PROSES INDUSTRI KIMIA II

APLIKASI PEMBENTUKAN SILIKA DALAM INDUSTRI

KACA
Diajukan Untuk Memenuhi Tugas Mata kuliah Proses Industri Kimia II
Yang di Bimbing Oleh
Ibu Dara Nurfika Sari,ST.,M.Pkim

Disusun Oleh:
Kelompok V Teknik Kimia (A1)

Dhea Riski Ananda NIM.190140002

M.Ifan Abrar NIM.190140006
Rahma Yanti NIM.190140017
Nazwa Meliyani Harahap NIM.190140022
Nabila Adisty Nst NIM.190140035

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
2021
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala
limpahan rahmat dan hidayah-Nya sehingga saya dapat menyelesaikan
penyusunan makalah ini.
Kami telah menyusun makalah ini dengan sebaik-baiknya dan
semaksimal mungkin. Namun tentunya sebagai manusia biasa tidak akan
luput dari kesalahan dan kekurangan. Harapan kami, semoga bisa menjadi
koreksi di masa mendatang agar lebih baik dari sebelumnya. Tak lupa kami
ucapkan terimakasih kepada teman-teman sehingga dapat menyusun dan
menyelesaikan makalah ini tepat pada waktunya dan insyaAllah sesuai
dengan yang diharapkan. Pada dasarnya makalah ini kami sajikan untuk
membahas tentang “aplikasi pembentukan silica dalam industri kaca”. Untuk
lebih jelas simak pembahasan dalam makalah ini.
Mudah-mudahan makalah ini bisa memberikan pengetahuan yang
mendalam kepada kita semua. Makalah ini masih banyak memiliki
kekurangan. Tak ada gading yang tak retak. Oleh karena itu, kami
mengharapkan kritik dan saran dari teman-teman untuk memperbaiki
makalah kami selanjutnya. Sebelum dan sesudahnya kami ucapkan
terimakasih.

Lhokseumawe, 23 Mei 2021

Penyusun
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .................................................................................. i

DAFTAR ISI ................................................................................................. ii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ................................................................................

1.2 Rumusan Masalah ............................................................................
1.3 Tujuan ...............................................................................................

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian kaca...................................................................................

2.2 Sifat-sifat kaca ...................................................................................
2.3 Jenis-jenis kaca ..................................................................................
2.4 Standar manajemen dan produksi ......................................................

BAB III
Bahan-bahan pembuatan kaca
3.1 Bahan pembuatan kaca …………………………………………..
3.1.1 Pasir (SIO2) ………………………………………………….
3.1.2 Dolomite(CaO.MgO.H2O) …………………………………..
3.1.3 Soda abu (Na2CO3) ………………………………………….
3.1.4 Cullet ………………………………………………………….
3.1.5 Feldspar ………………………………………………………
3.1.6 Borax …………………………………………………………...
3.2 Pengolahan limbah industry kaca…………………………………..

BAB IV
Proses pembentukan kaca
 4.1 Proses pembentukankaca di insdustri …………………………..
4.1.1 proses pencampuran bahan baku……………………………..
4.1.2 proses peleburan (melting) …………………………………….
4.1.3 proses pembentukan kaca (drawing) …………………………
4.1.4 proses pemotongan dan pengekapan ……………………….
4.2 Industri kaca yang ada di Indonesia ……………………………...
4.2.1 PT Ashimas Glass ……………………………………………..
4.2.2 PT Mulia Gas ……………………………………………………
4.2.3 PT Tossa Sakti ………………………………………………….
BAB V
Kesimpulan …………………………………………………………………………
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kaca adalah suatu bahan cair yang diolah sedemikian rupa didapatkan
dari beberapa proses kimia, fisika dan biologi yang produknya berupa
padatan. Salah satu bahan utama pembuatan kaca yaitu pasir silika. Oleh
karena itu kaca memiliki sifat fisika yang tembus cahaya serta bening karena
didukung oleh bahan- bahan yang menunjang kaca menjadi produk yang
banyak diminati banyak orang. Kaca mempunyai nilai positif dan negatif, nilai
positifnya kaca dapat dimanfaatkan untuk menunjang kebutuhan masyarakat
dan berbagai kebutuhan dunia industri seperti industri mobil, pesawat,
perabot rumah tangga dan industri lainya, sedangkan nilai negatifnya yaitu
kaca banyak menghasilkan limbah yang jika tidak ditangani secara serius
akan memberikan efek negatif terhadap lingkungan. Namun hal lainnya yang
belum kita ketahui ternyata limbah kaca bisa dimanfaatkan untuk didaur
ulang menjadi kaca dan berbagai produk kaca lainnya yang lebih kreatif oleh
orang- orang seni lainnya.
Industri kaca di Indonesia sendiri dibangun pada awal tahun 1970-an
dan merupakan industri kaca yang menghasilkan produk setengah jadi
( industri hulu ). Pada tahun 1980 industri ini mulai menjalankan proses
produksi. Namun Industri kaca terus-menerus mengalami jumlah yang
signifikan, sebagian besar merupakan industri hilir yang menghasilkan produk
siap jadi/ akhir. Hasil produk dari pengolahan kaca ini meliputi kaca cermin,
kaca lembaran, serat kaca, kaca untuk pengaman, dan berbagai produk
lainnya.
 Salah satu produk setengah jadi kaca yaitu kaca lembaran yang
kemudian diproses menjadi berbagai produk seperti cermin, patterned glass,
kaca berwarna ( tinted float glass ), online reflective glass, dan kaca bening
( clear float glass ). Kapasitas pada industri secara umum naik pada tahun
2008 sekitar 10 % dari 2,3 juta ton setiap tahun menjadi 2,5 juta ton setiap
tahunnya. Sedangkan kapasitas pada industri kaca yang bersifat lembaran di
antaranya sebesar 1,33 ton setiap tahun.
Kaca memiliki kekhasan sendiri dibandingkan produk keramik lainnya.
Kekhasan tersebut dikarenakan pada silica (SiO2) yang digunakan dan pada
proses pembentukannya yang unik. Reaksi yang terjadi pada pada reaksi
senyawa kimia secara umum digambarkan yaitu:
CaCO3 + b.SiO2 -> CaO.bSiO2 + CO2(g)
Na2CO3 + a.SiO2 -> Na2O.aSiO2 + CO2(g)
Na2SO4 + c.SiO2 + C -> Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO2(g)
Pasir kuarsa atau pasir silica merupakan salah satu material alam
yang melimpah di Indonesia. Indonesia memiliki potensial sumber daya alam
bahan baku pembuatan silica murni yaitu pasir kuarsa yang telah banyak
dimanfaatkan dalam dunia industri.Penyebaran wilayah penghasil pasir silika
tersebut adalah berada di daerah Jawa (Tuban dan Rembang), Sumatera
(Bangka Belitung), dan Kalimantan (Palangkaraya).
Pasir kuarsa yang tersebar di sejumlah wilayah Indonesia memiliki
kualitas dan ciri khas yang berbeda antara yang satu dengan lainnya,
tergantung kondisi daerahnya. Salah satu jenis pasir kuarsa yaitu pasir
kuarsa silika dengan kadar SiO2 diatas 97% dengan pengotor alumina dan
besi yang rendah.Pasir silika dengan kadar kemurnian yang tinggi tersebut
dapat dikembangkan untuk pemenuhan kebutuhan industri, seperti sebagai
bahan baku kaca, presipitat dan pembuatan silikon. Selain itu, pemakaian
pasir kuarsa dapat digunakan dalam industri ban, karet, semen, beton,
keramik, tekstil, kertas, kosmetik, elektronik, cat, film, pasta gigi, dan lain-lain.
1.2. Rumusan Masalah
a. Apa pengertian dari kaca ?
b. Bagaimana sifat-sifat kaca ?
c. Apa saja jenis-jenis kaca ?
d. Apa saja Standar Manajemen Produksi pada industri kaca ?
e. Apa bahan-bahan pembuatan kaca ?
f. Bagaimana proses pembentukan kaca di industri ?
g. Industri Kaca yang ada di Indonesia ?

