki/Phenol, 2011)

Sifat-sifat fisika fenol:
1. Rumus molekul : C6H5OH
2. Berat molekul : 94,11 gr/mol
3. Wujud : Cair
4. Warna : Tak berwarna
5. Densitas : 1,07 gr/cm
6. Titik didih : 181,75 oC (pada 101,3 kPa)
7. Titik beku : 40,9 oC (pada 101,3 kPa)
8. Kelarutan dalam air (20 oC) : 8,3 g/100 ml
9. Bersifat korosif
(Ullmanns, 2005)
2.2 Bahan Baku

Sumber bahan baku bukan pangan yang potensial untuk dieksploitasi adalah
lignoselulosa. Lignoselulosa ditemui pada kayu, rumput, sisa penebangan hutan, limbah
pertanian, dan lain lain. Umumnya, hanya kayu yang digunakan sebagai bahan dasar
untuk produksi hidrolisat lignoselulosa. Komposisi utama kayu yaitu, selulosa,
hemiselulosa, dan lignin. Biomassa lignoselulosa sebagian besar terdiri dari campuran
polimer karbohidrat (selulosa dan hemiselulosa), lignin, ekstraktif, dan abu. Kadang-
kadang disebut holoselulosa, istilah ini digunakan untuk menyebutkan total karbohidrat
yang dikandung di dalam biomassa dan meliputi selulosa dan hemiselulosa. (Isroi, 2008)
Salah satu sumber lignoselulosa yang terdapat dalam jumlah yang berlimpah dan
murah harganya di Indonesia adalah limbah padat dari industri kelapa sawit. Sebuah
pabrik kelapa sawit (PKS) dengan kapasitas 60 ton tandan/jam dapat menghasilkan
limbah 100 ton/hari. Di Indonesia terdapat 470 pabrik pengolahan kelapa sawit. Limbah
kelapa sawit mencapai 28,7 juta ton dalam bentuk cair dan 15,2 juta ton dalam bentuk
padat per tahun.
Limbah padat dari perkebunan kelapa sawit terdiri dari tandan kosong kelapa sawit
(TKKS), serat, cangkang, batang pohon dan pelepah daun. Dari kelima bahan tersebut,
bahan yang paling besar kandungan selulosanya adalah TKKS sebesar 45,95%, disusul

oleh batang pohon sebesar 45,7% dan serat sebesar 39,9%, sedangkan cangkang dan
pelepah daun tidak mengandung selulosa.
Adapun kandungan dan sifat kimia tandan kosong kelapa sawit dapat dilihat pada
tabel berikut:
Tabel 2.1 Kandungan Tandan Kosong Kelapa Sawit

No. Parameter Kandungan
1 Lignin 22,60 %
2 Selulosa 45,80 %
3 Holoselulosa 71,80 %
4 Pentosa 25,90 %
5 Kadar Abu 1,60 %
(Purwito dan Firmanti, 2005)
2.2.1 Lignin
Lignin adalah molekul komplek yang tersusun dari unit phenylphropane yang
terikat di dalam struktur tiga dimensi. Lignin adalah material yang paling kuat di dalam
biomassa. Lignin sangat resisten terhadap degradasi, baik secara biologi, enzimatis,
maupun kimia. Karena kandungan karbon yang relatif tinggi dibandingkan dengan
selulosa dan hemiselulosa, lignin memiliki kandungan energi yang tinggi. Jumlah lignin
yang terdapat dalam tumbuhan yang berbeda sangat bervariasi dan biasanya antara 20-
40%. (Isroi, 2008)
Sebelum material lignoselulosa dipirolisis untuk menghasilkan fenol diperlukan
serangkaian proses untuk memperoleh lignin dalam tandan kosong kelapa sawit.
Selulosa dan hemiselulosa dipecah (dihidrolisis) menjadi monomer gula dengan cara
enzimatis atau menggunakan asam (encer atau pekat) untuk memperoleh lignin yang
nantinya akan menghasilkan fenol.

2.2.2 Selulosa
Selulosa merupakan konstituen utama kayu. Kira-kira 40-45% bahan kering dalam
kebanyakan spesies kayu adalah selulosa terutama terdapat dalam dinding sel sekunder.
Selulosa merupakan struktur dasar sel-sel tanaman, oleh karena itu merupakan bahan
alam yang paling penting yang dibuat oleh organisme hidup. Pernyataan yang sama ini
berlaku pada terdapatnya selulosa secara kuantitatif. Di dalam biosfer 27 x 1010 ton
karbon terikat dalam organisme hidup, lebih 99% dari padanya adalah terikat dalam
selulosa, yang berarti bahwa selulosa total dalam dunia nabati berjumlah sekitar 26,5 x
1010 ton.
Didalam kayu, selulosa tidak hanya disertai dengan poliosa dan lignin, tetapi juga
terikat erat dengannya, dan pemisahannya memerlukan perlakuan kimia yang intensif.
Selulosa yang diisolasi tetap tidak murni. Untuk memperoleh selulosa murni 100 % dari
kayu, -selulosa harus mengalami perlakuan intensif lebih lanjut, seperti hidrolisis
parsial, pelarutan dan pengendapan serta produk yang dihasilkan terdiri dari rantai
molekul yang sangat pendek. (Fengel, D, dkk, 1995)
2.2.3 Hemiselulosa
Hemiselulosa termasuk dalam kelompok polisakarida heterogen yang dibentuk
melalui jalan biosintesis yang berbeda dari selulosa. Berbeda dengan selulosa yang
merupakan homopolisakarida, hemiselulosa merupakan heteropolisakarida. Seperti
halnya selulosa, kebanyakan hemiselulosa berfungsi sebagai bahan pendukung dalam
dinding-dinding sel. Hemiselulosa relatif mudah dihidrolisis oleh asam menjadi
komponen-komponen monomernya yang terdiri dari D-glukosa, D-manosa, D-galaktosa,
D-xilosa, L-arabinosa, dan sejumlah kecil L-ramnosa di samping menjadi asam D-
glukuronat, asam 4-0-metil-D-glukuronat, dan asam D-glukuronat. Kebanyakan
hemiselulosa mempunyai derajat polimerisasi hanya 200. Jumlah hemiselulosa dari berat
kayu kering biasanya antara 20 dan 30%. (Sjostrom, 1995)

2.3 Bahan Pendukung
Bahan-bahan pendukung yang digunakan dalam proses pembuatan fenol terdiri
dari: air (H2O), metanol (CH3OH), nitrogen (N2) dan asam sulfat (H2SO4).
2.3.1 Air (H2O)
Adapun sifat-sifat fisika air adalah sebagai berikut:
2. Titik didih : 1000C (pada 101,3 kPa)
3. Titik beku : 00C (pada 101,3 kPa)
4. Densitas (250c) : 0,998 gr/ml
5. Viskositas (pada kondisi standar, 1 atm) : 8,949 mP
6. Tekanan uap (200c) : 0,0212 atm
7. Panas pembentukan : 6,013 kJ/mol
8. Panas spesifik (pada kondisi standar) : 4,180 J/kg K
9. Panas penguapan : 22,6.105 J/mol
10. Kapasitas panas : 4,22 kJ/kg K
11. Tidak berbau, berasa dan berwarna
(Kirk Othmer, 1968)
2.3.2 Metanol (CH3OH)

Adapun sifat-sifat fisika metanol adalah sebagai berikut:
1. Berat molekul : 32 gr/mol
2. Titik didih : 64,70C (pada 101,3 kPa)
3. Titik beku : 97,90C (pada 101,3 kPa)
4. Densitas (200C) : 0,7915 gr/ml
0
5. Viskositas (15 C) : 0,6405 cP
0
6. Kapasitas panas (25 C) : 81,08 J/mol K
0
7. Tegangan permukaan (15 C) : 22,99 dyne/cm
8. Temperatur kritik : 2400C
9. Tekanan kritik : 78,5 atm
(Kirk Othmer, 1968)

2.3.3 Nitrogen (N2)
Adapun sifat-sifat fisika nitrogen adalah sebagai berikut:
2. Titik didih : 195,80C (pada 101,3 kPa)
3. Titik lebur : 209,860C (pada 101,3 kPa)
4. Temperatur kritis : 126,260C
5. Tekanan kritis : 33,54 atm
6. Densitas (250C, 1 atm) : 1,25046 gr/l
7. Panas peleburan : 172,3 kal/mol
8. Panas penguapan : 1332,9 kal/mol
9. Gas yang tidak berbau, berasa dan berwarna
10. Merupakan unsur diatomic
(http://en. wikipedia.org/wiki/Nitrogen, 2011)
2.3.4 Asam Sulfat (H2SO4)

Adapun sifat-sifat fisika asam sulfat adalah sebagai berikut:
1. Berat molekul : 98,079 g/mol
2. Wujud : Cair
3. Warna : Bening
4. Titik didih : 340 oC (pada 101,3 kPa)
5. Titik beku : 10,49 oC (pada 101,3 kPa)
6. Densitas : 1,9224 gr/cm3
7. Specific Gravity (60 oF) : 1,824
8. Merupakan senyawa asam kuat yang higroskopis dan sangat stabil
(Perry, 1999 & Kirk Othmer, 1969)
2.4 Pembuatan Fenol

Secara umum, fenol dapat dibuat melalui 2 cara yaitu melalui sintesis kimia
maupun melalui proses pirolisis.

2.4.1 Pembuatan Fenol Secara Kimiawi
Pembuatan fenol melalui sintesis kimia dapat dilakukan dengan proses-proses
sebagai berikut:
a. Cumene Hidroperoksida Process (Hock Process)
Reaksi oksidasi cumene berlangsung pada temperatur 130oC dan tekanan 1 atm
dengan ditambahkan larutan alkali membentuk CHP. Larutan yang mengandung CHP,
cumene yang tidak bereaksi dan alkali dilarutkan ke reaktor yang ke dua. Reaksi yang
terjadi dalam reaktor berpengaduk ini adalah dekomposisi CHP menjadi aseton dan
fenol, dengan katalis H2SO4 pada temperatur 95oC dan tekanan 3 atm. Crude fenol yang
dihasilkan dari rekator kedua ini selanjutnya didinginkan dalam cooler sebelum
dipisahkan dari produk sampingnya untuk memperoleh kemurnian 99,9% yield yang
dihasilkan dari proses cumene ini adalah 93%.
b. Oksidasi Asam Benzoat
Oksidasi asam benzoat dipopulerkan pada tahun 1962 oleh Dow Chemical of
Canada yang berlangsung dalam Asam Benzoat yang mengandung garam copper dan
katalis.
Oksidasi asam benzoat berlangsung pada temperatur 250oC dan tekanan atmosfir
dengan katalis CuMg menjadi benzil salisilat acid yang selanjutnya dihidrolisa menjadi
asam salisilat dan asam benzoat atau dekarboxylate menjadi phenil benzoat. Hidrolisa
phenil benzoat menjadi fenol dan asam benzoat.
c. Klorinasi Benzen
Proses ini dikenalkan oleh Dow dan Bayer dimana reaksi dimulai dengan klorinasi
benzen menjadi Monochlorobenzen, HCl dengan katalis FeCl3. Selanjutnya hidrolisa
monochlorobenzen dengan 10 15% larutan soda kaustik pada temperatur 360 390oC
dan tekanan 280 300 atm menghasilkan sodium phenat. Kemudian sodium phenat
dicampur dengan HCl untuk mendapatkan fenol dan sodium chlorida. (Ullmanns, 2005)
2.4.2 Pembuatan Fenol Melalui Proses Pirolisis

Pirolisis adalah proses dekomposisi termal tanpa adanya oksigen. Pada pirolisis,
molekul hidrokarbon besar biomassa dipecah menjadi molekul hidrokarbon yang lebih

kecil. Pirolisis cepat menghasilkan bahan bakar cair, yang dikenal sebagai bio-oil dan
menghasilkan gas dan arang padat (salah satu dari bahan bakar yang paling kuno,
digunakan untuk pemanasan dan ekstraksi logam sebelum discovery batubara). Pirolisis
merupakan konversi biomassa limbah menjadi bahan yang lebih berguna. (Basu, 2010)
Bio oil yang dihasilkan dari proses pirolisis dapat digunakan sebagai bahan bakar
untuk mesin, turbin dan boiler. Tetapi, jika bio oil diproses lebih lanjut dengan proses
ekstraksi maka akan diperoleh bahan-bahan kimia salah satunya yaitu fenol.
(Bridgwater, 2004)
Indonesia memiliki keunggulan dalam hal biomassa lignoselulosa dibandingkan
negara-negara beriklim dingin. Kalau negara-negara Eropa mencari bahan baku, di sini
malah kebalikannya. Biomassa lignoselulosa di Indonesia, melimpah, murah, tapi juga
banyak yang disia-siakan. Ada banyak potensi biomassa lignoselulosa di Indonesia.
Sumber biomassa lignoselulosa antara lain adalah sebagai berikut:
1. Limbah pertanian/industri pertanian: jerami, tongkol jagung, sisa pangkasan
jagung, onggok, dan lain-lain.
2. Limbah perkebunan: tandan kosong kelapa sawit (TKKS), bagase, sisa
pangkasan tebu, kulit buah kakao, kulit buah kopi, dan lain-lain.
3. Limbah kayu dan kehutanan: sisa gergajian, limbah sludge pabrik kertas, dan
lain-lain.
4. Sampah organik: sampah rumah tangga, sampah pasar, dan lain-lain.
(Isroi, 2008)
2.5 Pemilihan Proses

Pemilihan proses dilakukan sesuai dengan keuntungan dari tiap proses. Proses
pembuatan fenol secara kimiawi memiliki kelebihan pada konsentrasi produk yang
dihasilkan cukup tinggi, sehingga tidak memakai banyak energi untuk pemurniannya
dan waktu reaksi yang lebih singkat dibandingkan dengan pirolisis.
Proses pembuatan fenol dengan cara pirolisis memiliki kelebihan pada stok bahan
baku yang cukup berlimpah di alam berupa biomassa. Sedangkan kelemahan proses ini

antara lain adalah rangkaian proses untuk mendapatkan produk yaitu fenol relatif
banyak.
Proses yang dipilih dalam pembuatan fenol yaitu pirolisis. Alasan dipilihnya
proses pirolisis yaitu:
Melimpahnya limbah tandan kosong kelapa sawit di Indonesia, sehingga perlu
dimanfaatkan menjadi produk yang lebih berguna dan bernilai ekonomis.
Mengurangi polusi udara. Karena selama ini limbah tandan kosong kelapa sawit
hanya dibakar untuk boiler.
Pirolisis merupakan teknologi yang potensial untuk menghasilkan bahan bakar
dan bahan-bahan kimia dari limbah tandan kosong kelapa sawit.
Pirolisis merupakan teknologi yang menguntungkan dalam pengolahan
biomassa.
Bahan pendukung yang digunakan relatif tidak mahal dan mudah didapat.
Tidak dibutuhkan peralatan bertekakan tinggi yang mahal.
2.6 Deskripsi Proses

Pada proses pembuatan fenol dari tandan kosong kelapa sawit dengan cara
pirolisis terdapat 3 proses utama yaitu: pre-treatment, pirolisis, dan pemurnian produk.
2.6.1 Tahap Pre Treatment
Bahan baku yang berupa tandan kosong kelapa sawit (TKKS) dipindahkan dari
gudang penyimpanan melalui bucket elevator menuju grinder dengan tujuan untuk
memperkecil ukuran TKKS. TKKS yang keluar dari crusher diperkecil lagi ukurannya
menggunakan Roll Ball Mill hingga kehalusan 100 mesh kemudian diangkut dengan
bucket elevator ditampung dalam bin. Selanjutnya menuju tangki hidrolisa. Proses pre
hidrolisa dilakukan dengan tujuan menghidrolisa hemiselulosa yang terkandung dalam
TKKS menjadi xylose yang berupa cairan sehingga dapat dipisahkan. Pre hidrolisa
dilakukan dengan cara menambahkan asam sulfat (H2SO4) yang berfungsi sebagai
katalis dengan konsentrasi 4,4% dan air. Dalam hal ini % merupakan perbandingan
persen berat antara asam sulfat (H2SO4) dengan air dari total bahan yang masuk.

Perbandingan asam sulfat dan air yaitu 1: 17 (Novitri, Amelia dan Listyani, 2009).
Reaksinya adalah sebagai berikut:
(C5H8O4)n + nH2O nC5H10O5
Hemiselulosa Air Xylose
Proses pre hidrolisa dilakukan pada suhu 373 K (1000C) dengan menggunakan
medium pemanas steam. Pada tangki pre hidrolisa tebentuk xylose (C5H10O5) yang
berupa liquid dan padatan yang tidak terhidrolisa yaitu lignoselulosa (campuran selulosa
dan lignin). Konversi xylose yang terbentuk yaitu 90 % (Bedger, 2002).
Lignoselulosa dan xylose (C5H10O5) yang terbentuk dipisahkan dengan
menggunakan filter press dengan prinsip pemisahan fraksi padatan dan fraksi cair.
Effisiensi dari alat ini adalah 95% (Asumsi). Lignoselulosa diangkut menuju tangki
hidrolisa. Proses hidrolisa dilakukan dengan cara menambahkan asam sulfat (H2SO4)
yang berfungsi sebagai katalis dengan konsentrasi 8% dan air. Perbandingan asam sulfat
(H2SO4) dengan air adalah 1:10 (Novitri, Amelia dan Listyani, 2009) dari jumlah bahan
yang masuk. Reaksinya sebagai berikut:
(C6H10O5)n + nH2O nC6H12O6
Selulosa Air Glukosa
Proses hidrolisa dilakukan pada tekanan 1 atm dan suhu 380 K (1800C) dengan
menggunakan media pemanas steam. Pada proses tersebut selulosa dalam lignoselulosa
akan terhidrolisa menjadi glukosa dan padatan yang tersisa sebagai hasil samping berupa
lignin. Konversi glukosa yaitu 76% (Berger, 2002). Lignin dan glukosa dipisahkan
dengan filter press dengan prinsip pemisahan fraksi padatan dan fraksi cair. Effisiensi
dari alat ini adalah 95% (Asumsi). Cake yang keluar diangkut menuju rotary dryer
dengan maksud mengurangi kadar air dari padatan lignoselulosa sampai 2% padatan
kering.
2.6.2 Tahap Pirolisis

Bahan keluaran dari rotary dryer yang berupa padatan dimasukkan dalam fluidized
bed reaktor. Di dalam reaktor inilah terjadi proses pirolisis dengan pemanasan 5000C. Di
dalam reaktor tersebut ditambahkan gas N2. Di dalam reaktor tersebut terjadi pemanasan

dengan gas N2 sehingga bahan baku akan terpecah menjadi phenol dan turunannya, gas
(CO2, CO, H2, CH4), char (arang) dan gas N2. Setelah dari reaktor kemudian
dimasukkan ke dalam cyclone untuk memisahkan gas dengan char (arang). Effisiensi
alat ini yaitu 98%. Partikel padatan akan turun ke bawah sedangkan gas akan menuju
kondensor untuk mengubah fase condensable gas menjadi liquid. Liquid kemudian
menuju cooler untuk mengalami pendinginan. Liquid didinginkan hingga suhu 300C
kemudian menuju tangki penampung. Dari proses ini akan didapat phenol sebanyak
24,2% berat bahan baku (Fengel, D and Wegener, G. 1995)
Reaksi Pirolisis Secara Umum:
Biomassa + Heat Phenol dan turunannya + gas (CO2, CO, H2, CH4)) +
arang
2.6.3 Tahap Pemurnian Produk

Pemurnian produk terjadi dua tahap yaitu proses ekstraksi dan proses distilasi
2.6.3.1 Proses Ekstraksi
Liquid dari tangki penampung akan menuju mixer untuk mengalami pencampuran
dengan metanol. Perbandingan antara metanol dan liquid adalah 1:3 (Kawser and Nash,
2000) dari jumlah bahan yang masuk (liquid). Metanol berfungsi sebagai pelarut yang
nantinya diharapkan bisa mengikat fenol beserta turunannya dari campuran lainnya.
Setelah terjadi pencampuran maka akan terbentuk dua lapisan yaitu lapisan atas terdiri
dari metanol, fenol dan turunannya sedangkan lapisan bawah adalah liquid yang tidak
larut dengan metanol. Kemudian liquid menuju dekanter untuk mendapatkan lapisan
atas. Effisiensi alat ini adalah 90% (Asumsi). Proses ekstraksi yang dilakukan sebannyak
3 kali karena fenol yang dihasilkan dari proses ekstraksi pertama hanya 40%. Kemudian
lapisan atas dari dekanter 1, 2, dan 3 menuju tangki penampung. Sedangkan lapisan
bawah yang tidak larut akan ditampung di tangki penampungan untuk pengolahan B3.
2.6.3.2 Proses Distilasi

Lapisan atas dari tangki penampung yang diperoleh kemudian masuk ke dalam
kolom distilasi I untuk memisahkan fenol dan turunan- turunannya. Distilasi sendiri

digunakan untuk memisahkan fenol dan turunan-turunananya berdasarkan perbedaan
titik didih. Pada 1 atm titik didih dari fenol yaitu 181,70C dan titik didih metanol yaitu
64,70C. Proses distilasi ini dilakukan pada tekanan 1 atm dan suhu 1850C. Produk atas
dari proses distilasi terdapat metanol dan fenol sedangkan produk bawah adalah turunan-
turunan fenol. Setelah itu produk atas masuk ke dalam kolom distilasi II pada kondisi 1
atm dan 800C untuk mengalami pemisahan antara fenol dengan metanol sehingga
didapatkan produk fenol sebanyak 99%.

BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pra rancangan pabrik pembuatan fenol dari
tandan kosong kelapa sawit adalah sebagai berikut:
Kapasitas produksi : 10.000 ton / tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu kerja per tahun : 330 hari
3.1 Tangki Penampungan Bahan Baku

Tabel 3.1 Neraca Massa Tangki Penampungan Bahan Baku
Komponen Alur Masuk Alur Keluar

(Kg/jam) (Kg/jam)
1 2
Lignin 7464 7464
Selulosa 18228 18228
Hemiselulosa 13374 13374
Abu 2994 2994
H2O 17940 17940
Total 60000 60000
3.2 Reaktor Pra Hidrolisa

Tabel 3.2 Neraca Massa Reaktor Pra Hidrolisa
(Kg/ jam) (Kg/jam)
4 5 6 7
Lignin 7464 - - 7464

Selulosa 18228 - - 18228
Hemiselulosa 13374 - - 1337,4
Abu 2994 - - 2994
H2O 17940 - 30000 48019,44545
H2SO4 4,4% - 79,2 - 79,2
H2O : H2SO4 4,4% - 1720,8 - -
Xylose - - - 13677,95455
60000 30000 1800 91800
91800 91800
Total
3.3 Filter Press I

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Filter Press I
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
9 10 11
7464 7464 -
Lignin
18228 18228 -
Selulosa
1337,4 1337,4 -
Hemiselulosa
2994 2994 -
Abu
48019,44545 2400,9723 -
H2O
79,2 3,96 -
H2SO4
13677,95455 683,8977 -
Xylose
Filtrat
- - 45618,4732
H2O
- - 75,24
H2SO4
- - 12994,0568
Xylose
Total 33112,2300 58687,7700
91800
91800

3.4 Reaktor Hidrolisa
Tabel 3.4 Neraca Massa Reaktor Hidrolisa
(Kg/ jam) (Kg/jam)
12 13 14 15
Lignin 7464 - - 7464
Selulosa 18228 - - 4374,72
Hemiselulosa 1337,4 - - 1337,4
Abu 2994 - - 2994
2400,972273 - 66224,46 67202,67086
H2O
3,96 5824,596055 - 5712,064134
H2SO4
Xylose 683,8977273 - 683,8977273
Glukosa - - - 15392,53333
33112,23 5824,596055 66224,46 105161,2861
105161,2861 105161,2861
Total
3.5 Filter Press II

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Filter Press II
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
17 18 19
7464 7464 -
Lignin

4374,72 4374,72 -
Selulosa
1337,4 1337,4 -
Hemiselulosa
2994 2994 -
Abu
67202,67086 3360,1335 -
H 2O
5712,064134 285,6032 -
H2SO4
683,8977273 34,1949 -
Xylose
15392,53333 769,6267 -
Glukosa
Filtrat
- - 63842,5373
H2O
- - 5426,4609
H2SO4
- - 649,7028
Xylose
- - 14622,9067
glukosa
Total 20619,6783 84541,6078
105161,2861
105161,2861
3.6 Rotary Drier

Tabel 3.6 Neraca Massa Rotary Drier
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
20 21 22
7464 7464 -
Lignin
4374,72 4374,72 -
Selulosa
1337,4 1337,4 -
Hemiselulosa
2994 2994 -
Abu
3360,133543 67,2027 -
H2O
285,6032067 5,7121 -
H2SO4
34,19488636 0,6839 -
Xylose
769,6266667 15,3925 -
Glukosa
Massa teruapkan

- - 3292,9309
H2O
- - 279,8911
H2SO4
- - 33,5110
Xylose
- - 754,2341
Glukosa
Total 20619,6783 16259,1112 4360,5671
20619,6783
3.7 Reaktor Pirolisis

Tabel 3.7 Neraca Massa Reaktor Pirolisis
Komponen Alur Masuk (kg/ jam) Alur Keluar (kg/jam)
21 24
7464 -
Lignin
4374,72 -
Selulosa
1337,4 -
Hemiselulosa
2994 -
Abu
67,20267086 -
H2O
5,712064134 -
H2SO4
0,683897727 -
Xylose
15,39253333 -
Glukosa
Fenol - 2112,312
o- cresol - 58,9656
m- cresol - 732,9648
p- cresol - 173,1648
Cathecol - 150,7728
Syringol - 102,2568

Pyrocathecol - 161,2224
Guaiakol - 182,868
phenol 2-6 dimethoxy - 242,58
Eugenol - 101,5104
Octane - 93,3
actic acid - 1261,416
1,2 benzanadiol - 259,0008
Benzaldehyde - 89,568
2 propanonhydroxy - 123,9024
pentanoic acid - 138,8304
Gas (CO, H2, CO2, CH4) - 4584,300966
Gas N2 1,575 1,575
Abu - 5688,6
Total 16259,11117 16259,11117
3.8 Cyclon
Tabel 3.8 Neraca Massa Cyclon
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
24 25 26
Fenol 2112,312 2112,312 -
o- cresol 58,9656 58,9656 -
m- cresol 732,9648 732,9648 -
p- cresol 173,1648 173,1648 -
Cathecol 150,7728 150,7728 -
Syringol 102,2568 102,2568 -
Pyrocathecol 161,2224 161,2224 -
Guaiakol 182,868 182,868 -
phenol 2-6 dimethoxy 242,58 242,58 -

Eugenol 101,5104 101,5104 -
Octane 93,3 93,3 -
actic acid 1261,416 1261,416 -
1,2 benzanadiol 259,0008 259,0008 -
Benzaldehyde 89,568 89,568 -
2 propanonhydroxy 123,9024 123,9024 -
pentanoic acid 138,8304 138,8304 -
Gas (CO, H2, CO2, CH4) 4584,300966 4494,158447 91,71751932
Gas N2 1,575 1,575 -

Abu 5688,6 - 5688,6
Total 10478,79365 5780,317519
16259,11117
16259,11117
3.9 Knock out Drum

Tabel 3.9 Neraca Massa Knock Out Drum
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
29 30 31
Fenol 2112,312 42,24624 2070,06576
o- cresol 58,9656 1,179312 57,786288
m- cresol 732,9648 14,659296 718,305504
p- cresol 173,1648 3,463296 169,701504
cathecol 150,7728 3,015456 147,757344
Syringol 102,2568 2,045136 100,211664
pyrocatheol 161,2224 3,224448 157,997952
guaiakol 182,868 3,65736 179,21064
phenol 2-6 dimethoxy 242,58 4,8516 237,7284

eugenol 101,5104 2,030208 99,480192
octane 93,3 1,866 91,434
acetic acid 1261,416 25,22832 1236,18768
1,2 benzanadiol 259,0008 5,180016 253,820784
benzaldehyde 89,568 1,79136 87,77664
2 propanonhydroxy 123,9024 2,478048 121,424352
pentanoic acid 138,8304 2,776608 136,053792
Gas (CO, H2, CO2, CH4) 4494,158447 4494,158447 -
Gas N2 1,575 1,575 -
Total 10478,79365 4613,851151 5864,942496
10478,79365
3.10 Tangki Pengaduk A

Tabel 3.10 Neraca Massa Mixer A
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
33 34 35
Fenol 2070,06576 - 2070,06576
o- cresol 57,786288 - 57,786288
m- cresol 718,305504 - 718,305504
p- cresol 169,701504 - 169,701504
Cathecol 147,757344 - 147,757344
Syringol 100,211664 - 100,211664

Pyrocatheol 157,997952 - 157,997952
Guaiakol 179,21064 - 179,21064
phenol 2-6 dimethoxy 237,7284 - 237,7284
Eugenol 99,480192 - 99,480192
Octane 91,434 - 91,434
acetic acid 1236,18768 - 1236,18768
1,2 benzanadiol 253,820784 - 253,820784
benzaldehyde 87,77664 - 87,77664
2 propanonhydroxy 121,424352 - 121,424352
pentanoic acid 136,053792 - 136,053792
Methanol - 17594,82749 17594,82749
Total 5864,942496 17594,82749 23459,76998
23459,76998 23459,76998
3.11 Dekanter A
Tabel 3.11 Neraca Massa Dekanter A
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
35 37 36
Fenol 2070,06576 1568,074813 501,990947
o- cresol 57,786288 57,39334124 0,39294676
m- cresol 718,305504 688,6394867 29,6660173

p- cresol 169,701504 166,3244441 3,37705993
Cathecol 147,757344 145,2011419 2,55620205
Syringol 100,211664 99,03918753 1,17247647
Pyrocatheol 157,997952 157,997952
Guaiakol 179,21064 175,4472166 3,76342344
Eugenol 99,480192 98,31627375 1,16391825
Octane 91,434 91,434 -
acetic acid 1236,18768 1236,18768 -
1,2 benzanadiol 253,820784 253,820784 -
Benzaldehyde 87,77664 87,77664 -
2 propanon hydroxyl 121,424352 121,424352 -
pentanoic acid 136,053792 136,053792 -
Methanol 17594,82749 - 17594,82749
Total 23459,76998 5314,226883 18145,5431
23459,76998
23459,76998
3.12 Tangki Pengaduk B

Tabel 3.12 Neraca Massa Mixer B
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
37 38 39

Fenol 1568,074813 - 1568,074813
o- cresol 57,39334124 - 57,39334124
m- cresol 688,6394867 - 688,6394867
p- cresol 166,3244441 - 166,3244441
Cathecol 145,2011419 - 145,2011419
Syringol 99,03918753 - 99,03918753
Pyrocatheol 157,997952 - 157,997952
Guaiakol 175,4472166 - 175,4472166
Eugenol 98,31627375 - 98,31627375
Octane 91,434 - 91,434
acetic acid 1236,18768 - 1236,18768
1,2 benzanadiol 253,820784 - 253,820784
Benzaldehyde 87,77664 - 87,77664
pentanoic acid 136,053792 - 136,053792
Methanol - 15942,68065 15942,68065
Total 5314,226883 15942,68065 21256,90753
21256,90753 21256,90753
3.13 Dekanter B
Tabel 3.13 Neraca Massa Dekanter B

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
39 41 40
Fenol 1568,074813 1187,816671 380,258142
o- cresol 57,39334124 57,00306652 0,39027472
m- cresol 688,6394867 660,1986759 28,4408108
p- cresol 166,3244441 163,0145876 3,30985644
Cathecol 145,2011419 142,6891622 2,51197976
Syringol 99,03918753 97,88042904 1,15875849
Pyrocatheol 157,997952 157,997952 -
Guaiakol 175,4472166 171,762825 3,68439155
Eugenol 98,31627375 97,16597335 1,1503004
Octane 91,434 91,434 -
acetic acid 1236,18768 1236,18768 -
1,2 benzanadiol 253,820784 253,820784 -
Benzaldehyde 87,77664 87,77664 -
pentanoic acid 136,053792 136,053792 -
Methanol 15942,68065 - 15942,68065
Total 21256,90753 4886,874796 16370,0327
21256,90753
21256,90753

3.14 Tangki Pengaduk C
Tabel 3.14 Neraca Massa Mixer C
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
41 42 43
Fenol 1187,816671 - 1187,816671
o- cresol 57,00306652 - 57,00306652
m- cresol 660,1986759 - 660,1986759
p- cresol 163,0145876 - 163,0145876
Cathecol 142,6891622 - 142,6891622
Syringol 97,88042904 - 97,88042904
Pyrocatheol 157,997952 - 157,997952
Guaiakol 171,762825 - 171,762825
Eugenol 97,16597335 - 97,16597335
Octane 91,434 - 91,434
acetic acid 1236,18768 - 1236,18768
1,2 benzanadiol 253,820784 - 253,820784
Benzaldehyde 87,77664 - 87,77664
pentanoic acid 136,053792 - 136,053792
Methanol - 14660,62439 14660,62439
Total 4886,874796 14660,62439 19547,49918
19547,49918 19547,49918

3.15 Dekanter C
Tabel 3.15 Neraca Massa Dekanter C
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
43 45 44
Fenol 1187,816671 899,7711283 288,045543
o- cresol 57,00306652 56,61544567 0,38762085
m- cresol 660,1986759 632,9324706 27,2662053
p- cresol 163,0145876 159,7705973 3,24399029
Cathecol 142,6891622 140,2206397 2,46852251
Syringol 97,88042904 96,73522802 1,14520102
Pyrocatheol 157,997952 157,997952 -
Guaiakol 171,762825 168,1558057 3,60701933
Eugenol 97,16597335 96,02913146 1,13684189
Octane 91,434 91,434 -
acetic acid 1236,18768 1236,18768 -
1,2 benzanadiol 253,820784 253,820784 -
Benzaldehyde 87,77664 87,77664 -
pentanoic acid 136,053792 136,053792 -
Methanol 14660,62439 - 14660,62439
Total 19547,49918 4553,306167 14994,1930
19547,49918
19547,49918

3.16 Tangki Penampungan
Tabel 3.16 Neraca Massa Tangki Penampungan
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
36 40 44 46
Fenol 501,9909468 380,2581422 288,0455427 1170,294632
o- cresol 0,392946758 0,39027472 0,387620852 1,170842331
m- cresol 29,66601732 28,4408108 27,26620531 85,37303343
p- cresol 3,37705993 3,309856437 3,243990294 9,930906661
Cathecol 2,556202051 2,511979756 2,468522506 7,536704313
Syringol 1,172476469 1,158758494 1,14520102 3,476435983
Guaiakol 3,76342344 3,684391548 3,607019325 11,05483431
phenol 2-6 dimethoxy 6,63262236 6,447572196 6,267684932 19,34787949
Eugenol 1,163918246 1,150300403 1,136841888 3,451060538
Methanol 17594,82749 15942,68065 14660,62439 48198,13252
Total 18145,5431 16370,03273 14994,19302 49509,76885
49509,76885 49509,76885
3.17 Distilasi I
Tabel 3.16 Neraca Massa Distilasi I
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
47 48 49

Fenol 1170,2946 1158,5917 11,7029
o- cresol 1,1708 0,0117 1,1591
m- cresol 85,3730 0,8537 84,5193
p- cresol 9,9309 0,0993 9,8316
Cathecol 7,5367 - 7,5367
Syringol 3,4764 - 3,4764
Guaiakol 11,0548 - 11,0548
Eugenol 3,4511 - 3,4511
Methanol 48198,1325 48198,1325 -
Total 49509,7689 49357,6890 152,0799
49509,7689 49509,7689
3.18 Distilasi II
Tabel 3.16 Neraca Massa Distilasi II
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
56 57 58
Fenol 1158,5917 11,5859 1147,0058
o- cresol 0,0117 - 0,0117
m- cresol 0,8537 - 0,8537
p- cresol 0,0993 - 0,0993
Methanol 48198,1325 48198,1325 -
Total 49357,6890 48209,7184 1147,9705
49357,6890 49357,6890

BAB IV
NERACA ENERGI

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC

Tabel 4.1 Neraca Panas Reaktor Pra Hidrolisa
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 10327284,2421 -
Produk - 17997135,1162
Panas Reaksi - 5624975,6720
Q 13294826,5461 -
Total 23622110,7882 23622110,7882
4.2 Cooler I
Tabel 4.2 Neraca Panas Cooler I
Umpan 17997135,1162 -
Produk - 13197899,0852
Q - 4799236,0310
Total 17997135,1162 17997135,1162

Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor Hidrolisis
Umpan 33937326,3470 -
Produk - 52182978,9447
Panas Reaksi - - 16998454,6790
Q 1247197,9187 -
Total 35184524,2657 35184524,2657
4.4 Cooler II
Tabel 4.4 Neraca Panas Cooler II

Umpan 52182978,9447 -
Produk - 13197899,0852
Q - 38985079,8594
Total 52182978,9447 52182978,9447
4.5 Rotary Drier
Tabel 4.5 Neraca Panas Rotary Drier
Umpan 1771035,0477 -
Produk - 2179735,4433
Q 408700,3956 -
Total 2179735,4433 2179735,4433
4.6 Kondensor I
Tabel 4.6 Neraca Panas Kondensor 1
Umpan 16728281,8716 -
Produk - 16345441,5066
Q - 382840,3650
Total 16728281,8716 16728281,8716
4.7 Cooler III

Tabel 4.7 Neraca Panas Cooler III
Umpan 16345441,5066 -
Produk - 4274185,3351
Q - 12071256,1716
Total 16345441,5066 16345441,5066
4.8 Cooler IV
Tabel 4.8 Neraca Panas Cooler IV
Umpan 4274185,3351 -
Produk - 467508,4096
Q - 3806676,9254
Total 4274185,3351 4274185,3351
4.9 Heater

Tabel 4.9 Neraca Panas Heater
Umpan 7784640,0715 -
Produk - 66035040,6116
Q 58250179,7441 -
Total 66035040,6116 66035040,6116
4.10 Kondensor II
Alur masuk (kJ/jam) Alur keluar (kJ/jam)
Umpan 121307934,5671 -
Produk - 6063515,1659
Qc - 115244419,4012
Total 121307934,5671 121307934,5671
4.11 Kondensor III

Umpan 4680836,1890 -
Produk - 234041,8095
Qc - 4446794,3796
Total 4680836,1890 47637913,0386
4.12 Cooler Distilat 1

Tabel 4.12 Neraca Panas Cooler Distilasi 1
Umpan 6063515,1659 -
Produk - 5078934,3410
Q -983273,5350

Total 6063515,1659 6063515,1659
4.13 Cooler Bottom 1

Tabel 4.13 Neraca Panas Cooler Bottom 1
Umpan 15215872,2576 -
Produk - 4733319,8789
Q -10482552,3788
Total 15215872,2576 15215872,2576
4.14 Cooler Bottom 2

Tabel 4.14 Neraca Panas Cooler Bottom 2
Umpan 150556,4831 -
Produk - 525395,8240
Q -374839,3409
Total 150556,4831 150556,4831
4.15 Reboiler 1
Tabel 4.15 Neraca Panas Reboiler 1
Alur Masuk Alur Keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 15699957,9534
Bottom 14570890,3340
Vb 117448321,3508
Panas yang 116319253,7314
dibutuhkan
Total 132019211,6848 132019211,6848
4.16 Reboiler 2

Tabel 4.16 Neraca Panas Reboiler 2
Alur Masuk Alur Keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 17996310,5873
Bottom 648818,0129
Vb 109916292,1947
Panas yang 91179952,1229
dibutuhkan
Total 110565110,2076 110565110,2076
BAB V

SPESIFIKASI PERALATAN
Kelangsungan dari suatu proses produksi sangat dipengaruhi oleh alat-alat dan
instrumentasi yang digunakan. Pada bab ini akan dijelaskan secara rinci, dimensi dari
alat-alat serta instrumentasi yang digunakan pada proses produksi pembuatan Fenol dari
Tandan Kosong Kelapa Sawit dengan Proses Pirolisis.
5.1 Elevator Cangkang Kelapa Sawit (C-101)

Fungsi : Mengangkut umpan TKKS menuju grinder CR-
101
Bahan konstruksi : Carbon steel
Bentuk : Spaced bucket elevator
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : F = 33600 kg/jam
Spesifikasi
Tinggi elevator : H = 15 ft = 4,75 m
Ukuran bucket : (14 7 4) ft
Jarak bucket : S = 18 in = 0,457 m
Kecepatan bucket : v = 298 ft/mnt = 90,830 m/mnt = 1,514 m/s
Kecepatan putaran : = 43 rpm
Lebar belt : l = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
Daya motor : P = 2 hp

5.2 Screw Conveyor (C-102)
Fungsi : Mengalirkan umpan TKKS ke reaktor prehidrolisa
(R-101)
Bentuk : Horizontal scew conveyor
Jumlah : 2 unit
Jarak angkut : L = 10 m
Laju alir bahan : F = 30000 kg/jam (per unit conveyor)
Densitas bahan : = 1219,94 kg/m3
Spesifikasi
Daya conveyor : P = 6 hp
Kapasitas conveyor : Q = 4,9183 m3/jam
5.3 Grinder (CR-101)

Fungsi : menghaluskan ukuran TKKS
Jenis : Roll ball mill
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi
Daya grinder : 25 hp
Laju alir bahan : 30000 kg/jam
5.4 Cooler (E-101)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran bahan keluaran
reaktor prehidrolisa dari 100oC ke 80oC
Jenis : 1 2 shell and tube exchanger

Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Kapasitas : 91.800 kg/jam
Diameter tube : 1 in
Jenis tube : 18 BWG
Panjang tube : 12 ft
Pitch (PT) : 1 1/4 in triangular pitch
Jumlah tube : 212
Diameter shell : 23,25 in
5.5 Cooler (E-102)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran bahan keluaran
reaktor hidrolisa dari 180oC ke 90oC
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Kapasitas : 105.161, 2861 kg/jam
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 292
Diameter shell : 35 in
5.6 Filter Press (FP-101)

Fungsi : memisahkan padatan dari hidrolisat
Jenis : plate and frame filter press
Bahan Konstruksi : Carbon Steel

Jumlah : 1 unit
Luas penyaringan : 9,9632 m2
Jumlah plate : 10
5.7 Filter Press (FP-102)
Jumlah : 1 unit
Luas penyaringan : 6,8008 m2
Jumlah plate : 7
5.8 Reaktor Prehidrolisis (R-101)

Fungsi : tempat berlangsungnya prehidrolisis TKKS
Jenis : Continuous Stirred Tank Reactor
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup
ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Kapasitas : 86,3369 m3
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 3,2627 m
Tinggi : 9,7880 m
Tebal : 1/2 in
Tutup
Diameter : 3,2627 m
Tinggi : 0,8157 m
1
Tebal : /2 in
Pengaduk
Jenis : turbin impeller daun enam

Jumlah baffle : 4 buah
Diameter : 1,0876 m
Daya motor : 15 hp
Jaket Pemanas
Diameter : 3,2881 m
Tinggi : 9,7880 m
3
Tebal : /8 in
5.9 Reaktor Hidrolisis (R-102)

Fungsi : tempat berlangsungnya prehidrolisis TKKS
ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 3,2820 m
Tinggi : 9,8460 m
1
Tebal : /2 in
Tutup
Diameter : 3,2820 m
Tinggi : 0,8205 m
1
Tebal : /2 in
Pengaduk
Diameter : 1,0940 m

Daya motor : 16 hp
Jaket Pemanas
Diameter : 3,3074 m
Tinggi : 9,8460 m
1
Tebal : /4 in
5.10 Rotary Dryer (Rd-101)

Fungsi : mengurangi kadar air dalam bahan hingga
mengandung 2% air
Jenis : Steam tube dryer
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Diameter : 0,965 m
Panjang : 4,572 m
Daya : 2,2 hp
5.11 Gudang Penyimpanan Tandan Kosong Kelapa Sawit

(T-101)
Fungsi : Tempat penampungan TKKS
Bahan konstruksi : Dinding bata beton dengan atap seng dan tiang
beton
Bentuk : Persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan perancangan : t = 7 hari
Laju alir massa : F = 6000 kg/jam
Densitas CKS : w = 1219,936 kg/m3
Laju alir Volume CKS : Q = 49,18289 m3/jam

= 8262,726 m3/minggu
Spesifikasi
Volume landfill : V = 9089 m3
Panjang landfill : p = 21,3178 m
Lebar landfill : l = 21,3178 m
5.12 Bin Umpan Cangkang Kelapa Sawit (T-102)

Fungsi : Tempat penyimpanan umpan TKKS
Bentuk : Ellipsoidal Head Bin
Jumlah : 2 unit
Laju alir massa : F = 66138 lb/jam
Densitas CKS : w = 76,1518 lb/ft3
Spesifikasi
Jari-jari dalam bin : R = 4,96876 ft = 1,5145 m
Hc = 4,319 ft = 1,317 m
Hh = 2,484 ft = 0,757 m
Tinggi total bin : H = 14,9063 ft = 4,5434 m
Hss = 8,103 ft = 2,47 m
3
Volume Bin : Vbin = 868,583 ft
5.13 Tangki Penyimpanan H2SO4 (T-103)

Fungsi : menyimpan H2SO4 cair untuk kebutuhan selama 2
hari

Bentuk : silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup
elipsoidal
Bahan : Stainless Steel SA-240 grade S tipe 304 (18Cr -
8Ni)
Sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 3,3374 m
Tinggi : 10,0123 m
3
Tebal : /4 in
Tutup
Diameter : 3,3374 m
Tinggi : 0,8344 m
5.14 Tangki Penyimpanan Metanol (T-104)

Fungsi : menyimpan methanol untuk kebutuhan 2 hari
elipsoidal
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 7,8089 m
Tinggi : 23,4249 m
Tebal : 1 1/4 in

Tutup
Diameter : 7,8089 m
Tinggi : 1,9521 m
5.15 Pompa Asam Sulfat (P-101)

Fungsi : Memompa asam sulfat ke reaktor prehidrolisa
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
1
Daya motor : /4 hp
Debit : 0,0004 ft3/s

Fungsi : Memompa asam sulfat ke reaktor hidrolisa
Jumlah : 1 unit
1
Daya motor : /2 hp
5.17 Pompa Filter Press (P-103)

Fungsi : Memompa keluaran reaktor prehidrolisa menuju
filter press
Jumlah : 1 unit
1
Daya motor : /2 hp
5.18 Pompa ke Reaktor Hidrolisa (P-104)

Fungsi : Memompa keluaran filter press menuju reaktor
hidrolisa
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 2 hp

Fungsi : Memompa keluaran reaktor hidrolisa menuju
filter press
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 1/4 hp
5.20 Pompa Rotary Dryer (P-106)
Fungsi : Memompa keluaran filter press menuju rotary
dryer
Jumlah : 1 unit
1
Daya motor : /4 hp
5.21 Blower (BL-201)

Fungsi : mengangkut gas N2 menuju reactor pirolisis
Jenis : Centrifugal blower
Jumlah : 1 unit

1
Daya motor : /4 hp

Fungsi : mengangkut gas N2 menuju reactor pirolisis
Jenis : Centrifugal blower
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 9 hp
5.23 Cyclone (S-201)

Fungsi : Memisahkan gas dan char yang berasal dari reaktor
pirolisis (R-201)
Bentuk : Lapple Conventional Cyclone with 4 inch insulation
(Vesuvius Cercast 3300 castable refractory)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Massa gas : mg = 10570,51 kg/jam
Massa char : mchar = 5688,6 kg/jam
Massa total : mtotal = 16259,11 kg/jam
Densitas char : char = 520,6 kg/m3
Densitas campuran gas : g = 0,254087297 kg/m3
Diameter partikel char : dpchar = 200 m
Viskositas gas : g = 0,035925488 kg/m.jam
laju alir volumetric : Q = 153275,680 m3/jam
= 42,576 m3/s
Spesifikasi

