Tugas Akhir

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN SILIKON KARBIDA (SiC) DARI PASIR SILIKA

(SiO2) DAN KARBON (C) DENGAN KAPASITAS PRODUKSI
20.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
SRIWIL PANI DAMANIK
NIM : 070405035
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2012
Syukur saya kepada Tuhan Yang Maha Esa
Tanpa Restu-Nya, tidak ada yang dapat terjadi
Tugas Akhir ini saya dedikasikan untuk:
Papa, Mama dan sahabat

atas dukungan dan doa mereka
serta
Semua dosen dan teman-teman di Teknik Kimia USU
atas kebersamaan yang tak ternilai selama ini
Judul :
PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN SILIKON KARBIDA (SiC) DARI PASIR SILIKA
(SiO2) DAN KARBON (C) KAPASITAS PRODUKSI 20.000 TON/TAHUN
Judul dalam bahasa Inggris :
THE PRELIMINARY DESIGN FOR

SILICON CARBIDE (SiC) PRODUCTION PLAN BY MEANS SILICA
SAND (SiO2) AND CARBON (C)
AT THE CAPACITY OF 20.000 TONS / YEAR
KATA PENGANTAR
Puji syukur Penulis panjatkan kepada Tuhan yang selalu memberikan

kesehatan dan menunjukkan jalan dan pengharapan sehingga Penulis dapat
menyelesaikan tugas akhir dengan judul “Pembuatan Silikon Karbida (SiC) dari
Pasir Silika (SiO2) dan Karbon (C) dengan Kapasitas 20.000/Tahun.”
Pra–rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat dalam
menyelesaikan perkuliahan pada Program Studi Strata Satu (S1) Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini,
Penulis banyak menerima bantuan, bimbingan dan fasilitas dari berbagai pihak. Pada
kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si., Ketua Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
2. Ibu Dr. Ir. Fatimah. M.T., Sekretaris Departemen Teknik Kimia, Fakultas
3. Bapak Prof. Ir. Turmuzi, M.S., dosen pembimbing I yang telah banyak
memberikan masukan, motivasi dan bimbingan serta pengertian kepada
Penulis selama penulisan Tugas Akhir ini.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, M.T., Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia dan dosen pembimbing II yang telah banyak memberikan masukan,
motivasi dan bimbingan serta pengertian kepada Penulis selama penulisan
Tugas Akhir ini.
5. Ibu Dr. Ir. Hamidah Harahap, M.Sc dan Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si.,
dosen penguji I dan II.
6. Bapak dan Ibu dosen staf pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas
7. Seluruh pegawai Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara.
8. Ayahanda O. Damanik dan Ibunda B. Sinaga, serta kakanda Elbe, Parman,
Rohni, dan Fitri yang selalu memotivasi dan tidak henti berdoa agar penulis
dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini.
9. Sartika Simamora, sebagai teman seperjuangan Penulis dalam menyelesaikan
Tugas Akhir ini.
10. Kawan – kawan di Angkatan ’07 (Bresman, Jenal, Ganda L, Ganda S, Julius,
Daniel, Boyke, Harmaja, Rumintang, Yanti, Windi, Amelia, dan Ratih) yang
telah banyak memberikan masukan, doa dan motivasinya kepada Penulis.
Teristimewa buat Frejer, Melva dan Yessi yang sangat membantu dalam
memperjuangkan penyelesaian Tugas Akhir ini.
11. Abang dan Kakak Alumni dan senior yang tidak tersebutkan namanya yang
telah banyak memberikan masukan, doa dan motivasinya kepada Penulis.
12. KK Okuli dan adik-adik KK (Yustina, Marina, Torasman, dan Jeki) atas doa
dan motivasinya kepada Penulis.
13. Adik – Adik di Teknik Kimia USU yang tidak tersebutkan namanya yang
telah banyak memberikan bantuan, masukan, doa dan motivasinya kepada
Penulis.
14. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga
turut memberikan bantuan kepada penulis dalam penyelesain tugas akhir ini.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, Penulis menyadari masih banyak terdapat
kekurangan baik isi ataupun kesalahan penulisan tugas akhir ini. Oleh karena itu
Penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca sehingga
tulisan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Mei 2012
(Sriwil Pani Damanik)

INTISARI
Silikon karbida dibuat dari bahan baku utama pasir silika dan karbon. Bahan
baku dicampur di dalam mixer kemudian dilebur di dalam furnace listrik dengan
kondisi operasi 16000C dan tekanan 1 atm. Silikon karbida yang dihasilkan berupa
granula.
Pabrik silikon karbida ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas
20.000 ton/tahun (2.525,2525 kg/jam) dan beroperasi selama 330 hari kerja dalam
setahun. Lokasi pabrik yang direncanakan adalah daerah hilir Sungai Peusangan,
Lhokseumawe, Nanggroe Aceh Darussalam, dengan luas tanah yang dibutuhkan
sebesar 10.000 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik
sebanyak 170 orang. Bentuk Badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan
Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur dengan struktur organisasi garis
dan staff.
Hasil analisa ekonomi pabrik Silikon karbida adalah sebagai berikut:

 Total Modal Investasi : Rp 832.949.969.624,-
 Biaya Produksi : Rp 363.104.945.339,-
 Hasil Penjualan : Rp 619.999.993.800,-
 Laba Bersih : Rp 184.039.612.717,-
 Profit Margin : 41,23 %
 Break Even Point : 54,31 %
 Return on Investment : 22,09 %
 Pay Out Time : 4,53 tahun
 Return on Network : 36,82 %
 Internal Rate of Return : 34,21%
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
silikon karbida ini layak untuk didirikan.
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ..................................................................................... i
INTISARI ...................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... x
DAFTAR TABEL ........................................................................................... xi
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... xiv
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang .......................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah .................................................................. I-2
1.3 Tujuan Pra-Rancangan Pabrik ................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................. II-1
2.1 Silikon Karbida ......................................................................... II-1
2.2 Sifat-Sifat Bahan yang Terlibat dalam Proses ............................ II-2
2.2.1 Sifat-Sifat Bahan-Bahan Baku ....................................... II-2
2.2.1.1 Pasir Silika ....................................................... II-2
2.2.1.2 Karbon ............................................................. II-3
2.2.1.3 Besi Posfat ....................................................... II-3
2.2.1.4 Natrium Silikat ................................................. II-4
2.2.2 Sifat- sifat Produk .......................................................... II-4
2.2.2.1 Silikon Karbida (SiC) ....................................... II-4
2.3 Aplikasi Silikon Karbida ........................................................... II-4
2.4 Proses Pembuatan Silikon Karbida ............................................ II-6
2.5 Deskripsi Proses ........................................................................ II-8
2.5.1 Unit Proses Produksi...................................................... II-8
2.5.2 Unit Pemanfaatan Gas Buang......................................... II-9
BAB III NERACA MASSA ......................................................................... III-1
3.1 Mixer (M-101) .......................................................................... III-1
3.2 Pelletizing Machine (L-102) ..................................................... III-2
3.3 Burner (B-101) ......................................................................... III-2
3.4 Rotary Kiln Preheater (B-102) .................................................. III-3
3.5 Electric Furnace (B-103) .......................................................... III-3
3.6 Mixing Point (M-102) ............................................................... III-4
3.7 Steam Boiler (E-201) ................................................................ III-4
BAB IV NERACA ENERGI ........................................................................ IV-1
4.1 Pelletizing Machine (L-102) .................................................... IV-1
4.2 Bucket Elevator (C-110) ........................................................... IV-1
4.3 Burner (B-101) ......................................................................... IV-2
4.4 Rotary Kiln Pre-Heater (B-102)................................................ IV-2
4.5 Electric Furnace (B-103) .......................................................... IV-3
4.6 Cooling Yard ............................................................................ IV-4
4.7 Mixing Point (M-102) ............................................................... IV-4
4.8 Gas Turbine (JJ-201) ................................................................ IV-5
4.9 Steam Boiler (E-201) ................................................................ IV-5
4.10 Steam Turbine (JJ-202) ........................................................... IV-6
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ......................................................... V-1
5.1 Gudang Penyimpanan FePO4 (TT-101) ..................................... V-1
5.2 Gudang Penyimpanan Pasir Silika (SiO2) (TT-102) .................. V-1
5.3 Gudang Penyimpanan Coke (TT-103) ....................................... V-2
5.4 Tangki Penyimpanan Larutan 10Na2O.30SiO2.60H2O
(TT-104) ................................................................................... V-2
5.5 Belt Conveyor (C-101) .............................................................. V-3
5.6 Belt Conveyor (C-102) .............................................................. V-3
5.7 Belt Conveyor (C-103) .............................................................. V-3
5.8 Belt Conveyor (C-104) .............................................................. V-4
5.9 Belt Conveyor (C-105) .............................................................. V-4
5.10 Belt Conveyor (C-106) ............................................................ V-4
5.11 Screen (S-101) ....................................................................... V-5
5.12 Grinder (SR-101).................................................................... V-5
5.13 Grinder (SR-102).................................................................... V-5
5.14 Pompa (P-101) ....................................................................... V-6
5.15 Belt Conveyor Feeder (C-107) ................................................ V-6
5.16 Bucket Elevator (C-108).......................................................... V-8
5.17 Storage Bins (TT-105) ............................................................ V-9
5.18 Screw Conyeyor (C-109) ......................................................... V-10
5.19 Mixer (M-101) ........................................................................ V-11
5.20 Pelletizing Machine (L-102).................................................... V-12
5.22 Kompresor Udara (JC-101) ..................................................... V-13
5.23 Rotary Kiln Preheater (B-102) ................................................ V-13
5.24 Kompresor Udara (JC-102) ..................................................... V-13
5.25 Electric Furnace (B-103) ........................................................ V-14
5.26 Belt Conveyor (C-111) ............................................................ V-14
5.27 Belt Conveyor (C-112) ............................................................ V-14
5.28 Crusher (SR-103) ................................................................... V-15
5.29 Belt Conveyor (C-113) ............................................................ V-15
5.31 SiC Silo (TT-106) ................................................................... V-16
5.32 Belt Conveyor (C-115) ............................................................ V-16
5.33 Gudang Penyimpanan Produk SiC (TT-107) ........................... V-17
5.34 Kompresor Gas Buang (JC-103) ............................................. V-17
5.35 Kompresor Gas Buang (C-104) ............................................... V-17
5.36 Gas Turbine (JJ-201) .............................................................. V-18
5.37 Steam Boiler (E-201) .............................................................. V-18
5.38 Steam Turbine (JJ-202) ........................................................... V-19
5.39 Cooling Yard (A-101) ............................................................. V-20
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................ VI-1
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik ......................................................... VI-5
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Silikon Karbida ..... VI-6
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Ledakan ................ VI-6
6.3.2 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis ............................ VI-8
6.3.3 Pencegahan Terhadap Bahaya Listrik ............................... VI-9
6.3.4 Menggunakan Alat Pelindung Diri (ADP) ........................ VI-10
6.3.5 Penyediaan Poliklinik di Lokasi Pabrik ............................ VI-11
BAB VII UTILITAS ........................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Air .......................................................................... VII-1
7.1.1 Penyaringan ( Screening) ................................................. VII-4
7.1.2 Pengendapan .................................................................... VII-4
7.1.3 Klarifikasi ........................................................................ VII-5
7.1.4 Filtrasi.............................................................................. VII-6
7.1.5 Demineralisasi ................................................................. VII-8
7.1.6 Deaerasi ........................................................................... VII-12
7.2 Kebutuhan Listrik ..................................................................... VII-12
7.3 Kebutuhan Bahan Bakar ........................................................... VII-12
7.4 Kebutuhan Bahan Kimia ........................................................... VII-13
7.5 Unit Pengolahan Limbah........................................................... VII-13
7.5.1 Bak Penampungan (BP) ................................................... VII-14
7.5.2 Bak Pengendapan Awal (BPA)......................................... VII-15
7.5.3 Bak Netralisasi (BN) ........................................................ VII-15
7.5.5 Tangki Sedimentasi (TS) .................................................. VII-17
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas ..................................................... VII-18
7.6.1 Screening (SC) ................................................................. VII-18
7.6.2 Bak Sedimentasi (BS) ...................................................... VII-18
7.6.3 Clarifier (CL-01) ............................................................. VII-18
7.6.4 Tangki Pelarutan Alum (TP-01) ....................................... VII-19
7.6.5 Tangki Pelarutan Soda Abu (TP-02) ................................. VII-19
7.6.6 Bak Penampung Hasil Clarifier (BP-02) .......................... VII-20
7.6.7 Tangki Sand Filter (SF-01) .............................................. VII-20
7.6.8 Tangki Utilitas (TU-01).................................................... VII-20
7.6.9 Menara Air (M-01)........................................................... VII-21
7.6.10 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (TP-03) ........................... VII-21
7.6.11 Cation Exchanger (CE-01) ............................................. VII-22
7.6.12 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04) .................................... VII-22
7.6.13 Anion Exchanger (AE-01) .............................................. VII-23
7.6.14 Dearator (DE-01) ........................................................... VII-23
7.6.15 Tangki Pelarutan Kaporit ............................................... VII-24
7.6.16 Tangki Domestik ............................................................ VII-24
7.6.17 Pompa Screening (PU-01) .............................................. VII-24
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ........................................ VIII-1
8.1 Landasan Teori ......................................................................... VIII-1
8.2 Lokasi Pabrik ............................................................................ VIII-1
8.3 Tata Letak Pabrik ...................................................................... VIII-4
8.4 Perincian Luas Tanah ................................................................ VIII-7
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN................... IX-1
9.1 Manajemen Perusahaan............................................................. IX-2
9.1.1 Perencanaan (planning) .................................................... IX-2
9.1.2 Pengorganisasian (organizing) .......................................... IX-3
9.1.3 Pengarahan (coordinating)................................................ IX-3
9.1.4 Pengendalian (controling)................................................. IX-3
9.2 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab........................ IX-7
9.2.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ........................... IX-7
9.2.2 Dewan Komisaris ............................................................. IX-7
9.2.3 Direktur ............................................................................ IX-7
9.2.4 Staf Ahli ........................................................................... IX-8
9.2.5 Sekretaris.......................................................................... IX-8
9.2.6 Manajer Produksi ............................................................. IX-8
9.2.7 Manajer Teknik ................................................................ IX-8
9.2.8 Manajer Umum dan Keuangan ......................................... IX-9
9.2.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran ................................... IX-9
9.3 Sistem Kerja ............................................................................. IX-9
9.4 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ................................ IX-11
9.5 Sistem Penggajian ..................................................................... IX-12
9.6 Tata Tertib ................................................................................ IX-14
9.7 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja ................................. IX-15
BAB X ANALISIS EKONOMI .................................................................. X-1
10.1 Modal Investasi....................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI) . X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)............................. X-3
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) ........................ X-4
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC) ............................... X-4
10.2.2 Biaya Variabel (BV)/ Variable Cost (VC)....................... X-4
10.3 Total Penjualan ....................................................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan ................................................................... X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ..................................................... X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi .......................................................... X-5
10.6.1 Profit Margin (PM)....................................................... X-5
10.6.2 Break Even Point (BEP) ............................................... X-6
10.6.3 Return on Investment (ROI) .......................................... X-6
10.6.4 Pay Out Time (POT) ..................................................... X-7
10.6.5 Return on Network (RON) ........................................... X-7
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR) ....................................... X-7
BAB XI KESIMPULAN .............................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA.................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI ................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS . LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI .................................. LE-1
DAFTAR GAMBAR
Gambar 8.1 Peta lokasi pabrik Silikon Karbida ...................................... VIII-2

Gambar 8.2 Tata Letak Pabrik Silikon Karbida ...................................... VIII-8
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Silikon Karbida dari
Pasir Silika dan Karbon....................................................... IX-6
Gambar D.1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas) ..................... LD-1
Gambar D.2 Sketsa pompa PU-01 (dilihat dari samping) ........................ LD-2
Gambar D.3 Sketsa 3D Bak Sedimentasi................................................. LD-7
Gambar D.4 Sketsa clarifier (C-701) ...................................................... LD-8
Gambar D.5 Sketsa pengaduk tangki pelarutan alum ............................... LD-14
Gambar D.6 Sketsa pengaduk tangki pelarutan soda ............................... LD-18
Gambar D.7 Sketsa 3D Bak penampung sementara hasil clarifier............ LD-19
Gambar D.8 Sketsa menara air (M-01) .................................................... LD-25
Gambar D.9 Sketsa pengaduk tangki pelarutan asam sulfat ..................... LD-29
Gambar D.10 Sketsa pengaduk tangki pelarutan NaOH ............................ LD-34
Gambar D.11 Sketsa pengaduk tangki pelarutan Kaporit ........................... LD-41
Gambar E.1 Linearisasi cost index dari tahun 2003 – 2008 ..................... LE-4
Gambar E.2 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan
Tangki Pelarutan (Peters et.al., 2004) .................................. LE-5
Gambar E.3 Grafik BEP ......................................................................... LE-29
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Saat ini pemerintah Indonesia menitikberatkan pembangunan pada sektor
industri, termasuk industri kimia sebagai salah satu strategi pembangunan nasional.
Pembangunan sektor industri bertujuan untuk memperkuat struktur ekonomi
nasional, meningkatkan daya tahan perekonomian nasional dan menciptakan iklim
usaha yang baik, yang dapat menyerap tenaga kerja sehingga dapat mendorong
berkembangnya sektor lain. Perkembangan industri kimia di Indonesia telah
mengalami peningkatan dari tahun ke tahun. Hal ini tampak dengan bertambahnya
jumlah pabrik kimia di Indonesia.
Untuk menopang kelangsungan industri-industri yang bergerak dalam
menghasilkan barang jadi maka dibutuhkan industri yang dapat menghasilkan bahan
intermediet. Sampai saat ini kebutuhan bahan baku dan bahan penunjang di
Indonesia masih banyak didatangkan dari luar negeri. Jika bahan baku dan bahan
penunjang tersebut bisa dihasilkan di dalam negeri, hal ini tentu akan menghemat
devisa. Di samping dapat menghasilkan barang jadi, kebutuhan akan bahan baku dan
bahan penunjang lain ada di Indonesia.
Salah satu industri yang dimaksudkan adalah industri bahan yang beroperasi
pada suhu tinggi sehingga memerlukan penggunaan tanur. Contoh produk yang
dihasilkan dengan cara ini antara lain bahan-bahan keramik, refraktori dan abrasif,
seperti, silikon karbida, aluminium oksida, kalsium karbida dan sebagainya. Silikon
karbida merupakan salah satu material keramik non-oksida paling penting, dihasilkan
pada skala besar dalam bentuk bubuk (powder), bentuk cetakan, dan lapisan tipis.
Sekarang ini, SiC merupakan salah satu material yang memiliki kegunaan yang besar
dan memiliki peranan penting dalam berbagai industri seperti industri penerbangan
dan angkasa, elektonik, industri tanur, dan industri-industri komponen mekanik
berkekuatan tinggi. Umumnya, industri metalurgi, abrasif dan refraktori juga
merupakan pengguna SiC dalam jumlah paling besar (Kirk dan Othmer, 1981).
Penggunaan sebagai refraktori dan untuk metalurgi hampir sekitar 70 % dari
produksi silikon karbida (Austin, 1996).
China merupakan negara produsen SiC terbesar di dunia dengan produksi SiC
hampir 600.000 ton per tahun dan diikuti oleh Amerika Serikat, Jepang, Korea,
Meksiko dan negara-negara Eropa. Adapun Amerika Serikat, Jepang, Korea, dan
Meksiko sendiripun masih mengimpor bahan SiC dari Cina. Sedangkan di Indonesia,
untuk keperluan industri, masih mengimpor SiC dari negara lain karena belum ada
pabrik pembuatan SiC di Indonesia (Asian Metal Ltd, 2007). Tabel 1.1 menunjukkan
statistik data impor kebutuhan SiC di Indonesia .
Tabel 1.1 Data Statistik Impor Silikon Karbida
Tahun Kebutuhan Silika Karbida (kg)
2004 3.716.331
2005 3.827.861
2006 2.808.650
2007 2.879.071
2008 4.540.125
2009 1.898.652
2010 3.051.087
(sumber: www.bps.go.id, 2011)
Industri pembuatan SiC patut di kembangkan, mengingat jumlah bahan baku

pembuatan silikon karbida yang sangat melimpah di Indonesia. Di samping itu,
pertimbangan lain yang melatarbelakangi berdirinya pabrik SiC ini, pada prinsipnya
adalah sama dengan sektor-sektor lain yaitu untuk melakukan usaha yang secara
sosial-ekonomi cukup menguntungkan, karena lokasi Indonesia yang strategis untuk
mengekspor produk ke negara-negara yang maju yang membutuhkan SiC.
1.2 Perumusan Masalah

Silikon karbida (SiC) cenderung masih dibutuhkan untuk memenuhi
keperluan dalam negeri dan luar negeri, sehingga perlu dikaji untuk memproduksi
silikon karbida di Indonesia dengan cara menganalisa pra rancangan pabrik.
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik
Pra rancangan pabrik pembuatan silikon karbida ini bertujuan untuk
menerapkan disiplin Ilmu Teknik Kimia, khususnya pada mata kuliah Perancangan
Pabrik Kimia, Perancangan Proses Teknik Kimia, Teknik Reaktor, dan Operasi
Teknik Kimia, sehingga akan memberikan gambaran kelayakan pra rancangan pabrik
pembuatan silikon karbida.
Tujuan lain dari pra rancangan pabrik pembuatan silikon karbida ini adalah
untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri yang selama ini masih banyak diimpor dari
negara lain dan selanjutnya dikembangkan untuk tujuan ekspor. Selain itu,
diharapkan dengan berdirinya pabrik ini akan memberi lapangan pekerjaan dan
memicu peningkatan produktifitas rakyat yang pada akhirnya akan meningkatkan
kesejahteraan masyarakat.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Silikon Karbida

Sebelum tahun 1891, semua kebutuhan bahan abrasif yang digunakan
adalah bahan-bahan alam, seperti intan, korundum, dan kuarsa. Adapun bahan-bahan
abrasif terus berkembang karena dibutuhkan dalam pembuatan berbagai suku alat
presisi untuk kendaraan bermotor, pesawat terbang, mesin, cetakan dan berbagai
barang-barang buatan industri lainnya. Karena jumlahnya yang sedikit di alam, maka
mulai dipikirkan untuk memproduksi bahan-bahan tersebut secara sintetis. Produksi
SiC sintetis pertama kali dipatenkan oleh Edward Acheson pada 1893 serta
memperkenalkan electric batch furnace sebagai alat produksi SiC yang sampai saat
ini masih dipakai dan mendirikan The Carborundum Company, untuk membuat SiC
yang secara luas digunakan sebagai bahan abrasive (Anonim, 2011a).
Silkon karbida atau juga dikenal dengan carborundum adalah suatu turunan
senyawa silikon dengan rumus molekul SiC, terbentuk melalui ikatan kovalen antara
unsur Si dan C (Anonim, 2011a). Silikon karbida merupakan salah satu material
keramik non-oksida paling penting, dihasilkan pada skala besar dalam bentuk bubuk
(powder), bentuk cetakan, dan lapisan tipis. Teknik untuk membentuk bubuk SiC
menjadi bentuk keramik dengan menggunakan agen pengikat, kemudian memberi
pengaruh yang besar terhadap nilai komersial SiC. Sekarang ini, SiC merupakan
salah satu material yang memiliki kegunaan yang besar dan memiliki peranan
penting dalam berbagai industri seperti industri penerbangan dan angkasa, elektonik,
industri tanur, dan industri-industri komponen mekanik berkekuatan tinggi.
Umumnya, industri metalurgi, abrasif dan refraktori juga merupakan pengguna SiC
dalam jumlah paling besar (Kirk dan Othmer, 1981).
Aplikasi silikon karbida (SiC) dalam industri karena sifat mekaniknya yang
sangat baik, konduktivitas listrik dan termal tinggi, ketahanan terhadap oksidasi
kimia sangat baik, dan SiC berpotensi untuk fungsi keramik atau semikonduktor
temperatur tinggi. SiC juga memiliki sifat-sifat penting sebagai berikut: unggul tahan
oksidasi, unggul tahan rayapan, kekerasan tinggi, kekuatan mekanik baik, Modulus
Young sangat tinggi, korosi baik dan tahan erosi, dan berat relatif rendah. Material-
material mentah SiC relatif murah, dan dapat dibuat dalam bentuk-bentuk kompleks,
dimana memungkinkan disiasati melalui proses fabrikasi konvensional. Hasil akhir
mempunyai harga kompetitif disamping menawarkan keuntungan-keuntungan teknis
yang unggul dan berdaya guna lebih dari material-material penyusunnya (Suparman,
2010).
2.2 Sifat-Sifat Bahan yang Terlibat dalam Proses

2.2.1 Sifat-Sifat Bahan-Bahan Baku
2.2.1.1 Pasir Silika
1. Nama : Silica Dioxide
2. Rumus molekul : SiO2
3. Berat molekul : 60,08 g/mol
4. Bentuk : Padatan
5. Warna : Putih
6. Densitas : 2.648 kg/m3
7. Titik leleh : 1.515°C
8. Titik didih : 2.230 °C
9. Kelarutan dalam air : 0,012 g/100 mL
2
10. Kapasitas panas : - c, quartz, α : 10,87 + 0,008712T – 241200/T
(273 K-873 K)
11. Panas pembentukan (ΔH) pada 25 ºC : - 203,35 kcal/mol
12. Energi bebas pembentukan pada 25 ºC : - 190,4 kcal/mol
13. Dekomposisi tetraetil ortosilikat pada suhu 680 – 730°C
menghasilkan silika dioksida:
Si(OC2H5)4 → SiO2 + H2O + 2C2H4
14. Oksidasi SiH4 pada suhu 400-4500C menghasilkan silika dioksida
SiH4 + 2O2 → SiO2 + 2H2O
(Sumber : Anonim, 2011b ; Perry’s, 2007; Barin dan Gregor, 1995 )
2.2.1.2. Karbon
1. Nama : Carbon
2. Rumus molekul :C
3. Bentuk : Padatan
4. Warna : Hitam
5. Struktur atom : heksagonal
6. Berat atom : 12,0107 g/mol
7. Titik lebur : 3652 oC
8. Densitas : 1,9 – 2,3 g/cm3
9. Kapasitas panas pada 25 oC : 8,517 J/mol K
Kapasitas panas :2,673 + 0,002617T-116900/T2
(273 K-1373 K)
(Sumber : Anonim 2011c ; Perry’s, 2007; Barin dan Gregor, 1995)
2.2.1.3 Besi Posfat

1. Nama : Iron phosphate
2. Rumus molekul : FePO4
3. Bentuk : Padatan
4. Warna : krem
5. Berat molekul : 150,8164 g/mol
6. Titik lebur : 1240 oC
7. Densitas : 2870 kg/m3
8. Kapasitas panas pada 25 oC : 93,5 J/mol K
9. Panas pembentukan (ΔH) pada 25 ºC : - 1287,5 kJ/mol
10. Energi bebas pembentukan pada 25 ºC : 12.284,607 kJ/mol
(Sumber : Anonim. 2011d; Perry’s, 2007; Barin dan Gregor, 1995)
2.2.1.4 Natrium Silikat
1. Nama : Sodium silicate
2. Rumus molekul : 10NaO.30SiO2.60H2O
3. Wujud : Larutan
4. Warna : Putih
5. Berat molekul : 140,0806 gr/mol
6. Densitas : 1428,889 kg/m3
7. Entalpi pembentukan standar : 1561,43 kJ/mol
(Sumber : Anonim, 2011e)
2.2.2 Sifat-Sifat Produk

2.2.2.1 Silikon Karbida (SiC)
1. Nama : Silicon carbide
2. Rumus molekul : SiC
3. Berat molekul : 40,0962 gr/mol
4. Young’s modulus of elasticity : 3896 Kbar
5. Densitas : 2.923,8574 kg/m3
6. Titik leleh : 2830 oC
7. Indeks refraksi (nD) : 2,55
8. Mobilitas elektron : 900 cm2/(V-s)
(Sumber : Anonim, 2011f dan Anonim, 2011g)
2.3 Aplikasi Silikon Karbida

SiC yang termasuk dalam bahan keramik memiliki beberapa kelebihan yang
dapat digunakan pada bidang industri dan otomotif. Pada kondisi tertentu dapat lebih
memenuhi criteria yang diperlukan bila dibandingkan dengan logam, karena
keunggulannya yang tahan korosi, gesekan, dan temperatur tinggi. Selanjutnya akan
dijelaskan berbagai aplikasi silicon karbida sebagai bahan keramik.
1. Furnace
Proses-proses industri kebanyakan selalu membutuhkan temperatur
tinggi dan bahan yang tetap stabil pada temperatur dan kondisi lingkungan
tertentu. Pada kasus pembentukan logam diperlukan suatu bahan yang
mampu bertahan pada sifat kimia yang korosif, temperatur, dan tekanan
tinggi. Satu-satunya bahan yang mampu memenuhi syarat diatas adalah
bahan keramik seperti SiC. Dengan penggunaan SiC sebagai bahan dinding
furnace maka temperatur, tekanan, dan sifat kimia yang korosif bukan
masalah lagi.
2. Elemen Panas
Beberapa bahan keramik memiliki suatau derajat tingkat hantaran
elektrik terbatas dengan hambatan listrik tertentu. Pada saat listrik berusaha
untuk melewatinya, panas akan dihasilkan. Contoh keramik yamg dapat
digunakan elemen pemanas adalah SiC.
3. Alat Penukar Panas
Alat penukar panas atau heat exchanger memiliki tujuan untuk
menggunakan kembali panas yang merupakan buangan untuk memanaskan
udara yang akan digunakan untuk proses pembakaran. Dengan menggunakan
bahan keramik dapat dihasilkan pengurangan bahan bakar yang digunakan
sampai 50%.
4. Motor Bakar
Salah satu contoh penggunaan SiC dalam motor bakar adalah turbine
inlet guide vanes. Komponen turbine inlet guide vanes digunakan untuk
menghasikan aliran udara pendingin gas turbine engine. Pada penggunaan
keramik SiC yang lebih tahan terhadap temperatur tinggi dapat membuat
sistem pendingin bekerja dengan baik bila dibandingkan dengan material
lainnya. Apabila sistem pendingin pada turbine engine dapat bekerja dengan
baik akan berdampak pada emisi gas buang NOx dan CO yang dihasilkan
sebagai hasil dari pembakaran.
5. Seal
Seal adalah suatu alat untuk mencegah kebocoran pada dua
permukaan material yang bersinggungan. Pemakaian seal biasanya banyak
digunakan pada mesin-mesin yang bertemperatur dan bertekanan tinggi. Oleh
karena itu, karateristik material seal haruslah bertahan baik pada temperatur
dan tekanan tinggi untuk jangka waktu yang lama, seperti bahan keramik.
6. Ceramic Ball
Ceramic ball biasanya digunakan pada bearing, valve, dan sebagai
grinding ball.
7. Bahan Abrasif
SiC merupakan bahan keramik yang juga bersifat abrasive sehingga
dapat digunakan untuk berbagai keperluan industri seperti mengikis,
menghaluskan, membuat kasar mauoun memotong permukaan benda kerja.
(Kirk dan Othmer, 1981)
2.4 Proses Pembuatan Silikon Karbida

Proses Pembuatan Silikon Karbida merupakan reaksi karbotermal yakni
proses yang melibatkan reaksi antara kuarsa dengan tingkat kemurnian tinggi atau
pecahan-pecahan kuarsit dengan karbon (grafit, karbon black atau batu bara pada
temperatur antara 1600°C - 2500°C). Disebut reaksi Acheson karena pertama kali
ditemukan Edward Acheson dengan menggunakan tanur listrik yang pada saat itu
juga baru diperkenalkan (Austin, 1996).
Karbon didapat dari kokas migas dan pasirnya mengandung 98 sampai 99,5
% silika. Persamaan reaksinya dapat digambarkan menurut reaksi berikut:
1. SiO2 + 2C → Si + 2CO ∆H = + 606 kJ
2. Si + C→ SiC ∆H = - 127,7 kJ
Sehingga reaksi totalnya dapat dituliskan sebgai berikut:
SiO2 + 3C → SiC + 2CO ∆H = + 478,3 kJ
Lowe, 1958, menemukan proses pembuatan bubuk silikon karbida dengan
menambahkan komposisi dan campuran bahan baku yang berbeda
untukmendapatkan konversi yang lebih tinggi seperti di berikut ini.
Komposisi % berat
Pasir silika, SiO2 160 mesh 56,5
Karbon, C 160 mesh 36
Larutan natrium silikat, 10Na2O30SiO260H2O 6,5
Besi posfat, FePO4 1
Campuran dipanaskan dalam tanur bersuhu 16000C selama dua jam,
diperoleh hasil berupa 87% berat silikon karbida, sisanya impurities berupa SiO2
(4,93%), C (3,21%), Na2O (2,60%) dan FePO4 (2,26%) (Lowe, 1958).
Proses pembuatan silikon karbida meliputi tahap-tahap sebagai
berikut:
2.4.1 Tahap Persiapan Bahan Baku
Pada tahap ini dilakukan pemisahan bahan baku dari pengotor-
pengotornya, penggilingan, penimbangan serbuk bahan baku sesuai
komposisi masing-masing.
2.4.2 Tahap Pencampuran Bahan Baku

Pada tahap ini seluruh bahan baku yang sudah sesuai komposisi
dicampur dalam mixer. Dilakukan pengadukan seluruh campuran bahan baku
agar campuran menjadi homogen dan mempermudah saat peleburan.
2.4.3 Tahap Peleburan (Melting)

Pada tahap ini bahan baku yang sudah homogen dibuat dalam bentuk
pellet dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tungku (furnace) bersuhu
16000C. Selama proses peleburan, masing-masing bahan baku akan saling
berinteraksi membentuk reaksi kimia. Pada tahap inilah terbentuk silika
karbida (SiC). Tungku yang digunakan sebagai tempat meleburkan
(meleburkan) campuran bahan baku adalah tanur listrik.
2.4.4 Tahap Pendinginan

Pada tahap pendinginan, bongkahan SiC yang terbentuk diturunkan
temperaturnya pada cooling yard.
2.4.4 Tahap Pengemasan Produk

Pada tahap akhir, produk di haluskan dengan grinder untuk mendapatkan
serbuk SiC yang diinginkan, lalu dikeringkan sebelum disimpan ke dalam silo
SiC, dan di-packing. Kemasan prosuk dikirim ke gudang penyimpanan
produk, dan siap dipasarkan.
2.5 Deskripsi Proses
2.5.1 Unit Proses Produksi
Bahan baku pasir silika di tampung dalam gudang penyimpanan (TT-102),
lalu disalurkan dengan conveyor (C-102) menuju screening (S-101) kemudian
dihaluskan dengan grinder (SR-101) menjadi serbuk berukuran 160 mesh. Karbon di
alur yang berbeda dari tangki penyimpanan (TT-103) dihaluskan dengan grinder
(SR-102) sampai berukuran 160 mesh. Seluruh bahan baku yang telah halus
kemudian diangkut melalui belt conveyor untuk dibawa ke belt conveyor feeder (C-
107). Dengan menggunakan bucket conveyor (C-108) bahan baku diangkut ke dalam
storage bins (TT-105), lalu diangkut melalui screw conveyor (C-109) untuk
kemudian ditimbang sesuai komposisi masing-masing bahan baku yang diperlukan
dengan menggunakan weigh scale (L-101). Bahan baku yang sudah sesuai dengan
komposisi dimasukkan ke dalam mixer (M-101) untuk diaduk secara merata.
Pengadukan campuran bahan baku dalam suatu mixer dilakukan agar campuran
menjadi homogen dan mempermudah proses peleburan (melting). Bahan baku yang
sudah homogen dilewatkan pada pelletizing machine (L-102), selanjutnya dialirkan
melalui bucket elevator (C-110) menuju rotary kiln pre-heater (B-102). Di dalam
rotary kiln pre-heater, bahan dipanaskan hingga suhu mencapai 617 0C. Panas yang
digunakan dalam proses pemanasan ini berasal dari proses pembakaran gas alam
dengan suhu pembakaran 863 0C di dalam burner (B-101). Dari rotary kiln pre-
heater (B-102) bahan menuju electric furnace (B-103). Pada electric furnace terjadi
reaksi antara karbon dengan silika pada suhu 16000C yang menghasilkan silikon
karbida (SiC). Selama proses, masing-masing bahan baku akan saling berinteraksi
membentuk reaksi kimia berikut:
SiO2 + 3C → SiC + 2CO
Dengan konversi 96 %, diperoleh SiC dengan kemurnian 87%, sisa karbon
3,21 %, selebihnya silika dan abu. Setelah tahap reduksi, produk akan diteruskan ke
cooling yard (A-101) untuk diturunkan suhunya. Bongkahan silikon karbida
berukuran besar diperkecil dengan crusher (SR-103), sehingga diperoleh produk
berupa butiran granula silikon karbida yang disimpan ke dalam silo penyimpanan
SiC (TT-106). Dari silo penyimpanan produk SiC dikemas di packaging machinery
(L-103), selanjutnya disimpan dalam gudang produk (TT-107) dan siap dipasarkan.
2.5.3 Unit Pemanfaatan Gas Buang
Selama proses dihasilkan gas panas dalam jumlah yang besar, yakni gas
buang dari rotary kiln pre-heater (B-102) yang terdiri dari oksigen (O2), nitrogen
(N2), karbon dioksida (CO2) dan uap air (H2O), dengan suhu 6250C, tekanan 1 atm,
serta gas buang dari electric furnace (B-103), yang terdiri dari gas karbodioksida
(CO2) dan nitrogen (N2), dengan suhu 1400 0C, tekanan 1 atm. Dimana gas karbon
monoksida (CO) yang dihasilkan dari reaksi peleburan dioksidasi oleh oksigen dari
udara menghasilkan CO2. Gas buang dari rotary kiln pre-heater (B-102) dan gas
buang dari electric furnace (B-103) dinaikkan tekanannya menjadi 5 atm, masing-
masing dengan menggunakan compressor (JC-102) dan compressor (JC-103), untuk
dialirkan menuju mixing point (M-201). Pada mixing point (M-201), gas-gas dari
rotary kiln pre-heater (B-102) dan electric furnace (B-103) dicampurkan, dan keluar
sebagai gas panas dengan suhu 1.0310C, tekanan 5 atm. Campuran gas dimanfaatkan
dalam gas turbine (JJ-201) untuk menghasilkan energi kinetik yang akan
menggerakkan generator menghasilkan energi listrik. Gas keluar dari turbin pada
suhu 600 0C, 1 atm, masih dapat dimanfaatkan untuk membangkitkan uap. Uap
dihasilkan dengan menggunakan steam boiler (E-201). Air umpan boiler
dipompakan dari boiler feed water pump dengan tekanan 15 MPa, pada suhu 900C ke
steam boiler (E-201) untuk menghasilkan steam tekanan tinggi. Uap yang dihasilkan
kemudian digunakan untuk menggerakkan turbin uap (JJ-202) yang akan
menggerakkan generator dan menghasilkan energi listrik. Energi listrik yang
dihasilkan dapat digunakan pada unit proses.
BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan mundur neraca massa pada proses produksi silikon karbida
dari pasir silika dan karbon dengan kapasitas 20.000 ton/tahun, dapat diuraikan
sebagai berikut :
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Waktu bekerja/tahun = 330 hari
1 hari = 24 jam
Satuan operasi = kg/jam
3.1 Mixer (M-101)