1.3. Tujuan
a. Untuk memahami pengertian kaca
b. Untuk mengetahui sifat-sifat dari kaca
c. Untuk mengetahui jenis-jenis kaca
d. Untuk mengetahui Standar Manajemen Produksi yang dipakai pada
industri kaca.
e. Untuk mengetahui bahan-bahan pembuatan kaca
f. Untuk memahami pembuatan kaca pada industry
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian Kaca

Menurut Adams dan Williamson, kaca adalah material amorf yang
pada suhu biasa mempunyai bentuk yang keras, tetapi apabila dipanaskan,
lama kelamaan akan menjadi lunak, sesuai dengan suhu yang meningkat
dan akhirnya menjadi kental hingga mencapai keadaan cair. Selama proses
pendinginan terjadi proses yang berkebalikan dengan proses peleburan kaca.
Kaca atau gelas merupakan bahan pecah belah, biasanya terbentuk apabila
bahan cair tidak berkristal didinginkan dengan cepat, dengan itu tidak
memberikan cukup waktu untuk jaringan kekisi kristal biasa terbentuk. Kaca
atau gelas termasuk kelompok vitroida atau termogel, yang merupakan
senyawa kimia dengan susunan yang kompleks.
Senyawa tersebut diperoleh dengan membekukan lelehan yang lewat
dingin. Kaca atau gelas ialah produk yang amorf dan bening dengan
kekerasan dan elastisitas yang cukup, tetapi sangat rapuh. Seperti yang telah
dijelaskan di bab sebelumnya bahwa kaca atau gelas apabila dipandang dari
segi fisika merupakan zat cair yang sangat dingin. Disebut demikian karena
struktur partikel-partikel penyusunnya yang saling berjauhan seperti dalam
zat cair namun dia sendiri berwujud padat. Ini terjadi akibat proses
pendinginan (cooling) yang sangat cepat, sehingga partikel-partikel silika
tidak “sempat” menyusun diri secara teratur. Dari segi kimia, kaca adalah
gabungan dari berbagai oksida anorganik yang tidak mudah menguap, yang
dihasilkan dari dekomposisi dan peleburan senyawa alkali dan alkali tanah,
pasir serta berbagai penyusun lainnya.
 Walaupun terdapat ribuan macam formulasi kaca yang di kembangkan
dalam 30 tahun terakhir namum perlu di catat bahwa pasir kaca, gamping,
silika, dan soda masih merupakan bahan baku dari 90 persen dari seluruh
kaca yang di produksi di dunia. Kaca dibuat dari campuran 75% silikon
dioksida (SiO2), Na2O, CaO, dan beberapa zat tambahan. Suhu lelehnya
adalah 2.000 derajat Celsius.

2.2. Sifat-sifat kaca

Beberapa sifat-sifat kaca secara umum adalah:
1. Padatan amorf
2. Berwujud padat tetapi susunan atomnya seperti pada zat cair
3. Tidak memiliki titik lebur yang pasti
4. Mempunyai viskositas cukup tinggi (lebih dari 1012Pa.s)
5. Transparan, tahan terhadap serangan kimia, kecuali hidrogen fluorida)
6. Efektif sebagai isolator
7. Mamppu menahan vakum tetapi rapuh terhadap benturan

2.3. Jenis-jenis Kaca

1. Kaca Forming.
Jenis kaca yang dilebur atau dipanaskan kemudian dicetak sesuai
model yang diinginkan.
2. Kaca Es.
Jenis kaca ini agak buram dan tidak terlalu tembus pandang,dengan
warna umumnya netral atau putih, tetapi ada juga yang warna-warni.
3. Kaca Melton.
Permukaan kaca jenis ini menghadirkan aneka ragam tekstur, hingga
berbentuk dan agak timbul, atau tampak seperti diukir.
4. Kaca Sand blasting.
Jenis kaca ini agak buram dengan tekstur perm
ukaan halus dan warna agak ke abu-abuan.