Lebar inlet cyclone : W = 0,91098 m
Kecepatan aliran masuk cyclone: V = 5,5714 m/s
= 20057,16 m/jam
Tinggi inlet cyclone : H = 2,27715 m
Panjang badan cyclone : Lb = 6,83235 m
Panjang kerucut cyclone : Lc = 11,38725 m
Diameter badan cyclone : D = 2,0244 m
Diameter outlet gas : De = 1,0122 m
Diameter pemecah vorteks : S = 1,0122 m
Diameter outlet partikel : Dd = 0,759194 m
5.24 Condenser (E-201)

Fungsi : mengubah fasa uap campuran bahan menjadi fasa
cair
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Kapasitas : 10.572,0862 kg/jam
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 16
5.25 Cooler (E-202)

Fungsi : menurunkan temperatur campuran bahan dari
488C ke 258C

Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Kapasitas : 5984,6352 kg/jam
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 86
Diameter shell : 15,25 in
5.26 Heater (E-204)

Fungsi : menaikkan temperatur campuran bahan dari 30C
ke 80C
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 454
5.27 Knock Out Drum (S-301)

Fungsi : Memisahkan fase liquid di dalam fase gas
Desain : Berupa bejana (tangki) vertikal dengan tutup dan
alas berbentuk segmen elips (torispherical head)

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 285 A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan : P = 101,3 kPa
Temperatur : T = 301,15 K
Laju alir massa : F = 10478,7936 kg/jam
Laju alir volume : Q = 26594,155 m3/jam
Densitas gas umpan : g = 0,394 kg/m3
Densitas liquid umpan : L = 1073,1045 kg/m3
Dimensi Knock-out Drum

Cross sectional area : A = 14,2854 ft2
Tinggi : L = 8,52965 ft = 2,5998 m
Diameter : D = 4,2648 ft = 1,2999 m
Tebal : ts = 0,203367 inch = 0,005151 m
Desain tutup kepala atas dan bawah

Tebal : tH = 0,211398 inch = 5,3652 mm
Tinggi : H = 14,2945 inch = 363,08 mm
5.28 Tangki Pencampur A (MT-201)

Fungsi : mencampur liquid dengan metanol
ellipsoidal
Jumlah : 1 unit

Spesifikasi
Silinder
Diameter : 3,0470 m
Tinggi : 4,5705 m
1
Tebal : /4 in
Tutup
Diameter : 3,0470 m
Tinggi : 0,7618m
1
Tebal : /4 in
Pengaduk
Diameter : 1,0157 m
1
Daya motor : /4 hp
5.29 Tangki Pencampur B (MT-202)

ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 3,0470 m
Tinggi : 4,267 m

1
Tebal : /4 in
Tutup
Diameter : 2,8451 m
Tinggi : 0,7113 m
1
Tebal : /4 in
Pengaduk
Diameter : 0,9484 m
1
Daya motor : /4 hp
5.30 Tangki Pencampur C (MT-203)

ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 2,7667 m
Tinggi : 4,11501 m
1
Tebal : /4 in
Tutup
Diameter : 2,7667 m
Tinggi : 0,6917 m
1
Tebal : /4 in
Pengaduk

Diameter : 0,9222 m
1
Daya motor : /4 hp
5.31 Pompa metanol (P-201)

Fungsi : Memompa metanol ke tangki pencampur A
Jumlah : 1 unit
1
Daya motor : /2 hp
Tabel 5.1 Spesifikasi Pompa

No Jenis Laju OD ID (ft) Q Daya Daya
Alir (ft) (ft3/s) (hp) Standart
(lbm/sec) (hp)
1
LC.31 Centrifugal pump 10,7750 0,3750 0,353 0,2 0,4315 /2
1
LC.33 Centrifugal pump 8,9781 0,333 0,2957 0,1839 1,1132 1 1/4
1
1
1
1
1
1
1
1
LC.41 Centrifugal pump 2,9927 0,1979 0.1723 0,0449 0,0224 /20
1
LC.42 Centrifugal pump 2,9927 0,1979 0.1723 0,0449 0,0224 /20
1
1

5.45 Reaktor Pirolisis (R-201)
Fungsi : Tempat terjadinya pirolisis lignin sehingga
terbentuk senyawa fenol dan turunannya, gas dan
arang
Jenis : Fluidized bed tank reactor
Bentuk : Tungku pipa
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-
nickel (25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 0,45 % C grade
HK-40)
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Jumlah tube : 147 m
Luas permukaan : 151,685 ft2
Mean bean length : 10,587 ft
5.46 Dekanter A (V-201)

Fungsi : memisahkan bahan tak larut metanol dengan
bahan yang larut metanol
ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 0,2613 m
Tinggi : 1,3064 m

1
Tebal : /4 in
Tutup
Diameter : 0,2613 m
Tinggi : 0,0653 m
1
Tebal : /4 in
Waktu pemisahan : 0,2318 jam
5.47 Dekanter B (V-202)

ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 1,1228 m
Tinggi : 5,6141 m
1
Tebal : /4 in
Tutup
Diameter : 1,1228 m
Tinggi : 0,2807 m
1
Tebal : /4 in
5.48 Dekanter C (V-203)


ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 1,1696 m
Tinggi : 5,8478 m
1
Tebal : /4 in
Tutup
Diameter : 1,1696 m
Tinggi : 0,2924 m
3
Tebal : /8 in
5.49 Tangki Penyimpanan N2 (T-201)

Fungsi : menyimpan N2
elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 1,1702 m
Tinggi : 1,4627 m
Tebal : 1 1/4 in
Tutup

Diameter : 1,1702 m
Tinggi : 0,29251 m
5.50 Landfill Arang (T-202)

Fungsi : Tempat penampungan TKKS
Bahan konstruksi : Dinding bata beton dengan atap seng dan tiang
beton
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan
Temperatur : T = 30C (303,15 K)
Tekanan operasi : P = 1 atm (101,325 kPa)
Densitas CKS : w = 520,6 kg/m3
Laju alir Volume CKS : Q = 0,17618 m3/jam
= 29,5977 m3/minggu
Spesifikasi
Volume landfill : V = 32,5574 m3
Panjang landfill : p = 1,8044 m
Lebar landfill : l = 1,8044 m
5.51 Tangki Penyimpanan Gas Keluaran Knock Out Drum (T-203)

Fungsi : menampung gas keluaran dari KOD
Bentuk : silinder vertikal dengan dasar dan tutup elipsoidal

Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 10,8545 m
Tinggi : 13,5681 m
3
Tebal : /4 in
Tutup
Diameter : 10,8545 m
Tinggi : 2,7136 m
5.52 Tangki Penampungan Sementara (T-204)

Fungsi : menampung liquid keluaran knock out drum
elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 3,1679 m
Tinggi : 9,5037 m
1
Tebal : /2 in
Tutup
Diameter : 3,1679 m
Tinggi : 0,79198 m

5.53 Tangki Penampungan Sementara (T-205)
Fungsi : menampung liquid keluaran dekanter A, B dan C
elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 5,6447 m
Tinggi : 16,9341m
Tebal : 1 in
Tutup
Diameter : 5,6447 m
Tinggi : 1,411 m
5.54 Tangki Penampungan B3 (T-206)

Fungsi : sebagai penampungan B3
elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : 30 C
Tekanan : 1 atm

Spesifikasi
Silinder
Diameter : 3,6692 m
Tinggi : 11,0077 m
1
Tebal : /2 in
Tutup
Diameter : 3,6692 m
Tinggi : 0,9173 m
5.55 Condenser Distilasi 1 (E-301)

cair
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 766
5.56 Condenser Distilasi 2 (E-302)

cair

Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 295
5.57 Cooler Distilasi 2 (E-303)

Fungsi : menurunkan temperatur metanol dari 79 C ke 30

Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 664
5.58 Cooler Bottom 2 (E-304)

Fungsi : menurunkan temperatur fenol dari 182 C ke 30
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 232
Diameter shell : 23 1/4 in
5.59 Cooler Bottom 1 (E-305)

Fungsi : menurunkan temperatur produk bawah distilasi 1
dari 199 C ke 30
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 454
5.60 Reboiler Distilasi 1 (E-306)

ke 90C
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 664
5.61 Reboiler Distilasi 1 (E-306)

ke 90C
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 522

Tabel LC.8 Spesifikasi Pompa

No Jenis Laju Alir OD ID (ft) Q (ft3/s) Daya Daya
(lbm/sec) (ft) (hp) Standart
(hp)
1
LC.63 Centrifugal pump 23,644 0,2479 0,2058 0,05703 0,8001 1
1
1
LC.66 Centrifugal pump 33,7214 0,2917 0,2557 0,00836 1,1774 1 1/4
1
LC.68 Centrifugal pump 158,7837 0,5521 0,5054 0,5751 0,6464 1
1
5.62 Kolom Distilasi 1 (T-301)

Fungsi : memisahkan metanol dari fenol dan turunannya
Jenis : sieve-tray
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 1,1570 m
Tinggi : 4m

1
Tebal : /2 in
Tutup
Diameter : 1,1570 m
Tinggi : 0,2893 m
1
Tebal : /2 in
Piring
Jumlah : 10
Lokasi umpan : 7
Jarak piring : 0,40 m
5.63 Kolom Distilasi 2 (T-302)

Fungsi : memisahkan metanol dan fenol
Jenis : sieve-tray
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 1,3346 m
Tinggi : 4m
1
Tebal : /4 in
Tutup
Diameter : 1,3346 m
Tinggi : 0,3337 m
1
Tebal : /4 in
Piring
Jumlah : 10

Lokasi umpan : 9
Jarak piring : 0,40 m

Fungsi : menyimpan methanol untuk kebutuhan 1 hari
elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 3,007 m
Tinggi : 9,0267 m
Tebal : 1 in
Tutup
Diameter : 3,007 m
Tinggi : 0,7518 m
5.65 Tangki Penyimpanan Fenol (T-302)

Fungsi : menyimpan fenol untuk kebutuhan 1 hari
elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi

Silinder
Diameter : 2,3493 m
Tinggi : 9,0267 m
3
Tebal : /4 in
Tutup
Diameter : 2,3493 m
Tinggi : 0,5873 m
5.66 Tangki Penampungan Bottom Product Distilasi 1 (T-303)

Fungsi : menyimpan bottom product untuk kebutuhan 1
hari
elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 5,4163 m
Tinggi : 16,2489 m
Tebal : 1 in
Tutup
Diameter : 5,4163 m
Tinggi : 1,354 m
5.67 Accumulator 1 (V-301)

Fungsi : menampung distilat pada kolom distilasi 1
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup elipsoidal

Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 0,3989 m
Panjang : 1,8006 m
Tebal : 1/4 in
Tutup
Diameter : 0,3989 m
Panjang : 0,0997 m
5.68 Accumulator 2 (V-302)

Fungsi : menampung distilat pada kolom distilasi 2
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Silinder
Diameter : 1,3264 m
Panjang : 1,83368 m
Tebal : 1/4 in
Tutup
Diameter : 1,3264 m
Panjang : 0,3316 m
Tebal : 1/4 in

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan yang
ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan,
spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan
faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan
lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang
disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut
menuntut penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun pengendalian
terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan
operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui
penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap peralatan tersebut)
sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap pabrik.
Instrumen adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk
mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan. Dalam
suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal yang sangat penting
karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka operasi semua peralatan yang
ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol dengan cermat, mudah dan efisien,
sehingga kondisi operasi selalu berada dalam kondisi yang diharapkan. Namun pada
dasarnya, tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai
tingkat kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara
optimal (Perry, 1999).
Fungsi instrumen adalah sebagai pengontrol, penunjuk (indicator), pencatat
(recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumen bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Instrumen digunakan dalam industri kimia untuk mengukur variabel-variabel
proses seperti temperatur, tekanan, densitas, viskositas, panas spesifik, konduktifitas,
pH, kelembaman, titik embun, tinggi cairan (liquid level), laju alir, komposisi, dan

moisture content. Instrumen-instrumen tersebut mempunyai tingkat batasan operasi
sesuai dengan kebutuhan pengolahan (Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah
(Considine, 1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Secara umum, kerja dari alat-alat instrumentasi dapat dibagi dua bagian yaitu
operasi secara manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu
peralatan proses bergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem peralatan itu
sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-alat itu
dipasang pada peralatan proses (manual control) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bagian peralatan (automatic control). (Perry, 1997)
Berdasarkan konsep dasar pengendalian proses ada dua jenis, yaitu :
Pengendalian secara manual
Tindakan pengendalian yang dilakukan oleh manusia. Sistem pengendalian ini
merupakan sistem yang ekonomis karena tidak membutuhkan begitu banyak
instrumentasi dan instalasinya. Namun pengendalian ini berpotensi tidak praktis dan
tidak aman karena sebagai pengendalinya adalah manusia yang tidak lepas dari
kesalahan.
Pengendalian secara otomatis
Berbeda dengan pengendalian secara manual, pengendalian secara otomatis
menggunakan instrumentasi sebagi pengendali proses, namun manusia masih terlibat
sebagai otak pengendali. Banyak pekerjaan manusia dalam pengendalian secara manual
diambil alih oleh instrumentasi sehingga membuat sistem pengendalian ini sangat
praktis dan menguntungkan.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah

Sistem kerja lebih efisien
Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah
(Peters et.al., 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
6.1.1 Tujuan Pengendalian

Tujuan perancangan sistem pengendalian dari pabrik pembuatan fenol dari
tandan kosong kelapa sawit dengan proses pirolisis adalah sebagai keamanan operasi
pabrik yang mencakup :
Mempertahankan variabel-variabel proses seperti temperatur dan tekanan tetap
berada dalam rentang operasi yang aman dengan harga toleransi yang kecil.
Mendeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat, karena
komponen zat yang digunakan pada pabrik sangat mudah terbakar. Pendeteksian
dilakukan dengan menyediakan alarm dan sistem penghentian operasi secara
otomatis (automatic shut down systems).
Mengontrol setiap penyimpangan operasi agar tidak terjadi kecelakaan kerja
maupun kerusakan pada alat proses.
6.1.2 Jenis-jenis Pengendalian dan Alat Pengendali

Sistem pengendalian yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan
mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dengan tujuan dan keperluannya :
1. Feedback control
Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil pengukuran
dibandingkan dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk mengendalikan
variabel yang dimanipulasi.

2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada input), hasil pengukuran digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
3. Adaptive control
Sistem pengendalian yang dapat menyesuaikan parameternya secara otomatis
sedemikian rupa untuk mengatasi perubahan yang terjadi dalam proses yang
dikendalikannya, umumnya ditandai dengan adanya reset input pada controller
(selain set point pada input dari sensor).
4. Inferential control
Seringkali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara langsung,
sebagai solusinya digunakan sistem pengendalian di mana variabel yang terukur
digunakan untuk mengestimasi variabel yang akan dikendalikan, variabel terukur
dan variabel tak terukur tersebut dihubungkan dengan suatu persamaan matematika.
Pengendalian yang banyak digunakan adalah jenis feedback (umpan balik)
berdasarkan pertimbangan kemudahan pengendalian. Diagram balok untuk sistem
pengendalian ini secara umum dapat dilihat pada Gambar 6.1 berikut ini :
Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback

Pengukuran nilai keempat variabel di atas menggunakan bantuan sensor untuk
mendeteksi nilai masing-masing variabel proses. Sedangkan variabel proses yang lain

termasuk dalam kategori tertentu karena variabel itu tergantung kebutuhan akan proses
yang melibatkannya. Variabel proses tersebut antara lain :
a. Konsentrasi
b. Kepadatan (density) dan spesific gravity
c. Kelembaban (humidity) dan kadar air (moisture)
d. Kekeruhan zat cair (turbidity) dan derajat warna zat cair (clarity)
Untuk pengukuran nilai variabel proses di atas dapat digunakan sebuah
penganalisis (analyzer).
SET POINT
ELEMEN
PENGENDALI
ELEMEN
PENGUKURAN ELEMEN
PENGENDALI
ELEMEN
AKHIR
PRIMER
PROSES
GANGGUAN
Gambar 6.2 Sebuah Loop Pengendalian

Dari gambar di atas dapat dijelaskan bahwa dalam proses terdapat variabel proses
yang diantisipasi oleh elemen primer sebagai nilai perubahan proses misalnya naik
turunnya level suatu tangki, tinggi rendahnya temperatur, cepat lambatnya aliran fluida,
dan tinggi rendahnya tekanan dalam suatu tangki. Variabel proses ini bersifat relatif atau
dalam kondisi berubah-ubah. Sensor diterjemahkan sebagai harga pengukuran. Untuk
lebih jelasnya, gambar di bawah ini merupakan suatu contoh aktual dari suatu proses
yang terkendali.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985):
a. Elemen Primer (Primary Element)

Elemen Primer berfungsi untuk menunjukkan kualitas dan kuantitas suatu
variabel proses dan menerjemahkan nilai itu dalam bentuk sinyal dengan menggunakan
transducer sebagai sensor. Ada banyak sensor yang digunakan tergantung variabel
proses yang ada.
Sensor untuk temperatur, yaitu bimetal, thermocouple, termal mekanik, dll.
Sensor untuk tekanan, yaitu diafragma, cincin keseimbangan, dll.
Sensor untuk level, yaitu pelampung, elemen radioaktif, perbedaan tekanan, dll.
Sensor untuk aliran atau flow, yaitu orifice, nozzle dll.
b. Elemen Pengukuran (Measuring Element)

Elemen Pengukuran berfungsi mengkonversikan segala perubahan nilai yang
dihasilkan elemen primer yang berupa sinyal ke dalam sebuah harga pengukuran yang
dikirimkan transmitter ke elemen pengendali.
Tipe Konvensional
Tipe ini menggunakan prinsip perbedaan kapasitansi.
Tipe Smart
Tipe smart menggunakan microprocessor elektronic sebagai pemroses sinyal.
c. Elemen Pengendali (Controlling Element)

Elemen pengendali berfungsi menerima sinyal dari elemen pengukur yang
kemudian dibandingkan dengan set point di dalam pengendali (controller). Hasilnya
berupa sinyal koreksi yang akan dikirim ke elemen pengendali menggunakan processor
(computer, microprocessor) sebagai pemroses sinyal pengendalian. Jenis elemen
pengendali yang digunakan tergantung pada variabel prosesnya.
Untuk variabel proses yang lain misalnya:
a. Temperatur menggunakan Temperature Controller (TC)
b. Tekanan menggunakan Pressure Controller (PC)
c. Aliran/flow menggunakan Flow Controller (FC)
d. Level menggunakan Level Controller (LC)

d. Elemen Pengendali Akhir
Elemen pengendali akhir berperan mengonversikan sinyal yang diterimanya
menjadi sebuah tindakan korektif terhadap proses. Umumnya industri menggunakan
control valve dan pompa sebagai elemen pengendali akhir.
1. Control valve
Control valve mempunyai tiga elemen penyusun, yaitu:
Positioner yang berfungsi untuk mengatur posisi actuator.
Actuator Valve berfungsi mengaktualisasikan sinyal pengendali (valve).
Ada dua jenis actuator valve berdasarkan prinsip kerjanya yaitu :
a. Actuator spring/per.
Actuator ini menggunakan spring/per sebagai penggerak piston actuator.
b. Actuator aksi ganda (double acting)
Untuk menggerakkan piston, actuator ini menggunakan tekanan udara yang
dimasukkan ke rumah actuator.
Valve, merupakan elemen pengendali proses. Ada banyak tipe valve berdasarkan
bentuknya seperti butterfly valve, valve bola, dan valve segmen.
2. Pompa Listrik
Elemen pompa terdiri dari dua bagian, yaitu:
Actuator Pompa
Sebagai actuator pompa adalah motor listrik. Motor listrik mengubah tenaga listrik
menjadi tenaga mekanik. Prinsip kerjanya berdasarkan induksi elektro-magnetik yang
menggerakkan motor.
Pompa listrik berfungsi memindahkan/menggerakkan fluida baik itu zat cair, gas dan
padat.
Secara garis besar, fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut:
1. Penunjuk (indicator)
2. Pencatat (recorder)
3. Pengontrol (regulator)
4. Pemberi tanda bahaya (alarm)

Adapun instrumentasi yang digunakan di pabrik fenol ini mencakup:
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur
jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses
yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada set
point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal mekanis.
Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas yang keluar dari
suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup diafragma
valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur dan
mendeteksi tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida
dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam
pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang mengakibatkan fluida
mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan discharge
dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve dan FC
menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran pada set point.
4. Level Controller (LC)

Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam
suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan
dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate
cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja:
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve ini
akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada set
point.
Alat sensing yang digunakan umumnya pelampung atau transduser diafragma
untuk mendeteksi dan menunjukkan tinggi permukaan cairan dalam alat dimana cairan
bekerja.
Proses pengendalian pada pabrik ini menggunakan feedback control
configuration karena selain biayanya relatif lebih murah, pengaturan sistem
pengendaliannya menjadi lebih sederhana. Konfigurasi ini mengukur secara langsung
variabel yang ingin dikendalikan untuk mengatur harga variabel yang dimanipulasi.
Tujuan pengendalian ini adalah untuk mempertahankan variabel yang dikendalikan pada
level yang diinginkan (set point).
Sinyal output yang dihasilkan oleh pengendali feedback ini berupa pneumatic
signal yaitu dengan menggunakan udara tekan. Tipe pengendali feedback yang
digunakan pada perancangan ini, yaitu :
1. Jenis-P (Proportional), digunakan untuk mengendalikan tekanan gas.
2. Jenis-PI (Proportional Integral), digunakan untuk mengendalikan laju alir (flow),
ketinggian (level) cairan, dan tekanan zat cair.
3. Jenis-PID (Proportional Integral Derivative), digunakan untuk mengendalikan
temperatur.
Tabel 6.1 Jenis variabel pengukuran dan controller yang digunakan
Variabel Controller
Flow dan Tekanan Cairan PI
Level Cairan P atau PI

Temperatur PID
Komposisi P, PI, PID
Sumber : Walas (1988)
6.1.3 Variabel-Variabel Proses dalam Sistem Pengendalian

1. Tekanan
Peralatan untuk mengukur tekanan fluida adalah kombinasi silikon oil dalam
membran / plat tipis dengan pengukur kuat arus listrik. Prinsipnya adalah perubahan
kuat arus listrik akibat perubahan tekanan. Instrumen ini digunakan antara lain untuk
mengukur tekanan pada reaktor, dan tekanan keluaran blower.
2. Temperatur
Peralatan untuk mengukur temperatur adalah thermocouple. Instrumen ini
digunakan antara lain dalam pengukuran temperatur dalam reaktor, heat exchanger,
dan steam reformer .
3. Laju Alir
Peralatan yang digunakan untuk mengukur laju alir fluida adalah venturimeter.
Instrumen ini digunakan antara lain dalam pengukuran laju alir zat masukan reaktor.
4. Perbandingan Laju Alir
Peralatan yang digunakan adalah sambungan mekanik (mechanical linkage) yang
dapat disesuaikan (adjustable), pneumatik, atau elektronik. Hasil pengukuran laju alir
aliran yang satu menentukan (me-reset) set point laju alir aliran lainnya. Instrumen ini
digunakan pada pengukuran laju alir umpan reaktor
5. Permukaan Cairan
Peralatan untuk mengukur level permukaan cairan adalah pelampung dan lengan
gaya. Prinsipnya adalah perubahan gaya apung yang dialami pelampung akibat
perubahan level cairan. Pelampung yang mengapung pada permukaan cairan selalu
mengikuti tinggi permukaan cairan sehingga gaya apung pelampung dapat diteruskan
ke lengan gaya, sehingga dapat diketahui tinggi cairan. Penggunaannya adalah untuk
mengukur level permukaan fluida seperti pada kolom waste heat boiler, dan tangki.

6.1.4 Syarat Perancangan Pengendalian
Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik
antara lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu
aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening
position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada mixer dan pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan
pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan check
valve diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah dengan
pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan untuk
mempermudah pada saat maintenance.
Tabel 6.2 Daftar Penggunanan Instrumentasi pada Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan

Fenol dari Tandan Kosong Kelapa Sawit dengan Proses Pirolisis
No Nama alat Instrumentasi Kegunaan

Menunjukkan tinggi cairan
1 Tangki cairan LI
dalam tangki
Mengontrol laju alir cairan
2 Pompa FC
dalam pipa
Cooler, Heater, Mengontrol temperatur dalam
3 TC
Kondensor dan Reboiler Cooler/Heater
Menunjukkan suhu dalam KO
TI
4 Knock Out Drum Drum
PC Mengontrol tekanan dalam KO

Drum
Mengontrol tinggi cairan
LC
dalam KO Drum
Mengontrol suhu dalam
TC
Reaktor Prehidrolisa reaktor
5
dan Hidrolisa Mengontrol ketinggian cairan
LC
dalam reaktor
Mengontrol temperatur dalam
TC
reactor
6 Reaktor Pirolisis
Mengontrol tekanan dalam
PC
reaktor
Mengetahui level cairan dalam
7 Tangki Berpengaduk LI
tangki berpengaduk
Mengontrol temperatur dalam
TC
kolom distilasi
8 Kolom destilasi
Mengontrol tekanan dalam
PC
kolom distilasi
Mengontrol laju alir dalam
9 Blower FC
Blower
Mengetahui dan mengontrol
10 Dekanter LIC
tinggi cairan
11 Akumulator LC Mengontrol tinggi cairan
1. Tangki cairan
Gambar 6.3 Instrumentasi Tangki Cairan

Tangki dapat berfungsi untuk tempat penyimpanan atau penampungan zat cair. Pada
tangki ini dilengkapi dengan level indicator (LI) yang berfungsi untuk mengontrol
ketinggian cairan di dalam tangki. Prinsip kerja dari level indicator (LI) ini adalah
dengan menggunakan pelampung (floater) sehingga isi tangki dapat terlihat dari
posisi jarum penunjuk di luar tangki yang digerakkan oleh pelampung. Pengontrolan
ketinggian permukaan cairan ini dilakukan dengan mengatur laju cairan yang masuk
atau keluar dari tangki.
2. Pompa
Gambar 6.4 Instrumentasi Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk mengetahui
laju aliran pada pompa dipasang flow controller (FC) yang berfungsi untuk
mengendalikan aliran agar kecepatan alirnya seperti yang diharapkan. Jika laju aliran
pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali
(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.
3. Heater/ Cooler/ Kondensor dan Reboiler
Gambar 6.5 Instrumentasi Heater/ Cooler/ Kondensor dan Reboiler

Instrumentasi pada heater, kondenser, reboiler, dan cooler mencakup temperature
controller (TC) yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran heater,
kondenser, reboiler, dan cooler dengan mengatur bukaan katup steam atau air
pendingin masuk.
4. Knock Out Drum
Gambar 6.6 Instrumentasi Knock out drum (KO Drum)
Instrumentasi pada KO Drum mencakup temperature controller (TI) yang berfungsi

untuk menunjukkan temperatur dalam KO Drum, pressure controller (PC) yang
berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam KO Drum, dan level controller (LC)
yang berfungsi untuk mengatur ketinggian cairan dalam KO Drum.
5. Reaktor Pre Hidrolisa dan Hidrolisa

Gambar 6.7 Instrumentasi Reaktor
Instrumentasi pada reaktor meliputi level controller (LC) dan Temperature

controller (TC). Level controller (LC) berfungsi untuk mengukur ketinggian cairan
dalam reaktor. Sedangkan Temperature controller (TC) berfungsi untuk mengukur
suhu yang ada di dalam reaktor.
6. Reaktor Pirolisis
Gambar 6.8 Instrumen Reaktor Pirolisis

Reaktor merupakan tempat berlangsungnya reaksi. Instrumentasi pada reaktor
mencakup pressure controller (PC) dan temperature controller (TC). PC berfungsi
untuk mempertahankan tekanan dalam reaktor agar tetap pada tekanan yang di set.
Sedangkan TC berfungsi untuk mempertahankan temperatur operasi dalam reaktor
agar tetap pada suhu yang di set.
7. Tangki Berpengaduk
Gambar 6.9 Instrumentasi Tangki Berpengaduk
Instrumentasi pada tangki berpengaduk mencakup level indicator (LI) yang

berfungsi untuk menunjukkan tinggi cairan didalam tangki pencampur.
8. Kolom Distilasi
Gambar 6.10 Instrumentasi Kolom Distilasi

Instrumentasi pada kolom distilasi mencakup temperature indicator (TI) dan
pressure controller (PC). Temperature indicator (TI) berfungsi untuk menunjukkan
temperatur dalam kolom distilasi dimana pengontrolan temperaturnya dilakukan
pada reboiler dan kondensor. Pressure controller (PC) berfungsi untuk mengontrol
tekanan dalam kolom distilasi dengan mengatur bukaan katup uap keluar dari kolom
distilasi.
9. Blower
Variabel yang dikontrol pada Blower adalah laju aliran, dimana untuk mengetahui laju
aliran dipasang Flow controller (FC). Jika laju alir Kompressor atau Blower lebih besar dari
yang diinginkan maka secara otomatis valve keluaran (control valve) akan menutup atau
memperkecil pembukaan valve. Demikian pula jika laju alir lebih kecil dari yang diinginkan,
maka secara otomatis valve keluaran akan memperbesar pembukaan valve.
Gambar 6.11 Instrumentasi pada Blower
10. Dekanter
Gambar 6.12 Instrumentasi Dekanter

Instrumentasi yang dipakai pada dekanter adalah level indicator controller (LIC)
yang berfungsi untuk menunjukkan/mengukur dan mengatur ketinggian (level)
cairan dalam dekanter dimana cairan tersebut bekerja pada saat tertentu.
11. Akumulator
Instrumentasi pada Akumulator mencakup Level Controller (LC) untuk mengatur

ketinggian/ level fluida yang berada dalam tangki akumulator.
Gambar 6.13 Instrumentasi pada Akumulator
6.2 Keselamatan Kerja

Aktivitas masyarakat umumnya berhubungan dengan resiko yang dapat
mengakibatkan kerugian pada badan atau usaha. Karena itu usaha-usaha keselamatan
merupakan tugas sehari-hari yang harus dilakukan oleh seluruh karyawan. Keselamatan
kerja dan keamanan pabrik merupakan faktor yang perlu diperhatikan secara serius.
Dalam hubungan ini bahaya yang dapat timbul dari mesin, bahan baku dan produk, sifat
zat, serta keadaan tempat kerja harus mendapat perhatian yang serius sehingga dapat
dikendalikan dengan baik untuk menjamin kesehatan karyawan.
Perusahaan yang lebih besar memiliki divisi keselamatan tersendiri. Divisi
tersebut mempunyai tugas memberikan penyuluhan, pendidikan, petunjuk-petunjuk, dan
pengaturan agar kegiatan kerja sehari-hari berlangsung aman dan bahaya-bahaya yang

akan terjadi dapat diketahui sedini mungkin, sehingga dapat dihindarkan. (Bernasconi,
1995)
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia
relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya
reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan dikendalikan
berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan dalam hal ini dapat
mengakibatkan kejadian yang fatal. (Bernasconi, 1995)
Kerusakan (badan atau benda) dapat terjadi secara tiba-tiba tanpa dikehendaki
dan diduga sebelumnya. Keadaan atau tindakan yang bertentangan dengan aturan
keselamatan kerja dapat memancing bahaya yang akut dan mengakibatkan terjadinya
kerusakan.
Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik perlu
diperhatikan beberapa hal, yaitu :
Lokasi pabrik
Sistem pencegahan kebocoran
Sistem perawatan
Sistem penerangan
Sistem penyimpanan material dan perlengkapan
Sistem pemadam kebakaran
Disamping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang harus
diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik-pabrik kimia, yaitu:
Tidak boleh merokok atau makan
Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bertugas
Bahaya dan tindakan-tindakan yang tidak memperhatikan keselamatan akan
mengakibatkan kerusakan. Yang menjamin keselamatan kerja sebetulnya adalah
pengetahuan mengenai bahaya sedini mungkin, sehingga pencegahan dapat diupayakan
sebelum bahaya tersebut terjadi.
Berikut ini upaya-upaya pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin
terjadi pada pra rancangan pabrik pembuatan etanol dapat dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran

Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti power
station, laboratorium dan ruang proses.
Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire station.
Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api yang
relatif kecil.
Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri
Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
Pakaian pelindung
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan asbes.
Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan keadaan badan
atas terbuka.
Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan panas.
Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya terjepit.
Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis pekerjaan
yang dilakukan.
Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan perlindungan
terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila bekerja dengan pipa-
pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun tangki-tangki serta peralatan
lain yang dapat bocor.
Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal yang
tidak diinginkan.
Masker

Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya
ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup. (Bernasconi, 1995)
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis
Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat kegiatan
kerja karyawan.
Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor bertekanan
tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar pengaman
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik
Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering
atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak pabrik,
sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi
Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan
penangkal petir yang dibumikan. (Bernasconi, 1995)
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan
Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan dan
mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke
atasan.
Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan secara
tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar pingsan/shock
dan lain sebagainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik, maka
hal-hal yang harus dilakukan adalah :
a. Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
b. Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam kebakaran yang
digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi, yaitu (Bernasconi, 1995)
:
Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang, kertas,
dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut. Sebagai
sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui pipa-pipa yang
dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal pabrik. Air dipompakan
dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan instalasi listrik tersendiri,
sehingga tidak terganggu apabila listrik pada pabrik dimatikan ketika kebakaran
terjadi.
Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas yang
bertekanan yang disambung secara seri menuju nozzle-nozzle. Instalasi ini
digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat tangki
penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya proses

produksi dalam sebuah pabrik. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi pabrik
tersebut.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Fenol dari Tandan
Kosong Kelapa Sawit (TKKS) adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap air (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap air (Steam)

Kebutuhan steam pada pabrik pembuatan Fenol adalah sebesar 145300,865
kg/jam, yaitu yang berasal dari keperluan reaktor prehidrolisis (R-102), reaktor hidrolisis
(R-102), heater (E-204), reboiler I (E-306), reboiler II (E-307). Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan fenol dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (Steam) Pabrik
Nama Alat Jumlah uap (kg/jam)
Reaktor Prehidrolisis (R-101) 6857,952
Reaktor Hidrolisis (R-102) 643,350
Heater (E-204) 30047,550
Reboiler I (E-306) 60001,678
Reboiler II (E-307) 47750,335
Total 145300,865

Tambahan untuk faktor keamanan dan faktor kebocoran diambil sebesar 20 %.
(Perry, et al., 2007)
Jadi total steam yang dibutuhkan, Ws:
Ws = 1,2 145.300,865 kg/jam = 174.361,038 kg/jam
Total steam yang menjadi kondensat = 145.300,865 kg/jam
Diperkirakan 80 % kondensat dapat digunakan kembali, sehingga
Kondensat yang digunakan kembali = 80% x 145.300,865 kg/jam
= 116240,692 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20% 145.300,865 kg/jam
= 29060,173 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

7.2.1 Kebutuhan air pendingin
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
air umpan ketel uap, air pendingin, maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada
pabrik pembuatan Fenol adalah sebagai berikut:
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pabrik
No. Nama Alat Kode alat Air Pendingin (kg/jam)
1 Cooler 1 E-101 16362,891
2 Cooler 2 E-102 132918,786
3 Cooler 3 E-202 49090,076
4 Cooler destilat 2 E-303 1361,764
5 Cooler bottom 1 E-305 35740,035
6 Cooler bottom 2 E-304 1278,007
7 Condenser E-201 19380,934
8 Condenser destilat 1 E-301 392923,353
9 Condenser destilat 2 E-302 15161,249
Total 664217,094
Faktor kemanan = 20%

Total Kebutuhan air pendingin, Wc = 1,2 664217,094 = 797060,513 kg/jam

Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara pendingin
air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi, maka air
tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan, drift
loss, dan blowdown (Perry, 2007).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan :
We = 0,00085 Wc (T2 T1) (Perry, et al, 2007)
dimana : Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 664217,094kg/jam
T1 = temperatur air pendingin masuk = 28 C = 82 F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 90 C = 194 F
We = 0,0085 664217,094 (194 82) = 756091,603 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss sekitar 0,1 ~ 0,2 % dari air pendingin yang masuk ke
menara air (Perry, 2008). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka :
Wd = 0,002 Wc = 0,002 664217,094 = 159412,103 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air pendingin,
sekitar 3 ~ 5 siklus (Perry, 2008). Ditetapkan 5 siklus, maka :
We
Wb (Perry, et al, 2007)
S 1
756091,603
Wb = = 189022,901 kg/jam
5 1
Sehingga make-up air pendingin yang diperlukan, Wm:
Wm = We + Wd + Wb
= 756091,603 + 159412,103 + 189022,901
= 1133586,780 kg/jam
7.2.2 Kebutuhan air proses

1. Kebutuhan air proses
Kebutuhan air proses pada pabrik pembuatan fenol adalah 96224,460 kg/jam yaitu
yang berasal dari reaktor prehidrolisis (R-101) dan reaktor hidrolisis (R-102).
Kebutuhan air proses pada pabrik pembuatan bioetanol ditunjukkan pada tabel 7.3.

Tabel 7.3 Kebutuhan Air Proses Pabrik
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Reaktor Prehidrolisis (R-101) 30000
Reaktor Hidrolisis (R-102) 66224,460
Total 96224,460
7.2.3 Kebutuhan air lainnya

a. Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40100 ltr/hari (Metcalf,
1991). Diambil 80 liter/hari = 3,33 liter/jam
air pada 30oC = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Jumlah karyawan = 160 orang
Maka total air domestik = 3,33 liter/jam 160
= 532,8 ltr/jam 0,99568 kg/liter = 531,029 kg/jam
b. Kebutuhan air laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 1800 ltr/hari (Metcalf dan
Eddy, 1991), Maka diambil 1500 ltr/hari = 62,230 kg/jam.
c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 120 liter/hari
(Metcalf dan Eddy, 1991), Maka diambil 120 liter/hari = 5 liter/jam
air pada 30oC = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Pengunjung rata rata = 100 orang.
Maka total kebutuhan airnya = 5 100 = 500 ltr/jam 0,99568 kg/liter
= 497,840 kg/jam
d. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 400 600 ltr/hari. (Metcalf dan Eddy,
1991). Maka diambil 600 ltr/hari = 24,892 kg/jam

Tabel 7.4 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan
Tempat Jumlah (kg/jam)
Domestik 531,029
Laboratorium 62,230
Kantin dan tempat ibadah 497,840
Poliklinik 24,8920
Total 1115,991
Total air untuk berbagai kebutuhan domestik, Wd = 1115,991 kg/jam

Sehingga total kebutuhan air adalah :
Total kebutuhan air = 29060,173 + 1133586,780 + 96224,460 + 1115,991
Total kebutuhan air = 1230927,231 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan fenol ini adalah dari Sungai Rokan, Kabupaten
Bengkalis, Provinsi Riau. Dimana sungai Rokan dengan panjang 150 km memiliki
potensi debit pada musim kemarau 80 m3/detik dan pada musim hujan 120 m3/detik
(Buana, 2008). Adapun kualitas air Sungai Rokan, Riau dapat dilihat pada tabel 7.5
berikut:

Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Rokan, Riau
No Analisa Satuan Metode Hasil
I. FISIKA
1. Bau SMWW-206 Tidak berbau
2. Kekeruhan NTU SMWW-214A 115,16
3. Rasa SMWW-211 Tidak berasa
4. Warna TCU SMWW-204 150
0
5. Suhu C SMWW-212 25
6. TDS mg/l APHA-208C 186
II. KIMIA
1. Total kesadahan dalam mg/l SMWW-309B 130
CaCO3
2. Chloride mg/l ASTM D-512 1,3
3. NH3-N mg/l APHA-418A/B Nil
4. Zat organik dalam mg/l SMCA C-48 65
KMnO4 (COD)
5. SO4- mg/l ASTM D-516 0,0025
D
6. Sulfida mg/l APHA-428 0,00012
+2 A
7. Cr mg/l APHA-117 Nil
8. NO3- mg/l ASTM D-3867 0,0031
*
9. NO2 mg/l ASTM D-3867 -
10. Chlorine mg/l CCAM-M2 Nil
11. Ph mg/l ASTM D-1293 6,6
12. Fe2+ mg/l AAS 10
13. Mn2+ mg/l AAS 0,016
2+
14. Zn mg/l AAS 0,0012
2+
15. Pb mg/l AAS Nil
2+
16. Ca mg/l AAS 63
2+
17. Mg mg/l AAS 87
E
18. CO2 bebas mg/l ASTM D-513 132
2+
19. Cu AAS 0,0032
Sumber : Laboratorium PERTAMINA UP II DUMAI, 2008

Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air
dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran
yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan
digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa
tahap, yaitu :
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.4 Screening
Penyaringan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening, partikel-
partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia. Sedangkan
partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit pengolahan
selanjutnya (Degremont, 1991).
7.2.5 Sedimentasi
Setelah air disaring pada Screening, di dalam air tersebut masih terdapat partikel-
partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk menghilangkan
padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke dalam bak
sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan.
7.2.6 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan koagulan yaitu larutan alum
Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama
dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu
untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi

proses koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991).
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalen. Reaksi hidrolisis akan
terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-
flok (flokulasi). Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O 2 Al(OH)3 + 12 Na+ + 6 HCO3- + 3 SO43-
2 Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O 4 Al(OH)3 + 12 Na+ + 6 CO2 + 6 SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :

Al2(SO4)3 + 3H2O + 3 Na2CO3 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3 CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan kesadahan
permanen menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991) :
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl4 + Na2CO3 2 NaCl + CaCO3
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-flok
yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air jernih akan
keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring pasir (sand
filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum untuk kekeruhan sebesar 146 NTU adalah 25 ppm
(Quipro, 2008) terhadap jumlah air yang akan diolah, sedangkan perbandingan
pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54 (Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:

Total kebutuhan air = 1230927,231 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 19,719 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 19,719 = 10,648 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 19,719.10-6 1230927,231 = 24,2728 kg/jam

Larutan abu soda yang dibutuhkan = 10,648.10-6 1230927,231 = 13,1073 kg/jam
7.2.7 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan, yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand)
b. Lapisan II terdiri dari antrasit
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand filter,
air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, tempat ibadah,
dan poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit,
Ca(ClO)2.
Perhitungan kaporit yang diperlukan:
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1115,991 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm (Gordon, 1968)
-6
Total kebutuhan kaporit = (2 10 1115,991)/0,7 = 0,003 kg/jam
7.2.8 Demineralisasi
Air umpan ketel uap dan air pendingin pada reaktor harus murni dan bebas dari
garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat
demineralisasi dibagi atas:
7.2.7.1 Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca,
Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IRR122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi:
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi:
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation

Air Sungai Rokan mengandung kation Fe2+, Mn2+, Zn2+, Pb2+, Ca2+, Mg2+ dan Cu2+
masing-masing 10 mg/L, 0,016 mg/L, 0,0012 mg/L, 63 mg/L, 87 mg/L, 132 mg/L, dan
0,0032 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan kation = (10 + 0,016 + 0,0012 + 63 + 87 + 132 + 0,0032) mg/L
= 160,020 mg/L = 0,160020 g/L
Jumlah air yang diolah = 29060,173 kg/jam
29060,173 kg/jam
= 1000 L/m3 = 29191,535 L/jam
995,5 kg/m 3
Kesadahan air = 0,16002 gr/L 29191,535 L/jam 24 jam/hari 10-3 kg/gr
= 112,110 kg/hari
Ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 29191,535 kg/jam = 129,107 gal/menit
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar kation = 5 ft 0 in = 3,353 m3
- Luas penampang penukar kation = 19,6 ft2 = 1,820 m2
- Jumlah penukar kation = 1 unit

Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 112,110 kg/hari
Dari Tabel 12.5, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
Kebutuhan resin = 112,110 kg/hari

3
= 5,605 ft3/hari
20 kg/ft
Volume minimum resin pada 30 in = 49 ft3 (Tabel 12.4, Nalco, 1988)

49
Tinggi resin yang dibutuhkan per alat penukar kation = = 2,5 ft
19,6
49 ft 3 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 8,741 hari
112,110 kg/hari
3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 112,110 kgr/hari 6 lb/ft 3
20 kgr/ft
= 33,633 lb/hari = 0,636 kg/jam
7.2.7.2 Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat di dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410 (Lorch,
1981). Reaksi yang terjadi :
2ROH + SO42- R2SO4 + 2 OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
R2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2 ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion
Air Sungai Rokan, mengandung Anion : CO32-, SO42-, Sulfida, NO32-, masing-masing
130 mg/L, 0,0025 mg/L, 0,00012 mg/L, 0,0031 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan anion = (130 + 0,0025 + 0,00012 + 0,0031) mg/L

= 130,006 mg/L = 0,130 gr/L
Jumlah air yang diolah = 29060,173 kg/jam
196.982,904 kg/jam
= 3
1000 L/m 3 = 29191,535 L/jam
995,5 kg/m
Kesadahan air = 0,130 gr/L 29191,535 L/jam 24 jam/hari 10-3 kg/gr
= 91,082 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 29191,535 L/jam
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, 1988, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 5 ft 0 in
- Luas penampang penukar anion = 19,6 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 91,082 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
91,082 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = = 7,590 ft3/hari
12 kgr/ft 3
Volume minimum resin pada 30 in = 49 ft3 (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
49
Tinggi resin yang dibutuhkan per alat penukar kation = = 2,5 ft
19,6
49 ft 3 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 6,456 hari
91,082 kg/hari
3
Kebutuhan regenerant NaOH = 91,082 kgr/hari 5 lb/ft 3
12 kgr/ft
= 37,951 lb/hari = 0,717 kg/jam
7.2.9 Deaerator

Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion (ion
exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 180C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan panas yang terdapat pada kondensat
steam yang kembali ke dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia untuk utilitas pada pabrik pembuatan fenol adalah sebagai
berikut:
1. Al2(SO4)3 = 23,8456 kg/jam
2. Na2CO3 = 12,8766 kg/jam
3. Kaporit = 0,003 kg/jam
4. H2SO4 = 0,636 kg/jam
5. NaOH = 0,717 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 54,5 hp
2. Unit Utilitas = 107,3 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 35 hp
4. Penerangan dan kantor = 35 hp
5. Bengkel = 50 hp
6. Perumahan = 100 hp
Total kebutuhan listrik = 54,5 + 107,3 + 35 + 35 + 50 + 100
= 394,550 hp 0,7457 kW/hp = 294,2159 kW
Faktor keamanan 20 %, maka
kebutuhan listrik = 1,2 x 294,2159 = 353,059 kW
Efisiensi generator 80 %, maka
Daya output generator = 353,059 /0,8 = 441,3238 kW

Untuk perancangan dipakai 4 unit generator diesel AC 700 kW, 220-240 Volt, 50
Hertz, 3 fase (2 unit pakai dan 2 unit cadangan).
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai bakar
yang tinggi serta bahan baku yang tidak terkonversi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L (Perry, 1999)
Daya output generator = 441,3238 kW
Daya generator yang dihasilkan = 441,3238 kW(0,9478 Btu/det)/kW3600 det/jam
= 1505832,2593 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (1505832,2593 Btu/jam) / (19860 Btu/lbm) 0,45359 kg/lbm
= 34,3923 kg/jam
Kebutuhan solar = (34,3923 kg/jam) / (0,89 kg/liter)

= 77,2860 liter/jam
Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap

Uap yang dihasilkan ketel uap = 29060,1731 kg/jam
Panas laten saturated steam (180C) = 2013,1 kJ/kg (Reklaitis, 1987)
Panas yang dibutuhkan ketel
= 29060,1731 kg/jam 2013,1 kJ/kg / (1,05506 kJ/Btu)
= 55451217,4462 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 85 %
Panas yang harus disuplai ketel = (55451217,4462 Btu/jam) / 0,85
= 65236726,4073 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1997)

Jumlah bahan bakar
= (65236726,4073 Btu/jam) / (19860 Btu/lbm) 0,45359 kg/lbm
= 1489,9661 kg/jam
Kebutuhan solar = (1489,9661 kg/jam) / (0,89 kg/liter)
= 1751,4052 liter/jam

7.6 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau atmosfer,
karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah pabrik pembuatan gas Hidrogen meliputi :
1. Limbah proses berupa limbah cair yaitu kondensat bekas yang tidak dapat digunakan
kembali, limbah akibat zat-zat yang terbuang, bocor, atau tumpah. Khusus limbah
dari bahan baku monomer dan katalis, berdasarkan PP RI Nomor 18 Tahun 1999
Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun, termasuk kategori
limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) dari sumber yang spesifik sehingga
dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3 sesuai dengan
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik dan kantor
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk
yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan
proses. Limbah laboratorium termasuk kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan
Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3
sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 18 Tahun 1999
Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Dalam pengelolaan
limbah B3 dikirim ke KIM 3, Medan, Indonesia.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated sludge
(sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan BOD yang
lebih rendah dengan efisiensi mencapai 95 % (Metcalf, 1991 ; Perry, 1999).

Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Pencucian peralatan pabrik diperkirakan = 80 L/jam
2. Laboratorium diperkirakan = 15 L/jam
3. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- domestik = 10 L/hari (Metcalf, 1991)
- kantor = 25 L/hari (Metcalf, 1991)
Jumlah karyawan = 160 orang
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 160 ((10 + 25) L/hari (1 hari / 24 jam)) = 233,333 L/jam
Total air buangan pabrik = 80 + 15 + 233,333 = 328,333 L/jam = 0,328 m3/jam
7.6.1 Bak Penampungan (BP)

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 0,328 m3/jam

Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = (0,328 10 24) = 78,80 m3/jam
78,80
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 87,556 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
panjang bak (p) = 2 lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p l t
87,556 m3 = 2l l l
l = 3,524 m
Jadi, panjang bak (p) = 7,049 m

lebar bak (l) = 3,524 m

tinggi bak (t) = 3,524 m
luas bak A = 24,843 m2
tinggi air = 0,9 (3,524 m) = 3,172 m
7.6.2 Bak Pengendapan Awal (BPA)
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.
Laju volumetrik air buangan = 0,328 m3/jam = 7,880 m3/hari
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,08333 hari (Perry, 1999)
Volume bak (V) = 7,880 m3/hari 0,08333 hari 24 = 15,760 m3
15,760
Bak terisi 90 maka volume bak = = 17,511 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
Volume bak V = plt
17,511 m3 = 2l l l
l = 2,061 m
Jadi, panjang bak p = 4,122 m
lebar bak l = 2,061 m
tinggi bak t = 2,061 m
tinggi air = 1,855 m
7.6.3 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan organik
mempunyai pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri
dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan
Kep.No.3/Menlh/01/1998. Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3).
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3 / 30 ml air
limbah (Lab. Analisa FMIPA USU, 1999).
Jumlah air buangan = 0,328 m3/hari = 7880 L/hari

Kebutuhan Na2CO3 = (7880 L/hari)(5000 mg/0,03 L)(1kg/106mg)(1hari/24 jam)
= 1,642 kg/jam
1,642
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 5,472 kg/jam
0 ,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1999)
5,472
Volume 30% Na2CO3 = = 0,00412 m3/jam
1327
Laju alir limbah = 0,3283 m3/jam
Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = (0,3283 + 0,00412) m3/jam 1 hari 24 jam/hari = 7,979 m3
7,979
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 8,866 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
Volume bak V = p l t
8,866 m3 = 2l l l
l = 1,643 m
Jadi, panjang bak p = 3,285 m
lebar bak l = 1,643 m
tinggi bak t = 1,643 m
tinggi air = 0,9 (1,643) = 1,478 m
7.6.4 Unit Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang mengandung
O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur campuran. Flok
biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini sehingga akan
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:

Laju volumetrik (Q) = 0,328 m3/jam = 2081,676 gal/hari
Karakteristik limbah untuk pabrik Fenol (MecCalf, 2003) adalah :
- BOD5 (So) = 350 mg/L
- Mixed Liquor Suspended Solid = 400 mg/L
- Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X)= 315 mg/L
Menurut Metcalf, 1991, untuk activated sludge diperoleh data sebagai berikut :
- Efisiensi (E) = 95 %
- Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5
- Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1
Direncanakan :
Waktu tinggal sel (c) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So S
E = 100 (Metcalf, 1991)
So
E.S o
S = So
100
0,95
350 17,5mg/L
350
Batas maksimum BOD Effluent S = 17,5 mg/L dapat diterima, dimana batas
maksimum BOD5 menurut baku mutu limbah cair bagi kawasan industri sesuai
dengan Kep.No.3/Menlh/01/1998 , adalah 50 mg/L
2. Penentuan Volume aerator (Vr)

c .Q.Y(So S)
Vr (Metcalf, 1991)
X(1 k d . c )
(10 hari)(2081,676 gal/hari)(0,8)(315 17,5) mg/L

(315 mg/L)(1 0,025 10)
= 14062,879 gal = 53,234 m3
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi (AR)
Menurut Metcalf, 1991 diperoleh data sebagai berikut :
- Direncanakan tinggi cairan dalam aerator =3m

- Perbandingan lebar dan tinggi cairan =3:1
- lebar kolam aerator =33m=9m
- Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air
V =plt
53,234 m3 = p 9 3
p = 1,972 m
Jadi, ukuran aerator :
Panjang p = 1,972 m
Lebar l = 9,5 m
Tinggi t = (3 + 0,5) m = 3,5 m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Qe = Q = 2.913,818 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 315 mg/L = 0,315 mg/L
Xr = 0,999 X = 0,999 315 mg/L = 314,685 mg/L
Px = Qw Xr (Metcalf, 1991)
Px = Yobs Q (So S) (Metcalf, 1991)
Y
Yobs (Metcalf, 1991)
1 k dc
0,8
Yobs = 0,64
1 (0,025).(10)
Px = (0,64) (2981,676 gal/hari) (315 17,5) mg/L = 442981 gal mg/L hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi
Akumulasi = jumlah massa masuk jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X Qe Xe Qw Xr

0 = QX + QrX Q(0,001X) - Px
0,999442981
Px 442981
Qr 0,999Q =
X 315
= 673,307 gal/hari = 2,549 m3/hari
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator ()
Vr 14062,879
= = 6,756 hari
Q 2081,676
6. Sludge Retention Time (SRT)
Vr 14062, ,879
SRT = = 9,990 hari
Qw 314,685
442981
7. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman cairan = 3 m dan lebar kolom aerator = 9 m dari Tabel 10-11,
Metcalf, 1991 diperoleh daya aerator sebesar 12 hp.
7.6.5 Tangki Sedimentasi (TS)
Fungsi : mengendapkan flok biologis dari Tangki Aerasi (AR) dan sebagian
diresirkulasi kembali ke Tangki Aerasi (AR)
Laju volumetrik air buangan = (2081,676 + 673,307) gal/hari
= 2754,983 gal/hari = 10,429 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry, 1999)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry, 1999)
Volume bak (V) = 10,429 m3/hari 0,0833 hari = 0,869 m3
Luas tangki (A) = (10,429 m3/hari) / (33 m3/m2 hari) = 0,316 m3
A = D2
D = 0,634 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 0,869 / 0,316 = 2,75 m

7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.7.1 Screening
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening : Panjang = 2m
Lebar = 2m
Ukuran bar : Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30
Jumlah bar : 50 unit
7.7.2 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke Bak Sedimentasi (BS-01)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 3 hp
Debit : 0,3435 m3/detik
7.7.3 Bak Sedimentasi (BS-01)

Fungsi : Untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil
yang tidak tersaring dan terikut dengan air
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur 30C ; Tekanan 1 atm
Kapasitas : 9847417,847 m3/hari
Panjang : 37,661 m
Lebar : 25,1073 m

Tinggi : 12,5537 m
Waktu tinggal : 0,8191 jam
7.7.4 Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi (BS-01) ke
Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 3 hp
7.7.5 Tangki Pelarutan Alum (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212, Grade B
Kondisi pelarutan : Temperatur 30C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,396 m
Tinggi : 5,095 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 unit
Daya motor : 3 hp
7.7.6 Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum
(TP-01) menuju Clarifier (CL)

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/20 hp

Debit : 4,86 E-06 m3/detik
7.7.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,791 m
Tinggi : 4,186 m
Daya motor : 1 hp
7.7.8 Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan Soda
Abu (TP-02) menuju Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
7.7.9 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Diameter : 10,799 m
Tinggi : 14,399 m
Kedalaman air : 5m
Daya motor : 2 hp
7.7.10 Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari bak penampungan sementara hasil
clarifier (BS) menuju Tangki Sand Filter (SF)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 3 hp
7.7.11 Tangki Sand filter (SF)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut
dengan air yang keluar dari Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
Diameter tangki : 6,568 m

Tinggi tangki : 8,758 m
Tinggi filter : 3,011 m
7.7.12 Pompa Sand Filter (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Filtrasi (Sand Filter) ke Tangki
utilitas 1 (TU-01)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 3 hp
7.7.13 Tangki Utilitas 1 (TU-01)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit (dengan 4 tangki)
Diameter tangki : 12,7612 m
Tinggi tangki : 15,952 m
7.7.14 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat H2SO4
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,013 m

Tinggi : 3,019 m
Daya motor : hp
7.7.15 Pompa Asam Sulfat (PU-10)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan
Asam Sulfat (T-706) ke Cation Exchanger (S-701)
Jumlah : 1 unit
7.7.16 Cation Exchanger

Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRR-122
Silinder : - Diameter : 3,353 m
- Tinggi : 0,914 m
Alas / Tutup : - Diameter : 3,353 m
- Tinggi : 0,838 m
7.7.17 Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger menuju Anion
Exchanger

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.7.18 Anion Exchanger

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410
- Tinggi : 0,914 m
Alas / Tutup : - Diameter : 3,353 m

- Tinggi : 0,838 m
7.7.19 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,249 m
Tinggi : 3,374 m

Daya motor : 1/4 hp
7.7.20 Pompa NaOH (PU-11)

Fungsi : Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan NaOH
(TP-04) menuju Anion Exchanger
Jumlah : 1 unit
Debit : 6,77 E-06 m3
7.7.21 Pompa Anion Exchanger (PU-13)

Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger menuju Deaerator
(DE)
Jumlah : 1
Daya motor : 1 hp
7.7.22 Tangki Pelarutan Kaporit (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,192 m
Tinggi : 0,288 m

7.7.23 Tangki Utilitas 2 (TU-02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,353 m
Tinggi : 3,5306 m
7.7.24 Pompa Domestik (P-712)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas 2 menuju kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
7.7.25 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : Vacuum Deaerator berbentuk vertical vessel dengan
tutup elipsoidal

Jumlah : 1 unit
- Tinggi : 12,016 m
Tutup : - Diameter : 4,005 m
- Tinggi : 4,005 m
7.7.26 Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : Memompa air dari Deaerator (DE) ketel uap (KU)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 4 1/4 hp
7.7.27 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 6652,8650 kg/jam
Panjang tube : 9,144 m
Jumlah tube : 336 unit
7.7.28 Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 90C menjadi 28C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Kondisi operasi : Suhu air masuk menara = 90 oC
Suhu air keluar menara = 28 oC
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,1874 m3/detik
Luas menara : 620,74 m2
Tinggi : 30,076 m
Daya : 62,4 hp
7.7.29 Pompa Water Cooling Tower (PU-16)

Fungsi : Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower (CT)
untuk keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 20 hp
7.7.30 Pompa Air Proses (PU-18)

Fungsi : Memompa air pendingin dari tangki utilitas 1 untuk
keperluan air proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 3 hp

Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah
7.7.31 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara

Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 78,8 m3
Panjang : 7,049 m
Lebar : 3,524 m
Tinggi : 3,524 m
7.7.32 Pompa Bak Penampung (PL-01)

Fungsi : Memompa cairan limbah dari Bak Penampungan (BP) ke
Bak Pengendapan Awal (BPA)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : hp
7.7.33 Bak Pengendapan Awal (BPA)

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit

Kapasitas : 15,760m3
Panjang : 4,122 m
Lebar : 2,061 m
Tinggi : 2,061 m

7.7.34 Bak Netralisasi (BN)
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Panjang : 3,285 m
Lebar : 1,643 m
Tinggi : 1,643 m
7.7.35 Tangki Aerasi (AR)

Fungsi : Mengolah limbah
Jumlah : 1 unit
Panjang : 1,972 m
Lebar : 9,5 m
Tinggi : 3,5 m
Daya motor : 12 hp
7.7.36 Pompa Tangki Aerasi (PL-02)

Fungsi : Memompa cairan limbah dari Tangki Aerasi (AR) ke
Tangki Sedimentasi (TS)
Jumlah : 1 unit

Daya motor : 1/4 hp

7.7.37 Tangki Sedimentasi (TS)
Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari Tangki Aerasi (AR) dan
sebagian diresirkulasi kembali ke Tangki Aerasi (AR)
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 10,429 m3/hari
Diameter : 0,634 m
Tinggi : 2,75 m
7.7.38 Pompa Tangki Sedimentasi (PL-03)

Fungsi : Memompa air resirkulasi dari Tangki Sedimentasi (TS) ke
Tangki Aerasi (AR)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/4 hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan syarat
penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik yang
meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan dan
kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat diandalkan
terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya yang
terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di sekitar
lokasi pabrik (Peters, 2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Fenol ini
direncanakan berlokasi di Dumai, Riau.
Gambar 8.1 Peta lokasi pabrik Fenol
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :

a. Bahan baku

Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku dan
daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan baku
pabrik yaitu Tandan Kosong Kelapa Sawit disuplai dari Perusahaan Perkebunan
Kelapa Sawit dimana jumlahnya sekitar 250 Perusahaan yang tersebar di Provinsi
Pekanbaru. Bahan baku pendukung seperti air untuk proses didapat dengan mudah
dari sungai Rokan dan metanol diperoleh dari PT. KMI Kalimantan Timur.
Sedangkan, asam sulfat diperoleh dari PT. Bratachem Cikarang Bekasi.
b. Transportasi
Pabrik ini direncanakan didirikan dekat dengan jalan raya (lintas Dumai
Pekanbaru) dan Pelabuhan Dumai sehingga mempermudah transportasi untuk
pengiriman produk. Bahan baku yang berbentuk padatan d diangkut dengan
menggunakan truk. Sedangkan produk yang dihasilkan diangkut dengan
menggunakan kapal, dan truk.
c. Pemasaran
Kebutuhan akan Fenol terus meningkat, sehingga pemasaran produk ini cukup
menguntungkan. Selain itu, daerah lokasi pabrik diusahakan dekat dengan pelabuhan
dan bandar udara sehingga mempermudah untuk melakukan ekspor.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Daerah Aliran Sungai (DAS)
Rokan yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan kebutuhan
domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Listrik untuk kebutuhan pabrik diperoleh dari generator Steam. Disamping itu,
disediakan juga cadangan dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) Wilayah III Riau
Pekanbaru.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari kerja.
Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta tenaga
kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah

Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca

Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun berikutnya
mengalami musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif
kecil.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan Fenol
karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain itu pendirian
pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan
masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang
efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan baku
menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan dengan
mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004) :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan baku

4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya yang
memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti (Peters, 2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Pendirian pabrik pembuatan Fenol ini direncanakan menggunakan tanah
berukuran 296,314 131,695 m. Luas areal tanah adalah 39023 m. Rincian letak pabrik
pembuatan Fenol ini dapat dilihat pada Tabel 8.1, sedangkan tata letaknya dapat dilihat
pada Gambar 8.2 berikut ini :

Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)

1 Pos Keamanan 75
2 Parkir 300
3 Taman 2500
4 Ruang Kontrol 700
5 Areal Proses + Produk 19350
6 Perkantoran 834
7 Laboratorium 290
8 Poliklinik 202
9 Kantin 182
10 Musholla 280
11 Gudang Peralatan 180
12 Bengkel 180
13 Gudang Bahan 180
14 Areal Utilitas 4070
16 Pembangkit Listrik 200
17 Area Perluasan 3500
19 Jalan 4000
18 Perumahan Karyawan 2000
Total 39023 m2

N
W E
Gambar 8.2 Tata Letak Pabrik Fenol

Keterangan Gambar:
No Nama Bangunan
1 Pos Keamanan
2 Parkir
3 Taman
4 Ruang Kontrol

5 Areal Proses + Produk
6 Perkantoran
7 Laboratorium
8 Poliklinik
9 Kantin
10 Musholla
11 Gudang Peralatan
12 Bengkel
13 Gudang Bahan
14 Areal Utilitas
15 Pembangkit Listrik
16 Area Perluasan
17 Jalan
18 Perumahan Karyawan

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam memproduksi
dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya peningkatan efektivitas dan
kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak.
Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan ada usaha yang berhasil cukup
lama. Dengan adanya manajemen yang teratur dan baik dari kinerja sumber daya
manusia maupun terhadap fasilitas yang ada, secara otomatis organisasi akan
berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain organum yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedang Chester I. Barnard
memberikan pengertian organisasi sebagai : Suatu sistem daripada aktivitas kerjasama
yang dilakukan dua orang atau lebih (Siagian,1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan
bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing. Secara
ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi (Sutarto, 2002) yaitu:
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil

3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal, dan spesialisasi kerja belum begitu tinggi
(Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu tangan
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali
3. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter
3. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap
bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut (Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
1. Pembagian tugas-tugas jelas
2. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
3. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan tanggung
jawab kepada fungsinya

2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
1. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan
2. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang sukar
diharapkan
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan dari
bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang dikombinasikan
(Siagian,1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Fenol dari Tandan Kosong Kelapa Sawit menggunakan bentuk
organisasi garis dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Fenol
ditampilkan pada Gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan
hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang
terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Dengan kata

lain bahwa manajemen bertindak memimpin, merencanakan, menyusun, mengawasi,
dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh,
apabila perusahaan memiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan
(Siagian,1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-
faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan dan
keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian, penyusunan,
pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk mencapai tujuan
(criteria) yang telah ditetapkan (Siagian,1992).
Pada perusahaan besar, manajemen dibagi dalam tiga kelas (Siagian,1992), yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen dapat
dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama. Syarat-
syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000), yaitu:
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil
7. Berjiwa besar

9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan
itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus
didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di
Indonesia, antara lain adalah (Sutarto,2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan Firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra rancangan Pabrik Fenol dari Tandan Kosng
Kelapa Sawit ini yang direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan
Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan
perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi
dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995
tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :

1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah orang
perseorangan atau badan hukum
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta rupiah)
atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus telah
ditempatkan dan telah disetor
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan

4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak tergantung
pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu sidang
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan, atau
ditanamkan kembali
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab kepada
RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham

3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan Komisaris.
Adapun tugas-tugas Direktur adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-perjanjian
dengan pihak ketiga
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja

pada perusahaan
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Teknik dan
Produksi, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer R&D (Research and Development).
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer Teknik dan Produksi

Manajer teknik dan produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan operasi pabrik baik
proses maupun teknik. Manajer ini dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian
teknik dan kepala bagian produksi.
9.4.6 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer umum dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, pemasaran dan personalia.
Dalam menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu oleh dua kepala
bagian yaitu kepala bagian umum dan personalia dan kepala bagian keuangan dan
administrasi.
9.4.7 Manajer R & D (Research and Development)

Manajer R & D bertanggung jawab langsung kepada direktur dalam usaha
pengembangan proses produksi dan perbaikan kualitas produksi dari pabrik. Dalam
menjalankan tugasnya manajer R & D dibantu oleh dua kepala bagian yaitu kepala
bagian QC/QA (quality control / quality analyst) dan kepala bagian R & D.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik Fenol dari tandan kosong kelapa sawit ini direncanakan beroperasi 330
hari per tahun secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga
golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin Kamis
- Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat
Jumat
- Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat

Sabtu
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap shift
bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian sebagai berikut :
Shift I (pagi) : 08.00 16.15 WIB
Shift II (sore) : 16.00 00.15 WIB
Shift III (malam) : 00.00 08.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu regu
istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja dan libur 1
hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift

Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan yang
dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang ditentukan
menurut kebijaksanaan perusahaan.

9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Dewan Komisaris 3 Ekonomi/Teknik (S1)
Sekretaris 1 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Teknik dan Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer R&D 1 Teknik Industri/Kimia (S2)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Kepala Bagian Keuangan dan Adm. 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Bagian Umum dan Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Bagian Teknik 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian R&D 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Bagian QC/QA 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Mesin Instrumentasi 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Pemasaran 1 Manajemen Pemasaran (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Sekretaris (D3)
Kepala Seksi Humas 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Psikologi / Manajemen (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 ABRI

Karyawan Proses 32 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium QC/QA dan
10 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
R&D
Karyawan Utilitas 10 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 7 Teknik Elektro/Mesin
Karyawan Instrumentasi Pabrik 7 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10 Teknik Mesin(S1)/Politek. Mesin (D3)
Karyawan Bag. Keuangan 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi 3 Ilmu Komputer (D1)
Karyawan Bag. Personalia 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 5 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 11 SLTP/STM/SMU/D1
Karyawan Gudang / Logistik 10 SLTP/STM/SMU/D1
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 10 SLTP/SMU
Supir 5 SMU/STM
Jumlah 160
9.7 Fasilitas Tenaga Kerja

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada setiap
tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan
2. Tunjangan hari raya dan bonus
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian, yang diberikan kepada keluarga/ ahli waris tenaga kerja yang meninggal
dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar tempat kerja

4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma
5. Penyediaan sarana transportasi/ bus karyawan
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah, dan sarana olah raga
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, pelindung
mata, dan sarung tangan)
8. Fasilitas kendaraan untuk para manager dan bagi karyawan pemasaran dan
pembelian
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap satu
tahun sekali
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan yang berprestasi
9.8 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jumlah
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Gaji/bulan
Dewan Komisaris 3 Rp20.000.000 Rp60.000.000
Direktur 1 Rp22.000.000 Rp22.000.000
Sekretaris 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Manajer Teknik & Produksi 1 Rp12.000.000 Rp12.000.000
Manajer R & D 1 Rp12.000.000 Rp12.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 Rp12.000.000 Rp12.000.000
Kepala Bagian Keuangan & Administrasi 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Bagian Umum & Personalia 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Bagian R & D 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Bagian QC/QA 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Proses 1 Rp7.000,000 Rp7.000,000
Kepala Seksi Utilitas 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000

Kepala Seksi Mesin Instrumentasi 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Pemasaran 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Humas 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Karyawan Proses 32 Rp2.500.000 Rp80.000.000
Karyawan Laboratorium QC/QA dan 10 Rp2.500.000 Rp25.000.000
R&D
Karyawan Utilitas 10 Rp2.500.000 Rp25.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 7 Rp2.500.000 Rp17,500,000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 7 Rp2.500.000 Rp17.500.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10 Rp2.500.000 Rp25.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 3 Rp2.500.000 Rp7.500.000
Karyawan Bagian Administrasi 3 Rp2.500.000 Rp7.500.000
Karyawan Bagian Personalia 4 Rp2.500.000 Rp10.000.000
Karyawan Bagian Humas 4 Rp2.500.000 Rp10.000.000
Karyawan Penjualan/Pemasaran 5 Rp2.500.000 Rp12.500.000
Petugas Keamanan 10 Rp2.500.000 Rp25.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 10 Rp2.500.000 Rp25.000.000
Dokter 2 Rp5.000.000 Rp10.000.000
Perawat 4 Rp2.000.000 Rp8.000.000
Petugas Kebersihan 10 Rp1.000.000 Rp10.000.000
Supir 5 Rp1.500.000 Rp7.500.000
Total 160 Rp560.000.000
9.9 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan :

1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang
diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang
berlaku, senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya.
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh.
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali atas
perintah atau persetujuan atasannya.
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik perusahaan
yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada atasannya apabila
terjadi kerusakan atau kehilangan.
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau pekerja
lainnya.
6. Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat
masing-masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri pekerjaan.
7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat
selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas.
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja.
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi
pekerja yang diharuskan.
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain
maupun investasi perusahaan.
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Sebuah pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat pendapatannya

sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya, perlu juga
dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Hasil analisa tersebut
diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu
rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang
memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari
:

10.1.1 Modal Investasi Tetap (MIT) / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI),
yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan
memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk
operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:

- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung, MITL
sebesar Rp 557.990.517.174,-

2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment
(IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction
overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung
dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractors fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung, MITTL
sebesar Rp 209.406.506.605,-
Maka total modal investasi tetap (MIT),
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 557.990.517.174 + Rp 209.406.506.605
= Rp 767.397.023.779,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu
menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu
pengadaan biasanya antara 3-4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil
produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja
diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses, utilitas, dan pengolahan limbah
- Modal untuk kas.

Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan jumlahnya
tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya administrasi
umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up).
- Modal untuk piutang dagang.
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan yang
dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap satuan
produk.
IP
Rumus yang digunakan: PD HPT
12
Dengan : PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar

Rp 867.660.569.447,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap (MIT) + Modal Kerja

= Rp 905.901.987.307 + Rp 878.740.966.529
= Rp 1.635.057.593.226,-
Modal investasi berasal dari :
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 981.034.555.936,-

- Pinjaman dari bank sebanyak 40 dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 654.023.037.290,-

10.1.3 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi,
meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah sebesar
Rp 792.733.660.408,-

10.1.3.2 Biaya Variabel / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan

lingkungan, pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah sebesar
Rp 257.665.593.983
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 792.733.660.408 + Rp 257.665.593.983
= Rp 1.050.399.254.391,-
10.2 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Fenol adalah sebesar Rp

2.293.203.177.552. Maka laba penjualan sebesar Rp 1.242.803.923.161,-
10.3 Bonus Perusahaan
Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan Fenol, maka perusahaan
memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp 6.214.019.616,-
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:

1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 1.236.589.903.545,-

2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 370.959.471.064,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 865.630.432.482,-
10.5 Analisa Aspek Ekonomi
10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum pajak

penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = 100
Total penjualan
Rp 1.236.589.903.545
PM = 100%
Rp 2.293.203.177.552
= 53,924 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 53,924 %, maka pra rancangan
pabrik ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak untung
dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = 100
Total Penjualan Biaya Variabel
Rp 792.733.660.408
BEP = 100%
Rp 2.293.203.177.552 Rp 257.665.593.983
= 38,945 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 38,945 % 10000 ton/tahun
= 3.894 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 38,945 % Rp 2.293.203.177.552

= Rp 893.080.709.329,-
Dari data feasibilities (Peters, 2004):
- BEP 50 , pabrik layak (feasible)
- BEP 70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 38,945 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.

10.5.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun

dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = 100
Total Modal Investasi
Rp 865.630.43 2.482
ROI = 100% = 52,942 %
Rp 1.635.057. 593.226
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total dalam
pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
ROI 15 resiko pengembalian modal rendah.
15 ROI 45 resiko pengembalian modal rata-rata.
ROI 45 resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 52,942 %, sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal tinggi.
10.5.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas
penuh setiap tahun.
1
POT = 1 tahun
ROI
POT = 1,889 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah
1,889 tahun.

10.5.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal

sendiri.
Laba setelah pajak
RON = 100
Modal sendiri
Rp 865.630.432.482
RON = 100% = 88,236 %
Rp 981.034.555.936
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return (IRR) merupakan persentase yang menggambarkan

keuntungan rata-rata bunga per tahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga ril yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik
dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 68,292 , sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 15 % (Mandiri,
2012).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Fenol dari
Tandan Kosong kelapa sawit dengan Proses Pirolisis diperoleh beberapa kesimpulan,
yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik fenol direncanakan 10.000 ton/tahun
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT)
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah tenaga
kerja yang dibutuhkan 160 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 39.023 m2
5. Analisa ekonomi:
Laba Bersih : Rp 865.630.432.482,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik Pembuatan fenol
ini layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2011. Fenol. http://en.wikipedia.org/wiki/Phenol/. Diakses tanggal 10 Februari

2012
Anonim. 2011. Nitrogen. http://en.wikipedia.org/wiki/Nitrogen/. Diakses pada tanggal
10 Februari 2012
Anonim. 2012. Harga Bahan-Bahan Kimia. PT. Bratachem.
Anonim. 2012. Harga Bahan-Bahan Kimia. PT. KMI.
Anonim. 2008. Phenol. http://www.icis.com/chemicals/phenol/. Diakses 10 Mei 2012.
Anonim. 2008. Cresol. http://www.icis.com/chemicals/cresol/. Diakses 10 Mei2012.
Badger, P.C. 2002. Ethanol From Cellulose : A General Review. Alexandria : ASHS
Press
Bank Mandiri. 2012. Informasi Kurs Hari Ini. http://www.bni.co.id. Diakses :
12 Mei 2012
Basu, Prabir. 2010. Biomass Gasification and Pyrolysis. Elsevier: USA
Bernasconi, dkk. 1995. Teknologi Kimia, Bagian I, PT. Pradnya Paramita, Jakarta.
Biro Pusat Statistik Indonesia, 2010, Ekspor dan Impor
Bridgewater, Antony V. 2004. Biomass Fast Pyrolysis. Thermal Science Vol. 8 (2004).
No 2. Page 21-49
Brownell, L.E., Young E.H. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley Eastern Ltd.
1959
Cooper C. D. & Alley F.C., 1986, Air Pollution Control, Mc.Graw-Hill, Inc.
Considine, Douglas M. 1974. Instruments and Controls Handbook. 2rd Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
Coulson & Richardsons, 2005, Chemical Engineering, Volume 6, Fourth edition,
Elsevier Butterworth-Heinemann
Degremont., 1991, Water Treatment Handbook. Sixth Edition. France : Lavoisier
Publishing
Erwin, Douglas, 2002, Industrial Chemical Process Design, McGraw-Hill

Fengel, D, Wegener G. 1995. Kayu, Kimia, Ultrastruktur, Reaksi-Reaksi. Yogyakarta:
Gadjah Mada University Press.
Foust, A.S., 1980, Principles of Unit Operation, John Wiley and Sons, Inc., London.
Geankoplis, C.J., 1993, Transport Process and Unit Operation, Prentice-Hall, Inc.,
New York.
Isroi. 2009. Potensi Biomassa Lignosellulosa Di Indonesia sebagai Bahan Baku
Bioetanol, Tandan Kosong Kelapa Sawit. http//:www.isroi.word-press.com.
Kawsher, MD and Farid Nash. 2000. Oil Palm as a Source of Phenol. Journal Oil Palm
Research Vol 12. No. 1 June 2000. Page 86-94
Kern, D.Q., 1965, Process Heat Transfer, Mc-Graw Hill Book Company, New York.
Kirk, R.E., Othmer, D.F., 1949, Encyclopedia of Chemical Engineering Technology,
Volume 5, The Interscience Publisher Division of John Wiley and Sons Inc.,
New York.
Lyman. 1982. HandBook of Chemical Property Estimation Methods. New York: John
Wiley and Sons Inc.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain :McGraw-Hill Book
Company Inc.
nd
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2 Edition. USA: South-Western College
Publishing
McCabe et. Al. 1999. Operasi Teknik Kimia. Jakarta : Penerbit Erlangga.
Metcalf & Eddy., 1991, Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New
Delhi : McGraw-Hill Book Company
Montgomery, Douglas C. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan). Kuala
Lumpur : Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang. 1992
Nalco, 1988, The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. New York : McGraw-Hill Book
Company
Perry, Robert H. dan Dow W. Green., 2007, Chemical Engineering HandBook. 8th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S., Timmerhaus, K.D., 2004, Plant Design and Economics for Chemical
Engineer, 5th edition, John Wiley and Sons Inc., New York

Purwito dan Firmanti. 2005. Pemanfaatan Limbah Sawit dan Asbuton Untuk Bahan
Pencegah Serangan Rayap Tanah. Bandung : Departemen Pekerjaan Umum.
Reklaitis, G.V. Introduction to Material and Energy Balance. New York: McGraw-Hill
Book Company. 1983
Riegels and Kent. 2007. Handbook of Industrial Chenistry and Biotechnology. New
York
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM: Pajak Pertambahan Nilai dan Pajak atas
Barang Mewah. Jakarta: PT Indeks Gramedia.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya
Smith, J.M., 2001. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. 6rd Edition.
McGraw- Hill Book Company. New York.
Stephanopoulus, G..1984. Chemical Process Control An Introduction to Theory and
Practise. Prentice Hall. New Jersey.
Steve, Edward H., 2000, Sizing Up the Storage Bin, Chem. Eng., p. 84, July
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press
Treyball, Robert E. 1987. Mass Transfer Operations. USA: Mc.GrawHill Book
Company.
Ullmanns, 2002, Encyclopedia of industrial chemistry, sixth edition, Wiley
Ulrich, G.D., 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics.
John Wiley and Sons. New York.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment.USA : Butterworth Publisher.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

Satuan berat : kilogram (kg)
Kapasitas produksi : 10.000 ton/tahun
Waktu operasi : 300 hari/tahun
Bahan baku : Tandan Kosong Kelapa Sawit
Methanol (CH3COOH)
Produk : Fenol dengan kemurnian 99%
10.000 ton 1000 kg 1 thn 1 hari

Kapasitas produksi = x x x
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 1.262,6262 kg/jam
Dari perhitungan mundur berdasarkan kapasitas produksi dan impuritas produk

diperoleh data umpan masuk bahan baku tandan kosong kelapa sawit yaitu :
Umpan masuk tandan kosong kelapa sawit :
F1 = 60000 kg/jam
LA.1 Tangki Penampungan Bahan Baku
Neraca masssa total

F1 = F2 = 60000 kg/jam

Tabel LA.1 Kandungan Tandan Kosong Kelapa Sawit
No. Parameter Kandungan
1 Lignin 12,44 %
2 Selulosa 30,38 %
3 Hemiselulosa 22,29 %
4 H2O 4,99 %
5 Kadar Abu 29,90 %
(Purwito dan Firmanti, 2005)
Alur 1
Maka neraca massa tiap komponen di alur 1:
lignin : 0,1244 x F1 = 0,1244x 6000 = 7464 kg/jam
selulosa : 0,3038 x F1 = 0,3038x 6000 = 18228 kg/jam
hemiselulosa : 0,2229 x F1 = 0,2229x 6000 = 13374 kg/jam
abu : 0,049 x F1 = 0,049x 6000 = 2994 kg/jam
H2O : 0,2990 x F1 = 0,2990x 6000 = 17940 kg/jam
Alur 2
Neraca masssa total
F1 = F2 = 6000 kg/jam
lignin : F 2Lignin = F 1Lignin = 7464 kg/jam
2
selulosa : F Selulosa = F 1Selulosa = 18228 kg/jam
hemiselulosa : F 2hemiselulosa = F 1hemiselulosa = 13374 kg/jam

2
abu : F abu = F 1abu = 2994 kg/jam
H2O : F 2H2O = F 1H2O = 17940 kg/jam

Tabel LA.2 Neraca Massa Tangki Penampungan Bahan Baku

(Kg/jam) (Kg/jam)
1 2
Lignin 7464 7464
Selulosa 18228 18228
Hemiselulosa 13374 13374
Abu 2994 2994
H2O 17940 17940
Total 60000 60000
LA.2 Reaktor Pra Hidrolisa
Neraca masssa total

F7 = F4 + F5 + F6
F4 = 60000 kg/jam
Alur 6

Berdasarkan literature air yang ditambahkan sebanyak 50% dari jumlah bahan baku
yang masuk (Novitri, Amelia dan Listiyani, 2009), maka
H2O : F 6H2O = 0,50 x F4 = 0,50 x 60000
= 30000 kg/jam
F3 = F 6H2O = 30000 kg/jam
Alur 5
Berdasarkan literatur larutan H2SO4 4,4% yang dibutuhkan sebanyak 3% dari jumlah
bahan baku yang masuk (Novitri, Amelia dan Listiyani, 2009), maka
H2SO4 : F 5H2SO4 = 0,03 x F4 = 0,03 x 60000
= 1800 kg/jam
5 5
F H2SO4 4,4 % = 0,044 x F H2SO4
= 0,044 x 1800
= 79,2 kg/jam
F5Air Pengenceran = 1800 79,2
= 1720,8 kg/jam
Alur 7
Komposisi pada alur 4 :
F 4Lignin = 7464 kg/jam
4
F Selulosa = 18228 kg/jam
F 4hemiselulosa = 13374 kg/jam

4
F abu = 2994 kg/jam
F 4H2O = 17940 kg/jam
Total H2O pada saat reaksi berlangsung = F 4H2O + F 6H2O + F5Air Pengenceran
= 17940+ 30000 + 1720,8

= 49660,8 kg/jam
Di dalam reaktor pra hidrolisa berlangsung reaksi penguraian hemiselulosa menjadi

xylose, dengan reaksi sebagai berikut:
H2SO4
( C5H8O4 )n + n H2O n C5H10O5
Hemiselulosa Air Xylosa
dimana, n = 100 200 (Ullmans, 1980)
diambil n = 100, maka persamaan reaksi menjadi:
( C5H8O4 )100 + 100 H2O 100 C5H10O5
(BM hemiselulosa = 132, BM xylosa = 150, BM H2O = 18)
dengan konversi reaksi : 90%. (Badger, 2002)
49660,8
N4H2O = = 2758,9333 kmol/jam
18
13374
N4hemiselulosa = = 1,0132 kmol/jam
132 x100
N ins X s = N ins N out

s (Reklaitis, 1983)
N 4Hemiselulo sa X Hemiselulo sa = N Hemiselulo sa N Hemiselulo sa

4 7
N 7Hemiselulo sa = N 4Hemiselulosa (1 - X s )
N 7Hemiselulo sa = 1,0132 (1 0,90)
N 7Hemiselulo sa = 0,1013 kmol/jam
N 7Hemiselulo sa yang bereaksi = 1,0132- 0,1013
N 7Hemiselulo sa yang bereaksi = 0,9119 kmol/jam
( C5H8O4 )100 + 100 H2O 100 C5H10O5

Mula-mula : 1,0132 kmol 2758,9333 kmol -
Reaksi : 0,9119 kmol 91,1864 kmol 91,1864 kmol
Hasil : 0,1013 kmol 2667,7469 kmol 91,1864 kmol

F7xylosa = N7xylosa x BM xylosa
= 91,1864 kmol/jam x 150 x 100
= 13677,9545 kmol/jam
F 7
hemiselulosa = N7hemiselulosa x BM hemiselulosa
F 7hemiselulosa = 0,1013x 132 x 100 = 1337,4 kg/jam

F 7
H2O = N7H2O x BM H2O
F 7H2O = 2667,7469 x 18 = 48019,4455 kg/jam

lignin : F 7Lignin = F 4Lignin = 7464 kg/jam
7 4
selulosa : F Selulosa = F Selulosa = 18228 kg/jam
hemiselulosa : F 7hemiselulosa = 1337,4 kg/jam
abu : F 7abu = F abu

4
= 2994 kg/jam
H2O : F 7H2O = 48019,4455 kg/jam
H2SO4 : F 7H2SO4 = 79,2 kg/jam
Xylose : F 7xylose = 13677,9545 kg/jam
Tabel LA.3 Neraca Massa Reaktor Pra Hidrolisa

(Kg/ jam) (Kg/jam)
4 5 6 7
Lignin 7464 - - 7464
Selulosa 18228 - - 18228
Hemiselulosa 13374 - - 1337,4
Abu 2994 - - 2994
H2O 17940 - 30000 48019,4455
H2SO4 4,4% - 79,2 - 79,2

H2O : H2SO4 4,4% - 1720,8 - -
Xylose - - - 13677,9545
60000 30000 1800 91800
91800 91800
Total
LA.3 Filter Press I
Neraca masssa total

F9 = F10 + F11
F9 = 91800 kg/jam
Alur 11 (Filtrat)
Effisiensi Filter Press I = 95%
Neraca massa tiap komponen di alur 9
H2O : F 11
H2O = F 9H2O x (0,95)
F 11
H2O =48019,4455 x 0,95 = 45618,4732 kg/jam
H2SO4 : F 11
H2SO4 = F 9H2SO4 x (0,95)
F 11
H2SO4 =79,2 x 0,95 = 75,24 kg/jam
Xylose : F 11
xylose = F 9xylose x (0,95)
F 11
xylose =13677,9545 x 0,95 = 12994,0568 kg/jam

maka, neraca massa total di alur 11:
F11 = F 11 11 11
H2O + F H2SO4 + F xylose
= 45618,4732+ 75,24+ 12994,0568

= 58687,7700 kg/jam
Alur 10
F10 = F9 F11
F10 = 91800- 58687,7700 = 33112,2300 kg/jam
Neraca massa tiap komponen di alur 10 :
lignin : F 10
Lignin = F 9Lignin = 7464 kg/jam
selulosa : F 10
Selulosa
9
= F Selulosa = 18228 kg/jam
hemiselulosa : F 10
hemiselulosa = F 9hemiselulosa = 1337,4 kg/jam
abu : F 10
abu = F 9abu = 2994 kg/jam
H2O : F 10
H2O = 48019,4455- 45618,4732 = 2400,9723 kg/jam
H2SO4 : F 10
H2SO4 = 79,2- 75,24= 3,96 kg/jam
Xylose : F 10xylose = 13677,9545- 12994,0568= 683,8977 kg/jam
Tabel LA.4 Filter Press I

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
9 10 11
Lignin 7464 7464 -
Selulosa 18228 18228 -
Hemiselulosa 1337,4 1337,4 -
Abu 2994 2994 -
H2O 48019,4455 2400,9723 -
H2SO4 79,2 3,96 -

Xylose 13677,9545 683,8977 -
Filtrat
- - 45618,4732
H2O
- - 75,24
H2SO4
- - 12994,0568
Xylose
Total 33112,2300 58687,7700
91800
91800
LA.4 Reaktor Hidrolisa
Neraca masssa total

F15 = F12 + F13 + F14
F12 = 33112,2300 kg/jam
Alur 13
Alur 13 merupakan alur penambahan H2SO4 8% yang diencerkan dari H2SO4 98%,
untuk menghitung kebutuhan H2SO4 98% untuk mendapatkan H2SO4 8% diperlukan
data volume total campuran bahan baku pada tabel berikut:
No. Parameter Massa Densitas Volume
1 Lignin 7464 1,3437 5554,8113
2 Selulosa 18228 0,8563 21287,3299
3 Hemiselulosa 1337,4 1,0359 1291,0213
4 Abu 2994 0,6387 4687,5000
5 H2O 2400,9723 0,9940 2415,4456

6 Xylose 683,8977 1,8303 373,6468
7 H2SO4 3,96 1,5319 2,5850
Total 35612,3400
Asam sulfat murni memiliki konsentrasi 98%. Asam sulfat ini kemudian diencerkan
dengan menambahkan air hingga konsentrasi 8%.
Dengan menggunakan rumus pengenceran, maka volume larutan H2SO4 98% :
V1.N1 = V2.N2
35612,3400.N1 = V2.N2
98% x N1 = 8% x (V1 + Vcampuran)
98% x N1 = 8% x (V1 + 35612,3400)
0,08 x 35612,3400
V1 =
0,98 0,08
V1 = 3165,5413 L/jam
Massa H2SO4 98% yang dibutuhkan = V H2SO4 98% x Densitas H2SO4 98%
= 3165,5413 L/jam x 1,8400 kg/L
= 5824,5961 kg/jam
maka, F 13
H2SO4 = 5824, 5961 kg/jam
Massa H2SO4 dalam larutan H2SO4 98% = 98% x 5824,5961 kg/jam
= 5708,1041 kg/jam
Massa H2O dalam larutan H2SO4 98% (air yang dibutuhkan untuk pengenceran)
= 5824,5961 - 5708,1041 = 116,4919 kg/jam
Alur 14
Dari literatur air proses yang dibutuhkan untuk mengencerkan bahan dengan
perbandingan 2 : 1 dari bahan baku yang masuk (Novitri, Amelia dan Listiyani, 2009):
12
H2O : F 14
H2O = 0,50 x F = 2 x 33112,2300 = 66224,4600 kg/jam
Alur 15
Komposisi masuk pada alur 15:

F 12
Selulosa = 18228 kg/jam
F 12
H2O = 2400,9723 kg/jam
F 12
xylose = 683,8977 kg/jam
13
Total H2O pada saat reaksi berlangsung = F 12 14
H2O + F H2O + F Air Pengenceran
= 2400,9723 + 66224,4600 + 116,4919

= 68741,9242 kg/jam
Di dalam reaktor hidrolisa berlangsung reaksi penguraian selulosa menjadi glukosa,

dengan reaksi sebagai berikut:
H2SO4
(C6H10O5)n + n H2O n C6H12O6
dimana, n = 10000 15000 (Riegels, 1970)
diambil n = 10000, maka
(C6H10O5)10000 + 1000 H2O 10000 C6H12O6
(BM selulosa = 162, BM glukosa = 180, BM H2O = 18)
dengan konversi reaksi : 76%. (Badger, 2002)
68741,9242
NH2O pada saat reaksi = = 3818,9958 kmol/jam
18
18228
N12
Selulosa mula- mula = = 0,0113 kmol/jam
162x10000
N ins X s = N ins N out
s (Reklaitis, 1983)
N 12 Selulosa N Selulosa
= N 12 15
Selulosa X Selulusa
N15
Selulosa = N 12
Selulosa (1 - X s )
N15
Selulosa = 0,0113 (1 0,76)
N15
Selulosa = 0,0027 kmol/jam
N15
Selulosa yang bereaksi = 0,0113 - 0,0027
N15
Selulosa yang bereaksi = 0,0086 kmol/jam

(C6H10O5)10000 + 10000 H2O 10000 C6H12O6
Mula-mula: 0,0113 kmol 3818,9958 kmol -
Reaksi : 0,0086 kmol 85,5141 kmol 85,5141 kmol
Hasil : 0,0027 kmol 3733,4817 kmol 85,5141 kmol
F 15 15
glukosa = N glukosa x BM glukosa
F 15
glukosa = 85,5141 x 180 x 10000 = 15392,5333 kg/jam
15
F 15
selulosa = N selulosa x BM selulosa
F 15
selulosa = 0,027 x 162 x 10000 = 4374,7200 kg/jam
F 15
H2O = N 15
H2O x BM H2O
F 15
H2O = 3733,4817162 x 18 = 67202,6709 kg/jam

lignin : F 15
Lignin = F 12
Lignin = 7464 kg/jam
selulosa : F 15
Selulosa = 4374,7200 kg/jam
hemiselulosa : F 15
hemiselulosa = F 12
hemiselulosa = 1337,4000 kg/jam
abu : F 15
abu = F 12
abu = 2994 kg/jam
H2O : F 15
H2O = 4374,7200 kg/jam
H2SO4 : F 15
H2SO4 = 5712,0641 kg/jam
Xylose : F 15xylose = 683,8977 kg/jam
Tabel LA.5 Neraca Massa Reaktor Hidrolisa

(Kg/ jam) (Kg/jam)