Tabel 3.1 Neraca massa pada Tangki Mixer (M-101)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
Alur 4 Alur 5 Alur 6
10Na2O.30SiO2.60H2O - 371,0914 -
SiO2 3.225,6404 - 3.416,7525
C 2.055,2753 - 2.055,2753
FePO4 57,0910 - 57,0910
Na2O - - 65,6683
H2O - - 114,3110
Subtotal 371,0914 5.338,0067 5.709,0981
Total 5.709,0981 5.709,0981
3.2 Pelletizing Machine (L-102)
Tabel 3.2 Neraca massa pada Pelletizing Machine (L-102)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
SiO2 3.416,7525 - 3.416,7525
C 2.055,2753 - 2.055,2753
FePO4 57,0910 - 57,0910
Na2O 65,6683 - 65,6683
H2O 114,3110 788,9125 903,2235
Subtotal 5.709,0981 788,9125 6.498,0105
Total 6.498,0105 6.498,0105
3.3 Burner (B-101)

Tabel 3.3 Neraca massa pada Burner (B-101)
Komponen
CH4 321,3633 - -
C2H6 50,1968 - -
C3H6 12,2685 - -
C4H8 16,1714 - -
O2 - 2.633,2744 1.061,9920
N2 - 8.672,3349 8.672,3349
CO2 - - 1.114,1914
H2O - - 857,0910
Subtotal 400,0000 11.305,6092 11.705,6092
Total 11.705,6092 11.705,6092
3.4 Rotary Kiln Preheater (B-102)
Tabel 3.4 Neraca Massa Rotary Kiln Preheater (B-102)
Komponen
Alur 9 Alur 13 Alur 15 Alur 14
SiO2 3.416,7525 - 3.416,7525 -
C 2.055,2753 - 2.055,2753 -
FePO4 57,0910 - 57,0910 -
Na2O 65,6683 - 65,6683 -
O2 - 1.061,9920 - 1.061,9920
N2 - 8.672,3349 - 8.672,3349
CO2 - 1.114,1914 - 1.114,1914
H2O 903,2235 857,0910 - 1.760,3144
Subtotal 6.498,0105 11.706,6092 5594,7871 12.608,8327
Total 18.203,6198 18.203,6198
3.5 Electric Furnace (B-103)

Tabel 3.5 Neraca Massa di Electric Furnace (B-103)
Komponen
SiO2 3.416,7525 - - 124,5406
C 2.055,2753 - - 81,0298
FePO4 57,0910 - - 57,0910
Na2O 65,6683 - - 65,6683
O2 - 1.753,2558 - -
N2 - 5.774,1120 5.774,1120 -
CO2 - - 4.822,7903 -
SiC - - - 2.196,9228
Subtotal 5.594,7870 7.527,3678 10.596.9023 2.525,2525
Total 13.122,1548 13.122,1548
3.6 Mixing Point (M-102)
Tabel 3.6 Neraca Massa di Mixing Point (M-102)
Komponen
O2 1.061,9920 - 1.061,9920
N2 8.672,3349 5.774,1120 14.447,3349
CO2 1.114,1914 4.822,7903 5.936,9817
H2O 1.760,3144 - 1.760,3144
Subtotal 12.608,8327 10.596,9023 23.205,7350
Total 23.205,7350 23.205,7350
3.7 Steam Boiler (E-201)

Tabel 3.7 Neraca Massa di Steam Boiler (E-201)
Komponen
O2 1.061,9920 - - 1.061,9920
N2 14.447,4469 - - 14.447,4469
CO2 5.936,9817 - - 5.936,9817
H2O 1.760,3144 7.300 7.300 1.760,3144
Subtotal 23.205,7350 7.300 7.300 23.205,7350
Total 30.505,7350 30.505,7350
BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan = 1 jam
Satuan operasi = kJ/jam
Temperatur referensi = 25 oC (298 K)

Tabel 4.1 Neraca Panas Pelletizing Machine (L-102)
Komponen Masuk (kJ) Keluar (kJ)
SiO2 104.662,8578 130.875,3542

C 90.597,4426 106.433,9294
Na2O 367,0758 1.112,5017
FePO4 179,6469 553,6239
H2O 2.377,4888 7.143,1090
Jumlah 198.184,5119 246.118,5182
Q 47.934,0063 -
Total 246.118,5182 246.118,5182
4.2 Bucket Elevator (C-110)

Tabel 4.2 Neraca Panas Bucket Elevator (C-110)
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Komponen
H8 H9
SiO2 104.662,8578 117.694,0320
C 90.597,4426 98.420,5688
Na2O 367,0758 738,0474
FePO4 179,6469 364,0521
H2O 2.377,4888 4.758,5962
Jumlah 198.184,5119 221.975,2965
Q - 24.143,2217
Total 246.118,5182 246.118,5182
4.3 Burner (B-101)
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Burner (B-101)
Komponen
H10 H12 H13
CH4 5.112,6799 - -
C2H6 443,7384 - -
C3H8 102,9997 - -
C4H10 136,5174 - -
O2 - 12.120,7192 912.458,6299
N2 - 51.908,4869 15.324.661,3469
CO2 - - 1.034.452,2923
H2O - - 2.480.695,4730
Jumlah 5.795.9355 64.029,2061 19.752.267,7422
Sub Total 69.825.1415 19.752.267,7422
∆Hr 19.682.442.6006 -
Q - -
Total 19.752.267.7422 19.752.267,7422
4.4 Rotary Kiln Pre-Heater (B-102)

Tabel 4.4 Neraca Panas Rotary Kiln Pre-Heater (B-102)
Komponen
H9 H13 H15 H14
SiO2 117.694,0320 - 2.671.355,9083 -
C 98.420,5688 - 1.673.793,8874 -
FePO4 364,0521 - 37.597,9135 -
Na2O 738,0474 - 58.688,3334 -
H2O 4.758,5962 2.480.695,4730 - 4.934.335,2931
O2 - 912.458,6299 - 635.351,9220
N2 - 15.324.661,3469 - 9.142.371,2023
Tabel L.B.8 Neraca Energi pada Rotary Kiln…….. (Lanjutan)
CO2 - 1.034.452,2923 - 820.748,5786
Jumlah 221.975,2965 19.752.267,7422 4.441.436,0427 15.532.806,9960
Sub Total 19.974.243,0387 19.974.243,0387
∆Hr - -
Q - -
Total 19.974.243,0387 19.974.243,0387

Tabel 4.5 Neraca Panas Electric Furnace (B-103)
Komponen
H15 H16 H17 H18
SiO2 2.671.355,9083 - - 255.595,3521
C 1.673.793,8874 - - 237.645,8671
FePO4 37.597,9135 - - 143.242,0035
Na2O 58.688,3334 - - 219.255,9652
SiC - - - 41.98.999,2511
O2 - 8.070,748 - -
N2 - 38.384,7444 24.705.031,1608 -
CO2 - - 7.849.714,6188 -
Jumlah 4.441.436,0427 46.454,8192 32.554.745,7796 5.054.738,4390
Sub Total 4.487.890,8619 37.609.484,2186
∆Hr 3.128.641,0432 -
Q 29.992.952,3136 -
Total 37.609.484,2186 37.609.484,2186
4.6 Cooling Yard (A-101)
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Cooling Yard (A-101)
Komponen Qin (kJ/jam) Qout (kJ/jam)
Umpan 5.054.738,4390 -
Produk - 64.075,6876
Udara - 4.990.662,7514
Total 5.054.738,4390 5.054.738,4390
4.7 Mixing Point (M-102)

Tabel 4.7 Neraca Panas Mixing Point (M-102)
Komponen
H22 H23 H24
O2 635.351,9220 - 1.111.670,2508
H2O 4.951.462,6314 - 5.418.737,1112
N2 9.142.371,2023 24.705.031,1608 34.783.399,9431
CO2 820.748,5786 7.849.714,6188 6.790.872,8089
Jumlah 15.549.934,3343 32.554.745,7796 48.104.680,1140
Sub Total 48.104.680,1140 48.104.680,1140
∆Hr - -
Q - -
Total 48.104.680,1140 48.104.680,1140
4.8 Gas Turbine (JJ-201)
Tabel 4.8 Neraca Panas Gas Turbine (JJ-201)
Komponen
H24 H25
O2 1.111.670,2508 607.541,5294
H2O 5.418.737,1112 4.802.377,0773
N2 34,783.399,9431 14.343.054,2748
CO2 6.790.872,8089 3587528,9248
Jumlah 48.104.680,1140 23.340.501,8063
W - 11.545.220,5400
∆Hr - -
Q - 13.218.957,7677
Total 48.104.680,1140 48.104.680,1140

Tabel 4.9 Neraca Panas Steam Boiler (E-201)
Komponen
H25 H26 H28 H27
O2 607.541,5294 - - 74.092,2539
CO2 3.587.528,9248 - - 393.042,4723
N2 14.343.054,2748 - - 1.346.246,0678
H2O 4.802.377,0773 1.989.332,6916 18.838.730,1913 4.677.723,5125
Jumlah 23.340.501,8063 1.989.332,6916 18.838.730,1913 6.491.104,3066
Sub Total 25.329.834,4979 25.329.834,4979
∆Hr - -
Q - -
Total 25.329.834,4979 25.329.834,4979
4.10 Steam Turbine (JJ-202)
Tabel 4.10 Neraca Panas Steam Turbine (JJ-202)
Komponen
H28 H29
H2O 18.838.730,1913 15.182.759,00
Jumlah 18.838.730,1913 15.182.759,00
Sub Total 18.838.730,1913 15.182.759,00
W - 7.430.741,9050
∆Hr - -
Q 3.774.770,7137
Total 22.613.500,9050 22.613.500,9050
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Gudang Penyimpanan FePO4 (TT-101)

Fungsi : Menyimpan bahan-bahan FePO4 sebelum
diproses selama 30 hari.
Jenis : Gedung berbentuk balok dengan atap berbentuk
limas.
Bahan Kontruksi : Bangunan Beton
Kapasitas : 20,0732 m3
Jumlah : 1 unit
Kondisi : Tekanan : 1 atm
Suhu : 300C
Ukuran : -Panjang : 4m
- Lebar : 3m
- Tinggia : 5m
5.2 Gudang Penyimpanan Pasir Silika (SiO2) (TT-102)

Fungsi : Menyimpan bahan-bahan SiO2 sebelum
limas.
Kapasitas : 1.227,8873 m3
Suhu : 300C
Jumlah : 1 unit
Ukuran : Panjang = 22 m
Lebar = 28 m
Tinggi = 5m
5.3 Gudang Penyimpanan Coke (TT-103)
Fungsi : Menyimpan bahan-bahan coke sebelum
limas.
Kapasitas : 2.690,5422 m3
Suhu : 300C
Jumlah : 1unit
Lebar = 40 m
Tinggi = 5m
5.4 Tangki Penyimpanan Larutan 10Na2O.30SiO2.60H2O (TT-104)

Fungsi : Menyimpan bahan 10Na2O.30SiO2.60H2O
sebelum diproses selama 30 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
ellipsoidal
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan : 1 atm
Temperatur : 30 oC
Laju alir massa : 371,0914 kg/jam
Kebutuhan perancangan : 30 hari
Diameter tangki : 5,7546 m
Tinggi silinder : 9,1114 m
Tebal dinding tangki : 9/16 in
5.5 Belt Conveyor (C-101)
Fungsi : Mengangkut FePO4 dari gudang penyimpanan
ke belt conveyor feeder
Jenis : Horizontal belt conveyor
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
Jumlah materi : 57,0910 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20 %
Kapasitas materi : 69,5092 kg/jam
Panjang : 100 ft
Daya conveyor : ½ hp

Fungsi : Mengangkut pasir silika (SiO2) dari gudang
penyimpanan ke screen
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300
Jumlah materi : 3.225,6404 kg/jam
Kapasitas materi : 3.870,7685 kg/jam
Panjang : 50 ft
Daya conveyor : 1 ½ hp

Fungsi : Mengangkut pasir silika (SiO2) dari screen ke
grinder
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300
Kapasitas materi : 1,2 x 3.225,6404 kg/jam = 3.870,7685 kg/jam
: 3,8708 ton/jam
Panjang : 30 ft
Daya conveyor : 1 hp

Fungsi : Mengangkut pasir silika (SiO2) dari grinder ke
belt conveyor feeder
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300
: 3,8708 ton/jam
Panjang : 50 ft
Daya conveyor : 1 ½ hp

Fungsi : Mengangkut coke dari gudang penyimpanan ke
grinder
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
: 2,4663 ton/jam
Panjang : 50 ft
Daya conveyor : 1 hp

Fungsi : Mengangkut coke dari grinder ke belt conveyor
feeder
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
: 2,4663 ton/jam
Panjang : 50 ft
Daya Conveyor : 1 hp
5.11 Screen (S-101)

Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan pasir silika
(SiO2) dari partikel-partikel lain yang
berukuran lebih besar
Jenis : Vibrating Screen
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas screen : 1,2181 m3/jam
Spesifikasi :
Screen Size = 30” x 60 “
Sieve Clear Opening = 0,0195 in = 0,495 mm
Nominal Wire Diameter = 0,3 mm = 0,0118
Daya motor : 2 Hp
Kecepatan : 1800 rpm
5.12 Grinder (SR-101)

Fungsi : Sebagai alat untuk lebih menghaluskan pasir
silika (SiO2)
Jenis : Ring-Roll Grinder
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3.225,6404 kg/jam
Daya motor : 10 Hp
Diameter Ring : 24 in
Diameter Roll : 14 in
Kecepatan Roll : 125 rpm
5.13 Grinder (SR-102)

Fungsi : Sebagai alat untuk lebih menghaluskan coke
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 75 Hp
Diameter Ring : 44 in
Diameter Roll : 18 in
5.14 Pompa 1 (P-101)

Fungsi : Memompa larutan natrium silikat 10Na2O.30SiO2.60H2O dari
tangki ke Mixer
Jenis Pompa : Centrifugal Pump
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi,
• Debit pompa = 2,55.10-3 ft3
• Diameter pipa = 0,2614 in
• Schedule Number = 40
• Kecepatan alir = 1,9155 ft/s
• Total friksi = 2.248,9751 J/kg
• Kerja poros = 3.354,7906 J/kg
• Daya pompa = 1 hp.
5.15 Belt Conveyor Feeder (C-107)

5.15.1 Belt Conveyor Feeder SiO2
Fungsi : Mengangkut semua bahan baku dari belt
conveyor pasir silika (SiO2) bahan ke bucket
elevator
Jenis : Horizontal Belt Conveyor with hopper
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur (T) : 30 0C, Tekanan (P) : 1 atm
Laju alir masuk : 3.225,6404 kg/jam
: 3,8708 ton/jam
Panjang : 20 ft
Daya Conveyor : 1 hp.
Panjang hopper : 1m
Tinggi hopper : 2m
Lebar hopper : 0,8771 m
5.15.2 Belt Conveyor Feeder Coke

conveyor coke bahan ke bucket elevator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur (T) : 30 0C
Tekanan (P) : 1 atm
: 2,4663 ton/jam
Panjang : 20 ft
Daya Conveyor : 1/2 hp
Panjang hopper : 1m
Tinggi hopper : 2m
Lebar hopper : 2m
5.15.3 Belt Conveyor Feeder FePO4

conveyor FePO4 bahan ke bucket elevator
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Kapasitas materi : 1,2 x 57,0910 kg/jam = 68,5092 kg/jam
: 0,0685 ton/jam
Panjang : 20 ft
Daya Conveyor : 1/2 hp
Panjang hopper : 0,25 m
Tinggi hopper : 0,5 m
Lebar hopper : 0,3 m

5.16.1 Bucket Elevator SiO2
Fungsi : Mengangkut pasir silika SiO2 dari belt conveyor
feeder ke storage bins
Jenis : Continuous-bucket Elevator
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Kapasitas materi : 1,0035 kg/s
Tinggi elevator : 25 ft
Ukuran bucket : (6 x 4 x 4 ¼ ) in
Jarak antar bucket : 12 in
Kecepatan putaran : 28 rpm
Daya standar : 1hp
5.16.2 Bucket Elevator Coke

Fungsi : Mengangkut Coke dari belt conveyor feeder ke
storage bins
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Laju alir masuk : 2055,2753 kg/jam
Tinggi elevator : 25 ft
Ukuran bucket : (6 x 4 x 4 ¼ ) in
Jarak antar bucket : 12 in
Daya standar : 1 hp
5.16.3 Bucket Elevator FePO4

Fungsi : Mengangkut pasir silika FePO4 dari belt
conveyor feeder ke storage bins
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Tinggi elevator = 25 ft
Ukuran bucket = (6 x 4 x 4 ¼ ) in
Jarak antar bucket = 12 in
Daya standar : ½ hp
5.17 Storage Bins (TT-105)

5.17.1 Storage Bins SiO2
Fungsi : Menampung pasir silika (SiO2) dari bucket
elevator
Jenis : Mass-Flow Bins
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Volume : 294,6929 m3
Diameter valley : 1,0004 m
Tinggi valley : 3,0011 m
Ukuran Bin opening(valley) B : 1 m
θ yang sesuai : 220.
5.17.2 Storage Bins Coke

Fungsi : Menampung coke dari bucket elevator
Jumlah : 2 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Volume : 322,8650 m3
Ukuran Bin opening(valley) B : 1,03 m
θ yang sesuai : 220
5.17.3 Storage Bins FePO4

Fungsi : Menampung FePO4 dari bucket elevator
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Volume : 4,8124 m3
Ukuran Bin opening(valley) B : 1 m
θ yang sesuai : 220
5.18 Screw Conyeyor (C-109)

5.18.1 Screw Conyeyor SiO2
Fungsi : Mengangkut SiO2 dari storage bins menuju
weigh scale
Jenis : horizontal screw conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel
Panjang : 10 m
Kondisi operasi : Temperatur : 30°C
Tekanan : 1 atm
Daya conveyor : 1 hp.
5.18.2 Screw Conyeyor Coke

Fungsi : Mengangkut coke dari storage bins menuju
weigh scale
Panjang : 10 m
Tekanan : 1 atm
Daya conveyor : 1 hp.
LC.18.3 Screw Conyeyor FePO4

Fungsi : Mengangkut FePO4 dari storage bins menuju
weigh scale
Panjang : 10 m
Tekanan : 1 atm
Daya conveyor : 1/2 hp.
5.19 Mixer (M-101)

Fungsi : Mencampurkan semua bahan baku agar menjadi homogen.
Jenis : Pan Muller
Jumlah : 2 unit
Bahan Konstruksi : Carbon steel, SA – 285, Grade C
Kondisi operasi :
Temperatur : 30°C
Tekanan : 1 atm
Diameter tangki : 2,2186 m
Tinggi tangki 2,2186 m
Tebal dinding tangki : 5/16 in
Daya standar motor : 225 hp

Fungsi : Mengubah dan membentuk slurry bahan baku menjadi pellet
Jenis : Rotary drum Granulator
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA – 285, Grade C
Laju alir slurry : 1300,1134 kg/ jam
Diameter tangki, D : 1,7396 m
Panjang tangki, L : 3,4793 m
Tebal shell : 5/16 in
Daya motor : 12,5 hp

Fungsi : Mengangkut semua bahan baku dari pelletizing
machine ke rotary kiln preheater
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
• Tinggi elevator = 25 ft
• Ukuran bucket = (6 x 4 x 4 ¼ ) in
• Jarak antar bucket= 12 in
Daya yang dibutuhkan : 1 1/2 hp
5. 22 Kompresor Udara (JC-101)

Fungsi : Menaikkan tekanan udara sebelum diumpankan ke burner
Tipe : reciprocating compressor
Jumlah : 4 unit
Tekanan masuk : 1 atm = 101,325 kPa
Tekanan keluar : 2 atm = 202,650 kPa
Daya motor : 88 hp.
5.23 Rotary Kiln Preheater (B-102)

Fungsi : Memanaskan campuran bahan baku sampai suhu 6000C
sebelum diumpankan ke electric furnace (B-103).
Jenis : Direct Fired Rotary Kiln
Material konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 2 unit
gas stream range : 1500 lb/ft2.jam
Diameter : 3,0285 m
Panjang : 7,6672 m
Sudut inklinasi : 50.
Daya motor : 33 hp.
Tebal shell : 3/8 in
5. 24 Kompresor Udara (JC-102)

Fungsi : Menaikkan tekanan udara pembakar CO pada electric
furnace
Jumlah : 1 unit
Tekanan masuk : 1 atm = 101,325 kPa
Tekanan keluar : 1,2 atm = 121, 59 kPa
Daya motor : 57 hp

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pembentukan terbentuknya produk
SiC.
Jenis : Electric Arc Furnace
Material konstruksi : Refractory brick dengan dinding dalam magnesite (86.8%
MgO, 6.3% Fe2O3, 3%, CaO, 2.6% SiO2), dinding tengah
kaolin insulating firebrick, dinding luar carbon steel plate SA-
Grade B, dengan elektroda grafit.
Jumlah : 2 unit
D : 2,7335 m
L : 2,7335 m
Tebal diding tungku reduksi
Magnesite : 0,028 m
Kaolin insulating firebrick : 0,008 m
Carbon steel plate SA-135 Grade B : 0,028 m

Fungsi : Mengangkut produk dari electric furnace ke
cooling yard
Jumlah : 1 unit
Suhu : 16000C
: 3,0303 ton/jam
Panjang : 30 ft
Daya : ½ hp.

Fungsi : Mengangkut produk dari cooling yard ke
crusher
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
Kapasitas materi : 1,2 x 2.525,2525 kg/jam =3.303,3031 kg/jam
: 3,0303 ton/jam
Panjang : 30 ft
Daya : 1 hp.
5.28 Crusher (SR-103)

Fungsi : Memecah/mengecilkan ukuran produk
Jenis : Smooth Roll crusher
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,7015 kg/s
Daya : 5 hp
Diamete Roll : 24 in
Diameter Lump Max : 14 in
Fungsi : Mengangkut produk dari crusher ke bucket
elevator
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
: 3,0303 ton/jam
Panjang : 15 ft
Daya : 1 hp.
Fungsi : Mengangkut produk dari belt conveyor ke Silo
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
• Jarak antar bucket= 12 in
Daya : 1 hp.
5.31 SiC Silo (TT-106)

Fungsi : Menampung produk dari bucket elevator
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Kapasitas materi : 1,2 x 2.525,2525 kg/jam
Volume ruang yang dibutuhkan : 208,9394 m3
Ukuran Bin opening(valley) B : 0,89 m
θ yang sesuai : 220.

elevator
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
: 3,0303 ton/jam
Panjang : 100 ft
Daya : 2 hp
5.33 Gudang Penyimpanan Produk SiC (TT-107)

Fungsi : Menyimpan produk SiC selama 30 hari.
limas.
Suhu : 300C
Lebar = 22 m
Tinggi = 5m
5.34 Kompresor Gas Buang (JC-103)
Fungsi : Menaikkan tekanan dan mengalirkan gas buang dari
rotary kiln pre-heater menuju mixing point
Jumlah : 4 unit
P1 : tekanan masuk = 1 atm = 101,325 kPa
P2 : tekanan keluar = 5 atm = 506,625 kPa
Daya motor standar : 829 hp
5. 35 Kompresor Gas Buang (C-104)

Fungsi : Menaikkan tekanan dan mengalirkan gas buang dari
electric furnace menuju mixing point
Tipe : Reciprocating Compressor
Jumlah : 4 unit
Daya motor : 1028 hp
5. 36 Gas Turbine (JJ-201)

Fungsi : mengubah energi panas gas buang menjadi energi
mekanik yang akan menggerakkan generator untuk
membangkitkan listrik.
Jenis : Automatic Exctraction Turbine
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Laju alir, F = 23.205,354 kg/jam
Tekanan suction, P1 = 5 atm
Suhu suction, T1 = 1031 oC = 1304 K
Tekanan discharge, P2 = 1 atm
Suhu discharge, T2 = 600 oC = 873 K
Effisiensi turbin, ηt = 80%
Effisiensi generator, ηG = 94%
Effisiensi transmisi, ηtr = 100%
Daya turbin,Pt = 11.545.220,54 kJ/jam
Daya semu (NG = 8.682.005,846 kJ/jam
Daya nyata = 1,93 MW

Fungsi : Menyediakan superheated steam
Jenis : Water tube boiler
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Jumlah :1
Tube dengan spesifikasi
- L = 30 ft
-Diameter tube 16 in
-Luas permukaan pipa, a′ = 4,189 ft2/ft
-jumlah tube = 500 buah
5. 38 Steam Turbine (JJ-202)

Fungsi : Mengubah energi panas dari uap yang dibangkitkan boiler
menjadi energi mekanik berupa putaran poros turbin untuk
menggerakkan generator pembangkit listrik.
Desain : Automatic Exctraction Turbine
Jumlah :1 unit
Kondisi operasi :
Laju alir, F = 7300 kg/jam
Suhu suction, T1 = 565 oC
Tekanan discharge, P2 = 0,1 atm
o
Suhu discharge, T2 = 46 C
Effisiensi generator, ηG = 94 %
Pt = 2, 064 MW
Daya semu (NG) : 6.984.897,391 kJ/jam
P (daya nyata):
NG = 6.984.897,391 kJ/jam
P = 1,6492 MW
5.39 Cooling Yard (A-101)
Fungsi : Mendinginkan produk selama 3 hari
limas dengan satu sisi dinding terbuka
Suhu : 300C
Laju alir : 2.525,2525 kg/jam
Perhitungan desain bangunan :
Panjang = 20 m
Lebar = 9 m
Tinggi = 8 m
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah alat-alat yang digunakan untuk pengukuran dan
pengendalian dalam suatu sistem yang lebih besar dan lebih kompleks. Untuk
memenuhi persyaratan tersebut diperlukan pengawasan (monitoring) yang terus
menerus terhadap operasi pabrik kimia dan intervensi dari luar (external
intervention) untuk mencapai tujuan operasi. Hal ini dapat terlaksana melalui suatu
rangkaian peralatan (alat ukur, kerangan, pengendali, dan komputer) dan intervensi
manusia (plant managers, plants operators) yang secara bersama membentuk control
system. Dalam pengoperasian pabrik diperlukan berbagai prasyarat dan kondisi
operasi tertentu sehingga diperlukan usaha-usaha pemantauan terhadap kondisi
operasi pabrik dan pengendalian proses supaya kondisi operasinya stabil
(Poerwanto, 2008).
Agar proses selalu stabil dibutuhkan instalasi alat-alat pengendalian. Alat-alat
pengendalian dipasang dengan tujuan (Hutagalung, 2008):
1. Menjaga keamanan dan keselamatan kerja
Keamanan dalam operasi suatu pabrik kimia merupakan kebutuhan primer
untuk orang-orang yang bekerja di pabrik dan untuk kelangsungan
perusahaan. Untuk menjaga terjaminnya keamanan, berbagai kondisi operasi
pabrik seperti tekanan operasi, temperatur, konsentrasi bahan kimia, dan lain
sebagainya harus dijaga tetap pada batas-batas tertentu yang diizinkan.
2. Memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan
Pabrik harus menghasilkan produk dengan jumlah tertentu (sesuai kapasitas
desain) dan dengan kualitas tertentu sesuai spesifikasi. Untuk itu dibutuhkan
suatu sistem pengendali untuk menjaga tingkat produksi dan kualitas produk
yang diinginkan.
3. Menjaga peralatan proses dapat berfungsi sesuai yang diinginkan dalam
desain.
Peralatan-peralatan yang digunakan dalam operasi proses produksi memiliki
kendala-kendala operasional tertentu yang harus dipenuhi. Pada pompa harus
dipertahankan NPSH, temperatur dan tekanan pada reaktor harus dijaga agar
tetap beroperasi aman dan konversi menjadi produk optimal, isi tangki tidak
boleh luber ataupun kering, serta masih banyak kendala lain yang harus
diperhatikan.
4. Menjaga agar operasi pabrik tetap ekonomis.
Operasi pabrik bertujuan menghasilkan produk dari bahan baku yang
memberi keuntungan yang maksimum, sehingga pabrik harus dijalankan pada
kondisi yang menyebabkan biaya operasi menjadi minimum dan laba yang
diperoleh menjadi maksimum.
5. Memenuhi persyaratan lingkungan
Operasi pabrik harus memenuhi berbagai peraturan lingkungan yang
memberikan syarat-syarat tertentu bagi berbagai buangan pabrik kimia.
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah

(Considine, 1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :

1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga
variabel yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan
ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke
elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar
dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap
berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan

semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah

(Peter, dkk., 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran

2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :
1. Untuk variabel temperatur:

• Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
menunjukkan temperatur dari suatu alat.
• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengkontrol temperatur suatu alat. Dengan menggunakan temperature
controller, para engineer dapat melakukan pengendalian terhadap peralatan
sehingga temperatur peralatan tetap berada dalam range yang diinginkan.
Temperature controller kadang-kadang juga dapat mencatat temperatur dari
suatu peralatan secara berkala (Temperature Recorder).
• Temperature Indicator Control Alarm (TICA) adalah instrumen yang
digunakan untuk tiga fungsi instrumen temperatur sekaligus yaitu
menunjukkan, mengkontrol temperatur dan membunyikan alarm jika terjadi
perubahan temperatur dari suatu peralatan
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
• Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
menunjukkan ketinggian cairan dalam suatu alat.
• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengkontrol ketinggian cairan dalam suatu alat. Dengan menggunakan level
controller, para engineer juga dapat melakukan pengendalian ketinggian
cairan dalam peralatan tersebut.
3. Untuk variabel tekanan
• Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
menunjukkan tekanan operasi suatu alat.
• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat. Para engineer juga dapat melakukan
perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure controller dapat juga
dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan secara berkala (Pressure
Recorder).
• Pressure Indicator Control Alarm (PICA) adalah instrumen yang digunakan
untuk tiga fungsi instrumen tekanan sekaligus yaitu menunjukkan tekanan,
membunyikan alarm jika terjadi perubahan tekanan dan mengkontrol
tekanan dari suatu peralatan
4. Untuk variabel aliran bahan
• Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
menunjukkan laju aliran bahan dalam suatu alat.
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir bahan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Silikon
Karbida
No Nama alat Jenis instrumen Kegunaan

1. Tangki cairan LI Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
2. Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
3. Mixer LC Mengontrol tinggi bahan dalam Mixer
Mengontrol temperatur dalam Electric
4. Electric Furnace TC
Furnace
PC Mengontrol tekanan dalam Steam Boiler
5. Steam Boiler Mengontrol laju alir air masuk ke dalam
FC
Steam Boiler
Mengontrol tekanan operasi dalam
6. Compressor PC
kompresor
Rotary Kiln Mengontrol suhu dalam Rotary Kiln

7. TC
Preheater Preheater
8. Conveyor FC Mengontrol laju alir bahan pada conveyor
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,

oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi. Semakin tinggi tingkat
keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para
karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan
suasana kerja yang menyenangkan. Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi
tanggung jawab dan kewajiban para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal
yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk menjamin adanya
keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Alamsyah, 2007):
1. Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin .

2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Silikon Karbida
Dalam rancangan pabrik pembuatan Silikon Karbida, usaha-usaha

pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai
berikut:
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Ledakan

Pencegahan kebakaran dan ledakan adalah usaha mewaspadai akan
faktor-faktor yang menjadi sebab munculnya atau terjadinya kebakaran dan
mengambil langkah-langkah untuk mencegah kemungkinan tersebut menjadi
kenyataan
Pencegahan kebakaran membutuhkan suatu program pendidikan dan
pengawasan beserta pengawasan karyawan, suatu rencana pemeliharaan yang
cermat dan teratur atas bangunan dan kelengkapannya, inspeksi/pemeriksaan,
penyediaan dan penempatan yang baik dari peralatan pemadam kebakaran
termasuk memeliharanya baik segi siap-pakainya maupun dari segi mudah
dicapainya.
Kebakaran adalah suatu nyala api, baik kecil atau besar pada tempat
yang tidak kita hendaki, merugikan dan pada umumnya sukar dikendalikan.
Api terjadi karena persenyawaan dari (Safe, 2000) :
1. Sumber panas, seperti energi elektron (listrik statis atau dinamis), sinar
matahari, reaksi kimia dan perubahan kimia.
2. Benda mudah terbakar, seperti bahan-bahan kimia, bahan bakar, kayu,
plastik dan sebagainya.
3. Oksigen (tersedia di udara)
Peralatan Pencegahan Kebakaran (Safe, 2000) :

1. Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium, dan ruang proses.
2. Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
3. Fire Hydran ditempatkan di daerah storage, proses dan perkantoran.
Ada 3 jenis hydran, yaitu hydran gedung, hydran halaman dan hydran kota,
sesuai namanya hydran gedung ditempatkan dalam gedung, untuk hydran
halaman ditempatkan di halaman, sedangkan hydran kota biasanya
ditempatkan pada beberapa titik yang memungkinkan Unit Pemadam
Kebakaran suatu kota mengambil cadangan air.
4. Fire Extinguishers /APAR /Racun Api disediakan pada bangunan pabrik
untuk memadamkan api yang relatif kecil.
Peralatan ini merupakan peralatan reaksi cepat yang multi guna karena dapat
dipakai untuk jenis kebakaran. Peralatan ini mempunyai berbagai ukuran
beratnya, sehingga dapat ditempatkan sesuai dengan besar-kecilnya resiko
kebakaran yang mungkin timbul dari daerah tersebut, misalnya tempat
penimbunan bahan bakar terasa tidak rasional bila di situ kita tempatkan
racun api dengan ukuran 1,2 Kg dengan jumlah satu tabung. Bahan yang ada
dalam tabung pemadam api tersebut ada yang dari bahan kimia kering, busa
(foam) dan CO2, untuk Halon tidak diperkenankan dipakai di Indonesia.
5. Gas Detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan
dan dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi
kebocoran gas.
6. Detektor Asap (Smoke Detector)
Peralatan yang memungkinkan secara otomatis akan memberitahukan kepada
setiap orang apabila ada asap pada suatu daerah maka alat ini akan berbunyi,
khusus untuk pemakaian dalam gedung.
7. Sprinkler
Peralatan yang dipergunakan khusus dalam gedung, yang akan memancarkan
air secara otomatis apabila terjadi pemanasan pada suatu suhu tertentu pada
daerah di mana ada sprinkler tersebut
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja

No.Per/13/Men/2003 tentang instalansi alarm kebakaran otomatis, yaitu
(Frankiest, 2003) :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Alarm kebakaran (Fire Alarm)
Peralatan yang dipergunakan untuk memberitahukan kepada setiap orang
akan adanya bahaya kebakaran pada suatu tempat.
b. Gas Detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.
c. Smoke Detector adalah detector yang bekerja berdasrkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
2. Panel Indikator Kebakaran
Panel Indikator Kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di
ruang operator.
6.3.2 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah (Ishak,
2004):
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan
pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila
diluar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja
dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau
pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-

nilai disiplin bagi para karyawan yaitu :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
peralatan yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
pada atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
6. Setiap kontrol secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.
6.3.3 Pencegahan Terhadap Bahaya Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah (Ishak, 2004) :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu
lalu lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat
penangkal petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Menggunakan Alat Pelindung Diri (ADP)

Alat Pelindung Diri (APD) adalah kelengkapan yang wajib digunakan saat
bekerja sesuai kebutuhan untuk menjaga keselamatan pekerja itu sendiri dan orang
di sekelilingnya. Kewajiban itu sudah disepakati oleh pemerintah melalui
Departemen Tenaga Kerja Republik Indonesia. Adapun bentuk dari alat tersebut
adalah :
1. Safety Helmet
Berfungsi sebagai pelindung kepala dari benda yang bisa mengenai kepala secara
langsung.
2. Tali Keselamatan (safety belt)
Berfungsi sebagai alat pengaman ketika menggunakan alat transportasi ataupun
peralatan lain yang serupa (mobil,pesawat, alat berat, dan lain-lain).
3. Sepatu Karet (sepatu boot)
Berfungsi sebagai alat pengaman saat bekerja di tempat yang becek ataupun
berlumpur. Kebanyakan di lapisi dengan metal untuk melindungi kaki dari benda
tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dan sebagainya.
4. Sepatu pelindung (safety shoes)
Seperti sepatu biasa, tapi dari bahan kulit dilapisi metal dengan sol dari karet
tebal dan kuat. Berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang menimpa kaki
karena tertimpa benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia.
5. Sarung Tangan
Berfungsi sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat atau situasi
yang dapat mengakibatkan cedera tangan. Bahan dan bentuk sarung tangan di
sesuaikan dengan fungsi masing-masing pekerjaan.
6. Tali Pengaman (Safety Harness)
Berfungsi sebagai pengaman saat bekerja di ketinggian. Diwajibkan
menggunakan alat ini di ketinggian lebih dari 1,8 meter.
7. Penutup Telinga (Ear Plug / Ear Muff)
Berfungsi sebagai pelindung telinga pada saat bekerja di tempat yang bising.
8. Kaca Mata Pengaman (Safety Glasses)
Berfungsi sebagai pelindung mata ketika bekerja (misalnya mengelas).
9. Masker (Respirator)
Berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup saat bekerja di tempat
dengan kualitas udara buruk (misal berdebu, beracun).
10. Pelindung wajah (Face Shield)
Berfungsi sebagai pelindung wajah dari percikan benda asing saat bekerja
(misal pekerjaan menggerinda)
11. Jas Hujan (Rain Coat)
Berfungsi melindungi dari percikan air saat bekerja (misal bekerja pada
waktu hujan atau sedang mencuci alat).
Semua jenis APD harus digunakan sebagaimana mestinya, gunakan pedoman

yang benar-benar sesuai dengan standar keselamatan kerja K3L (Kesehatan,
Keselamatan Kerja dan Lingkungan).
6.3.5 Penyediaan Poliklinik di Lokasi Pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat kecelakaan di lokasi
pabrik seperti terhirup gas beracun, luka terbakar, patah tulang dan lain sebagainya
(Ishak, 2004).
BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya suatu

proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan silikon karbida
dari pasir silika dan karbon adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air
2. Kebutuhan bahan kimia
3. Kebutuhan tenaga listrik
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
silikon karbida dari pasir silica dan karbon adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air untuk proses:
• Kebutuhan air untuk menambah kelembaban bahan pada Pelletizing
Machine.
• Kebutuhan air untuk umpan Steam Boiler.
Tabel 7.1 Kebutuhan air untuk proses
Kebutuhan Jumlah Air (kg/jam)
Pelletizing Machine 788,9125
Steam Boiler 7,300
Total 8.088,9125
Faktor kemanan = 20%

Total Kebutuhan proses = 1,2 × 8088.9125 kg/jam
= 9.706.6950 kg/jam
2. Air untuk berbagai kebutuhan

1) Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40–100 ltr/hari
(Metcalf, 1991). Diambil 80 liter/hari = 3,3333 liter/jam.
ρair pada 30oC = 995,68 kg/m3
Jumlah karyawan = 170 orang
Maka total air domestik = 3,3333 liter/jam × 170
= 566.661 ltr/jam × 0,99568 kg/liter
= 564,2187 kg/jam
2) Kebutuhan air laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 ltr/hari (Metcalf
dan Eddy, 1991). Maka diambil 1500 ltr/hari = 62,23 kg/jam
3) Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah

Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 – 120 liter/hari
(Metcalf dan Eddy, 1991), Maka diambil 120 liter/hari = 5 liter/jam
ρair pada 30oC= 995,68 kg/m3 ;
Pengunjung rata – rata = 150 orang.
Maka total kebutuhan airnya = 5 × 150 = 750 ltr/jam × 0,99568 kg/liter
= 746,76 kg/jam
4) Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 400 – 600 ltr/hari. (Metcalf dan
Eddy, 1991), Maka diambil 600 ltr/hari = 24,892 kg/jam
Tabel 7.2 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Jumlah Air (kg/jam)
Domestik 564,2187
Laboratorium 62,23
Kantin dan Tempat Ibadah 746,76
Poliklinik 24,892
Total 1.398,1007
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah :

= 9.706,6950 + 1.398,1007
= 11.104,7956 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan silikon karbida dari karbon dan silika ini
berasal dari Sungai Peusangan, Lhokseumawe, NAD, dengan panjang 130,796 km,
luas daerah aliran sungai 2.590,79 km2. Sungai tersebut selalu mempunyai debit air
yang besar walaupun pada musim kemarau, yakni potensi air per-tahun sebesar
16.573.744.800 m3 ( Anonim, 2012 b). Kualitas air Sungai Peusagan dapat dilihat
pada Tabel 7.3.
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan
air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal dari air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya.
Pengolahan air pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Penyaringan
2. Pengendapan
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.1.1 Penyaringan ( Screening)
Proses ini merupakan proses fisis, yaitu proses penyaringan terhadap air
industri untuk memisahkan partikel–partikel atau benda–benda yang berukuran besar
yang terikut oleh air untuk proses selanjutnya. Screening merupakan tahap awal dari
pengolahan air. Adapun tujuan screening adalah memudahkan pemisahan dan
menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar yang terbawa dalam air sungai
yang mungkin dapat merusak fasilitas unit utilitas (Degremont, 1991)
Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Peusagan, daerah Lhoksuemawe
Parameter Satuan Kadar
Suhu °C 23,5 – 33
pH - 7 – 8,29
DO mg/L 2,7 – 11,8
TSS mg/L 1 – 116
COD mg/L 10 – 80
BOD mg/L 3 – 43
Total Amonia (NH3-N) mg/L 0,005 – 2,035
Posfat (PO4) mg/L 0,005 – 0,535
Nitrat (NO3-N) mg/L 0,005-1,086
H2S mg/L 0 ‐ 0,009
Cu2+ mg/L 0,003 – 0,07
2+
Cd mg/L 0,001 – 0,11
2+
Pb mg/L 0,001 – 0,97
Hg2+ mg/L <0,0002 – 0,0058
(Sumber: Exe Summary, 2008)
7.1.2 Pengendapan
Proses pengendapan yaitu proses pengendapan partikel – partikel padat dalam
air yang menyebabkan kekeruhan berupa lumpur atau zat padat berat lainnya.
Adapun tujuan pengendapan adalah :
• Menghilangkan kekeruhan
• Mengurangi kesadahan
• Menghemat bahan bakar
Ada beberapa hal yang mempengaruhi proses pengendapan , yaitu:
• Waktu pengendapan
Pemberian waktu harus cukup sehingga partikel–partikel padat memisah
sempurna.
• Perbedaan berat jenis partikel atau lumpur dengan air
Semakin besar berat jenis partikel, maka waktu pengendapan akan semakin
pendek.
• Adanya gaya gravitasi
Partikel–partikel mempunyai berat, dan oleh karena gaya gravitasi maka
partikel akan turun.
• Kecepatan aliran
Semakin lambat aliran, maka akan semakin baik hasil yang diperoleh.
7.1.3 Klarifikasi
Pada bak clarifier, akan terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Tahap ini
bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid (Degremont, 1991)
Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air
dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis
akan terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan
pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 ↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont,
1991):
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl2 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
( Crities dan George, 1998).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :

Total kebutuhan air = 11.104,7956 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 ×11.104,7956
= 0,5552 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 ×11.104,7956
= 0,2998 kg/jam
7.1.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf dan Eddy, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam:
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan silikon karbida dari pasir silika dan
karbon menggunakan media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai
berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Untuk air domestik, laboratorium, kantin dan tempat ibadah, poliklinik serta
perkantoran dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi
diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar dari
penyaring merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus
dimasak terlebih dahulu. Saat ini telah tersedia beberapa jenis water treatment system
di pasaran, sehingga dapat dipilih salah satu yang memenuhi persyaratan.
• Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1398,1007 kg/jam
• Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
• Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 x 1.398,1007 kg/jam)/0,7 = 0,004 kg/jam
7.1.5 Demineralisasi
Air untuk umpan boiler harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut. Oleh
karena itu harus dilakukan pengolahan air umpan boiler. Pengolahan ini dibagi
menjadi 2 jenis, yaitu:
1) Pengolahan Internal
 Dilakukan didalam ketel
 Dengan penambahan bahan kimia didalam ketel,
Misalnya : pada penyesuaian pH dan penghilangan O2 terlarut
2) Pengolahan Eksternal
 Dilakukan diluar ketel, misalnya pada proses pelunakan air
demineralisasi, proses evaporasi untuk air bahan baku yang banyak
mengandung garam, seperti air laut atau air payau.
Pada proses demineralisasi alat demineralisasi dibagi atas 2 bagian, yaitu :

1. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IR-122 (Lorch, 1981). Reaksi yang
terjadi:
2H+R + Ca2+ → Ca2+R2 + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R2 + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 berlebih dengan reaksi:
Ca2+R2 + 2 H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R2 + 2 H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation :
Air Sungai Peusagan, Lhoksumawe mengandung kationNH4+, Cu2+, Cd+2, Pb2+, dan
Hg2+ masing-masing 0,0335 ppm; 0,0545 ppm; 0,4845 ppm; dan 0,0028 ppm( Tabel
7.4).
Diketahui, 1 gr/gal = 17,1 ppm.
Total kesadahan kation = 2,035 ppm+ 0,07 ppm+ 0,11 ppm + 0,97 ppm+ 0,0058 ppm
= 3,1908 ppm
= 3,1908/17,1 gr/gal
= 0,1866 gr/gal
Air yang diolah adalah air umpan ketel uap.
Jumlah air yang diolah = 9.706,695 kg/jam
9.706,695 kg/jam
= 3
x 264,17 gal/m 3
995,5 kg/m
= 2.575,8088 gal/jam
Kesadahan air = 0,1866 gr/gal x 2.575,8088 gal/jam x 24 jam/hari
= 11.535,5019 gr/hari = 11,535 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 9.706,695 kg/jam = 42,930 gal/menit
Dari Tabel 12.4, Nalco, 1988 diperoleh:
- Diameter penukar kation = 3 ft-0 in
- Luas penampang penukar kation = 7,07 ft2
- Jumlah penukar kation = 2 unit
Volume Resin yang Diperlukan:
Total kesadahan air = 11,535 kg/hari

- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
11,536 kg / hari
Kebutuhan resin per alat penukar kation = 3
= 0,288 ft3 / hari
20 kg / ft .2
Volume minimum resin pada 30 in = 18 ft3 (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
18
Tinggi resin yang dibutuhkan per alat penukar kation = = 2,546 ft
7,07
18 ft 3 × 20 kg / ft 3
Waktu regenerasi = = 31,208 hari~ 32 hari
11,536 kg/hari
6 lb / ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 11,536 kg/hari ×
20 kg / ft 3
= 3,461 lb/hari
= 0,0654 kg/jam
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410. Resin ini
merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH- + SO42- R2SO4- + 2OH-
ROH- + Cl- RCl- + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4- + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH-
RCl- + NaOH NaCl + ROH-
Perhitungan Kesadahan Anion

Air Sungai Peusagan, Lhoksumawe mengandung Anion PO42- dan NO3- masing-
masing 0,265 ppm, dan 0,5405 ppm (Tabel 7.).
Total kesadahan anion = 0,535 + 1,086 ppm
= 1,621/17,1 gr/gal
= 0,1 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 9.706,695 kg/jam
9.706,695 kg/jam
= x 264,17 gal/m 3
995,5 kg/m 3
= 2.575,8088 gal/jam
Kesadahan air = 0,1 gr/gal x 2.575,8088 gal/jam x 24 jam/hari
= 6181,941 gr/hari = 6,1819 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 2.575,8088 gal/jam = 42,930 gal/menit
- Diameter penukar kation = 3 ft-0 in
- Jumlah penukar kation = 2 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 6,1819 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
6,1819 kg/hari
Kebutuhan resin per alat penukar anoin = 3
= 0,258 ft3/hari
12 kg/ft .2
Volume minimum resin pada 30 in = 18 ft3 (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
18
Tinggi resin yang dibutuhkan per alat penukar kation = = 2,546 ft
7,07
18 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 34,940 hari = 35 hari
6,1819 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 6,182 kg/hari x
12 kg/ft 3
= 2,576 lb/hari = 0,0487 kg/hari
7.1.6 Deaerasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) sebelum dikirim sebagai umpan ketel. Pada deaerator ini , air
dipanaskan hingga 90oC supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2
dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi. Pemanasan ini
juga berfungsi untuk mencegah perbedaan suhu di dalam ketel sehingga beban ketel
dapat dikurangi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam
deaerator.
7.2 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 19.806 hp
2. Unit Utilitas = 63 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 30 hp
4. Penerangan dan kantor = 30 hp
5. Bengkel = 30 hp
6. Perumahan = 100 hp
Total kebutuhan listrik = 20.059 hp
Kebutuhan listrik = 20.059 hp × 0,7456999 kW/hp
= 14.957,99 kW
Safety factor = 20%
Total Kebutuhan listrik = 17.949,59 kW
Listrik yang dibangkitkan oleh turbin = 3.558,55 kW
Maka kebutuhan listrik = 14.391,04 kW
7.3 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk burner (B-101) adalah gas alam karena
mempunyai nilai bakar yang tinggi dan harga yang lebih murah.
Keperluan bahan bakar burner:
Jumlah Gas Alam = 400 kg/jam (LAMP. A)
Nilai bakar LNG = 21.000 btu/lb x 400 kg/jam x 2,2045 lb/kg
= 18.518.000 btu/jam
= 18,518 mmbtu/jam
7.4 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Silikon karbida adalah:
1) Al2(SO4)2 = 0,5552 kg/jam
2) NaCO3 = 0,2998 kg/jam
3) Kaporit = 0,004 kg/jam
4) H2SO4 = 0,0654 kg/jam
5) NaOH = 0,0487 kg/jam
7.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah pabrik pembuatan silokon karbida meliput i :
1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik dan kantor
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
5. Limbah gas
Limbah gas yang dihasilkan berupa O2, N2, CO2, dan H2O. Gas tergolong gas
tidak beracun, sehingga langsung dibuang ke udara melalui corong yang tinggi
dan disekitarnya ditanami pohon.
Pengolahan limbah pabrik ini dilakukan dengan menggunakan metode
Netralisasi, dengan alasan bahwa limbah yang dihasilkan dalam volume yang tidak
terlalu besar yaitu 0,3679 m3/jam hanya sebagian kecil dalam bentuk padatan yang
merupakan impuritis dari bahan baku dengan komposisi limbah adalah air 96 %.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Pencucian peralatan pabrik
Diperkirakan = 100 L/jam
2. Laboratorium diperkirakan = 20 L/jam
3. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- domestik = 10 L/hari (Metcalf dan Eddy, 1991)
- kantor = 25 L/hari (Metcalf dan Eddy, 1991)
Jumlah karyawan = 170 orang
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 170 × ((10 + 25) L/hari × (1 hari / 24 jam)) = 247,9167 L/jam
Total air buangan pabrik = 100 + 20 + 247,9167 = 367,9167 L/jam = 0,3679 m3/jam
7.5.1 Bak Penampungan (BP)

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 0,3679 m3/jam

Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = (0,3679 × 15 × 24) = 132,444 m3/jam
132,444
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 147,16 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p × l × t
147,16 m3 = 2l × l × l
l = 4,1904 m
Jadi, panjang bak (p) = 8,3808 m
lebar bak (l) = 4,1904 m
tinggi bak (t) = 4,1904 m
luas bak A = 35,1186 m2
tinggi air = 0,9 (4,1904 m) = 3,7713 m
7.5.2 Bak Pengendapan Awal (BPA)
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.
Laju volumetrik air buangan = 0,3679 m3/jam = 8,8296 m3/hari

Waktu tinggal air = 2 jam = 0,08333 hari
Volume bak (V) = 8,8296 m3/hari × 0,08333 hari × 24 = 17,6592 m3
17,6592
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
Volume bak V = p×l×t
24,511 m3 = 2l × l × l
l = 2,1408 m
Jadi, panjang bak p = 4,2815 m
lebar bak = 4,2815 m
tinggi bak t = 2,1408 m
luas bak A = 9,1656 m2
tinggi air = 0,9(2,1408) = 1,9267 m
7.5.3 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Laju volumetrik air buangan = 0,3679 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan =0,3679 m3/jam x 24 jam/hari x 1 hari
= 8,8296 m3
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan organik
mempunyai pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri
dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan
Kep.No.3/Menlh/01/1998. Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu(Na2CO3).
Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3 / 30 ml
air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 8.829,6 m3/hari = 8.829,6 L/hari
Kebutuhan Na2CO3 :
= (8829,6 L/hari x 1/30 ml x 1000 ml/L)×(0,15 gr)×(1kg/103mg)×(1hari/24 jam)
= 1,8395 kg/jam
1,8395
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 6,1317 kg/jam
0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1999)
6,1317
Volume 30% Na2CO3 = = 0,0046 m3/jam
1327
Laju alir limbah = 0,3679 m3/jam

Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = (0,3679 m3/jam + 0,0046 m3/jam) ×1 hari × 24 jam/hari
= 8,9405 m3
8,905
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
Volume bak V = p × l × t
9,9339 m3 = 2l × l × l
l = 1,706 m
Jadi, panjang bak p = 3,4124 m
lebar bak l = 1,706 m
tinggi bak t = 1,706 m
luas bak A = 5,822 m2
tinggi air = 0,9 (1,706) = 1,5356 m
7.5.5 Tangki Sedimentasi (TS)
Fungsi : Mengendapkan limbah yaitu impuritis dari bahan baku proses untuk
selanjutnya dipisahkan.
Laju volumetrik air buangan = 8,8296 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry, 2007)

Waktu tinggal air = 5 jam = 0,2083 hari
Volume bak (V) = 8,8296 m3/hari × 0,2083 hari = 1,8392 m3
Luas tangki (A) = (8,8296 m3/hari) / (33 m3/m2 hari) = 0,2677 m2
A = ¼ π D2
4 x 0,2582
Diameter tangki = 2
3,14
D = 0,5858 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 1,8392 / 0,2677 = 6,8704 m
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Landasan Teori

Lokasi dan tata letak sangat penting bagi pabrik, karena sangat
mempengaruhhi kedudukan pabrik dalam persaingan dan menentukan kelangsungan
pabrik tersebut. Penentuan lokasi dan tata letak pabrik tidaklah semudah seperti yang
diperkirakan. Hal ini karena banyak faktor-faktor lain yang perlu diperhatikan dalam
penentuan lokasi dan tata letaknya. Faktor-faktor ini harus dapat memberikan
keuntungan untuk jangka panjang termasuk pertimbangan akan kemungkinan untuk
memperbesar atau memperluas pabrik pada masa yang akan datang. Faktor ini juga
harus dapat menjamin kelangsungan pabrik sehingga pabrik dapat beroperasi secara
efektif dan efisien dan dapat memberikan keuntungan.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut:
1. Kemampuan untuk melayani konsumen.
2. Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat relatif murah.
3. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
4. Memungkinkan diadakannya perluasan pabrik dikemudian hari.
8.2 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik
(Peters dkk., 2004)
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik pembuatan Silikon Karbida
ini direncanakan berlokasi di daerah hilir Sungai Peusagan, Banda Sakti,
Lhoksumawe, Nanggroe Aceh Darussalam.
Gambar 8.1 Peta lokasi pabrik Silikon Karbida
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah (Subekti, 2005):

1. Bahan Baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku direncanakan diperoleh dari Langkat dan pabrik-pabrik yang ada Sumatera.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Produk Silikon Karbida ini dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah ke
daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan Silikon Karbida
menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun, Kabupaten Lhoksumawe tidak
akan mengalami hambatan dalam hal pemasaran. Sarana transportasi darat yang
baik mempermudah untuk transportasi produk menuju pelabuhan Lhoksumawe.
3. Fasilitas Transportasi
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan pengangkutan darat sehingga
pembelian bahan baku dan pelemparan produk dapat dilakukan melalui jalan
darat maupun laut.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik untuk operasi pabrik
dapat diperoleh dari pembangkit listrik sendiri dan Perusahaan Listrik Negara
(PLN) wilayah Nanggroe Aceh Darussalam. Di samping itu juga digunakan
generator diesel (apabila listrik mati) yang bahan bakarnya diperoleh dari
Pertamina.
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu
untuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Berdasarkan monograf
daerah Lhokseumawe, NAD yang menyebutkan bahwa didaerah ini terdapat
sungai besar, dimana diantaranya dekat dengan lokasi pabrik. Kebutuhan air ini
berguna untuk proses, sarana utilitas, dan keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja merupakan modal untuk pendirian suatu pabrik. Dengan
didirikannya pabrik di daerah Lhokseumawe, NAD ini diharapkan akan dapat
menyerap tenaga kerja potensial yang cukup banyak terdapat didaerah tersebut.
Tenaga kerja pada daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih. Tenaga kerja untuk pabrik
ini direkrut dari :
- Perguruan tinggi lokal, masyarakat sekitar dan perguruan tinggi lainnya.
- Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar dan luar daerah.
7. Harga tanah dan bangunan
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya tanah bangunan
untuk pendirian pabrik relatif terjangkau.
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan
disekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk
9. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti kebanyakan daerah lain di Indonesia, maka kondisi cuaca dan iklim di
sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Temperatur udara tidak pernah mengalami
penurunan maupun kenaikan yang cukup tajam dimana temperatur udara berada
diantara 28 – 330C dan tekanan udara berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan
udaranya sedang.
10. Masyarakat di sekitar pabrik
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik Silikon
Karbida ini karena selain akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka, pabrik
Silikon Karbida ini ramah lingkungan, karena limbah yang dihasilkan tidak
berbahaya dan diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan
masyarakat di sekitarnya.
8.3 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri
sehingga setiap perusahaan/pabrik pasti membutuhkan lay out dalam menjalankan
dan mengembangkan usahanya. Lay out pabrik disebut juga tata letak atau tata ruang
didalam pabrik. Lay out pabrik adalah cara penempatan fasilitas-fasilitas produksi
guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien. Fasilitas pabrik dapat
berupa mesin-mesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan bahan, dan peralatan
pengawasan (Astra, 2003)
Perencanaan lay out menurut James A Moore adalah rencana dari
keseluruhan tata letak fasilitas industri yang didalamnya, termasuk bagaimana
personelnya ditempatkan, alat-alat operasi gudang, pemindahan material, dan alat
pendukung lain sehingga akan tercipta suatu tujuan yang optimum dengan kegiatan
yang ada dengan menggunakan fasilitas-fasilitas yang ada dalam perusahaan.
Prinsip dasar penyusunan lay out :
1. Integrasi secara total terhadap faktor-faktor produksi, tata letak fasilitas pabrik
dilakukan secara terintegrasi dari semua faktor yang mempengaruhi proses
produksi menjadi satu organisasi yang besar.
2. Jarak pemindahan bahan paling minimum. Waktu pemindahan bahan dari satu
proses ke proses yang lain dalam industri dapat dihemat dengan cara mengurangi
jarak perpindahan.
3. Memperlancar aliran kerja, diupayakan untuk menghindari gerakan balik (back
tracking), gerakan memotong (cross movement), dan gerak macet (congestion),
dengan kata lain material diusahakan bergerak terus tanpa adanya interupsi oleh
gangguan jadwal kerja.
4. Kepuasan dan keselamatan kerja, sehingga memberikan suasana kerja yang
menyenangkan
5. Fleksibilitas, yaitu dapat mengantisipasi perubahan teknologi, komunikasi,
kebutuhan konsumen (Satria, 2007)
Untuk menjaga fleksibilitas, diadakan penyesuaian kembali (relayout), yaitu

suatu perubahan kecil dalam suatu penataan ruangan, tetapi tidak menutup
kemungkinan adanya perubahan desain produk yang memungkinkan berubahnya
layout secara total dan perlu diperhatikan adalah relayout maupun layout jika ada
perubahan sedikit saja tidak akan mengganggu proses produksi.
Perencanaan tata letak fasilitas produksi berhubungan erat dengan proses
perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan, dan pekerja pada
masing-masing stasiun kerja (work station). Pengaturan tata letak fasilitas produksi
harus mempertimbangkan faktor-faktor berikut :
1. Jenis produk, termasuk didalamnya desain produk dan volume produksi.
2. Urutan proses, apakah atas dasar arus ataukan atas dasar proses.
3. Peralatan yang digunakan, baik teknologi, jenis, maupun kapasitas mesin.
4. Pemeliharaan dan penggantian mesin dan peralatan (maintenance and
replacement).
5. Keseimbangan kapasitas antar mesin dan antar departemen (balance capacity)
6. Area tenaga kerja (employee area).
7. Area pelayanan (service area).
8. Feksibilitas (flexibility)
Dengan adanya sasaran yang akan dicapai dari lay out suatu pabrik maka
dengan sendirinya kita dapat memperoleh manfaat dari adanya perencanaan lay out
pabrik. Manfaat lay out pabrik diantaranya adalah sebagai berikut
1. Meningkatkan jumlah produksi, sehingga proses produksi berjalan lancar, yang
berimpas pada output yang besar, biaya dan jam tenaga kerja serta mesin
minimum.
2. Mengurangi waktu tunggu, artinya terjadi keseimbangan beban dan waktu antara
mesin yang satu dengan mesin lainnya, selain itu juga dapat mengurangi
penumpukan bahan dalam proses, dan waktu tunggu.
3. Mengurangi proses pemindahan bahan dan meminimalkan jarak antara proses
yang satu dengan yang berikutnya.
4. Hemat ruang, karena tidak terjadi penumpukan material dalam proses, dan jarak
antara masing-masing mesin berlebihan sehingga akan menambah luas bangunan
yang tidak dibutuhkan.
5. Mempersingkat waktu proses, jarak antar mesin pendek atau antara operasi yang
satu dengan yang lain.
6. Efisiensi penggunaan fasilitas, pendayagunaan elemen produksi, yaitu tenaga
kerja, mesin, dan peralatan.
7. Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja, sehingga menciptakan suasana
lingkungan kerja yang aman, nyaman, tertib, dan rapi, mempermudah supervisi,
mempermudah perbaikan dan penggantian fasilitas produksi, meningkatkan
kinerja menjadi lebih baik, dan pada akhirnya akan meningkatkan produktivitas.
8. Mengurangi kesimpangsiuran yang disebabkan oleh material menunggu, adanya
gerak yang tidak perlu, dan banyaknya perpotongan aliran dalam proses produksi
(intersection) (Wignjosoebroto, 2009).
8.4 Perincian Luas Tanah
Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Jaga 50
2 Tempat Parkir 300
3 Poliklinik 100
4 Kantin 100
5 Tempat Ibadah 200
6 Perpustakaan 60
7 Perkantoran 250
8 Unit Pemadam Kebakaran 100
9 Bengkel 100
10 Gudang Peralatan 150
11 Laboratorium 200
12 Ruang Kontrol 180
13 Area Perluasan 1.000
14 Area Proses 2.500
15 Area Bahan Baku 2.420
16 Area Produk 200
17 Unit Pembangkit Listrik 200
18 Jalan dan Taman 700
19 Perumahan Karyawan 500
20 Pengolahan Air 750
Total 10.000
TATA LETAK PABRIK
N
W E
Jalan Raya
1 3 4 5 8
2 6 7 9
10
Sungai
Jalan Raya
11 14
17
12
20
13
16
15
18
19
20
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Silikon Karbida

Keterangan
Gambar :
Tanpa Skala
1 Pos Jaga 6 Perpustakaan 11 Ruang Kontrol 16 Area Bahan Baku
2 Tempat parkir 7 Perkantoran 12 Laboratorium 17 Unit Pengolahan Air
3 Poliklinik 8 Unit Pemadam Kebakaran 13 Area Perluasan 18 Unit Pembangkit Listrik
4 Kantin 9 Bengkel 14 Area Proses 19 Jalan dan Taman
5 Tempat Ibadah 10 Gudang Peralatan 15 Area Produk 20 Perumahan/ mess
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Keberhasilan manajemen perusahaan ditentukan oleh ketetapan memilih

bentuk organisasi. Peningkatan kemapuan suatu perusahaan untuk tetap bisa
memproduksi produk yang dihasilkan dan tetap bisa mengembangkannya, maka
masalah organisasi merupakan hal yang sangat penting. Ketetapan memilih
bentuk organisasi sangat menentukan peningkatan efektivitas perusahaan.
Disamping itu, dalam upaya peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka
pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak. Manajemen yang
teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada
secara otomatis dapat mengembangkan organisasi untuk mencapai tujuan yang
ditentukan (Djatmiko,2002)
Adapun bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan
Silikon Karbida ini yang direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk
Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan
berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang
seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan
dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan
pelaksananya.
Pemilihan bentuk badan usaha ini didasari atas pertimbangan-pertimbangan
berikut:
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar
jumlah saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahaan
yang berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada bidangnya
masing-masing.
5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.
9.1 Manajemen Perusahaan

Dalam upaya peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka
pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak. Manajemen yang
teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada
secara otomatis dapat mengembangkan organisasi untuk mencapai tujuan yang
ditentukan (Djatmiko,2002)
Fungsi manajemen adalah elemen-elemen dasar yang selalu ada dan
melekat dalam proses manajemen yang akan dijadiakan acuan oleh manajer dalam
melaksanakan kegiatan untuk mencapai tujuan. Menurut Henry Fayol, fungsi
manajemen secara umum adalah perencanaan (planning), pengorganisasian
(organizing), pengarahan (coordinating) dan pengendalian (controlling)
(Salvatore, 2005).
9.1.1 Perencanaan (planning)
Perencanaan adalah memikirkan apa yang akan dikerjakan dengan
sumber yang dimiliki. Perencanaan dilakukan untuk menentukan tujuan
perusahaan secara keseluruhan dan cara terbaik untuk memenuhi tujuan itu.
Manajer mengevaluasi berbagai rencana alternatif sebelum mengambil
tindakan dan kemudian melihat apakah rencana yang dipilih cocok dan dapat
digunakan untuk memenuhi tujuan perusahaan. Perencanaan merupakan
proses terpenting dari semua fungsi manajemen karena tanpa perencanaan,
fungsi-fungsi lainnya tak dapat berjalan.
Planning yang efektif harus memenuhi 5 W 1 H:
- What : apa tujuan yang hendak dicapai.
- Why : mengapa hal tersebut perlu dilakukan..
- Where : dimana hal tersebut akan dilakukan.
- When : kapan hal tersebut akan dilakukan
- Who : siapa yang akan mengerjakannya.
- How : bagaimana cara melakukannya.
Fungsi perencanaan bermanfaat untuk hal-hal berikut:
a. Mengimbangi ketidakteraturan dari perusahaan.
b. Memusatkan perhatian pada sasaran.
c. Memperoleh pengelolaan yang ekonomis dan dan efektif
d. Memudahkan pengawasan.
e. Mendorong orang memberikan prestasi.
9.1.2 Pengorganisasian (organizing)

Pengorganisasian dilakukan dengan tujuan membagi suatu kegiatan
besar menjadi kegiatan-kegiatan yang lebih kecil. Pengorganisasian
mempermudah manajer dalam melakukan pengawasan dan menentukan orang
yang dibutuhkan untuk melaksanakan tugas-tugas yang telah dibagi-bagi
tersebut. Pengorganisasian dapat dilakukan dengan cara menentukan tugas apa
yang harus dikerjakan, siapa yang harus mengerjakannya, bagaimana tugas-
tugas tersebut dikelompokkan, siapa yang bertanggung jawab atas tugas
tersebut, pada tingkatan mana keputusan harus diambil.
9.1.3 Pengarahan (coordinating)

Pengarahan adalah suatu tindakan untuk mengusahakan agar semua
anggota kelompok berusaha untuk mencapai sasaran sesuai dengan
perencanaan manajerial dan usaha-usaha organisasi. Jadi actuating artinya
adalah menggerakkan orang-orang agar mau bekerja dengan sendirinya atau
penuh kesadaran secara bersama-sama untuk mencapai tujuan yang
dikehendaki secara efektif. Dalam hal ini yang dibutuhkan adalah
kepemimpinan (leadership).
9.1.4 Pengendalian (controlling)

Pengawasan adalah fungsi manajemen yang tak kalah pentingnya, karna
didalam pengawasan dilakukan koreksi. Pengawasan diperlukan untuk melihat
apakah rencana dilaksanakan sesuai dengan tujuan. Tujuan pengawasan adalah
untuk mencegah atau untuk memperbaiki kesalahan,penyimpangan,
penyelewengan dan kegiatan lainnya yang tidak sesuai dengan rencana.
Didalam pengawasan paling tidak dilakukan tiga proses, yaitu:
 Melakukan pengukuran terhadap hasil kerja yang telah dicapai.
 Melakukan perbandingan hasil kerja yang telah dicapai dengan standar
yang telah ditetapkan sebelumnya.
 Melakukan koreksi terhadap hasil kerja yang meliputi pembiayaan dan
efesiensi kerja.
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan
manajer. Manajer adalah seseorang yang bekerja melalui orang lain dengan
mengoordinasikan kegiatan-kegiatan mereka guna mencapai sasaran
organisasi. Robert L. Katz pada tahun 1970-an mengemukakan bahwa setiap
manajer membutuhkan minimal tiga keterampilan dasar.
1. Keterampilan konseptual (conceptional skill).Manajer tingkat atas (top
manager) harus memiliki keterampilan untuk membuat konsep, ide, dan
gagasan demi kemajuan organisasi.
2. Keterampilan berkomunikasi atau keterampilan berhubungan dengan
orang lain, yang disebut juga keterampilan kemanusiaan (humanity skill).
Dengan komunikasi yang persuasif, bersahabat, dan kebapakan akan
membuat karyawan merasa dihargai dan kemudian mereka akan bersikap
terbuka kepada atasan. Keterampilan berkomunikasi diperlukan, baik pada
tingkatan manajemen atas, menengah, maupun bawah.
3. Keterampilan teknis yang pada umumnya merupakan bekal bagi manajer
pada tingkat yang lebih rendah. Keterampilan teknis ini merupakan
kemampuan untuk menjalankan suatu pekerjaan tertentu, misalnya
menggunakan program komputer, memperbaiki mesin, membuat kursi,
akuntansi dan lain-lain (Salvatore, 2005).
Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra rancangan
Pabrik Pembuatan Silikon Karbida menggunakan bentuk organisasi garis dan staf
seperti digambarkan pada Gambar 9.1. Adapun dasar yang digunakan sebagai
pertimbangan memilih bentuk organisasi ini adalah sebagai berikut :
• Dapat digunakan dalam organisasi yang besar maupun kecil, serta apapun
tujuan perusahaan.
• Terdapatnya pembagian tugas antara pimpinan dengan pelaksana sebagai
akibat adaya staf ahli.
• Bakat yang berbeda yang dimiliki oleh setiap karyawan dapat ditentukan
menjadi suatu spesiali-sasi.
• Prinsip penempatan orang yang tepat pada posisi yang tepat pula.
• Pengambilan keputusan dapat cepat walaupun banyak orang yang diajak
berkonsultasi, karena pimpinan masih dalam satu tangan.
• Koordinasi lebih baik karena adanya pembagian tugas yang terperinci.
• Semangat kerja bertambah besar karena pekerjaannya disesuaikan dengan
bakat dan kemampuan yang dimiliki.
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN SILIKON KARBIDA DARI PASIR SILIKA DAN KARBON
RUPS
Dewan Keteranga
Komisaris n
Garis Komando
Direktu Garis
r Koordinasi
Staff Ahli
Sekretaris
Manajer
Manajer Manajer Umum
Manajer Teknik Pembelian &
Produksi & Keuangan
Pemasaran
Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie

Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie
Prose Laboratorium Pemeliharaa Keuanga Personali Huma Pembelia Penjuala Gudang/
s
Utilitas Listrik Instrumentasi Administrasi Keamanan
R&D n Pabrik n a s n n Logistik
Karyawan
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Silikon Karbida dan Pasir Silika
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali
dalam setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak
sesuai dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan
Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS :
1. Meminta pertanggung-jawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
(Madura, 2001)
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS.
Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur Utama secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas direktur.
(Madura, 2001)
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
(Madura, 2001)
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer produksi,
manajer teknik, manajer umum dan keuangan, dan manajer pembelian dan
pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat,
maupun pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani masalah surat-
menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya
untuk membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik di bagian
produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya manajer produksi dibantu
oleh kepala seksi proses, kepala seksi laboratorium R&D (Penelitian dan
Pengembangan), dan kepala seksi utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya manajer teknik dibantu
oleh kepala seksi listrik, kepala seksi instrumentasi, dan kepala seksi
pemeliharaan pabrik.
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer personalia dan umum bertanggung jawab kepada direktur dalam
mengawasi dan mengatur segala hal yang berkaitan dengan
personalia/kepegawaian serta hal umum seperti kesehatan dan keamanan. Dalam
menjalankan tugasnya manajer personalia dan umum dibantu oleh 5 kepala seksi
yaitu kepala seksi keuangan, kepala seksi administrasi, kepala seksi personalia,
kepala seksi humas dan kepala seksi keamanan.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
direktur utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan
dengan pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh
tiga kepala bagian, yaitu kepala bagian pembelian, kepala bagian penjualan serta
kepala bagian gudang/logistik.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan silikon karbid ini direncanakan beroperasi 330 hari per
tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan
dapat digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi,
bagian gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai
Keputusan Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia
Nomor: Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu.
Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi
yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan
diberi pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift,
yaitu tiap shift bekerja selama 8 jam termasuk 1 jam istirahat dan 15 menit
pergantian shift dengan pembagian sebagai berikut:
− Shift I (pagi) : 08.00 – 16.15 WIB
− Shift II (sore) : 16.00 – 00.15 WIB
− Shift III (malam) : 00.00 – 08.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan

pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja
dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap
bekerja dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift

Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan
adalah sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya

Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 3 Tek. Kimia (S2) / Manajemen (S2)
Staff Ahli 3 Teknik Kimia (S2), (S2)
Direktur 1 Teknik Kimia (S2)/ Pengalaman 5 tahun
Sekretaris 2 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Industri/Kimia (S1)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akutansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Ilmu Komunikasi/ Psikologi (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Akademi Militer
Kepala Seksi Pembelian 1 Manajemen Pemasaran (S1)
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (S1)
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 Teknik Industri (S1)
Karyawan Proses 24 Teknik Kimia (S1)/ Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium, R&D 8 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
Tabel 9.2……….(lanjutan)
Jabatan Jumlah Pendidikan
Karyawan Utilitas 12 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 12 Teknik Elektro/Mesin (S1, D3)
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 8 Teknik Mesin(S1)/Politek. Mesin (D3)
Karyawan Bag. Keuangan 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi 4 Ilmu Komputer (D3)
Karyawan Bag. Personalia 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 3 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Pembelian 6 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 10 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 12 STM/SMU/D1
Karyawan Gudang / Logistik 6 STM/SMU/D1
Dokter 2 Kedokteran (S1)
Perawat 3 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 8 SLTP/SMU
Supir 10 SMU/STM
TOTAL 170
9.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 3 15.000.000 45.000.000
Staff Ahli 3 20.000.000 60.000.000
Direktur 1 25.000.000 25.000.000
Sekretaris 2 4.000000 8.000.000
Manajer Produksi 1 12.000.000 12.000.000
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan……….(lanjutan)
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Manajer Teknik 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 12.000.000 12.000.000
Kepala Seksi Proses 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Humas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Pemasaran 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 5.000.000 5.000.000
Karyawan Proses 24 4.000.000 96.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 8 3.000.000 18.000.000
Karyawan Utilitas 12 3.000.000 36.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 12 3.000.000 36.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 3.000.000 24.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 8 3.000.000 24.000.000
Karyawan Bag. Keuangan 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan Bag. Administrasi 4 2.500.000 10.000.000
Karyawan Bag. Personalia 3 2.500.000 7.500.000
Karyawan Bag. Humas 3 3.000.000 9.000.000
Karyawan Pembelian 6 3.000.000 18.000.000
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan……….(lanjutan)
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 10 3.000.000 30.000.000
Petugas Keamanan 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 6 2.000.000 12.000.000
Dokter 2 4.000.000 8.000.000
Perawat 3 2.000.000 6.000.000
Petugas Kebersihan 8 1.000.000 8.000.000
Supir 10 1.500.000 15.000.000
Total 170 687.000.000
9.8 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan :
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang
yang diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan
hukum yang berlaku, senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan
atau atasannya.
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh.
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain,
kecuali atas perintah atau persetujuan atasannya.
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik
perusahaan yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada
atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan.
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau
pekerja lainnya.
6. Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat
masing-masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri
pekerjaan.
7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah
terlihat selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas.
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja.
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja
bagi pekerja yang diharuskan.
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang
lain maupun investasi perusahaan.
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja.
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja

Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan bagi
tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari
penghasilan yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa
tertentu sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a) Ruang Lingkup
1.Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan
pelaksanaannya, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya
dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang
meliputi :
(a) Jaminan kesehatan kerja
(b) Jaminan kematian
(c) Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui
Program Bantuan Kesehatan.
b) Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7
% dan ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji
bulanan, yang dibayar langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK
(pasal 1 ayat 3, PP No. 14/1993).
3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang
berlaku.
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar = Rp 448.773.376.002,-
Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara
langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi:
- Modal untuk pra investasi
- Modal untuk engineering dan supervise
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 151.266.425.823,-
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 448.773.376.002,- + Rp 151.266.425.823,-
= Rp 600.039.801.824,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu memutar keuangannya. Jangka waktu pengadaan biasanya antara 1 – 3 bulan,
tergantung pada cepat atau lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam
perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja
ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD = × HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp 232.910.167.800,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 600.039.801.824,- + Rp 232.910.167.800,-
= Rp 832.949.969.624,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 499.769.981.775,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 333.179.987.850,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
= Rp 305.408.267.894,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
= Rp 57.696.677.445,-
Maka, biaya produksi total = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 305.408.267.894,- + Rp 57.696.677.445,-
= Rp 363.104.945.339,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Silikon Karbida yaitu sebesar
Rp 619.999.993.800,-
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan Silikon Karbida, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp 1.284.475.242,-
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 255.610.573.218,-
2. Pajak penghasilan = Rp 71.570.960.501
3. Laba setelah pajak = Rp 184.039.612.717,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = × 100 %
total penjualan
255.610.573.218
PM = x 100 %
619.999.993.800
= 41,23 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 41,23 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
305.408.267.894
BEP = x 100 %
619.999.993.800 − 57.696.677.445
= 54,31 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 10.862,7589 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 336.745.522.734,-
Dari perhitungan diperoleh BEP = 54,31 %, maka pra rancangan pabrik
ini layak untuk didirikan.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total modal investasi
184.039.612.717
ROI = x 100 %
832.949.969.624
= 22,09 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 22,09 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 1 tahun
0,2209
POT = 4,53 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 4,53 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
184.039.612.717
RON = x 100 %
499.769.981.775
RON = 36,82 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 34,21 %,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena, IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini, sebesar 10 % (Bank Mandiri, 2012).
BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Silikon Karbida dari
Pasir Silika dan Karbon dengan kapasitas 20.000 ton/tahun diperoleh beberapa
kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi silikon karbida 20.000 ton/tahun menggunakan bahan baku
pasir silica sebanyak 3.225,6404 kg/jam dan karbon sebanyak 2.055,7525
kg/jam. Produk silikon karbida yang dihasilkan mempunyai kemurnian 87 %.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT)
dengan organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah tenaga
kerja yang dibutuhkan 170 orang.
3. Lokasi pabrik pembuatan silikon karbida ini direncanakan didirikan di daerah
Banda Sakti, Lhoksumawe, Nanggroe Aceh Darussalam dengan luas areal 10.000
m2.
4. Analisa ekonomi :
 Total Modal Investasi : Rp 832.949.969.624,-
 Biaya Produksi : Rp 363.104.945.339,-
 Hasil Penjualan : Rp 619.999.993.800,-
 Laba Bersih : Rp 184.039.612.717,-
 Profit Margin : 41,23 %
 Break Even Point : 54,31 %
 Return on Investment : 22,09 %
 Pay Out Time : 4,53 tahun
 Return on Network : 36,82 %
 Internal Rate of Return : 34,21 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan silikon karbida dengan kapasitas produksi 20.000 ton/tahun layak
untuk didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2011a. www.wikipedia.org/wiki/Silicon_carbide, 25 Oktober 2011
_______. 2011b. http://en.wikipedia.org/wiki/Silica_dioxide, 25 Oktober 2011
_______. 2011c. http://en.wikipedia.org/wiki/Carbon, 25 Oktober 2011
_______. 2011d. http://en.wikipedia.org/wiki/Iron_phosphate, 25 Oktober 2011
_______. 2011e. http://en.wikipedia.org/wiki/Sodium_silicate, 25 Oktober 2011
_______. 2011f. http://en.wikipedia.org/wiki/Silica_carbide, 25 Oktober 2011
_______. 2011g. http://accuratus.com/silicar, 25 Oktober 2011
_______. 2012a. www.engineeringtoolbox.com. 04 Februari 2012
_______, 2012 b. http://airatjeh.blogspot.com. 30 Maret 2012
_______,2012c. http://seputarforex.com/berita/kurs_dollar_rupiah_hari_ini.php. 30
Maret 2012
_______. 2012d. http://www.alibaba.com/sodium_silicate. 10 April 2012
_______. 2012e. http://indonetwork.co.id. 10 april 2012.
_______. 2012f. http://www.alibaba.com/silicon_carbide. 10 April 2012
Asian Metal Ltd. 2008. 2007 Annual Report on Chinese Silicon Carbide Market.
http://www.asianmetal.com. 27 Oktober 2011.
Astra. 2003. Tata Letak Pabrik. Majalah Bisnis. Jakarta.
Austin, George T. 1996. Industri Proses Kimia. Jakarta: Penerbit Erlangga.
Barin, Ikhsan dan Gregor Platzki. 1995. Therrnochernical Data of Pure Substances. :
New York: VCH Publishers, Inc.
BPS. 2011. Data Impor Indonesia.http://www.bps.go.id. 25 Oktober 2011.
Bird, Byron R., Warren E. Steward, dan Edwin Lightfood. 2001. Transport
Fenomena. Second Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Brownell, L.E., dan Young E.H.. 1959. Process Equipment Design. New Delhi:
Wiley Eastern Ltd.
Cengel, Yunus A. Michaels A. Boles, 2005. Thermodynamics an Engineering
Approach. Fifth Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
CEPCI, 2009, Chemical Engineering Magazine, June-Edition, Chemical Engineering
Plant Cost Index, Dow Chemical Company.
Considine, Douglas M. 1985. Instruments and Controls Handbook. 5th edition. New
York: McGraw-Hill Book Company.
Crites, Ron dan George Tchobanoglous, 1998, Small and Decentralized
Wastemanagement Systems. Singapore : Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Djatmiko, 2002. Organisasi dan Manajemen Perusahaan. Jakarta: Grafindo.
Executive Summary. 2008. Identifikasi Kawasan Lindung Perairan Laut (Marine
Protected Areas) di Pantai Timur Prov NAD.
Geankoplis, C.J. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3rd editions. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Hutagalung, 2008. Instalasi Alat-Alat Pengendalian. Jakarta: Penerbit Erlangga.
Ishak, 2004. Pencegahan Kecelakaan Kerja. Jakarta: Penerbit Erlangga.
Kawamura. 1991. An Integrated calculation of Wastewater Engineering. New York :
John Willey and Sons. Inc.
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. New York: McGraw-Hill Book Company.
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Lorch, Walter., 1981, Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill Book
Company, Inc
Madura, 2001. Pengantar Bisnis. Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
McCabe, W.L. dan J. M. Smith, 1983. Operasi Teknik Kimia. Jilid 1, Edisi Keempat.
Jakarta: Penerbit Erlangga.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New
Delhi: McGraw-HillBook Company.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur : Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. New York: McGraw-Hill
Book Company.
Nag, P. K. 2002. Power Plant Engineering, second edition. New York: Mc. Graw
Hill Company.
Perry, Jhon H. (Ed). 2007. Perry’s Chemical Engeneers’ Handbook. Edisi Ketujuh, .
New York: cGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Singapore: Mc.Graw-Hill.
Poerwanto, 2008. Instrumentasi Alat. Surabaya: Penerbit Guna Widya.
PT. Arun NGL. Harga Liqiufied Natural Gas.
PT. Bank Mandiri, 2012. Suku Bunga Dasar Kredit (Prime lending Rate) PT. Bank
Mandiri Persero (Tbk) 30 Maret 2012. 10 April 2012.
PT. Bratachem chemical. 2008. Price Product List. Jakarta.
PT. Jamsostek (Persero). 2007. Jaminan Kecelakaan Kerja. http://jamsostek.com. 9
Maret 2012.
PT. Noah Funtastic Pools, 2012. Spesialisasi MenJual / Suplier Chemical khusus
Kolam Renang. Jakarta.
PT. Purewatercare. 2012. Harga Pasir Silika.www.purewatercare.com. 10 april 2012
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM: Pajak Pertambahan Nilai dan Pajak
atas Barang Mewah. Jakarta: PT Indeks Gramedia.
Safe, 2000. Keselamatan Kerja. Forum Diskusi.
Salvatore, Dominick, 2005. Management Economics. Jakarta: Penerbit Salemba
Empat.
Satria, 2007. Fleksibilitas Pabrik. Forum Diskusi.
Smith, J.M., dan Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics.
Edisi Keenam, New York: McGraw-Hill Book Company.
Speight, James G., William A. Poe, dan Saeid Mokhatab. 2006. Handbook of Natural
Gas Transmission And Processing. New York: Gulf Professional
Publishing.
Subekti, 2005. Perancangan Pabrik. Majalah Usaha Bersama: Yogyakarta.
Suparman, 2001. Sintesis Silikon Karbida (SiC) dari Silika Sekam Padi dan Karbon
Kayu Dengan Metode Reaksi Fasa Padat. Sekolah Pascasarjana, Institut
Pertanian Bogor: Jawa Barat.
Timmerhaus, K.D dan Peters, M.S. 2004. Plant Design and Economics for Chemical
Engineer. New York: John Wiley and Sons.
Ulrich, Gael D., 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
New York: John Wiley and Sons Inc.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :
Butterworth Publisher.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundang-undangan Perpajakan Era Reformasi.
Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Surabaya: Penerbit Guna Widya.
Zhengzhou Friend Biological Engineering Co., Ltd. China Best Quality Ferric
Phosphate FePO4. www. 21food.com 10 April 2012.
LAMPIRAN A
NERACA MASSA
A.1 PERHITUNGAN PENDAHULUAN

A.1.1 Menghitung Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi Silikon Karbida = 20.000 ton/tahun, dengan kemurnian
87% (% berat) dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun = 330 hari kerja
1 hari = 24 jam
Kapasitas produksi tiap jam = 20.000 ton . 1 tahun . 1 hari . 1000 kg

tahun 330 hari 24 jam 1 ton
= 2.525,2525 kg/jam
Produk Akhir = Silikon Karbida (SiC) dengan kemurnian 87 %

Kapasitas produksi = 2.525,2525 kg/jam
Massa SiC Murni = 87 % x 2.525,2525 kg/jam
= 2.196,9228 kg/jam
Mol SiC murni = F SiC = 2.196,9228 = 54,7913 kmol/jam
Mr SiC 40,0962
Massa impuritis
• SiO2 (4,93%) = 124,5406 kg/jam
• C (3,21%) = 81,0298 kg/jam
• Na2O (2,60%) = 65,6683 kg/jam
• FePO4 (2,26%) = 57,0910 kg/jam
A.1.2 Menghitung Kapasitas Feed

Reaksi :
SiO2 + 3 C → SiC + 2 CO
- Pereaksi pembatas :SiO2
- Konversi SiO2 sebesar 96 %
Massa SiC murni = 2.196,9228 kg/jam
Mol SiC murni = 54,7913 kmol/jam
Mol SiO2 = N SiC = 56,8640 kmol/jam
96 %
Massa SiO2 = N SiO2 x Mr SiO2

= 56,8640 x 60,0864
= 3.416,7525 kg/jam
Bahan baku dan Rasio (%wt)

1. Pasir Silika (SiO2) = 56,5%
2. Karbon (C) = 36%
3. Larutan Natrium Silikat (10Na2O.30SiO2.60H2O) = 6,5%
4. Besi Fosfat ( FePO4) = 1%
(Lowe, 1958)
Basis Jumlah bahan baku SiO2 murni/ jam = x kg/jam

Jumlah SiO2 dalam 10Na2O.30SiO2.60H2O/jam
= 30 x Mr SiO2
x massa 10 Na2O.30 SiO2 .60 H 2O
Mr 10 Na2O.30 SiO2 .60 H 2O
= 51,5% × 6,5 × massa SiO2 murni

56,5
= 0,0592 x kg/jam
Jumlah bahan baku SiO2 total = 3.416,7525 kg/jam
x kg/jam + 0,0592x kg/jam = 3.416,7525 kg/jam
x = 3.225,6404 kg/jam
Jumlah bahan baku :
SiO2 murni = 3.225,6404 kg/jam
36
C = × 3.225,6404 kg jam = 2.055,2753 kg jam
56,5
6,5
10Na2O.30SiO2.60H2O = × 3.225,6404 kg
jam = 371,0914 kg jam
56,5
1
FePO4 = × 3.225,6404 kg
jam = 57,0910 kg jam
56,5
A.2 PERHITUNGAN NERACA MASSA
A.2.1 Mixer (M-101)
Fungsi: Tempat pencampuran semua bahan baku.
10Na2O.30SiO2.60H2O
(17)
SiO2
SiO2 (18) (19) C
C
FePO4
FePO4
10Na2O.30SiO2.60H2O
Neraca massa komponen:

Alur 17
F(17) 10Na2O.30SiO2.60H2O = 371,0914 kg/jam
Alur 18
F(18) SiO2 = 3.225,6404 kg/jam
F(18) FePO4 = 57,0910 kg/jam
F(18) C = 2.055,2753 kg/jam
Alur 19
F(19) FePO4 = 57,0910 kg/jam
F(19) C = 2.055,2753 kg/jam
F(19) SiO2 = 30 × Mr SiO2
F (18) SiO2 + F (18)10 Na2O.30SiO2 .30 H 2O ×
Mr 10 Na2O.30 SiO2 .30 H 2O
=
3.416,7525 kg/jam
F(19) Na2O = 10 × Mr Na2O
F (18) 10 Na2O.30 SiO2 .30 H 2O ×
Mr 10 Na2O.30 SiO2 .30 H 2O
= 57,0910 kg/jam
F(19) H2O = 60 × Mr H 2O
F (18) 10 Na2O.30 SiO2 .30 H 2O ×
Mr 10 Na2O.30 SiO2 .30 H 2O
= 114,3110 kg/jam
Neraca massa total :
Tabel A.1 Neraca massa pada Tangki Mixer (M-101)
Komponen
10Na2O.30SiO2.60H2O 371,0914 - -
SiO2 - 3.225,6404 3.416,7525
C - 2.055,2753 2.055,2753
FePO4 - 57,0910 57,0910
Na2O - - 65,6683
H2O - - 114,3110
Subtotal 371,0914 5.338,0067 5.709,0981
Total 5.709,0981 5.709,0981
A.2.2 Pelletizing Machine (L-102)

Fungsi : Mengubah dan membentuk slurry menjadi pellet.
SiO2 H 2O (19a) SiO2

C (19) (20) C
FePO4 FePO4
10Na2O.30SiO2.60H2 10Na2O.30SiO2.60H2
O O
Neraca massa komponen:

Alur 19
F(19) SiO2 = 3.416,7525 kg/jam
(19)
F FePO4 = 57,0910 kg/jam
F(19) C = 2.055,2753 kg/jam
F(19) Na2O = 65,6683 kg/jam
F(19) H2O = 114,3110 kg/jam
Alur 19a
Dari Tabel 20.44 Perry Handbook, moisture requirements untuk mengubah dan
membentuk slurry menjadi pellet berkisar antara 13,0 – 13,9 % H2O.
Misalkan, jumlah total = X kg/jam
X = 5.709,0981 + 0,139 X
X = 6.498,0105 kg/jam
F(19a) H2O = (0,139 x 6.498,0105) – 114,3110
= 788,9125 kg/jam
Alur 20
F(20) SiO2 = 3.416,7525 kg/jam
F(20) FePO4 = 57,0910 kg/jam
F(20) C = 2.055,2753 kg/jam
(20)
F Na2O = 65,6683 kg/jam
(20)
F H2O = 903,2235 kg/jam
Neraca massa total :

Tabel A.2 Neraca massa pada Pelletizing Machine (L-102)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 19 Alur 19a Alur 20
SiO2 3.416,7525 - 3.416,7525
C 2.055,2753 - 2.055,2753
FePO4 57,0910 - 57,0910
Na2O 65,6683 - 65,6683
H2O 114,3110 788,9125 903,2235
Subtotal 5.709,0981 788,9125 6.498,0105
Total 6.498,0105 6.498,0105
A.2.3 Burner (B-101)
Fungsi : Tempat pembakaran gas alam sebagai sumber panas Rotary Kiln
Preheater (B-102).
O2
N2
CO2
24 H 2O
E-139
B-101
FC
Gas Alam
Udara
Dimana :
- Komposisi gas alam (alur 22) :
X(22)CH4 = 90 %
X(22)C2H6 = 7,5 %
X(22)C3H8 = 1,25 %
(22)
X C4H10 = 1,25 %
(Speight, dkk., 2006)
- Komposisi Udara :
X(23) O2 = 21 %
X(23)N2 = 79 %
- Reaksi :
1. CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O
Konversi CH4 ≈ 100%
σ CH4 = -1
σ O2 = -2
σ CO2 =1
σ H2O =2
2. C2H6 + 7
2 O2 → 2CO2 + 3H2O
Konversi C2H6 ≈ 100%
σ C2H6 = -1
σ O2 = - 72
σ CO2 =2
σ H2O =3
3. C3H8 + 5O2 → 3CO2 + 4H2O
σ C3H8 = -1
σ O2 = -5
σ CO2 =3
σ H2O =4
4. C4H10 + 13
2 O2 → 4CO2 + 5H2O
σ C4H10 = -1
σ O2 = - 13 2
σ CO2 =4
σ H2O =5
Karena pembakaran dengan menggunakan oksigen berlebih dari

udara, maka reaksi pembakaran gas alam mempunyai konversi yang
mendekati 100%.
Berdasarkan energi yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu rotary
kiln preheater dari 30oC sampai 863oC, maka jumlah gas alam yang
dibutuhkan adalah 400 kg/jam dengan kebutuhan udara (excess 20%) sebesar
11.706,5321 kg/jam.
Perhitungan neraca massa :
Mr gas alam = (%CH 4 × MrCH 4 ) + (%C2 H 6 × MrC2 H 6 ) + (%C3 H 8 × MrC3 H 8 ) + (%C4 H10 × MrC4 H10 )
100%
= (0,9 × 16,0425) + (0,075 × 30,07) + (0,0125 × 44,096) + (0,0125 × 58,124)

100%
= 17,9712 kg/kmol
Alur 22
F(22) = 400 kg/jam
N(22) = F 22 = 400 kg jam = 22,2578 kg/jam
kg
Mr gas alam 17,9712 kmol
N(22)CH4 = 0,9 x N(22) = 20,0320 kg/jam

F(22)CH4 = N(22) CH4 x Mr CH4 = 321,3633 kg/jam
N(22)C2H6 = 0,075 x N(22) = 1,6693 kg/jam

F(22)C2H6 = N(22)C2H6 x Mr C2H6 = 50,1968 kg/jam
N(22)C3H8 = 0,0125 x N(22) = 0,2782 kg/jam

F(22)C3H8 = N(22) C3H8 x Mr C3H8 = 12,2685 kg/jam
N(22)C4H10 = 0,0125 x N(22) = 0,2782 kg/jam

F(22)C4H10 = N(22) C4H10 x Mr C4H10 = 16,1714 kg/jam
Alur 23
F(23) = 11.305,6092 kg/jam
N(23) = F 23 = 11.305,6902 kg jam = 391,8710 kg/jam
Mr gas alam 28,8503 kg kmol
N(23)O2 = X(23)O2 x N(23) = 82,2929 kg/jam

F(23)O2 = N(23)O2 x Mr O2 = 2.633,2744 kg/jam
N(23)N2 = X(23)N2 x N(23) = 309,5781 kg/jam
F(23)N2 = N(23)N2 x Mr N2 = 8.672,3349 kg/jam
Alur 24
N(24) CH4 = N(22) CH4 – r CH4 = N(22) CH4 – (konversi x N(22) CH4)
= 20,0320 – (1 x 20,0320)
= 0
N(24) C2H6 = N(22) C2H6 – r C2H6 = N(22) C2H6 – (konversi x N(22) C2H6)
= 1,6693 – (1 x 1,6693)
= 0
= 0,2782 – (1 x 0,2782)
= 0
= 0,2782 – (1 x 0,2782)
= 0
N(24)O2 = N(23)O2 – (2 x r CH4) – ( 7 2 x r C2H6) – (5 x r C3H8) – ( 13 2 x r C4H10)

= 82,2988 – (2 x (1 x 20,0320) – ( 7 2 x (1 x1,6693) – (5 x (1 x 0,2782 –
( 13 2 x(1 x 0,2782)
= 33,1867 kmol/jam
F(24)O2 = N(24)O2 x Mr O2 = 1.061,9345 kg/jam
F(24)N2 = F(23)N2 = 8.672,3349 kg/jam
N(24)CO2 = N(23)O2 – (2 x r CH4) – ( 7 2 x r C2H6) – (5 x r C3H8) – ( 13 2 x r C4H10)
= (82,2988 x (1 x 20,0320) + (2 x (1 x 1,6693) + (3 x (1 x 0,2782)
+ (4 x (1 x 0, 2782)
= 25,3182 kmol/jam
F(24)CO2 = N(24)CO2 x Mr CO2 = 1.114,1914 kg/jam
N(24)H2O = (2 x r CH4) + (3 x r C2H6) + (4 x r C3H8) + (5 x r C4H10)

= (2 x (1 x 20,0320) + (3 x 1 x 1,6693) + (4 x (1 x 0,2782)
+ (5 x (1 x 0,2782)
= 47,5760 kmol/jam
(24)
F H2O = N(24)H2O x Mr H2O = 857,0910 kg/jam
Neraca massa total:

Tabel A.3 Neraca massa pada Burner (B-101)
Komponen
CH4 321,3633 - -
C2H6 50,1968 - -
C3H6 12,2685 - -
C4H8 16,1714 - -
O2 - 2.633,2744 1.061,9920
N2 - 8.672,3349 8.672,3349
CO2 - - 1.114,1914
H2O - - 857,0910
Subtotal 400,0000 11.305,6092 11.705,6092
Total 11.705,6092 11.705,6092
A.2.4 Rotary Kiln Preheater (B-102)
Fungsi: Pemanas awal bahan baku sampai suhu 6170C, sebelum dikirim ke
Electric Furnace (B-103).
Dimana :
Asumsi oksigen (O2) tidak bereaksi dengan pasir silika (SiO2) dan Karbon (C).
Neraca massa komponen

Alur 21 :
Massa masuk alur 21 Rotary Kiln Preheater (B-102) = Massa keluar alur 20
Pelletizing Machine (L-101)
F(21) FePO4 = 57,0911 kg/jam
F(21) C = 2055,2733 kg/jam
(21)
F SiO2 = 3416,7525 kg/jam
F(21) Na2O = 65,6683 kg/jam
F(21) H2O = 903,2235 kg/jam
Alur 24 :
Massa masuk alur 24 Rotary Kiln Preheater (B-102) = Massa keluar alur 24 Burner
(B-101)
F(24)CO2 = 1.114,1914 kg/jam
F(24)N2 = 8.672,3349 kg/jam
F(24)O2 = 1.061,9940 kg/jam
F(24)H2O = 857,0910 kg/jam
Alur 25 :
F(25) FePO4 = 57,0911 kg/jam
F(25) C = 2.055,2733 kg/jam
F(25) SiO2 = 3.416,7525 kg/jam
F(25) Na2O = 65,6683 kg/jam
Alur 26 :
F(26)CO2 = F(24)CO2 = 1.114,1914 kg/jam
F(26)N2 = F(24)N2 = 8.672,3349 kg/jam
F(26)O2 = F(24)O2 = 1.061,9920 kg/jam
F(26)H2O = F(21)H2O + F(24) H2O
= (903,2235 + 857,0910) kg/jam
= 1760,3144 kg/jam
Neraca massa total
Tabel A.4 Neraca massa pada Rotary Kiln Preheater (B-102)
Komponen
SiO2 3.416,7525 - 3.416,7525 -
C 2.055,2753 - 2.055,2753 -
FePO4 57,0910 - 57,0910 -
Na2O 65,6683 - 65,6683 -
O2 - 1.061,9920 - 1.061,9920
N2 - 8.672,3349 - 8.672,3349
CO2 - 1.114,1914 - 1.114,1914
H2O 903,2235 857,0910 - 1.760,3144
Subtotal 6.498,0105 11.706,6092 5594,7871 12.608,8327
Total 18.203,6198 18.203,6198
A.2.5 Electric Furnace (B-103)
Fungsi: Tempat reaksi reduksi dimana terjadinya pembentukan SiC pada suhu
16000C.
N2
CO2
27
28 Udara
29
25
SiC
SiO2 SiO2
C
FePO4 C
Na2O FePO4
Na2O
Reaksi :
- SiO2 + 3 C → SiC + 2 CO
Konversi SiO2 sebesar 96 %
σ SiO2 = -1
σC = -3
σ SiC =1
σ CO =2
- CO + 1
2 O2 → CO2
Konversi CO ≈ 100%
σ CO = -1
σ O2 = - 12
σ CO2 =1
Alur 25
F(25) SiO2 = 3.416,7525 kg/jam
F ( 25) SiO2 3.416,7525 kg jam
N(25)SiO2 = = = 56,8640 kmol/jam
Mr SiO2 60,0864 kg kmol
F(25) FePO4 = 57,0910 kg/jam

F(25) C = 2.055,2753 kg/jam
F ( 25) C 2.055,2753 kg jam
N(25)C = Ar C
= 12,0107 kg kmol
= 171,1204 kmol/jam
F(25) Na2O = 65,6683 kg/jam
Alur 29
N(29)SiO2 = N(25)SiO2 – r SiO2
= 56,8640 – (0,96 x 56,8640)
= 2,0727 kmol/jam
F(29)SiO2 = N(29)SiO2 x Mr SiO2 = 2,0727 x 60,0864
= 124,5406 kg/jam
N(29)C = N(25)C – 3 x r SiO2
= 171,1204 – 3 x (0,96 x 56,8640)
= 6,7465 kmol/jam
F(29)C = N(29)C x Ar C = 6,7465 x 12,0107
= 81,0298 kg/jam
N(29)SiC = r SiO2
= 0,96 x 56,8640
= 54,7913 kmol/jam
(29) (29)
F SiC = N SiC x Mr SiC = 54,7913 x 40,0962
= 2.196,9228 kg/jam
Alur 27
N(27)O2 = 1
2 x r CO + r S = 1
2 x (1x(2 x r SiO2))
= 1
2 x (1x(2 x 0,96 x 56,8640))
= 54,7913 kmol/jam
F(29)O2 = N(27)O2 x Mr O2 = 54,7913 x 31,9988
= 1.753,2558 kg/jam
N(27)N2 = 79 % = 79 %
× N ( 29 ) O2 × 54,7913
21% 21 %
= 206,1196 kmol/jam
F(27)N2 = N(27)N2 x Mr N2 = 206,1196 x 28,0134
= 5.774,1120 kg/jam
Alur 28
F(28)N2 = F(27)N2 = 5774,1120 kg/jam
N(28)CO2 = r CO = 1x(2 x r SiO2)
= 1x(2 x 0,96 x 56,8640)
= 109,5826 kmol/jam
(28) (28)
F CO2 = N CO2 x Mr CO2
= 109,582 x 44,0962
= 4.822,7903 kg/jam
Neraca massa total:

Tabel A.5 Neraca massa pada Electric Furnace (B-103)
Komponen
SiO2 3.416,7525 - - 124,5406
C 2.055,2753 - - 81,0298
FePO4 57,0910 - - 57,0910
Na2O 65,6683 - - 65,6683
O2 - 1.753,2558 - -
N2 - 5.774,1120 5.774,1120 -
CO2 - - 4.822,7903 -
SiC - - - 2.196,9228
Subtotal 5.594,7870 7.527,3678 10.596.9023 2.525,2525
Total 13.122,1548 13.122,1548
A.2.6 Mixing Point (M-102)
O2 M-102 43
40
N2 O2
CO2 N2
H 2O CO2
H2O
41
O2
N2

Alur 40
F(40)CO2 = 1.114,1914 kg/jam
(40)
F N2 = 8.672,3349 kg/jam
F(40)O2 = 1.061,9920 kg/jam
F(40)H2O = 1.760,3144 kg/jam
Alur 41
F(41)N2 = 5.774,1120 kg/jam
F(41)CO2 = 4.822,7903 kg/jam
Alur 43
F(43)CO2 = F(40) CO2 + F(41) CO2
= 5.936,9817 kg/jam
(43)
F N2 = F(40)N2 + F(41)N2
= 14.447,7903 kg/jam
F(43)O2 = 1.061,9920 kg/jam
F(43)H2O = 1.760,3144 kg/jam
Neraca massa total
Tabel A. 6 Neraca Massa pada Mixing Point (M-102)
Komponen
O2 1.061,9920 - 1.061,9920
N2 8.672,3349 5.774,1120 14.447,3349
CO2 1.114,1914 4.822,7903 5.936,9817
H2O 1.760,3144 - 1.760,3144
Subtotal 12.608,8327 10.596,9023 23.205,7350
Total 23.205,7350 23.205,7350
A.2.7 Steam Boiler (E-201)

Fungsi: Memanaskan boiler feed water untuk menghasilkan superheated
steam.
47
H 2O
46
44
O2 O2
N2 N2
CO2 CO2
H2O H 2O
45 -
H2O

Alur 43 = Alur 46
(43)
F CO2 = F(46)CO2 = 5.936,9817 kg/jam
(43) (46)
F N2 = F N2 = 14.447,4469 kg/jam
F(43)O2 = F(46)O2 = 1.061,9920 kg/jam
F(43)H2O = F(46)H2O = 1.760,3144 kg/jam
Alur 45 = Alur 47
(45)
F H2O = F(47)H2O = 16.010,6797 kg/jam
Neraca massa total

Tabel A. 7 Neraca massa pada Steam Boiler (E-201)
Komponen
O2 1.061,9920 - - 1.061,9920
N2 14.447,4469 - - 14.447,4469
CO2 5.936,9817 - - 5.936,9817
H2O 1.760,3144 7.300 7.300 1.760,3144
Subtotal 23.205,7350 7.300 7.300 23.205,7350
Total 30.505,7350 30.505,7350
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan Operasi : kJ/jam
Temperatur referensi : 250C (298 K)
Kapasitas : 20.000 ton/tahun
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:

Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar.
T
Q=H= ∫Tref
n x Cp x dT (Smith dan Van Ness, 2001)
Persamaan umum untuk menghitung kapasitas panas adalah sebagai berikut:,

Cp x ,T = a + bT + cT 2 + dT 3
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :

T2 T2
∫ CpdT = ∫ (a + bT + CT + dT 3 )dT
2
T1 T1
T2
b c 3 d
∫ CpdT = a (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 )
2 2 3 4 4
T1
2 3 4
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
T2 Tb T2
∫ CpdT = ∫ Cp dT
T1 T1
l + ∆H Vl + ∫ Cp v dT
Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :

2 T 2 T
dQ
= r∆H r (T ) + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTin
dt T1 T1
B.1 Data-Data Kapasitas Panas, Panas Perubahan Fasa, dan Panas Reaksi
Komponen
Tabel B.1 Data Kapasitas Panas Komponen Cair ( J/mol K)
Kapasitas Panas Cairan, Cpl = a + bT + CT2 + dT3 + eT4 (J/mol K)
Komponen a b c d e
H2O 1,82964E+01 4,72118E-01 -1,33878E-03 1,31424E-06 0,00000E+00
(Perry, 2007)
Tabel B.2 Data Kapasitas Panas Komponen Gas ( J/mol K)

Kapasitas Panas Gas, Cpg = a + bT + CT2 + dT3 + eT4 (J/mol K)
Komponen a b c d e
O2 2,9883E+01 -1,1384E-02 4,3378E-05 -3,7006E-08 1,0101E-11
N2 2,9412E+01 -3,0068E-03 5,4506E-05 5,1319E-09 -4,2531E-12
CO2 1,9022E+01 7,9629E-02 -7,3707E-05 3,7457E-08 -8,1330E-12
H2O 3,4047E+00 -9,6506E-03 3,2998E-05 -2,0447E-08 4,3023E-12
CH4 3,8387E+01 -2,3664E-02 2,9098E-04 -2,6385E-07 8,0068E-11
C2H6 3,3834E+01 -1,5518E-02 3,7689E-04 -4,1177E-07 1,3889E-10
C3H8 4,7266E+01 -1,3147E-01 1,1700E-03 -1,6970E-06 8,1891E-10
C4H10 6,6709E+01 -1,8552E-01 1,5284E-03 -2,1879E-06 1,0458E-09
(Perry, 2007)
Tabel B.3 Kapasitas Panas Padatan (s)

Kapasitas Panas Padatan, Cps = a + bT + cT-2 (kal/mol K)
Komponen a b c T range (K)
10,87 0,0087 -241.200 273 – 848
SiO2
10,95 0,0055 - 848 – 1.873
SiC 8,89 0,0029 -284.000 173 – 1.629
C 2,637 0.0026 -116.900 273 – 1.373
(Perry, 2007)
Tabel B.4 Data Panas Reaksi Pembentukan
Panas Reaksi Pembentukan (∆H f, 250C)
Komponen
( kJ/kmol)
CH4 -78.451,6774
C2H6 -84.684,0665
C3H8 -103.846,7654
C4H10 -126.147,4607
H2O -241.834,9330
CO2 -393.504,7656
CO -110.541,1580
SiO2 -851.385,7800
SiC -117.230,4000
(Perry, 2007)
B.2 Perhitungan Neraca Panas

B.2.1 Pelletizing Machine (L-102)
Fungsi : Memperbesar ukuran bahan menjadi bentuk pellet, untuk
memperbesar porositas bahan.
Asumsi : Selama proses terjadi kenaikan suhu bahan menjadi 400 C.
H2
SiO2
O2
SiO
19 20
C
C
FePO4
FePO4
10Na2O.30SiO2.60H2
10Na2O.30SiO2.60H2
O
O o 40oC, 1 atm
30 C, 1 atm
dQ
∑N ∫ CpdT − ∑ N sin ∫
313 303
= out
s CpdT
dT 298 298
a. Menghitung Panas Masuk
303
SiO2 : Qi SiO2 = N19 SiO2. ∫ Cp
298
SiO2 dT
= 56,8640 (kmol/jam). 1840,5824 (J/mol)

= 104.662,8578 (kJ/jam)
303
C : Qi C = N19 C. ∫ Cp
298
C dT
= 171,1204 (kmol/jam). 529,4370 (J/mol)

= 90.597,4426 (kJ/mol)
303
∫ Cp
19
FePO4 : Qi FePO4 =N FePO4. FePO4 dT
298
= 0,3785 (kmol/jam). 474,5705 (J/mol)

= 179,6469 kJ/jam
303
Na2O : Qi Na2O = N19 Na2O. ∫ Cp
298
Na 2O dT
= 1,0595 (kmol/jam). 346,4530 (J/mol)

= 367,0758 kJ/jam
303
H2O : Qi H2O = N H2O. ∫ Cp
298
H 2O dT
= 6,3453 (kmol/jam). 374,6878 (kJ/mol)

= 2.377,4888 kJ/jam
b. Menghitung Panas Keluar

313
SiO2 : Qo SiO2 = N20 SiO2. ∫ Cp
298
SiO2 dT
= 56,8640 (kmol/jam). 2.301,5507 (J/mol)

= 130.875,3542 (kJ/jam)
313
∫ Cp
20
C : Qo C =N C. C dT
298
= 171,1204 (kmol/jam). 621,9829 (J/mol)

= 106.433,9294 (kJ/mol)
313
FePO4 : Qo FePO4 = N20 FePO4. ∫ Cp
298
FePO4 dT
= 0,3785 (kmol/jam). 1.461,4185 (J/mol)

= 553,6239 kJ/jam
313
∫ Cp
20
Na2O : Qo Na2O =N Na2O. Na 2O dT
298
= 1,0595 (kmol/jam). 1.050,3585 (J/mol)

= 1.112,5017 kJ/jam
313
H2O : Qo H2O = N20 H2O. ∫ Cp
298
H 2O dT
= 6,3453 (kmol/jam). 1.125,7408 (kJ/mol)

= 7.143,1090 kJ/jam
Tabel B.5 Neraca Energi pada Pelletizing Machine (L-102)
Komponen Masuk (kJ) Keluar (kJ)
SiO2 104.662,8578 130.875,3542

C 90.597,4426 106.433,9294
Na2O 367,0758 1.112,5017
FePO4 179,6469 553,6239
H2O 2.377,4888 7.143,1090
Jumlah 198.184,5119 246.118,5182
∆Hr - -
Q 47.934,0063 -
Total 246.118,5182 246.118,5182
B.2.2 Bucket Elevator (C-110)
Fungsi: Mengangkut bahan baku dari pelletizing machine ke rotary kiln pre-heater.
Asumsi terjadi penurunan suhu bahan menjadi 35 0C, selama pengangkutan.
H2
H 2O 35oC, 1 atm
SiO2 SiO2
O
C 40oC, 1 atm 20 21
C
FePO4 FePO4
10Na2O.30SiO2.60H2 10Na2O.30SiO2.60H2
O O
a. Menghitung Panas Masuk

Panas masuk bucket elevator sama dengan panas keluar pelletizing machine pada
alur 20, yaitu = 246.118,5182 kJ/jam.
b. Menghitung Panas Keluar

308
SiO2 : Qo SiO2 = N21 SiO2. ∫ Cp
298
SiO2 dT
= 56,8640 (kmol/jam). 2.069,7463 (kJ/mol)

= 117.694,0320 (kJ/jam)
308
C : Qo C = N21 C. ∫ Cp
298
SiO2 dT
= 171,1204 (kmol/jam). 575,1541 (J/mol)

= 98.420,5688 (kJ/mol)
308
FePO4 : Qo FePO4 = N21 FePO4. ∫ Cp
298
SiO2 dT
= 0,3785 (kmol/jam). 961,7110 (J/mol)

= 364,0521 kJ/jam
308
Na2O : Qo Na2O = N21 Na2O. ∫ Cp
298
SiO2 dT
= 1,0595 (kmol/jam). 696,5830 (J/mol)

= 738,0474 kJ/jam
308
H2O : Qo H2O = N21 H2O. ∫ Cp
298
SiO2 dT
= 6,3453 (kmol/jam). 749,9460 (J/mol)

= 4.758,5962 kJ/jam
Tabel B.6 Neraca Energi pada Bucket Elevator (C-110)

Komponen
H20 H21
SiO2 104.662,8578 117.694,0320
C 90.597,4426 98.420,5688
Na2O 367,0758 738,0474
FePO4 179,6469 364,0521
H2O 2.377,4888 4.758,5962
Jumlah 198.184,5119 221.975,2965
∆Hr - -
Q - 24.143,2217
Total 246.118,5182 246.118,5182
B.2.3 Burner (B-101)
Fungsi : Tempat pembakaran gas alam sebagai sumber panas preheater (B-102)
O2
N2
863oC, CO2
1 atm 24 H 2O
E-139
B-101
30oC, 2 atm FC
Gas Alam
Udara
30oC, 2 atm
dQ
dT
(
= r.∆H r 30 0 C + ∑ N sout ∫)
1135
298
CpdT − ∑ N sin ∫ CpdT
303
298
a. Menghitung Panas Reaksi Pembakaran Gas Alam (∆Hr)

Reaksi pembakaran gas alam:
CH4(g) + 2O2(g) → CO2(g) + 2H2O(g) ………(1)
C2H6(g) + 7
2 O2(g) → 2CO2(g) + 3H2O(g) ………(2)
C3H8(g)+ 5O2(g) → 3CO2(g) + 4H2O(g) ………(3)
C4H10(g) + 13
2 O2(g) → 4CO2(g) + 5H2O(g) ………(4)
1) Panas Reaksi Pembakaran Metana (CH4)
∫ (Cpg )
303
∆Hr(1) (30oC) = ∆Hro(1) + CO2 + 2Cpl H 2O − Cpg CH 4 − 2Cpg O2 dT
298
r(1) = 20,0320 kmol/jam