5. Kaca Patri.
Kaca ini dirakit dengan timah atau kuningan yang membentuk
sebuah desain dengan sistem patrian. Kaca Patri atau Stained Glass banyak
menghiasi rumah ibadah seperti masjid dan gereja, juga rumah pribadi.
Permukaan kaca ini tampak seperti dilukis warna-warni, hingga membiaskan
warna ke dalam ruangan bila diterpa sinar mentari keindahannya juga akan
tampak pada malam hari dengan pantulan sinar lampu dari dalam bangunan
atau rumah.
6. Kaca Raindown.
Populer untuk menghiasi interior properti komersial, jenis kaca ini
seperti dialiri air pada permukaannya, seolah menghadirkan ekosistem air di
dalam ruangan, Bersifat tidak tembus pandang, kaca inibisa menjadi partisi
atau penghias di ruangan.

2.4. Standar Manajemen dan Produksi

Beberapa standar yang digunakan dalam industri kaca acalah:
1. SNI (Standar Nasional Indonesia), SNI yang digunakan adalah SNI
kaca lembaran dengan nomor SNI-15-0047-2005, dengan syarat umum
2. JIS (Japan Internasional Standard) R3206 dan R3211
3. ANSI (America National Standard Institution)
4. ECE (Economic Commission for Europe) E6 43 R
5. ISO (Internasional Standard Organization) 9002 dan 14001, dan QS
9000.
 BAB III
Bahan-bahan Pembuatan Kaca

3.1. Bahan Pembuatan Kaca

1. Pasir (SiO2)
Pasir yang di gunakan haruslah kuarsa yang hampir murni (99.1 –
99.7 %). Silikon (IV) oksida ialah molekul kovalen raksasa. Oleh karena itu,
silicon (IV) oksida memerlukan banyak tenaga haba untuk mengatasi setiap
ikatan kovalen antara atom dalam struktur raksasa. Maka, silicon (IV) oksida
mempunyai titik lebur yang sangat tinggi, yaitu 1710 oC. Dalam silicon (IV)
oksida, setiap atom silikon diikat secara kovalen kepada 4 atom oksigen
dalam bentuk tetrahedron dengan sudut antara ikatan 109.5 . Unit itu diulangi
secara tidak terhingga dengan setiap atom oksigen terikat kepada 2 atom
silikon untuk membentuk molekul kovalen raksasa seperti struktur berlian.

Sifat pasir ini adalah dapat tembus cahaya, sehingga lebih banyak
digunakan untuk pembuatan alat-alat optik. Oleh karena itu lokasi pabrik kaca
biasanya ditentukan oleh lokasi endapan pasir kaca, kandungan besinya
tidak boleh melebihi 0,45 % untuk barang gelas pecah belah atau 0,015 %
untuk kaca optik, sebab kandungan besi ini bersifat merusak warna kaca
pada umumnya. Ukuran partikel silika sand sangat berpengaruh pada
temperatur di furnace. Jika ukuran partikel besar maka membutuhkan banyak
waktu untuk melebur silika sand maka sebelum diolah silika sand harus
diayak sehingga didapat butiran partikel yang lebih halus.
Pasir ini berguna untuk membentuk cairan gelas yang sangat kental
yang memiliki ketahanan terhadap perubahan temperatur yang mendadak.
Pasir kuarsa ini terdapat di beberapa tempat di Indonesia, di antaranya:
Aceh, Sumatera Utara, Bengkulu, pulau Bangka dan Belitung, pulau Jawa,
Kalimantan Timur, Kalimantan Selatan, dan Papua.

2. Dolomite ( CaO.MgO.H2O)
Dolomite merupakan variasi batu gamping yang mengandung <50 %
karbonat. Dolomite mempunyai struktur kristal rhombohedral yang
mempunyai komposisi kimia CaMg(CaCO3)2 atau manganodolomit dan
berkomposisi MgFe(CaCO3)2 atau ferrodolomit. Dolomite ini biasanya
berupa mineral tambang berwarna putih keabu-abuan atau kebiru-biruan.
kekerasan 3,5 – 4, berifat pejal, berat jenis 2,8 – 2,9, berbutir halus-kasar,
mudah menyerap air, mudah dihancurkan. Penggunaan dolomite sangat
penting karena dapat mempermudah peleburan (menurunkan temperatur
peleburan) serta mempercepat proses pendinginan kaca. Pemanasan
dolomite menghasilkan CaO dan MgO. Fungsi dari MgO adalah untuk
menurunkan viskositas kaca pada temperatur tinggi
CaCO3 <=> CaO + CO2
MgCO3 <=> MgO + CO2
 Gambar: Dolomite (mineral)
3. Soda Abu (Na2CO3) dan Soda (Na2O)
Soda ash (Na2CO3) digunakan karena kita memerlukan kaca yang
bebas dari ion chlor dan sejenis (golongan halogen) sedangkan sumber
natriumnya mayoritas berasal dari garam NaCl. Soda ash dipakai dalam kaca
akan membentuk oksidaNa2O dan K2O dimana total Na2O dan K2O disebut
R2O. Soda ash merupakan material yang memiliki sifat garam. Soda
mengandung sodium atau natrium, yang merupakan golongan alkali, yang
memiliki 1 ion +. Soda merupakan pereaksi kuat, sangat kuat bereaksi
dengan ion lain. Sifat soda akan melembekkan material atau softening.
Secara umum, penggunaan soda ash adalah mempercepat pembakaran,
menurunkan titik lebur, mempermudah pembersihan gelembung dan
mengoksidasi besi.

4. Cullet
Cullet merupakan sisa-sisa dari pecahan kaca yang dapat digunakan
sebagai bahan baku utama dari produksi kaca. Tujuan dari penggunaan
cullet ini adalah mengurangi bahan utama lainnya sehingga biaya produksi
dapat semakin kecil, selain itu cullet ini dapat memperkecil melting point dari
pembuatan kaca, sehingga dapat menghemat penggunaan bahan bakar.
Cullet yang diumpankan sebanyak 25% dari total bahan baku.

Gambar: cullet

5. Feldspar
Feldspar mempunyai rumus umum R2O. Al2O3.6SiO2, dimana R2O
dapat berupa Na2O atau K2O atau campuran keduanya. Feldspar ditemukan
pada batuan beku, batuan erupsi dan metamorfosa, baik bersifat asam
maupun basa. Feldspar mempunyai nilai kekesaran 6 – 6,5 skala Mosh, berat
jenis 2,4 – 2,8, warna dari putih keabu-abuan, merah jambu, coklat, kuning
dan hijau.