12 13 14 15
Lignin 7464 - - 7464
Selulosa 18228 - - 4374,7200
Hemiselulosa 1337,4 - - 1337,4000
Abu 2994 - - 2994
2400,9723 - 66224,4600 67202,6709
H2O
3,96 5824,5961 - 5712,0641
H2SO4
Xylose 683,8977 - 683,8977
Glukosa - - - 15392,5333
33112,2300 5824,5961 66224,4600 105161,2861
105161,2861 105161,2861
Total
LA.5 Filter Press II
Neraca masssa total

F17 = F18 + F19
F17 = 105161,2861 kg/jam
Alur 19 (Filtrat)
Effisiensi Filter Press II = 95%
Neraca massa tiap komponen di alur 19:

H2O : F 19
H2O = F 17
H2O x (0,95)
F 19
H2O = 67202,6709 x 0,95 = 63842,5373 kg/jam
H2SO4 : F 19
H2SO4 = F 17
H2SO4 x (0,95)
F 19
H2SO4 = 5712,0641 x 0,95 = 5426,4609 kg/jam
Xylose : F 19
xylose = F 17
xylose x (0,95)
F 19
xylose = 683,8977 x 0,95 = 649,7028 kg/jam
Glukosa : F 19
glukosa = F 17
glukosa x (0,95)
F 19
glukosa = 15392,5333 x 0,95 = 14622,9067 kg/jam

F19 = F 19 19 19 19
H2O + F H2SO4 + F xylose + F glukosa
= 63842,5373 + 5426,4609 + 649,7028 + 14622,9067

= 84541,6078 kg/jam
Alur 18
F18 = F17 F18
F18 = 105161,2861- 84541,6078 = 20619,6783 kg/jam
lignin : F 18
Lignin = F 17
selulosa : F 18
Selulosa = F 17
Selulosa = 4374,72 kg/jam
hemiselulosa : F 18
hemiselulosa = F 17
abu : F 18
abu = F 17
abu = 2994 kg/jam
H2O : F 18
H2O = 67202,6709 - 63842,5373 = 3360,1335 kg/jam
H2SO4 : F 18
H2SO4 = 5712,0641 - 5426,4609 = 285,6032 kg/jam
Xylose : F 18
xylose = 683,8977 - 649,7028 = 34,1949 kg/jam
glukosa : F 18
glukosa = 15392,5333 - 14622,9066 = 769,6267 kg/jam

Tabel LA.6 Neraca Massa pada Filter Press II
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
17 18 19
Lignin 7464 7464 -
Selulosa 4374,72 4374,72 -
Hemiselulosa 1337,4 1337,4 -
Abu 2994 2994 -
H2O 67202,6709 3360,1335 -
H2SO4 5712,0641 285,6032 -
Xylose 683,8977 34,1949 -
Glukosa 15392,5333 769,6267 -
Filtrat
- - 63842,5373
H2O
- - 5426,4609
H2SO4
- - 649,7028
Xylose
- - 14622,9067
glukosa
Total 20619,6783 84541,6078
105161,2861
105161,2861
LA.6 Rotary Drier

Neraca masssa total
F20 = F21 + F22
F20 = 20619,6783 kg/jam
Alur 22 (Massa yang teruapkan)

Effisiensi rotary dryer = 98%
Neraca massa tiap komponen di alur 22:
H2O : F 22
H2O = F 21
H2O x (0,98)
F 22
H2O = 3360,1335 x 0,98 = 3292,9309 kg/jam
H2SO4 : F 22
H2SO4 = F 21
H2SO4 x (0,98)
F 22
H2SO4 = 285,6032 x 0,98 = 279,8911 kg/jam
Xylose : F 22
xylose = F 21
xylose x (0,98)
F 22
xylose = 34,1949 x 0,98 = 33,5110 kg/jam
22 21
glukosa : F glukosa = F glukosa x (0,98)
22
F glukosa = 769,6267 x 0,98 = 754,2341 kg/jam

F 22 = F 22 22 22 22
H2O + F H2SO4 + F xylose + F glukosa
= 3292,9309 + 279,8911 + 33,5110 + 754,2341

= 4360,5671 kg/jam
Alur 21
F20 = F21 + F22
F22 = 20619,6783- 4360,5671 = 16259,1112 kg/jam
Total : F22 = 16259,1112 kg/jam
lignin : F 22
Lignin = F 21
22 21
selulosa : F Selulosa = F Selulosa = 4374,72 kg/jam

hemiselulosa : F 22
hemiselulosa = F 21
22 21
abu : F abu = F abu = 2994 kg/jam
H2O : F 22
H2O = 3360,1335 -3292,9309 =67,2027 kg/jam
H2SO4 : F 22
H2SO4 = 285,6032 - 279,8911 = 5,7121 kg/jam
Xylose : F 22
xylose = 34,1949 -33,5110 = 0,6839 kg/jam
22
glukosa : F glukosa = 769,6267 -754,2341 = 15,3925 kg/jam
Tabel LA.7 Neraca Massa Rotary Drier

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
20 21 22
7464 7464 -
Lignin
4374,72 4374,72 -
Selulosa
1337,4 1337,4 -
Hemiselulosa
2994 2994 -
Abu
3360,1335 67,2027 -
H2O
285,6032 5,7121 -
H2SO4
34,1949 0,6839 -
Xylose
769,6267 15,3925 -
Glukosa
Massa teruapkan
- - 3292,9309
H2O
- - 279,8911
H2SO4
- - 33,5110
Xylose
- - 754,2341
Glukosa
Total 20619,6783 16259,1112 4360,5671
20619,6783

LA.7 Reaktor Pirolisis
Neraca masssa total

F21 = F24 = 16259,1112 kg/jam
Alur 23
Merupakan alur gas N2 yang diperlukan sebagai fluidizing gas untuk reaktor pirolisis gas
N2 sebanyak 1,575 kg/jam (Novitri, Amelia dan Listiyani, 2009).
Alur 24
Dengan asumsi bahan masuk (alur 24) dapat terbakar sempurna 100%.
Data Komposisi:

fenol = 28,30 %
o- cresol = 0,79 %
m- cresol = 9,82 %
p- cresol = 2,32 %
octane = 1,25 %
cathecol = 2,02 %
syringol = 1,37 %
pyrocathecol = 2,16 %
guaiakol = 2,45 %
phenol 2-6 dimethoxy = 3,25 %
acetic acid = 16,90 %
1,2Benzenediol = 3,47 %
benzaldehyde = 1,20 %
2 propanonhydroxy = 1,66 %
pentanoic acid = 1,86 %
eugenol = 1,36 %
(Kawser, MD dan Farid, 2000)
F 21
Fenol : F 24
Fenol =28,30 % x F 21
Lignin = 0,2830 x 7464
= 2112,3120 kg/jam
o- cresol : F o24- cresol =0,79 %x F 21
Lignin = 0,0079 x 7464
= 58,9656 kg/jam
m-cresol : F 24
m - cresol = 9,82 %x F 21
Lignin = 0,0982 x 7464
= 732,9648 kg/jam
p-cresol : F 24
p -cresol = 2,32 %x F 21
Lignin = 0,0232 x 7464
= 173,1648 kg/jam
24
cathecol : F cathecol = 2,02 % x F 21
Lignin = 0,0202 x 7464

= 150,7728 kg/jam
24
syringol : F syringol = 1,37 %x F 21
Lignin = 0,0137 x 7464
= 102,2568 kg /jam
pyrocathecol : F 24
pyrocathec ol = 2,16 % x F 21
Lignin = 0,0216 x 7464
= 161,2224 kg/jam
24
guaiakol : F guaiakol = 2,45 % x F 21
Lignin = 0,0245 x 7464
= 182,8680 kg/jam
24 21
phenol 2-6 dimethoxy : F phenol 2 -6 dimethoxy = 3,25 % x F Lignin = 0,0325 x 7464
= 242,5800 kg/jam
24
eugenol : F eugenol = 1,36 % x F 21
Lignin = 0,0136 x 7464
= 101,5104 kg/jam
24
octane : F Octane = 1,25 %x F 21
Lignin = 0,0125 x 7464
= 93,300 kg/jam
24
acetic acid : F acetic acid = 16,90 % x F 21
Lignin = 0,1690 x 7464
= 1261,4160 kg/jam
24
1,2benzanadiol : F 1,2 benzanadio l = 3,47 %x F 21
Lignin = 0,0347 x 7464
= 259,0008 kg/jam
benzaldehyde : F 24
benzaldehyde = 1,20 %x F 21
Lignin = 0,0120 x 7464
= 89,5680 kg/jam
2 propanonhydroxy : F 224propanon hydroxy = 1,66 %x F 21
Lignin = 0,0166 x 7464
= 123,9024 kg/jam
24
pentanoic acid : F pentanoic acid = 1,86 %x F 21
Lignin = 0,0186 x 7464
= 138,8304 kg/jam
Komposisi produk abu 90% saat terjadi pembakaran hingga 5000 C, maka
21
= 0,90 x F abu = 0,90 x 2994 = 2694,6000 kg/jam,
24 21
Total abu : F abu = produk abu 90% + F abu = 2694,6000 + 2994
= 5688,6000 kg/jam

Gas (CO, H2, CO2, CH4) :
24
F gas ( CO, H2, CO2, CH4) = F24 (F 24 24 24 24 24 24
Fenol + F o - cresol + F m -cresol + F p - cresol + F cathecol + F syringol + F
24 24 24
pyrocathecol + F guaiakol + F 24 24
phenol 2 -6 dimethoxy + F eugenol + F Octane +
24 24 24 24 24
F acetic acid + F 1,2 benzanadio l +F benzaldehyde +F 2 propanon hydroxy +F pentanoic acid +F
24
abu )
24
F gas ( CO, H2, CO2, CH4) = 16259,1112 (2112,3120 + 58,9656+ 732,9648+173,1648+
150,7728+ 102,2568+ 161,2224 + 182,8680 + 242,5800+

101,5104+ 93,3000 + 1261,4160 + 259,0008+89,5680 +123,9024
+138,8304+5688,6000)
= 4585,8760 kg/jam
Gas N2 : F 23
N2 = 1,575 kg/jam
Total : F24 = 16259,1112 kg/jam
Tabel LA.8 Neraca Massa Reaktor Pirolisis

Komponen Alur Masuk (kg/ jam) Alur Keluar (kg/jam)
21 24
7464 -
Lignin
4374,72 -
Selulosa
1337,4 -
Hemiselulosa
2994 -
Abu
67,2027 -
H2O
5,7121 -
H2SO4
0,6839 -
Xylose
15,3925 -
Glukosa
Fenol - 2112,3120
o- cresol - 58,9656
m- cresol - 732,9648

p- cresol - 173,1648
Cathecol - 150,7728
Syringol - 102,2568
Pyrocathecol - 161,2224
Guaiakol - 182,8680
phenol 2-6 dimethoxy - 242,5800
Eugenol - 101,5104
Octane - 93,3000
actic acid - 1261,4160
1,2 benzanadiol - 259,0008
Benzaldehyde - 89,5680
2 propanonhydroxy - 123,9024
pentanoic acid - 138,8304
Gas (CO, H2, CO2, CH4) - 4585,8760
Gas N2 1,575 1,575
Abu - 5688,6000
Total 16259,1112 16259,1112
LA.8 Cyclon
Neraca masssa total

F24 = F25 + F26

F24 = 16259,1112 kg/jam
Alur 26
Effisiensi cyclone = 98%, maka gas yang terikut ke padatan adalah sebesar 2%
Neraca massa komponen di alur 26:
26 24
Gas (CO, H2, CO2, CH4) : F gas ( CO, H2, CO2, CH4) = 0,02 x F gas ( CO, H2, CO2, CH4)
26
F gas ( CO, H2, CO2, CH4) = 0,02 x 4585,8760
26
F gas ( CO, H2, CO2, CH4) 91,7175 kg/jam
=
26
Abu yang turun : F abu =5688,6000 kg/jam
maka,
Total = F26 = F gas
26 26
( CO, H2, CO2, CH4) + F abu
F26 = 91,7175+ 5688,6000

F26 = 5780,3175 kg/jam
Alur 25
F24 = F25 + F26
F26 = 16259,1112 - 5780,3175 = 10478,7936 kg/jam
maka, neraca massa komponen alur 25:
fenol : F 25
Fenol = F 24
Fenol = 2112,3120 kg/jam
o- cresol : F o25- cresol = F o24- cresol = 58,9656 kg/jam
m-cresol : F 25
m - cresol = F 24
m -cresol = 732,9648 kg/jam
p-cresol : F 25
p -cresol = F 24
p - cresol = 173,1648 kg/jam
25 24
cathecol : F cathecol = F cathecol = 150,7728 kg/jam
25 24
syringol : F syringol = F syringol = 102,2568 kg /jam
pyrocathecol : F 25
pyrocathecol = F 24
pyrocathecol = 161,2224 kg/jam
25 24
guaiakol : F guaiakol = F guaiakol = 182,8680 kg/jam
25 24
phenol 2-6 dimethoxy :F phenol 2 -6 dimethoxy = F phenol 2 -6 dimethoxy = 242,5800 kg/jam

25 24
eugenol : F eugenol = F eugenol = 101,5104 kg/jam
25 24
octane : F Octane = F Octane = 93,3000 kg/jam
25 24
acetic acid : F acetic acid = F acetic acid = 1261,4160 kg/jam
25 24
1,2benzanadiol : F 1,2 benzanadio l = F 1,2 benzanadio l = 259,0008 kg/jam
benzaldehyde : F 25
benzaldehy de = F 24
benzaldehy de = 89,5680 kg/jam
2 propanonhydroxy : F 225propanon hydroxy = F 24

2 propanon hydroxy = 123,9024 kg/jam
25
pentanoic acid : F pentanoic acid = F 24
pentanoic acid = 138,8304 kg/jam
Gas (CO, H2, CO2, CH4):

25 24 26
F gas ( CO, H2, CO2, CH4) = F gas ( CO, H2, CO2, CH4) -F gas ( CO, H2, CO2, CH4)
= 4585,8760 - 91,7175 = 4494,1584 kg/jam

Gas N2 : F 25
N2 = F 24
N2 = 1,575 kg/jam
Tabel LA.9 Neraca Massa Cyclon

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
24 25 26
Fenol 2112,3120 2112,3120 -
o- cresol 58,9656 58,9656 -
m- cresol 732,9648 732,9648 -
p- cresol 173,1648 173,1648 -
Cathecol 150,7728 150,7728 -
Syringol 102,2568 102,2568 -
Pyrocathecol 161,2224 161,2224 -
Guaiakol 182,8680 182,8680 -
phenol 2-6 dimethoxy 242,5800 242,5800 -
Eugenol 101,5104 101,5104 -
Octane 93,3000 93,3000 -

actic acid 1261,4160 1261,4160 -
1,2 benzanadiol 259,0008 259,0008 -
2 propanonhydroxy 123,9024 123,9024 -
pentanoic acid 138,8304 138,8304 -
Gas (CO, H2, CO2, CH4) 4585,8760 4494,1584 91,7175
Gas N2 1,575 1,575 -

Abu 5688,6000 - 5688,6
Total 10478,7936 5780,3175
16259,1112
16259,1112
LA.9 Knock Out Drum
Neraca masssa total

F29 = F30 + F31
F29 = 10478,7936 kg/jam
Alur 30
Effisiensi Knock Out Drum 95%, maka cairan yang terikut gas adalah sebesar 5%
fenol : F 30
Fenol = 0,05 x F 29
o- cresol : F 30
o - cresol = 0,05 x F o29- cresol = 1,1793 kg/jam

m-cresol : F 30
m - cresol = 0,05 x F 29
m - cresol = 14,6593 kg/jam
p-cresol : F 30
p -cresol = 0,05 x F 29
cathecol : F 30
cathecol
29
= 0,05 x F cathecol = 3,0155 kg/jam
syringol : F 30
syringol
29
= 0,05 x F syringol = 2,0451 kg/jam
pyrocathecol : F 30
pyrocathec ol = 0,05 x F 29
pyrocathec ol = 3,2244 kg/jam
guaiakol : F 30
guaiakol
29
= 0,05 x F guaiakol = 3,6574 kg/jam
phenol 2-6 dimethoxy : F 30 29

phenol 2 -6 dimethoxy = 0,05 x F phenol 2 -6 dimethoxy = 4,8516 kg/jam
eugenol : F 30
eugenol
29
= 0,05 x F eugenol = 2,0302 kg/jam
octane : F 30
Octane
29
= 0,05 x F Octane = 1,866 kg/jam
acetic acid : F 30
acetic acid
29
= 0,05 x F acetic acid = 25,2283 kg/jam
30 29
1,2 benzanadiol : F 1,2 benzanadio l = 0,05 x F 1,2 benzanadio l = 5,1800 kg/jam
benzaldehyde : F 30
benzaldehyde = 0,05 x F 29
benzaldehyde = 1,7914 kg/jam
2 propanonhydroxy : F 30 29
2 propanon hydroxy = 0,05 x F 2 propanon hydroxy = 2,4780 kg/jam
pentanoic acid : F 30
pentanoic acid = 0,05 x F 29
Gas (CO, H2, CO2, CH4): F 30 29

gas ( CO, H2, CO2, CH4) = F gas ( CO, H2, CO2, CH4) = 4494,1584 kg/jam
Gas N2 : F 30
N2 = F 29
N2 = 1,575 kg/jam
Total :
F30 = F 30 30 30 30 30 30 30 30
Fenol + F o - cresol + F m -cresol + F p - cresol + F cathecol + F syringol + F pyrocathecol + F guaiakol +
30 30
F 30 30 30 30
phenol 2 -6 dimethoxy + F eugenol + F Octane + F acetic acid + F 1,2 benzanadio l + F benzaldehyde +
30
F 30 30
2 propanon hydroxy + F pentanoic acid + F 30
gas ( CO, H2, CO2, CH4) + F N2
F30 = 42,24624 + 1,1793 + 14,6593 + 3,4633 + 3,0155 + 2,0451 +

3,2244 + 3,6574 + 4,8516 + 2,0302 + 1,866 + 25,2283 + 5,1800 +
1,7914 + 2,4780 + 2,7766 + 4494,1584 + 1,575
F30 = 4613,8512 kg/jam

Alur 31
F29 = F30 + F31
F31 = F29 - F30 = 10478,7936 - 4613,8512 = 5864,9425 kg/jam
Maka, neraca massa komponen di alur 31:
fenol : F 31
Fenol = 0,95 x F 29
o- cresol : F 31
o - cresol = 0,95 x F o29- cresol = 57,7863 kg/jam
m-cresol : F 31
m - cresol = 0,95 x F 29
m - cresol = 718,3055 kg/jam
p-cresol : F 31
p -cresol = 0,95 x F 29
cathecol : F 31
cathecol
29
= 0,95 x F cathecol = 147,7573 kg/jam
syringol : F 31
syringol
29
= 0,95 x F syringol = 100,2117 kg/jam
pyrocathecol : F 31
pyrocathec ol = 0,95 x F 29
guaiakol : F 31
guaiakol
29
= 0,95 x F guaiakol = 179,2106 kg/jam

phenol 2 -6 dimethoxy = 0,95 x F phenol 2 -6 dimethoxy = 237,7284 kg/jam
eugenol : F 31
eugenol
29
= 0,95 x F eugenol = 99,4802 kg/jam
octane : F 31
Octane
29
= 0,95 x F Octane = 91,4340 kg/jam
acetic acid : F 31
acetic acid
29
= 0,95 x F acetic acid = 1236,1877 kg/jam
31 29
1,2 benzanadiol : F 1,2 benzanadio l = 0,95 x F 1,2 benzanadio l = 253,8208 kg/jam
benzaldehyde : F 31
benzaldehyde = 0,95 x F 29
2 propanonhydroxy : F 31 29
2 propanon hydroxy = 0,95 x F 2 propanon hydroxy = 121,4244 kg/jam
pentanoic acid = 0,95 x F 29
Tabel LA.10 Neraca Massa Separator Drum

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
29 30 31
Fenol 2112,3120 42,2462 2070,0658
o- cresol 58,9656 1,1793 57,7863
m- cresol 732,9648 14,6593 718,3055
p- cresol 173,1648 3,4633 169,7015
cathecol 150,7728 3,0155 147,7573
Syringol 102,2568 2,0451 100,2117
pyrocatheol 161,2224 3,2244 157,9980
guaiakol 182,8680 3,6574 179,2106
eugenol 101,5104 2,0302 99,4802
octane 93,3000 1,8660 91,4340
acetic acid 1261,4160 25,2283 1236,1877
1,2 benzanadiol 259,0008 5,1800 253,8208
benzaldehyde 89,5680 1,7914 87,7766
2 propanonhydroxy 123,9024 2,4780 121,4244
pentanoic acid 138,8304 2,7766 136,0538
Gas (CO, H2, CO2, CH4) 4494,1584 4494,1584 -
Gas N2 1,5750 1,5750 -
Total 10478,7936 4613,8512 5864,9425
10478,7936
LA.10 Tangki Pengaduk A

Neraca masssa total
F35 = F33 + F34
F33 = 5864,9425 kg/jam
Alur 34
Perbandingan antara bahan dengan pelarut (methanol) sebesar 1 : 3 (Kawser, MD dan
Farid, 2000), maka
33
F 33
methanol = 3 x F = 3 x 5864,9425 = 17594,8275 kg/jam
Alur 35
F35 = F33 + F34
F35 = 5864,9425 + 17594,8275 = 23459,7700 kg/jam
Maka, neraca massa komponen alur 35:
fenol : F 35
Fenol = F 33
o- cresol : F 35
o - cresol = F o33- cresol = 57,7863 kg/jam
m-cresol : F 35
m - cresol = F 33
p-cresol : F 35
p -cresol = F 33
cathecol : F 35
cathecol = F 33
cathecol = 147,7573 kg/jam
syringol : F 35
syringol = F 33
syringol = 100,2117 kg /jam
pyrocathecol : F 35
pyrocathec ol = F 33
guaiakol : F 35
guaiakol = F 33
guaiakol = 179,2106 kg/jam

phenol 2 -6 dimethoxy = F phenol 2 -6 dimethoxy = 237,7284 kg/jam

eugenol : F 35
eugenol = F 33
eugenol = 99,4802 kg/jam
octane : F 35
Octane = F 33
Octane = 91,4340 kg/jam
acetic acid : F 35
acetic acid = F 33
acetic acid = 1236,1877 kg/jam
35 33
1,2 benzanadiol : F 1,2 benzanadiol = F 1,2 benzanadiol = 253,8208 kg/jam
benzaldehyde : F 35
benzaldehyde = F 33
2 propanon hydroxy : F 35 33
2 propanon hydroxy = F 2 propanon hydroxy = 121,4244 kg/jam
pentanoic acid = F 33
methanol : F 35
methanol = F 34
methanol = 17594,8275 kg/jam
Tabel LA.11 Neraca Massa Mixer A

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
33 34 35
Fenol 2070,0658 - 2070,0658
o- cresol 57,7863 - 57,7863
m- cresol 718,3055 - 718,3055
p- cresol 169,7015 - 169,7015
Cathecol 147,7573 - 147,7573
Syringol 100,2117 - 100,2117
Pyrocatheol 157,9980 - 157,9980
Guaiakol 179,2106 - 179,2106
Eugenol 99,4802 - 99,4802
Octane 91,4340 - 91,4340
acetic acid 1236,1877 - 1236,1877
1,2 benzanadiol 253,8208 - 253,8208
benzaldehyde 87,7766 - 87,7766

pentanoic acid 136,0538 - 136,0538
Methanol - 17594,8275 17594,8275
Total 5864,9425 17594,8275 23459,7700
23459,7700 23459,7700
LA.11 Dekanter A
Neraca masssa total

F35 = F36 + F37
F35 = 23459,7700 kg/jam
Alur 36
Merupakan alur bahan yang terlarut dengan methanol. Bahan yang terlarut dengan
methanol adalah alkohol sebanyak 40% dari jumlah alkohol yang masuk. (Kawser, MD
dan Farid, 2000).
Data Komposisi:
fenol = 24,25 %
o- cresol = 0,68 %

m- cresol = 4,13 %
p- cresol = 1,99 %
cathecol = 1,73 %
syringol = 1,17 %
guaiakol = 2,10 %
eugenol = 1,17 %
(Kawser, MD dan Farid, 2000).
Fenol : F 36
Fenol = 0,2425 x F 35
Fenol = 0,2425 x 2070,0658
= 501,9909 kg/jam
o- cresol : F 36
o - cresol = 0,0068 x F o35- cresol = 0,0068 x 57,7863
= 0,3929 kg/jam
m-cresol : F 36
m - cresol = 0,0413 x F 35
m -cresol = 0,0413 x 718,3055
= 29,6660 kg/jam
p-cresol : F 36
p - cresol = 0,0199 x F 35
p - cresol = 0,0199 x 169,7015
= 3,3771 kg/jam
cathecol : F 36
cathecol = 0,0173 x F 35
cathecol = 0,0173 x 147,7573
= 2,5562 kg/jam
syringol : F 36
syringol = 0,0117 x F 35
syringol = 0,0117 x 100,2117
= 1,1725 kg /jam
guaiakol : F 36
guaiakol = 0,0210 x F 35
guaiakol = 0,0210 x 179,210
= 3,7634 kg/jam
phenol 2 -6 dimethoxy = 0,0279 x F phenol 2 -6 dimethoxy
= 0,0279 x 237,7284 = 6,6326 kg/jam

eugenol : F 36
eugenol = 0,0117 x F 35
eugenol = 0,0117 x 99,4802

= 1,1639 kg/jam
methanol : F 36
methanol = F 35
Total : F36 = F 36 36 36 36 36 36 36
Fenol + F o - cresol + F m - cresol + F p - cresol + F cathecol + F syringol + F guaiakol +
F 36 36 36
phenol 2-6 dimethoxy + F eugenol + F methanol
F36 = 501,9909 + 0,3929 + 29,6660 + 3,3771 + 2,55620205 + 1,1725 +

3,7634 + 6,6326 + 1,1639 + 17594,8275
= 18145,5431 kg/jam
Alur 37
Merupakan alur bahan yang tidak terlarut dengan methanol.
F35 = F36 + F37
F37 = 23459,7700 - 18145,5431 = 5314,2269 kg/jam

Fenol : F 37
Fenol = F 35 36
Fenol - F Fenol = 2070,0658 - 501,9909
= 1568,0748 kg/jam
o- cresol : F 37
o - cresol = F o35- cresol - F o36- cresol = 57,7863 - 0,3929
= 57,3933 kg/jam
m-cresol : F 37
m - cresol = F 35 36
m -cresol - F m -cresol = 718,3055 - 29,6660
= 688,6395 kg/jam
p-cresol : F 37
p -cresol = F 35 36
p - cresol - F p - cresol = 169,7015 - 3,3771
= 166,3244 kg/jam
cathecol : F 37
cathecol = F 35 36
cathecol - F cathecol = 147,7573 - 2,5562
= 145,2011 kg/jam
37
syringol :F syringol = F 35 36
syringol - F syringol = 100,2117 - 1,1725
= 99,0392 kg /jam

pyrocathecol : F 37
guaiakol : F 37
guaiakol = F 35 36
guaiakol - F guaiakol = 179,2106 - 3,7634
= 175,4472 kg/jam
phenol 2-6 dimethoxy : F 37 35 36
phenol 2 -6 dimethoxy = F phenol 2 -6 dimethoxy - F phenol 2-6 dimethoxy
= 237,7284 - 6,6326
= 231,0958 kg/jam
eugenol : F 37
eugenol = F 35 35
eugenol - F eugenol = 99,4802 - 1,1639
= 98,3163 kg/jam
octane : F 37
Octane = F 35
acetic acid : F 37
acetic acid = F 35
37 35
1,2 benzanadiol : F 1,2 benzanadio l = F 1,2 benzanadio l = 253,8208 kg/jam
benzaldehyde : F 37
benzaldehyde = F 35
Tabel LA.12 Neraca Massa Dekanter A

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
35 37 36
Fenol 2070,0658 1568,0748 501,9909
o- cresol 57,7863 57,3933 0,3929
m- cresol 718,3055 688,6395 29,6660
p- cresol 169,7015 166,3244 3,3771
Cathecol 147,7573 145,2011 2,5562
Syringol 100,2117 99,0392 1,1725
Pyrocatheol 157,9980 157,9980 -

Guaiakol 179,2106 175,4472 3,7634
Eugenol 99,4802 98,3163 1,1639
Octane 91,4340 91,4340 -
acetic acid 1236,1877 1236,1877 -
1,2 benzanadiol 253,8208 253,8208 -
pentanoic acid 136,0538 136,0538 -
Methanol 17594,8275 - 17594,8275
Total 23459,7700 5314,2269 18145,5431
23459,7700
23459,7700
LA.12 Tagki Pengaduk B
Neraca masssa total

F39 = F37 + F38
F37 = 5314,2269 kg/jam
Alur 38
Farid, 2000), maka
37
F 38
Alur 39

F39 = F37 + F38
F39 = 5314,2269 + 152942,6806 = 21256,9075 kg/jam
Fenol : F 39
Fenol = F 37
o- cresol : F 39
m-cresol : F 39
m - cresol = F 37
p-cresol : F 39
p -cresol = F 37
cathecol : F 39
cathecol = F 37
cathecol = 145,2011 kg/jam
syringol : F 39
syringol = F 37
syringol = 99,03912 kg /jam
pyrocathecol : F 39
pyrocathecol = F 37
guaiakol : F 39
guaiakol = F 37
guaiakol = 175,4472 kg/jam

phenol 2 -6 dimethoxy = F phenol 2 -6 dimethoxy = 231,0958 kg/jam
eugenol : F 39
eugenol = F 37
eugenol = 98,3163 kg/jam
octane : F 39
Octane = F 37
acetic acid : F 39
acetic acid = F 37
39 37
benzaldehyde : F 39
benzaldehyde = F 37
Tabel LA.13 Neraca Massa Mixer B

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
37 38 39
Fenol 1568,0748 - 1568,0748

o- cresol 57,3933 - 57,3933
m- cresol 688,6395 - 688,6395
p- cresol 166,3244 - 166,3244
Cathecol 145,2011 - 145,2011
Syringol 99,0392 - 99,0392
Pyrocatheol 157,9980 - 157,9980
Guaiakol 175,4472 - 175,4472
Eugenol 98,3163 - 98,3163
Octane 91,4340 - 91,4340
acetic acid 1236,1877 - 1236,1877
1,2 benzanadiol 253,8208 - 253,8208
Benzaldehyde 87,7766 - 87,7766
pentanoic acid 136,0538 - 136,0538
Methanol - 15942,6806 15942,6806
Total 5314,2269 15942,6806 21256,9075
21256,9075 21256,9075
LA.13 Dekanter B

Neraca masssa total
F39 = F40 + F41
F39 = 21256,9075 kg/jam
Alur 40
dan Farid, 2000).
Data Komposisi:
fenol = 24,25 %
o- cresol = 0,68 %
m- cresol = 4,13 %
p- cresol = 1,99 %
cathecol = 1,73 %
syringol = 1,17 %
guaiakol = 2,10 %
eugenol = 1,17 %

Fenol : F 40
Fenol = 0,2425 x F 39
Fenol = 0,2425 x 1568,0748
= 380,2581 kg/jam
o- cresol : F o40- cresol = 0,0068 x F o39- cresol = 0,0068 x 57,3933
= 0,3903 kg/jam
m-cresol : F 40
m - cresol = 0,0413 x F 39
m -cresol = 0,0413 x 688,6395
= 28,4408 kg/jam
p-cresol : F 40
p - cresol = 0,0199 x F 39
p - cresol = 0,0199 x 166,3244
= 3,3099 kg/jam
40
cathecol : F cathecol = 0,0173 x F 39
cathecol = 0,0173 x 145,2011
= 2,5120 kg/jam
40
syringol : F syringol = 0,0117 x F 39
syringol = 0,0117 x 99,0392
= 1,1588 kg /jam
40
guaiakol : F guaiakol = 0,0210 x F 39
guaiakol = 0,0210 x 175,4472
= 3,6844 kg/jam
40 39
phenol 2-6 dimethoxy : F phenol 2 -6 dimethoxy = 0,0279 x F phenol 2 -6 dimethoxy
= 0,0279 x 231,0958 = 6,4476 kg/jam

40
eugenol :F eugenol = 0,0117 x F 39
eugenol = 0,0117 x 98,3163
= 1,1503 kg/jam
methanol : F 40
methanol = F 39
Total : F40 = F 40 40 40 40 40 40 40
40 40 40
F phenol 2-6 dimethoxy + F eugenol + F methanol
F40 = 380,2581 + 0,3903 + 28,4408 + 3,3099 + 2,5120 + 1,1588 + 3,6844 +

6,4476 + 1,1503 + 15942,6806
= 16370,0327 kg/jam
Alur 41

F39 = F40 + F41
F41 = 21256,9075 - 16370,0327 = 4886,8748 kg/jam

Fenol : F 41
Fenol = F 39 40
Fenol - F Fenol = 1568,0748 - 380,2581
= 1187,8167 kg/jam
o- cresol : F o41- cresol = F o39- cresol - F o40- cresol = 57,3933 - 0,3903
= 57,0031 kg/jam
m-cresol : F 41
m -cresol - F m -cresol = 688,6395 -28,4408
= 660,1987 kg/jam
p-cresol : F 41
p -cresol = F 39 40
= 163,0146 kg/jam
41
cathecol : F cathecol = F 39 40
cathecol - F cathecol = 145,2011 - 2,5120
= 142,6892 kg/jam
41
syringol : F syringol = F 39 40
syringol - F syringol = 99,0392 - 1,1588
= 97,8804 kg /jam
pyrocathecol : F 41
pyrocathecol = F 39
41
guaiakol : F guaiakol = F 39 40
guaiakol - F guaiakol = 175,4472 - 3,6844
= 171,7628 kg/jam
41 39 40
phenol 2-6 dimethoxy : F phenol 2 -6 dimethoxy = F phenol 2 -6 dimethoxy - F phenol 2-6 dimethoxy
= 231,0958 - 6,4476
= 224,6482 kg/jam
41
eugenol : F eugenol = F 39 40
eugenol - F eugenol = 98,3163 - 1,1503
= 97,1660 kg/jam
41
octane : F Octane = F 39
41
acetic acid : F acetic acid = F 39

41 39
benzaldehyde : F 41
benzaldehyde = F 39
2 propanon hydroxy : F 241propanon hydroxy = F 39

Tabel LA.14 Neraca Massa Dekanter B

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
39 41 40
Fenol 1568,0748 1187,8167 380,2581
o- cresol 57,3933 57,0031 0,3903
m- cresol 688,6395 660,1987 28,4408
p- cresol 166,3244 163,0146 3,3099
Cathecol 145,2011 142,6892 2,5120
Syringol 99,0392 97,8804 1,1588
Pyrocatheol 157,9980 157,9980 -
Guaiakol 175,4472 171,7628 3,6844
Eugenol 98,3163 97,1660 1,1503
Octane 91,4340 91,4340 -
acetic acid 1236,1877 1236,1877 -
1,2 benzanadiol 253,8208 253,8208 -
pentanoic acid 136,0538 136,0538 -
Methanol 15942,6806 - 15942,68065
Total 21256,9075 4886,8748 16370,0327
21256,9075
21256,9075

LA.14 Tangki Pengaduk C
Neraca masssa total

F43 = F41 + F42
F41 = 4886,8748 kg/jam
Alur 42
Farid, 2000), maka
41
F 42
Alur 43
F43 = F41 + F42
F43 = 4886,8748 + 14660,6244 = 19547,4992 kg/jam
Fenol : F 43
Fenol = F 41
o- cresol : F o43- cresol = F o41- cresol = 57,0031 kg/jam
m-cresol : F 43
m - cresol = F 41
p-cresol : F 43
p -cresol = F 41
43 41
43 41

pyrocathecol : F 43
43 41
43 41
phenol 2-6 dimethoxy : F phenol 2 -6 dimethoxy = F phenol 2 -6 dimethoxy = 224,6482 kg/jam
43 41
43 41
43 41
43 41
benzaldehyde : F 43
benzaldehyde = F 41

methanol : F 43
methanol = F 41
Tabel LA.15 Neraca Massa Mixer C

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
41 42 43
Fenol 1187,8167 - 1187,8167
o- cresol 57,0031 - 57,0031
m- cresol 660,1987 - 660,1987
p- cresol 163,0146 - 163,0146
Cathecol 142,6892 - 142,6892
Syringol 97,8804 - 97,8804
Pyrocatheol 157,9980 - 157,9980
Guaiakol 171,7628 - 171,7628
Eugenol 97,1660 - 97,1660

Octane 91,4340 - 91,4340
acetic acid 1236,1877 - 1236,1877
1,2 benzanadiol 253,8208 - 253,8208
Benzaldehyde 87,7766 - 87,7766
pentanoic acid 136,0538 - 136,0538
Methanol - 14660,6244 14660,6244
Total 4886,8748 14660,6244 19547,4992
19547,4992 19547,4992
LA.15 Dekanter C
Neraca masssa total

F43 = F44 + F45
F43 = 19547,4992 kg/jam
Alur 44

dan Farid, 2000).
Data Komposisi:
fenol = 24,25 %
o- cresol = 0,68 %
m- cresol = 4,13 %
p- cresol = 1,99 %
cathecol = 1,73 %
syringol = 1,17 %
guaiakol = 2,10 %
eugenol = 1,17 %

Fenol : F 44
Fenol = 0,2425 x F 43
Fenol = 0,2425 x 1187,8167
= 288,0455 kg/jam
= 0,3876 kg/jam
m-cresol : F 44
m - cresol = 0,0413 x F 43
m -cresol = 0,0413 x 660,1987
= 27,2662 kg/jam
p-cresol : F 44
p - cresol = 0,0199 x F 43
p - cresol = 0,0199 x 163,0146
= 3,2440 kg/jam
44 43
cathecol : F cathecol = 0,0173 x F cathecol = 0,0173 x 142,6892
= 2,4685 kg/jam
44 43
syringol : F syringol = 0,0117 x F syringol = 0,0117 x 97,8804
= 1,1452 kg /jam

44 43
guaiakol : F guaiakol = 0,0210 x F guaiakol = 0,0210 x 171,7628
= 3,6070 kg/jam
44 43
phenol 2-6 dimethoxy : F phenol 2 -6 dimethoxy = 0,0279 x F phenol 2 -6 dimethoxy
= 0,0279 x 224,6482 = 6,2677 kg/jam

44 43
eugenol : F eugenol = 0,0117 x F eugenol = 0,0117 x 97,1660
= 1,1368 kg/jam
methanol : F 44
methanol = F 43
Total : F44 = F 44 44 44 44 44 44 44
44 44 44
F phenol 2-6 dimethoxy + F eugenol + F methanol
F44 = 288,0455 + 0,3876 + 27,2662 + 3,2440 + 2,468 + 1,1452 + 3,6070

+ 6,2677 + 1,1368 + 14660,6244
= 14994,1930 kg/jam
Alur 45
F43 = F44 + F45
F45 = 19547,4992 - 14994,1930 = 4553,3062 kg/jam

Fenol : F 45
Fenol = F 43 44
Fenol - F Fenol = 1187,8167 - 288,0455
= 899,7711 kg/jam
o- cresol : F o45- cresol = F o43- cresol - F o44- cresol = 57,0031- 0,3876
= 56,6154 kg/jam
m-cresol : F 45
m -cresol - F m -cresol = 660,1987 -27,2662
= 632,9325 kg/jam
p-cresol : F 45
p -cresol = F 43 44

= 159,7706 kg/jam
45 43 44
cathecol : F cathecol = F cathecol - F cathecol = 142,6892 - 2,4685
= 140,2206 kg/jam
45 43 44
syringol : F syringol = F syringol - F syringol = 97,8804 - 1,1452
= 96,7352 kg /jam
pyrocathecol : F 45
45 43 44
guaiakol : F guaiakol = F guaiakol - F guaiakol = 171,7628 - 3,6070
= 168,1558 kg/jam
45 43 44
phenol 2-6 dimethoxy : F phenol 2 -6 dimethoxy = F phenol 2 -6 dimethoxy - F phenol 2-6 dimethoxy
= 224,6482 - 6,2677
= 218,3805 kg/jam
45 43 44
eugenol : F eugenol = F eugenol - F eugenol = 97,1660 - 1,1368
= 96,0291 kg/jam
45 43
45 43
45 43
benzaldehyde : F 45
benzaldehyde = F 43

Tabel LA.16 Neraca Massa Dekanter C

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
43 45 44
Fenol 1187,8167 899,7711 288,0455
o- cresol 57,0031 56,61544 0,3876

m- cresol 660,1987 632,9325 27,2662
p- cresol 163,0146 159,7706 3,2440
Cathecol 142,6892 140,2206 2,4685
Syringol 97,8804 96,7352 1,1452
Pyrocatheol 157,9980 157,9980 -
Guaiakol 171,7628 168,1558 3,6070
Eugenol 97,1660 96,0291 1,1368
Octane 91,4340 91,4340 -
acetic acid 1236,1877 1236,1877 -
1,2 benzanadiol 253,8208 253,8208 -
pentanoic acid 136,0538 136,0538 -
Methanol 14660,6244 - 14660,6244
Total 19547,4992 4553,3062 14994,1930
19547,4992
19547,4992
LA. 16 Tangki Penampungan

Dekanter C Fenol
Dekanter B
o- cresol
m- cresol
40 44 p- cresol
Cathecol
Syringol
Dekanter A
Guaiakol
36 Tangki Penampungan 46
Phenol 2-6
dimethoxy
Eugenol
methanol
Bahan yang masuk ke dalam tangki penampungan berasal dari bahan larut methanol
dekanter A, dekanter B, dan dekanter C.
Neraca masssa total
F45 = F36 + F40 + F44
F45 = 18145,5431 + 16370,0327 + 14994,1930
F45 = 49509,7689 kg/jam
Alur 46
Fenol : F 46
Fenol = F 36 40 44
Fenol + F Fenol + F Fenol
= 501,9909 + 380,2581 + 288,0455

= 1170,2946 kg/jam
o- cresol : F o46- cresol = F o36- cresol + F o40- cresol + F o44- cresol
= 0,3929 + 0,3903 + 0,3876
= 1,1708 kg/jam
m-cresol : F 46
m - cresol = F 36 40 44
m -cresol + F m -cresol + F m -cresol
= 29,6660 + 28,4408 + 27,2662

= 85,3730 kg/jam
p-cresol : F 46
p - cresol = F 36 40 44
p - cresol + F p - cresol + F p - cresol
= 3,3771 + 3,3099 + 3,2440

= 9,9309 kg/jam
46
cathecol : F cathecol = F 36 40 44
cathecol + F cathecol + F cathecol
= 2,5562 + 2,5120 + 2,4685

= 7,5367 kg/jam
46
syringol : F syringol = F 36 40 44
syringol + F syringol + F syringol
= 1,1725 + 1,1588 + 1,1452

= 3,4764 kg /jam
46
guaiakol : F guaiakol = F 36 40 44
guaiakol + F guaiakol + F guaiakol
= 3,7634 + 3,6844 + 3,6070

= 11,0548 kg/jam
phenol 2-6 dimethoxy :
F 46 36 40 44
phenol 2-6 dimethoxy = F phenol 2-6 dimethoxy + F phenol 2-6 dimethoxy + F phenol 2 -6 dimethoxy
= 6,6326 + 6,4476 + 6,2677 = 19,3479 kg/jam

46
eugenol : F eugenol = F 36 40 44
eugenol + F eugenol + F eugenol
= 1,1639 + 1,1503 + 1,1368

= 3,4511 kg/jam
methanol : F 46
methanol = F 36 40 44
methanol + F methanol + F methanol
= 17594,8275 + 15942,6806 + 14660,6244

= 48198,1325 kg/jam
Tabel LA.17 Neraca Massa Tangki Penampungan

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
36 40 44 46
Fenol 501,9909 380,2581 288,0455 1170,2946
o- cresol 0,3929 0,3903 0,3876 1,1708
m- cresol 29,6660 28,4408 27,2662 85,3730
p- cresol 3,3771 3,3099 3,2440 9,9309

Cathecol 2,5562 2,5120 2,4685 7,5367
Syringol 1,1725 1,1588 1,1452 3,4764
Guaiakol 3,7634 3,6844 3,6070 11,0548
phenol 2-6 dimethoxy 6,6326 6,4476 6,2677 19,3479
Eugenol 1,1639 1,1503 1,1368 3,4511
Methanol 17594,8275 15942,6806 14660,6244 48198,1325
Total 18145,5431 16370,0327 14994,1930 49509,7689
49509,7689 49509,7689
LA.17 Distilasi I
Neraca Massa Kolom Destilasi I

Kolom destilasi I bertujuan untuk memisahkan fenol dan turunan cresol dari turunan
alkohol dan methanol sehingga dihasilkan fenol dengan kemurnian 99% .
Ditinjau dari titik didihnya :
Komponen Td C
Fenol 132
o- cresol 191,5
m- cresol 202,9
p- cresol 201,9

Cathecoln 245,5
Syringol 261
Guaiakol 215
Fenol 2,6 dimetoxy 261
Eugenol 253,2
Methanol 64,7
Maka dapat ditentukan :
Cathecol, syringol, guaiakol, fenol 2,6 dimethoxy, eugenol mempunyai titik
didih tinggi sehingga semuanya ada pada hasil bawah.
Fenol, o- cresol, m- cresol, p- cresol, dan methanol terdistribusi pada hasil atas
dan bawah.
Data konversi produk pada kolom atas distilasi I :
Komponen Konversi
Fenol 99 %
o- cresol 1%
m- cresol 1%
p- cresol 1%
Methanol 100 %
Neraca massa total :

F47 = F48 + F49
F47 = 49509,7689 kg/jam
Alur 47 (feed)
F47 = 49509,7689 kg/jam
Komponen Laju Alir (kg/jam) BM N (kmol/jam) Xf

Fenol 1170,2946 94 12,4499 0,0082
o- cresol 1,1708 108 0,0108 7,13451E-06
m- cresol 85,3730 108 0,7905 0,0005

p- cresol 9,9309 108 0,0920 0,0001
Methanol 48198,1325 32 1506,1916 0,9912
Total 49509,7689 1519,5349 1
Alur 48 (Distilat)
Neraca massa komponen pada alur 48 :
Fenol : F 48
Fenol = 0,99 x F 47
Fenol = 0,99 x 1170,2946
= 1158,5917 kg/jam

= 0,0117 kg/jam
m-cresol : F 48
m - cresol = 0,01 x F 47
m - cresol = 0,01 x 85,3730
= 0,8537 kg/jam
p-cresol : F 48
p - cresol = 0,01 x F 47
p - cresol = 0,01 x 9,9309
= 0,0993 kg/jam
methanol : F 48
methanol = F 47
Total : F48 = F 48 48 48 48 48
Fenol + F o - cresol + F m - cresol + F p - cresol + F methanol
F48 = 1158,5917 + 0,0117 + 0,8537 + 0,0993+ 48198,1325

48
F = 49357,6890 kg/jm
Alur 49 (bottom)
F47 = F48 + F49
F49 = F47 - F48 = 49509,7689 - 49357,6890
F49 = 152,0799 kg/jam
Neraca massa komponen pada alur 49:

Fenol : F 49
Fenol = F 47 48
Fenol - F Fenol = 1170,2946 - 1158,5917
= 11,7029 kg/jam
o- cresol : F o49- cresol = F o47- cresol - F o48- cresol = 1,1708 - 0,0117