∆Hro(1) = ∆Hro(CO2) + 2 ∆Hro(H2O) –∆Hro(CH4) – 2 ∆Hro(O2)
= -393.504,7656 +2 x (-241.834,933) – (-78.451,6800)
– 2 x (0)
= -798722,9542 J/mol
∫ (Cpg )
303
∆Hr(1) (30oC) = ∆Hro(1) + CO2 + 2Cpl H 2O − Cpg CH 4 − 2Cpg O2 dT
298
= -798.722,9542 + [(186,2256) + ( 2 x 374,6878) – (255,2257)

– (2 x 147,2875)]
= -798.337,1537 J/mol
2) Panas Reaksi Pembakaran Etana (C2H6)
∫ (2Cpg )
303
∆Hr(2) (30oC) = ∆Hro(2) + CO2 + 3Cpl H 2O − Cpg C2 H 6 − 7 2 Cpg O2 dT
298
r(2) = 1,6693 kmol/jam

∆Hro(2) = 2 ∆Hro(CO2) + 3 ∆Hro(H2O) - ∆Hro(C2H6) – 7
2 ∆Hro(O2)
= 2x(-393.504,7656) + 3x(-241.834,933) – (-84.684,0665)

– 7
2 x(0)
= -1.427.830,2637 J/mol
∫ (2Cpg )
303
∆Hr(2) (30 C) =
o
∆Hro(2) + CO2 + 3Cpl H 2O − Cpg C2 H 6 − 7 2 Cpg O2 dT
298
= -1.427.830,2637+ [(2 x 186,2256) + ( 3 x 374,6878)

– (265,8178) – ( 7 2 x 147,2875)]
= -1.427.152,1744 J/mol
3) Panas Reaksi Pembakaran Propana (C3H8)
∫ (3Cpg )
303
∆Hr(3) (30oC) = ∆Hro(3) + CO2 + 4Cpl H 2O − Cpg C3 H 8 − 5Cpg O2 dT
298
r(3) = 0,2782 kmol/jam

∆Hro(3) = 3∆Hro(CO2) + 4 ∆Hro(H2O) - ∆Hro(C3H8) – 5 ∆Hro(O2)
= 3x(-393.504,7656) +4x(-241.834,933) – (-103.846,7654)
– 5 x (0)
= -2.044.007,2634 J/mol
∫ (3Cpg )
303
∆Hr(3) (30 C) =
o
∆Hro(3) + CO2 + 4Cpl H 2O − Cpg C3 H 8 − 5Cpg O2 dT
298
= -2.044.007,2634 + [(3 x 186,2256) +( 4 x 374,6878)
– (370,2066) – (5 x 147,2875)]
= -2.043.056,4796 J/mol
4) Panas Reaksi Pembakaran Butana (C4H10)
∫ (4Cpg )
303
∆Hr(4) (30oC) = ∆Hro(2) + CO2 + 5Cpl H 2O − Cpg C4 H10 − 13 2 Cpg O2 dT
298
r(4) = 0,2782 kmol/jam

∆Hro(4) = 4 ∆Hro(CO2) + 5 ∆Hro(H2O) - ∆Hro(C4H10) – 13
2 ∆Hro(O2)
= 4x(-393.504,7656) + 5x(-241.834,933) – (-126.147,4607)
– 13
2 x(0)
= -2.657.046,2667 J/mol
∫ (4Cpg )
303
∆Hr(4) (30oC) = ∆Hro(2) + CO2 + 5Cpl H 2O − Cpg C4 H10 − 13 2 Cpg O2 dT
298
= -1.427.830,2637 + [(2 x 186,2256) + ( 3 x 374,6878) –

(166.052,4848) – ( 13 2 x 147.2875)]
= -2.657.374,7234 J/mol
Panas Reaksi Total:
∑ r ∆Hr (30 C )
4 4
∑ r ∆Hr (T )
i =4
i i =
i =4
i i
0
= r(1) ∆Hr(1) (30oC) + r(2) ∆Hr(2) (30oC) + r(3) ∆Hr(3) (30oC) +

r(4) ∆Hr(4) (30oC)
= (20,0320 x -798.337,1537) + (1,6693 x -1.427.152,1744) +
(0,2782 x -2.043.056,4796) + (0,2782 )x (-2.657.374,7234)
= -19.682.442,6006 kJ/jam
b. Menghitung Panas Masuk
1) Panas Alur 22
303
∫ Cpg
22
CH4 : QiCH4 =N CH4. CH 4 dT
298
= 20,0320 kmol/jam x 255,2257 J/mol

= 5.112,6799 kJ/jam
303
C2H6 : QiC2H6 = N22 C2H6. ∫ Cpg
298
C2 H 6 dT
= 1,6693 kmol/jam x 265,8178 J/mol

= 443,7384 kJ/jam
303
∫ Cpg
22
C3H8 : QiC3H8 =N C3H8. C3 H 8 dT
298
= 0,2782 kmol/jam x 370,2066 J/mol

= 102,9997 kJ/jam
303
C4H10 : QiC4H10 = N22 C4H10.
298
∫ Cpg C 4 H10 dT
= 0,2782 kmol/jam x 490,6778 J/mol

= 136,5174 kJ/jam
2) Panas Alur 23
303
O2 : QiO2 = N23 O2.
298
∫ Cpg O2 dT
= 33,1867 kmol/jam x 147,2875 J/mol

= 12.120,7192 kJ/jam
303
N2 : QiN2 = N23 N2.
298
∫ Cpg N2 dT
= 309,5781 kmol/jam x 167,6749 J/mol

= 51.908,4869 kJ/jam
c. Menghitung Panas Keluar
1) Panas Alur 24
TO
∫ Cpg
24
O2 : QoO2 =N O2. O2 dT
298
TO
= 33,1867 kmol/jam . ∫ Cpg O2 dT

298
TO
∫ Cpg
24
N2 : QoN2 =N N2. N2 dT
298
TO
= 309,5781 kmol/jam . ∫ Cpg

298
N2 dT
TO
CO2 : QoCO2 = N24 CO2.

298
∫ Cpg CO2 dT
TO
= 25,3182 kmol/jam . ∫ Cpg

298
CO2 dT
H2O : Tekanan di alur 24 sebesar 1 atm = 101,325 kPa

Titik didih air = 373 K
∆HVL(373) = 2257,3 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
= 2257,3 kJ/kg x 18,016 kg/kmol
= 40667,5168
TO
∫ Cp
24
QoH2O =N H2O. H 2O dT
298
 373 TO

= 47,5760 x  ∫ Cpl H 2O dT + ∆H VL + ∫ Cpv H 2O dT 
 
 298 373 
Asumsi tidak ada panas yang hilang selama pembakaran, sehingga dQ/dt = 0
∑ r ∆Hr (30 C ) + Qo – Qi
4
0
dQ/dt = i i
i =4
0 = -19.682.442,6006 kJ/jam + Qo – 69.825,1415 kJ/jam

Qo = 19.752.267,7422 kJ/jam
TO TO TO
∫ Cpg ∫ Cpg ∫ Cpg

24 24 24
Qo = N O2. O2 dT + N N2. N2 dT + N CO2. CO2 dT
298 298 298
To TO
+ N24 SO2. ∫ Cpg SO2 dT + N H2O. ∫ Cp

24
H 2O dT
298 298
TO TO TO
= 33,1867. ∫ Cpg O2 dT + 309,5781 . ∫ Cpg N2 dT + 25,3182. ∫ Cpg CO2 dT

298 298 298
 373 TO

+ 47,5760.  ∫ Cpl H 2O dT + ∆H VL + ∫ Cpv H 2O dT 
 
 298 373 
Dengan menggunakan Metode Newton-Rapshon pada program Matlab
diperoleh suhu To = 1135,6570 = 1136 K = 863 0C
Maka,
1136
O2 : QiO2 = N24 O2. ∫ Cpg
298
O2 dT
= 33,1867 kmol/jam x 27.494,7093 J/mol

= 912.458,6299 kJ/jam
1136
N2 : QiN2 = N24 N2. ∫ Cpg
298
N2 dT
= 309,5781 kmol/jam x 49.501,7634 J/mol

= 15.324.661,3469 kJ/jam
1136
CO2 : QiCO2 = N24 CO2. ∫ Cpg
298
CO2 dT
= 25,3182 kmol/jam x 40.858,0236 J/mol

= 1.034.452,2923 kJ/jam
1136
∫ Cp
24
H2O : QiH2O = N H2O. H 2O dT
298
 373 1136

= 47,5760 kmol/jam x  ∫ Cpl H 2O dT + ∆H VL + ∫ Cpv H 2O dT 
 298 
 373 
= 47,5760 x 52.141,7527 J/mol
= 2.480.695,4730 kJ/jam
Tabel B.7 Neraca Energi pada Burner (B-101)

Komponen
H22 H23 H24
CH4 5.112,6799 - -
C2H6 443,7384 - -
C3H8 102,9997 - -
C4H10 136,5174 - -
O2 - 12.120,7192 912.458,6299
N2 - 51.908,4869 15.324.661,3469
Tabel B. 7 Neraca Energi...... (Lanjutan)
CO2 - - 1.034.452,2923
H2O - - 2.480.695,4730
Jumlah 5.795.9355 64.029,2061 19.752.267,7422
Sub Total 69.825.1415 19.752.267,7422
∆Hr 19.682.442.6006 -
Q - -
Total 19.752.267.7422 19.752.267,7422
B.2.4 Rotary Kiln Pre-Heater (B-102)

Fungsi: Pemanas awal bahan baku sampai suhu 6170C, sebelum dikirim ke Electric
Furnace (B-103)
c. Menghitung Panas Masuk

1) Panas Alur 21
Panas masuk pada alur 21 Rotary Kiln Pre-Heater (B-102) sama dengan
panas keluar pada alur 21 Bucket Elevator (C-110), yaitu: 246.118,5182 kJ/jam
2) Panas Alur 24
Panas masuk pada alur 24 Rotary Kiln Pre-Heater (B-102) sama dengan
0
panas keluar pada alur 24 Burner (B-101) pada suhu 863 C, yaitu:
19.752.267,7422 kJ/jam.
d. Menghitung Panas Keluar

1) Panas Alur 25
Panas keluar pada alur 25, pada suhu 6170C (873 K)
890
∫ Cp
25
SiO2 : Qo SiO2 =N SiO2. SiO2 dT
298
= 56,8640 kmol/jam x 45.853,5392 J/mol

= 2.671.355,9083 kJ/jam
890
C : Qo C = N25 C. ∫ Cp
298
C dT
= 171,1204 kmol/jam x 9.440,2085 J/mol

= 1.673.793,8874 kJ/jam
890
∫ Cp
25
FePO4: Qo FePO4 =N FePO4. FePO4 dT
298
= 0,3785 kmol/jam x 96.469,7050 J/mol

= 37.597,9135 kJ/jam
890
Na2O: Qo Na2O = N25 Na2O. ∫ Cp
298
Na 2O dT
= 1,0595 kmol/jam x 53.800,5248 J/mol

= 58.688,3334 kJ/jam
2) Panas Alur 26
Panas keluar pada alur 26, pada suhu 6250C (898 K)
898
O2 : QoO2 = N26 O2.
298
∫ Cpg O2 dT
= 33,1867 kmol/jam x 19.144,7763

= 635.351,9220 kJ/jam
898
N2: QoN2 = N26 N2.
298
∫ Cpg N2 dT
= 309,5781 kmol/jam x 29.531,7127

= 9.142.371,2023 kJ/jam
898
∫ Cpg
26
CO2 : QoCO2 =N CO2. CO2 dT
298
= 25,3182 kmol/jam x 32.417,3140

= 820.748,5786 kJ/jam
H2O : Tekanan di alur 26 sebesar 1 atm = 101,325 kPa

∆HVL(373) = 2.257,3 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
= 2.257,3 kJ/kg x 18,016 kg/kmol
= 40.667,5168 J/mol
898
QiH2O = N26 H2O. ∫ Cp
298
H 2O dT
 373 898

= N H2O x  ∫ Cpl H 2O dT + ∆H VL + ∫ Cpv H 2O dT 
26
 298 373 
= 97,7127 kmol/jam x 50.498,3858
= 4.934.335,2931 kJ/jam
Tabel .B.8 Neraca Energi pada Rotary Kiln Pre-Heater (B-102)

Komponen
H21 H24 H25 H26
SiO2 117.694,0320 - 2.671.355,9083 -
C 98.420,5688 - 1.673.793,8874 -
FePO4 364,0521 - 37.597,9135 -
Na2O 738,0474 - 58.688,3334 -
H2O 4.758,5962 2.480.695,4730 - 4.934.335,2931
O2 - 912.458,6299 - 635.351,9220
N2 - 15.324.661,3469 - 9.142.371,2023
Tabel B.8 Neraca Energi pada Rotary Kiln…….. (Lanjutan)
CO2 - 1.034.452,2923 - 820.748,5786
Jumlah 221.975,2965 19.752.267,7422 4.441.436,0427 15.532.806,9960
Sub Total 19.974.243,0387 19.974.243,0387
∆Hr - -
Q - -
Total 19.974.243,0387 19.974.243,0387
B.2.5 Electric Furnace (B-103)

Fungsi: Tempat reaksi reduksi dimana terjadinya pembentukan SiC pada
suhu 16000C.
N2
CO2
1400oC, 1 atm 27
28 Udara
30oC, 1.2 atm
29 1600oC, 1 atm
617oC, 1 atm 25
SiO2 SiC
C SiO2
FePO4 C
Na2O FePO4
Na2O
dQ
dT
(
= r.∆H r 30 0 C + ∑ N sout ∫ )
1135
298
CpdT − ∑ N sin ∫ CpdT
303
298
a. Menghitung Panas Reaksi (∆Hr)
1) Panas Reaksi Reduksi
Reaksi:
SiO2 + 3 C → SiC + 2 CO ……. (1)
∫ (Cps )
1873
∆Hr(1) (1600oC) = ∆Hro(1) + SiC + 2Cpg CO − Cps SiO2 − 3Cps C dT
298
r(1) = 54,5894 kmol/jam
∆Hro(1) = ∆Hro(SiC) + 2 ∆Hro(CO) –∆Hro(SiO2) – 3 ∆Hro(C)

= -117.230,4000 + 2 x (-110.541,1580)
- (-851.385,7800) – 3 x (0)
= 513.073,0640 J/mol
∫ (Cps )
1873
∆Hr(1) (1600 C)o
= ∆Hro(1) + SiC + 2Cpg CO − Cps SiO2 − 3Cps C dT
298
= 513.073,0640 + (-43.900,5072)
= 469.172,5568 J/mol
2) Panas Reaksi Pembakaran Karbon Monooksida

Reaksi:
CO + 1
2 O2 → CO2 ……. (2)
r(2) = 109,1789 kmol/jam

∆Hro(2) = ∆Hro(CO2) - ∆Hro(CO) – 1
2 ∆Hro(O2)
= -393504,7656 – (-110541,1580) – 1
2 x (0)
= -282.963,6076 J/mol
∫ (Cpg )
1873
∆Hr(2) (1600oC) = ∆Hro(2) + CO2 − Cpg CO − 1 2 Cpg O2 dT
298
= -282.963,6076 + 19.721,2229
= -263.242,3847 J/mol
Maka, panas reaksi total
∑ r ∆Hr (T ) = ∑ r ∆Hr (1600 C )

2 2
0
i i i i
i =2 i=2
= r(1) ∆Hr(1) (1600oC) + r(2) ∆Hr(2) (1600oC)

= 21,9165 x 469172,5568 + 43,883 x (-263242,3847)
= -3.128.641,0432 kJ/jam
b. Menghitung Panas Masuk

1) Panas Masuk Alur 25
Panas masuk pada alur 27 Electric Furnace (B-103) sama dengan
panas keluar pada alur 25 Rotary Kiln Pre-heater (B-102)
QSiO2 = 2.671.355,9083 kJ/jam
QC = 1.673.793,8874 kJ/jam
QFePO4 = 37.597,9135 kJ/jam
QNa2O = 58.688,3334 kJ/jam

303
∫ Cpg
27
O2 : QiO2 =N O2. O2 dT
298
= 8.070,0748 kJ/jam
303
∫ Cpg
27
N2 : QiN2 =N N2 N2 dT
298
= 38.384,7444 kJ/jam
∑ Qi = Q25 + Q27
= 4.487.890,8619 kJ/jam
c. Menghitung Panas Keluar

1) Panas Keluar Alur 28
1673
CO2 : QiCO2 = N28 CO2.
298
∫ Cpg CO2 dT
= 7.849.714,6188 kJ/jam
1673
∫ Cpg
28
N2 : QiN2 = N N2 N2 dT
298
= 24.705.031,1608 kJ/jam

1873
∫ Cp
29
SiO2 : Qo SiO2 =N SiO2. SiO2 dT
298
= 255.595,3521 kJ/jam
1873
C : Qo C = N29 C.
298
∫ Cp C dT
= 237.645,8671 kJ/jam
1873
∫ Cp
29
FePO4: Qo FePO4 =N FePO4. FePO4 dT
298
= 143.242,0035 kJ/jam
1873
Na2O: Qo Na = N29 Na2O. ∫ Cp
298
Na 2O dT
= 219.255,9652 kJ/jam
1873
SiC: Qo SiC = N29 SiC. ∫ Cp
298
SiO2 dT
= 4.198.999,2511 kJ/jam
∑ Qo = Q28 + Q29
= 37.609.484,2186 kJ/jam
2
dQ/dt = ∑ r ∆Hr (T ) + Qo – Qi
i =2
i i
= (-3.128.641,0432 ) + 37.609.484,2186 – 4.487.890,8619 )

= 29.992.952,3136 kJ/jam
Tabel B.9 Neraca Panas pada Electric Furnace (B-103)

Komponen
H25 H27 H28 H29
SiO2 2.671.355,9083 - - 255.595,3521
C 1.673.793,8874 - - 237.645,8671
FePO4 37.597,9135 - - 143.242,0035
Na2O 58.688,3334 - - 219.255,9652
SiC - - - 41.98.999,2511
O2 - 8.070,748 - -
N2 - 38.384,7444 24.705.031,1608 -
CO2 - - 7.849.714,6188 -
Jumlah 4.441.436,0427 46.454,8192 32.554.745,7796 5.054.738,4390
Sub Total 4.487.890,8619 37.609.484,2186
∆Hr 3.128.641,0432 -
Q 29.992.952,3136 -
Total 37.609.484,2186 37.609.484,2186
B.2.6 Mixing Point (M-102)
FC
FC
O2 M-102 43
40
N2 O2
CO2 N2
H2O CO2
625oC, 5 atm 1031oC, 5 atm H2O
41 FC
O2
N2
1400oC, 5 atm
a. Panas Masuk
1) Panas Masuk Alur 40 :
Panas keluar pada alur 40, pada suhu 6250C (898 K), 5 atm.
898
∫ Cpg
40
O2 : QoO2 =N O2. O2 dT
298
902
= 33,1867 kmol/jam x ∫ Cpg

298
O2 dT
= kJ/jam
898
N2: QoN2 = N40 N2. ∫ Cpg
298
N2 dT
898
298
N2 dT
= 9.142.371,2023 kJ/jam
898
∫ Cpg
40
298
898
298
CO2 dT
= 820.748,5786 kJ/jam
H2O : Tekanan di alur 40 sebesar 5 atm
Titik didih air = 424,86 K
∆HVL(424,86) = 2.107,4 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
= 2.107,4 kJ/kg x 18,016 kg/kmol
= 37.966,9184 J/mol
898
QiH2O = N40 H2O. ∫ Cp
298
H 2O dT
 424,86 898

 
 ∫ ∫
= 97,7127 kmol/jam x Cpl dT + ∆H + Cpv dT
H 2O VL H 2O

 298 424 ,86 
= 4.951.462,6314 kJ/jam
Panas Masuk Alur 41

Panas masuk pada 41 Mixing Point (M-102) sama dengan panas keluar pada
alur 28 Electric Furnace (B-103).
QiCO2 = 7.849.714,6188 kJ/jam
QiN2 = 24.705.031,1608 kJ/jam
∑Q41 = 32.554.745,7796 kJ/jam
∑Qi = Q40 + Q41

= 48.104.680,1140 kJ/jam
b. Panas Keluar
1) Panas Keluar Alur 43 :
Asumsi sistem bersifat adiabatis, maka panas keluar pada Mixing Point (M-102)
sama dengan panas masuknya.
Total Qi = Qo = 48.104.680,1140 kJ/jam
To
O2 : QoO2 = N43 O2. ∫ Cpg

298
O2 dT
TO

298
TO
N2 : QoN2 = N43 N2.

298
∫ Cpg N2 dT
TO
= 515,6977 kmol/jam . ∫ Cpg

298
N2 dT
TO
∫ Cpg
43
298
TO
= 134,9008 kmol/jam . ∫ Cpg

298
CO2 dT

∆HVL(424,86) = 2.107,4 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
= 2.107,4 kJ/kg x 18,016 kg/kmol
= 37.966,9184 J/mol
To
QoH2O = N43 H2O.
298
∫ Cp H 2O dT
= 97,7127 kmol/jam x
 424,86 To

 Cpl dT + ∆H + Cpv dT 
∫ H 2O
 298 VL ∫ H 2O 
 424 ,86 
Total Qo = QoO2 + QoN2 + QoCO2 + QoH2O

TO TO
= N43 O2. ∫ Cpg O2 dT + N N2. ∫ Cpg

43
48.104.680,1140 N2 dT + N43 CO2.
298 298
TO To
∫ Cpg CO2 dT + N H2O. ∫ Cp

43
H 2O dT +
298 298
To
∫ Cpg
43
N SO2. SO2 dT
298
TO TO
48.104.680,1140 = 33,1867 x ∫ Cpg O2 dT + 515,6977 x ∫ Cpg N 2 dT +

298 298
TO
134,9008 x ∫ Cpg CO2 dT + 134,9008 x

298
 424,86 To

 Cpl dT + ∆H + Cpv dT 
∫ H 2O
 298 VL ∫ H 2O 
 424 ,86 
Dengan menggunakan Metode Newton-Rapshon pada program Matlab diperoleh

suhu keluar Mixing Point (M-102), To = 1,304K = 1031 0C
Tabel B. 10 Neraca Energi Mixing Point (M-102)

Komponen
H40 H41 H43
O2 635.351,9220 - 1.111.670,2508
H2O 4.951.462,6314 - 5.418.737,1112
N2 9.142.371,2023 24.705.031,1608 34.783.399,9431
CO2 820.748,5786 7.849.714,6188 6.790.872,8089
Jumlah 15.549.934,3343 32.554.745,7796 48.104.680,1140
Sub Total 48104680,1140 48.104.680,1140
∆Hr - -
Q - -
Total 48104680,1140 48.104.680,1140
B.2.7 Gas Turbine (JJ-201)
Fungsi : mengubah energi panas dari gas panas menjadi energi mekanik berupa
putaran poros turbin untuk menggerakkan generator pembangkit listrik.
O2 600oC, 1 atm
N2
CO2
O2 H2O
N2
CO2 Generator
H2O
1031oC, 5 atm
a.Panas Masuk Alur 43

Panas masuk pada alur 43 Turbin sama dengan panas keluar pada alur 43
Mixing Point (M-102),
Qi : 48.104.680,1140 kJ/jam
b.Panas Keluar Alur 44

T43 = 1.0310 C = 1.304 K
Pr 43 = 335,22 (Cengel dan Michael, 2005)
h43 = 1.400,728 kJ/kg
Ekspansi isentropis pada gas ideal, dengan rasio tekanan = 5
maka,
1
Pr 44 = × Pr 43
5
1
Pr 44 = × 335,22
5
= 67,044 T44 = 873 K = 6000C (Cengel dan Michael, 2005)
maka,
873
O2: QoO2 = N43 O2. ∫ Cpg
298
O2 dT
873
298
= 607.541,5294 kJ/jam
873
∫ Cpg
43
N2: QoN2 =N N2. N2 dT
298
873
= 515,6977 kmol/jam . ∫ Cpg
298
N2 dT
= 14.343.054,2748 kJ/jam
TO
CO2: QoCO2= N43 CO2. ∫ Cpg

298
CO2 dT
TO
= 134,9008 kmol/jam . ∫ Cpg

298
CO2 dT
= 3.587.528,9248 kJ/jam

∆HVL(424,86) = 2.257 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
= 2.257 kJ/kg x 18,016 kg/kmol
= 40,660.3064 J/mol
873
QoH2O = N43 H2O. ∫ Cp
298
H 2O dT
 373 873

= 97,7127 kmol/jam x  ∫ Cpl H 2O dT + ∆H VL + ∫ Cpv H 2O dT 

 298 373 
= 4,802,377.0773 kJ/jam
sehingga, Q44 = 23,340,501.8063 kJ/jam
Kerja yan g dihasilkan turbin, Wt :

Wt = Cp (T43-T44)
= mg. (h43 - h44)
T44 = 873 K = 6000C
h44 = 903,204 kJ/kg
Wt = mg.(h44-h43)
= (1400,728 - 903,204) kJ/kg
= 23.205,354 kg/jam x 497,524 kJ/kg
=11.545.220,54 kJ/jam
Kerja yang disuplai turbin ke generator adalah Wt = 11.545.220,54 kJ/jam

dQ dW
− = ∑Qo - ∑Qi
dt dt
dQ
– 11.545.220,54 = Q44 – Q43
dt
dQ
– 11.545.220,54 = (23.340.501,8063 kJ/jam – 48.104.680,1140) kJ/jam
dt
dQ
= - 13.218.957,7677 kJ/kg
dt
Tabel B. 11 Neraca Energi Gas Turbine (JJ-201)

Komponen
H43 H44
O2 1.111.670,2508 607.541,5294
H2O 5.418.737,1112 4.802.377,0773
N2 34,783.399,9431 14.343.054,2748
CO2 6.790.872,8089 3587528,9248
Jumlah 48.104.680,1140 23.340.501,8063
W - 11.545.220,5400
∆Hr - -
Q - 13.218.957,7677
Total 48.104.680,1140 48.104.680,1140
B.2.8 Steam Boiler (E-201)
Fungsi: Memanaskan boiler feed water untuk menghasilkan superheated steam.
H2O
47
565oC, 148 atm

TC
PC
46
44
O2 O2
N2 N2
CO2 100oC, 1 atm CO2
H2O o H2O
600 C, 1atm
45 -
90oC, 148 atm

H2O
a. Panas Masuk
Panas masuk pada alur 44 sama dengan panas keluar pada alur 44, turbin gas
(JJ-101), yaitu 23.340.501,8063 kJ/jam, dengan suhu gas masuk 873 K =
6000C.
2) Panas Masuk Alur 45 :

Panas masuk pada alur 45 Steam Boiler (E-201) sama dengan panas keluar
pada alur 45 dari Pompa (P-102)
363
∫ Cp
45
QiH2O =N H2O. H 2O dT
298
= 405,2134 kmol/jam x 4.909,3461 J/mol

= 1.989.332,6916 kJ/jam
b. Panas Keluar
1) Panas Keluar Alur 47 :
Temperatur steam yang dihasilkan harus sesuai dengan temperatur gas
buang. Perbedaan temperatur yang terkecil antara 2 aliran gas dengan uap,
yang biasa disebut dengan titik penyempitan (pinch point) minimum 20 0C
(P. K Nag, 2002). Pada rancangan ini asumsi titik penyempitan (pinch point)
diambil sebesar 35 0C, maka suhu steam keluar alur 47 adalah 838 K =
5650C.
H2O : Tekanan di alur 47 sebesar 15 MPa = 148 atm
∆HVL(587,78) = 1017,2205 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
= 1017,2205 kJ/kg x 18,016 kg/kmol
= 1835,43075 J/mol
838
∫ Cp
47
QoH2O = N H2O. H 2O dT
298
 587 , 78 838

= N47 H2O x  ∫ Cpl H 2O dT + ∆H VL + ∫ Cpv H 2O dT 
 
 298 587 , 78 
= 18.838.730,1913 kJ/jam

Asumsi sistem bersifat adiabatis.
∑ Qi = ∑ Qo
Q44+ Q45 = Q47 + Q46
(23.340.501,8063 +1.989.332,6916) = 18.838.730,1913 + Q46
25.329.834,4979 = 18.838.730,1913 + Q46
Q46 = 6.491.104,3066 kJ/jam
To To
∫ Cpg ∫ Cpg
46 46
6.491.104,3066 kJ/jam = N O2. O2 dT + N N2. N2 dT +
298 298
To To
∫ Cpg ∫ Cp
46 46
N CO2. CO2 dT + N H2O. H 2O dT
298 298
Dengan menggunakan Metode Newton-Rapshon pada program Matlab diperoleh
suhu To = 100,2126 0C
Tabel B.12 Neraca Energi pada Steam Boiler (E-201)

Kompon Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
en H43 H45 H47 H46
O2 - - - 74.092,2539
CO2 - - - 393.042,4723
N2 - - - 1.346.246,0678
H2O - 1.989.332,6916 18.838.730,1913 4.677.723,5125
Jumlah 23.340.501,8063 1.989.332,6916 18.838.730,1913 6.491.104,3066
Sub Total 25.329.834,4979 25.329.834,4979
∆Hr - -
Q - -
Total 25.329.834,4979 25.329.834,4979
B.2.9 Steam Turbine (JJ-202)

Fungsi : Mengubah energi dari uap yang dibangkitkan boiler menjadi energi mekanik
berupa putaran poros turbin untuk menggerakkan generator pembangkit
listrik.
47 48
H 2O
o
46oC, 0.1 atm H 2O
565 C, 148 atm
Asumsi efisiensi turbin, ηT = 85%.

Daya yang dihasilkan turbin:
PT = ηT. F. (hi-ho) (Cengel dan Michael, 2005)
Pada alur 47
Panas masuk pada alur 47 Turbin Uap (T-202) sama dengan panas keluar
alur 47 pada Steam Boiler (E-201) = 18.838.730,1913 kJ/jam.
h47 (P = 15MPa, T = 838 K) = 3488,71 kJ/kg
s47 = 6,567
s48 = 6,567
Pada alur 48
P = 10 kPa
6,567 = x.sf + (1-x) sg
\hf = 191,83 kJ/kg  sf = 0,649
hg = 2584,7 kJ/kg sg = 8,150
6,567 = x. 0,6493 + (1-x) . 8,150
6,567 =0,6493x + 8,150 – 8,150x
7,503x =8,150-6,567
x =0,211 = 21,1 %
Kualitas uap = (100-21,1) % =78,9 %
hf = 191,83 kJ/kg dan hfg = 2.392,8 kJ/kg
h48 = x.hf + (1-x). hg
= 0,211x 191,83 + (1-0,211)x 2584,7 Kj/kg
= 2.079,83 kJ/kg
h47 − hs
ηT = (Cengel dan Michael, 2005)
h47 − h48
hs = h47 - [ηT(h47-h48)]
= 3.488,71 - [0.85(3488,71 -2.079,83)]
= 2.291,169 kJ/kg
Maka kerja yang dihasilkan turbin adalah

WT = ηT. F. (h47-hs)
= 0,85 x 7.300 kg/jam x (3488,71-2.291,169) kJ/kg
= 7.430.741,905 kJ/jam
h48 = 2.079,83 kJ/kg
Q48 = h48 x 7.300 kg/jam
=15.182.759 kJ/jam
dQ dW
− = ∑Qo - ∑Qi (Cengel dan Michael, 2005)
dt dt
dQ
– 7.430.741,905 = Q48 – Q47
dt
dQ
– 7.430.741,905 = (15.182.759 – 18.838.730,1913) kJ/jam
dt
dQ
= 3.774.770,7137 kJ/kg
dt
Tabel B.13 Neraca Energi pada Steam Turbine (JJ-202)

Komponen
H47 H48
H2O 18.838.730,1913 15.182.759,00
Jumlah 18.838.730,1913 15.182.759,00
Sub Total 18.838.730,1913 15.182.759,00
W - 7.430.741,9050
∆Hr - -
Q 3.774.770,7137
Total 22.613.500,9050 22.613.500,9050
LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN
Spesifikasi peralatan dihitung berdasarkan urutan peralatan dalam flowsheet

pembuatan Silikon Karbida.
C.1 Gudang Penyimpanan FePO4 (TT-101)

Fungsi : Menyimpan bahan-bahan FePO4 sebelum
limas.
Suhu : 300C
FePO4 yang diangkut dengan truk dimasukkan langsung ke gudang penyimpan
penyimpanan dengan kapasitas 30 hari. FePO4 ditempatkan dalam sak-sak dengan
berat @ 50 kg.
Jadi 1 sak memuat:
ρ FePO 4
= 2,87 gr/ml = 2,87 kg/dm3 = 2.870 kg/m3
FFePO4 50 kg
Volume FePO4 = = = 0,01742 m 3
ρ FePO
4
2.870 kg / m 3
Kebutuhan FePO4 = 57,0910 kg/jam

Banyak sak yang dibutuhkan dalam 30 hari
57,0910 kg/jam x 30 hari x 24 jam/hari
Jumlah sak (@ 50 kg) = = 822,1101 sak
50 kg / sak
= 883 sak
Volume total sak tiap 30 hari : 0,01742 x 883 = 14,3380 m3
Faktor kosong ruangan = 20% dan area jalan dalam gudang = 20% ; sehingga:
Volume ruang yang dibutuhkan = (1,4) 14,3380 m3
= 20,0732 m3
Dibangun 1 gedung penyimpanan :
Volume gedung = 20,0732 m3
Bangunan diperkirakan dibangun dengan panjang 4 m, dengan tinggi tumpukan
FePO4 2 m, sehingga :
V = pxlxt
20,0732 m3 = (4) .(l).(2)
l = 2,5091 m
Tinggi bangunan direncanakan 2½ x tinggi tumpukan bahan baku = 5 m
Jadi ukuran bangunan gedung yang digunakan adalah :
Panjang = 4m
Lebar = 3m
Tinggi = 5m
C.2 Gudang Penyimpanan Pasir Silika (SiO2) (TT-102)

Fungsi : Menyimpan bahan-bahan SiO2 sebelum
limas.
Suhu : 300C
SiO2 yang diangkut dengan truk dimasukkan langsung ke gudang penyimpan
penyimpanan dengan kapasitas 30 hari.
FSiO2 = 3.225,6404 kg/jam
Untuk kapasitas 30 hari dapat dihitung :

FSiO2 = 3.225,6404 kg/jam x 30 hari x 24 jam/hari
= 2.322.461,0880 kg (30 hari)

ρ SiO
2
= 2,648 gr/ml = 2,648 kg/dm3 = 2.648 kg/m3
FSiO2 2.322.461,0880 kg
Volume SiO2 = = = 877,0623 m 3
ρ SiO2
2.648 kg / cm 3
Faktor kosong ruangan = 20% dan area jalan dalam gudang = 20% sehingga:
= 1.227,8873 m3
SiO2 2 m, sehingga :
V =pxlxt
1.227,8873 m3 = (22) .(l).(2)
l = 27,9065 m
Panjang = 22 m
Lebar = 28 m
Tinggi = 5m
C.3 Gudang Penyimpanan Coke (TT-103)

Fungsi : Menyimpan bahan-bahan coke sebelum
limas.
Suhu : 300C

Coke yang diangkut dengan truk dimasukkan langsung ke gudang penyimpan
penyimpanan dengan kapasitas 30 hari.
FCoke = 2.055,2753 kg/jam

FCoke = 2.055,2753 kg/jam x 30 hari x 24 jam/hari
= 1.479.798,2154 kg (30 hari)

ρ Coke = 0,77 gr/ml = 0,77 kg/dm3 = 770 kg/m3
FCoke 1.479.798,2154 kg
Volume Coke = = = 1.921,8159 m 3
ρ Coke 770 kg / cm 3
Faktor kosong ruangan = 20% dan area jalan dalam gudang = 20% sehingga:
= 2.690,5422 m3
coke 2 m, sehingga :
V =pxlxt
2.690,5422 m3 = (34) .(l).(2)
l = 39,5668 m
Panjang = 34 m
Lebar = 40 m
Tinggi = 5m
C.4 Tangki Penyimpanan Larutan 10Na2O.30SiO2.60H2O (TT-104)

Fungsi : Menyimpan bahan 10Na2O.30SiO2.60H2O sebelum diproses
selama 30 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 285 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC = 303,15 K
Laju alir massa = 371,0914 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor kelonggaran = 20%
Data komposisi komponen:
• Natrium Silikat = 69 %
• Air = 31 %
Data densitas komponen:
• Natrium Silikat = 2.400 kg/m3
• Air = 995,647 kg/m3
(Perry, 1999)
Densitas campuran:
ρ campuran = 0,69 (2400 kg/m3) + 0,31(995,647 kg/m3)
= 1.428,8899 kg/m3
Perhitungan:
a. Volume tangki
371,0914 kg
jam × 30 hari × 24 hari
jam
Volume larutan = kg
= 186,9884 m3
1.428,8899 m3

Volume tangki, Vt =(100% +20%) x 186,9884 m3 = 224,3860 m3
Direncanakan dibangun 1 unit untuk kebutuhan 30 hari.
b. Diameter dan tinggi tangki
Hs
½D
∼ Volume silinder tangki (Vs)
Vs = (Brownell & Young, 1959)
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 4:3
Vs =
∼ Volume tutup tangki ellipsoidal (Ve)

He
½D
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter tangki (He : D) = 1:4
Ve = (Perry, 2007)
∼ Volume tangki (V)

V = Vs + Ve
224,3860 m3 = 1,1775 D3
D = 5,7546 m = 302,0763 in
Hs= (4/3) x D = 7,6727 m = 302,0763 in
r = ½D = 2,8773 m = 113,2786 in
Diameter dan tinggi tutup tangki
Diameter tutup = diameter tangki = 5,7546 m
 1   5,7546 m 
Tinggi tutup =  D =  
4   4 
= 1,4386 m
Tinggi Total (H) = 7,6727 m + 1,4386 m
= 9,1114 m
c. Tebal tangki
Untuk cylindrical shell:
P.r
ts = + Cc (Timmerhaus, 2004)
S .Ej − 0,6 P
dimana :
P = maximum allowable internal pressure
r = jari-jari tangki
S = maximum allowable working stress
Ej = joint efficiency
Cc= allowance for corrosion
Tinggi cairan :
Hc = (1 – 0,2) Hs
= 0,8 (7,6727 m)
= 6,1382 m
Phid = ρ x g x Hc
= 1.428,8899 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 6,1382 m
= 85953,8245 N/m2
= 12,4665 psi
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 14,6959 psi

Poperasi = 12,4665 psi + 14,6959 psi
= 27,1624 psi
Faktor keamanan 20%,
Pdesain = (1+fk)Poperasi
= 1,2 x 27,1624 psi
= 32,5949 psi
Untuk bahan konstruksi Carbon steel, SA – 285, Grade C dan jenis
sambungan double-welded butt joint :
S = 13.750 psi
Ej = 0,85
C = 0,02 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0,02 in/tahun x 10 tahun = 0,2 in
P.r
ts = + Cc
S .Ej − 0,6 P
32,5949 psi × 113,2786 in
= + 0,2 in
13.750 psi × 0,85 − 0,6 × 32,5949 psi
= 0,5164 in
Untuk ellipsoidal head, te

P.D
te = + Cc (Timmerhaus, 2004)
2 S .Ej − 0,2 P
32,5949 psi × 226,5572 in
= + 0,2 in
2 × 13.750 psi × 0,85 − 0,2 × 32,5949 psi
= 0,5160 in
Maka tebal tangki yang digunakan pada cylindrical shell dan ellipsoidal head adalah
sama, sebesar 9/16 in (Brownell & Young, 1959).
C.5 Belt Conveyor (C-101)

Fungsi : Mengangkut FePO4 dari gudang penyimpanan
ke belt conveyor feeder
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
: 0,0685 ton/jam
Panjang : 100 ft
Menghitung Daya Conveyor

P = Pempty + Phorizontal + Pvertikal (Wallas,1988)
Kecepatan conveyor dapat dihitung (μ):
Asumsikan tebal belt conveyor 18 inci dengan angle of repose 20o maka dari tabel
5.5a Wallas diperoleh data untuk conveyor = 69
0,0685
µ= x100 = 0,0993 ft/menit
69
Daya Empty
Horsepower conveyor dengan panjang 100 ft dan tebal belt conveyor 18 inci dapat
dilihat dari grafik 5.5c Wallas yaitu = 0,3 hp
Pempty = 0,0993 x 0,3
= 0,0298 hp
Daya Horizontal
Phorizontal = (0,4 + L/300)(w/100) (Wallas,1988)
100
L = = 100,3825 ft
cos 50
Phorizontal = (0,4 + 100,3825/ 300)( 0,0685/ 100)
= 0,0005 hp
Daya Vertikal
Pvertikal = 0,001 H.w (Wallas,1988)
H = 100 tg 50 = 8,7488 ft
Pvertikal = 0,001 x 8,7488 x 0,0685
= 0,0006 hp
Dengan demikian daya conveyor seluruhnya adalah :
P = 0,0298 hp + 0,0005 hp + 0,0006 hp
= 0,0309 hp
Efisiensi motor = 80%
Daya yang dibutuhkan = 0,039 hp
Maka dipakai daya 1 hp

Fungsi : Mengangkut pasir silika (SiO2) dari gudang
penyimpanan ke screen
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300
: 3,8708 ton/jam
Panjang : 50 ft

3,8708
µ= x100 = 4,3744 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 4,3744 x 0,15
= 0,8415 hp
Daya Horizontal
50
L = = 50,1912 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 50,1912/ 300)( 3,8708/ 100)
= 0,0220 hp
Daya Vertikal
H = 50 tg 50 = 4,3744 ft
Pvertikal = 0,001 x 4,3744 x 3,8708
= 0,0169 hp

P = 0,8415 hp + 0,0220 hp + 0,0169 hp
= 0,8804 hp
Daya yang dibutuhkan = 0,8804 hp / 0,8 = 1,1005 hp
Maka dipakai daya 1 ½ hp

Fungsi : Mengangkut pasir silika (SiO2) dari screen ke
grinder
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300
: 3,8708 ton/jam
Panjang : 30 ft

3,8708
µ= x100 = 5,6098 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 5,6098 x 0,1
= 0,5610 hp
Daya Horizontal
30
L = = 30,1147 ft
cos 50
Phorizontal = (0,4 + 30,1147/ 300)( 3,8708/ 100)
= 0,0194 hp
Daya Vertikal
0
H = 30 tg 5 = 2,6246 ft
Pvertikal = 0,001 x 2,6246 x 3,8708
= 0,0102 hp

P = 0,5610 hp + 0,0194 hp + 0,0102 hp
= 0,5905 hp
Maka dipakai daya 1 hp.