Sebagai sumber Al2O3, feldspar mempunyai banyak keunggulan

dibanding produk lain, karena murah, murni, dan dapat dilebur. Dan
seluruhnya terdiri dari oksida pembentuk kaca. Al 2O3 sendiri digunakan hanya
bila biaya tidak merupakan masalah. Feldspar juga merupakan sumber Na 2O
atau K2O dan SiO2. Kandungan aluminanya dapat menurunkan melting point
kaca dan memperlambat terjadinya devitrifikasi. Mutu feldspar ditentukan
oleh kandungan oksida kimia K2O dan Na2O yang relatif tinggi diatas 6%,
oksida Fe2O3 dan TiO2 . Feldspar mengandung 72 % SiO 2, 12 %Al2O3, 8 %
K2O dan 2 % Fe2O3.

6. Borax
Borax adalah bahan campuran yang menambahkan Na 2O dan boron
oksida kepada kaca. Walaupun jarang dipakai dalam kaca jendela atau kaca
lembaran, boraks sekarang banyak digunakan didalam berbagai jenis kaca
pengemas. Ada pula kaca borax berindeks tinggi yang mempunyai nilai
dispersi lebih rendah dan indeks refraksi lebih tinggi dari semua kaca yang
telah dikenal. Kaca ini banyak digunakan sebagai kaca optik. Disamping daya
fluksnya yang kuat, boraks tidak saja bersifat menurunkan koefisien ekspansi
tetapi juga menungkatkan ketahanannya terhadap aksi kimia.
Asam borat digunakan dalam tumpak yang memerlukan hanya sedikit
alkali. Selain bahan utama, terdapat pula bahan penunjang lainnya, yaitu
bahan stabilizer, refining agent (penghilang gelembung), penghilang warna,
pewarna, dan opacifiers. Bahan stabilizer merupakan bahan yang mampu
menurunkan kelarutan di dalam air, tahan terhadap serangan bahan kimia
lain termasuk materi-materi lain yang terdapat di atmosfer. Contoh bahan
stabiliser yang biasa dipakai di industri gelas adalah:
1. Kalsium Karbonat atau Limestone, membuat produk akhir menjadi tidak
larut di dalam air.
2. Barium Karbonat, meningkatkan berat spesifik dan indeks bias.
3. Timbal Oksida, membuat produk menjadi transparan, mengkilat, dan
memiliki indeks bias yang tinggi.
4. Seng Oksida, membuat gelas tahan terhadap panas yang mendadak,
memperbaiki sifat-sifat fisik dan mekanik, dan meningkatkan indeks bias
5. Aluminium oksida adalah sebuah senyawa kimia dari aluminium dan
oksigen, dengan rumus kimia Al2O3 dan nama mineralnya adalah alumina.
Disini alumunium oksida berfungsi untuk meningkatkan viskositas gelas,
kekuatan fisik dan ketahanan terhadap bahan kimia.
6. Salt cake yang mengandung 99% Na2SO4 berfungsi sebagai fining
agent, bahan pemurni kaca dari bubble. Salt cake berbentuk serbuk halus
dan merupakan sumber Na2O dan SO2. Sulfat ini harus dipakai bersama
karbon agar tereduksi menjadi sulfite.
7. Arsen trioksida dapat pula ditambahkan untuk menghilangkan
gelombang-gelombang dalam kaca.
8. Nitrat, baik dari natrium maupun kalium digunakan untuk mengoksidasi
besi sehingga tidak terlalu kelihatan pada kaca produk. Kalium nitrat atau
karbonat digunakan pada berbagai jenis kaca meja, kaca dekorasi, dan kaca
optik. Sodium Nitrate adalah sumber Na2 dan mencegah terbentuknya NiS
pada kaca. Adanya NiS pada kaca akan menyebabkan kaca pecah secara
tiba-tiba
9. Blok refraktori untuk industri kaca dikembangkan khusus berhubung
dengan kondisi yang hebat yang harus dialami dalam penggunaannya.
Zirkon, alumina, mulit (mullite), mulit aluminasinter dan zirkonia alumina-
silika, alumina, krom-alumina elektrokast banyak digunakan sebagai refraktor
pada tangki kaca.
10. Mangan dioksida (MnO2), logam Selenium (Se), atau nikel oksida (NiO)
merupakan bahan penghilang warna (decolorant) yang dapat menghilangkan
warna karena kehadiran senyawa besi oksida yang masuk bersama bahan
baku.
11. Bahan pewarna dalam kaca / gelas adalah oksida dari unsur transisi,
terutama golongan pertama Tc, V, Ca, Mn, Fe, Co, Ni, dan Cu. Warnanya
dihasilkan dari absorbsi cahaya frekuensi tertentu. Contoh NiO akan
memberikan warna coklat pada larutan natrium-timbal, dan menghasilkan
heliotrope dalam kaca potas. Krom oksida akan memberikan warna yang
berkisar dari hijau sampai jingga.