= 1,1591 kg/jam
m-cresol : F 49
m -cresol - F m -cresol = 85,3730 - 0,8537
= 84,5193 kg/jam
p-cresol : F 49
p - cresol = F 47 48
= 9,8316 kg/jam
49 48
49 48
49 48
49 48
phenol 2-6 dimethoxy : F phenol 2 -6 dimethoxy = F phenol 2 -6 dimethoxy = 19,3479 kg/jam
49 48
Tabel LA.18 Neraca Massa Distilasi I

(Kg/ jam) (Kg/ jam)
47 48 49
Fenol 1170,2946 1158,5917 11,7029
o- cresol 1,1708 0,0117 1,1591
m- cresol 85,3730 0,8537 84,5193
p- cresol 9,9309 0,0993 9,8316
Cathecol 7,5367 - 7,5367
Syringol 3,4764 - 3,4764
Guaiakol 11,0548 - 11,0548
Eugenol 3,4511 - 3,4511
Methanol 48198,1325 48198,1325 -
Total 49509,7689 49357,6890 152,0799
49509,7689 49509,7689

LA. 18 Distilasi II
Neraca Massa Kolom Destilasi II

Sebagai Input kolom destilasi II adalah hasil atas dari kolom destilasi I.
99% methanol akan terpisahkan sebagai hasil atas.
99% fenol akan terpisahkan sebagai hasil bawah
Seluruh o-cresol, m-cresol, dan p-cresol akan terpisah sebagai hasil bawah.
Data konversi produk pada kolom atas distilasi II:

Komponen Konversi
Fenol 1%
Methanol 100 %
Neraca massa total :

F56 = F57 + F58
F56 = 49357,6890 kg/jam
Alur 56 (feed)
F56 = 49357,6890 kg/jam

Komponen Laju Alir (kg/jam) BM N (kmol/jam) Xf
Fenol 1158,5917 94 12,3254 0,0104
o- cresol 0,0117 108 0,0001 9,15869E-08
m- cresol 0,8537 108 0,0079 6,67814E-06
p- cresol 0,0993 108 0,0009 7,76826E-07
Methanol 48198,1325 32 1171,3652 0,9896
Total 49357,6890 1183,6996 1
Alur 57 (Distilat)
Fenol : F 57
Fenol = 0,01 x F 56
Fenol = 0,01 x 1158,5917
= 11,5859 kg/jam
methanol : F 57
methanol = F 56
Total : F57 = F 57 57
Fenol + F methanol
F57 = 11,5859 + 48198,1325 = 48209,7184 kg/jam
Alur 58 (bottom)
F56 = F57 + F58
F58 = F56 - F57 = 49357,6890 - 48209,7184 = 1147,9705 kg/jam
fenol : F 58
Fenol = F 56 57
Fenol - F Fenol = 1158,5917 - 11,5859
= 1147,0058 kg/jam
o- cresol : F 58
m-cresol : F 58
m - cresol = F 57
p-cresol : F 58
p - cresol = F 57

Tabel LA.19 Neraca Massa Distilasi II
(Kg/ jam) (Kg/ jam)
56 57 58
Fenol 1158,5917 11,5859 1147,0058
o- cresol 0,0117 - 0,0117
m- cresol 0,8537 - 0,8537
p- cresol 0,0993 - 0,0993
Methanol 48198,1325 48198,1325 -
Total 49357,6890 48209,7184 1147,9705
49357,6890 49357,6890

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan Operasi : kJ/jam
Temperatur Referensi : 25 0 C
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:

Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar.
T
Q=H=
Tref
n x Cp x dT (Smith dan Van Ness, 1975)
Perhitungan Cpl (kal/g0C) dengan menggunakan metode Chueh dan Swanson

dimana konstribusi gugusnya adalah:
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Liquid
Gugus Harga
-CH2- 7,26
4,4
-CH (ring)
5
-CH ( not ring)
-O- 8,4
-OH- 10,7
-C- 1,76
-C=O
12,66
H
-CH2OH 17,5

(Lyman, 1982)
Perhitungan C padatan (J/mol.K) dengan menggunakan metode Hurst dan

ps
Harrison, dimana nilai kontribusi unsur atom :

Tabel LB.2 Tabel Kontribusi Unsur Atom dengan Metode Hurst dan Harrison
Unsur Atom Ei
C 10.89
H 7.56
O 13,42
(Perry, 1997)
Rumus metode Hurst dan Harrison :
n
CpS = .
i 1
i Ei
Dimana : C = Kapasitas panas padatan pada 298,15 K (J/mol.K)

pS
n = Jumlah unsur atom yang berbeda dalam senyawa

N = Jumlah unsur atom i dalam senyawa
i
Ei = Nilai dari kontribusi unsur atom i pada tabel LB.2
Perhitungan panas penguapan

Q = n. Hvb (Smith dan Van Ness, 1975)
Perhitungan Hfo (kkal/mol) dengan menggunakan metode Verma dan

Doraiswamy, dimana kontribusi gugusnya adalah
Tabel LB.3 Panas Pembentukan [kkal/mol]
Gugus Harga
-CH2- -4,94
-1,29
-CH

0,62
-C-
-O- -24,2
-OH- -43,8
-CHO- -29,71
(Reid, 1977)
Menghitung 0f 298 selulosa ((C6H10O5)10000) :
0f 298 = 50000.( -CH- ) + 30000.( -OH- ) + 20000.( -O- ) + 10000. ( -CH - )

2
= 50000.(-1,29) + 30000.(-43,8) + 20000.(-24,2) + 10000.(-4,94)

= -8029980000 J/mol
Menghitung 0f 298 hemiselulosa ((C5H8O4)100) :
0f 298 = 500.( -CH- ) + 300.( -OH- ) + 100.( -O- )
= 500.(-1,29) + 300.(-43,8) + 100.(-24,2)

= -68061000 J/mol
Menghitung 0f 298 glukosa :
0f 298 = 6.(-OH-) + 1(-COH-) + 4. (-CH-) + 1. (-CH2-)
0f 298 = 6.(-43,8) + 1.(-29,71) + 4.(-1,29) + 1.(-4,94)
0f 298 = -1270962 J/mol
Menghitung 0f 298 xylosa :
0f 298 = 4.(-OH-) + 1(-O-) + 4. (-CH-) + 1. (-CH2-)
0f 298 = 4.(-43,8) + 1.(-24,2) + 4.(-1,29) + 1.(-4,94)
0f 298 = -879900 J/mol
Hf25oC H2O = -242760 J/mol

Hf25oC CO2 = -395010 J/mol
Hf25oC CH3OH = -235704 J/mol

Hf25oC H2SO4 = -813498 J/mol
(Perry, 1997)
Reaksi I : (C5H8O4)100 + 100 H2O 100 C5H10O5

Hr25oC = .
i
0

f 250 C produk
i.
0

f 250 C reak tan
= 100. 0
f 250 C
C5 10 O 1.
5
0
f 250 C
C5 H 8O4 n 100. 0f 25 C
0 H 2O
= 100. 879900J / mol 1. 88479300 100. 242760J / mol
= 4347000 J/mol
Reaksi II : (C6H10O5)10000 + 10000 H2O 10000C6H12O6
Hr25oC = .
i
0
f 250 C produk i.
0
f 250 C reak tan
= 10000. C O 1.
0
f 250 C 6 12 6
0
f 250 C
C6 H 10O5 10000 10000. 0f 25 C
0 H 2O
= 10000. 1270962J / mol 1. 802998000 10000. 242760J / mol
= -2252040000 J/mol
Nilai kapasitas panas (Cp) untuk masing-masing komponen :

1. Hemiselulosa (C5H8O4)n
Cp = 5.Ec + 8.EH + 4.Eo
= 5.(10,89) + 8.(7,56) + 4.(13,42)
= 168,61 J/ mol.K
2. Xylosa (C5H10O5)
Cp = 4(- CH (ring)) + 4(-OH) +1(-O-) + 1 (-CH2)
= 4(4,4) + 4(10,7) +1(8,4) + 1 (7,26)
= 76,06 kal/ mol.K
= 319,452 J/mol.K
3. Selulosa
Cp = 6.Ec + 10.EH + 5.Eo
= 6.(10,89) + 10.(7,56) + 5.(13,42)

= 208,04 J/mol.K
4. Glukosa
Cp = 6.(-OH-) + 1.(-C=O) + 4.(-CH-) + 1.(-CH2-)
H
= 6.(10,7) + 1.(12,66) + 4.(4,4) + 1.(7,26)
= 101,72 kal/mol.K
= 427,224 J/mol.K
5. Methanol (CH3OH)
Cpl = 112,7243 J/mol.K (Reklaitis, 1983)
Cpg = 65,63 J/mol.K (Reklaitis, 1983)
6. Air (H2O)
Cpl = 74,8781 J/mol.K (Reklaitis, 1983)
Cpg = 33,5944 J/mol.K (Reklaitis, 1983)
7. Asam Sulfat (H2SO4)
Cp = 0,34 kal/g0C (Perry, 1997)
= 139,944 J/mol.K
8. Abu (CaCO3)
Cp = 19,68 + 0,01189.T-307600T-2 (Perry, 1997)
= 19,7594 kal/mol.K
= 82,9895 J/mol.K
9. Lignin
Cp = 1700 J/mol.K
10. Karbondioksida (CO2)
Cpg = 10,34 + 0,00274.T - 195500T-2 (Perry, 1997)
= 8,955 kal/mol.K
= 37,6112 J/mol.K
11. Nitrogen (N2)
Cpg = 6,5 + 0,001T (Perry, 1997)
= 7,27315 kal/mol.K
= 30,54723 J/mol.K

12. Methana (CH4)
Cpg = 5,34 + 0,0115T (Perry, 1997)
= 14.231225 kal/mol.K
= 59,771145 J/mol.K
13. Hidrogen (H2)
Cpg = 4,97 kal/mol.K
= 20,8740 J/mol.K
14. Karbonmonoksida (CO)
Cpg = 6,6 + 0,00120T (Perry, 1997)
= 7.52778 kal/mol.K
= 31,616676 J/mol.K
15. Fenol
Cpl = 101720 + 317,61T (Perry, 1997)
= 6,798 kal/mol.K
= 28,5516 J/mol.K
16. o- cresol
Cpl = - 185150 + 3148 T 8,0367 T2 + 0,007254 T3 (Perry, 1997)
= 6,798 kal/mol.K
= 28,5516 J/mol.K
Cpg = 16192 + 469,81 T 0,479 T2 (Perry, 1997)
= 6,798 kal/mol.K
= 28,5516 J/mol.K
17. m- cresol
Cpl = - 246700 + 3256,8 T 7,4202 T2+ 0,0060467 T3 (Perry, 1997)
= 6,798 kal/mol.K
= 28,5516 J/mol.K
Cpg = 29002 + 158, 79 T + 0,635 T2 (Perry, 1997)
= 6,798 kal/mol.K
= 28,5516 J/mol.K

18. p- cresol
Cpl = 259980 1112,3 T + 4,9427 T2- 0,0054367 T3 (Perry, 1997)
= 6,798 kal/mol.K
= 28,5516 J/mol.K
Cpg = 29090 + 166 T + 0,616 T2 (Perry, 1997)
= 6,798 kal/mol.K
= 28,5516 J/mol.K
19. Cathecol
Cpl = 1196,92677 J/mol.K (Perry, 1997)
20. Syringol
Cpl = 1338,345188 J/mol.K (Perry, 1997)
21. Phyrocathecol
Cpl = 2202,505439 J/mol.K (Perry, 1997)
22. Guaiakol
Cpl = 2297,015481 J/mol.K (Perry, 1997)
23. Phenol 2-6 dimethoxy
Cpl = 2094,14477 J/mol.K (Perry, 1997)
24. Eugenol
Cpl = 2386,82887 J/mol.K (Perry, 1997)
25. Octane
Cpl = 224830 186,36T + 0,95891 T2 (Perry, 1997)
= 6,798 kal/mol.K
= 28,5516 J/mol.K
26. Acetic acid
Cpl = 139640 320,8 T + 0,8985 T2 (Perry, 1997)
= 6,798 kal/mol.K
= 28,5516 J/mol.K
27. 1,2 Benzenediol
Cpl = 1039,178243 J/mol.K (Perry, 1997)

28. Benzaldehyde
Cpl = 2094,14477 J/mol.K (Perry, 1997)
29. 2 propanonhydroxy
Cpl = 2094,14477 J/mol.K (Perry, 1997)
30. Pentanoic acid
Cpl = 145050 28,344 T + 0,6372 T2 (Perry, 1997)
= 6,798 kal/mol.K
= 28,5516 J/mol.K
Tabel LB.4 Data Titik Didih (K) dan Panas Laten (J/mol)
Komponen Titik Didih (K) HVL (J/mol)
Fenol 455 45693
o- cresol 464,165 45192,3
Methanol 337,671 35270,4
CO 194,681 16560,9
CO2 81,691 6065,3
H2 20,381 1.334,6
CH4 111,671 8.179,5
N2 77,361 5577,5
Sumber : Reklaitis, (1983)
Steam
Sebagai steam digunakan saturated steam 2000C pada tekanan 1002,7 kPa
Hvl (2000C) = 1938,6 kJ/kg (Smith, 1987)
Air Pendingin
Sebagai air pendingin digunakan air pada suhu 280C dan keluar pada suhu 900C.
Air (saturated): H(28oC) = 117,3 kJ/kg (Smith, 1987)
H(90oC) = 410,6 kJ/kg (Smith, 1987)

1. Reaktor Pra Hidrolisa
Reaksi : (C5H8O4)100 + 100 H2O 100 C5H10O5

r = 0,9119 kmol/jam
Hr25oC = 4347000 kJ/kmol
373,15 373,15 373,15
Hr100oC = Hr25oC + C5H10O5
298,15
Cp dT + (C5H8O4)100
298,15
Cp dT + H2O
298,15
Cp
Hr100oC = 6168658,8298 kJ/kmol

rHr = 5624975,6720 kJ/jam
303,15 303,15 303,15

Panas masuk = N4Lig
298,15
Cp dT + N4Hemi
298,15
Cp dT + N4Sel
298,15
Cp dT
303,15 303,15 303,15

N4Abu
298,15
Cp dT + N4Air
298,15
Cp dT + N5Asam
298,15
Cp dT +
373,15
N6Air
298,15
Cp dT
Tabel LB.5 Perhitungan Panas Masuk pada Reaktor Pra Hidrolisa

Alur Komponen Massa (kg) BM N (kmol) Cp dT Q(kJ/jam)
(kg/kmol)
Lignin 7464 1500 4,9760 8500 42296
Selulosa 18228 1620000 0,0113 843,0500 9,4859
4 Hemiselulosa 13374 13200 1,0132 1040,2000 1053,9117
Abu 2994 100 29,9400 414,9477 12423,5327
Air 17940 18 996,6667 374,3903 373142,3125
5 Asam Sulfat 79,2 98 0,8082 2136,1200 1726,3337

6 Air 31720,8 18 1762,2667 5615,8542 9896632,6655
Total 10327284,2421
373,15 373,15 373,15

7 7 7
Panas keluar = N Lig Cp dT + N Hemi Cp dT + N Sel Cp dT +
298,15 298,15 298,15
373,15 373,15 373,15

7 7 7
N Abu Cp dT + N Xyl Cp dT +N Air Cp dT +
298,15 298,15 298,15
373,15
N7Asam
298,15
Cp dT
Tabel LB.6 Perhitungan Panas Keluar pada Reaktor Pra Hidrolisa

Alur Komponen Massa (kg)
BM N (kmol) Cp dT Q(kJ/jam)
(kg/kmol)
Lignin 7464 1500 4,9760 127500,0000 634440,0000
Selulosa 18228 162000 0,0113 15603,0000 175,5626
Hemiselulosa 1337,4 13200 1,0132 12645,7500 1281,2444
7 Abu 2994 100 29,9400 6224,2148 186352,9911
Air 48019,44545 18 996,6667 5615,8542 14981678,0303
Asam Sulfat 79,2 98 0,8082 10495,8000 8482,3200
Xylosa 13677,95455 150 91,1864 23958,9000 2184724,9677
Total 17997135,1162
Panas yang dibutuhkan :
Q = Q7 Q4 Q5 Q6 + rHr
= 17997135,1162 428925,2429 1726,3337 9896632,6655 + 5624975,6720
= 13294826,5461 kJ/jam
Sebagai sumber panas digunakan steam 200C
Banyak steam yang dibutuhkan adalah :
Q
m =
H VL
13294826,5461 kJ/jam
= = 6857,9524 kg/jam
1938,6 kJ/kg
Tabel LB.7 Neraca Panas Reaktor Pra Hidrolisa

Umpan 10327284,2421 -
Produk - 17997135,1162
Panas Reaksi - 5624975,6720
Q 13294826,5461 -
Total 23622110,7882 23622110,7882
2. Cooler I
Panas Masuk Cooler I = Panas Keluar Alur 7

= 17997135,1162 kJ/jam
Tabel LB.8 Perhitungan Panas Keluar pada Cooler I

(kg/kmol)
Lignin 7464 1500 4,9760 93500,0000 465256,0000
Selulosa 18228 162000 0,0113 11442,2000 128,7459
Hemiselulosa 1337,4 13200 1,0132 9273,5500 939,5792
8 Abu 2994 100 29,9400 4564,4242 136658,8601
Air 48019,44545 18 996,6667 4118,2931 10986563,8889
Asam Sulfat 79,2 98 0,8082 7696,9200 6220,3680
Xylosa 13677,95455 150 91,1864 17569,8600 1602131,6430
Total 13197899,0852
Panas yang dilepaskan :

Qc = Qout Qin
= 13197899,0852 17997135,1162 kJ/jam
= -4799236,0310 kJ/jam
Air pendingin yang diperlukan adalah :

Qc
m
H(90 C) H(28 C)
4799236,03 10 kJ/jam

(410,6 117,3) kJ/kg
4799236,03 10
kg/jam
293,3
16362,8913 kg/jam
Tabel LB.9 Neraca Panas Cooler I

Umpan 17997135,1162 -
Produk - 13197899,0852
Q - 4799236,0310
Total 17997135,1162 17997135,1162
3.Reaktor Hidrolisa
Reaksi : (C6H10O5)10000 + 10000 H2O 10000 C6H12O6
r = 0,086 kmol/jam
Hr25oC = -225204000 kJ/kmol
373,15 373,15 373,15
Hr100oC = Hr25oC + C6H12O6
298,15
Cp dT + (C6H10O5)1000
298,15
Cp dT + H2O
298,15
Cp
Hr100oC = -1987796145,0226 kJ/kmol

rHr = -16998454,6790 kJ/jam

Tabel LB.10 Perhitungan Panas Masuk pada Reaktor Hidrolisa
(kg/kmol)
Lignin 7464 1500 4,9760 93500,0000 465256,0000
Selulosa 18228 162000 0,0113 11442,2000 128,7459
Hemiselulosa 1337,4 13200 1,0132 9273,5500 939,5792
12
Abu 2994 100 29,9400 4564,4242 136658,8601
Air 48019,44545 18 996,6667 4492,6834 11985342,4243
Xylosa 13677,95455 150 91,1864 17569,8600 1602131,6430
13 Asam Sulfat 5824,5961 98 59,4347 699,7200 41587,6158
14 Air 66340,9519 18 3685,6084 5615,8542 20697839,6460
Total 33937326,3470
Tabel LB.11 Perhitungan Panas Keluar pada Reaktor Hidrolisa

Alur Komponen Massa (kg) BM (kg/kmol) N (kmol) Cp dT Q(kJ/jam)
Lignin 7464 1500 4,9760 263500,0000 1311176,0000
Selulosa 4374,7200 1620000 0,0027 32246,2000 87,0791
Hemiselulosa 1337,4000 13200 0,1013 26134,5500 2647,9051
Abu 2994,0000 100 29,9400 12863,3773 385129,5150
15
Air 67202,6709 18 3733,4817 11606,0987 43331157,2155
Asam Sulfat 5712,0641 98 58,2864 21691,3200 1264308,2754
Xylosa 683,8977 150 4,5593 49515,0600 225754,9133
Glukosa 15392,5333 180 85,5141 66219,7200 5662718,0412
Total 52182978,9447

Q = Q15 Q12 Q13 Q14 + rHr
= 52182978,9447 13197899,0852 41587,6158 20697839,646 +
(-16998454,6790)
= 1247197,9187 kJ/jam

Q
m =
H VL

1247197,91 87 kJ/jam
=
1938,6000 kJ/kg
= 643,3498 kg/jam
Tabel LB.12 Neraca Panas Reaktor Hidrolisis

Umpan 33937326,3470 -
Produk - 52182978,9447
Panas Reaksi - - 16998454,6790
Q 1247197,9187 -
Total 35184524,2657 35184524,2657
4. Cooler II
Panas Masuk Cooler II = Panas Keluar Alur 15

= 52182978,9447 kJ/jam
Tabel LB.13 Perhitungan Panas Keluar pada Cooler II
Lignin 7464 1500 4,9760 110500 549848
Selulosa 4374,7200 1620000 0,0027 13522,6000 36,5170
Hemiselulosa 1337,4000 13200 0,1013 10959,6500 1110,4118
Abu 2994,0000 100 29,9400 5394,3195 161505,9256
16
Air 67202,6709 18 3733,4817 4867,0736 18171130,4452
Asam Sulfat 5712,0641 98 58,2864 9096,3600 530193,7929
Xylosa 683,8977 150 4,5593 20764,3800 94671,4153
Glukosa 15392,5333 180 85,5141 27769,5600 2374688,2108
Total 13197899,0852

Qc = Qout Qin
= (13197899,0852 52182978,9447) kJ/jam
= -38985079,8594 kJ/jam
Qc
m
H(90 C) H(28 C)
38985079,8 594 kJ/jam

(410,600 117,300) kJ/kg
38985079,8 594
kg/jam
293,300
603116,853 2 kg/jam
Tabel LB.14 Neraca Panas Cooler II

Umpan 52182978,9447 -
Produk - 13197899,0852
Q - 38985079,8594
Total 52182978,9447 52182978,9447
5. Rotary Drier

Alur 20
Tabel LB.15 Perhitungan Panas Masuk pada Rotary Drier
(kg/kmol)
Lignin 7464,0000 1500 4,9760 110500,0000 549848,0000
Selulosa 4374,7200 1620000 0,0027 13522,6000 36,5170
Hemiselulosa 1337,4000 13200 0,1013 10959,6500 1110,4118
Abu 2994,0000 100 29,9400 5394,3195 161505,9256
20
Air 3360,1335 18 186,6741 4867,0736 908556,5223
Asam Sulfat 285,6032 98 2,9143 9096,3600 26509,6896
Xylosa 34,1949 150 0,2280 20764,3800 4733,5708
Glukosa 769,6267 180 4,2757 27769,5600 118734,4105
Total 1771035,0477
Alur 21
Tabel LB.16 Perhitungan Panas Keluar pada Rotary Drier
Lignin 7464,0000 1500 4,9760 136000,0000 676736,0000
Selulosa 4374,7200 1620000 0,0027 16643,2000 44,9440
Hemiselulosa 1337,4000 13200 0,1013 13488,8000 1366,6607
Abu 2994,0000 100 29,9400 6639,1625 198776,5239
21
Air 67,2027 18 3,7335 5990,2445 22364,4682
Asam Sulfat 5,7121 98 0,0583 11195,5200 652,5462
Xylosa 0,6839 150 0,0046 25556,1600 116,5187
Glukosa 15,3925 180 0,0855 34177,9200 2922,6932
Total 902980,3549
Alur 22
Merupakan alur bahan yang teruapkan dari rotary drier
Tabel LB.17 Perhitungan Panas Keluar bahan yang teruapkan pada Rotary Drier
Air 3292,9309 18 182,9406 5990,2445 1095858,9438
Asam Sulfat 279,8911 98 2,8560 11195,5200 31974,7641
22
Xylosa 33,5110 150 0,2234 25556,1600 5709,4146
Glukosa 754,2341 180 4,1902 34177,9200 143211,9659
Total 1276755,0884

Q = (Q21 + Q22) Q20
= (902980,3549 + 1276755,0884) 1771035,0477
= 408700,3956 kJ/jam
Q
m =
H VL
408700,395 6 kJ/jam
=
1938,6000 kJ/kg
= 210,8224 kg/jam
Tabel LB.18 Neraca Panas Rotary Drier

Umpan 1771035,0477 -
Produk - 2179735,4433
Q 408700,3956 -
Total 2179735,4433 2179735,4433
6. Reaktor Pirolisis

Alur 21
Panas masuk alur 21 = 902980,3549 kg/jam
Alur 24
773,15
Panas masuk = N24N2

298,15
Cp dT
Tabel LB.19 Perhitungan Panas Masuk N2 pada Reaktor Pirolisis

24 Nitrogen 1,575 28 0,0563 3229,1213 181,6381
Total 181,6381
Alur 25
Merupakan alur panas keluar dari reaktor pirolisis
Tabel LB.20 Perhitungan Panas Keluar pada Reaktor Pirolisis
Fenol 2112,3120 94 22,4714 93297,3252
1995571,8427
o- cresol 58,9656 108 0,5460 285747,3444
46188,2524
m- cresol 732,9648 108 6,7867 35477,8296
493564,3203
p- cresol 173,1648 108 1,6034 174457,6608
126862,0510
Cathecol 150,7728 110 1,3707 568540,2158
99517,3541
Syringol 102,2568 154 0,6640 635713,9643
58565,0513
Pyrocathecol 161,2224 110 1,4657 1046190,0835
25 106414,5965
Guaiakol 182,8680 124 1,4747 1091082,3535
107513,9784
Phenol 2-6 dimethoxy 242,5800 154 1,5752 994718,7658
138931,6910
Eugenol 101,5104 164 0,6190 1133743,7133
701748,6453
Octane 93,3000 114 0,8184 120891,0899
128751,5738
Acetic acid 1261,4160 60 21,0236 58835,5046
1520323,6271
1,2 benzanadiol 259,0008 110 2,3546 493609,6654
170953,0786
benzaldehyde 89,5680 106 0,8450 994718,7658
74527,0725

2 propanon hydroxyl 123,9024 74 1,6744 994718,7658
147677,7442
Pentanoic acid 138,8304 102 1,3611 91790,0095
98380,5356
CO2 2292,9380 44 52,1122 17865,3100
1091377,4370
CO 1375,7628 28 49,1344 3304,9455
757253,8768
CH4 458,5876 16 28,6617 4165,1444
1686883,6711
H2 458,5876 2 229,2938 3259,2132
3832208,4959
N2 1,5750 28 0,0563 3229,1213
1174,9502
Abu 5688,6000 100 56,8860 39420,0271 2242447,6597
Total 15626837,5053

Q = Q25 (Q21 + Q24)
= 15626837,5053- (902980,3549 + 181,6381)
= 15626837,5053 kJ/jam
7. Kondensor 1
Alur 26
Merupakan alur panas masuk dari kondensor1
Tabel LB.21 Perhitungan Panas Masuk pada Kondensor 1
Fenol 2112,3120 94 22,4714 64807,7565 1456321,2948
26
o- cresol 58,9656 108 0,5460 68502,2158 37400,6875

m- cresol 732,9648 108 6,7867 66266,7834 449733,5152
p- cresol 173,1648 108 1,6034 66260,7437 106241,0040
Cathecol 150,7728 110 1,3707 54330,8528 74469,2256
Syringol 102,2568 154 0,6640 49490,7821 32862,1364
Pyrocathecol 161,2224 110 1,4657 54265,0912 79534,0748
Guaiakol 182,8680 124 1,4747 68538,2888 101076,2887
Phenol 2-6 dimethoxy 242,5800 154 1,5752 49490,7821 77957,6229
Eugenol 101,5104 164 0,6190 63745,9088 53864,0902
Octane 93,3000 114 0,8184 118545,4105 97020,0596
Acetic acid 1261,4160 60 21,0236 38870,3999 817195,7394
1,2 benzanadiol 259,0008 110 2,3546 54265,0912 127770,0184
benzaldehyde 89,5680 106 0,8450 63745,9088 53864,0902
2 propanon hydroxyl 123,9024 74 1,6744 63745,9088 106733,3931
Pentanoic acid 138,8304 102 1,3611 83098,2061 113103,5019
CO2 2292,9380 44 52,1122 21291,9826 1109572,6304
CO 1375,7628 28 49,1344 14343,5531 704761,6641
CH4 458,5876 16 28,6617 35806,6545 1026280,4770
H2 458,5876 2 229,2938 19497,9388 4470756,4480
N2 1,5750 28 0,0563 21336,2918 1200,1664
Total 11043854,0383
Alur 28
Merupakan alur panas keluar dari kondensor1
Tabel LB.22 Perhitungan Panas Keluar pada Kondensor 1
Alur Komponen Massa (kg) BM (kg/kmol) N (kmol) Cpl dT + Q(kJ/jam)
Hvl + Cpv
dT
Fenol 2112,3120 94 22,4714 133617,1420 3002564,8139
28 o- cresol 58,9656 108 0,5460 155136,4789 84701,0700
m- cresol 732,9648 108 6,7867 109555,9926 743524,8725

p- cresol 173,1648 108 1,6034 109056,6602 174859,0256
Cathecol 150,7728 110 1,3707 112107,1010 153660,9229
Syringol 102,2568 154 0,6640 95240,5183 63240,1989
Pyrocathecol 161,2224 110 1,4657 112142,9459 164363,2262
Guaiakol 182,8680 124 1,4747 117792,2346 173713,1481
Eugenol 101,5104 164 0,6190 1105101,7668 684020,2585
Octane 93,3000 114 0,8184 145566,2725 119134,5019
Acetic acid 1261,4160 60 21,0236 75861,3455 1594878,5829
1,2 benzanadiol 259,0008 110 2,3546 112142,9459 264046,4791
benzaldehyde 89,5680 106 0,8450 92001,1025 77739,1957
Pentanoic acid 138,8304 102 1,3611 103333,5012 140645,4050
CO2 2292,9380 44 52,1122 27357,2826 1425648,9201
CO 1375,7628 28 49,1344 30904,4531 1518471,3064
CH4 458,5876 16 28,6617 43986,1545 1260719,0549
H2 458,5876 2 229,2938 20832,5388 4776771,9512
N2 1,5750 28 0,0563 26913,7918 1513,9008
Total 16728281,8716

Qc = Qout Qin
= (16728281,8716 11043854,0383) kJ/jam
= 5684427,8333 kJ/jam

Qc
m
H(90 C) H(28 C)
5684427,83 33 kJ/jam

(410,600 117,300) kJ/kg
19380,9336 kg/jam
Tabel LB.23 Neraca Panas Kondensor 1

Umpan 11043854,0383 -
Produk - 16728281,8716
Q 5684427,8333 -
Total 16728281,8716 16728281,8716
8. Cooler III
Alur 30
Panas masuk alur 30 = 16728281,8716 kg/jam
Alur 31
Merupakan alur panas keluar dari cooler III
Tabel LB.24 Perhitungan Panas Keluar pada Cooler III
Hvl + Cpv
dT
31 fenol 2112,3120 94 22,4714 56510,6386 1269873,4047

o- cresol 58,9656 108 0,5460 60936,4514 33269,9483
m- cresol 732,9648 108 6,7867 15642,6156 106161,9134
p- cresol 173,1648 108 1,6034 15471,0478 24805,9343
Cathecol 150,7728 110 1,3707 23777,4323 32590,8186
Syringol 102,2568 154 0,6640 10783,8606 7160,5394
Pyrocathecol 161,2224 110 1,4657 23813,2772 34902,1245
Guaiakol 182,8680 124 1,4747 17624,5505 25991,6638
Eugenol 101,5104 164 0,6190 895060,8263 554012,0884
Octane 93,3000 114 0,8184 6295,0939 5152,0374
Acetic acid 1261,4160 60 21,0236 6437,1213 135331,4638
1,2 benzanadiol 259,0008 110 2,3546 23813,2772 56069,6167
benzaldehyde 89,5680 106 0,8450 7544,4448 6374,9135
Pentanoic acid 138,8304 102 1,3611 6500,3280 8847,4817
Total 2330162,7219

Qc = Qout Qin
= (2330162,7219 16728281,8716) kJ/jam
= -14398119,1498 kJ/jam

Qc
m
H(90 C) H(28 C)
- 14398119,1 498 kJ/jam

(410,600 117,300) kJ/kg
49090,0755 kg/jam

Tabel LB.25 Neraca Panas Cooler III
Umpan 16728281,8716 -
Produk - 2330162,7219
Q - 14398119,1498
Total 16728281,8716 16728281,8716
9. Heater
Alur 48
Tabel LB.26 Perhitungan Panas Masuk pada Heater
Fenol 1170,2946 94 12,4499 3732,2720 46466,5733
o- cresol 1,1708 108 0,0108 4623,7623 50,1268
m- cresol 85,3730 108 0,7905 5865,3097 4636,4748
p- cresol 9,9309 108 0,0920 9431,2189 867,2274
Cathecol 7,5367 110 0,0685 7775,6283 532,7510
48
Syringol 3,4764 154 0,0226 5553,0081 125,3550
Guaiakol 11,0548 124 0,0892 9291,6209 828,3656
Eugenol 3,4511 164 0,0210 11934,1444 251,1308
Methanol 48198,1325 32 1506,1916 5132,2715 7730184,4114
Total 7784640,0715

Alur 49
Merupakan alur panas keluar dari heater
Tabel LB.27 Perhitungan Panas Keluar pada Heater
Hvl + Cpv
dT
Fenol 1170,2946 94 12,4499 56495,8482 703370,0834
o- cresol 1,1708 108 0,0108 84533,9151 916,4434
m- cresol 85,3730 108 0,7905 11408,4270 9018,2595
p- cresol 9,9309 108 0,0920 27534,1294 2531,8414
Cathecol 7,5367 110 0,0685 65830,9724 4510,4416
48
Syringol 3,4764 154 0,0226 73608,9853 1661,6683
Guaiakol 11,0548 124 0,0892 121137,7991 10799,6637
Eugenol 3,4511 164 0,0210 131275,5879 2762,4390
Methanol 48198,1325 32 1506,1916 43343,4868 65283597,4932
Total 66035040,6116

Q = Q49 Q48
= 66035040,6116 7784640,0715
= 58250179,7441 kJ/jam

Q
m =
H VL
58250179,7 441 kJ/jam
= = 30047,5496 kg/jam
1938,6000 kJ/kg

Tabel LB.28 Neraca Panas Heater
Umpan 7784640,0715 -
Produk - 66035040,6116
Q 58250179,7441 -
Total 66035040,6116 66035040,6116
10. Distilasi I
Komponen Td C
Fenol 132
o- cresol 191,5
m- cresol 202,9
p- cresol 201,9
Cathecoln 245,5
Syringol 261
Guaiakol 215
Fenol 2,6 dimetoxy 261
Eugenol 253,2
Methanol 64,7
Maka dapat ditentukan :

Cathecol, syringol, guaiakol, fenol 2,6 dimethoxy, eugenol mempunyai titik
didih tinggi sehingga semuanya ada pada hasil bawah,
Fenol, o- cresol, m- cresol, p- cresol, dan methanol terdistribusi pada hasil atas
dan bawah,

10.1 Kondensor 2
Menentukan kondisi umpan

Untuk mengetahui suhu pada destilat, maka perlu perhitungan suhu umpan masuk
sampai syarat Ki,Xi = 1 terpenuhi,
P = 1 atm
Trial : T = 338,15 K
Tabel LB.29 Titik Didih Umpan Masuk Destilasi I

Komponen XiF Pi Ki Ki,XiF iF
Fenol 0,0082 6,3975 0,0084 0,0001 1,3535
o- cresol 0,0000 4,7265 0,0062 0,0000 1,0000
m- cresol 0,0005 3,0063 0,0040 0,0000 0,6360
p- cresol 0,0001 2,3659 0,0031 0,0000 0,5006
methanol 0,9912 6,3975 4,6494 1,0110 164,0006
Total 1,0000 775,1549 1,0199 1,0111 1
o
Maka, suhu umpan (F) adalah 65 C = 338,15 K,
Menentukan kondisi operasi atas (kondensor total)

Untuk mengetahui suhu pada destilat, maka perlu perhitungan trial dew point sampai
syarat yid/Ki = 1 terpenuhi,
P = 1 atm

Trial : T = 352,15 K
Tabel LB.30 Dew Point Destilat

Komponen YiD Pi Ki YiD/Ki iD
Fenol 0,0104 14,3033 0,0188 0,4313 1,3281
o- cresol 0,0000 10,7696 0,0142 0,0000 1,0000
m- cresol 0,0000 6,7917 0,0089 0,0006 0,6306
p- cresol 0,0000 5,7702 0,0076 0,0001 0,5358
methanol 0,9896 1311,2442 1,7253 0,5749 121,7546
Total 1,0000 1,0068 1
Maka, suhu destilat (D) adalah 79,65 oC = 352,15 K

Panas masuk T = 338,15 K (65 oC) dan tekanan 1 atm
Tabel LB.31 Panas Masuk Kondensor 2
Hvl + Cpv
dT
fenol 1158,5917 94,0000 12,3254 11385,1327 140326,8094
o- cresol 0,0117 108,0000 0,0001 12759,5347 1,3833
48 m- cresol 0,8537 108,0000 0,0079 12443,4849 98,3646
p- cresol 0,0993 108,0000 0,0009 12305,6952 11,3154
Methanol 37483,6877 32,0000 1171,3652 80446,2682 121167496,6943
Total 121307934,5671
Alur 49
Panas keluar T = 352,15 K (91,47 oC) dan tekanan 1 atm
Tabel LB.32 Panas Keluar Kondensor 2
Hvl + Cpv
dT
49 fenol 11,7029 94,0000 0,1245 8334,4077 5136,2635

o- cresol 1,1591 108,0000 0,0107 9341,6366 0,0506
m- cresol 84,5193 108,0000 0,7826 9115,1801 3,6027
p- cresol 9,8316 108,0000 0,0910 9011,8803 0,4143
Methanol 10714,4449 32,0000 334,8264 80446,2682 6058374,8347
Total 6063515,1659
Jumlah panas yang dibutuhkan :
Q = Qout - Qin
Q = 6063515,1659 121307934,5671
Q = -115244419,4012 kJ/jam

Qc
m
H(90 C) H(28 C)
- 115244419, 4012 kJ/jam

(410,600 117,300) kJ/kg
392923,352 9 kg/jam

Umpan 121307934,5671 -
Produk - 6063515,1659
Qc - 115244419,4012
Total 121307934,5671 121307934,5671
11. Distilasi II
Komponen Td C
Fenol 132
o- cresol 191,5
m- cresol 202,9

p- cresol 201,9
Methanol 64,7
Sebagai Input kolom destilasi II adalah hasil atas dari kolom destilasi I,
100% methanol akan terpisahkan sebagai hasil atas,
99% fenol akan terpisahkan sebagai hasil bawah
Seluruh o-cresol, m-cresol, dan p-cresol akan terpisah sebagai hasil bawah,
11.1 Kondensor 3
Menentukan kondisi umpan

Untuk mengetahui suhu pada destilat, maka perlu perhitungan suhu umpan masuk
sampai syarat Ki,Xi = 1 terpenuhi,
P = 1 atm
Trial : T = 337,95 K
Tabel LB.34 Titik Didih Umpan Masuk Destilasi II

Komponen XiF Pi Ki Ki,XiF iF
Fenol 0,0104 6,3201 0,0083 0,0001 0,0081
o- cresol 0,0000 4,6679 0,0061 0,0000 0,0000
methanol 0,9896 769,0855 1,0120 1,0037 120,7006

Total 1,0000 1,0038 1
Maka, suhu umpan (F) adalah 64,8 oC = 337,9500
Menentukan kondisi operasi atas (kondensor total)

Untuk mengetahui suhu pada destilat, maka perlu perhitungan trial dew point sampai
syarat yid/Ki = 1 terpenuhi,
P = 1 atm
Trial : T = 337,65 K
Tabel LB.35 Dew Point Destilat

Komponen YiD Pi Ki YiD/Ki iD
Fenol 0,0104 6,2055 0,0082 0,0100 1,000
methanol 0,9896 760,0556 1,0001 0,9998 122,4815
Total 1,0000 1,0099 1
Maka, suhu destilat (D) adalah 64,45 oC = 337,65 K
Panas masuk T = 337,65 K (64,45 oC) dan tekanan 1 atm

Tabel LB.36 Panas Masuk Kondensor 2
Hvl + Cpv
dT
fenol 11,5859 94,0000 0,1233 8259,7112 1018,0460
56 o- cresol 0,0000 108,0000 0,0000 9257,9428 0,0000
Methanol 37120,4367 32,0000 1160,0136 3106,3069 4679818,1430
Total 4680836,1890

Alur 58
Panas keluar T = 337,65 K (64,45 oC) dan tekanan 1 atm
Tabel LB.37 Panas Keluar Kondensor 2
fenol 1147,0058 94,0000 12,2022 8259,7112 50,9023
58 o- cresol 0,0117 108,0000 0,0001 9257,9428 0,0000
Methanol 374,8369 32,0000 11,7137 3106,3069 233990,9072
Total 234041,8095
Jumlah panas yang dibutuhkan :

Q = Qout - Qin
Q = 234041,8095 4680836,1890
Q = -4446794,3796 kJ/jam

Qc
m
H(90 C) H(28 C)
- 4446794,37 96 kJ/jam

(410,600 117,300) kJ/kg
15161,2492 kg/jam

Umpan 4680836,1890 -
Produk - 234041,8095
Qc - 4446794,3796
Total 4680836,1890 47637913,0386

LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN
5.32 Elevator Tandan Kosong Kelapa Sawit (C-101)

Fungsi : Alat mengangkut umpan tandan kosong kelapa sawit
menuju grinder (CR-101)
Bentuk : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 30 0C (303,15K)

- Tekanan (P) : 1 atm (101,325 kPa)
Laju bahan yang diangkut = 30000 kg/jam
Faktor kelonggaran, fk = 12 % (Tabel 28-8, Perry, 1999)
Kapasitas = 1,12 30000 kg/jam = 33600 kg/jam
Untuk bucket elevator kapasitas <52 ton/jam, (Tabel 21-8, Perry, 1999)
Spesifikasi :
- Tinggi elevator = 15 ft = 4,57 m
- Ukuran bucket = (14 7 4) ft
- Jarak bucket = 18 in = 0,457 m
- Kecepatan bucket = 298 ft/mnt = 90,8304 m/mnt = 1,514 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):

P 0,07 m 0,63 Z (Peters et,al, 2004)
Dimana: P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
Z = tinggi elevator (m)

m = 33600 kg/jam = 9,33kg/s
Z = 15 ft = 4,57 m
Maka :
P = 0,07 (9,33)0,63 4,75
1,341 hp
= 1,702 kW = 2,283 hp
1 kW
Digunakan daya motor standar 2 1/2 hp
5.33 Screw Conveyor (C-102)

Fungsi : Mengalirkan umpan tandan kosong kelapa sawit ke
reaktor prehidrolisa (R-101)
Bentuk : Horizontal screw conveyor
Jumlah : 2 unit
Temperatur T = 30C (303,15 K)
Tekanan operasi P = 1 atm (101,325 kPa)
Jarak angkut L = 10 m
Laju alir bahan F = 30000 kg/jam (per unit conveyor) = 9,33 kg/s
Densitas bahan = 1219,94 kg/m3 (Riegels, 2007)
Direncanakan dalam 1 proses cukup ditempuh 1/12 jam kerja (5 menit)

F 1
Q = 30000/1219,94 = 24,591 = 122,957 m3/jam = 0,03415 m3/s
1
5
Kemampuan daya laju Volumetrik screw converyer 0,00137 m3/s
Daya conveyor : P = 0,07 F0,82L (Peters, et al,, 2004)
dimana : P = Daya conveyor (kW)
F = Laju alir massa (kg/s)
L = Jarak angkut (m)
P = 0,07 (9,33)0,82 10

= 3,98263 kW
= 5,34079 hp
Dalam hal ini, digunakan daya motor standar 6 hp per unitnya
5.34 Grinder (CR-101)

Fungsi : Mereduksi ukuran tandan kosong kelapa sawit
Tipe : Roll ball mill
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 30000 kg/jam = 30 ton/jam
Kondisi operasi : - Temperatur (T) : 30 0C (303,15K)

- Tekanan (P) : 1 atm (101,325 kPa)
Umpan padatan tandan kosong kelapa sawit diperkirakan memiliki ukuran

diameter berkisar 4 6 cm, diambil ukuran d = 5 cm = 50 mm = 50000 m Rasio
reduksi alat grinder tipe roll ball mill, R = 4 (Ulrich, 1984)
d
R=
di
d 50000
maka ukuran hasil reduksi, di = = = 12500 m
R 4
Daya grinder :
P (kW)= m 10 Wi (1/ di 1/ d ) (Walas, 1988)
dimana, P = daya (kW)
m = kapasitas / massa umpan (ton/jam)
d = diameter umpan (m)
di = diameter hasil reduksi (m)
Wi = indeks kerja motor (kW jam/ton)
dari Tabel 12.2, Walas, 1988, Wi untuk padatan TKKS adalah 13,81

P = 30 10 13,81 (1/ 12500 1/ 50000 )
P = 18,5206 kW (1 hp / 0,74570 kW)
P = 24,8465 hp
Digunakan daya motor standar 25 hp per unit
5.35 Cooler (E-101)

Fungsi : menurunkan temperatur campuran bahan keluaran reaktor pra hidrolisa
dari 100 C ke 80 C sebelum dimasukkan ke reaktor hidrolisa
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Dipakai : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
Jumlah : 1 unit
Fluida panas
Laju alir bahan masuk = 91.800 kg/jam = 202.385,4141 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 100 C = 212 F
Temperatur akhir (T2) = 80 C = 176 F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 76.603,92707 kg/jam = 168.883,6330 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 28 C = 82,4 F
Temperatur akhir (t2) = 90 C = 194 F
Panas yang diserap (Q) = 4.799.236,0310 kJ/jam = 4.548.780,1935 Btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya

Fluida Panas Fluida dingin Selisih
Temperatur yang
T1 = 212 F t2 = 194 F t1 = 18 F
lebih tinggi
Temperatur
T2 = 176 F t1 = 82,4 F t2 = 93,6 F
yang lebih rendah

T1 T2 = 36 F Selisih t2 t1 = 111,6 F t2 t1 = 75,6 F
t 2 t1 75,6
LMTD 45,8555 F
t 2 93,6
ln ln
t1 18
T1 T2 36
R 0,3226
t 2 t1 111,6
t 2 t1 111,6
S 0,8611
T1 t1 212 194
Jika, R = 0,3226 maka t = LMTD = 45,8555 F

(2) Tc dan tc
T1 T2 212 176
Tc 194 F
2 2
t1 t 2 82,4 194
tc 138,2 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan cooler dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 1 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 1/4 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 12 ft
(3) Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida dingin air dan fluida dingin
light organics, diperoleh UD = 75-150, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003. Diambil
UD = 150 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 4.548.780,1935 Btu/jam
A 661,3215 ft 2
U D t 150 Btu
45,8555 F
o
jam ft 2 o F
Luas permukaan luar (a) = 0,2618 ft2/ft (Tabel 10, Kern,1965)
2
A 661,3215 ft
Jumlah tube, N t 210,5047 buah
La "
12ft 0,2618ft 2 /ft

(4) Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 212 tube dengan ID
shell 23,25 in.
(5) Koreksi UD
A L Nt a"
12ft 212 0,2618 ft 2 /ft
666,0192 ft 2
Q 4.548.780,1935 Btu/jam Btu
UD 148,9420
A t 666,0192 ft x 45,8555 F
2
jam ft 2 F
Fluida panas : Bahan, tube