Fungsi : Mengangkut pasir silika (SiO2) dari grinder ke
belt conveyor feeder
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300
: 3,8708 ton/jam
Panjang : 50 ft

3,8708
µ= x100 = 5,6098 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 5,6098 x 0,15
= 0,8415 hp
Daya Horizontal
50
L = = 50,1912 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 50,1912/ 300)( 3,8708/ 100)
= 0,0220 hp
Daya Vertikal
H = 50 tg 50 = 4,3744 ft
Pvertikal = 0,001 x 4,3744 x 3,8708
= 0,0169 hp

P = 0,8415 hp + 0,0220 hp + 0,0169 hp
= 0,8804 hp
Maka dipakai daya 1 ½ hp
Fungsi : Mengangkut coke dari gudang penyimpanan ke
grinder
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
: 2,4663 ton/jam
Panjang : 50 ft

2,4663
µ= x100 = 3,5744 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 3,5744 x 0,15
= 0,5362 hp
Daya Horizontal
50
L = = 50,1912 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 50,1912/ 300)( 2,4663/ 100)
= 0,0140 hp
Daya Vertikal
H = 50 tg 50 = 4,3744 ft
Pvertikal = 0,001 x 4,3744 x 2,4663
= 0,0108 hp
P = 0,5362 hp + 0,0140 hp + 0,0108 hp
= 0,5609 hp
C. 10 Belt Conveyor (C-106)

Fungsi : Mengangkut coke dari grinder ke belt conveyor
feeder
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
: 2,4663 ton/jam
Panjang : 50 ft

2,4663
µ= x100 = 3,5744 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 3,5744 x 0,15
= 0,5362 Hp
Daya Horizontal
50
L = = 50,1912 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 50,1912/ 300)( 2,4663/ 100)
= 0,0140 hp
Daya Vertikal
H = 50 tg 50 = 4,3744 ft
Pvertikal = 0,001 x 4,3744 x 2,4663
= 0,0108 hp

P = 0,5362 hp + 0,0140 hp + 0,0108 hp
= 0,5609 hp

C.11 Screen (S-101)

Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan pasir silika
(SiO2) dari partikel-partikel lain yang
berukuran lebih besar
Jenis : Vibrating Screen
Jumlah : 1 unit
ρ SiO
2
= 2.648 kg/m3
3.225,6404 kg / jam
Kapasitas screen = 3
= 1,2181 m3/jam
2.648 kg / m
Diasumsikan : diameter maksimum pasir silika masuk = 0,05 cm = 500 μm
Standar Screen Scale untuk pasir silika dengan diameter 0,05 cm = 500 μm
digunakan 32 mesh ( Tabel 12.1 Perry,1997)
Screen Size = 30” x 60 “ ( Wallas,1988)
Sieve Clear Opening = 0,0195 in = 0,495 mm ( Geankoplis,1977)
Nominal Wire Diameter = 0,3 mm = 0,0118 in ( Geankoplis,1977)
Daya motor = 2 Hp ( Perry, 2007 )
Kecepatan = 1800 rpm ( Perry,2007 )
C.12 Grinder (SR-101)

Fungsi : Sebagai alat untuk lebih menghaluskan pasir
silika (SiO2)
Jumlah : 1 unit
Perhitungan spesifikasi alat

Diasumsikan : diameter maksimum pasir silika masuk (din) = 0,05 cm
= 500 μm
diameter pasir silika keluar (d) = 160 mesh
= 96 μm
Work indeks (Wi) pasir silika = 16,46 ( Tabel 12.4 Wallas,1998)
Dengan menggunakan data yang telah tersedia maka daya Ring-Roll Grinder dapat
dihitung:
 1 1 
W = 10 wi  − 
 d di 
 1 1 
W = 10 (16,46)  − 
 96 500 
W = 9,4382 Hp
Sesuai dengan Tabel 12.7 a, Wallas,1998 maka ukuran grinder yang digunakan :
Daya motor = 10 Hp
Diameter Ring = 24 in
Diameter Roll = 14 in
Kecepatan Roll = 125 rpm
C.13 Grinder (SR-102)

Fungsi : Sebagai alat untuk lebih menghaluskan coke
Jumlah : 1 unit
Perhitungan spesifikasi alat

Diasumsikan : diameter maksimum coke masuk (din) = 0,75 cm
= 7500 μm
diameter coke keluar (do) = 160 mesh
= 96 μm
Work indeks (Wi) = 73,80 ( Tabel 12.4 Wallas,1998)

Dengan menggunakan data yang telah tersedia maka daya Ring-Roll Grinder dapat
dihitung:
 1 1 
W = 10 wi  − 
 d di 
 1 1 
W = 10 (73,80)  − 
 96 7500 
W = 66,8 Hp
Sesuai dengan Tabel 12.7 a, Wallas,1998 maka ukuran grinder yang digunakan :
Daya motor = 75 Hp
Diameter Ring = 44 in
Diameter Roll = 18 in
C.14 Pompa (P-101)

Fungsi : Memompa larutan natrium silikat 10Na2O.30SiO2.60H2O dari
tangki ke Mixer
Jenis Pompa : Centrifugal Pump
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC = 303,15 K
Laju alir massa (F) = 371,0914 kg/jam
Data komposisi komponen:
• Natrium Silikat = 69 %
• Air = 31 %
Data densitas komponen:
• Natrium Silikat = 2.400 kg/m3
• Air = 995,647 kg/m3 (Perry, 2007)
Densitas campuran:
ρ campuran = 0,69 (2400 kg/m3) + 0,31(995,647 kg/m3)
= 1.428,8899 kg/m3 = 89,2027 lbm/ft3
Data viskositas komponen:
• Natrium Silikat = 0,96 kg/m.s
• Air = 0,00084 kg/m.s
μcampuran = 0,69 (0,96 kg/m.s) + 0,31 (0,0084 kg/m.s)

= 0,2967 kg/m.s = 0,1994 lbm/ft.s
Laju alir volume, Q:
kg
F 371,0914
=
jam
Q=
ρ 1428,8899 kg
m3
= 0,2597 m3/jam = 2,55.10-3 ft3
Perencanaan pompa:
Untuk aliran turbulen (Nre >2100), dan De > 1 in
De = 3,9 x Q0,45 X ρ0,13 (Walas, 1988)
Untuk aliran laminar , (Nre <2100), dan De < 1 in
De = 3,0 x Q0,36 X µ 0,18 (Walas, 1988)
dengan : D = diameter optimum (in) ρ = densitas (lbm/ft3)
Q = laju volumetrik (ft3/s) µ = viskositas (cP)
Asumsi aliran adalah laminar :

De = 3,0 x Q0,36 X µ 0,18
= 3,9 x (2,55.10-3 ft3/s ) 0,36 x (0,1994 lbm/ft.s)0,18
= 0,2614 in
Dari App. A.5-1 (Geankoplis, 1997), digunakan pipa dengan spesifikasi:

3
- Ukuran nominal pipa = /8 in
- Schedule pipa = 40
- Inside Diameter = 0,493 in = 0,0411 ft (0,0125 m)
- Outside Diameter = 0,675 in
- Luas penampang pipa (A) = 0,00133 ft2
Q 2,55 × 10 −3 ft 3 / s
Kecepatan linear, ѵ = = = 1,9155 ft/s = 0,5838 m/s
A 0,00133 ft 2
ρ ×v× D
Bilangan Reynold, NRe =
µ
(89,2027 lbm / ft 3 )(1,9155 ft / s )(0,0411 ft )
=
0,1994 lbm/ft.s
= 35,2047 (laminar) Nre < 2100
16 16
Pada aliran laminar, f = = = 0,4545 ; α = 0,5
N Re 35,2047
Friction Loss
1. Contraction loss pada keluaran tangki
 A 
Kc = 0,55 1 − 2  ; A1 = Luas Penampang Tangki, A2 = Luas Penampang
 A1 
Pipa/keluaran tangki, karena A1 sangat luas dibandinkan A2, maka A2/A1 = 0
(Geankoplis, 1997)
 A 
Kc = 0,55 1 − 1  (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1-0)
= 0,55
v2
hc = k c (Geankoplis, 1997)
2α
= 0,55
(0,5838)2
2.0,5
= 2,1422 J/kg
2. Friction pada pipa lurus

Panjang pipa lurus = 60 m
Ff = 4f (Geankoplis, 1997)
60(0,5838)
2
= 4 (0,4545)
2 (0,0125)
= 1.484,6248 J/kg
3. Friction pada 2 buah elbow 90o
hf = n.kf (Perry, 2007)
= 2.(16)
(0,5838)2
2 (0,0125)
= 435,5475 J/kg
4. Friction pada 1 buah gate valve
hf = n.kf (Perry, 2007)
= 1.(24)
(0,5838)2
2 (0,0125)
= 326,6606 J/kg
Sehingga total frictional loss, ΣF:

ΣF = (2,1422 + 1.484,6248 + 435,5475 + 326,6606) J/kg
= 2.248,9751 J/kg
Energi mekanik yang diterima fluida, -Ws:
-Ws = (Geankoplis, 1997)
Dimana:
• diameter pipa konstan, v1 = v2
• selisih tinggi pipa, z2 – z1 = 4 m
• selisih tekanan, p2 - p1
P1 = 101.325 N/m2
P2 = Poperasi + ρ. g. h ; hcairan = 6,1382
= 101.325 + 1.428,8899 . 9,806 . 6,1382
= 187.278,8245 N/m2
Sehingga,
1 187.278,8245 - 101.325
-Ws = (0) + 9,806 (4) + + 2.248,9751
2 1.428,8899
Ws = - 2.348,3534
Energi pompa, Wp:

Ws = -η.Wp (Geankoplis, 1997)
Bila efisiensi pompa 70%, maka:

- 2.348,3534 kg
Wp = = 3.354,7906 J/kg
− 0,7
Daya pompa, P:
P = m.Wp (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa, m = 371,0914 kg/jam = 0,1031 kg/s

Sehingga daya pompa adalah:
P = 0,1031 kg/s x 3.354,7906 J/kg = 345,8150 J/s = 0,4637 hp
Daya yang dibutuhkan 0,4637 hp / 0,8 = 0,5796 hp
C.15 Belt Conveyor Feeder (C-107)

C.15.1 Belt Conveyor Feeder SiO2
conveyor pasir silika (SiO2) bahan ke bucket
elevator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur (T) : 30 0C, Tekanan (P) : 1 atm
: 3,8708 ton/jam
Panjang : 20 ft
3,7808
µ= x100 = 5,6098 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 5,6098 x 0,1
= 0,5610 hp
Daya Horizontal
20
L = = 20,0765 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 20,0765/ 300)( 3,8708/ 100)
= 0,0181 hp
Daya Vertikal
0
H = 20 tg 5 = 1,7498 ft
Pvertikal = 0,001 x 1,7498 x 3,8708
= 0,0068 hp
P = 0,5610 hp + 0,0181 hp + 0,0068 hp
= 0,5858 hp
Perhitungan untuk Hopper :

FSiO2 = 3225,6404 kg/jam
ρ SiO2
= 2,648 gr/ml = 2,648 kg/dm3 = 2.648 kg/m3
FSiO2 3.225,6404 kg
Volume SiO2 = = = 1,4618 m 3
ρ SiO 2
2.648 kg / m 3
Faktor kosong ruangan = 20% sehingga:

= 1,7541 m3
Diasumsikan panjang hopper = 1 m
Tinggi hopper = 2 x panjang hopper = 2 x 1 m = 2 m
Maka :
1,7541 m3 = p x t x l
1,7541 m3 = 1 m x 2 m x t
l = 0,8771 m
jadi, panjang hopper = 1 m
tinggi hopper = 2m
lebar hopper = 0,8771 m
C.15.2 Belt Conveyor Feeder Coke

conveyor coke bahan ke bucket elevator
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
: 2,4663 ton/jam
Panjang : 20 ft

2,4663
µ= x100 = 3,5744 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 3,5744 x 0,1
= 0,3574 hp
Daya Horizontal
20
L = = 20,0765 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 20,0765/ 300)(2,4663/ 100)
= 0,0115 hp
Daya Vertikal
0
H = 20 tg 5 = 1,7498 ft
Pvertikal = 0,001 x 1,7498 x 2,4663
= 0,0043 hp

P = 0,3574 hp + 0,0115 hp + 0,0043 hp
= 0,3733 hp
Maka dipakai motor dengan daya 1/2 hp.
Fcoke = 2.055,2753 kg/jam
ρ coke = 0,77 gr/ml = 0,77 kg/dm3 = 770 kg/m3
F 2.055,2753 kg
Volume Coke = = = 3,2030 m3
ρ 2
770 kg / m 3

= 3,8436 m3
Diasumsikan panjang hopper = 1 m
Tinggi hopper = 2 x panjang hopper = 2 x 1 m = 2 m
Maka :
3,8436 m3 = p x t x l
3,8436 m3 = 1 m x 2 m x l
l = 1,9218 m
jadi, panjang hopper = 1 m
tinggi hopper = 2m
lebar hopper = 2m
C.15.3 Belt Conveyor Feeder FePO4

conveyor FePO4 bahan ke bucket elevator
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
: 0,0685 ton/jam
Panjang : 20 ft

0,0685
µ= x100 = 0,0993 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 0,0993 x 0,1
= 0,0099 hp
Daya Horizontal
20
L = = 20,0765 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 20,0765/ 300)(0,0685/ 100)
= 0,0003 hp
Daya Vertikal
0
H = 20 tg 5 = 1,7498 ft
Pvertikal = 0,001 x 1,7498 x 0,0685
= 0,0001 hp
P = 0,0099 hp + 0,0003 hp + 0,0001 hp
= 0,0104 hp


FFePO4 = 57,0910 kg/jam
ρ FePo4 = 2,4 gr/ml = 2,4 kg/dm3 = 2.400 kg/m3
F 57,0910 kg
Volume FePO4 = = = 0,0285 m3
ρ 2
2.400 kg / m3

= 0,0343 m3
Diasumsikan panjang hopper = 0,25 m
Tinggi hopper = 2 x panjang hopper = 2 x 0,25 m = 0,5 m
Maka :
0,0343 m3 = p x t x l
0,0343 m3 = 0,25 m x 0,5 m x l
l = 0,2740 m
jadi, panjang hopper = 0,25 m
tinggi hopper = 0,5 m
lebar hopper = 0,3 m
C.16 Bucket Elevator (C-108)

C.16.1 Bucket Elevator SiO2
Fungsi : Mengangkut pasir silika SiO2 dari belt conveyor
feeder ke storage bins
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Faktor kelonggaran : 12 % (Tabel 28-8 Perry, 2007)
: 3,6127 ton/jam = 1,0035 kg/s
Untuk bucket elevator kapasitas < 30 ton/jam, spesifikasi :
• Jarak antar bucket= 12 in (Tabel 21-9, Perry, 2007)
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):
P = 0,07 m 0,63 ΔZ (Timmerhaus & Peter, 2004)
Dimana : P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
∆Z = tinggi elevator (m)
Asumsi : ∆Z = 25 ft = 7,62 m
Maka P = 0,07 (1,0035) 0,63 (7,62) = 0,5346 kW = 0,7169 hp
Maka dipakai motor dengan daya 1 hp.
C.16.2 Bucket Elevator Coke

Fungsi : Mengangkut Coke dari belt conveyor feeder ke
storage bins
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
: 2,3019 ton/jam = 0,6394 kg/s


Asumsi : ∆Z = 25 ft = 7,62 m
Maka P = 0,07 (0,6394) 0,63 (7,62) = 0,4024 kW = 0,5397 hp
C.16.3 Bucket Elevator FePO4

Fungsi : Mengangkut pasir silika FePO4 dari belt
conveyor feeder ke storage bins
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
: 0,0639 ton/jam = 0,0178 kg/s

• Jarak antar bucket = 12 in (Tabel 21-9, Perry, 2007)

Asumsi : ∆Z = 25 ft = 7,62 m
Maka P = 0,07 (0,0178) 0,63 (7,62) = 0,0421 kW = 0,0565 hp
C.17 Storage Bins (TT-105)

C.17.1 Storage Bins SiO2
Fungsi : Menampung pasir silika (SiO2) dari bucket
elevator
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Desain alat untuk storage bins :
θ
bentuk bawah valley
Valley
B
Storage bins
Untuk kapasitas 1 minggu hari dapat dihitung :
FSiO2 = 3.870,7685 kg/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 650.289,1046 kg (7 hari)
ρ SiO
2
= 2.648 kg/m3 = 165,3092 lb/ft3
FSiO2 650.289,1046 kg
Volume SiO2 = = = 245,5775 m 3
ρ SiO 2
2.648 kg / cm 3

= 294,6929 m3
Diameter dan tinggi storage bins
• Volume storage bins (Vs)
Vs = 14 πDi 2 H; asumsi : Di : H = 1 : 3
(Brownell & Young, 1959)
Vs = 34 πDi 3
294,6929 = 2,355 Di3
Di3 = 125,1350
Di = 5,0018 m
H = 3 x Di = 15,0054 m
• Volume Valley (Vs)

Diasumsikan perbandingan diameter dan tinggi storage bins dan valley 5:1 maka
1
diameter valley = x 5,0018 m = 1,0004 m
5
1
Tinggi valley = x 15,0054 m = 3,0011 m
5
Ukuran Bin opening(valley) = B = 1 m
Dan θ yang sesuai adalah 220.
C.17.2 Storage Bins Coke
Fungsi : Menampung coke dari bucket elevator
Jumlah : 2 unit
Tekanan (P) : 1 atm

FCoke = 2.466,3304 kg/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 414.343,5003 kg (7 hari)
FCoke 414.343,5003 kg
Volume Coke = = = 538,1084 m 3
ρ Coke 770 kg / m 3

= 645,7301 m3
Diperlukan 2 unit storage bins,
645,7301 m 3
Maka, Volume per unit = = 322,8650 m 3
2
Vs = 34 πDi 3
322,8650 = 2,355 Di3
Di3 = 137,0976
Di = 5,1563 m
H = 3 x Di = 15,4690 m
1
5
1
Tinggi valley = x 15,4690 = 3,0938 m
5
Ukuran Bin opening(valley) = B = 1,03 m
C.17.3 Storage Bins FePO4

Fungsi : Menampung FePO4 dari bucket elevator
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm

FFePO4 = 68,5092 kg/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 11.509,5417 kg (7 hari)
ρ FePO = 2,87 gr/ml = 2,87 kg/dm3 = 2.870 kg/m3
4
FFePO4 11.509,5417 kg
Volume FePO4 = = = 4,0103 m 3
ρ FePO 4
2.870 kg / m 3

= 4,8124 m3
Vs = 34 πDi 3
4,8124 = 2,355 Di3

Di3 = 2,0434
Di = 1,2690 m
H = 3 x Di = 3,8069 m

1
5
1
5
C.18 Screw Conyeyor (C-109)

C.18.1 Screw Conyeyor SiO2
Fungsi : Mengangkut SiO2 dari storage bins menuju
weigh scale
Panjang : 10 m
Tekanan : 1 atm
FSiO2 = 3.225,6404 kg/jam = 0,8960 kg/s
ρ SiO
2
= 2.648 kg/m3
Direncanakan dalam 1 proses cukup menempuh 1/6 jam kerja (10 menit)
Laju alir volumetrik :
F 3.225,6404 kg/jam
Q= = = 1,2181 m 3 / jam = 3,4.10 − 4 m 3 / s
ρ 2.648 kg/m 3
Daya conveyor : P = 0,07 F0,82L

dimana : P = Daya conveyor (kW)
F = Laju alir massa (kg/s)
L = Jarak angkut (m)
maka,
P = 0,07. (0,8960)0,82 . 10
= 0,6397 kW = 0,8579 hp

C.17.2 Screw Conyeyor Coke

Fungsi : Mengangkut coke dari storage bins menuju
weigh scale
Panjang : 10 m
Tekanan : 1 atm
FCoke = 2.055,2753 kg/jam = 0,5709 kg/s
F 2.055,2733 kg/jam
Q= = = 0,7762 m 3 / jam = 2,2.10 − 4 m 3 / s
ρ 770 kg/m 3
P = 0,07. (0,7762)0,82 . 10
= 0,4421 kW = 0,5928 hp
C.18.3 Screw Conyeyor FePO4

Fungsi : Mengangkut FePO4 dari storage bins menuju
weigh scale
Panjang : 10 m
Tekanan : 1 atm
FFePO4 = 57,0910 kg/jam = 0,0159 kg/s
ρ FePO 4
= 2,87 gr/ml = 2,87 kg/dm3 = 2.870 kg/m3
F 57,0910 kg/jam
Q= = = 0,0199 m 3 / jam = 5,5.10 − 6 m 3 / s
ρ 2.870 kg/m 3

P = 0,07. (0,0159)0,82 . 10
= 0,0234 kW = 0,0314 hp
Daya yang dibutuhkan = 0,0314/ 0,8 = 0,04 hp
C.19 Mixer (M-101)

Fungsi : Mencampurkan semua bahan baku agar menjadi homogen.
Jenis : Pan Muller
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Carbon steel, SA – 285, Grade C
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Faktor kelonggaran = 20 %
Perhitungan Dimensi Pencampur :
Tabel C.1 Komposisi bahan yang masuk ke mixer (M-101)
Laju alir Vcampuran
Komponen ρ (kg/m3)
(kg/jam) (m3/jam)
SiO2 3225,6404 2648 1,2181
C 2055,2753 770 2,6692
FePO4 57,0910 2870 0,0199
Natrium
371,0914 1428,8899 0,2597
Silikat
Total 5709,0981 1370,0972 4,1669
ρ campuran = 1370,0972 kg/m3 = 85,5324 lbm/ft3

a. Volume Tangki
Volume campuran, Vl = 4,1669 m3/jam x 2 jam = 8,3339 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 (4,167) = 10,0006 m³

b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan : Hs : Dt = 1 : 1
Dimana : Hs = tinggi shell
Dt = diameter dalam tangki
- Volume shell tangki (Vs)
π π π
Vs = Dt2 .H s = Dt2 ( Dt ) = .Dt3 (Perry, 2007)
4 4 4
- Volume tutup tangki (Ve)
Ve = π 3
24 Dt (Brownell & Young, 1959)
Volume tangki (V)
V = Vs + Ve
7π 3
= 24 Dt
7π 3
10,0006 m³ = 24 Dt
Dt3 = 10,9197 m3
Dt = 2,2186 m = 7,2787 ft = 87,3447 in

Hs = 2,2186 m = 7,2787 ft = 87,3447 in
c. Diameter dan tinggi tutup

Rasio axis = 2:1
1  2,2186 
Tinggi tutup =   = 0,5546 m
2 2 
Maka, tinggi total tangki = 2,2186 m + 0,5546 m = 2,7732 m
d. Tebal shell tangki

Untuk cylindrical shells:
P.r
ts = + Cc (Timmerhaus, 2004)
S .Ej − 0,6 P
dimana :
P = maximum allowable internal pressure
r = jari-jari tangki
S = maximum allowable working stress
Ej = joint efficiency
Cc= allowance for corrosion
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa

P = F/A = (3225,6404 kg/jam)(2 jam)(9,8 m/s2) / [π/4 (2,7732 m)2]
= 16.362,3 N/m2
= 16,362 kPa
Poperasi = Po + P
= 101,325 kPa + 16,362 kPa = 117,687 kPa
Faktor keamanan = 20 %
Maka, Pdesign = (1,2) (117,687 kPa)
= 141,225 kPa = 20,4829 psi
Untuk bahan konstruksi Carbon steel, SA – 285, Grade C :
S = 13.750 psi
Ej = 0,85
C = 0,02 in/tahun
n = 10 tahun
P.r
ts = + Cc
S .Ej − 0,6 P
20,4892 psi × 43,67235 in
= + 0,2 in
13750 psi × 0,85 − 0,6 × 20,4892 psi
= 0,2769 in
e. Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal shell standar yang digunakan = 5/16 in (Brownell & Young,1959)
Daya standar motor penggerak pan muller dengan volume maksimal 5,1 m3 adalah
225 hp (Perry, 2007).
C.20 Pelletizing Machine (L-102)
Fungsi : Mengubah dan membentuk slurry bahan baku menjadi pellet
Jenis : Rotary drum Granulator
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA – 285, Grade C
Laju alir slurry : 1300,1134 kg/ jam
Tabel C.2 Komposisi bahan yang masuk ke Pelletizing Machine (L-102)

Laju alir Vcampuran
Komponen ρ (kg/m3)
(kg/jam) (m3/jam)
SiO2 3225,6404 2648 1,2181
C 2055,2753 770 2,6692
FePO4 57,0910 2870 0,0199
Natrium Silikat 371,0914 1428,8899 0,2597
H2O 788.9125 995,647 0,7924
Total 6498,0105 1310,2701 4,9593
Tangki granulator
Slurry menduduki 30% dari penampang dalam, residence time ½ jam.
 F 
Volume tangki, V = 
 ρ slurry 

  x residence time
0,2
 6498,0105 kg / jam 
 
3 
=
1310, 2701 kg / m  × 0,5 jam = 8,2655 m3
0,3
Rasio panjang tangki (L) terhadap diameter (D) adalah L:D = 2:1 (Wallas, 1988)
L =2D
Volume tangki, V = 1/4πD2L
V = 1/2πD3
8,2209 m3 = 1/2πD3
D = 1,7365 m
Diameter tangki, D = 1,7396 m = 68,4893 in = 5,7074 ft
Panjang tangki, L = 3,4793 m = 136,9785 in =11,4149 ft
Nomor fligt adalah 2-4 kali diameter, diambil 3 x diameter (Walas,1988)

Nf = (3) x 1,7396 m = 5,2289 m
Kecepatan putaran : 20 rpm (Walas,1988)
Daya motor penggerak granulator :

P = 5 + 0,11 DL (Walas,1988)
P = 5 + {0,11 (5,7074) (11,4149)}
= 12,1665 hp
Maka daya motor yang digunakan adalah sebesar 12,5 hp.

P = F/A = (6498,0105 kg/jam)(0,5jam)(9,8 m/s2) / (3,4793 m)( 1,7396 m)]
= 5.260,585 N/m2 = 5,260 kPa
Tekanan luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa

Poperasi = P + Po
= 5,260 kPa + 101,325 kPa
= 106,586 kPa
FaKtor kelonggaran = 20%
Maka Pdesign = (1,2) (106,586)
= 127.903 kPa
= 18,551 psi

S = 13750 psi
Ej = 0,85
C = 0,02 in/tahun
n = 10 tahun
P.r
ts = + Cc
S .Ej − 0,6 P
18,551 psi × 34,2446 in
= + 0,2 in
13750 psi × 0,85 − 0,6 × 18,551 psi
= 0,2544 in
Maka tebal shell minimum yang diperlukan = 0,2544 in
Tebal shell standard yang digunakan = 5/16 in (Brownell & Young,1959)

Fungsi : Mengangkut semua bahan baku dari pelletizing
machine ke rotary kiln preheater
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
: 5,9146 ton/jam = 1,6430 kg/s

Asumsi : ∆Z = 25 ft = 7,62 m
Maka P = 0,07 (5,9146) 0,63 (7,62) = 0,7293 kW = 0,9780 hp
Daya yang dibutuhkan = 0,978/ 0,8 = 1,2225 hp
Maka dipakai motor dengan daya 1 1/2 hp.
C. 22 Kompresor Udara (C-101)

Fungsi : Menaikkan tekanan udara sebelum diumpankan ke burner (B-10)
Jumlah : 4 unit dengan 1 tahap
Dengan perhitungan:
Laju alir udara masuk = 11.305,6092 kg/jam
Laju alir udara masuk per unit = 2.826,4023 kg/jam
ρudara (300C) = 1,168 kg/m3
F 2826,4023 kg / jam
\V = =
ρ udara 1,168 kg / m 3
= 2.419,865 m3/jam
=0,6722 m3/detik
( k −1 / k )
 k   P2  
P -4
= 2,78 x 10 . mvl. P1.     − 1 (Perry, 2007)
 k − 1   P1  
dimana: P : Daya kompresor, kW

mvl : laju alir gas volumetrik (m3/jam)
η : efisiensi kompressor = 80 % (Walas, 1988)
k : rasio panas spesifik = 1,4 ( Geankoplis, 1997)
mvl = 2.419,865 m3/jam
( k −1 / k )
 k   P2  
P -4
= 2,78 x 10 . mvl. P1.     − 1
 k − 1   P1  
= 52,2507 kW = 70,0693 hp
Efisiensi motor 80 %
P
P nyata =
η
70,0693
= = 87,5866 hp
0,8
Digunakan motor dengan daya 88 hp.
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan:

De = 0,363 (mvl)0,45 (ρ)0,13 (Wallas, 1988)
= 0,363 (0,6722 )0,45 (1,168)0,13
= 0,3181 m
= 12,5221 in
Dipilih material pipa commercial steel 24 in schedule 20:

- Diameter dalam (ID) = 15,25 in
- Diameter luar (OD) = 16 in
- Luas penampang (A) = 183 in2 (Walas, 1988)
C.23 Rotary Kiln Preheater (B-102)

Fungsi : Memanaskan campuran bahan baku sampai suhu 6000C
sebelum diumpankan ke electric furnace (B-103).
Jenis : Direct Fired Rotary Kiln
Material konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Tabel C.3 Komposisi bahan yang masuk Rotary Kiln Preheater (B-102)
Laju alir Vcampuran
Komponen ρ (kg/m3)
(kg/jam) (m3/jam)
SiO2 3225,6404 2648 1,2181
C 2055,2753 770 2,6692
FePO4 57,0910 2870 0,0199
Natrium Silikat 371,0914 1428,8899 0,2597
H2O 788.9125 995,647 0,7924
Total 6498,0105 1310,2701 4,9593
Beban Panas = 19.752.267,7422 kJ/jam (Lamp.B)
= 5.486.741,0395 W
Jumlah Gas Panas = 11.705,5625 kg/jam = 25.806,3478 lb/jam
Temperatur gas panas masuk = 863 0C
Temperatur Umpan masuk = 30 0C
Temperatur bahan keluar = 617 oC
Temperatur gas buang = 625 0C
Bahan Panas Bahan dingin Selisih

T1 = 863 0C= 1136 K Temperatur Tertinggi T2 = 617 0C = 890 K 246 K
T2 = 625 0C = 898 K Temeratur Terendah T1 = 30 0C= 303 K 595 K
T1-T2 = 238 K T2-T1 = 587 K ∆T2-∆T1 = 349
Δt 2 − Δt 1 349
LMTD = = = 386,595 K = 113,595 0C
 Δt   587 
ln 2  ln 
 Δt 1   238 
h = 200 W/m.K (Anonim, 2012a)

Q
Surface Area Rotary Kiln, A =
h × LMTD
5.486.741,74221W
=
200 W / m 2 .K × 386,595K
= 70,9634 m2 = 763,8437 ft2
gas stream range = 1500 lb/ft2.jam
11.705,5625 lb / jam
Rotary cross section area = 2
= 7,8037 ft 2
1500 lb / ft . jam
4 × 7,8037
D = = 9,936 ft
π
= 3,0285 m
R = 1,51 m = 59,616 in
Jumlah campuran bahan baku = 6498,0105 kg

Densitas campuran =1310,2701 kg/m3
6498,0105 kg
Volume campuran = 3
= 4,9593 m 3
1310,2701 kg / m
Padatan menduduki 8 % cross section (Wallas, 1988)

4,9593 m 3
Volume campuran = = 61,99125 m 3
0,08
4V 4 × 24,7964
Panjang rotary kiln, L = = = 7,6672 m = 25,1586 ft
πD 2
π × (3,0285 2 )
Kecepatan putaran rotary kiln 0,25 – 5 rpm, sudut inklinasi 2 – 5 0 (Perry, 2007)
Dipilih kecepatan putaran = 5 rpm, dan sudut inklinasi 50.
Daya motor penngerak rotary kiln :

P = 5 + 0,11 DL (walas,1988)
P = 5 + (0,11)( 9,936)(25,1586)
= 32,497 hp
Digunakan motor dengan daya 33 hp.

P = ρgh = (1310,2701 kg/m3)(9,8 m/s2)(3,0285 m)
= 38.887,8994 Pa
= 38,888 kPa
Tekanan luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = P + Po
= 38,888 kPa + 101,325 kPa
= 140,213 kPa
FaKtor kelonggaran = 20%
Maka Pdesign = (1,2) (140,213 kPa)
= 168,255 kPa
= 24,4033psi

S = 13750 psi
Ej = 0,85
C = 0,02 in/tahun
n = 10 tahun
P.r
ts = + Cc
S .Ej − 0,6 P
24,4033 psi × 59,616 in
= + 0,2 in
13750 psi × 0,85 − 0,6 × 24,4033 psi
= 0,3246 in
Tebal shell standard yang digunakan = 3/8 in (Brownell & Young,1959)
C. 24 Kompresor Udara (JC-102)

Fungsi : Menaikkan tekanan udara pembakar CO pada electric furnace (B-103)
Dengan perhitungan:
ρudara (300C) = 1,168 kg/m3

F
\V =
ρ udara
7.527,3578 kg / jam
=
1,168 kg / m 3
= 6.444,6642 m3/jam
= 1,7902 m3/detik
( k −1 / k )
 k   P2  
P -4
= 2,78 x 10 . mvl. P1.     − 1 (Perry, 2007)
 k − 1   P1  
P2 : tekanan keluar = 1,2 atm = 121,59 kPa
k : rasio panas spesifik = 1,4 ( Cengel dan Michael, 1995 )
mvl = 6.444,6642 m3/jam

( k −1 / k )
 k   P2  
P -4
= 2,78 x 10 . mvl. P1.     − 1
 k − 1   P1  
= 33,9751 kW
= 45,5613 hp
P
P nyata =
η
45,5613
= = 56,9512 hp
0,8
Digunakan kompressor dengan daya motor standar 57 hp

De = 0,363 (mvl)0,45 (ρ)0,13 (Wallas, 1988)
= 0,363 (0,5967 )0,45 (1,168)0,13
= 0,4943 m
= 19,4585 in

- Luas penampang (A) = 425 in2 (Walas, 1988)
C.25 Electric Furnace (B-103)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi pembentukan terbentuknya produk
SiC.
Jenis : Electric Arc Furnace
Material konstruksi : Refractory brick dengan dinding dalam magnesite (86.8%
MgO, 6.3% Fe2O3, 3%, CaO, 2.6% SiO2), dinding tengah
kaolin insulating firebrick, dinding luar carbon steel plate SA-
Grade B, dengan elektroda grafit.
Jumlah : 2 unit
Tabel C.4 Komposisi bahan yang masuk ke Electric Furnace (B-103)

Laju alir ρ Vcampuran
Komponen
(kg/jam) (kg/m3) (m3/jam)
SiO2 3416,7525 2648 1,2903
C 2055,2753 770 2,6692
FePO4 57,0910 2870 0,0199
Na2O 65,6683 2270 0,0289
Total 5594,7871 1395,7921 4,0083
Bahan menduduki 50 % volume dalam tungku, residence time 2 jam.