3.2 Pengolahan Limbah Industri Kaca

Limbah merupakan zat hasil buangan dari suatu proses produksi
atau industri yang bisa diolah menjadi produk itu sendiri maupun jadi produk
lainnya. Kaca merupakan salah satu produk industry yang mempunyai hasil
akhir berupa limbah kaca. Untuk itu perlu dilakukan pengolahan limbah dalam
industry kaca agar lingkungan sekitarrnya tidak tercemar oleh limbah
tersebut maka perlu dilakukan pengolahan limbah. Float glass merupakan
salah satu kaca lembaran yang dibuat menggunakan proses peleburan dan
pengembangan dan digunakan dalam kegiatan bangunan dan bahan baku
produk turunannya. Limbah kaca memiliki potensi untuk kembali menjadi
sebuah produk karena limbah kaca yang telah menjadi pecahan-pecahan
tetap memiliki sifat yang sama dengan kaca yang baru yaitu bening, tembus
cahaya, tahan terhadap reaksi kimia dan memiliki titik leleh terhadap panas
yang tinggi. Namun limbah kaca ini merupakan limbah yang bisa
dimanfaatkan kembali, hal ini dikarenakan limbah tersebut masih layak
digunakan dan mudah untuk diolah menjadi produk kaca yang layak
digunakan dan dipakai dalam kehidupan sehari- hari. Tidak heran banyak
orang yang mengolah limbah kaca pecahan menjadi produk kaca yang lebih
bermanfaat . Selain dari karakter kaca yang mendukung untuk kembali
dijadikan sebuah produk, disisi lain harga limbah kaca sangatlah rendah
apabila dibandingkan dengan harga kaca baru yang baru. Salah satu unsur
pokok dari kaca sendiri yaitu silika. Produk kaca seperti cermin memiliki
permukaan yang licin dan dapat menciptakan pantulan sehingga membentuk
bayangan. Cermin awalnya terbuat dari kepingan atau lembaran logam
mengkilap, biasanya logam tembaga atau perak. Namun, kebanyakan pada
zaman sekarang cermin modern terdiri dari lapisan tipis aluminium dibalut
dengan kepingan kaca. Limbah kaca sendiri dapat ditemukan dalam bentuk
pecahan botol kaca, piring kaca, gelas kaca, pecahan kaca lembaran, dan
sebagainya. Dari hasil penamatan dari 26 kota besar di Indonesia dapat
menghasilkan 38.5 juta ton pertahunnya dan dari jumlah tersebut 0.7 juta ton
sampah merupakan sampah kaca. Dari data tersebut diketahui bahwa
pemanfaatan limbah kaca di Indonesia belum maksimal dilakukan, karena
selama ini limbah kaca hanya digunakan sebagai bahan baku kerajinan
tangan saja, tanpa diolah menjadi produk lainnya. Bahan yang terkandung
dalam limbah kaca sendiri dipandang strategis dan memiliki potensi karena
didominasi oleh bahan penyusunnya yaitu silica dengan komposisi lebih dari
60% dan memiliki sifat unggul berupa titik leburnya yang tinggi[145] yaitu
berkisar dari suhu (1400oC- 1600oC) dan sifat mekanik yang sangat kuat

BAB IV
Proses Pembentukan Kaca
4.1. Proses Pembentukan Kaca di Industri
Pada proses pembuatan kaca dilakukan dengan beberapa tahapan.
Urutan pembuatan kaca sebagai berikut:
1. Proses pencampuran bahan baku
Proses pencampuran bahan baku dibagi menjadi dua tahapan, yaitu:
a. Pencampuran antara materal menjadi mixed batch
Material antara lain silika sand, dolomite, soda ash, lime stone, feld spar,salt
cake, colorant dan lain-lain sesuai dengan kaca yang akan diproduksi
dicampur dengan menggunakan mixer berbentuk turbin. Secara garis besar
maka skema prosesnya adalah
Proses mixing berlangsung selama 4 menit yang dibagi menjadi 2 tahap,
mixing basah dan mixing kering. Proses mixing kering terjadi pada 1 menit
pertama kemudian dilanjutkan mixing basah dengan penambahan air untuk
memperoleh moisture sesuai dengan yang diharapkan yaitu 4,5-5,5%.
Sebagian besar alat transportassi material adalah belt conveyer dan bucket
elevator
b. Pencampuran antara mixed batch dengan cullet
Setelah campuran batch keluar dari mixer, batch tersebut diangkut dengan
belt conveyer dan dibawa oleh bucket elevator masuk ke mixed batch tank.
Bersamaan dengan itu cullet yang berasal dari circulating cullet dan foreign
cullet juga ditimbang dalam hopper scale. Setelah itu batch dan cullet
diangkut dengan belt conveyer dan bucket elevator masuk ke dalam batch
dan cullet tank. Selanjutnya dibawa ke blanket feeder sebelum masuk
kedalam melter. Namun apabila terjadi kesalahan proses batch yang dapat
disebabkan oleh kesalahan scale atau kesalahan operasi maka mixed batch
tank harus dikuras dan hasilnya disebut miss batch. Miss batch ini disimpan
kemudian diidentifikasi komposisinya melalui laboratorium. Pemakaian miss
batch dilakukan secara bertahap dengan berdasarkan kesamaan jenis
produk dan kualitasnya.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam operasi batch house antara
lain:
a. Berat material
Berat target harus sesuai dengan berat material di lapangan, dari
batch calculation dapat diketahui berat target material dalam keadaan dry,
sedangkan untuk bahan-bahan yang berasal dari tambang pasti memiliki
kadar moisture tertentu.
b. Prosentase kandungan air material
Material yang berasal dari hasil tambang pasti memiliki kadar air
tertentu. Kadar air ini harus dikontrol dan di cek secara manual dan
automatik. Kadar air material harus sesuai dengan standar yang ditentukan,
yaitu:
1) Kadar air silika sand ≤ 5%
2) Kadar air dolomite ≤ 12%
3) Kadar air feldspar ≤ 5%
4) Kadar air lime stone ≤ 3%
5) Kadar air batch from mixer 3,5-5,5%
Moisture dicek secara manual dan auto moisture check yang terdapat pada
setiap ujung scle feeder dari material yang tercantum di atas. Tidak semua
material diperiksa moisturenya, karena beberapa material tidak memiliki sifat
menyerap air atau tidak memiliki sifat hidroskopis.

Tujuan pengontrolan kadar air material adalah:

1) Mencegah material batch yang terlalu kering, terbang dan hilang pada
saat transportasi batch berlangsung.
2) Mencegah material batch yang terlalu kering, terbang dan hilang karena
tersapu flame pada saat memasuki melter dan dapat menyebabkan
kebuntuan pada regenerator.
c. Grain size
Grain size dicek dengan cara sampel yang telah diambil diayak dengan sieve
yang memiliki ukuran mesh berbeda-beda sesuai dengan material yang
diperiksa. Setelah diayak maka terdapat material yang tidak lolos sieve yang
kemudian ditimbang.