(6) Flow area tube, at = 0,639 in2 (Tabel 10, Kern, 1965)
N t a 't
at (Pers. (7.48), Kern, 1965)
144 n
212 0,639
at 0,4704 ft 2
144 2
(7) Kecepatan massa
W
Gt (Pers. (7.2), Kern, 1965)
at
202.385,4141 lbm
Gt 430.263,9684
0,4704 jam ft 2
(8) Bilangan Reynold
Pada Tc = 194 F
= 0,3000 cP = 0,7257 lbm/ft2jam (Gbr. 15, Kern, 1965)
Dari Tabel 10, Kern, 1965, untuk 1 in OD, 18 BWG, diperoleh
ID = 0,902 in = 0,0752 ft
ID G t
Re t (Pers. (7.3), Kern, 1965)

0,0752 430.263,9684
Re t 44.564,1055
0,7257

(9) Taksir jH dari Gambar 24, Kern, 1965, diperoleh jH = 40
(10) Pada Tc = 194 F
c = 0,45 Btu/lbmF
k = 0,3980 Btu/jam.ftF
1
h k c 3
(11) i jH (Pers. (6.15), Kern, 1965)
t D k
hi
198,2832
t
h
io = 178,8515
t
(12) Karena viskositas rendah, maka diambil t = 1
h
hio io t
t
hio = 178,8515 1 = 178,8515
Fluida dingin : shell, air

(3) Flow area shell
Ds C' B 2
as ft (Pers. (7.1), Kern, 1965)
144 PT
Ds = Diameter dalam shell = 23,25 in
B = Baffle spacing = 4,65 in
PT = Tube pitch = 1,25 in
C = Clearance = PT OD
= 1,25 1 = 0,25 in
23,25 0,25 5
as 0,1502 ft 2
144 1,25
(4) Kecepatan massa
w
Gs (Pers. (7.2), Kern, 1965)
as

36.074,1889 lb m
Gs 240.244,3381
0,1615 jam ft 2
(5) Bilangan Reynold
Pada tc = 138,2 F
= 0,34 cP = 0,8225 lbm/ft2jam (Gbr. 15, Kern, 1965)
Dari Gbr. 28, Kern, 1965, untuk 1 in dan 1 1/4 tri. pitch, diperoleh de = 0,72 in.
De =0,72/12 = 0,06 ft
De G s
Res (Pers. (7.3), Kern, 1965)

0,06 240.244,3381
Re s 17.525,5507
0,8225
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, 1965, diperoleh jH = 35
(7) Pada tc = 138,2 F

c = 0,45 Btu/lbmF (Gbr. 3, Kern, 1965)
k = 0,3810 Btu/jam.ft.oF (Tabel 5, Kern, 1965)
1 1
c 3 0,45 0,8225 3
0,9904
k 0,3810
1
ho k c 3
(8) jH (Pers. (6.15), Kern, 1965)
s De k
ho 0,3810
35 0,9904 220,1144
s 0,06
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1
h
h o o s
s
ho = 220,1144 1 = 220,1144
(10) Clean Overall coefficient, UC
h h o 178,8515 220,1144
Uc io (Pers.(6.38), Kern, 1965)
h h o 178,8515 220,1144
io

98,6746 Btu/jam ft 2 F
(11) Faktor pengotor, Rd

U U D 98,6746 148,9420
R C 0,0034 (Pers. (6.13), Kern, 1965)
d U U 98,6746 148,9420
C D
Rd hitung Rd batas (0,003), maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : bahan, tube
(1) Untuk Ret = 44.564,1055
f = 0,0015 ft2/in2 (Gbr. 26, Kern, 1965)
s = 0,98 (Gbr. 6, Kern, 1965)
t = 1
2
f Gt L n
(2) Pt (Pers. (7.53), Kern, 1965)
5,22 1010 ID s t
Pt
0,0015430.263,96842 (12)2
5,22 1010 0,07520,981
1,7372psi
2
V
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1965, diperoleh = 0,0005
2g'
4n V 2
Pr .
s 2g'
(4).(2)
.0,0005
0,98
0,0041 psi
PT = Pt + Pr
= 1,7372 psi + 0,0041 psi
= 1,7373 psi
Pt yang diperbolehkan = 10 psi

Fluida dingin : air, shell
(1) Untuk Res = 17.525,5507
f = 0,0019 ft2/in2 (Gbr. 29, Kern, 1965)
s =1
s = 0,98
L
(2) N 1 12 (Pers. (7.43), Kern, 1965)
B
12
N 1 12 30,9677
5
Ds = 23,25/12 = 1,9375 ft
f G s D s N 1
2
(3) Ps (Pers. (7.44), Kern, 1965)
5,22 1010 D e s s
Ps
0,0019240.244,3381 1,937530,9677
2
5,22 1010 0,0611

2,1008 psi
Ps yang diperbolehkan = 10 psi
5.36 Cooler (E-102)
Fungsi : menurunkan temperatur campuran bahan keluaran reaktor hidrolisa dari
180 C ke 90 C sebelum dimasukkan ke rotary drier
Jumlah : 1 unit
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan cooler sebelumnya, maka diperoleh:
Rd = 0,0032 (Rd yang diizinkan 0,003)
PT = 0,2958 psi (PT yang diperbolehkan = 10 psi)
Ps = 7,7969 psi (Ps yang diperbolehkan = 10 psi)
5.37 Filter Press (FP101)

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur = 30C
Tekanan = 1 atm
Laju umpan : 91800 kg/jam
1. Filtrat
Bahan Laju alir (kg/jam) (kg/m3) Volume (m3/jam)
Air 45618,47 995,68 45,8164
Asam sulfat 75,24 1840 0,04091
Xilosa 12994,06 1525 8,5207
Jumlah 58687,77 54,3780
Laju alir filtrat = 58687,77 kg/jam
Volume filtrat = 54,37798 m3
m , kg/jam
Densitas filtrat = = = 1079,256076 kg/m3
v 54,37789 m3 /jam
2. Cake
Selulosa 18228 1500 12,1520
Hemiselulosa 1337,4 1110 1,2049
Lignin 7464 1060 7,0415
Abu 2994 600 4,990
Air 2400,9725 995,68 2,4114
Asam Sulfat 3,96 1840 0,0022
Xilosa 683,8977 1525 0,4485
Jumlah 33112,23 28,2504

Laju alir cake = 33112,23 kg/jam
Volume cake = 28,2504 m3
m , kg/jam
Densitas cake = = = 1172,0988 kg/m3
v 28,2504 m3 /jam
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :

W
L x A (1-)c = (Vf + x L x A) f (Foust, 1979)
(1-W)
Dimana:
L = tebal cake pada frame (m)
A = luas penyaringan efektif (m2)
= porositas partikel (1- (1172,0988 /1079,256076 )) = -0,08
c = densitas cake (kg/m3)
W = fraksi massa cake dalam umpan
Vf = volume filtrat hasil penyaringan (m3)
f = densiats filtrat (kg/m3)
Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
Laju alir cake , kg/jam
W=
Laju alir umpan
= 91800 kg/jam
= 0,3607
Tebal cake pada frame diasumsikan = 6 cm = 0,06 m

Bila direncanakan setiap plate mempunyai luas 1m2 maka luas efektif penyaringan
=
76,3757 A = 663,3051 3,1430A
73,2327 A = 663,3051
A = 9,0575
Faktor keamanan = 10 %
Maka luas plate = ( 1,1 ) 9,0575
A = 9,9632m2
Jumlah plate (n) = 9,9632 m2/ 1 m2/buah = 9,9632buah
Maka diambil jumlah plate = 10 buah
Jumlah frame = jumlah plate = 10 buah

5.38 Filter Press (FP102)
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm
Laju umpan : 105161,286 kg/jam
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dari filter press sebelumnya diperoleh A =
6,8008 m2, maka:
Jumlah plate (n) = 6,8008m2/ 1 m2/buah = 6,8008 buah = 7 buah
Jumlah frame = jumlah plate = 7 buah
5.39 Reaktor Prehidrolisis (R-101)

Fungsi : Tempat prehidrolisis tandan kosong kelapa sawit
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan = 1 atm = 14,696 psia
Tabel LC.1 Bahan yang Masuk ke Tangki Prehidrolisis
Selulosa 2988,4415 1500 1,9923
Hemiselulosa 16161,8228 1110 14,5602
Lignin 29660,3373 1060 27,9815
Abu 11887,7530 600 19,8129
Air 5057,1039 992,25 5,0966

H2SO4 4607,2211 1840 2,5039
Total
70362,6796 71,9474
Laju massa = 70362,6796 kg/jam
m 70362,6796 kg/jam
Camp = = = 977,974 kg/m3
v 71,9474 m3 /jam
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Faktor Keamanan = 20%
Perhitungan:
a. Volume bahan
kg
70362,6796 x 1 jam
jam
Vl =
977,974 kg/m3
= 71,9474 m3
Faktor kelonggaran 20%
Volume tiap tangki, Vt = (1 + 0,2) x 71,9474 m3
= 86,3369 m3
b. Diameter dan tinggi shell
- Volume shell tangki (Vs)
1
Vs = Di 2 hs
4
untuk tekanan 0 250 psia, digunakan Di : hs = 1:3 (Walas, 1990)

3
sehingga : Vs = 4
Di 3
- Volume tutup tangki (Vh)

1
Vh = 24
Di 3 (Peters et,al, 2004)
- Volume tangki (V)

V = Vs + Vh
19
86,3369 m3 = Di 3
24
Di = 3,2627 m = 128,4521 in
hs = 9,7880 m = 385,4563 in

c. Tebal shell tangki
PR
ts = SE - 0,6P
+ n,C (Peters et,al, 2004)
dimana:
ts = tebal shell (m)
P = tekanan desain (kPa)
R = jari-jari dalam tangki (m)
S = allowable stress (kPa)
E = joint efficiency
C = corrosion allowance (m/tahun)
n = umur alat (tahun)
Volume larutan = 71,9474 m3

Volume tangki = 86,3369 m3
71,9474
Tinggi larutan dalam tangki = 9,7880 m = 8,1567 m
86,3369
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 977,974 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 8,1567 m
= 78,175,0478 Pa = 11,3384 psi
Faktor kelonggaran = 20 %
Pdesain = (1,2) (11,3384 + 14,696) = 31,2412 psia = 215,4 kPa
Direncanakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 grade C

- Allowable working stress (S) = 13,700 psia (Walas, 1990)
= 94,458,2120 kPa
- Joint efficiency (E) = 0,85 (Peters et,al, 2004)
- Corossion allowance (C) = 0,0125 in/tahun (Perry,1999)
= 0,000508 m/tahun
Tebal shell tangki:

PR
ts = + n,C
SE-0,6P
(215,4 kPa)(8,5345/2 m)
= + (10 0,000508)
(94,458,2120 kPa)(0,85) - 0,6 (215,4 kPa)
= 0,0121 m = 0,4768 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell & Young, 1959)
d. Tebal tutup tangki

Tebal dinding head (tutup tangki)
P
th = + n,C (Peters et,al, 2004)
2SE 0,2P
di mana:
th = tebal head (m)
E = efisiensi pengelasan
D = diameter tanki
PD
th = + n.C
2SE 0,2P
(215,4 kPa)(3,2627 m)
= + (10 0,000508)
2 (94,458,2120 kPa)(0,85) - 0,2 (215,4 kPa)
= 0,0121 m = 0,4767 in
Tebal head standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell & Young, 1959)
e. Straight - flange dan tinggi tutup

Dari Tabel 5,11, untuk tebal head sebesar 1 3/4 in, diperoleh panjang standar
untuk sf (straight - flange) untuk tangki bertutup elipsoidal adalah
sf = 2 5/8 - 4 1/2 in (Brownell & Young,1959)
dipilih 2 5/8 in

hh : Di = 1 : 4 (Brownell & Young,1959)
1 1
Tinggi tutup= hh = Di = (3,6267 m)
4 4
= 0,8157 m = 32,1130 in
Tinggi total tangki = hs + hh = 9,7880 m + 0,8157 m = 10,6037 m
f. Perancangan Sistem Pengaduk

Jenis pengaduk : turbin impeller daun enam
Untuk turbin standar (Geankoplis, 2003), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 3,6267 m = 1,0876 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 1,0876 m = 0,2719 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 1,0876 m= 0,2175 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 3,6267 m = 0,2719 m
Dimana:
Dt = diameter tangki
Da = Diameter impeller
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 0,1 putaran/detik
Densitas campuran = 977,974 kg/m3
Viskositas campuran c (pada 100oC):
Viskositas larutan pada 100 0C adalah 0,9181 cp (Michael, 2007)
Viskositas slurry pada 100oC didekati melalui persamaan berikut
c 2,5 Qs
ln = (Perry,1999)
1 - CQ
s
C=1
V Solid 64,3469 m3
Qs =
V total
= 71,9474 m3
= 0,8944

c 2,5 (0,8944)
ln
0,9181
= 1 (1) (0,8944)
c = 2,9669 cP = 0,0030 kg/m s
Bilangan Reynold,
N(Da)2 977,974(0,1)(1,0876)2
NRe =
c
= 0,0030
= 38987,8785
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

P=NpN3 Da5 (Geankoplis, 2003)
Berdasarkan fig 3,4-5 Geankoplis, 2003, untuk flat six blade turbine (kurva 1)
dan NRe = 92159,116, maka diperoleh Np = 6
P = 6 (0,1)3.(1,0876)5.(977,974)
= 8,9278 kW = 11,9724 hp
Efisiensi motor penggerak = 80%

Daya motor penggerak = 11,9724 hp / 0,8 = 14,9655 hp
Maka dipilih daya motor dengan tenaga 15 hp
g. Menghitung Jaket Pemanas

Jumlah steam (180oC) = 6857,95241 kg/jam
Densitas steam = 5,16 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
6857,95241 kg/jam
Laju alir steam (Qs) = = 1329,0605 m3/jam
5,16 kg/m3
Diameter dalam jaket (d) = diameter dalam + (2 x tebal dinding )
= (128,4521) + 2 (0,5 )
= 129,4521 in
= 3,2881 m
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 9,7880 m
Asumsi tebal jaket = 1 in
Diameter luar jaket (D) = 128,4521 in + ( 2 x 1 ) in

= 131,4521 in
= 3,3389 m
Luas yang dilalui steam ( A )

A= (D d ) = (3,33892 3,28812) = 0,2643 m2
4 4
Kecepatan superficial steam ( v )
Qs , m3 /jam
v=
A
= 0,2643 m2
= 5029,1524 m/jam
Tebal dinding jaket ( tj )
Bahan Stainless Steel Plate tipe SA-340
PHidrostatis =xgxh
= 5,16 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 9,7880 m
= 0,49496 kPa
Pdesign = 1,2 x (0,49496 kPa + 101,3 kPa) = 122,1540 kPa
PD
tj = + nC
(SE-0,6P)
122,1540 kPa x 128,7021 in
tj = + 10 tahun x 0,0125 in/tahun
(77221,3120 kPa x 0,8 - 0,6 x 122,1540 kPa)
tj = 0,2531 in
Dipilih tebal jaket standar = 3/8 in
5.40 Reaktor Hidrolisis (R-102)

Fungsi : Tempat berlangsungnya hidrolisis tandan kosong kelapa sawit
Jumlah : 1 unit


Dengan cara perhitungan yang sama dari sebelumnya diperoleh:
Vt = 87,8787 m3
Di = 3,2820 m = 129,2123 in
hs = 9,8460 m = 387,6368 in
Tinggi jaket = tinggi reaktor = 9,8460 m
5.41 Rotary Drier (Rd-101)

Fungsi : Mengurangi kadar air dalam bahan hingga mengandung
2% air
Tipe : Steam Tube Dryer
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.2 Komposisi Padatan Dalam Dryer (Rd-101)

Komposisi Massa(kg/jam) Densitas (kg/m3) V (m3)
Lignin 7464 1060 7,04151
Selulosa 4374,72 1500 2,91648
Hemiselulosa 1337,4 1110 1,20486
Abu 2994 600 4,9900
Air 3360,13 992,25 3,3864
Asam Sulfat 285,603 1840 0,1552
Xylosa 34,1949 1525 0,02242
Glukosa 769,627 1540 0,49976
Total 20619,7 20,2166
m 20619,7
Densitas campuran = = =1019,9364 kg/m3
v 20,2166
Dari perhitungan neraca panas diperoleh :
Beban panas = 408700,3956 kJ/jam

= 387378,9047 btu/jam
Jumlah steam yang dibutuhkan = 210,822 kg/jam
Perhitungan volume rotary dryer,
Volume rotary dryer = 1,2 20,2166 m3
= 24,4688 m3
Perhitungan luas permukaan rotary dryer,

Temperatur saturated steam = 200 0C = 392 0F
Temperatur umpan masuk rotary dryer = 90 0C = 194 0F
Temperatur umpan keluar rotary dryer = 105 0C = 221 0F
Ud = 110 btu/jam,0F,ft2 (Perry,1999)
392 221 392 194
LMTD =
392 212
ln
392 194
= 184,1703 0F
Q
Luas permukaan rotary dryer, A =
Ud LMTD
387378,904 7
= = 19,1216 ft2
110 184,1703
Perhitungan waktu tinggal (retention time),
0,075 V s
= ............................................................... (Schweitzer,1979)
S
Dimana : V = Volume rotary dryer
s = Densitas campuran umpan
S = Laju massa campuran umpan
Maka,
0,075 24,4668 1019,9314
=
20619,7
= 0,09 jam

= 5,4 menit
Dari tabel 1222 (Perry, 1999) untuk kondisi operasi di atas diperoleh:
Diameter rotary dryer = 0,965 m
Panjang rotary dryer = 4,572 m
Putaran rotary dryer = 6 rpm
Daya motor = 2,2 hp
Tube steam OD = 114 mm
Jumlah tube steam = 14
5.42 Gudang Penyimpanan Tandan Kosong Kelapa Sawit (T-101)

Fungsi : Tempat penampungan tandan kosong kelapa sawit
Bahan konstruksi : Dinding bata beton dengan atap seng dan tiang beton
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan
Laju alir massa : F = 6000 kg/jam
Densitas TKKS : w = 1219,936 kg/m3 (Riegels, 2007)
3
Laju alir Volume TKKS : Q = 49,18289 m /jam
= 8262,726 m3/minggu
Denga cara perhitungan yang sama dari sebelumnya diperoleh:

Volume = 9089 m3
Lebar gudang = Panjang gudang = 21,3178 m
5.43 Bin Umpan Tandan Kosong Kelapa Sawit (T-102)

Fungsi : Tempat penyimpanan umpan tandan kosong kelapa
sawit
Bentuk : Ellipsoidal Head Bin
Jumlah : 2 unit
Kondisi penyimpanan
Laju alir massa : F = 66138 lb
Densitas TKKS : w = 76,1518 lb/ft3 (Riegels, 2007)
1. Menghitung sudut luar kerucut dasar bin ()
= r + 5o
r = angle of repose (slide angle)
= 36o
(Sumber : Tabel Slide Angle untuk beberapa material)
Maka sudut luar kerucut dasar bin:
= 41o
2. Trial jari-jari dalam bin ( R ) dan menghitung dimensi lainnya,
R ditrial sampai diperoleh volume bin (V) ~ volume katalis yang disimpan (Vw)
Setelah beberapa trial, diperoleh :
R = 4,96876 ft = 1,5145 m
Hc = R tan
= 4,319 ft
= 1,317 m

Hh = 2Rd (Untuk ellipsoidal head, d = 0,25)
= 2,484 ft
= 0,757 m
Dipilih, H = 3 R
H = tinggi total bin = 14,9063 ft = 4,5434 m
Hss = H Hc Hh
= 8,103 ft = 2,47 m
a. Menghitung Volume Bin (Vbin)
Vbin = Vh + Vss + Vc
Vh = a (2R)3 (untuk ellipsoidal head, a = 0,131)
= 128,462 ft3
Vss = R2 Hss
= 628,451 ft3
R 2 Hc
Vc =
3
= 868,583 ft3 Maka,
Vbin = 868,583 ft3
b. Menghitung volume TKKS yang disimpan
F
Vw = = 868,430 ft3
w
Terlihat bahwa Vbin ~ Vw
5.44 Tangki Penyimpanan H2SO4 (T-103)

Fungsi : menyimpan H2SO4 cair untuk kebutuhan selama 2 hari
Bentuk : silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup elipsoidal
Bahan : Stainless Steel SA-240 grade S tipe 304 (18Cr - 8Ni)
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan:

Temperatur = 30C
Densitas = 1840 kg/m3 (Perry, 1999)
Laju alir massa = 2933,4172 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 2 hari
Perhitungan:
2933,4172 kg/jam 2 hari 24 jam/hari
a. Volume larutan, V1 =
1840 kg/m3
= 77,0060 m3
Volume tangki, Vt = [(1 + 0,2) x 77,0060] m3
= 92,4072 m3
b. Diameter dan tinggi shell

Volume shell tangki (Vs)
1
Vs = 4
Di 2 hs
untuk tekanan 0 250 psia, digunakan Di : hs = 1:3 (Walas, 1990)

3
sehingga : Vs = Di 3
4
Volume tutup tangki (Vh)

1
Vh = Di 3 (Peters et,al, 2004)
24
Volume tangki (V)

V = Vs + Vh
19
92,4072 m3 = Di 3
24
Di = 3,3374 m = 131,3947 in
hs = 10,0123 m = 394,1841 in

PR
ts = + n,C (Peters et,al, 2004)
SE - 0,6P
di mana:

77,0060
Tinggi larutan dalam tangki = 10,0123 m = 8,3436 m
92,4072
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 1840 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 8,3436 m
= 150451,1516 Pa = 21,8211 psi
Pdesain = (1,2) (21,8211 + 14,696) = 43,82504 psia = 302,131 kPa
Direncanakan bahan konstruksi Stainless steel SA-240 grade S tipe 304
= 94,458,2120 kPa
= 0,000508 m/tahun
Tebal shell tangki:
PD
ts = + n,C
SE-0,6P
(302,131 kPa)(3,374 m)
= + (10 0,000508)
(94,458,2120 kPa)(0,85) - 0,6 (302,131 kPa)

= 0,013508 m = 0,5318 in

Tebal dinding head (tutup tangki)
P
th = + n,C (Peters et,al, 2004)
2SE 0,2P
di mana:
th = tebal shell (m)
E = efisiensi pengelasan
PD
th = + n,C
2SE 0,2P
(302,131 kPa)(3,374 m)
= + (10 0,000508)
2 (94,458,2120 kPa)(0,85) - 0,2 (302,131 kPa)
= 0,0135 m = 0,5316 in
Tebal head standar yang digunakan = 3/4 in (Brownell & Young, 1959)
e. Straight - flange dan tinggi tutup

Dari Tabel 5,11, untuk tebal head sebesar 1 3/4 in, diperoleh panjang standar
untuk sf (straight - flange) untuk tangki bertutup elipsoidal adalah
sf = 2 5/8 - 4 1/2 in (Brownell & Young,1959)
dipilih 2 5/8 in
hh : Di = 1 : 4 (Brownell & Young,1959)
1 1
Tinggi tutup= hh = Di = (3,3374 m)
4 4
= 0,8344 m = 32,8487 in
Tinggi total tangki = hs + hh = 10,0123 m + 0,8344 m = 10,8467 m

Fungsi : menyimpan metanol untuk kebutuhan 2 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 3 unit
Temperatur = 30C
Densitas metanol = 781,966 kg/m3 (Othmer, 1968)
Laju alir massa metanol = 16066,0442 kg/jam

Vt = 1183,4327 m3
Di = 7,8089 m = 307,4140 in
hs = 23,4249 m = 922,241 in

Fungsi : Memompa asam sulfat ke reaktor prehidrolisa
Tipe : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Data perhitungan
Laju alir F = 79,2 kg/jam = 0,0485 lbm/sec
Densitas = 1840 kg/m3 = 114,8681 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas = 26,7 cP = 0,0179 lbm/ft s (Othmer, 1968)
Laju alir volumetrik :

F 0,0485 lbm /sec
Laju alir volumetrik, Q 0,0004 ft3/s
114,8681lbm / ft 3
Desain pompa : Asumsi aliran laminar

Di,opt = 3,0 (Q)0,36 ()0,18 (Walas,1988)
= 3,0 (0,0004)0,36 (114,8681)0,18
= 0,4297 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal : 1/2 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 0,6220 in = 0,0518 ft
Diameter Luar (OD) : 0,84 in = 0,0700 ft
Inside sectional area : 0,0021 ft2
0,0004 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 0,2001 ft/s
0,0021 ft 2
v D
Bilangan Reynold : NRe =

(114,8681 lbm / ft 3 )(0,2001 ft / s)(0,0518 ft )

=
0,0179 lbm/ft.s
= 66,4057 (Laminar karena Nre <2100)

Untuk pipa commercial steel, harga = 0,000046 (Geankoplis, 2003)
Pada NRe = 66,4057 dan /D = 0,00087
Untuk aliran laminar harga f diperoleh dari: f = 16/NRe (Geankoplis, 2003)
F = 16/66,4057
= 0,2409
Instalasi pipa:
Panjang pipa lurus, L1 = 50 ft
1 buah gate valve fully open ; L/D = 7,5 (Appendix C2a, Foust, 1980)
L2 = 1 7,5 0,0518 = 0,3888 ft

3 buah standard elbow 90 ; L/D = 30 ( Appendix C2a, Foust, 1980)
L3 = 3 30 0,0518 = 4,6650 ft
1 buah sharp edge entrance ; K = 0,5; L/D = 22 (Appendix C2c dan C2d, Foust, 1980)
L4 = 0,5 22 0,0518 = 0,5702 ft
1 buah sharp edge exit K =1,0; L/D = 55 (Appendix C2c dan C2d, Foust, 1980)
L5 = 1,0 55 0,0518 = 2,8508 ft
Panjang pipa total (L) = 50 + 0,3888 + 4,6650 + 0,5702 + 2,8508 = 58,4748 ft
Faktor gesekan,
f v2 L 0,2409 0,2001 2 58,4748
F= = = 0,1691 ft,lbf/lbm
2 gC D 2 (32,174) 0,058
Tinggi pemompaan, z = 33,1487 ft
v2
, = 0
2 gc
P
, = 0

g v2 P
= z + + + F
gc 2 gc
= 33,1487 + 0 + 0 + 0,1691
= 33,178 ft,lbf/lbm

Efisiensi pompa = 80 (Peters et,al,, 2004)
-Ws Q 33,3178 0,0004 114,8681
Tenaga pompa, P = = = 0,0037 hp
550 0,8 550 0,8
Maka dipilih pompa dengan tenaga 1/4 hp
Fungsi : Memompa asam sulfat ke reaktor hidrolisa
Jumlah : 1 unit
Data perhitungan
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh tenaga pompa 0,2710 hp. Maka dipilih pompa
hp.

Fungsi : Memompa keluaran reaktor prehidrolisa menuju filter
press
Jumlah : 1 unit
Data perhitungan
Laju alir campuran F = 91800 kg/jam = 56,2182 lbm/sec
Densitas campuran = 1110,9987 kg/m3 = 69,3578 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas campuran = 13,3930 cP = 0,0090 lbm/ft s (Michael, 2007)

Dari perhitungan sebelumnya diperoleh tenaga pompa 0,4289 hp . Maka dipilih daya
pompa standar 1/2 hp.
5.49 Pompa ke Reaktor Hidrolisa (P-104)

Fungsi : Memompa keluaran dari filter press menuju reaktor
hidrolisa
Jumlah : 1 unit
Data perhitungan
Laju alir campuran F = 33112,2300 kg/jam = 20,2279 lbm/sec
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh tenaga pompa 1,6219 hp. Maka dipilih daya
pompa standar 2 hp.
5.50 Pompa ke Filter Press (P-105)

Fungsi : Memompa keluaran reaktor hidrolisa menuju filter press
Jumlah : 1 unit
Data perhitungan

Dari perhitungan sebelumnya diperoleh tenaga pompa 1,0173 hp . Maka dipilih daya
pompa standar 1 1/4 hp.
5.51 Pompa ke Rotary Drier (P-106)

Fungsi : Memompa keluaran dari filter press menuju rotary dryer
Jumlah : 1 unit
Data perhitungan
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh tenaga pompa 0,0971 hp. Maka dipilih daya
pompa standar 1/4 hp.

Fungsi : mengangkut gas N2 menuju reaktor pirolisis
Jenis : blower sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi :
Suhu : 30 C
Tekanan : 1 atm

Tabel LC.3 Komposisi gas N2
Komponen BM Laju mol % mol % mol x BM
(kmol/jam)
N2 32 0,0563 1 28
Total 0,0563 1 28
% mol BM 273 K 28 273
Densitas gas = = = 1,1257 kg/m3
22,4 T (K ) 22,4 303
(0,0563 kmol/jam)x (8,314 m3Pa/mol K) x(303 K)

Laju alir volum gas,Q =
101,325 kPa
= 1,3992 m3/jam = 0,8235 ft3/ menit
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,
144 efisiensi Q
P (Perry, 1999)
33000
Efisiensi blower, berkisar 40 80 %; diambil 70

Sehingga,
144 0,7 0,8235
P
33000
= 0,0025 hp
Maka dipilih blower dengan tenaga 1/4 hp

Fungsi : mengangkut campuran gas dari knock out drum menuju
tangki penampungan
Jenis : blower sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi :
Suhu : 30 C
Tekanan : 1 atm

Dari perhitungan sebelumnya diperoleh tenaga blower 8,976 hp. Maka dipilih daya
pompa standar 9 hp.
5.54 Cyclone (Cy-201)

Fungsi : Memisahkan gas dan char yang berasal dari reaktor
pirolisis (R-201)
Bentuk : Lapple Conventional Cyclone with 4 inch insulation
(Vesuvius Cercast 3300 castable refractory)
Jumlah : 1 unit
Gambar LC.1 Lapple Conventional Cyclone with 4 inch insulation
Data desain :
Aliran massa gas (mg) = 10570,51 kg/jam

Aliran massa char (mchar) = 5688,6 kg/jam (Basu, 2010)
Aliran massa total = 16259,11 kg/jam
Densitas partikel char = 520,6 kg/m3 (Basu, 2010)
Densitas campuran gas (g) = 0,254087297 kg/m3 (Peryy, 1999)
Diameter partikel char = 200 m (Basu, 2010)
Viskositas gas (g) = 0,035925488 kg/m jam (Perry, 1999)
Langkah-langkah perhitungan:
1. Menghitung laju alir volumetric per detik aliran masuk Cyclone (Q)
Q = 41612,813 m3/jam
= 11,5591 m3/s
2. Mencari nilai dpc dengan menggunakan nilai efisiensi pemisahan char yang
diinginkan dengan menggunakan rumus:
d pc
2
1 char

d p , char char
= (1-0,98)/0,98
= 0,0204
dpc/dp,char = 0,0204 = 0,14283

dpc = 0,14283 200
= 28,5657 m
3. Menentukan dimensi cyclone dengan trial & error sehingga didapatkan efisiensinya
98 %,
Diketahui dari perhitungan diatas : dpc = 28,5657 m,
Cyclone yang digunakan adalah standar Lapple,
Dimensi cyclone yang di trial adalah lebar inlet cyclone (W) kemudian
disubstitusikan ke rumus dibawah ini sehingga nilai dpc nya 28,5657 m,

0 ,5
9 gW
d pc
2NeV ( s g )
Dimana :
= 3,14
W = lebar inlet cyclone (m)
V = kecepatan aliran masuk cyclone (m/s)
= Q/(WH)
H = tinggi inlet cyclone (m)
= 2,5 W
maka :
V = Q/(2,5W2)
1 L
Ne = jumlah putaran di dalam vorteks terluar = Lb c
H 2
Lb = panjang badan cyclone (m)
= 7,5 W
Lc = panjang kerucut cyclone (m)
= 12,5 W
Setelah di trial, diperoleh W = 0,91098 m
V = 5,5714 m/s = 20057,16 m/jam
H = 2,27715 m
Lb = 6,83235 m
Lc = 11,38725 m
Ne = 5,5
9 g W = 0,29454
2NeV(s g) = 360910236 , maka :
dpc = 2,857E-05 m = 28,571 m
4. Menghitung diameter badan cyclone (D)

W
D 2,0244 m
0,45

5. Menghitung diameter outlet gas (De)
D
De 1,0122 m
2
6. Menghitung pemecah vorteks (S)

S = 0,5 D
= 1,0122 m
7. Menghitung diameter outlet partikel (Dd)

Dd = 0,375 D
= 0,759194 m
5.55 Condenser (E-201)

Fungsi : mengubah fasa uap campuran bahan menjadi fasa cair
Jumlah : 1 unit
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan heat exchanger sebelumnya, maka
diperoleh :
5.56 Cooler (E-202)

Fungsi : menurunkan temperatur campuran bahan keluaran condenser
dari 500 C ke 30 C sebelum dimasukkan ke KOD
Jumlah : 1 unit

Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan cooler sebelumnya, maka diperoleh:
5.57 Heater (E-203)

Fungsi : Menaikkan temperatur dari 30 C ke 80 C sebelum campuran
bahan dimasukkan ke kolom distilasi 1
Jumlah : 1 unit
diperoleh :
5.58 Knock Out Drum (KOD-201)
Fungsi : Memisahkan fase liquid dan fase gas
Desain : Berupa bejana (tangki) vertikal dengan tutup dan alas
berbentuk segmen elips (torispherical head)
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 285 (A)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 101,3 kPa
Temperatur (T) = 303,15 K
Laju alir massa (F) = 10478,7936 kg/jam

Laju alir volume (Q) = 26594,155 m3/jam = 260,879 ft3/s
Densitas gas (G) = 0,394 kg/m3 (Perry, 1999)
Densitas liquid (L) = 1073,1045 kg/m3 (Perry, 1999)
Langkah-langkah perhitungan:
1. Perhitungan maksimum kecepatan gas yang diijinkan (vv)
Desain Knockout drum menggunakan mist eliminator
1
V 2
vv k v L
V
kv = 0,2 ft/s (0,061m/s) tanpa mist eliminator
kv = 0,35 ft/s (0,107m/s) dengan mist eliminator
1
1073,1045 0,394 2
vv 0,35
0,394
vv = 18,2619 ft/s
2. Perhitungan cross sectional area (A) serta panjang (L) dan diameter (D)
AQ = 26594,155 = 14,2854 ft2

vv 18,619
14,2854
A D
2
; D2 A = 2 = 4,2648 ft
4
= 1,2999 m
L 2; L = 2D = 2 9,78629 = 8,52965 ft
D
= 2,5998 m
3. Menghitung tebal dinding Knockout Drum

Referensi yang digunakan dalam perhitungan tebal dinding (ts) adalah dalam
Silla,H,, (2003), page, 279-284
ts = sD + tc

P
s =
2 H S 1,2 P
tc = korosi yang diizinkan (inch)
= 1/8 inch = 0,125 inch
P = tekanan desain (psig)
= Po + 25 psig
Po = tekanan operasi (psig)
= 17,256 psig
P = 42,256 psig
D = diameter dalam KOD (inch)
= 51,178 inch
= 57,178 inch (pembulatan 6 inch tambahan)
H = faktor efisiensi pengelasan
Karena D > 30 inch, pengelasan dilakukan secara longitudinal,
H juga tergantung dengan tipe inspeksi sinar X,
Tanpa sinar X, diperoleh :
H = 0,8
S = stress yang diinginkan (psia)
Bahan konstruksi yang digunakan adalah karbon steel,
Dari table 6-37, Perry, 1999, untuk Toperasi = 140 oF,
S = 133,074 Mpa = 19300,75 psia
Maka,
42,256
s = = 0,0013706 inch
2 0,8 19300,75 1,2 42,256
dan
ts = (0,001370657) + 0,125 inch
= 0,203367 inch
= 0,005151 m

4. Perhitungan desain tutup kepala atas dan bawah
Desain tutup menggunakan torispherical head
Gambar LC.2 Tutup knock out drum menggunakan torispherical head
Dimana:
H/D =
tH = HD + tc
1,104 P 1,10442,256
H = =
2 H S 0,2 P 2 0,8 19300,75 0,242,256
= 0,001511
tH = 0,00151157 + 0,125 = 0,211398 inch
= 5,3652 mm
H = 57 = 14,2945 inch
= 363,08 mm
5.59 Tangki Pencampur A (MT-201)

Jumlah : 1 unit
Table LC.4 Bahan yang Masuk ke Tangki Pencampur A
Bahan Laju alir (kg/m3) Volume

(kg/jam) (m3/jam)
Fenol 2070,0658 1070 1,9346
o- cresol 57,7863 1046,5 0,0552
m- cresol 718,3055 1056,5 0,6799
p- cresol 169,7015 1034,7 0,1640
Cathecol 147,7573 1344 0,1099
Syringol 100,2117 1080 0,0928
Pyrocatheol 157,9980 1076 0,1468
Guaiakol 179,2106 1120 0,1600
phenol 2-6 dimethoxy 237,7284 1134 3,3433
Eugenol 99,4802 1060 0,0938
Octane 91,4340 824 0,1110
acetic acid 1236,1877 1049 1,1784
1,2 benzanadiol 253,8208 1241 0,2045
benzaldehyde 87,7766 1041,5 0,0843
2 propanonhydroxy 121,4244 1039 0,1169
pentanoic acid 136,0538 930 0,1463
metanol 17594,8275 791,8 22,2213
Total 5864,9425 30,8432
m
Densitas campuran (campuran) = (Perry, 1999)
v
5864,9425
= = 760,6140 g/m3
30,8432
Viskositas campuran (campuran) = 0,6269 cp (Michael, 2007)
Perhitungan:
a. Volume tangki

kg
5864,9425 x 1 jam
jam
Volume larutan, Vl =
kg
760,6140 3
m
= 30,8432 m3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 30,8432 m3
= 37,0118 m3
b. Diameter dan Tinggi Shell

Volume silinder
1
V = Dt2 Hs (Hs : Dt = 3 : 2)
4
3
Vs = Dt3
8
Volume tutup tangki (Ve)
1
Ve = Dt3 (Brownell & Young, 1959)
24
Volume tangki (V)
V = Vs + Ve
10
37,0118 = Dt3
24
Dt = 3,0470 m = 119,9611 in
Tinggi silinder (Hs) :
3 3
Hs = x Dt = x 3,0470 = 4,5705 m = 179,9417 in
2 2
Tinggi head (He) : (He : Dt = 1 : 4)
1 1
He = x Dt = x 3,0470 = 0,7618 m
4 4
Tinggi total tangki (Ht)
Ht = Hs + He

= 4,5705 + 0,7618 = 5,3323 m

PR
ts = + n,C (Peters et,al, 2004)
SE - 0,6P
dimana:
30,8432 m3
Tinggi larutan dalam tangki =
, 3 m3
x 5,3323 m = 4,4436 m
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 760,6140 kg/m3 9,8 m/det2 4,4436 m
= 33122,3602 Pa = 4,8040 psi
Pdesain = (1,2) (4,8040 + 14,696)
= 23,4 psi = 161,337 kPa
= 94,458,2120 kPa
= 0,000508 m/tahun

Tebal shell tangki:
PR
ts = + n,C
SE-0,6P
(161,337 kPa)(3,0470/2 m)
= + (10 0,000508)
(94,458,2120 kPa)(0,85) - 0,6 (161,337 kPa)
= 0,0031 m = 0,1207 in

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell,
Maka tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young, 1959)
e. Perancangan Sistem Pengaduk

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 3,0470 m = 1,0157 m = 3,3323 ft
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 1,0157 m = 0,2539 m = 0,8331 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 1,0157 m = 0,2031 m = 0,6665 ft
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 3,0470 m = 0,2539 m = 0,8311 ft
dimana:
J = lebar baffle
Densitas campuran (campuran) = 760,6140 kg/m3
Viskositas campuran (campuran) = 0,6269 cp = 0,0006269 kg/m,s
Kecepatan pengadukan, N = 0,1 putaran/s
Bilangan Reynold,

,N,(Da)2 , ,(0,1),(1,0157)2
NRe = = = 125161,7751
c 0,0006269
NRe > 10,000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

N 3 .D 5 . .N p
P (Wallas, 1990)
550.g c
Berdasarkan gambar 10,5 c Wallas (1990), maka diperoleh Np = 7,5
(0,1)3 .(3,3323)5 .(47,4835).(7,5).
P 0,008268 hp
550 (32,1740)
Efisiensi motor penggerak = 80%

Maka dipilih daya motor dengan tenaga 1/4 hp
5.60 Tangki Pencampur B (MT-202)
Jumlah : 1 unit
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan tangki pencampur sebelumnya, maka
diperoleh :
Dt = 2,8451 m = 112,0115 in
Tinggi silinder (Hs) = 4,2676 m = 168,0172 in
Tinggi head (He) = 0,7113 m
Tinggi total tangki (Ht) = 4,2676 + 0,7113 = 4,9789 m
Perancangan Sistem Pengaduk:

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,8451 m = 0,9484 m = 3,1114 ft

L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,9484 m = 0,2371 m = 0,7779 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,9484 m = 0,1897 m = 0,6223 ft
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,8451 m = 0,2371 m = 0,7779 ft
5.61 Tangki Pencampur C (MT-203)

Jumlah : 1 unit
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan tangki pencampur sebelumnya, maka
diperoleh :
Dt = 2,7667 m = 108,9264 in
Tinggi silinder (Hs) = 4,11501 m = 163,3897 in
Perancangan Sistem Pengaduk:

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,7767 m = 0,9222 m = 3,0257 ft
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,9222 m = 0,2306 m = 0,7564 ft
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,9222 m = 0,1844 m = 0,6051 ft
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,7767 m = 0,2306 m = 0,7564 ft
5.62 Pompa Metanol (P-201)

Fungsi : Memompa metanol ke Tangki Pencampur A

Jumlah : 1 unit
Data perhitungan
P = 1 atm (1,01325 bar)
Densitas = 781,966 kg/m3 = 48,8168 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan pompa sebelumnya, maka diperoleh
daya pompa 0,4315 hp. Maka dipilih daya pompa standar 1/2 hp.