 F 
 
Volume tungku =  ρ slurry  x residence time
0,5
 5594,7871 kg / jam 
 
3 
=
1395,7921 kg / m  × 2 jam = 16,0333 m3
0,5
Rasio tinggi (T) terhadap diameter (D) adalah L:D = 1:1
Volume tangki, V = 1/4πD2L
V = 1/4πD3
16,0333 m3 = 1/4πD3
D = 2,7335 m
L = 2,7335 m
steel plate
T0
magnesite
T1 fire brick
T2
T3
Tebal diding tungku reduksi

Suhu Permukaan dalam tungku 1600 0C = 1873 K
Suhu Permukaan luar 50 0C = 325 K
 x − x0 
Region 1: T0-T1 = q0  1 
 k 01 
 x − x1 
Region 2: T1-T2 = q0  2 
 k12 
 x − x2 
Region 3: T2-T1 = q0  3  (Bird, dkk., 2001)
 k 23 
asumsi heat loss yang terjadi pada dinding,
q0 = 5000 Btu/ft2.hr =15.769,53 W/m2. (Bird, dkk., 2001)
Magnesite:
Tebal, ∆x = ∆x1
T0 = 1600 0C = 1873 K, k = 1,46 Btu/(hr.ft2)(°F/ft) = 2,53 W/m.K
T1 = 1000 0C = 1273 K, k = 0,92 Btu/(hr.ft2)(°F/ft)= 1,6 W/m. K (Perry, 2007)
 k − k1 
x1 − x 0 =  0 (T0 − T1 ) × 1 q (Bird, dkk., 2001)
 2  0
 k − k1 
∆x1 = x1 − x 0 =  0 (T0 − T1 ) × 1 q
 2  0
 2,53 − 1,6 
= (1873 − 1273) × 110.000
 2 
= 0,028 m
Kaolin insulating firebrick
Tebal, ∆x = ∆x2
T1 = 1000 0C = 1273 K, k1 = 0,23 Btu/(hr.ft2)(°F/ft) = 0,4 W/m.K
T2 = 60 0C = 333 K, k2 = 0,08 Btu/(hr.ft2)(°F/ft)= 0,134 W/m.K (Perry, 2007)
 k − k1 
x 2 − x1 =  2 (T1 − T2 ) × 1 q (Bird, dkk., 2001)
 2  0
 k − k1 
∆x2 = x 2 − x1 =  2 (T1 − T2 ) × 1 q
 2  0
 0,4 − 0,134 
= (1273 − 333) × 115.769,53
 2 
= 0,008 m
Carbon steel plate SA-135 Grade B

Tebal, ∆x = ∆x3
Konduktivitas Termal, k = 45 W/m.K
 k − k1 
x 2 − x1 =  2 (T1 − T2 ) × 1 q (Bird, dkk., 2001)
 2  0
 k − k1 
∆x3 = x 2 − x1 =  2 (T1 − T2 ) × 1 q
 2  0
= 45,17 (333 − 323) × 1

15.769,53
= 0,028 m
Daya aktual yang dibutuhkan, Q = 29.992.952,3136 kJ/jam (Lamp. B)

= 8.331,3756 kW
Q
Daya, P =
η
8.331,3756
=
0,96
= 8.678,51625 Kw
= 11.638,082 hp

Fungsi : Mengangkut produk dari electric furnace ke
cooling yard
Jumlah : 1 unit
Suhu : 16000C
: 3,0303 ton/jam
Panjang : 30 ft
5.5a Wallas diperoleh data untuk conveyor = 87,9
3,0303
µ= x100 = 3,4474 ft/menit
87,9
Daya Empty
Pempty = 3,4474 x 0,1
= 0,3474 hp
Daya Horizontal
30
L = = 30,1147 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 30,1147/ 300)( 3,0303/ 100)
= 0,0152 hp
Daya Vertikal
H = 30 tg 50 = 2,6246 ft
Pvertikal = 0,001 x 2,6246 x 3,0303
= 0,0080 hp
P = 0,3447 hp + 0,0152 hp + 0,0080 hp
= 0,3679 hp
Daya yang diperlukan untuk menggerakkan motor 0,3679/0,8 = 0,46 hp
Maka digunakan motor standar dengan daya 1 hp.

Fungsi : Mengangkut produk dari cooling yard ke
crusher
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
: 3,0303 ton/jam
Panjang : 30 ft

3,0303
µ= x100 = 4,3917 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 4,3917 x 0,1
= 0,4392 hp
Daya Horizontal
30
L = = 30,1147 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 30,1147/ 300)( 3,0303/ 100)
= 0,0152 hp
Daya Vertikal
H = 30 tg 50 = 2,6246 ft
Pvertikal = 0,001 x 2,6246 x 3,0303
= 0,0080 hp
P = 0,4392 hp + 0,0152 hp + 0,0080 hp
= 0,4624 hp
C.28 Crusher (SR-103)

Fungsi : Memecah/mengecilkan ukuran produk
Jenis : Smooth Roll crusher
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2.525,2525 kg/jam = 0,7015 kg/s
Perhitungan Diameter roll :

dr = (0,961 df - do)/0,039 ( Wallas, 1998)
dimana ;
dr = diameter roll
df = diameter umpan
do = diameter celah roll
Diperkirakan umpan memiliki ukuran berkisar 1,5 in, diambil ukuran (df) = 1,5 in
Pemecahan menggunakan Smooth Roll crusher dengan diameter celah roll dengan
ukuran (do) = 0,5 in
dr = (0,961 df - do)/0,039
= (0,961 x 1,5 - 0,5)/0,039
= 24,141 in
Perhitungan Daya
P = 0,3 ms R* ( Timmerhaus,2004)
Dimana : ms = kapasitas umpan ( kg/s)
R* = maksimum electric ratio
( R* = 16 untuk smooth roll crusher) ( Timmerhaus,2004)
P = 0,3 ms R*
= 0,3 (0,7015 kg/s)(16)
= 3,367 kW = 4,5152 hp
Digunakan motor dengan daya 5 hp
Sesuai dengan tabel 12.8 b, Wallas,1998 maka ukuran crusher yang digunakan :
Diamete Roll = 24 in
Diameter Lump Max = 14 in
C. 29 Belt Conveyor (C-113)

elevator
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
: 3,0303 ton/jam
Panjang : 15 ft
3,0303
µ= x100 = 4,3817 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 4,3817 x 0,1
= 0,4382 hp
Daya Horizontal
15
L = = 15,0574 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 15,0574/ 300)( 3,0303/ 100)
= 0,0136 hp
Daya Vertikal
0
H = 15 tg 5 = 1,3123 ft
Pvertikal = 0,001 x 1,3123 x 3,0303
= 0,0040 hp
P = 0,4392 hp + 0,0136 hp + 0,0040 hp
= 0,4568 hp
Daya yang diperlukan untuk menggerakkan motor 0,4568 /0,8 = 0,578 hp

Fungsi : Mengangkut produk dari belt conveyor ke Silo
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
: 2,8283 ton/jam = 0,7856 kg/s


P = 0,07 m 0,63 ΔZ (Timmerhaus,2004)
Asumsi : ∆Z = 25 ft = 7,62 m
Maka P = 0,07 (0,7856) 0,63 (7,62) = 0,4582 kW = 0,6144 hp
Daya yang diperlukan untuk menggerakkan motor 0,6144 /0,8 = 0,768 hp
C.31 SiC Silo (TT-106)

Fungsi : Menampung produk dari bucket elevator
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) : 1 atm
Ftotal = 3.303,030 kg/jam x 1 hari x 24 jam/hari
= 509.090,9139 kg (7 hari)
Desain alat untuk silo :
θ
bentuk bawah valley
Valley
B
Storage bins
Tabel C.5 Perhitungan Densitas Campuran
Massa BM Mol Densitas
Komponen Fraksi
(kg/jam) (kgmol/kg) (kmol/jam) (kg/m3)
SiO2 124,5406 60,0864 2,0727 0,0319 2.648
C 81,0298 12,0107 6,7465 0,1037 770
FePO4 57,0910 150,8164 0,3785 0,0058 2.870
Na2O 65,6683 61,9790 1,0595 0,0163 2.400
SiC 2.196,9228 40,0962 54,7913 0,8423 3.210
Densitas Campuran (ρcamp) 2.923,8574
ρ camp = 2923,8574 kg/m3
F 509.090,9139 kg
Volume = = = 174,1162 m 3
ρ 2.923,8574 kg / cm 3

= 208,9394 m3
(Brownell dan Young,1959)
Vs = 34 πDi 3
208,9394 = 2,355 Di3
Di3 = 88,7216
Di = 4,4601 m
H = 3 x Di = 13,3803 m

1
5
1
5
Fungsi : Mengangkut produk dari Silo ke Gudang
Produk (TT-107)
Jumlah : 1 unit
Suhu : 300C
: 3,0303 ton/jam
Panjang : 100 ft

3,0303
µ= x100 = 4,3917 ft/menit
69
Daya Empty
Pempty = 4,3917 x 0,3
= 1,3175 hp
Daya Horizontal
100
L = = 100,3825 ft
cos 5 0
Phorizontal = (0,4 + 100,3825/ 300)( 3,0303/ 100)
= 0,0223 hp
Daya Vertikal
0
H = 100 tg 5 = 8,7488 ft
Pvertikal = 0,001 x 8,7488 x 3,0303
= 0,0265 hp
P = 1,3175 hp + 0,0223 hp + 0,0265 hp
= 1,3663 hp
C.33 Gudang Penyimpanan Produk SiC (TT-107)

Fungsi : Menyimpan produk SiC selama 30 hari.
limas.
Suhu : 300C
Produk SiC yang di packing memilki berat 30 kg per sak.Diperkirakan ruangan
kosong berisi udara 20%.
Jadi 1 sak memuat:
ρ camp = 2923,8574 kg/m3
F 30 kg
Volume Produk SiC = = = 0,01026 m 3
ρ 2923,8574 kg / cm 3
Volume Total Produk SiC = 1,2 x 0,01026 m3
= 0,01231m3
Kebutuhan Produk SiC = 2.525,2525 kg/jam
Lama Penyimpanan = 30 hari
Banyak sak yang dibutuhkan dalam 30 hari
Jumlah sak (@ 30 kg) :
2.525,2525 kg/jam x 30 hari x 24 jam/hari
= 30 kg / sak
= 60.606,0612 sak
= 60.606 sak
Volume total sak tiap 30 hari : 0,01231 x 60.606 = 621,8429 m3
= 870,5801 m3
Dibangun 1 gedung penyimpanan :

Bangunan diperkirakan dibangun dengan panjang 20 m, dengan tinggi tumpukan 2
m, sehingga :
V = pxlxt
870,5801 m3 = (20) .(l).(2)
l = 21,7645
Panjang = 20 m
Lebar = 22 m
Tinggi = 5m
C.34 Kompresor Gas Buang (JC-103)

Fungsi : Menaikkan tekanan dan mengalirkan gas buang dari rotary kiln pre-heater
(R-101) menuju mixing point (M-102).
Dengan perhitungan:
Tabel C. 6 Komposisi bahan yang masuk ke Kompresor Gas Buang (C-103)
Komponen Laju Alir (kg/jam) ρ (kg/m3) Vcampuran (m3/jam)
CO2 1.114,1914 0,5970 1866,3173
N2 8.672,3349 0,3800 22821,9338
O2 1061,9452 0,4341 2446,3147
H2O 1.760,3144 0,2446 7196,7066
Total 12.608,7859 0,3673 34.331,2724

Laju alir udara masuk per unit = 3152.1965 kg/jam
ρgas buang = 0,3673 kg/m3
F
\ V =
ρ
3152,1965 kg / jam
=
0,3673 kg / m 3
= 8.582,0759 m3/jam
= 2,3839 m3/detik
( k −1 / k )
 k   P2  
P -4
= 2,78 x 10 . mvl. P1.     − 1 (Perry, 2007)
 k − 1   P1  

k : rasio panas spesifik = 1,3783 (Cengel dan Michael, 1995 )
( k −1 / k )
 k   P2  
P -4
= 2,78 x 10 . mvl. P1.     − 1
 k − 1   P1  
= 493,97 kW
= 662,4245 hp
P
P nyata =
η
662,4245
= = 828,0307 hp
0,8

De = 0,363 (mvl)0,45 (ρ)0,13 (Wallas, 1988)
= 0,363 (2,3839 )0,45 (0,3673)0,13
= 0,3974 m
= 15,6444 in
Luas penampang (A) = 291 in2 (Walas, 1988)
C.35 Kompresor Gas Buang (C-104)

Fungsi : Menaikkan tekanan dan mengalirkan gas buang dari electric furnace
(R-101) menuju mixing point (M-102).
Tipe : Reciprocating Compressor
Jumlah : 4 unit
Dengan perhitungan:
Tabel C.7 Komposisi bahan yang masuk ke Kompresor Gas Buang (C-104)
Komponen Laju Alir (kg/jam) ρ (kg/m3) Vcampuran (m3/jam)
CO2 4.822,4561 0,3205 15.046,6648
N2 5.774,1120 0,204 28.304,4707
Total 10.596,5681 0,2444 43.351,1355
Laju alir gas masuk = 10.596,5681 kg/jam

Laju alir gas masuk per unit, F = 2.649,1420 kg/jam
ρgas buang = 0,2444 kg/m3
F
\V =
ρ
2.4649,1420 kg / jam
=
0,2444 kg / m 3
= 10.837,7839 m3/jam
= 3,0105 m3/detik
( k −1 / k )
 k   P2  
   − 1
-4
P = 2,78 x 10 . mvl. P1.  (Perry, 2007)
 k − 1   P1  
dimana: P : Daya kompresor , kW

k : rasio panas spesifik = 1,3615 (Cengel dan Michael, 2005 )
( k −1 / k )
 k   P2  
P -4
= 2,78 x 10 . mvl. P1.     − 1
 k − 1   P1  
= 613,005 kW
= 822,0533 hp
P
P aktual =
η
822,0533
= = 1027,567 hp
0,8

De = 0,363 (mvl)0,45 (ρ)0,13 (Wallas, 1988)
= 0,363 (3,0105 )0,45 (0,2444)0,13
= 0,3906 m
= 15,3783 in

Luas penampang (A) = 291 in2 (Walas, 1988)
C. 36 Gas Turbine (JJ-201)

Fungsi : mengubah energi panas gas buang menjadi energi
mekanik yang akan menggerakkan generator untuk
membangkitkan listrik.
Jenis : Automatic Exctraction Turbine
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Laju alir, F = 23.205,354 kg/jam
Suhu suction, T1 = 1031 oC = 1304 K
Entalpi suction, h1 = 1400,728 kJ/kg
Tekanan discharge, P2 = 1 atm
Suhu discharge, T2 = 600 oC = 873 K
Entalpi discharge, h2 = 903,204 kJ/kg
Effisiensi generator, ηG = 94%
Daya turbin,Pt
Pt = mg. Wt
= mg.(h1-h2)
= (1400,728 - 903,204) kJ/kg
= 23.205,354 kg/jam x 497,524 kJ/kg
= 11.545.220,54 kJ/jam
Daya yang dibutuhkan generator adalah daya semu (NG), dan daya yang
dihasilkan generator, P (daya nyata):
P = NG. ηt
NG = Pt. ηG.ηtr. ηt
= 11.545.220,54 kJ/jam x 0,94 x 1 x 0,8
= 8.682.005,846 kJ/jam
P = NG. ηt
= 8.682.005,846 kJ/jam x 0.8
= 6.945.604,677 kJ/jam
= 6.945.604,677 J/jam
= 1.929.334,632 W
= 1,93 MW
C.37 Steam Boiler (E-201)

Fungsi : Menyediakan superheated steam
Jenis : Water tube boiler
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Menghitung Jumlah Tube

Panas yang diberikan oleh gas buang:
P = Q44-Q46
= (23.340.501,8063 - 6.491.104,3066) kJ/jam
= 16.849.397,4997 kJ/jam
= 6276,504 hp
Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/hp
= 6.276,504 hp × 10 ft2/hp
= 62.765,04 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:

-Panjang tube, L = 30 ft
-Diameter tube 16 in
-Luas permukaan pipa, a′ = 4,189 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
A 62.765,04
Nt = = = 499,4433 ≈ 500 buah
L×a '
30 × 4,189
C. 38 Steam Turbine (JJ-202)
Fungsi : Mengubah energi panas dari uap yang dibangkitkan boiler
menjadi energi mekanik berupa putaran poros turbin untuk
menggerakkan generator pembangkit listrik.
Desain : Automatic Exctraction Turbine
Jumlah :1 unit
Kondisi operasi:
Laju alir, F = 7300 kg/jam
Suhu suction, T1 = 565 oC
Entalpi suction, h1 = 3488,71 kJ/kg
Tekanan discharge, P2 = 0,1 atm
Suhu discharge, T2 = 46 oC
Entalpi discharge, h2 = 2.291,169 kJ/kg
Effisiensi generator, ηG = 94 %
Maka daya yang dihasilkan turbin, Pt adalah

Pt = ηt. F. (h1-h2)
= 0,85 x 7.300 kg/jam x (3488,71-2.291,169) kJ/kg
= 7.430.741,905 kJ/jam
= 2.064,095 kW
= 2, 064 MW
Daya yang dibutuhkan generator adalah daya semu (NG), dan daya yang
dihasilkan generator, P (daya nyata):
NG = Pt. ηG.ηtr
= 7.430.741,905 kJ/jam. 0,94. 1
= 6.984.897,391 kJ/jam
P = 6.984.897,391 x 0.85
= 5937162,782 kJ/jam
= 1.649,2119 kW
= 1,6492 MW
C.39 Cooling Yard (A-101)

Fungsi : Mendinginkan produk selama 3 hari
limas dengan satu sisi dinding terbuka
Suhu : 300C
Laju alir : 2.525,2525 kg/jam
Produk SiC didinginkan selama kurang lebih selama 3 hari hingga mencapai suhu
400C.
FSiC = 2.525,2525 kg/jam x 3 hari x 24 jam/hari
= 181.818,1800 kg (3 hari)
ρ camp = 2.923,8574 kg/m3
F 181.818,1800 kg
Volume Produk SiC = = = 62,1839 m3
ρ 2.923,8574 kg / cm 3
= 87,0575 m3
Dibangun 1 gedung pendinginan :
Bangunan diperkirakan dibangun dengan panjang 20 m, dengan tinggi tumpukan 0,5
m, sehingga :
V = pxlxt
87,0575 m3 = (20) .(l).(0,5)
l = 8,7057 m

Panjang = 20 m
Lebar = 9 m
Tinggi = 8 m
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
D. 1 Screening (SC-01)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar.
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
2m
20 mm
2m
20 mm
Gambar D.1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)

Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Densitas air (ρ) = 995,5 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 11.104,7956 kg/jam
11.104,7956 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,003099 m3/s
995,5 kg/m3 × 3600 s/jam
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.
Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope =
30o
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 2m ; Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2040000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6
dan 30 % screen tersumbat.
Head loss (∆h) =

Q2
=
(0,003099 )
2
2 (9,8)(0,6 ) (2,04 )
2 2 2 2
2 g Cd A 2
= 3,2697.10-7 m dari air
D.2 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai menuju bak sedimentasi
(B-701)
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
BP-01
SC-01 PU-01
Gambar D.2 Sketsa pompa PU-01 (dilihat dari samping)
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 11.104,7956 kg/jam = 6,8005 lbm/s
Densitas air (ρ) = 995,50 kg/m3 = 62,1470 lbm/ft3
Viskositas air (µ) = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft.s
6,8005 lbm s
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,1094 ft3/s
62,1470 lbm ft 3
Desain pompa pada aliran turbulen :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13 (Timmerhaus & Pete, 2004)
= 3,9 (0,1094 ft3/s )0,45 ( 62,1470 lbm/ft3)0,13
= 2,4650 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :

Ukuran nominal : 2½ in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 2,469 in = 0,2057 ft = 0,0627 m
Diameter Luar (OD) : 2,875 in = 0,2396 ft
Inside sectional area : 0,03322 ft2
0,1094 ft 3 / s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 3,2940 ft/s = 1,0040 m/s
0,03322 ft 2
ρ ×v× D
Bilangan Reynold : NRe =
µ
(62,1470 lbm / ft 3 )(3,2940 ft / s )(0,2057 ft )
=
0,0005 lbm/ft.s
= 78.282,2729 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga ε = 0,000046

0,000046 m
Pada NRe = 7,8282.104 dan ε/D = = 0,0007
0,0627 m
maka harga f = 0,0048 (Geankoplis,1997)
Friction Loss
1. Contraction loss pada keluaran tangki
 A 
Kc = 0,55 1 − 1  (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1-0)
= 0,55
v2
hc = k c (Geankoplis, 1997)
2α
= 0,55
(1,0040 )
2
2.1
= 0,2772 J/kg
2. Friction pada pipa lurus
Panjang pipa lurus = 40 m
Ff = 4f (Geankoplis, 1997)
40 (1,0040 )
2
= 4 (0,0048)
2 (0,0627 )
= 6,1724 J/kg
3. Friction pada 2 buah elbow 90o
hf = n.kf (Geankoplis, 1997)
= 2.(0,75)
(1,0040)2
2 (0,0627 )
= 12,0554 J/kg
4. Friction pada 1 buah gate valve
hf = n.kf (Geankoplis, 1997)
= 1.(0,17)
(1,0040)2
2 (0,0627 )
= 1,3663 J/kg
5. Expansion loss pada tank entrance
kex = (Geankoplis, 1997)
= (1-0)2
=1
hex = kex (Geankoplis, 1997)
(1,0040) 2
=1
2
= 0,5040 J/kg
Sehingga total frictional loss, ΣF:

ΣF = (0,2772 + 6,1724 + 12,0554 + 1,3663 + 0,5040) J/kg
= 20,3752 J/kg
Energi mekanik yang diterima fluida, -Ws:
-Ws = (Geankoplis, 1997)
Dimana:
• diameter pipa konstan, v1 = v2
• selisih tinggi pipa, z2 – z1 = 10 m
• tekanan konstan, p2 = p1
Sehingga,
1
-Ws = (0) + 9,806 (10) + 0 + 20,3752
2
Ws = -118.4352 J/kg
Energi pompa, Wp:

Ws = -η.Wp (Geankoplis, 1997)
Bila efisiensi pompa 80%, maka:

- 118.4352 J/kg
Wp = = 148,0441 J/kg
− 0,8
Daya pompa, P:
P = m.Wp (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa, m = 11.104,7956 kg/jam = 3,0847 kg/s

Sehingga daya pompa adalah:
P = 3,0847 kg/s x 148,0441 J/kg = 456,6664 J/s = 0,6124 hp
Maka daya pompa yang digunakan adalah 3/4 hp.
Tabel D. 1 Spesifikasi Pompa Pengolahan Air

D Daya
Laju Alir ID V Daya
Pompa Fungsi optimun Standar
(kg/jam) (inci) (ft/s) (hp)
(inci) (hp)
Mengalirkan air dari SP-01
PU-02 11.104,7956 2,4650 2,4690 3,2940 0,3469 1/2
ke CL-01
PU-03 Mengalirkan Larutan Alum 0,5552 0,0092 0,2690 0,0100 0,000013 1/8
dari TP-01 ke CL-01
Mengalirkan Larutan Soda
PU-04 0,2988 0,0197 0,2690 0,0055 0,000007 1/8
Abu dari TP-02 ke CL-01
Mengalirkan air dari BP-
PU-05 11.104,7956 2,4650 2,4690 3,2940 0,2415 1/2
02 ke SF-01
Mengalirkan air dari SF-01
PU-06 11.104,7956 2,4650 2,4690 3,2940 0,7018 1/2
ke M-01
Mengalirkan air dari M-01
PU-07 788,9125 0,7499 1,0490 1,2957 0,0211 1/2
sebagai air proses
PU-08 7.300,0000 2,0409 2,0670 3,0873 0,2617 1/2
ke CE-01
Mengalirkan asam sulfat
PU-09 0,0654 0,0017 0,2690 0,0016 0,000001 1/8
dari TP-03 ke CE-01
Mengalirkan air dari CE-
PU-10 0,0487 0,0039 0,2690 0,0011 0,0000004 1/8
01 ke AE-01
Mengalirkan NaOH dari
PU-11 7.300,0000 2,0409 2,0670 3,0873 0,1255 1/2
TP-04 ke AE-01
Mengalirkan air dari AE-
PU-12 7.300,0000 2,0409 2,0670 3,0873 0,2255 1/2
01 ke DE-01
Mengalirkan Kaporit dari
PU-13 0,0055 0,0005 0,2690 0,0001 0,0000001 1/8
TP-05 ke TU-02
Mengalirkan Air dari TU-
PU-14 1.398,1007 0,9701 1,0490 2,2961 0,0361 1/2
05 sebagai air domestik
PU-15 7.300,0000 2,0614 2,4690 2,2339 52,7141 53
sebagai boiler feed water
D.3 Bak Sedimentasi (BP-01)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air
546
T B-601
L1
P1
Gambar D.3 Sketsa 3D Bak Sedimentasi
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Lama penampungan = 24 jam
Faktor keamanan (fk) = 20%
Sehingga:
Jumlah air masuk (W) = 24 jam × 11.104,7965 kg/jam
= 266.515,0944 kg
Volume bak =
(1 + fk )W =
(1 + 0,2)266.515,0944
ρ 995,5
= 321,2638 m3
Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Panjang bak (P) = 3 × tinggi bak (T)
Lebar bak (L) = 2 × tinggi bak (T)
Perhitungan ukuran bak :
Volume (V) = P×L×T
= (3T) × (2T) × (T)
V = 6 T2
T = (V/6)1/3
= (321,2638/6)1/3
T = 3,7691 m
Sehingga, dari ukuran tinggi bak (T) didapat dimensi lainnya sebagai berikut:
P = 3T
= 3 × 3,7691
P = 11,3073 m
L = 2T
= 2 × 3,7691
L = 7,538
D. 4 Clarifier (CL-01)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Jenis : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212, Grade B
CL-01
LUMPUR
Gambar D.4 Sketsa clarifier (C-701)

Data :
Laju massa air (F1) = 11.104,7956 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,5552 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,2998 kg/jam
Laju massa total, m = 11.105,651kg/jam = 3,085 kg/s
Densitas Al2(SO4)3 = 2.710 kg/m3 (Perry, 2007)
Densitas Na2CO3 = 1.327 kg/m3 (Perry, 2007)
Densitas air = 996,24kg/m3 (Geankoplis,1997)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Diameter dan tinggi clarifier

Dari Metcalf, 1984, untuk clarifier tipe upflow diperoleh :
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (h) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier

11.104,7956
Densitas larutan,ρ = = 995,539 kg/m3
11.104,7956 0,5552 0,2998
+ +
995,5 2.710 1.327
11.105,651 kg/jam × 1 jam
Volume cairan, V = 3
= 11,1554 m3
995,539 m / jam
Volume clarifier = 1,2 × 11,1554 = 13,3865 m3
a. Diameter dan tinggi clarifier
Hs
½D

πD 2 H s
∼ Volume silinder clarifier (Vs) = Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
πD 3
Vs =
3
∼ Volume alas clarifier kerucut (Vc)
½D
Hc
πD 2 H c
Vs = ............................................................................. (Perry, 2007)
12
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2
πD 3
Vc = .............................................................................. (Perry, 2007)
24
∼ Volume clarifier (V)
3πD 3
V = Vs + Vc =
8
13,3865 m3 = 1,178097 D3
D = 2,2482 m = 7,3759 ft = 88,5105 in
Hs = (4/3) × D = 2,9976 m = 9,8345 ft
b. Diameter dan tinggi kerucut
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1: 2
 2,2482 m 
Tinggi tutup =   = 1,1241 m = 3,6879 ft
 2 
Tinggi total clarifier = 2,9976 m + 1,1241 m = 4,1216 m = 13,5224 ft
volume cairan x tinggi silinder

Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(11,1554)(4,1216)
=
(13,3865)
= 3,4347 m
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 995,538 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,4347 m
= 33,510 kPa
Poperasi = 33,510 kPa + 101,325 kPa = 134,835 kPa
Maka, Pdesign = (1,2) (141,537 kPa) = 161,802 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell & Young,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(161,802 kPa) (88,5105 in)
= + 1/8 in
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(161,802 kPa)
= 0,1993 in
Maka tebal shell standar yang dibutuhkan = 1/4 in
c. Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 ............................................................................ (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 × (2,2482)2 = 0,0303 kW = 0,041 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :

0,041 hp
P= = 0,068 hp
0,6
D.5 Tangki Pelarutan Alum (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 (F) = 0,5552 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3 (Perry, 2007)
Viskositas Al2(SO4)3 30 % (μ) = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 c (Kirk & Othmer, 1981)
Perhitungan ukuran tangki :
1. Volume tangki
0,5552 kg/jam × 30 hari × 24 jam/hari
Vlarutan = = 0,9777 m3
0,3 × 1363 kg/m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,9777 m3 = 1,1732 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Hs
½D

πD 2 H s
∼ Volume silinder tangki (Vs) = Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
3πD 3
Vs =
8
3
1,1732 m 3 = πD 3
8
9,386 = πD 3
0,996 = D 3
D = 0,999 m
Maka: D = 0,999 m = 39,322 in

H = 1,498 m
3. Tebal shell dan tutup tangki
volume silinder
(0,9777)(1,498)
=
(1,1732)
= 1,2485 m
= 4,096 ft
Tekanan hidrostatik :
P = ρ × g × h = 1363 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,2485 m
= 16,677 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 16,677 kPa = 118,001 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (118,001 kPa) = 141,602 kPa
Joint efficiency : E = 0,8 (Brownell & Young, 1959)

Allowable stress : S = 17500 psia = 120658,248 kPa
Faktor korosi : C = 1/80 in
Umur alat : n = 10 tahun
Tebal shell tangki :
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(141,602 kPa) (39,322 in)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(141,602 kPa)
= 0,1539 in
Tebal shell dan tutup standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young, 1959)
Perancangan Sistem Pengaduk

Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (Geankoplis, 1997), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,999 m = 0,333 m
E/Da = 1 ; E = 0,333 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,333 m = 0,083 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,333 m = 0,067 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,838 m = 0,083 m
dimana : Dt = D = diameter tangki (m)

Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)
Da
Gambar D.5 Sketsa pengaduk tangki pelarutan alum
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/detik

ρ N ( Da) 2 1363(1)(0,333) 2
Bilangan Reynold, NRe = = = 151.069,7427
µ 10-3
Pada tangki bersekat dengan NRe > 10.000, angka daya tidak bergantung pada
angka Reynolds, dan viskositas tidak merupakan faktor. Dalam daerah ini aliran
sudah turbulen penuh, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
K .n 3 .D a ρ
5
P= T (McCabe & Smith,1983)

gc
Untuk flat 6 blade turbin impeller, KT = 6,3 (McCabe & Smith,1983)
6,3 (1 put/det)3 .(0,333 × 3,2808 ft)5 (85,0889 lbm/ft3 )

P=
32,174 lbm.ft/lbf.det 2
1Hp
= 22,968 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 0,042 Hp
Efisiensi motor penggerak = 80 %
0,042
Daya motor penggerak = = 0,05 hp
0,8
D.6 Tangki Pelarutan Soda Abu (TP-02)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 (F) = 0,2998 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8419 lbm/ft3 (Perry, 2007)
Viskositas Na2CO3 30 % (μ) = 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,0005 cP
(Kirk & Othmer, 1981)
1. Volume tangki
0,3 × 1327 kg/m 3
Hs
½D

πD 2 H s
4
3πD 3
Vs =
8
3
0,6507 m 3 = πD 3
8
D = 0,820 m
Maka, D = 0,820 m = 32,303 in

H = 1,231 m
volume silinder
(0,5423)(1,231)
=
(0,6507)
= 1,0256 m
P = ρ × g × h = 1363 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,231 m
= 13,338 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (114,663 kPa) = 137,595 kPa

Faktor korosi : C = 1/80 in (Peters, dkk., 2004)

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(137,595 kPa) ( 32,303 in)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(134,2433 kPa)
= 0,148 in
Tebal shell dan tutup standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young, 1959)

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,820 m = 0,273 m
E/Da = 1 ; E = 0,273 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,273 m = 0,068 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,273 m = 0,055 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,273 m = 0,068 m
W
Da
Gambar D.6. Sketsa pengaduk tangki pelarutan soda

ρ N ( Da) 2 1.327 kg / m3 (1rps )(0,273 m) 2
Bilangan Reynold, NRe = =
µ 5.10- 7 Pa.s
= 1,808 x105
K T .n 3 .D a ρ
5
P= (McCabe & Smith,1983)

gc
6,3 (1 put/det)3 .(0,2137 × 3,2808 ft)5 (82,8423 lbm/ft3 )

P=
1Hp
550 ft.lbf/det
= 0,0152 Hp
0,0152
0,8
D.7 Bak Penampung hasil Clarifier (BP-02)
Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air
546
T B-702
L1
P1
Gambar D.7 Sketsa 3D Bak penampung sementara hasil clarifier
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Lama penampungan = 24 jam
Faktor keamanan (fk) = 20%
Sehingga:
Jumlah air masuk (W) = 24 jam × 11.104,7956 kg/jam = 266.515,0953 kg
Volume bak =
(1 + fk )W = (1 + 0,2) 266.515,0953
ρ 995,50
3
= 321,264 m
Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Panjang bak (P) = 3 × tinggi bak (T)
Lebar bak (L) = 2 × tinggi bak (T)
Perhitungan ukuran bak :
Volume (V) = P×L×T
= (3T) × (2T) × (T)
V = 6 T3
T = (V/6)1/3
= (321,264/6)1/3
T = 3,7691 m
Sehingga, dari ukuran tinggi bak (T) didapat dimensi lainnya sebagai berikut:
P = 3T
= 3 × 3,7691 m
= 11,3073 m
L = 2T
= 2 × 3,7691
= 7,5382 m
D.8 Tangki Sand filter (SF-01)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut
dengan air yang keluar dari bak Clarifier
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air (F) = 11.104,7956 kg/jam
Densitas air (ρ) = 995,50 kg/m3 = 62,147 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Tangki filtrasi dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Tangki filtrasi dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Perhitungan:
a. Volume tangki
11.104,7956 kg/jam × 0,25 jam
Volume air, Va = 3
= 2,7887 m3
995,50 kg/m
Volume tangki = 1,2 × 2,7887 m3 = 3,3465 m3
b. Diameter tangki
∼ Volume silinder tangki (Vs)
Hs
½D
Vs = ...................................................... (Brownell & Young, 1959)
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 4 : 3
Vs =
Volume ellipsoidal (Ve)
He
½D
Perbandingan tinggi ellipsoidal dengan diameter tangki (He : D) = 1:4
Ve = ...................................................................................... (Perry, 2007)
V = Vs + 2Ve =
3,3465 m3 = 1,309 D3
1
 12V  3
D =  = 1,3674 m = 53,833 in
 5π 
Hs = (4/3) × D = 1,8232 m = 71,777 in
c. Diameter ellipsoidal = diameter tangki = 1,3674 m
 1,3674 m 
Tinggi tutup =  = 0,342 m
 4 
Tinggi total tangki = 1,8232 + (2 × 0,342 m) = 2,507 m

Tinggi penyaring = 1/4 × 2,507 m = 0,627 m
Tinggi air dalam tangki = 3/4 × 2,507 m = 1,880 m
d. Tebal tangki
P = ρ × g × h = 995,50 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,880
= 18,3423 kPa
Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (119,667 kPa) = 143,6008 kPa

Allowable stress : S = 17500 psia =120658,248 kPa
Faktor korosi : C = 1/80 in (Peters,dkk.,2004)
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(143,6008 kPa) (53,833 in)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(143,6008 kPa)
= 0,1651 in
Maka tebal tangki yang digunakan pada silinder dan ellipsoidal adalah sama sebesar
0,1651 in.
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell & Young, 1959)
D. 9 Tangki Utilitas (TU-01)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi penyimpanan : Temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air = 11.104,7956 kg/jam
Densitas air = 995,5 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Kebutuhan perancangan = 3 jam
Perhitungan Ukuran Tangki :
11.104,7956 kg/jam × 3 jam
Volume air, Va = 3
= 33,465 m3
995,5 kg/m

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6
1
V= πD 2 H
4
1 6 
19,564 m 3 = πD 2  D 
4 5 
3
19,564 m 3 = πD 3
10
D = 3,4927 m ;
H = 4,1913 m
volume silinder
(33,465 )(4,1913)
= = 3,493 m
(40,158)
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l = 995,5 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,493 m
= 34,0749 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa

Poperasi = 34,075 + 101,325 kPa = 135,4 kPa
Faktor kelonggaran = 20 %.
Maka, Pdesign = (1,2)( 135,4) = 162,480 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell & Young, 1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa

Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE − 1,2P
(162,48 kPa) (137,509 in)
t=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(162,48 kPa)
= 0,241 in
Faktor korosi = 1/4 in
D.10 Menara Air (M-01)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk berbagai
keperluan
Jumlah : 1 unit 2 tangki
M-01
Gambar D.8 Sketsa Menara Air (M-01)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air (F) = 5552,398 kg/jam
kg/jam (untuk 1 tangki)
Densitas air (ρ) = 995,5 kg/m3 = 62,1470 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Tinggi Menara =7m

1. Volume tangki
5552,398 kg/jam × 3 jam
Vair = 3
= 16,732 m3
995,5 kg/m
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 5 : 4
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
5
Vt = π D3
16
5
20,079 = π D3
16
Maka, diameter tangki D = 2,772 m
5
tinggi tangki Ht = Hs = ×D = 3,326 m
4
Total tinggi menara air Htotal = 7 + 3,326 = 10,326 m
3. Tebal shell tangki

16,732 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 3,326 m = 2,7715 m
20,0795 m 3
P = ρ × g × h = 995,5 kg/m3 × 9,8 m/det2 2,7715 m = 27,0452 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (131,325) = 154,044 kPa
Joint efficiency : E = 0,8
(Peters, dkk., 2004)

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(154,044ckPa) (215,846)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(154,044 kPa)
= 0,212 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in
D.11 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat (H2SO4)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
H2SO4 yang digunakan berupa larutan 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4 (F) = 0,0654 kg/jam
Densitas H2SO4 5 % (ρ) = 1.028,86 kg/m3 = 64,230 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas H2SO4 5 % (μ) = 0,00235 lbm/ft s = 0,0035 cP (Othmer, 1968)

3. Volume tangki
0,05 × 1028,86 kg/m 3
Hs
½D

πD 2 H s
4
3πD 3
Vs =
8
3
1,0985 m 3 = πD 3
8
D = 0,9769 m
Maka, D = 0,9769 m = 38,4625 in

H = 1,4654 m
volume silinder
(0,9154)(1,4654)
=
(1,0985)
= 1,2212 m
P = ρ × g × h = 1.028,86 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,2212 m
= 12,313 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (109,935 kPa) = 136,366 kPa
Joint efficiency : E = 0,8 Allowable stress

: S = 17500 psia = 120658,248 kPa
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(136,366 kPa) (38,4625 in)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(136,366 kPa)
= 0,1522 in
Tebal shell dan tutup standar yang digunakan = 1/4 in
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,9769 m = 0,3256 m
E/Da = 1 ; E = 0,3256 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,3256 m = 0,0814 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,3256 m = 0,0651 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,9769 m = 0,0814 m
W
Da
Gambar. D.9 Sketsa pengaduk tangki pelarutan asam sulfat