2. Proses peleburan (Melting)

Operasi melting adalah proses peleburan batch dan cullet menjadi
bentuk yang homogen yang disebut molten glass. Jenis tungku yang
digunakan adalah Flat bottom Furnace. Kejadian di fase melting adalah
kejadian alamiah, dimana terjadi perubahan fase dari padat ke cair. Beberapa
zat berubah dari padat ke gas atau cair ke gas. Perubahan fase ini sifatnya
endothermik atau memerlukan panas/energi. Proses melting memerlukan
energi untuk melebur batch dan cullet, energi ini berasal dari pembakaran
natural gas dan panas dari molten glass.
Proses peleburan ini menggunakan tanur. Tanur kaca dapat
diklasifikasi sebagai tanur periuk atau tanur tangki. Tanur-tanur ini tergolong
tanur regenerasi dan beroperasi dalam dua siklus. Suhu tanur yang baru
mulai hanya dapat dinaikkan sedikit demi sedikit setiap hari, bergantung pada
kemampuan refraktorinya menampung ekspansi. Bila tanur regenerasi itu
sudah dipanaskan, suhunya harus dipertahankan minimal 1200 oC setiap
waktu. Kebanyakan kalor menghilang melalui radiasi, dan hanya sebagian
kecil yang termanfaatkan untuk pencairan.
a. Tanur periuk (port furnace), dengan kapasitas sekitar 2 t atau kurang
dapat digunakan secara untuk membuat kaca khusus dalam jumlah kecil di
mana kaca cair itu harus dilindungi terhadap hasil pembakaran. Tanur ini
digunakan terutama dalam pembuatan kaca optik dan kaca seni melalui
proses cetak. Periuknya sebetulnya ialah suatu cawan yang terbuat dari
lempung pilihan atau platina.
b. Tanur tangki (tank furnance), bahan kaca dimuat ke satu ujung tangki
besar yang terbuat dari blok-blok refraktor, di antaranya ada yang ukutan 38
x 9 x 1.5 m dengan kapasitas kaca cair sebesar 1350 t. Kaca itu membentuk
kolam di dasar tanur. Sama seperti tanur periuk, dindingnya mengalami
korosi karena kaca panas. Kualitas kaca dan umur tangki bergantung pada
kualitas blok konstruksi yang digunakan oleh PT Asahimas Flat Glass Tbk.
(AMFG) pembakaran terjadi di furnace yang disebut port side furnace, yaitu
pembakaran dari samping yang mempunyai 12 port yang terdiri dari 6 port
sisi kiri. Tiap port terdapat dua buah burner kecuali port 6, sistem
pembakaran dilakukan secara bergantian kiri dan kanan setiap 20 menit.
Setiap sisi furnace dilengkapi dengan regenerator untuk memanfaatkan
panas hasil pembakaran kemudian digunakan untuk memanaskan udara.
Dalam proses melting, molten glass mengalir dan mengalami sirkulasi
karena adanya perbedaan temperatur dan juga karena aksesoris-aksesoris
yang ada pada proses melting, yaitu bubler, neck skimbar dan stirrer. Ada
empat stage pada proses melting, akan dijelaskan sebagai berikut:

a. Primary Melting Stage

Pada tahap ini, material mulai dipanasi dan melebur. Sumber panas
pada tahap ini adalah burner port 1-2-3 dan molten glass itu sendiri. Pada
tahap ini konsumsi energi di melting furnace sangat tinggi, karena untuk
merubah bentuk raw material menjadi molten butuh energi yang besar. Di
fase ini reaksi inti dan penguraian komposisi material menjadi oksida terjadi.
Dari semua oksida melebur menjadi satu dan komponen gas yang terjadi
akan terlepas dan ada yang larut.
 Batch-cullet yang masuk ke dalam furnace melalui dog house,
membetuk batch pile yang kemudian akan melebur. Primary melting dibatasi
oleh bubler yang membentuk gelombang permukaan (tsunami) ke segala
arah. Karena susunan bubler melintang sepanjang melter, maka arah
gelombang secara global ke arah upstream dan downstream. Sehingga ada
arus balik ke upstream pada primary melting.
b. Fining Stage
Tahap yang kedua ini adalah tahap dimana gas-gas hasil reaksi
melting utama (primary melting) yang terkadung di dalam molten glass
dilepaskan. Pada tahap ini temperatur molten glass dinaikkan agar kaca
menjadi makin encer dan mudah untuk melepaskan gas-gas tersebut. Gas-
gas hasil reaksi primer membentuk benih-benih buble atau seed bubble,
dimana diameter dari bubble ini sangat kecil, namun banyak sekali. Gas-gas
ini banyak mengandung CO2. CO2 ini dapat dilepaskan dengan membuat
bubble yang lebih besar dari ukuran CO2, yaitu dengan menambahkan gas
SO2 dan O2.
Mekanisme fining yang terjadi adalah, bubble yang berdiameter kecil
akan menyatu dengan bubble yang berdiameter besar, sehingga bubble ini
akan semakin volatile atau kemampuan ambangnya bertambah. Gas yang
berdiameter besar diperoleh dari yang berasal dari salt cake. Untuk
menambah efektifitas proses fining ini, maka temperatur molten pada stage
ini dinaikkan sampai mencapai >1450ºC. Proses terjadinya fining ini ada di
area port 4-5-6 dan stagnan. Pada area ini akan terlihat banyak foam pada
permukaan molten.
Foam ini merupakan foam bubble yang naik ke atas permukaan. Agar
foam ini dapat tersapu bersih, maka pada pembakaran port 4 dan 5
ditambahkan material Titanium yang dibakar bersama dengan api
pembakaran, yang tujuannya untuk menyapu foam ini dengan flame yang
berat. Titanium memberi efek flame akan jatuh ke bawah dan menyapu foam
yang ada di permukaan sehingga gasnya benar-benar terlepas. Fasilitas
penyapu foam ini dinamakan Thinering Foam Layer (TFL). Materialnya
merupakan campuran larutan Tetra Butil Titanate dengan Light Oil, dengan
ratio 1:7.3.
c. Stiring dan Skiming
Pada tahap ini molten glass harus melewati sebuah celah sampai
yang disebut sebagai neck (leher) dimana pada area ini terdapat proses yang
sangat berpengaruh, yaitu:
1) Stirring (Pengadukkan)
Tujuan pengadukkan molten glass ini adalah untuk mencampur molten
glass yang berat dan ringan, sehingga berat jenisnya homogen. Molten glass
yang ringan banyak dikontribusi dari fresh molten glass dan melter, karena
temperaturnya tinggi, sedangkan molten glass yang ringan dikontribusi dari
molten glass return dari refiner, yang temperaturnya lebih dingin dan berada
pada posisi bottom neck. Stirrer terletak pada posisi atas, blade dan rotasinya
didesign untuk menarik molten glass yang dari bawah naik ke atas dan
dimixing bersama-sama. Bentuk blade stirrer adalah paddle simetris dengan
membentuk sudut 45º. Efek aliran dari stirrer disebut efek ‘pumping up´
dimana molten glass dari bawah tertarik ke atas permukaan dan dimixing
bersama-sama dengan molten baru. Blade stirrer ini dibuat dari pipa yang
dibentuk seperti dayung dan dialiri air pendingin. Body stirrer juga diberi
proteksi mortal refractory jenis ‘cocation’.
2) Skimming (Pemisahan/Penyaringan)
Skimming adalah pemisahan sebuah substansi yang sejenis dan
sefase, berdasarkan perbedaan berat jenis / densitasnya. Pada proses ini,
kaca dibendung dengan rangkaian pipa berair pendingin, yang tujuannya
memblokir kaca yang temperatur dan berat jenisnya berat dapat memasuki
area refiner. Pipa ini disebut ‘Neck Skim Bar’. Neck skim bar memiliki dimensi
yang bermacam-macam tergantung kebutuhan pendinginan dan area
bendungan (blocking area) yang diinginkan. Ketika berhadapan dengan skim
bar hanya kaca yang memiliki berat jenis ringan saja yang dapat melewati
bagian atas dan sekitar skim bar, artinya hanya kaca yang sangat panas
yang dapat melewatinya. Kaca yang dingin akan semakin dingin dan menjadi
berat, akhirnya tidak dapat melewati skim bar. Kemudian kaca ini akan turun
ke bawah dan kembali bersama ‘return current’ dari refiner atau dimix
kembali diarea stirrer.
d. Refining
Pada tahap ini adalah tahap akhir dari proses di furnace. Pada tahap
ini kaca dijaga agar temperaturnya tidak terlalu drop dan cukup untuk masuk
ke dalam metal bath. Secara prinsip, jika temperatur kaca terlalu dingin,maka
pada refiner akan rawan terbentuk lapisan kaca yang dingin dan berat yang
akan diam di bottom refiner. Ini disebut sebagai ‘Dead Glass’. Jika terlalu
banyak dead glass yang terbentuk, maka lapisan kaca ini akan ikut keluar
melalui canal bersama-sama dengan kaca yang ringan dan akan
menyebabkan gangguan optik dan distorsi pandang pada kaca. Gangguan ini
disebut sebagai ‘Ream’ dan efek optiknya disebut ‘Zebra’.
Jika kaca terlalu panas, maka proses foaming di metal bath akan kesulitan,
karena ribbon cenderung melebar dip roses forming awal dan cenderung
mengecil dip roses forming tengah. Temperatur yang ideal untuk kaca masuk
ke dalam metal bath adalah sekitar 1010 s/d 1050ºC pada temperatur bottom
canal, atau pada kisaran 1150-1200 pada temperatur permukaan molten di
canal.
Diharapkan dalam sirkulasi ini, molten glass yang keluar dari melting menuju
metal bath akan homogeny, dengan cara selalu memperhatikan temperatur
pada dog house bottom temperatur, crown stagnan, crown front dan canal
bottom. Temperatur berhubungan dengan massa jenis dimana jika masa
jenis berubah maka tidak homogen. Di dalam furnace terjadi reaksi antar
material, berdasarkan temperatur terjadinya dibagi menjadi empat kategori
sebagai berikut:
a. Solid state reaction (300-800ºC)
Pada temperatur 300-800ºC reaksi solid terjadi diantara permukaan partikel
batch. Reaksi-reaksi ini utamanya terjadi antara karbonat dan pasir quartz.
Tipe-tipe silika yang berbedadan kombinasi karbonat (double karbonat)
terbentuk. Derajat dari tejadinya reaksi ini tergantung dari mutu kontak antara
komponen-komponen tersebut. Penambahan air saat batch akan
menguntungkan karena dapat meningkatkan kontak antara partikel- partikel.
Reaksi yang terjadi antara lain:
Na2CO3 + MgCO3 -> Na2Mg(CO3)2 (300 – 500oC)
Na2CO3 + CaCO3 -> Na2Ca(CO3)2 (550 – 850oC)
Na2Ca(CO3)2+SiO2 -> Na2SiO3 + CaSiO3 +2CO2 (600–800oC)
Na2CO3 + SiO2 -> Na2SiO3 + CO2 (700 – 850oC)
2CaCO3 + SiO2 -> Ca2SiO4 + 2CO2 (600 – 900oC)

b. Pembentukan fase metl primer (700-900ºC)

Pada temperatur 700-900ºC alkali yang mengandung karbonat akan melt
(leleh). Fase melt sangat penting karena silika sand akan dikeliling oleh
lelehan alkali yang kaya karbonat. Pada temperatur lebih tinggi lelehan ini
akan melarutkan pasir dengan cukup cepat.
Fase melt utama adalah sebagai berikut:
Ts (Na2CO3) = 850ºC
Ts (Na2Ca(CO3)2) = 820ºC
Ts (K2CO3) = 890ºC
Selain itu beberapa fase melt yang mungkin juga terjadi, seperti:
Teut (Na2CO3.KCO3) = 700ºC
Teut (Na2Ca(CO3)2+ Na2CO3) = 740ºC.
c. Dissociation Reaction
Karbonat yang mengandung Ca dan Mg berdisosiasi (dekomposisi) sebelum
oksidanya bergabung menjadi glass melt. Selama disosiasi dihasilkan CO 2.
CaCO3 -> CaO + CO2 (910ºC, 1 atm)
Na2Ca(CO3)2 -> CaO + Na2O + 2CO2 (6ºC, 1 atm)
CaCO3 -> CaO + CO2 (540ºC, 1 atm)
CaCO3 -> CaO + CO2 (650ºC, 1 atm)
CaCO3 selanjutnya akan bereaksi dengan SiO 2 atau Na2CO3 membentuk
kalsium silikat atau Na2Ca(CO3)2. Lalu oksida-oksida hasil reaksi akan
menjadi bagian dari fase melt silikat yang ada.
d. Dissolving reaction SiO2
Pasir 45,4 gamping 6,8
Soda abu 16 kulet 22,7
Kerak garam 4,5 other 0,5-1,0
Serbuk batu bara 0,2