No Laju OD ID (ft) Q (ft3/s) Daya Daya
Alir (ft) (hp) Standart
(lbm/sec) (hp)
1
LC.31 10,7750 0,3750 0,353 0,2 0,4315 /2
1
LC.32 9,7633 0,333 0,2957 0,1839 0,3666 /2
LC.33 8,9781 0,333 0,2957 0,1839 1,1132 1 1/4
1
LC.34 3,5917 0,7188 0,6651 0,0538 0,0268 /20
1
LC.35 3,5917 0,7188 0,6651 0,0538 0,0268 /20
1
LC.36 3,5917 0,7188 0,6651 0,0538 0,0268 /20
1
LC.37 3,2544 0,1979 0,1723 0,0488 0,0244 /20
1
LC.38 11,1123 0,333 0,2957 0,2230 0,0832 /4

1
LC.39 3,2544 0,1979 0,1723 0,0488 0,0244 /20
1
LC.40 10,0250 0,2917 0,2557 0,2014 0,0752 /4
1
LC.41 2,9927 0,1979 0.1723 0,0449 0,0224 /20
1
LC.42 2,9927 0,1979 0.1723 0,0449 0,0224 /20
1
LC.43 2,7884 0,1979 0,1723 0,0444 0,0209 /20
1
LC.44 9,1824 0,2917 0,2557 0,1871 0,0689 /4
LC.45 Reaktor Pirolisis (R-201)

Fungsi : Tempat terjadinya pirolisis lignin sehingga terbentuk
senyawa fenol dan turunannya, gas dan arang
Jenis : Fluidized bed tank reactor
Bentuk : Tungku pipa
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel (25
% Cr, 20 % Ni, 0,35 0,45 % C grade HK-40)
Jumlah : 1 unit
Data:
Temperatur masuk = 30 oC = 303 K
Temperatur keluar = 500 oC = 753 K
Tekanan operasi = 101,3 kPa = 1 atm = 14,696 psia
Perancangan:
Beban panas, Q = 14723675,5 kJ/jam
= 13954767,8 Btu/jam
Effisiensi panas overall diperkirakan 75%
Q
Qt =
75 %
13954767,8 Btu/jam
Qt =
75 %
Qt = 18606357,08 Btu/jam

Nilai panas fuel 17.130 Btu/lb
18606357,08
Fuel = = 1086,15468
17130
Flux panas rata-rata pada seksi radiasi 1200 Btu/Jam.ft2
Flue gas pada 25 % excess udara, fig 1.6 evans dicatat 1020 lb/MBtu
18606357,08
Flue gas = = 18978,5 lb/jam = 5,2718 lb/det
1020
Dipilih tube dengan spesifikasi:
OD = 4,5 in = 0,375 ft
ID = 4,026 in = 0,335 ft
L = 100 ft
Luas permukaan pada tube, A :
A = L ID
= 100 ft 3,14 0,335
= 105,347 ft2
Perkiraan jumlah tube yang dibutuhkan, (Nt)
Qt
Nt =
flux. At
18606357,51 Btu/jam
=
1200 105,347 ft 2
= 147,18 tube
Dipakai jumlah tube, (Nt) 147 tube dengan Single Row Arrangement
Luas permukaan ekivalen cold plane, ACp per tube :
M = jarak antar pusat tube
= 10 in
= 0,833 ft
Acp/tube = M L
= 0,833 ft 100 ft
= 83,33 ft2

Ratio (M / OD) = 0,833 / 0,375
= 2,222
Dari fig. 19.11 Kern, 1965, untuk single row, refractory backed didapat = 0,62
ACp/tube = 83,33 0,62
= 51,67 ft2
ACp = 2,222 51,67
= 114,815 ft2
Permukaan refractory :
End walls = 2 6,5 3 = 39 ft2
Side walls = 3 13 = 39 ft2
Bridge walls = 0,625 15 = 19,5 ft2
Floor dan arch = 10 3,795 15 = 169 ft2
+
T = 266,5 ft2
Luas efektif permukaan refractory, Ar :
Ar = T - ACp
= (266,5 114,815) ft2
= 151,685 ft2
ratio, ACp / Ar = 114,815 / 266,5
= 1,32
Mean been length, L = 25 : 16 : 10
= 2,5 : 1,6 : 1
Sehingga :
23
L = volume
3
= 2/3 3 25 16 10
= 10,5827 ft
Kesimpulan rancangan :
Jumlah tube yang direncanakan : 147

Luas permukaan ekivalen cold plane : 2,222 ft2
Mean bean length : 10,587 ft
LC.46 Dekanter A (V-201)

Fungsi : memisahkan bahan tak larut metanol dengan bahan
yang larut dengan metanol
Jenis : continuous gravity decanter
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Umpan
ZB
ZT ZA2
ZA1
Zat cair Zat cair

ringan berat
ZA1 = tinggi cairan berat dalam dekanter

ZA2 = tinggi lubang keluar cairan berat
ZB = tinggi cairan ringan dalam dekanter
ZT = tinggi lubang keluar cairan ringan
Kondisi operasi:
Temperatur = 30 C
Tekanan = 1 atm
Lapisan bawah (A) = Terdiri dari fenol, turunan fenol
Lapisan atas (B) = Terdiri dari fenol, turunan fenol dan metanol
Tabel LC.6 Bahan yang Masuk ke Dekanter A

Bahan Laju alir (kg/m3) Volume
(kg/jam) (m3/jam)
Fenol 2070,0658 1070 1,9346
o- cresol 57,7863 1046,5 0,0552
m- cresol 718,3055 1056,5 0,6799
p- cresol 169,7015 1034,7 0,1640
Cathecol 147,7573 1344 0,1099
Syringol 100,2117 1080 0,0928
Pyrocatheol 157,9980 1076 0,1468
Guaiakol 179,2106 1120 0,1600
phenol 2-6 dimethoxy 237,7284 1134 0,2096
Eugenol 99,4802 1060 0,0938
Octane 91,4340 824 0,1110
acetic acid 1236,1877 1049 1,1784
1,2 benzanadiol 253,8208 1241 0,2045
benzaldehyde 87,7766 1041,5 0,0843
2 propanonhydroxy 121,4244 1039 0,1169
pentanoic acid 136,0538 930 0,1463
metanol 17594,8275 791,8 22,2213
Total 23459,7700 27,7095
m
Densitas campuran ( campuran) = (Perry, 1999)
v
23459,770
= = 846,6327 kg/m3
27,7095
Viskositas campuran (campuran) = 3,6608 cp (Michael, 2007)

Tabel LC.7 Data Komposisi pada Dekanter A
F campuran
Komponen
(kg/jam) (kg/m3)
Lapisan bawah (A) 5314,2269 1068,3934
Lapisan atas (B) 18145,5431 798,1162
Total 23459,7700
Perhitungan waktu pemisahan :

6,24
t= (McCabe, 1994)
A B
Dimana :
t = waktu paruh (jam)
A, B = densitas zat cair A dan B (lbm/ft3)
= viskositas fasa kontinu (cp)
Maka :
6,24 x 0,6269
t= 0,2318 jam
5314,2269 18145,5431
Desain Tangki Dekanter

a. Volume tangki
kg
23459,7700 x 0,2318 jam
jam
Volume larutan, Vl =
kg
846,63268 3
m
= 6,4243 m3
Dekanter 98% penuh, maka volume dekanter yang diperlukan :
6,4243
= = 6,5554 m3
0,98

Volume shell tangki (Vs)
1
Vs = D2 Hs (Hs : D = 5 : 1)
4
5
Vs = D3
4
Volume tutup tangki (Ve)
1
Ve = D3 (Brownell & Young, 1959)
24
Volume tangki (V)
V = Vs + 2Ve
16
6,5554 = D3
12
D = 0,2613 m = 10,2869 in
Hs = 5 x D = 5 x 0,2613 = 1,3064 m = 51,4344 in
c. Tebal Shell Tangki

Vc 6,4243
Hc = xD= x 0,2613 = 0,2561 m
V 6,5554
Tekanan hidrostatik :
P=xgxh
= 846,63268 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,2561 m
= 2124,5354 Pa = 0,3081 psi
Faktor kelongaran = 20 %
Poperasi = Po + Phidrostatik
Dimana Po = 1 atm = 14,696 psi
Poperasi = 14,696 psi + 0,3081 psi = 15,0050 psi
Pdesign = 1,2 x Poperasi = 1,05 x 15,0050 psi = 18,0050 psi = 124,1394 kPa

= 94,458,2120 kPa
= 0,000508 m/tahun
Tebal shell tangki:
PR
ts = + n,C
SE-0,6P
(124,1394 kPa)(0,2613/2 m)
= + (10 0,000508)
(94,458,2120 kPa)(0,85) - 0,6 (124,1394 kPa)
= 0,0053 m = 0,2080 in
d. Diameter, tinggi dan tebal tutup tangki

Diameter tutup = diameter tangki = 0,2613 m
Rasio axis = 2 : 1
1 0,2613
Tinggi tutup = 0,0653 m
2 2
Tebal tutup = tebal tangki = 1/4 in
e. Perhitungan lubang keluaran zat cair

Tinggi zat cair, ZT = 0,2561 m
5314,2269
Tinggi zat cair berat, ZA1 = x 0,2613 = 0,0580 m
23459,7700
Dari Warren L, McCabe, 1994,
Z A2 Z T ( B / A )
ZA1 =
1 B / A
ZA2 0,2561(1068,3934 / 798,1162)
0,0580 =
1 (798,1162 / 1068,3934 )
ZA2 = 0,2060 m

LC.47 Dekanter B (V-202)
Jumlah : 1 unit
D = 1,1228 m = 44,2054 in
Hs = 5,6141 m = 221,0268 in
48868,8748
21256,9075
ZA = 0,8854 m
LC.48 Dekanter C (V-203)

Jumlah : 1 unit

D = 1,1696 m = 46,0456 in
Hs = 5 x D = 5,8478 m = 230,2279 in
4553,3062
19547,4492

ZA2 = 0,9536 m
LC.49 Tangki Penyimpanan N2 (T-201)

Fungsi : sebagai tangki penyimpanan N2
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30C
Densitas gas = 1,251 kg/m3 (Perry, 1999)
Laju alir massa gas = 1,575 kg/jam

Di = 1,1702 m = 34,5299 in
hs = 1,4627 m = 10,59 in
LC.50 Landfill Arang (T-202)

Fungsi : Tempat penampungan arang
Bahan konstruksi : Dinding bata beton dengan atap seng dan tiang beton
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan

Densitas char : char = 520,6 kg/m3 (Riegels, 2007)
Laju alir Volume TKKS : Q = 0,17618 m3/jam
= 29,5977 m3/minggu

V = 32,5574 m3
Lebar landfill = Panjang landfill = 1,8044 m
LC.51 Tangki penyimpanan Gas Keluaran Knock Out Drum (T-203)

Fungsi : sebagai tangki penampungan gas keluaran dari knock out
drum
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 30C
Densitas gas = 0,9172 kg/m3 (Perry, 1999)
Laju alir massa gas = 4615,43 kg/jam

Vt = 1338,54 m3

Di = 10,8545 m = 34,5299 in
hs = 13,5681 m = 10,59 in
LC.52 Tangki Penampungan Sementara (T-204)

Fungsi : menampung liquid keluaran knock out drum
Jumlah : 2 unit
Temperatur = 30C
Densitas campuran liquid = 1068,6460 kg/m3 (Perry, 1999)
Laju alir massa campuran liquid = 2933,4172 kg/jam

Volume tangki, Vt = 79,0301 m3
Di = 3,1679 m = 124,7211 in
hs = 9,5037 m = 374,1163 in
LC.53 Tangki Penampungan sementara (T-205)

Fungsi : sebagai penampungan sementara dari dekanter A, B dan C
Jumlah : 2 unit


Vt = 24754,8844 m3
Di = 5,6447 m = 222,233 in
hs = 16,9341 m = 666,699 in
LC.54 Tangki Penampungan B3 (T-206)

Fungsi : sebagai penampungan B3
Jumlah : 1 unit

Vt = 122,8011 m3
Di = 3,6692 m = 144,459 in
hs = 11,0077 m = 433,376 in
LC.55 Condensor Distilasi 1 (E-301)

Jumlah : 1 unit
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan condenser sebelumnya, maka

diperoleh :

Ps = 8,6137 psi(Ps yang diperbolehkan = 10 psi)
LC.56 Condensor Distilasi 2 (E-302)

Jumlah : 1 unit
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan condenser sebelumnya, maka

diperoleh :
LC.57 Cooler Destilasi 2 (E-303)

Fungsi : menurunkan temperatur metanol dari 79 C ke 30 C sebelum
dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan
Jumlah : 1 unit
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan cooler sebelumnya, maka diperoleh :

LC.58 Cooler bottom 2 (E-304)
Fungsi : menurunkan temperatur fenol dari 182 C ke 130 C sebelum
dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan
Jumlah : 1 unit
LC.59 Cooler Bottom Destilasi 1 (E-305)

Fungsi : menurunkan temperatur produk bawah destilasi 1 dari 199 C ke 30C
sebelum dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan
Jumlah : 1 unit
LC.60 Reboiler Distilasi 1 (E-306)

Fungsi : menaikkan temperatur campuran bahan dari 28C ke 90C sebelum
dimasukkan ke kolom distilasi T-301

Jumlah : 1 unit
diperoleh :
LC.61 Reboiler Distilasi 2 (E-307)

Fungsi : menaikkan temperatur campuran bahan dari 28C ke 90C sebelum
dimasukkan ke kolom distilasi T-302
Jumlah : 1 unit
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan reboiler sebelumnya, maka diperoleh :
No Laju Alir OD ID (ft) Q (ft3/s) Daya Daya
(lbm/sec) (ft) (hp) Standart
(hp)
1
LC.62 0,8343 0,0875 0,0687 0,0020122 0,0285 /4
LC.63 23,644 0,2479 0,2058 0,05703 0,8001 1
1
LC.64 63,3298 0,3750 0,3505 0,1276 0,2359 /4
1
LC.65 6,6753 0,1583 0,1342 0,01367 0,0253 /4
LC.66 33,7214 0,2917 0,2557 0,00836 1,1774 1 1/4
1
LC.67 0,9318 0,1096 0,0874 0,0198 0,03259 /4

LC.68 158,7837 0,5521 0,5054 0,5751 0,6464 1
1
LC.69 0,9318 0,0875 0,0687 0,003375 0,003454 /4
LC.70 Kolom Destilasi 1 (T-301)

Fungsi : memisahkan metanol dari fenol dan turunan nya
Jenis : sieve tray
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi: carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Data:
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh:
XLW = 0,01043
XHW = 0,9895 D = 1182,6453 kmol/jam
XLD = 0,9896 W = 337,6165 kmol/jam
XHD = 0,0104 LD = 121,7458
XHF = 0,9910 LW = 32,0759
XLF = 0,0082
L ,av LD . LW 121,7459 32,0759 62,493 (Geankoplis, 2003)
log[( X LD D / X HD D)( X HW W / X LW W )]
Nm (Geankoplis, 2003)
log( L,av )
log[0,9896 x 1182,6453 / 0,0104 x 1182,6453)(0,9895 x 337,6165 / 0,01043 x 337,6165)]

log(62,493)
= 2,2019
Nm
Dari Fig 11.7-3, Geankoplis, 2003, hal:688 diperoleh = 0,75 maka:
N
Nm 2,2019
N= = 2,9359
0,75 0,75
Efisiensi kolom destilasi = 30 %

N = 2,9359 x 0,3 = 9,7865 10
Penentuan lokasi umpan masuk
N X W X LW
2

log e 0,206 log HF (Geankoplis, 2003)
Ns X LF D X HD
Ne 0,9910 337,6165 0,01043 2

log 0,206 log
Ns 0,0082 1182,6453 0,0104
Ne
1,8763
Ns
Ne = 1,8763 Ns
N = Ne + Ns
10 = 1,8763 Ns + Ns
Ns = 3,4767 3
Ne = 10 3 = 7
Jadi, umpan masuk pada piring ke tujuh dari atas.
Rancangan kolom
Direncanakan :
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm (Treybal, 1984)
Space between hole center (p) = 12 mm (Treybal, 1984)
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular in
Data :
Suhu dan tekanan pada kolom distilasi T-301 adalah 398,23 K dan 2,4673 atm
Tabel LC.9 Komposisi bahan pada alur Vd destilasi 1 (T-301)
Alur Vd
Komponen %mol Mr %mol x Mr
(kmol/jam)

Fenol 12,3254 0,01042 94 0,9796
O-Cresol 0,0001084 9,1668 E-08 108 9,900 E-06
m-Cresol 0,007905 6,6841 E-06 108 7,22 E-04
P-Cresol 0,0009195 7,775 E-07 108 7,775 E-05
Metanol 1170,3109 0,9896 32 31,6662
Total 1182,6453 1 32,6467
1182 , 6453
Laju alir massa gas (G`) = =0,3285 kmol/s
3600
P BM av (1 atm) (32,6467 kg/kmol)
v = = 1,1306 kg/m3
RT (0,082 m 3 atm/kmol K)(342,15 K)
352,15
Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,3285 x 22,4 x = 9,4964 m3/s
273,15
Tabel LC.10 Komposisi bahan pada alur Lb destilasi 1 (T-301)
Alur Lb L
Komponen (kg/jam) % massa (kg/m3) %massa x L
Fenol 11,7029 0,0011 1070 1,1488
O-Cresol 1,1591 0,001 104,5 0,1113
M-Cresol 84,5193 0,0078 105,5 8,1920
P-Cresol 9,8316 0,0009 1034,7 0,9333
Cathecol 7,5367 0,0007 1344 0,9293
Syringol 3,4764 0,003 1080 0,3444
Guaikol 11,0458 0,0010 1120 1,1359
Phenol 2-6 dimetoxy 19,3479 0,0018 1134 2,0128
Eugenol 3,4511 0,0003 1060 0,3356
Metanol 10478,1836 0,9860 7918 7807,5285
Total 10900,2634 1 7822,6718
Laju alir massa cairan (L`) = 0,0937 kmol/s

3,0288
Laju alir volumetrik cairan (q) = = 0,0004 m3/s
7822,6718

Surface tension () = 0,04 N/m (Lyman, 1982)
2
Ao d
0,907 o
Aa p'
2
Ao 0,0045
0,907 = 0,1275
Aa 0,0120
1/ 2
q L
1/ 2
0,0004 7822,6718
= 0,0034
Q' V 9,4964 1,13506
= 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,4) + 0,01173 = 0,0415
= 0,0304t + 0,015 = 0,0304(0,40) + 0,015 = 0,0272

0, 2
1
CF = log
(q/Q)( L / V ) 0 ,5
0,02
0, 2
1 0,04
= 0,0415 log 0,0272
0,0034 0,02
= 0,1489
0 ,5
V
VF = C F L
V
0, 5
7822,6718 1,1306
= 0,0175
1,1306
= 12,3854 m/s
Asumsi 80 % kecepatan flooding (Treybal, 1984)

9,4964
An = = 0,9584 m2
0,8 12,3854
Untuk W = 0,8 T dari tabel 6.1 Treybal, 1984, diketahui bahwa luas downspout
sebesar 8,8%.
0,9584
At = 1,0509 m2
1 0,088
Column Diameter (T) = [4(1,0509)/]0,5 = 1,1570 m
Weir length (W) = 0,8(1,1570) = 0,9256 m

Downsput area (Ad) = 0,088 (1,0509) = 0,0925 m2
Active area (Aa) = At 2Ad = 1,0509 2(0,0925) = 0,8659 m2
Weir crest (h1)
Misalkan h1 = 0,09 m
h1/T = 0,009/1,1570 = 0,0778
2
0 ,5

T T
2 2 2
Weff h 1 T

1 2
W W W
T W

2
Weff
1,25 1,25 1 20,07781,25
0,5 2
2 2
Weff
0,8118
W
2/3 2/3
q Weff
h 1 0,666
W W
2/3
0,0004
h 1 0,666 0,81882 / 3
0,9256
h 1 0,0033 m
perhitungan diulangi dengan memakai nilai h1 = 0,0033 m hingga nilai h1 konstan
pada nilai 0,0037 m.
Perhitungan Pressure Drop

Dry pressure drop
Ao = 0,1275 x 0,8659 = 0,1104 m2
Q 9,4964
uo = 85,9798
A o 0,1104
uo2 v
h d 51,0 2

Co L
85,9798 2 1,1306
h d 51,0
7822,6718
2
0,66

h d 8,6 E - 05 mm 8,6 E - 08 m
Hydraulic head
Q 9,4964
Va = 10,9665 m/s
A a 0,8659
T W 1,1570 0,9256
z = 1,0413 m
2 2
q
h L 0,0061 0,725 h w 0,238 h w Va V 1,225
0 ,5
0,0004
h L 0,0061 0,725 (0,0037) 0,238 (0,0037)(10,9655)(1,11306)0,5 1,225
1,0413
h L 0,00010 m
Residual pressure drop
6 gc
hR
Ldog
6 (0,04) (1)
hR = 0,0007 m
7822,6718 (0,0045)(9,8)
Total gas pressure drop
hG = hd + hL + hR
hG = 8,6 E-08 + 0,0010 + 0,0007
hG = 0,0017 m
Pressure loss at liquid entrance
Ada = 0,025 W = 0,025(0,9256) = 0,0231 m2
2
3 q
h2
2g A da
2
3 0,0004
h2 = 4,28 E-05 m
2g 0,0231
Backup in downspout
h3 = hG + h2
h3 = 0,0017 + 4,28 E-05

h3 = 0,0018 m
Check on flooding
hw + hl + h3 = 0,05 + 0,0037 + 0,0018
hw + hl + h3 = 0,0555 m
t/2 = 0,4/2 = 0,2 m
karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat diterima,
artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi flooding.
Spesifikasi kolom destilasi

Tinggi kolom = 10 x 0,4 m = 4 m
Tinggi tutup =
1
1,1570 = 0,2893 m
4
Tinggi total = 4 + 2(0,2893) = 4,5785 m
Tekanan operasi= 1 atm = 101,3 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.217,955 kPa (Brownell,1959)
Tekanan uap pada bagian dalam kolom destilasi:
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Laju volumetrik gas = 9,4964 m3/s
Densitas gas (v) = 1,1306 kg/m3
Massa gas pada kolom destilasi = 9,4964 m 3 /s 1,1306 kg / m 3 3600 s
= 38.650,8986 kg
F m g
P
A A
38.650,8986 kg 9,8 m/s 2

0,8659 m 2
437.414,2026 N/m 2 437,4142 kPa
Maka Pdesign = (1 + 0,05) x (101,3 kPa + 437,4142 kPa) = 565,6499 kPa

Tebal shell tangki:
PD
t
2SE - 1,2P
(565,6499 )(1,1570)
t = 0,0047 m = 0,1855 in
2(87.217,9 95)(0,8) - 1,2(565,64 99 )
Faktor korosi = 0,125 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1855 in + 0,125 in = 0,3150 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell,1959)
LC.71 Kolom Destilasi 2 (T-302)

Fungsi : memisahkan metanol dan fenol
Jenis : sieve tray
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi: carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Data:
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh:
XLW = 0,0001
XHW = 0,9999 D = 1159,0931 kmol/jam
XLD = 0,9998 W = 23,9054 kmol/jam
XHD = 0,00001 LD = 120,3501
XHF = 0,9896 LW = 29,498
XLF = 0,0104
L ,av LD . LW 120,350129,498 59,5862 (Geankoplis, 2003)

log[( X LD D / X HD D)( X HW W / X LW W )]
Nm (Geankoplis, 2003)
log( L,av )
log[0,9998 x 1159,9054 / 0,00001 x 1159,0931)(0,9999 x 23,9054 / 0,0001 x 23,9 54)]
log(59,5862)
= 5,8444
Nm
Dari Fig 11.7-3, Geankoplis, 2003, hal:688 diperoleh = 0,75 maka:
N
Nm 5,8444
N= = 9,740
0,75 0,75
Efisiensi kolom destilasi = 60 %

N = 9,740 x 0,6 = 9,7407 10
Penentuan lokasi umpan masuk
N X W X LW
2

log e 0,206 log HF (Geankoplis, 2003)
Ns X LF D X HD
Ne 0,9896 23,9054 0,001 2

log 0,206 log
Ns 0,0104 1159,0931 0,0001
Ne
7,6275
Ns
Ne = 7,6275 Ns
N = Ne + Ns
10 = 7,6275 Ns + Ns
Ns = 1,0431 1
Ne = 10 1 = 9
Jadi, umpan masuk pada piring ke dua dari bawah.
Rancangan kolom

Direncanakan :
Tray spacing (t) = 0,4 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm (Treybal, 1984)
Space between hole center (p) = 12 mm (Treybal, 1984)
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular in
Data :
Suhu dan tekanan pada kolom distilasi T-302 adalah 337,65 K dan 1 atm
Tabel LC.11 Komposisi bahan pada alur Vd destilasi 1 (T-302)
Alur Vd
Komponen % mol Mr % mol x Mr
(kmol/jam)
Fenol 0,1232 0,0001 94 0,0099
Metanol 1158,97 0,9999 32 31,9966
Total 1159,093 1 32,0066
1159,093
Laju alir massa gas (G`) = = 0,3220 kmol/s
3600
P BM av (1 atm) (32,0066 kg/kmol)
v = 3
= 1,1560 kg/m3
RT (0,082 m atm/kmol K)(337,65K)
337,65
Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,3220 x 22,4 x = 8,9240 m3/s
273,15
Tabel LC.12 Komposisi bahan pada alur Lb destilasi 2 (T-302)

Alur Lb L
Komponen (kg/jam) % massa (kg/m3) % massa x L
Fenol 1147,006 0,7538 1070 806,6267
O-Cresol 0,0117 7,6952 E-06 1046,5 4,9165 E-10

Metanol 374,4955 0,2461 7918 1948,9017
Total 1521,517 2755,5364
Laju alir massa cairan (L`) = 0,0066 kmol/s
0,4200
Laju alir volumetrik cairan (q) = = 0,0002 m3/s
2755,5364
Surface tension () = 0,04 N/m (Lyman, 1982)
2
Ao d
0,907 o
Aa p'
2
Ao 0,0045
0,907 = 0,1275
Aa 0,0120
1/ 2
q L
1/ 2
0,0002 2755,5364
= 0,0008
Q' V 8,9240 1,11560
= 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,4) + 0,01173 = 0,0415
= 0,0304t + 0,015 = 0,0304(0,40) + 0,015 = 0,0272

0, 2
1
CF = log
(q/Q)( L / V ) 0, 5
0,02
0, 2
1 0,04
= 0,0415 log 0,0272
0,0008 0,02
= 0,1778
0 ,5
V
VF = C F L
V
0 ,5
2755,5364 1,1560
= 0,1778
1,1560
= 8,6793 m/s
Asumsi 80 % kecepatan flooding (Treybal, 1984)

8,9240
An = = 1,2853 m2
0,8 8,6793

Untuk W = 0,8 T dari tabel 6.1 Treybal, 1984, diketahui bahwa luas downspout
sebesar 8,8%.
1,2853
At = 1,3982 m2
1 0,088
Column Diameter (T) = [4(1,3982)/]0,5 = 1,3346 m

Weir length (W) = 0,8(1,3346) = 1,0677 m
Downsput area (Ad) = 0,088 (1,3982) = 0,1130 m2
Active area (Aa) = At 2Ad = 1,3982 2(0,1130) = 1,1723 m2
Weir crest (h1)

Misalkan h1 = 0,09 m
h1/T = 0,009/1,3346 = 0,0674
2
0 ,5

T T
2 2 2
Weff h T
1 2 1
W W W T W

2
Weff
1,25 1,25 1 20,06741,25
0,5 2
2 2
Weff
0,8478
W
2/3 2/3
q Weff
h 1 0,666
W W
2/3
0,0002
h 1 0,666 0,84782 / 3
1,0677
h 1 0,0016 m
perhitungan diulangi dengan memakai nilai h1 = 0,0016 m hingga nilai h1 konstan
pada nilai 0,0018 m.
Perhitungan Pressure Drop

Dry pressure drop

Ao = 0,1275 x 1,1723 = 0,1495 m2
Q 8,9240
uo = 59,6844
A o 0,1495
uo2 v
h d 51,0 2

Co L
59,6844 2 1,1560
h d 51,0
2755,5364
2
0,66
h d 124,97 mm 0,12 m
Hydraulic head
Q 8,9240
Va = 7,6126 m/s
A a 1,1723
T W 1,3346 1,0677
z = 1,2012 m
2 2
q
h L 0,0061 0,725 h w 0,238 h w Va V 1,225
0 ,5
0,0002
h L 0,0061 0,725 (0,0018) 0,238 (0,0018)(7,6126)(1,1560) 0,5 1,225
1,2012
h L 0,0040 m
Residual pressure drop
6 gc
hR
Ldog
6 (0,04) (1)
hR = 0,0020 m
2755,5364 (0,0045)(9,8)
Total gas pressure drop
hG = hd + hL + hR
hG = 0,12 + 0,0040 + 0,0020
hG = 0,1310 m
Pressure loss at liquid entrance
Ada = 0,025 W = 0,025(1,0677) = 0,0267 m2

2
3 q
h2
2g A da
2
3 0,0002
h2 = 5,05 E-06 m
2g 0,0267
Backup in downspout
h3 = hG + h2
h3 = 0,1310 + 5,05 E-06
h3 = 0,1310 m
Check on flooding
hw + hl + h3 = 0,05 + 0,004 + 0,1810
hw + hl + h3 = 0,1828 m
t/2 = 0,4/2 = 0,2 m
karena nilai hw + h1 + h3 tidak lebih besar dari t/2, maka spesifikasi ini dapat
diterima, artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi
flooding.
Spesifikasi kolom destilasi

Tinggi kolom = 10 x 0,4 m = 4 m
Tinggi tutup =
1
1,3346 = 0,3337 m
4
Tinggi total = 4 + 2(0,3337) = 4,6673 m
Tekanan operasi= 1 atm = 101,3 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.217,955 kPa (Brownell,1959)
Tekanan uap pada bagian dalam kolom destilasi:
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Laju volumetrik gas = 8,9240 m3/s

Densitas gas (v) = 1,1560 kg/m3
Massa gas pada kolom destilasi = 8,9240 m 3 /s 1,1560 kg / m 3 3600 s

= 37.138,3947 kg
F m g
P
A A
37.138,3947 kg 9,8 m/s 2

1,1723 m 2
310.469,119 N/m 2 310,4691kPa
Maka Pdesign = (1 + 0,05) x (101,3 kPa + 310,4691 kPa) = 432,3576 kPa

Tebal shell tangki:
PD
t
2SE - 1,2P
(432,3576) (1,3346)
t = 0,0003 m = 0,0099 in
2(87.217,9 95)(0,8) - 1,2(432,35 76 )
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0099 in + 0,125 in = 0,1349 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell,1959)
LC.72 Tangki Penampungan Metanol (TK-301)

Fungsi : menyimpan metanol untuk kebutuhan 1 hari
Jumlah : 2 unit
Temperatur = 30C

Densitas = 7902,20568 kg/m3 (Perry, 1999)

Vt = 67,6039 m3
Di = 3,007 m = 118,395 in
hs = 9,0267 m = 355,185 in
LC.73 Tangki Penampungan Fenol (TK-302)

Fungsi : menyimpan fenol untuk kebutuhan 1 hari
Jumlah : 2 unit
Temperatur = 30C
Laju alir massa l = 1521,5169 kg/jam

Vt = 32,2352 m3
Di = 2,3493 m = 92,4952 in
hs = 7,04813 m = 277,486 in

LC.74 Tangki Penampungan bottom product distilasi 1 (T-303)
Fungsi : sebagai penampungan bottom product distilasi 1
Jumlah : 1 unit

Vt = 394,9899 m3
Di = 5,4163 m = 213,241 in
hs = 16,2489 m = 639,724 in
LC.75 Accumulator 1 (V-301)

Fungsi : Menampung destilat pada kolom distilasi 1 (V-301)
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 79 C
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:

a. Volume tangki
1362,3257 kg/jam x 1 jam
Volume larutan, Vl = 3
= 0,1736 m3
7846,5788 kg/m
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 0,1736 m3 = 0,2083 m3
Fraksi volum = 0,1736 / 0,2083 = 0,8333
Dari tabel 10.64 pada buku Perry, 1999, diperoleh:

Untuk fraksi volum 0,8333 maka H/D = 0,777

Volume tangki, Vt = LR 2 sin cos
57,30
Dimana cos = 1-2(H/D)
cos = 1-2(0,777)
cos = -0,554
= 123,642 derajat
Asumsi panjang tangki (Lt) =2m

Maka, volume tangki, Vt = LR 2 sin cos
57,30
123,642
0,2083 m3 = 2R 2 sin123,642 cos123,642
57,30
R (radius) = 0,1994 m
D (diameter) = 0,3989 m = 46,2373 in
H = 0,3099 m
b. Tebal shell tangki

PHidrostatik =xgxH
= 7846,5788 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,3099 m = 23,8323 kPa
P0 = Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran = 20%
Pdesign = (1,2) (23,8323 + 101,325) = 150,1587 kPa

Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownell & Young,1959)
Allowable stress (S) = 13750 psia = 94.802,95 kPa
(Brownell & Young,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t 0,125
2SE 1,2P
(150,1587 kPa) (46,2373 in)
0,125
2(94.802,95 kPa)(0,8) 1,2(150,1587 kPa)
0,1406 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young,1959)
c. Tutup tangki
Ratio axis = L:D = 1: 4
Hh 1
Lh = D 0,3989 = 0,0997 m
D 4
Lt (panjang tangki) = Ls + 2 Lh
Ls (panjang shell) = 2 m 2(0,0997 m) = 1,8006 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal tutup
1/4 in.
LC.76 Accumulator 2 (V-302)

Fungsi : Menampung destilat pada kolom distilasi 2 (V-302)
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 64,5 C
Tekanan = 1 atm

Laju alir massa = 92.163,1510 kg/jam
Perhitungan:
a. Volume tangki
92.163,1510 kg/jam x 1 jam
Volume larutan, Vl = = 0,3637 m3
7917,2718 kg/m 3
Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 0,3637 m3 = 0,4364 m3
Fraksi volum = 0,3637 / 0,4364 = 0,8333
Dari tabel 10.64 pada buku Perry, 1999, diperoleh:

Untuk fraksi volum 0,8333 maka H/D = 0,777

Volume tangki, Vt = LR 2 sin cos
57,30
Dimana cos = 1-2(H/D)
cos = 1-2(0,777)
cos = -0,554
= 123,642 derajat
Asumsi panjang tangki (Lt) =2m

Maka, volume tangki, Vt = LR 2 sin cos
57,30
123,642
0,4364 m3 = 2R 2 sin123,642 cos123,642
57,30
R (radius) = 0,6632 m
D (diameter) = 1,3264 m
H = 1,0306 m

b. Tebal shell tangki
PHidrostatik =xgxH
= 7917,2718 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,0306 m = 79,9670 kPa
P0 = Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (79,9670 + 101,325) = 217,5204 kPa
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownell & Young,1959)
Allowable stress (S) = 13750 psia = 94.802,95 kPa
Faktor korosi = 0,125 in (Brownell & Young,1959)
Tebal shell tangki:

PD
t 0,125
2SE 1,2P
(217,5204 kPa) (46,2373 in)
0,125
2(94.802,95 kPa)(0,8) 1,2(217,5204 kPa)
0,2 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young,1959)
c. Tutup tangki
Ratio axis = L:D = 1: 4
Hh 1
Lh = D 1,3264 = 0,3316 m
D 4
Lt (panjang tangki) = Ls + 2 Lh
Ls (panjang shell) = 2 m 2(0,3316 m) = 1,83368 m
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell sehingga tebal tutup 1/4 in.

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
2m
20 mm
2m
20 mm
Gambar LD.1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)

Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Densitas air () = 995,50 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
1230927,231 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,3434 m3/s
995,50 kg/m3 3600 s/jam
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater, Degremont,
1991
Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30o
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 2 m ; Lebar screen = 2 m

Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2040000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan 30 %
screen tersumbat.
Head loss (h) =

Q2

0,3434 2
2 9,80,6 2,04
2 2 2 2
2 g Cd A 2
= 0,004017 m dari air = 4,0175 mm dari air
LD.2 Pompa Screening

Fungsi : Memompa air dari sungai menuju bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Data perhitungan
PSuction = 1 atm (1,01325 bar)
Densitas = 995,5 kg/m3 = 62,1474 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
Viskositas = 0,72 cP = 0,0005 lbm/ft s (Geankoplis, 2003)

F 753,8178 lb m /sec
62,1474 lb m / ft 3
Desain pompa : Asumsi aliran turbulen
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)

= 3,9 (12,1295)0,45 (62,1474)0,13
= 15,4925 in
Ukuran nominal : 16 in
Diameter Luar (OD) : 16 in = 1,333 ft
12,1295 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 1,0327 ft/s
11,7454 ft 2
v D
Bilangan Reynold : NRe =

(62,1474 lbm / ft 3 )(1,0327 ft / s)(1,1928 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 162143,9127 (Turbulen karena Nre > 4000)
Untuk pipa commercial steel, harga = 0,000046 (Geankoplis, 2003)
Pada NRe = 159289,6937 dan /D = 0,000039
Dari Fig,2,10-3 Geankoplis (2003), diperoleh harga f = 0,0034
Instalasi pipa:
Panjang pipa lurus, L1 = 30 ft
1 buah gate valve fully open ; L/D = 7,5 (Coulson, 1980)
L2 = 1 7,5 1,1928 = 8,9463 ft

3 buah standard elbow 90 ; L/D = 30 ( Appendix C2a, Foust, 1980)
L3 = 3 30 1,1928 = 107,3550 ft
1 buah sharp edge entrance ; K= 0,5; L/D = 22 (Appendix C2c dan C2d, Foust, 1980)
L4 = 0,5 22 1,1928 = 13,1212 ft
1 buah sharp edge exit K= 1,0; L/D = 55 (Appendix C2c dan C2d, Foust, 1980)
L5 = 1,0 55 1,1928 = 65,6058 ft

Panjang pipa total (L) = 30 + 8,9463 + 107,3550 + 13,1212 + 65,6058 = 225,0283 ft
Faktor gesekan,
f v2 L 0,0034 1,0327 225,0283
F= = = 0,0106
2 gC D 2 (32,174) 1,1928
Tinggi pemompaan, z = 1,6404 ft

g
, z = 1,6404 ft,lbf/lbm
gc
v2
, = 0
2 gc
P
, = 0

g v2 P
= z + + + F
gc 2 gc
= 1,6404 + 0 + 0 + 0,0106
= 1,6511 ft,lbf/lbm
Efisiensi pompa = 80 (Peters et,al,, 2004)
-Ws Q 1,6511 11,9160 62,1474
Tenaga pompa, P = = = 2,8286 hp
550 0,8 550 0,8
Maka dipilih pompa dengan tenaga 3 hp
LD.3 Bak Sedimentasi

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air
546
T B-601
L1
P1

Gambar LD.2 Bak Sedimentasi
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Lama penampungan = 24 jam
Faktor keamanan (fk) = 20%
Sehingga:
Jumlah air masuk (W) = 24 jam 410309,077 kg/jam = 9847417,847 kg
Volume bak =
1 fk W =
1 0,29847417,847
995,50
= 11870,318 m3
Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Panjang bak (P) = 3 tinggi bak (T)
Lebar bak (L) = 2 tinggi bak (T)
Perhitungan ukuran bak :
Volume (V) = PLT
= (3T) (2T) (T)
V = 6 T2
T = (V/6)1/3
= (11870,318 /6)1/3
T = 12,5537 m
Sehingga, dari ukuran tinggi bak (T) didapat dimensi lainnya sebagai berikut:
P = 3T
= 3 12,5537
P = 37,661 m
L = 2T

= 2 12,5537
L = 25,1073 m
LD.4 Pompa Sedimentasi

Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

F 753,8178 lb m /sec
62,1474 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (12,1295)0,45 (62,1474)0,13

= 15,4925 in
Berdasarkan cara perhitungan pompa sebelumnya, diperoleh tenaga pompa 2,826 hp.
Maka dipilih daya pompa standar 3 hp.
LD.5 Tangki Pelarutan Alum

Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Jumlah : 1 unit

Gambar LD.3A Sketsa tangki pelarutan alum
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Al2(SO4)3 yang digunakan = 19,719 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)
Laju massa Al2(SO4)3 (F) = 24,273 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 () = 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas Al2(SO4)3 30 () = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
Perhitungan ukuran tangki :

1. Volume tangki

Vlarutan = = 42,740 m3
0,3 1363 kg/m3
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 42,740 m3 = 51,288 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:2

D 2 H s
Volume silinder tangki (Vs) = Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
3D 3
Vs =
8
Volume alas tangki kerucut (Vc)
D 2 H c
Vs = ............................................................................... (Perry, 1999)
12
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2
D 3
Vc = ................................................................................(Perry, 1999)
24
Volume tangki (V)
3D 3 D 3 5D 3
V = Vs + Vc = + =
8 24 12
51,288 m3 = 1,308997 D3
D = 3,396 m = 11,143 ft
Hs = (3/2) D = 5,095 m = 16,715 ft

3. Diameter dan tinggi kerucut
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter tangki (Hh : D) = 1: 2
Diameter tutup = diameter tangki = 3,396 m = 133,718 inch
3,396 m
Tinggi tutup = = 1,698 m = 66,859 inch
2
Tinggi total tangki = 5,095 m + 1,698 m = 6,793 m = 267,437 inch
4. Tebal shell tangki

42, 740m3
Tinggi cairan dalam tangki, h = 6,793 m = 5,6608 m
51,288 m 3
P = g h = 1363 kg/m3 9,8 m/det2 5,6608 0,001
= 75,6131 kN/m2 = 75,6131 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 75,6131 kPa = 176,938 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (176,938 kPa) = 212,326 kPa
Joint efficiency : E = 0,8 (Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 17500 psia = 120658,248 kPa (Brownell, 1959)
Faktor korosi : C = 1/80 in (Peters, 2004)
Umur alat : n = 10 tahun
Tebal shell tangki :
PD
t nC
2SE 1,2P
(212,326 kPa) (132,929 in)
10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) 1,2(212,326 kPa)
0,272 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell, 1959)

Perancangan Sistem Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 3,396 m = 1,132 m
E/Da = 1 ; E = 1,132 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 3,396 m = 0,283 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 3,396 m = 0,226 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 1,125 m = 0,283 m
dimana : Dt = D = diameter tangki (m)
Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)
Da
Gambar LD.3B Sketsa pengaduk tangki pelarutan alum

N ( Da ) 2 1363(0,5)(1,132) 2
Bilangan Reynold, NRe = = 873486,290
10 -3
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N3 Da5 (Geankoplis, 2003)
Np = 5 untuk NRe = 873486,290 (Geankoplis, 2003)

P = 5 (0,5)3 (1,132)5 1363 = 1584,534 watt = 2,125 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 2,656 hp
Digunakan daya motor standar 3 hp
LD.6 Pompa Alum

Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum
menuju Clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Viskositas = 0,0007 cP = 4,52 E-07 lbm/ft s (Othmer, 1968)

F 0,0149 lb m /sec
85,0898 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
0,45 0,13
= 3,9 (0,0002) (85,0898)
= 0,1416 in

2
Inside sectional area : 0,0041 ft
Maka dipilih daya pompa standar 1/20 hp
LD.7 Tangki Pelarutan Soda Abu
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Gambar LD.4A Sketsa tangki pelarutan soda abu

Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Na2CO3 yang digunakan = 10,648 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)
Laju massa Na2CO3 (F) = 13,107 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 () = 1327 kg/m3 = 82,8419 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas Na2CO3 30 () = 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,0005 cP (Othmer, 1968)

Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan tangki pelarutan sebelumnya,
maka diperoleh :
a. Volume tangki = 23,706 m3
Volume tangki, VT = 28,447 m3

Dt = 2,791 m = 9,156 ft
Tinggi silinder (Hs) = 4,186 m = 13,733 ft
ts = 0,236 in
e, Perancangan Sistem Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,791 m = 0,930 m
E/Da = 1 ; E = 0,930 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,930 m = 0,233 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,930 m = 0,186 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,791 m = 0,233 m
dimana:

J = lebar baffle
Maka dipilih daya motor dengan tenaga 1 hp
LD.8 Pompa Soda Abu

Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki soda abu menuju
Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Densitas = 1327 kg/m3 = 82,8423lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas = 0,0007 cP = 2,48 E-07 lbm/ft s (Othmer, 1968)
F 0,0080 lb m /sec
82,8423 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
0,45 0,13
= 3,9 (0,0001) (82,8423)
= 0,1082 in


Berdasarkan cara perhitungan pompa sebelumnya, diperoleh tenaga pompa 0,0004
hp. Maka dipilih daya pompa standar 1/20 hp
LD.9 Clarifier
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Jenis : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Gambar LD.5 Sketsa clarifier
Data :
Laju massa air (F1) = 1230927,231 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 24,273 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 13,107 kg/jam
Laju massa total, m = 1230964,611 kg/jam = 341,935 kg/s
Densitas Al2(SO4)3 = 2710 kg/m3 (Perry, 1999)
3
Densitas Na2CO3 = 2533 kg/m (Perry, 1999)
3
Densitas air = 995,5 kg/m (Geankoplis, 2003)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2

Diameter dan tinggi clarifier
Dari Metcalf, 1984, untuk clarifier tipe upflow diperoleh :
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (h) = 5 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
1230964,611
Densitas larutan, = = 995,519 kg/m3
1230927,231 24,273 13,107

995,5 2710 2533
1230964,611 kg/jam 1 jam
Volume cairan, V = = 1236,506 m3
995,519 kg/m 3
Volume clarifier = 1,2 1236,506 m3 = 1483,807 m3
a. Diameter dan tinggi clarifier
Hs

D 2 H s
Volume silinder clarifier (Vs) = Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
D 3
Vs =
3
Volume alas clarifier kerucut (Vc)

D 2 H c
Vs = ............................................................................... (Perry, 1999)
12
D 3
Vc = ................................................................................(Perry, 1999)
24
Volume clarifier (V)
3D 3
V = Vs + Vc =
8
1483,807 m3 = 1,178097 D3
D = 10,799 m = 35,431 ft
Hs = (4/3) D = 14,399 m = 47,241 ft
b. Diameter dan tinggi kerucut
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1: 2
10,799 m
Tinggi tutup = = 5,400 m =17,715 ft
2
Tinggi total clarifier = 14,399 m + 5,400 m = 19,799 m

c. Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 ............................................................................... (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 (10,799)2 = 0,700 kW = 0,938 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :

0,938 hp
P = 1,546 hp
0,6
Maka dipilih motor dengan daya 2 hp.
LD.10 Pompa Clarifier

Fungsi : Memompa air dari clarifier (CL) menuju Tangki Sand Filter
(SF)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

F 753,8178 lb m /sec
62,1474 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (12,1295)0,45 (62,1474)0,13
= 15,4925 in

LD.11 Tangki Sand filter (SF)
Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air
yang keluar dari bak Clarifier (CL)
Jumlah : 1 unit
Gambar LD.6 Tangki sand filter
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air (F) = 1230927,231 kg/jam
Densitas air () = 995,50 kg/m3 = 62,147 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)

Tangki Filtrasi dirancang untuk penampungan 1 jam operasi.
Direncanakan Volume bahan penyaring = 1/3 Volume tangki
Faktor keamanan = 20
Tangki filtrasi dirancang untuk penampungan jam operasi.
Tangki filtrasi dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Perhitungan:
a. Volume tangki
1230927,23 1 kg/jam 0,25 jam

Volume air, Va = = 309,1228 m3
995,50 kg/m 3
Volume tangki = 1,2 309,1228 m3 = 370,9474 m3
b. Diameter tangki
Volume silinder tangki (Vs)
Hs
D2
Vs = ........................................................................ (Brownell, 1959)
4
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 4 : 3
D3
Vs =
3
Volume ellipsoidal (Ve)
Perbandingan tinggi ellipsoidal dengan diameter tangki (He : D) = 1:4

D3
Ve = ........................................................................................ (Perry, 1999)
24

Volume tangki (V)
5D3
V = Vs + 2Ve =
12
370,9474 m3 = 1,309 D3
1
12V 3
D = = 6,568 m = 258,597 in
5
Hs = (4/3) D = 8,758 m = 344,796 in
c. Diameter ellipsoidal = diameter tangki = 6,568 m
6,568 m
Tinggi tutup = = 1,642 m
4
Tinggi total tangki = 8,758 + (2 1,642 m) = 12,042 m

Tinggi penyaring = 1/4 12,042 m = 3,011 m
Tinggi air dalam tangki = 3/4 12,042 m = 9,032 m
d. Tebal tangki
P = g h = 995,50 kg/m3 9,8 m/det2 9,032 = 88,1105 kPa
Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (189,436 kPa) = 227,3226 kPa


PD
t nC
2SE 1,2P
(227,3226 kPa) (139,976 in)
10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) 1,2(227,3226 kPa)
0,430 in
LD.12 Pompa Sand Filter

Fungsi : Memompa air dari Tangki Filtrasi (Sand Filter) ke Tangki
Utilitas 1
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

F 753,8178 lb m /sec
62,1474 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (12,1295)0,45 (62,1474)0,13
= 15,4925 in

LD.13 Tangki Utilitas 1

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Densitas air () = 995,5 kg/m3 = 62,1470 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)

1. Volume tangki
604629,611 kg/jam 3 jam
Vair = 3
= 1822,088 m3
995,5 kg/m

Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 5 : 4

Volume tangki (Vt)
Vt = D2 Hs
5
Vt = D3
16
5
2004,2970 = D3
16
Maka, diameter tangki D = 12,6858 m
5
tinggi tangki Ht = Hs = D = 15,857 m
4
Total tinggi menara air Htotal = 15,857 m

1822,088 m3
2004,2970 m3
P = g h = 995,5 kg/m3 9,8 m/det2 14,416 m = 140,6388 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (241,964 kPa) = 290,357 kPa


PD
t nC
2SE 1,2P
(290,357 kPa) (215,846)
10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) 1,2(290,357 kPa)
0,878 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell, 1959)
LD.14 Tangki Pelarutan Asam Sulfat

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat (H2SO4)
Jumlah : 1 unit
Gambar LD.7A Sketsa tangki pelarutan Asam Sulfat
Kondisi operasi :

Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
H2SO4 yang digunakan berupa larutan 5 ( berat)
Laju massa H2SO4 (F) = 0,636 kg/jam
Densitas H2SO4 5 () = 1028,86 kg/m3 = 64,230 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas H2SO4 30 () = 0,00235 lbm/ft s = 0,0035 cP (Othmer, 1968)
Berdasarkan cara perhitungan yang sama dengan tangki pelarutan sebelumnya, maka
diperoleh :
a. Volume tangki = 8,897 m3
Volume tangki, VT = 10,676 m3

Dt = 2,013 m = 6,604 ft
Tinggi silinder (Hs) = 3,019 m = 9,906 ft
ts = 0,192 in
e. Perancangan Sistem Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,013 m = 0,671 m

E/Da = 1 ; E = 1 x 0,671 m = 0,671 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 x 0,671 m = 0,168 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,671 m = 0,134 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,013 m = 0,168 m
dimana:
J = lebar baffle
Maka dipilih daya motor dengan tenaga 1/4 hp
LD.15 Pompa Asam Sulfat

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan
Asam Sulfat ke Cation Exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Densitas = 1327 kg/m3 = 82,8423lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas = 0,0007 cP = 4,7E-07 lbm/ft s (Othmer, 1968)
F 0,0004 lbm /sec
Laju alir volumetrik, Q 6,06 E-06 ft3/s
82,8423 lbm / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (6,06 E-06)0,45 (82,8423)0,13
= 0,0370 in

LD.16 Cation Exchanger

Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan
air
Jumlah : 1 unit

Gambar LD.8 Sketsa Cation Exchanger
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Ukuran Cation Exchanger

- Diameter penukar kation = 5 ft 0 in = 3,35284 m
- Luas penampang penukar kation = 1,820 ft2
Tinggi resin = 2,5 ft = 0,762 m
Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft = 3ft = 0,914 m
Diameter tutup = diameter tangki = 3,353 m = 11 ft = 132 in
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4

Tinggi tutup = 3,353 m = 0,838 m
Tinggi cation exchanger = 0,924 + 2 (0,838) = 2,600 m
Tebal dinding tangki
P = g h = 995,5 kg/m3 9,8 m/det2 2,6 = 25,370 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1,157 atm = 117,211 kPa
Pdesign = (1,2) (142,581 kPa) = 171,097 kPa


PD
t nC
2SE 1,2P
(171,097 kPa) (132)
10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) 1,2(171,097 kPa)
0,242 in
Tebal shell standar yang digunakan = in (Brownell, 1959)
LD.17 Pompa Cation Exchanger

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger menuju Anion
Exchanger
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
F 0,0005 lbm /sec
62,1474 lbm / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,286)0,45 (62,1474)0,13
= 3,8003 in
Ukuran nominal : 3,5 in

hp. Maka dipilih daya pompa standar 1 hp
LD.18 Anion Exchanger

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air
Jumlah : 1 unit

Gambar LD.9 Sketsa Anion Exchanger
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Ukuran Anion Exchanger