ρ N ( Da) 2 1.028,86 kg / m3 (1rps )(0,3256 m) 2
µ 3,5.10- 6 Pa.s
= 3,1174 x105
K T .n 3 .D a ρ
5

gc
6,3 (1 put/det)3 .(0,2275 × 3,2808 ft)5 (64,2297 lbm/ft3 )

P=
1Hp
550 ft.lbf/det
= 0,0282 Hp
0,0282
0,8
D.12 Cation Exchanger (CE-01)
Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air (F) = 7.300 kg/jam
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar kation = 3 ft = 0,9144 m = 36,0003 in
Tinggi resin = 2,5460 ft = 0,776 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,546 ft = 3,055 ft = 0,9312 m
Diameter tutup = diameter tangki = 3 ft = 0,9144
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 0,9144 ft = 0,2286 m
Tinggi cation exchanger = 0,9312 + 2 (0,2286) = 1,3884 m
Tebal dinding tangki
P = ρ × g × h = 995,5 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,3884 m = 13,5453 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (114,870 kPa) = 137,8443 kPa
Faktor korosi : C = 1/80 in (Peters,dkk., 2004)

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(137,8443 kPa) (36,003)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(137,8443 kPa)
= 0,151 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell & Young, 1959)
LD.13 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
NaOH yang digunakan berupa larutan 4 % (% berat)
Laju massa NaOH (F) = 0,0487 kg/jam
Densitas NaOH 4 % (ρ) = 1039,76 kg/m3 = 64,91 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas NaOH 4 % (μ) = 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP (Othmer, 1968)

5. Volume tangki
0,04 × 1039,76 kg/m3
Hs
½D

πD 2 H s
4
3πD 3
Vs =
8
3
1,0113 m 3 = πD 3
8
D = 0,9504 m
Maka, D = 0,9504 m = 37,4168 in

H = 1,4256 m

volume silinder
(0,8428)(1,4256)
=
(1,0113)
= 1,188 m
P = ρ × g × h = 1039,76 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,188 m
= 12,1052 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (113,430 kPa) = 136,116 kPa
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(136,116 kPa) (37,4168 in)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(136,116 kPa)
= 0,1514 in
Tebal shell dan tutup standar yang digunakan = 1/4 in

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,9504 m = 0,3168 m
E/Da = 1 ; E = 0,3168 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,3168 m = 0,0792 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,3168 m = 0,0634 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,9504 m = 0,0792 m
W
Da
Gambar D.10 Sketsa pengaduk tangki pelarutan NaOH

ρ N ( Da) 2 1.039,76 kg / m3 (1rps )(0,3168 m) 2
µ 6,4. 10− 4 Pa.s
= 1,631 x105
K T .n 3 .D a ρ
5

gc
6,3 (1 put/det)3 .(0,2231 × 3,2808 ft)5 (64,91lbm/ft 3 )

P=
1Hp
550 ft.lbf/det
= 0,0249 Hp
0,0249
0,8
D.14 Anion Exchanger (AE-01)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Ukuran Anion Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar anion = 3 ft = 0,9144
Tinggi resin = 2,5460 ft = 0,7760 m
Tinggi silinder = 1,2 × 0,7760 = 0,9312 m
Diameter tutup = diameter tangki = 3 ft = 0,9144
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 0,9144 ft = 0,2286 m
Tinggi anion exchanger = 0,9144 + 2 (0,2286) = 1,3884 m
Tebal dinding tangki
P = ρ × g × h = 995,5 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,3884 = 13,5428 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (114,870 kPa) = 137,8443 kPa


PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(137,8443 kPa) (36,003)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(137,8443 kPa)
= 0,151 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in
D.15 Deaerator (DE-01)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : vertical vessel dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 90 oC
Tekanan = 1 atm

1. Volume tangki
7.300 kg/jam × 3 jam
965,34 kg/m3
Hs
½D

πD 2 H s
4
3πD 3
Vs =
4
Volume ellipsoidal (Ve)
He
½D
Perbandingan tinggi ellipsoidal dengan diameter tangki (He : D) = 1:4
Ve = ...................................................................................... (Perry, 2007)
 10πD 3 
V = Vs + 2Ve =  
 12 
1
 12V  3
D =  = 1,4984 m = 58,9743 in
 10π 
Hs = (4/3) × D = 1,9973 m = 71,777 in
e. Diameter ellipsoidal = diameter tangki = 1,3674 m
 1,3674 m 
Tinggi tutup dan alas =  = 0,3745 m
 4 
Tinggi total tangki = 1,9973 + (2 × 0,3745 m) = 2,7462 m
3. Tebal shell tangki

volume silinder
(7,333)(2,762)
=
(8,7996)
= 2,2885 m
P = ρ × g × h = 965,34 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,2885 m
= 22,327 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (145,6774 kPa) = 148,3821kPa

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(148,3821kPa) (58,9743 in)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(148,3821kPa)
= 0,1704 in
D.16 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Kondisi operasi:
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 % (% berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,004 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 2007)
Hs
½D
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
0,004kg / jam × 24 jam / hari × 270 hari
Volume larutan, Vl = = 0,0291 m3
0,7 × 1272 kg / m 3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3

1
V = πD 2 H
4
1 3 
0,0349 m3 = πD 2  D 
4 2 
3
0,0349 m3 = πD 3
8
Maka: D = 0,3094 m ; H = 0,4641 m
(0,0291)(0,4641)
Tinggi cairan dalam tangki = = 0,3867 m
(0,0349)
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxl
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,3867 m
= 4,8207 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 4,8207 kPa + 101,325 kPa = 106,1457 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP
Tebal shell tangki:
PD
t= + n.C
2SE − 1,2P
(127,3748 kPa) (0,3867m)
= + 10.1/80
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(127,3748 kPa)
= 0,133 in
Da
Gambar D.11 Sketsa pengaduk tangki pelarutan Kaporit
c. Daya Pengaduk
Untuk turbin standar (McCabe, 1993), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,3094 m = 0,1031 m
E/Da = 1 ; E = 0,1031 m
L/Da = ¼ ; L = 1/4 x 0,3094 m = 0,0258 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,3094 m = 0,0206 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,3094 m = 0,0258 m
dengan :
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det

Viskositas kalporit = 6,7197⋅10-4 lbm/ft⋅detik
Bilangan Reynold,
ρ N ( D a )2
N Re =
µ
N Re =
(79,4088)(1)(0,1031)
2
= 13.567,274
6,7194 ⋅ 10−4
K T .n 3 .D a ρ
5

gc
6,3 (1 put/det)3 .(0,1031 × 3,2808 ft)5 (79,4084 lbm/ft3 )

P=
1Hp
550 ft.lbf/det
= 0,00011 Hp
0,00011
0,8
D.17 Tangki Domestik (TU-02)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1398,1007 kg/jam
Densitas air = 995,5 kg/m3 (Perry, 2007)
Perhitungan:
a. Volume tangki
1398,1007 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va = 3
= 33,706 1m3
995,68 kg/m
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
1 2
V= πD H
4
1 3 
40,4473 m3 = πD 2  D 
4 2 
3
40,4473 m3 = πD3
8
Maka, D = 3,2501 m
H = 4,8752 m
33,7061 x 4,8752
Tinggi air dalam tangki = = 4,0627 m
44,4473
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,0627 m
= 39,6351 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 39,6351 kPa + 101,325 kPa = 140,960 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(169,152 kPa) (127,958 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2(169,152 kPa)
= 0,112 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,112 in + 1/8 in = 0,237 in
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan Silikon Karbida digunakan

asumsi sebagai berikut :
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun
Kapasitas maksimum adalah 20.000 ton/tahun
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-equipment
delivered (Peters, 2004)
Harga alat disesuaikan dengan basis 30 Maret 2012, dimana nilai tukar dollar
terhadap rupiah adalah US$ 1 = Rp 9.175,00.
(Anonim, 2012c)
E.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

E.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
E.1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Harga tanah untuk kebutuhan pabrik dan industri di daerah Lhokseumawe adalah Rp.
400.000,- /m2.
Luas tanah seluruhnya = 10.000 m2
Harga tanah seluruhnya = 10.000 m2 × Rp. 400.000,- /m2 = Rp. 4.000.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 % dari harga tanah seluruhnya.
(Peters, dkk., 2004)
Biaya perataan tanah = 0,05 × Rp. 4.000.000.000,-
= Rp. 200.000.000,-
Total biaya tanah (A) = Rp. 4.000.000.000,- + Rp. 200.000.000,-
= Rp 4.200.000.000,-
E.1.1.2 Harga Bangunan
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan
Luas Harga /per m2 Jumlah
No Nama Bangunan
(m2) ( Rp) (Rp)
1 Pos Jaga 50 1.250.000 62.500.000
2 Tempat Parkir 300 500.000 150.000.000
3 Poliklinik 100 1.250.000 125.000.000
4 Kantin 100 500.000 50.000.000
5 Tempat Ibadah 150 1.250.000 187.500.000
6 Perkantoran 250 1.250.000 312.500.000
7 Unit Pemadam Kebakaran 100 1.250.000 125.000.000
8 Bengkel 100 1.250.000 125.000.000
9 Gudang Peralatan 150 1.250.000 187.500.000
10 Laboratorium 200 1.250.000 250.000.000
11 Ruang Kontrol 180 1.250.000 225.000.000
12 Area Perluasan 1000 200.000 200.000.000
13 Area Proses 2500 3.500.000 8.750.000.000
14 Area Bahan Baku 2420 1.250.000 3.025.000.000
16 Area Produk 200 1.250.000 250.000.000
17 Unit Pembangkit Listrik 200 5.000.000 1.000.000.000
19 Jalan dan Taman 700 750.000 525.000.000
20 Perumahan Karyawan 500 1.250.000 625.000.000
21 Pengolahan Air 750 3.500.000 2.625.000.000
22 Perpustakaan 50 1.250.000 62.500.000
Total 10000 m2 Rp 18.862.500.000
Total biaya bangunan (B) = Rp18.862.500.000,-

E.1.1.3 Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut :
Ix 
m
X 
Cx = Cy  2    (Peter, dkk., 2004)
 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2012
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2012
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2012 digunakan metode regresi
koefisien korelasi :
r=
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )
(Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi ² Yi ²

1 2001 1093,9 2188893,9 4004001 1196617,21
2 2002 1104,2 2210608,4 4008004 1219257,64
3 2003 1123,6 2250570,8 4012009 1262476,96
4 2004 1178,5 2361714 4016016 1388862,25
5 2005 1244,5 2495222,5 4020025 1548780,25
6 2006 1302,3 2612413,8 4024036 1695985,29
7 2007 1373,3 2756213,1 4028049 1885952,89
8 2008 1449,3 2910194,4 4032064 2100470,49
Total 16036 9869,6 19785830,9 32144204 12298403
(Sumber : CEPCI, 2009)
Data : n =8 ∑ Xi = 16036 ∑ Yi = 9869,6

∑ XiYi = 19785830,9 ∑ Xi ² = 32144204 ∑ Yi² = 12298403
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE.2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi :
Gambar LE.1 Linearisasi cost index dari tahun 2003 – 2008

R2 = 0,9971 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linier
antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2010)
X = variabel tahun ke n
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh :

(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a= (Montgomery, 1992)
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
b=
(8)(19785830,9) − (16036)(9869,6) = 52,8024
(8)(32144204) − (16036)2
a=
(9869,6)(32144204) − (16036)(19785830,9) = −104608,6726
8(32144204 ) − (16036 )
2
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah :

Y=a+bX
Y = –104608,6726 + 52,8024 X
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2012 adalah :
Y = –104608,6726 + 52,8024 (2012)
Y = 1629,7178
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)

Marshall dan Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters,
2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya diasumsikan sebesar 0,6
(Peters, 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan:

Tangki Penyimpanan Larutan 10Na2O.30SiO2.60H2O (TT-104)
Kapasitas tangki , X2 = 224,3860 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 9500. Dari tabel 6-4, Peters
et.al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada tahun
2008 (Iy) 1102,5.
Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

4 304 Stainless stell
10 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
Capacity, m3
Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Peters, dkk.., 2004)
Indeks harga tahun 2012 (Ix) adalah 1629,7178. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 224,3860 m3 adalah :
0 , 49
224,3860 1629,7178 Rp. 9.175
Cx = US$ 9500 × x x
1 1102,5 1 US$
Cx = Rp 1.828.316.696,-/unit
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses

No Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 TT-104 1 I 1.828.316.696 1.828.316.696
2 C-101 1 I 678.125.231 678.125.231
3 C-102 1 I 447.395.803 447.395.803
4 C-103 1 I 329.293.119 329.293.119
5 C-104 1 I 447.395.803 447.395.803
6 C-105 1 I 447.395.803 447.395.803
7 C-106 1 I 447.395.803 447.395.803
8 S-101 1 I 1.416.555.036 1.416.555.036
9 SR-101 1 I 566.622.015 566.622.015
10 SR-102 1 I 436.138.589 436.138.589
11 C-107 3 I 308.353.694 925.061.082
12 C-108 3 I 164.513.652 493.540.957
13 C-109 3 I 81.375.028 244.125.083
14 M-101 2 I 539.952.471 1.079.904.942
15 L-102 1 I 156.759.861 156.759.861
16 C-110 1 I 39.953.316 39.953.316
17 JC-101 4 I 4.276.719.004 17.106.876.014
18 B-102 1 I 255.907.112 255.907.112
19 JC-102 1 I 7.286.030.455 7.286.030.455
20 B-103 2 I 138.198.471 276.396.942
21 C-111 1 I 329.293.119 329.293.119
22 C-112 1 I 329.293.119 329.293.119
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses …….. (Lanjutan)
23 SR-103 1 I 219.264.300 219.264.300
24 C-113 1 I 217.252.438 217.252.438
25 C-114 1 I 164.513.652 164.513.652
26 TT-106 1 I 1.765.523.378 1.765.523.378
27 C-115 1 I 678.125.231 678.125.231
28 JC-103 4 I 9.136.085.076 36.544.340.304
29 JC-104 1 I 10.985.395.843 10.985.395.843
30 T-201 1 I 4.024.429.095 4.024.429.095
31 E-201 1 I 1.641.462.246 1.641.462.246
32 T-202 1 I 1.831.065.562 1.831.065.562
33 P-101 1 NI 20.343.757 20.343.757
34 TT-05 SiO2 1 NI 2.089.559.027 2.089.559.027
35 TT-05 coke 2 NI 2.185.162.700 4.370.325.401
36 TT-05 FePO4 1 NI 278.240.757 278.240.757
Total 100.397.616.896
Impor (I) 93.639.147.954
Non impor (NI) 6.758.468.941
Keterangan*) : I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non -impor.
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas

No Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 SC 1 NI 139.377.542 139.377.542
2 CL 1 I 4.351.602.917 4.351.602.917
3 SF 1 I 279.958.976 279.958.976
4 TU-I 1 I 1.271.751.302 1.271.751.302
5 DE 1 I 1.707.823.285 1.707.823.285
6 CE 1 I 37.684.397 37.684.397
7 AE 1 I 37.684.397 37.684.397
8 TP-01 1 I 146.666.931 146.666.931
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas ………(Lanjutan)

9 TP-02 1 I 109.874.394 109.874.394
10 TP-03 1 I 142.014.251 142.014.251
11 TP-04 1 I 136.373.850 136.373.850
12 TP-05 1 I 26.201.392 26.201.392
13 M-01 1 I 828.301.058 828.301.058
13 TU-2 1 I 789.658.614 789.658.614
14 PU-01 1 NI 29.547.191 29.547.191
15 PU-02 1 NI 29.547.191 29.547.191
16 PU-03 1 NI 2.168.383 2.168.383
17 PU-04 1 NI 3.812.234 3.812.234
18 PU-05 1 NI 29.547.191 29.547.191
19 PU-06 1 NI 29.547.191 29.547.191
20 PU-07 1 NI 12.345.743 12.345.743
21 PU-08 1 NI 25.727.303 25.727.303
22 PU-09 1 NI 2.511.391 2.511.391
23 PU-10 1 NI 2.270.638 2.270.638
24 PU-11 1 NI 25.727.303 25.727.303
25 PU-12 1 NI 25.727.303 25.727.303
26 PU-13 1 NI 2.211.517 2.211.517
27 PU-14 1 NI 14.911.640 14.911.640
28 PU-15 1 NI 25.992.960 25.992.960
29 Generator 4 NI 106.800.000 427.200.000
Total 9.796.331.039
Impor (I) 9.133.996.994
Non impor (NI) 662.334.046
*)
Keterangan : I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non -impor.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 %
- PPn = 10 %
- PPh = 10 %
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya
sebagai berikut:
- PPn = 10 %
- PPh = 10 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %
Maka, total harga peralatan adalah:
Harga impor = 1,43 × (Rp 93.639.147.954 + Rp 9.133.996.994) = Rp 146.965.597.275,-
Harga non impor = 1,21 x (Rp 6.758.468.941 + Rp 662.334.046) = Rp 8.797.171.615,-
Rp.155.944.768.889,-
Biaya pemasangan diperkirakan 39 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004).
Biaya pemasangan = 0,39 × Rp 155.944.768.889,- = Rp 60.818.459.867,-

E.1.1.4 Harga peralatan + biaya pemasangan (C) :
= Rp 155.944.768.889,- + Rp 60.818.459.867,-
= Rp 216.763.228.756,-
E.1.1.5 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26% dari total harga
peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 40.545.639.911,-
E.1.1.6 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 60% dari total harga peralatan
(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,6 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 93.566.861.334,-
E.1.1.7 Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 20% dari total harga peralatan
Biaya instalasi listrik (F) = 0,2 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 31.188.953.778,-
E.1.1.8 Biaya Insulasi

Diperkirakan biaya insulasi 20% dari total harga peralatan
Biaya insulasi (G) = 0,2 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 31.188.953.778,-
E.1.1.9 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 3% dari total harga peralatan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,03 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 4.678.343.067,-
E.1.1.10 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2% dari total
harga peralatan (Timmerhaus, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I )
= 0,02 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 3.101.914.206,-
E.1.1.11 Sarana Transportasi

Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi ( J ) seperti pada tabel berikut :
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Harga/ Unit Harga Total
No. Jenis Kendaraan Unit Tipe
(Rp) (Rp)
1 Direktur 1 Fortuner 400.000.000 400.000.000
2 Manajer 4 Kijang Innova 220.000.000 880.000.000
3 Bus karyawan 2 Bus 300.000.000 700.000.000
4 Mobil karyawan 5 Minibus L-300 150.000.000 300.000.000
5 Truk 4 Truk 250.000.000 1.200.000.000
6 Mobil pemasaran 2 L-300 120.000.000 480.000.000
Mobil pemadam
7 2 Truk tangki 350.000.000 700.000.000
kebakaran
Total 4.660.000.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 448.773.376.002,-
E.1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

E.1.2.1 Biaya Pra Investasi
Diperkirakan 7% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya Pra Investasi (K) = 0,07 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 10.916.133.822,-
E.1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,30 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 46.783.430.667,-
E.1.2.3 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,04 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 6.237.790.756,-
E.1.2.4 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (N) = 0,19 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 29.629.506.089,-
E.1.2.5 Biaya Tak Terduga
Diperkirakan 37% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004) .
Biaya Tak Terduga (O) = 0,37 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 57.699.564.489,-
Total MITTL = K + L + M + N+O
= Rp 151.266.425.823,-
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 448.773.376.002,- + Rp 151.266.425.823,-
= Rp 600.039.801.824,-
E.2. Modal Kerja

Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 (tiga) bulan (90 hari).
E.2.1 Persediaan Bahan Baku Proses
1. Pasir Silika
Kebutuhan = 3.225,6404 kg/jam
Harga = Rp 900,- kg-1 (PT.Purewatercare)
Harga total = (90 hari)(24 jam/hari)( 3.224,6404 kg/jam)( Rp 900,- kg-1)
= Rp 6.270.644.938,-
2. Coke
Kebutuhan = 2.055,2753 kg/jam
Harga = US$ 40,- /ton (PT. Pertamina)
Harga total = (90 hari) (24 jam/hari) (2.055,2753 kg/jam) (1 ton/1000 kg)
(US$ 40,- /ton) (Rp 9.175 US$-1)
= Rp 1.629.257.835,-
3. Ferric Phosphate (FePO4)

Kebutuhan = 57,0910 kg/jam
Harga = Rp 9.175,- kg-1 (Zhengzhou F.B.E Co., Ltd.)
Harga total = (90 hari) (24 jam/hari) (57,0910 kg/jam) ( Rp 9.175,- kg-1)
= Rp 1.131.429.052,-
4. Larutan Sodium Silikat

Harga = Rp. 2.293,75,- (anonim, 2012d)
Harga total = (90 hari) (24 jam/hari) (371,0914 kg/jam) ( Rp 2.293,75,- kg-1)
= Rp 1.838.572.210,-
E.2.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum [Al2(SO4)3]
Harga = Rp 4.500,- kg-1 (anonim, 2012e)
Harga total = (90 hari)(24 jam/hari)( 0,5552 kg/jam)( Rp 4.500,- kg-1)
= Rp 5.396.930,-
2. Soda Abu (Na2CO3)

Harga = Rp 6.000,- kg-1 (P.T Noah Funtastic Pools)
Harga total = (90 hari)(24 jam/hari)( 0,2998 kg/jam)( Rp 6.000,- kg-1)
= Rp3.885.790,-
3. Kaporit
Harga = Rp 17.000,- kg-1 (P.T Noah Funtastic Pools)
Harga total = (90 hari)(24 jam/hari)( 0,004 kg/jam)(Rp 17.000,- kg-1)
= Rp 146.680,-
4. Asam Sulfat (H2SO4)

Harga = Rp 4.000,- kg-1
Harga total = (90 hari)(24 jam/hari)( 0,0654 kg/jam)(Rp 4.000,- kg-1)
= Rp 565.097,-
5. Natrium Hidroksida (NaOH)

Harga = Rp 10.000,- kg-1 (PT.Bratachem)
Harga total = (90 hari)(24 jam/hari)(1,30145 kg/jam)( Rp 10.000,- kg-1)
= Rp 1.051.524,-
6. Gas Alam
Kebutuhan = 18,805 mmbtu/jam
Harga = US$ 5,5,-/mmbtu (PT. Arun NGL)
Harga total= (90 hari)(24 jam/hari)( 18,805 mmbtu/jam)( US$ 5,5,-/mmbtu)
(Rp 9.175 US$-1)
= Rp 2.049.726,195,-
Sehingga total biaya persediaan bahan baku proses dan bahan baku utilitas
selama 3 (tiga) bulan (90 hari) adalah Rp 12.930.676.254,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan bahan baku utilitas selama 1 bulan
adalah Rp 4.310.225.418,-
E.2.3 Kas
E.2.3.1 Gaji Pegawai
Tabel E.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 3 15.000.000 45.000.000
Staff Ahli 3 20.000.000 60.000.000
Direktur 1 25.000.000 25.000.000
Sekretaris 2 4.000000 8.000.000
Manajer Produksi 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Teknik 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 12.000.000 12.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 12.000.000 12.000.000
Kepala Seksi Proses 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Humas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Pemasaran 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 5.000.000 5.000.000
Karyawan Proses 24 4.000.000 96.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 8 3.000.000 240.000.000
Karyawan Utilitas 12 3.000.000 36.000.000
Tabel E.6 Perincian Gaji Pegawai ……. ( Lanjutan)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 12 3.000.000 36.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 3.000.000 24.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 8 3.000.000 24.000.000
Karyawan Bag. Keuangan 4 3.000.000 12.000.000
Karyawan Bag. Administrasi 4 2.500.000 10.000.000
Karyawan Bag. Personalia 3 2.500.000 7.500.000
Karyawan Bag. Humas 3 3.000.000 9.000.000
Karyawan Pembelian 6 3.000.000 18.000.000
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 10 3.000.000 30.000.000
Petugas Keamanan 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 6 2.000.000 12.000.000
Dokter 2 4.000.000 8.000.000
Perawat 3 2.000.000 6.000.000
Petugas Kebersihan 8 1.000.000 8.000.000
Supir 10 1.500.000 15.000.000
Total 170 687.000.000
Total gaji pegawai selama 1 (satu) bulan = Rp 687.000.000,-

Total gaji pegawai selama 3 (tiga) bulan = Rp 2.061.000.000,-
E.2.3.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 2.061.000.000,-
= Rp 412.200.000,-
Biaya administrasi selama 1 tahun = 12/3 x Rp 412.200.000,-
= Rp 1.648.800.000,-
E.2.3.3 Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 2.061.000.000,-
= Rp 412.200.000,-
Biaya Pemasaran selama 1 tahun = 12/3 x Rp 412.200.000,-
= Rp 1.648.800.000,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)/ 3 bulan
1. Gaji Pegawai 2.061.000.000,-
2. Administrasi Umum 412.200.000,-
3. Pemasaran 412.200.000,-
Total Rp. 2.885.400.000,-
Biaya kas untuk 1 bulan = Rp 3/12 x 2.885.400.000 = Rp 11.541.600.000
E.2.4 Biaya Start – Up

Diperkirakan 8 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus, dkk., 2004).
= 0,08 × Rp 600.039.801.824,-
= Rp 48.003.184.146,-
E.2.5 Piutang Dagang
IP
PD = × HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Silikon Karbida = Rp 31.000,-/kg
(anonim, 2012f)
Produksi Silikon Karbida = 2.525,2525 kg/jam
Hasil penjualan Silikon Karbida tahunan
= 2.525,2525 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp 31.000,- /kg
= Rp 619.999.993.800,-
3
Piutang Dagang = × Rp 619.999.993.800,-
12
= Rp 169.090.907.400,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel E.8 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah (Rp)/ 3 bulan
1. Bahan baku proses dan utilitas 12.930.676.254,-
2. Kas 2.885.400.000,-
3. Start up 48.003.184.146,-
4. Piutang Dagang 160.909.089.300,-
Total 232.910.167.800,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 600.039.801.824,- + Rp 232.910.167.800,-
= Rp 832.949.969.624,-
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp 832.949.969.624,-
= Rp 499.769.981.775,-
- Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi
= 0,4 × Rp 832.949.969.624,-
= Rp 333.179.987.850,-
E.3 Biaya Produksi Total

E.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
E.3.1.1 Gaji Tetap Karyawan

Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 2) × Rp 687.000.000,-
= Rp 9.618.000.000,-
E.3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 10 % dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2012).
Bunga bank (Q) = 0,1 × Rp 333.179.987.850,-
= Rp 33.317.998.785,-
E.3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel E.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
M T
Kelompok Harta asa arif
Berwujud (t ( Beberapa Jenis Harta
ahun) %)
I. Bukan Bangunan
2 Mesin kantor, perlengkapan, alat
1.Kelompok 1 4
5 perangkat/ tools industri
1
2. Kelompok 2 8 Mobil, truk kerja
2,5
1 6 Mesin industri kimia, mesin industri
3. Kelompok 3
7 ,25 mesin
II. Bangunan 2
5 Bangunan sarana dan penunjang
Permanen 0
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004
Depresiasi dihitung berdasarkan tarif (%) penyusutan untuk setiap kelompok

harta berwujud sesuai dengan umur peralatan.
D = Px %
dimana: D = Depresiasi per tahun
P = Harga peralatan
% = Tarif penyusutan
Tabel E.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 18.862.500.000 20 943.125.000
Peralatan proses dan utilitas 216.763.228.756 17 13.547.701.797
Instrumentrasi dan pengendalian proses 40.545.639.911 5 5.068.204.989
Perpipaan 93.566.861.334 5 11.695.857.667
Instalasi listrik 31.188.953.778 5 3.898.619.222
Insulasi 31.188.953.778 5 3.898.619.222
Inventaris kantor 4.678.343.067 4 1.169.585.767
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 3.118.895.378 5 389.861.922
Sarana transportasi 4.660.000.000 10 582.500.000
TOTAL Rp 41.194.075.586,-
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 × Rp151.266.425.823,-
= Rp 37.816.606.456,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp 41.194.075.586,- + Rp 37.816.606.456,-
= Rp 79.010.682.042,-
E.3.1.4 Biaya Tetap Perawatan
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus et al,2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1 × Rp 216.763.228.756,-
= Rp 21.676.322.876,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,1 × Rp 18.862.500.000,-
= Rp 1.886.250.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kenderaan = 0,1 × Rp 4.660.000.000,-
= Rp 466.000.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et
al, 2004).
Perawatan instrumen = 0,1 × Rp 40.545.639.911,-
= Rp 4.054.563.991,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1 × Rp 93.566.861.334,-
= Rp 9.356.686.133,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0,1 × Rp 31.188.953.778,-
= Rp 3.118.895.378,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,1 × Rp 31.188.953.778,-
= Rp 3.118.895.378,-
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,1 × Rp 4.652.871.309,-
= Rp 465.287.131,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 × Rp 3.101.914.206,-
= Rp 310.191.421,-
Total biaya perawatan (S) = Rp 44.457.337.600,-
E.3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20 % dari modal investasi tetap
Plant Overhead Cost (T) = 0,2 x Rp 600.039.801.824,-
= Rp 120.007.960.365,-
E.3.1.6 Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = Rp 1.648.800.000,-
E.3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 1 tahun = Rp 1.648.800.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 1.648.800.000,- = Rp 824.400.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp 2.473.200.000,-
E.3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp 120.007.960.365,-
= Rp 6.000.398.018,-
E.3.1.9 Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 600.039.801.824,-
= Rp 6.000.398.018,-
Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap
langsung (Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2009).
= 0,0031 × Rp 600.039.801.824,-
= Rp 1.391.197.466,-
2. Biaya asuransi karyawan.

Biaya asuransi pabrik adalah 4,24% dari gaji (PT. Jamsostek, 2007).
Maka biaya asuransi karyawan = 0,0424 x Rp 9.618.000.000,-
= Rp 349.545.600,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp 1.740.743.066,-
E.3.1.10 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Silikon Karbida
Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah Rp 4.000.000.000
- Bangunan Rp 18.625.000.000
Total NJOP Rp 22.625.000.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 22.655.000.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp 1.132.000.000,-
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y +Z

= Rp 305.408.267.894,-
E.3.2 Biaya Variabel
E.3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 12.930.676.254,-
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama setahun adalah
= 12/3 x Rp 12.930.676.254,- = Rp. 51.722.705.016,-
Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel Perawatan dan Penanganan Lingkungan:
= 0,01 × Rp 51.722.705.016,-
= Rp 517.227.050,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 10 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya Pemasaran dan Distribusi = 0,1 × Rp 51.722.705.016,-
= Rp 5.172.270.502,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 5.689.497.552,-
E.3.2.2 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 × Rp 5.689.497.552,-
= Rp 284.474.878,-
Total biaya variable selama setahun = Rp 57.696.677.445,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 305.408.267.894,- + Rp 57.696.677.445,-
= Rp 363.104.945.339,-
E.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
E.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)

Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 619.999.993.800,- – Rp 363.104.945.339,-
= Rp 256.895.048.461,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 256.895.048.461,- = Rp 1.284.475.242,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00
Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 256.895.048.461,- − Rp 1.284.475.242,-
= Rp 255.610.573.218,-
E.4.2 Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 36 Pasal 17 ayat 1b Tahun 2008, Tentang
Perubahan Keempat atas Undang-Undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang
Pajak Penghasilan (http://www.dpr.go.id/undang2/uu08/uu08-36, 2011),
wajib Pajak badan dalam negeri dan bentuk usaha tetap adalah sebesar 28%.
Undang-undang ini mulai berlaku terhitung tanggal 1 Januari 2009.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
28% × Rp 255.610.573.218,- = Rp 71.570.960.501,-
Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 255.610.573.218,- – Rp71.570.960.501,-
= Rp 184.039.612.717,-
E.5 Analisa Aspek Ekonomi

E.5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = × 100 %
total penjualan
255.610.573.218
PM = x 100 %
619.999.993.800
= 41,23 %
E.5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
305.408.267.894
BEP = x 100 %
619.999.993.800 − 57.696.677.445
= 54,31 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 54,31 % × 20.000 ton/tahun
= 10.862,7589 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 54,31 % x Rp 619.999.993.800,-
= Rp 336.745.522.734,-
E.5.3 Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total modal investasi
184.039.612.717
ROI = x 100 %
832.949.969.624
= 22,09 %
E.5.5 Pay Out Time (POT)
1
POT = x 1 tahun
0,2209
POT = 4,53 tahun
E.5.6 Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
184.039.612.717
RON = x 100 %
499.769.981.775
RON = 36,82 %
E.5.7 Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel E.11, diperoleh nilai IRR = 34,21 %
Tabel E.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
P/F P/F
Laba sebelum Laba Sesudah Penyusutan Net Cash Flow
Thn Pajak (Rp) pada i PV pada i = 34% pada i PV pada i = 35%
pajak (Rp) pajak (Rp) (Rp) (Rp)
= 34% = 35%
0 - - - - -832.949.969.624 1 -832.949.969.624 1 -832.949.969.624
1 255.610.573.218 71.570.960.501 184.039.612.717 79.010.682.042 263.050.294.759 0,7463 196.306.190.119 0,7407 194.852.070.192
2 281.171.630.540 78.728.056.551 202.443.573.989 79.010.682.042 281.454.256.031 0,5569 156.746.634.011 0,5487 154.433.062.294
3 309.288.793.594 86.600.862.206 222.687.931.388 79.010.682.042 301.698.613.430 0,4156 125.388.849.954 0,4064 122.623.020.243
4 340.217.672.954 95.260.948.427 244.956.724.527 79.010.682.042 323.967.406.569 0,3102 100.480.578.279 0,3011 97.536.292.930
5 374.239.440.249 104.787.043.270 269.452.396.979 40.024.489.820 309.476.886.799 0,2315 71.631.530.014 0,2230 69.017.524.314
6 411.663.384.274 115.265.747.597 296.397.636.677 15.073.326.797 311.470.963.474 0,1727 53.800.805.272 0,1652 51.453.503.953
7 452.829.722.701 126.792.322.356 326.037.400.345 15.073.326.797 341.110.727.142 0,1289 43.970.538.929 0,1224 41.740.629.811
8 498.112.694.971 139.471.554.592 358.641.140.379 15.073.326.797 373.714.467.177 0,0962 35.950.217.614 0,0906 33.874.255.784
9 547.923.964.468 153.418.710.051 394.505.254.417 15.073.326.797 409.578.581.215 0,0718 29.403.163.034 0,0671 27.500.039.701
10 602.716.360.915 168.760.581.056 433.955.779.859 15.073.326.797 449.029.106.656 0,0536 24.056.171.420 0,0497 22.332.472.532
4.784.709.021 -17.587.097.869
Rp 4.784.709.021,-
IRR = 34 % + × (35 % - 34 %)
Rp 4.784.709.021,- − (Rp - 17.587.097.869 ,-)
= 34,21%
700,000,000,000
biaya tetap
600,000,000,000
biaya variabel
biaya produksi
(Rp)
500,000,000,000 total penjualan
Penjualan
400,000,000,000
300,000,000,000
Hasil
200,000,000,000
100,000,000,000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar E.4 Kurva Break Even Point Pabrik Pembuatan Silikon Karbida
Tabel LE.12 Data Perhitungan BEP
% Kapasitas Biaya tetap Biaya variabel Total biaya produksi Penjualan

0 305.408.267.894 0 305.408.267.894 0
10 305.408.267.894 5.769.667.745 311.177.935.639 61.999.999.380
20 305.408.267.894 11.539.335.489 316.947.603.383 123.999.998.760
30 305.408.267.894 17.309.003.234 322.717.271.128 185.999.998.140
40 305.408.267.894 23.078.670.978 328.486.938.872 247.999.997.520
50 305.408.267.894 28.848.338.723 334.256.606.617 309.999.996.900
60 305.408.267.894 34.618.006.467 340.026.274.361 371.999.996.280
70 305.408.267.894 40.387.674.212 345.795.942.106 433.999.995.660
80 305.408.267.894 46.157.341.956 351.565.609.850 495.999.995.040
90 305.408.267.894 51.927.009.701 357.335.277.595 557.999.994.420
100 305.408.267.894 57.696.677.445 363.104.945.339 619.999.993.800
Gambar E.4 Kurva Break Even Point Pabrik Pembuatan Silikon Karbida

Tugas Akhir

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Akhir

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN SILIKON KARBIDA (SiC) DARI PASIR SILIKA

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Tugas Akhir ini saya dedikasikan untuk:

Papa, Mama dan sahabat

PRA RANCANGAN PABRIK

Judul dalam bahasa Inggris :

THE PRELIMINARY DESIGN FOR

Puji syukur Penulis panjatkan kepada Tuhan yang selalu memberikan

Medan, Mei 2012

(Sriwil Pani Damanik)

Hasil analisa ekonomi pabrik Silikon karbida adalah sebagai berikut:

Gambar 8.1 Peta lokasi pabrik Silikon Karbida ...................................... VIII-2

1.1 Latar Belakang

Industri pembuatan SiC patut di kembangkan, mengingat jumlah bahan baku

1.2 Perumusan Masalah

2.1 Silikon Karbida

2.2 Sifat-Sifat Bahan yang Terlibat dalam Proses

2.2.1.3 Besi Posfat

2.2.2 Sifat-Sifat Produk

2.3 Aplikasi Silikon Karbida

2.4 Proses Pembuatan Silikon Karbida

2.4.2 Tahap Pencampuran Bahan Baku

2.4.3 Tahap Peleburan (Melting)

2.4.4 Tahap Pendinginan

2.4.4 Tahap Pengemasan Produk

3.1 Mixer (M-101)

3.3 Burner (B-101)

3.5 Electric Furnace (B-103)

3.7 Steam Boiler (E-201)

4.1 Pelletizing Machine (L-102)

Komponen Masuk (kJ) Keluar (kJ)

SiO2 104.662,8578 130.875,3542

4.2 Bucket Elevator (C-110)

4.4 Rotary Kiln Pre-Heater (B-102)

4.5 Electric Furnace (B-103)

4.7 Mixing Point (M-102)

4.9 Steam Boiler (E-201)

5.1 Gudang Penyimpanan FePO4 (TT-101)

5.2 Gudang Penyimpanan Pasir Silika (SiO2) (TT-102)

5.4 Tangki Penyimpanan Larutan 10Na2O.30SiO2.60H2O (TT-104)

5.6 Belt Conveyor (C-102)

5.7 Belt Conveyor (C-103)

5.8 Belt Conveyor (C-104)

5.9 Belt Conveyor (C-105)

5.10 Belt Conveyor (C-106)

5.11 Screen (S-101)

5.12 Grinder (SR-101)

5.13 Grinder (SR-102)

5.14 Pompa 1 (P-101)

5.15 Belt Conveyor Feeder (C-107)

5.15.2 Belt Conveyor Feeder Coke

5.15.3 Belt Conveyor Feeder FePO4

5.16 Bucket Elevator (C-108)

5.16.2 Bucket Elevator Coke

5.16.3 Bucket Elevator FePO4

5.17 Storage Bins (TT-105)

5.17.2 Storage Bins Coke

5.17.3 Storage Bins FePO4

5.18 Screw Conyeyor (C-109)

5.18.2 Screw Conyeyor Coke

LC.18.3 Screw Conyeyor FePO4