- Diameter penukar kation = 5 ft 0 in = 3,35284 m
- Luas penampang penukar kation = 1,8209 ft2
Tinggi resin = 2,5 ft = 0,762 m
Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft = 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = diameter tangki = 3,353 m = 11 ft = 132 in
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = 3,353 m = 0,838 m
Tinggi Anion exchanger = 0,924 + 2 (0,838) = 2,6 m

Tebal dinding tangki
P = g h = 995,5 kg/m3 9,8 m/det2 2,6 = 25,370 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1,157 atm = 117,211 kPa
Pdesign = (1,2) (142,581 kPa) = 171,097 kPa


PD
t nC
2SE 1,2P
(171,097 kPa) (132)
10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) 1,2(171,097 kPa)
0,242 in
LD.19 Pompa Anion Exchanger

Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger menuju deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :


F 0,0005 lbm /sec
62,1474 lbm / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
0,45 0,13
= 3,9 (0,286) (62,1474)
= 3,8003 in
Ukuran nominal : 3,5 in

LD.20 Tangki Pelarutan NaOH

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit

Gambar LD.10A Sketsa tangki pelarutan NaOH
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
NaOH yang digunakan berupa larutan 4 ( berat)
Laju massa NaOH (F) = 0,71725 kg/jam
Densitas NaOH 4 () = 1039,76 kg/m3 = 0,2598 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas NaOH 4 () = 0,00043 lbm/ft s = 1547,33 cP (Othmer, 1968)

1. Volume tangki
0,04 1039,76 kg/m3

D 2 H s
4
3D 3
Vs =
8
D 2 H c
Vs = ............................................................................................ (Perry, 1999)
12
D 3
Vc = ..............................................................................................(Perry, 1999)
24
Volume tangki (V)
3D 3 D 3 5D3
V = Vs + Vc = + =
8 24 12
14,900 m3 = 1,308997 D3
D = 2,249 m = 7,380 ft
Hs = (3/2) D = 3,374 m = 11,070 ft
2,249 m
2
Tinggi total tangki = 3,374 m + ,125 m = 4,499 m = 177,125 inch

12,417 m 3
14,900 m 3
P = g h = 1039,76 kg/m3 9,8 m/det2 3,749 0,001
= 0,0635 kN/m2 = 0,02635 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (101,351 kPa) = 121,622 kPa

PD
t nC
2SE 1,2P
(121,622 kPa) (166,559 in)
10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) 1,2(121,622 kPa)
0,181 in

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 2,249 m = 0,75 m
E/Da = 1 ; E = 0,75 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 2,249m = 0,187 m

W/Da = 1/5 ; W = 1/5 2,249m = 0,15 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 0,75 m = 0,187 m
Da
Gambar LD.10B Sketsa pengaduk tangki pelarutan NaOH

N ( Da ) 2 1039,76(0,5)(0,75) 2
0,0006399
P = Np N3 Da5 (Geankoplis, 2003
Np = 5 untuk NRe = 182713,421 (Geankoplis, 2003)
P = 5 (0,2)3 (0,75)5 1039,76 = 9,858 watt = 0,013 hp
Daya motor = 0,017 hp
Digunakan daya motor standar 1/4 hp
LD.21 Pompa NaOH

Fungsi : Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan NaOH
menuju Anion Exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Densitas = 1039,76 kg/m3 = 64,9104 lbm/ft3 (Perry, 1999)
F 0,0004 lbm /sec
Laju alir volumetrik, Q 6,77 E-06 ft3/s
64,9104 lbm / ft 3
Di,opt = 3 (Q)0,36 ()0,18 (Walas,1988)
= 3 (6,77 E-06)0,36 (64,9104)0,18
= 0,0876 in

2


LD.22 Tangki Pelarutan Kaporit
Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Jumlah : 1 unit
Gambar LD.11A Sketsa tangki pelarutan Kaporit

Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Laju massa Ca(ClO)2 (F) = 0,003 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 () = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Ca(ClO)2 70 () = 0,00067 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)

5. Volume tangki
0,003kg/jam 90 hari 24 jam/hari
0,7 1272 kg/m 3


D 2 H s
4
3D 3
Vs =
8
D 2 H c
Vs = ............................................................................................ (Perry, 1999)
12
D 3
Vc = ..............................................................................................(Perry, 1999)
24
Volume tangki (V)
3D 3 D 3 5D3
V = Vs + Vc = + =
8 24 12
0,009 m3 = 1,308997 D3
D = 0,192 m = 0,630 ft
Hs = (3/2) D = 0,288 m = 0,945 ft

0,192 m
2
Tinggi total tangki = 0,288 m + 0,096 m = 0,384 m

0,008 m3
0,009 m3
P = g h = 1272 kg/m3 9,8 m/det2 0,320 0,001
= 3,99144 kN/m2 = 3,99144 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (105,316 kPa) = 126,380 kPa

PD
t nC
2SE 1,2P
(126,380 kPa) (42,301 in)
10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) 1,2(126,380 kPa)
0,130 in


Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 0,192 m = 0,064 m
E/Da = 1 ; E = 0,064 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 0,192 m = 0,016 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 0,192 m = 0,013 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 1,074 m = 0,016 m
Da
Gambar LD.11B Sketsa pengaduk tangki pelarutan Kaporit

N ( Da ) 2 1272 (0,2)(0,064) 2
0,0009971
P = Np N3 Da5 (Geankoplis, 2003)
Np = 0, 5 untuk NRe = 1046,369 (Geankoplis, 2003)
P = 0, 5 (0,2)3 (0,064)5 1272 = 5,4 E-06 watt = 7,5 E-09 hp

Daya motor = 9,19E-09 hp
Digunakan daya motor standar 1/20 hp
LD.23 Tangki Utilitas 2

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik

Jumlah : 1 unit
Gambar LD.12 Sketsa tangki Domestik
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air () = 995,5 kg/m3 (Perry, 1999)

1. Volume tangki
531,029kg/jam 24 jam
Vlarutan = 3
= 12,802 m3
995,5 kg/m
D 2 H s
Volume silinder tangki (Vt) = Vt = (Brownell & Young, 1959)
4
1
8Vt 3
D =
3
D = 2,3537 m = 7,722 ft = 92,6676 inch

H = (3/2) D = 3,5306 m = 11,583 ft

12,802 m3
15,363 m3
P = g h = 995,5 kg/m3 9,8 m/det2 2,942 0,001
= 28,7038 kN/m2 = 28,7038 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (130,029 kPa) = 156,035 kPa

PD
t nC
2SE 1,2P
(156,035 kPa) (107,531 in)
10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) 1,2(156,035 kPa)
0,2 in
LD.24 Pompa Domestik

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas menuju kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
F 0,3252 lbm /sec
62,1474 lbm / ft 3

Di,opt = 3 (Q)0,36 ()0,18 (Walas,1988)
= 3 (0,0052)0,36 (62,1474)0,18
= 0,9521 in

Inside sectional area : 0,0631ft2

LD.25 Deaerator
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : Vacuum Deaerator berbentuk vertical vessel dengan tutup
elipsoidal
Jumlah : 1 unit

Gambar LD.13 Sketsa Deaerator
Kondisi operasi :
Temperatur = 180 oC
Tekanan = 0,8 atm
Laju massa air (F) = 149.512,559 kg/jam

1. Volume tangki
149.512,559 kg/jam 1 jam
Vlarutan = = 168,232 m3
888,73 kg/m 3

D 2 H s
4
3D 3
Vs =
4
D 2 H c
Vs = ............................................................................................ (Perry, 1999)
12
D 3
Vc = ..............................................................................................(Perry, 1999)
12
Volume tangki (V)
3D 3 D 3 11D3
V = Vs + 2Vc = + =
4 12 12
1
12V 3
D =
11
D = 4,005 m = 13,141 ft
Hs = (3/1) D = 12,016 m = 39,423 ft
Tinggi tutup = Diameter tutup = 4,005 m = 157,693 inch

Tinggi total tangki = 12,016 + 24,005 = 20,027 m = 788,463 inch

168,232 m3
185,055 m3
P = g h = 888,73 kg/m3 9,8 m/det2 18,206 0,001
= 158,57 kN/m2 = 158,57 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (259,894 kPa) = 311,873 kPa

1
Faktor korosi : C = /80 in (Peters, 2004)

PD
t nC
2SE 1,2P
(311,873 kPa) (106,940 in)
10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) 1,2(311,873 kPa)
0,380 in
LD.26 Pompa Deaerator

Fungsi : Memompa air dari Deaerator menuju ketel uap
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
F 96,5612 lbm /sec
62,1474 lbm / ft 3
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3 (1,473)0,36 (62,1474)0,13
= 7,9422 in
Maka dipilih daya pompa standar 4 1/4 hp
LD.27 Ketel Uap

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Kondisi operasi :

Uap jenuh yang digunakan bersuhu 1800C dan tekanan 1002,7 kPa.
Dari Smith, 1987 diperoleh Hvl (1800C) = 2013,1 kJ/kg = 865,48 Btu/lbm.
Kebutuhan uap = 29060,1731 kg/jam = 64067,0497 lbm/jam
Menghitung Daya Ketel Uap

34 ,5 P 970 ,3
W (Caplan, 1980)
H
dimana: P = Daya boiler, hp
W = Kebutuhan uap, lbm/jam
H = Panas laten steam, Btu/lbm
64067,0497 483,5780
Maka, P = 925,4994 hp
34,5 970,3
Menghitung Jumlah Tube
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/hp
Luas permukaan perpindahan panas, A = P 10 ft2/hp
= 925,4994 hp 10 ft2/hp
= 9254,994 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 30 ft
- Diameter tube = 5 in
- Luas permukaan pipa, a = 0,917 ft2 / ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube:

A (9254,994 t 2 )
Nt = =
L a' 30 ft 0,917 ft 2 / ft
Nt = 336,422
Nt = 336 unit
LD.28 Water Cooling Tower

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 90oC menjadi 28oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
Gambar LD.14A Sketsa Water Cooling Tower
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 90C = 194 F
Suhu air keluar menara (TL1) = 28C = 82,4F
Suhu udara (TG1) = 28 C = 82,4 F
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh suhu wet bulb, Tw = 75 F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,0125 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,75 gal/ft2menit
Densitas air (90C) = 965,34 kg/m3
Laju massa air pendingin = 664217 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 664217 / 965,34 = 688,065 m3/jam
Kapasitas air, Q = 688,065 m3/jam 264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 3029,44 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 (3029,44 gal/menit) / (1,75 gal/ft2 menit)
= 2077,33 ft2
(664217 kg/jam).(1 jam).(3,28 08 ft) 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(2077,33 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )

= 0,956 kg/s m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 1,1472 kg/s m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 2003 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 0,0125).103 (28 0) + 2,501 106 (0,0125)
Hy1 = 60060,5 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 1997 :
0,956 (Hy2 60060,5) = 0,701 (4,187.103).(90 28)
Hy2 = 276388,8 J/kg
600
500 Garis Kesetimbangan

Garis Operasi
400
Entalpi Hy, (J/kg).10-3
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
T cair (oC)
Gambar LD.14B Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Hy 2
G dHy
Ketinggian menara, z =
M kG a
Hy1
Hy * Hy
(Geankoplis, 2003)
Tabel L.D.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin

hy* hy 1/(hy*-hy)

122,3000 62,1175 0,0166
199,1500 102,8244 0,0104
348,9676 131,9008 0,0046
464,9933 185,6705 0,0036
480,01467 220,5622 0,00385
513,9 276,3888 0,00421
0.0180
0.0160
0.0140
0.0120
0.0100
1/(hy*-hy)
0.0080
0.0060
0.0040
0.0020
0.0000
0.0000 100.0000 200.0000 300.0000
hy
Gambar LD.14C Kurva Hy terhadap 1/(Hy* Hy)
Hy 2
dHy = 0,62561
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar LD.3 ;

Hy1
Hy * Hy
Estimasi kG,a = 2,06 10-8 kg,mol /s,m3 (Geankoplis, 2003),

1,1472 1,5865
Tinggi menara , Z = = 30,076m
29 2,06.108 1,013.105
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perry, 1999, diperoleh
tenaga kipas 0,03 Hp/ft2,
Daya menara = 0,03 Hp/ft2 2077,33 ft2 = 62,3199 hp
Digunakan daya standar 62,4 hp
LD.29 Pompa Water Cooling Tower

Fungsi : Memompa air pendingin dari unit Water Cooling Tower
untuk keperluan air pendingin proses

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

F 406,7655 lb m /sec
62,1474 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (6,55)0,45 (62,1474)0,13
= 15,5373 in
Diameter Dalam (ID) : 13,124 in = 10,937ft
2

LD.30 Pompa Air Proses

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas 1 unit menuju unit proses

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

F 58,9277 lbm /sec
62,1474 lbm / ft 3
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,95)0,45 (62,1474)0,13
= 6,5135 in
Diameter Dalam (ID) : 6,065 in = 0,5054ft
2


LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan Fenol dari Tandan Kosong
Kelapa Sawit dengan Proses Pirolisis digunakan asumsi sebagai berikut :
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun
Kapasitas maksimum adalah 10.000 ton/tahun
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-equipment
delivered (Peters, 2004)
Harga alat disesuaikan dengan basis 12 Mei 2012, dimana nilai tukar dollar terhadap
rupiah adalah US$ 1 = Rp 9.259,- (Bank Mandiri, 2012)
E.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

E.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Harga tanah untuk kebutuhan pabrik dan industri di daerah Provinsi Riau adalah Rp.
600.000,- /m2 (Properti, 2012).
Luas tanah seluruhnya = 39.023 m2
Harga tanah seluruhnya = 39.023 m2 Rp 600.000,- /m2 = Rp 23.413.800.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 dari harga tanah seluruhnya.
(Peters, et al, 2004)
Biaya perataan tanah
= 0,05 Rp 23.413.800.000 = Rp 1.170.690.000,-
Total biaya tanah (A)

= Rp 23.413.800.000,- + Rp 1.170.690.000,-
= Rp 24.584.490.000,-

B. Harga Bangunan
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga (per m2) Jumlah
1 Pos Keamanan 75 Rp1.000.000 Rp75.000.000
2 Parkir 300 Rp700.000 Rp210.000.000
3 Taman 2500 Rp500.000 Rp1.250.000.000
4 Ruang Kontrol 700 Rp2.000.000 Rp1.400.000.000
5 Areal Proses + Produk 19350 Rp2.500.000 Rp48.375.000.000
6 Perkantoran 834 Rp3.500.000 Rp2.919.000.000
7 Laboratorium 290 Rp2.000.000 Rp580.000.000
8 Poliklinik 202 Rp1.700.000 Rp343.400.000
9 Kantin 182 Rp1.500.000 Rp273.000.000
10 Musholla 280 Rp500.000 Rp140.000.000
11 Gudang Peralatan 180 Rp1.000.000 Rp180.000.000
12 Bengkel 180 Rp800.000 Rp144.000.000
13 Gudang Bahan 180 Rp1.000.000 Rp180.000.000
14 Areal Utilitas 4070 Rp2.000.000 Rp8.140.000.000
15 Pembangkit Listrik 200 Rp2.000.000 Rp400.000.000
16 Area Perluasan 3500 Rp1.000.000 Rp3.500.000.000
17 Jalan 4000 Rp700.000 Rp2.800.000.000
18 Perumahan Karyawan 2000 Rp1.000.000 Rp2.000.000.000
Total 39023 m2 Rp72.909.400.000
Total biaya bangunan (B) = Rp72.909.400.000,-
C. Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut :
X I
m
Cx Cy 2 x (Peter, et al, 2004)

X1 I y
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2012
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan

Ix = indeks harga pada tahun 2012
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2012 digunakan metode regresi koefisien
korelasi :
r
n Xi Yi Xi Yi
n Xi 2 Xi 2 n Yi 2 Yi 2
(Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi Yi

1 2003 1123,6 2250571 4012009 1262477
2 2004 1178,5 2361714 4016016 1388862
3 2005 1244,5 2495223 4020025 1548780
4 2006 1302,3 2612414 4024036 1695985
5 2007 1373,3 2756213 4028049 1885953
6 2008 1449,3 2910194 4032064 2100470
Total 12033 7671,5 15386329 24132199 9882528
(Sumber : CEPCI, 2008)
Data : n =6 Xi = 12033 Yi = 1449,3

XiYi = 15386329 Xi = 24132199 Yi = 9882528

Chemical Engineering Plant Cost Index
1800,0
1600,0
1400,0
1200,0
1000,0
Index
800,0
600,0
400,0 Calculated index

Actual index
200,0
0,0
1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Year
Gambar LE.1 Indeks Marshall dan Swift (CPCI, 2008)
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE.2, maka diperoleh harga koefisien
korelasi :
Chemical Engineering Plant Cost Index
1600
1400
1200 R2 = 0,9971
1000
Index
800
600
Calculated Index
400
Linear (Calculated Index)
200
0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
Year
Gambar LE.2 Linearisasi cost index dari tahun 2003 2008

R2 = 0,9971 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linier antar
variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan regresi
linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2012)
X = variabel tahun ke n
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh :

n Xi Yi Xi Yi
b
n Xi 2 Xi 2
Yi.Xi 2 Xi. Xi.Yi
a (Montgomery, 1992)
n.Xi 2 (Xi)2
Maka :
b
6 15386329 12033 7671,5 6812,1 64,8771429
6 24132199 12033 2 105
a
7671,5 24132199 12033 15386329 103604228 128832,526 7
6 24132199 12033 2 105
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah :

Y=a+bX
Y = 128832,53 + 64,87714 X
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2012 adalah :
Y = 128832,53 + 64,87714 (2012)
Y = 1700,28476
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m) Marshall
dan Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters, 2004. Untuk alat
yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya diasumsikan sebesar 0,6 (Peters, 2004).

Contoh perhitungan harga peralatan :
a. Tangki Penyimpanan Fenol (TK-302)
Kapasitas tangki, X2 = 44,4946 m3. Dari Gambar LE.3, diperoleh untuk harga
kapasitas tangki (X1) 10 m pada tahun 2002 adalah (Cy) US$ 6.700. Dari tabel 6-4,
Peters et. al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada
tahun 2002 (Iy) 1104.
Gambar LE.3 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Peters et. al.., 2004)
Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1700,3. Maka estimasi harga tangki untuk (X2)
44,4946 m3 adalah:
0, 49
44,4946 1700,3
Cx = US$ 6.700
10 1104
Cx = US$ 21.440 (Rp9.259,-)/(US$ 1)
Cx = Rp 198.510.465,-/unit
b. Kolom Distilasi (T-301)

Kolom distilasi yang dipergunakan berukuran diameter 1,1570 m, dengan tinggi
kolom 4 m dengan banyaknya tray dalam kolom sebanyak 10 buah. Dari Gambar LE.4,
didapat bahwa untuk spesifikasi tersebut didapat harga peralatan pada tahun 2003 (Iy=

1104) adalah US$ 40.000,- untuk tinggi kolom 10 m dan faktor eksponen untuk tangki
adalah (m) 0,6. Maka harga sekarang (2012) adalah :
0, 6
4 1700,3
Cx,kolom = US$ 40.000 (Rp 9.259,-)/(US$ 1)
10 1104
Cx,kolom = Rp 570.292.940,-/unit
Gambar LE.4 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk Trays,
Packing, atau Sambungan (Peters et. al., 2004)
Sedangkan dari Gambar LE.5 didapat harga tiap sieve tray adalah US$ 800 untuk
diameter kolom 2 m, untuk kolom berdiameter 1,1570 m dan faktor eksponen untuk tray
adalah (m) 0,86. Maka
0,86
1,1570 1700,3
Cx,tray = 10 US$ 800 (Rp 9.259,-)/(US$ 1)
2 1104
Cx,tray = Rp 6.696.701,-
Jadi total harga keseluruhan unit distilasi tray (T-320) adalah:
= Rp 570.292.940,- + Rp 6.696.701,-
= Rp 639.989.952,-

Gambar LE.5 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk Tanggul,
Permukaan Saluran Limpah, Saluran Uap, dan Bagian Struktur Lainnya
(Peters et. al., 2004)
Tabel LE.3
E.3 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor
No Kode Alat Unit Harga / Unit Harga Total
1 C-101
101 2 Rp296.630.178 Rp593.260.356
2 C-102
102 2 Rp46.550.418 Rp93.042.916
3 CR-101
101 2 Rp43.521.458 Rp87.100.836
4 CY-101
101 1 Rp643.711.249 Rp643.711.249
5 E-101
101 1 Rp513.634.242 Rp513.634.242
6 E-102
102 1 Rp807.026.399 Rp807.026.399
7 E-201
201 1 Rp283.678.077 Rp283.678.077
Rp283
8 E-202
202 1 Rp672.898.406 Rp672.898.406
Rp672
9 E-203
203 1 Rp3.416.979.224 Rp3.416.979.224
10 E-301
301 1 Rp1.226.252.898 Rp1.226.252.898
11 E-302
302 1 Rp594.001.959 Rp594.001.959
12 E-303
303 1 Rp908.399.178 Rp908.399.178
13 E-304
304 1 Rp571.922.906 Rp571.922.906
14 E-305
305 1 Rp768.470.770 Rp768.470.770
15 E-306
306 1 Rp1.916.361.190 Rp1.916.361.190

16 E-307 1 Rp1.658.741.923 Rp1.658.741.923
17 FP-101 1 Rp92.478.294 Rp92.478.294
18 FP-102 1 Rp74.389.495 Rp74.389.495
19 KOD-201 1 Rp31.564.657 Rp31.564.657
20 MT-201 1 Rp181.384.323 Rp181.384.323
21 MT-202 1 Rp163.993.283 Rp163.993.283
21 MT-203 1 Rp157.396.846 Rp157.396.846
23 R-101 1 Rp643.711.249 Rp643.711.249
24 R-102 1 Rp85.542.575 Rp85.542.575
25 R-201 1 Rp4.573.551.516 Rp4.573.551.516
26 RD-101 1 Rp53.558.750 Rp53.558.750
27 T-103 2 Rp283.993.730 Rp567.987.460
28 T-104 3 Rp990.725.077 Rp2.972.175.231
29 T-201 1 Rp39.824.225 Rp39.824.225
30 T-203 1 Rp1.052.356.655 Rp1.052.356.655
31 T-204 2 Rp263.045.616 Rp526.091.232
32 T-205 2 Rp614.904.755 Rp1.229.809..509
33 T-206 1 Rp165.505.544 Rp331.011.087
34 T-301 2 Rp639.989.952 Rp639.989.952
35 T-302 1 Rp649.546.802 Rp649.546.802
36 TK-301 1 Rp752.240.759 Rp2.972.175.231
37 TK-302 1 Rp198.510.465 Rp198.510.465
38 TK-303 1 Rp578.681.960 Rp578.681.960
39 V-201 1 Rp77.668.638 Rp77.668.638
40 V-202 1 Rp73.923.360 Rp73.923.360
41 V-203 1 Rp78.491.013 Rp78.491.013
42 V-301 1 Rp37.861.179 Rp37.861.179
43 V-302 1 Rp58.568.986 Rp58.568.986
TOTAL Rp30.798.907.576
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses Non Impor

1 BL-201 1 Rp40.951.930 Rp40.951.930
2 BL-202 1 Rp133.614.689 Rp133.614.689
3 P-101 1 Rp40.951.930 Rp40.951.930
4 P-102 1 Rp51.477.124 Rp51.477.124

5 P-103 1 Rp51.477.124 Rp51.477.124
6 P-104 1 Rp81.338.109 Rp81.338.109
7 P-105 1 Rp64.707.434 Rp64.707.434
8 P-106 1 Rp40.951.930 Rp40.951.930
9 P-201 1 Rp51.477.124 Rp51.477.124
10 P-202 1 Rp51.477.124 Rp51.477.124
11 P-203 1 Rp69.652.142 Rp69.652.142
12 P-204 1 Rp24.077.660 Rp24.077.660
13 P-205 1 Rp24.077.660 Rp24.077.660
14 P-206 1 Rp24.077.660 Rp24.077.660
15 P-207 1 Rp24.077.660 Rp24.077.660
16 P-208 1 Rp40.951.930 Rp40.951.930
17 P-209 1 Rp24.077.660 Rp24.077.660
18 P-210 1 Rp43.068.451 Rp43.068.451
19 P-211 1 Rp24.077.660 Rp24.077.660
20 P-212 1 Rp24.077.660 Rp24.077.660
21 P-213 1 Rp26.574.693 Rp26.574.693
22 P-214 1 Rp40.951.930 Rp40.951.930
23 P-301 1 Rp40.951.930 Rp40.951.930
24 P-302 1 Rp64.707.434 Rp64.707.434
25 P-303 1 Rp40.951.930 Rp40.951.930
26 P-304 1 Rp40.951.930 Rp40.951.930
27 P-305 1 Rp69.652.142 Rp69.652.142
28 P-306 1 Rp40.951.930 Rp40.951.930
29 P-307 1 Rp64.707.434 Rp64.707.434
30 P-308 1 Rp40.951.930 Rp40.951.930
31 T-101 1 Rp68.524.575 Rp68.524.575
32 T-102 2 Rp43.547.952 Rp87.095.904
33 T-202 1 Rp13.201.625 Rp13.201.625
TOTAL Rp1.570.816.052
Tabel LE.5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Impor

1 AE 1 Rp924.562.455 Rp924.562.455

2 CE 1 Rp924.562.455 Rp924.562.455
3 CL 1 Rp465.899.818 Rp465.899.818
4 DE 3 Rp720.320.976 Rp720.320.976
5 KU 5 Rp997.770.874 Rp4.988.854.369
6 SC 1 Rp578.542.000 Rp578.542.000
7 SF 1 Rp1.983.547.854 Rp1.983.547.854
8 TP-01 1 Rp186.452.560 Rp186.452.560
9 TP-02 1 Rp137.845.760 Rp137.845.760
10 TP-03 1 Rp186.452.560 Rp186.452.560
11 TP-04 1 Rp186.452.560 Rp186.452.560
12 TP-05 1 Rp10.547.658 Rp10.547.658
13 TS 1 Rp1.433.226.483 Rp1.433.226.483
14 TU-01 1 Rp520.757.325 Rp520.757.325
15 TU-02 1 Rp520.757.325 Rp520.757.325
16 WCT 1 Rp2.248.052.104 Rp2.248.052.104
17 Activated Sludge Rp19.015.469.561 Rp19.015.469.561
TOTAL Rp36.472.945.776
Tabel LE.6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Non Impor

1 BN 1 Rp20.000.000 Rp20.000.000
2 BP 1 Rp40.000.000 Rp40.000.000
3 BPA 1 Rp15.000.000 Rp15.000.000
4 BS-01 1 Rp10.325.000 Rp10.325.000
5 PU-01 1 Rp8.758.000 Rp8.758.000
6 PU-02 1 Rp8.758.000 Rp8.758.000
7 PU-03 1 Rp1.550.000 Rp1.550.000
8 PU-04 1 Rp1.550.000 Rp1.550.000
9 PU-05 1 Rp8.758.000 Rp8.758.000
10 PU-06 1 Rp8.758.000 Rp8.758.000
11 PU-07 1 Rp1.550.000 Rp1.550.000
12 PU-08 1 Rp1.550.000 Rp1.550.000
13 PU-09 Rp8.758.000 Rp8.758.000
14 PU-10 1 Rp8.758.000 Rp8.758.000
15 PU-11 1 Rp10.545.650 Rp10.545.650
16 PU-12 1 Rp8.758.000 Rp8.758.000

17 PU-13 1 Rp8.758.000 Rp8.758.000
18 PU-14 1 Rp1.550.000 Rp1.550.000
19 PU-15 1 Rp8.758.000 Rp8.758.000
20 PL-101 1 Rp7.927.471 Rp7.927.471
21 PL-102 Rp7.927.471 Rp7.927.471
22 PL-103 1 Rp7.927.471 Rp7.927.471
23 Tangki Aerasi 1 Rp180.000.000 Rp180.000.000
24 Generator 4 Rp800.000.000 Rp3.200.000.000
TOTAL Rp3.594.983.064
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5
- Biaya asuransi = 1
- Bea masuk = 15
- PPn = 10
- PPh = 10
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5
- Transportasi lokal = 0,5
- Biaya tak terduga = 0,5
Total = 43
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- PPn = 10
- PPh = 10
- Transportasi lokal = 0,5
- Biaya tak terduga = 0,5
Total = 21
Maka, total harga peralatan adalah:

= 1,43 (Rp 30.798.907.576 + Rp 36.472.945.776) + 1,21 (Rp 1.570.816.052 + Rp
3.594.983.064) = Rp143.429.114.113
Biaya pemasangan diperkirakan 47 dari total harga peralatan (Timmerhaus 2004).
Biaya pemasangan = 0,47 Rp143.429.114.113

= Rp 67.411.683.633
Sehingga biaya peralatan + pemasangan (C):
= Rp143.429.114.113 + Rp 67.411.683.633
= Rp 210.840.797.746
Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26 dari total harga peralatan
(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 Rp143.429.114.113
= Rp 37.291.569.669
Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 60 dari total harga peralatan (Timmerhaus et al,
2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,6 Rp143.429.114.113
= Rp 86.057.468.467
Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 15 dari total harga peralatan (Timmerhaus et
al, 2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,15 Rp143.429.114.113
= Rp 21.514.367.116

Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 55 dari total harga peralatan (Timmerhaus et al,
2004).
Biaya insulasi (G) = 0,55 Rp143.429.114.113
= Rp 78.886.012.762
Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 dari total harga peralatan (Timmerhaus et
al, 2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 Rp143.429.114.113
= Rp 7.171.455.705
Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 5 dari total harga
peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,05 Rp143.429.114.113
= Rp 7.171.455.705
Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana transportasi
(J) seperti pada tabel berikut.
Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi

No Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga/unit Harga/total
1 Mobil Dewan 3 BMW 523i Rp790.500.000 Rp2.371.500.000
Komisaris Tahun 2012,
2500 CC
2 Mobil Direktur 1 Toyota Alphard Rp683.100.000 Rp683.100.000
2.4 AXL Tahun
2012, 2400 CC
3 Mobil Manager 3 Honda 2.4 Vti-L Rp443.000.000 Rp1.330.000.000
New A/T Tahun
2012, 2400 CC

4 Mobil Kepala 16 Honda City Rp277.000.000 Rp4.432.000.000
Seksi dan Bagian facelift Tahun
2012, 1500 CC
5 Ambulance 1 Minibus Rp122.000.000 Rp122.000.000
6 Bus Karyawan 2 Bus Rp350.000.000 Rp700.000.000
7 Truk 3 Truk Rp350.000.000 Rp1.050.000.000
8 Mobil Pemadam 2 Truk Rp250.000.000 Rp500.000.000
Kebakaran
9 Fork Lift 2 Truk Rp187.200.000 Rp374.400.000
10 Traktor 2 Rp375.000.000 Rp750.000.000
Total Biaya Transportasi Rp11.563.500.000
Total MITL = A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp 557.990.517.174
E.1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)

Pra Investasi
Diperkirakan 40 dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Pra Investasi (K) = 0,4 Rp143.429.114.113
= Rp 57.371.645.645
Biaya Engineering dan Supervisi

Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,32 Rp143.429.114.113
= Rp 45.897.316.516
Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,08 Rp143.429.114.113
= Rp 11.474.329.129

Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (N) = 0,22 Rp143.429.114.113
= Rp 31.554.405.104
Biaya Tak Terduga

Diperkirakan 44 dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004) .
Biaya Tak Terduga (O) = 0,44 Rp143.429.114.113
= Rp 63.108.810.209
Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp 209.406.506.605
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 557.990.517.174 + Rp 209.406.506.605
= Rp 767.397.023.779
E.2 Modal Kerja

Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
E.2.1 Persediaan Bahan Baku
A. Bahan baku proses
1. Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS)
Kebutuhan = 6.000 kg/jam
Harga = Rp 500,- /kg (Anonim, 2012a)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 6.000 kg/jam Rp 500,- /kg

= Rp 64.800.000.000,-

Kebutuhan = 5903,796 kg
Harga = Rp 11.500,- /kg (PT. Bratachem, 2012)
Harga total = (90 hari 24 jam/hari 5903,796 kg/jam Rp 11.500,- /kg)
= Rp146.650.294.007,-
3. Metanol (CH3OH)
Kebutuhan = 48.198,133 kg/jam
Harga = Rp. 3.500,- /kg (PT.KMI, 2012)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 48.198,133 kg/jam Rp 3.500,- /kg
= Rp 364.377.881.882,-
4. Nitrogen (N2)
Kebutuhan = 0,01258 m3/jam
Harga = Rp 26.200,- / m3 (PT. Aneka Gas Industri, 2012)
Harga total = (90 hari 24 jam/hari 0,01258 m3/jam Rp 26.200,- / m3)
= Rp 711.927,-
B. Persediaan bahan baku utilitas

1. Alum [Al2(SO4)3]
Kebutuhan = 23,846 kg/jam
Harga = Rp 8.000 ,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2012)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 23,846 kg/jam Rp 8.000,- /kg
= Rp 412.051.932
2. Soda abu ( Na2CO3)

Harga = Rp 6500,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2012)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 12,877 kg/jam Rp 6500,-/kg
= Rp 180.787.785,-

3. Kaporit
Harga = Rp 7.000,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2012)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,003 kg/jam Rp 7.000,-/kg
= Rp 48.210,-

Harga = Rp 11.500,- /kg (CV. Rudang Jaya, 2012)
Harga total = 90 hari 24 jam 0,6356 kg/jam Rp 11.500,- /kg
= Rp 15.789.508,-
5. Natrium Hidroksida (NaOH)

Harga = Rp 10.000,-/kg (CV. Rudang Jaya 2012)
Harga total = 90 hari 24 jam 0,71725 kg/jam Rp 10.000,-/kg
= Rp 15.492.638,-
6. Solar
Kebutuhan = 1.751.3856 L/jam
Harga solar untuk industri per 12 Februari 2012 = Rp 8.450,-/L
(Pertamina, 2012)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 1.751.3856 L/jam Rp 8.450,-/L

= Rp 31.966.290.356,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
= Rp 608.419.348.248,-

E.2.2 Kas
A. Gaji Pegawai
Tabel LE.8 Perincian gaji
Jumlah
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Gaji/bulan
Dewan Komisaris 3 Rp20.000.000 Rp60.000.000
Direktur 1 Rp22.000.000 Rp22.000.000
Sekretaris 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Manajer Teknik & Produksi 1 Rp12.000.000 Rp12.000.000
Manajer R & D 1 Rp12.000.000 Rp12.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 Rp12.000.000 Rp12.000.000
Kepala Bagian Keuangan & Administrasi 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Bagian Umum & Personalia 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Bagian R & D 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Bagian QC/QA 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Proses 1 Rp7.000,000 Rp7.000,000
Kepala Seksi Utilitas 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Mesin Instrumentasi 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Pemasaran 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Humas 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 Rp7.000.000 Rp7.000.000
Karyawan Proses 32 Rp2.500.000 Rp80.000.000
Karyawan Laboratorium QC/QA dan 10 Rp2.500.000 Rp25.000.000
R&D
Karyawan Utilitas 10 Rp2.500.000 Rp25.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 7 Rp2.500.000 Rp17.500.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 7 Rp2.500.000 Rp17.500.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 10 Rp2.500.000 Rp25.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 3 Rp2.500.000 Rp7.500.000

Karyawan Bagian Administrasi 3 Rp2.500.000 Rp7.500.000
Karyawan Bagian Personalia 4 Rp2.500.000 Rp10.000.000
Karyawan Bagian Humas 4 Rp2.500.000 Rp10.000.000
Karyawan Penjualan/Pemasaran 5 Rp2.500.000 Rp12.500.000
Petugas Keamanan 10 Rp2.500.000 Rp25.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 10 Rp2.500.000 Rp25.000.000
Dokter 2 Rp5.000.000 Rp10.000.000
Perawat 4 Rp2.000.000 Rp8.000.000
Petugas Kebersihan 10 Rp1.000.000 Rp10.000.000
Supir 5 Rp1.500.000 Rp7.500.000
Total 160 Rp560.000.000
Total gaji pegawai selama 3 bulan = 3 Rp. 560.000.000,-

= Rp1.680.000.000,00,-
B. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 dari gaji pegawai = 0,15 Rp. 560.000.000,-
= Rp 84.000.000,-
C. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20 dari gaji pegawai = 0,2 Rp. 560.000.000,-
= Rp 112.000.000,-
D. Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada Undang-
Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea Perolehan Hak
atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan (Pasal
2 ayat 1 UU No.20/00).
Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).

Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp. 30.000.000,-
(Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak dengan
Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Fenol

Nilai Perolehan Objek Pajak
Tanah Rp 24.584.490.000,00,-
Bangunan Rp 72.909.400.000,00,-
Total NJOP Rp 97.493.890.000,-

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak Rp 30.000.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 97.463.890.000,-
Pajak yang Terutang (5% NPOPKP) Rp 4.873.194.500,-
Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas

No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai Rp1.680.000.000,00
2 Administrasi Umum Rp84.000.000,00
3 Pemasaran Rp112.000.000,00
4 Pajak Bumi dan Bangunan Rp 4.873.194.500
Total Rp6.749.194.500,00
E. Biaya Start Up
Diperkirakan 8 dari Modal Investasi Tetap (Timmerhause et al, 2004)
= 0,8 Rp 767.397.023.779
= Rp 61.391.761.902
E.2.3 Piutang Dagang

IP
PD HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1) Produk utama
Harga jual Fenol = Rp 10.000/ kg (ICIS Pricing, 2012)
Produksi Fenol = 1147,006 kg/jam
Hasil penjualan Fenol tahunan
= 1147,006 kg/jam 24jam/hari 330 hari/thn Rp10.000/kg
= Rp 90.842.856.868,-
2) Produk samping
Harga jual Xilosa = Rp 5500 (Song Yuan Ltd., 2012)
Produksi Xilosa = 1.2991,1 kg/jam
Hasil penjualan Xilosa tahunan
= 1.2991,1 kg/jam 24jam/hari 330 hari/thn Rp 5500/kg
= Rp 566.021.115.000,-
Harga jual Glukosa = Rp 5000 (Song Yuan Ltd., 2012)

Produksi Glukosa = 1.2991,1 kg/jam
Hasil penjualan Glukosa tahunan
= Rp 579.067.104.000,-
Harga jual Metanol = Rp 3.500 (PT.KMI, 2012)

Produksi Metanol = 3.7075,4 kg/jam
Hasil penjualan Metanol tahunan

= 3.7075,4 kg/jam 24jam/hari 330 hari/thn Rp 3.500 /kg
= Rp 1.027.731.459.628,-
Harga jual Cresol = Rp 6000 (ICIS Pricing, 2012)
Produksi Cresol = 337.217 kg/jam
Hasil penjualan Cresol tahunan
= 337.217 kg/jam 24jam/hari 330 hari/thn Rp 6000/kg
= Rp 16.024.528.456,-
Harga jual Arang = Rp 300 (Anonim, 2012b)

Produksi Arang = 5.688,6 kg/jam
Hasil penjualan Arang tahunan
= Rp 13.516.113.000,-
Hasil penjualan total tahunan = Rp 2.293.203.177.552,-
1
Piutang Dagang = Rp 2.293.203.177.552,-
12
= Rp 191.100.264.796,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja
No. Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas Rp608.419.348.248
2 Kas Rp6.749.194.500
3 Start up Rp61.391.761.902
4 Piutang Dagang Rp191.100.264.796
Total Rp878.740.966.529
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 767.397.023.779 + Rp 867.660.569.447
= Rp 1.635.057.593.226
Modal ini berasal dari:

- Modal sendiri = 60 dari total modal investasi
= 0,6 Rp 1.635.057.593.226
= Rp 981.034.555.936
- Pinjaman dari Bank = 40 dari total modal investasi

= 0,4 Rp 1.635.057.593.226
= Rp 654.023.037.290
E.3 Biaya Produksi Total

E.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 2) Rp 560.000.000,-
= Rp 7.840.000.000,-
B. Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 15 % dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2012).
Bunga bank (Q) = 0,15 Rp 713.857.181.534,-
= Rp 107.078.577.230,-
C. Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa manfaat
lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji, 2004). Pada
perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line method. Dasar

penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai dengan
Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6 dapat
dilihat pada tabel E.11
Tabel LE.11 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
(Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004)
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan Rp72.909.400.000 25 Rp2.916.376.000,00
Peralatan proses dan Rp210.840.797.746 Rp13.177.549.859
utilitas 16
Instrumentrasi dan Rp37.291.569.669 Rp7.458.313.933
pengendalian proses 5
Perpipaan Rp86.057.468.468 5 Rp17.211.493.693

Instalasi listrik Rp21.514.367.117 5 Rp4.302.873.423
Insulasi Rp78.886.012.762 5 Rp15.777.202.552
Inventaris kantor Rp7.171.455.706 5 Rp1.434.291.141
Perlengkapan Rp7.171.455.706 Rp1.434.291.141
keamanan dan
kebakaran 5
Sarana transportasi Rp11.563.500.000 8 Rp1.445.437.500
TOTAL Rp65.157.829.244
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan, menagih,
dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan menerapkan taat
azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak menggunakan tarif
amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa manfaat kelompok
masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak berwujud yang dimaksud
(Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 Rp 209.406.506.605
= Rp 52.351.626.651
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp 65.157.829.244 + Rp 52.351.626.651
= Rp 117.509.455.896
D. Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 8% dari harga peralatan terpasang pabrik (Timmerhaus et al, 2004).

Biaya perawatan mesin = 1,5 Rp 255.198.596.523
= Rp 31.626.119.662
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,1 Rp 72.909.400.000,-
= Rp 7.290.940.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kenderaan = 0,1 Rp 11.563.500.000,-
= Rp 1.156.350.000-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et al,
2004).
Perawatan instrumen = 0,1 Rp 37.291.569.669
= Rp 372.915.696.694
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1 Rp 86.057.468.467
= Rp 8.605.746.847
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0,1 Rp 21.514.367.116
= Rp 2.151.436.712
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,1 Rp 78.886.012.762
= Rp 7.888.601.276
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).

Perawatan inventaris kantor = 0,1 Rp 7.171.455.705
= Rp 717.145.571
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al,
2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 Rp 7.171.455.705
= Rp 717.145.571
Total biaya perawatan (S) = Rp 433.069.182.332
E. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)
Biaya tambahan industri ini diperkirakan 15 dari modal investasi tetap
(Timmerhaus et al, 2004).
Plant Overhead Cost (T) = 0,15 Rp 767.397.023.779
= Rp 115.109.553.567
F. Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp. 84.000.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 4 Rp 84.000.000,-
= Rp 336.000.000,-
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 112.000.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 Rp 112.000.000,-,-
= Rp 448.000.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :

Biaya distribusi = 0,5 Rp 448.000.000,-
= Rp 224.000.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp 672.000.000,-

H. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan
Diperkirakan 5 dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 Rp 135.885.298.096,-
= Rp 5.755.477.678
I. Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 Rp 767.397.023.779
= Rp 7.673.970.238
J. Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2012).
= 0,0031 Rp 652.439.435.658,-
= Rp 1.729.770.603
2. Biaya asuransi karyawan
Premi asuransi = Rp 385.000,-/tenaga kerja (Asuransi Jiwa Bersama
Bumiputera, 2012)
Maka biaya asuransi karyawan = 160 orang Rp 385.000,-/orang
= Rp 61.600.000,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp 1.791.370.603
K. Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan (Z) adalah Rp 4.873.194.500
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y + Z
= Rp 792.733.660.408
E.3.2 Biaya Variabel

A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
= Rp 608.419.348.249,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 608.419.348.249 330
90
= Rp 2.230.870.943.579,-
B. Biaya Variabel Tambahan

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 10 dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan lingkungan = 0,1 Rp 2.230.870.943.579
= Rp 223.087.094.358,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 1 dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran = 0,01 Rp 2.230.870.943.579
= Rp 22.308.709.436,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 245.395.803.794,-
C. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 dari biaya variabel tambahan
= 0,05 Rp 245.395.803.794
= Rp 12.269.790.190,-
Total biaya variabel = Rp 257.665.593.983
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 792.733.660.408+ Rp 257.665.593.983

= Rp 1.050.399.254.391
E.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

E.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan total biaya produksi
= Rp 2.293.203.177.552 Rp 1.050.399.254.391
= Rp 1.242.803.923.161
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan
= 0,005 Rp 1.242.803.923.161
= Rp 6.214.019.616
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal
6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 1.097.197.638.154 Rp 5.485.988.191
= Rp 1.236.589.903.545
E.4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi, 2004):
Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10.
Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 .
Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 .
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000,-
- 15 (Rp 100.000.000 Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30 (Bruto Rp 100.000.000)) = Rp 370.946.971.064

Total PPh = Rp 370.959.471.064
E.4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak PPh
= Rp 1.091.711.649.963 Rp 327.495.994.989
= Rp 865.630.432.482
E.5 Analisa Aspek Ekonomi

A. Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = 100
total penjualan
Rp 1.236.589. 903.545
PM = 100%
Rp 2.293.203. 177.552
= 53,924%
B. Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = 100
Total Penjualan Biaya Variabel
Rp 792.733.66 0.408
BEP = 100%
Rp 2.293.203. 177.552 Rp 257.665.59 3.983
= 38,945 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 38,945 % 10000 ton/tahun
= 3.894 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 38,945 % Rp 2.293.203.177.552
= Rp 893.080.709.329
C. Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI = 100
Total modal investasi
Rp 865.630.43 2.482
ROI = 100% = 52,942 %
Rp 1.635.057. 593.226

D. Pay Out Time (POT)
1
POT = 1 tahun
ROI
POT = 1,889 tahun
E. Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON = 100
Modal sendiri
Rp 865.630.43 2.482
RON = 100% = 88,236 %
Rp 981.034.55 5.936
F. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel E.13, diperoleh nilai IRR = 68,292%

(123doc - VN) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Fenol Dari Tandan Kosong Kelapa Sawit Dengan Proses Pirolisis Dengan Kapasitas 10 000 Ton Tahun

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

(123doc - VN) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Fenol Dari Tandan Kosong Kelapa Sawit Dengan Proses Pirolisis Dengan Kapasitas 10 000 Ton Tahun

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN FENOL DARI TANDAN KOSONG KELAPA SAWIT

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, Juni 2012

Universitas Sumatera Utara

Pembuatan fenol dilakukan dengan proses hidrolisis, pirolisis dan dilanjutkan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Stuktur Fenol......................................................................... II-1

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Kebutuhan Impor Fenol di Indonesia.......................................... I-2

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Pembuatan fenol dilakukan dengan proses hidrolisis, pirolisis dan dilanjutkan

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Kebutuhan Fenol di Indonesia Berdasarkan Data Impor

Tabel 1.2 Kebutuhan Fenol di Indonesia Berdasarkan Data Ekspor

Universitas Sumatera Utara

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Pra Rancangan

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Struktur Fenol

Universitas Sumatera Utara

2.2 Bahan Baku

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Kandungan Tandan Kosong Kelapa Sawit

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.3.2 Metanol (CH3OH)

Universitas Sumatera Utara

2.3.4 Asam Sulfat (H2SO4)

2.4 Pembuatan Fenol

Universitas Sumatera Utara

2.4.2 Pembuatan Fenol Melalui Proses Pirolisis

Universitas Sumatera Utara

2.5 Pemilihan Proses

Universitas Sumatera Utara

2.6 Deskripsi Proses

Universitas Sumatera Utara

2.6.2 Tahap Pirolisis

Universitas Sumatera Utara

2.6.3 Tahap Pemurnian Produk

2.6.3.2 Proses Distilasi

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

3.1 Tangki Penampungan Bahan Baku

Komponen Alur Masuk Alur Keluar

3.2 Reaktor Pra Hidrolisa