Pada temperatur diatas 800ºC silika akan bereaksi dengan alkali kaya
karbonat (melt) menjadi sodium silikat melt. Na 2CO3 + n SiO2 -> Na2SiO2+
CO2 (T>800ºC).

3. Proses Pembentukan Kaca (Drawing)

Proses pembentukan kaca disebut proses drawing yaitu proses untuk
membentuk molten glass dari melting menjadi kaca lembaran. Pembentukan
kaca ini bisa diatur tebal tipisnya kaca dan lebar kaca yang dibutuhkan.
Secara alamiah, jika molten glass dituangkan ke permukaan yang rata,
contoh timah cair. Kaca relatif elastik saat masih berbentuk molten glass,
sehingga kaca bisa ditarik dan ditebalkan sesuai keinginan kita, sehingga
mendapatkan ketebalan dan lebar kaca yang diiginkan. Di proses drawing ini
kaca dituang ke dalam kolam timah sepanjang +/- 48 meter dan selebar 3
sampai dengan 7 meter, lalu ditarik oleh deretan roll, yang disebut lehr roll,
sepanjang +/- 100 meter.
Selama ditarik lehr roll ini, kaca didinginkan sampai siap dipotong.
Kaca ini terus menyambung, sehingga disebut sebagai ribbon. Operasi dalam
bath ini secara manual. Pengendalian ribbon hanya dilakukan dengan
periscope atau kamera intip di dalam bath. Pengendalian ribbon bisa
dimonitor secara lengkap hanya dari meter room bath dan meter room bath
satu sisi bath saja. Untuk itu koordinasi antara meter room dari bath sebelah
kiri dan kanan harus bagus. Ada beberapa macam accesoris yang dipakai di
dalam operasi drawing di metal bath. Secara umum, accesoris ini dibagi
berdasarkan peruntukannya, antara lain:
a. Pembentukkan kaca
1) A-roll adalah alat utama di dalam pembentukan kaca pada proses float
ini,dimana fungsinya adalah melebarkan atau mengecilkan lebar ribbon.A-roll
bekerja dengan 3 cara:
a) Sudut
Yaitu mengarahkan arah dayungan kaca keluar (arah bath side) atau ke
dalam (arah ke cantre). Jika diarahkan keluar, maka kaca akan melebar, jika
diarahkan ke dalam, maka kaca akan menyempit
b) Speed barel
Pengaruhnya adalah kecepatan dayungan dan ini juga bergantung pada
posisi A-roll, yang erat kaitannya dengan profil ribbon dan posisi sudut yang
erat kaitannya dengan arah dayungan. Putaran A-roll searah dengan arah
ribbon di posisi area nip on, sehingga A-roll L & R putarannya berkebalikan.
c) Nip down A-roll
Nip down adalah kadar menancapnya A-roll di atas ribbon. Nip down ini
dapat diukur dari kedalaman gigi barell yang terlihat.
2) Penscope & camera monitor adalah alat untuk melihat ribbon secara
visual, tepat di atas ribbon, sehingga pergerakkan ribbon di dalam bath bisa
dimonitor secara detail, termasuk terlihat visual A-roll pattern. Prinsip kerja
periscope sama seperti periscope kapal selam, hanya saja periscope ini
bekerja pada kondisi panas, sehingga harus dilindungi oleh cooler house dan
diberi purging N2 untuk menahan bath atmosfer panas masuk merusak
periscope.
3) Carbon extention tile (CET) adalah blok carbon yang ditambahkan
untuk memajukan restrictor tile. Sehingga ribbon baru akan melebar lebih ke
down stream. Tujuan pemasangan CET ini adalah untuk membantu kerja A-
roll di dalam mendayung ribbon ke tengah, khususnya saat produksi thicker
glass, dimana diperlukan pengumpulan massa kaca di HOT agar lebih tebal
dari tebal kesetimbangan.
4) Carbon fender adalah carbon ini dipasang untuk membuat kaca tebal
atau thicker glass. Gross keep dan tebal diatur hanya menggunakan lehr
speed dan pull.
5) Carbon fence berfungsi untuk centering ribbon di exit dan menjaga
ribbon agar tidak menabrak shoulder, jika terjadi ribbon swing (pembesaran
grossyang over).

b. Pengaturan temperatur kaca

1) Conal cooler adalah coller yang dipasang di canal (upstream back
tweel), dimana fungsinya untuk menurunkan temperatur canal.
2) Hot cooler adalah cooler yang dipasang di area hot, fungsinya untuk
menurunkan temperatur ribbon agar A-roll tidak bermasalah dengan ribbon
karena ribbon terlalu panas
3) Exit cooler digunakan untuk mengatur temperatur exit.
4) Pipe cooler adalah cooler pipa yang dicelupkan ke dalam timah.
Posisinya ada di tepi. Umumnya dipakai di exit area, untuk mendinginkan
temperatur exit dengan cara mendinginkan temperatur timahnya. Namun ada
beberapa kasus diseting di tapper area.
5) Bath heater mutlak dipakai untuk pemanasan ribbon dan pengendalian
operasi di bath. Terdapat beberapa region heater, yaitu: hot end, pre-heat, re-
heat, shoulder, auxiliary dan exit.
c. Pengaturan arus konveksi timah
1) Carbon barrier dengan adanya setting carbon barrier ini, timah dingin
akan masuk kembali ke tengah dan timah panas dari upstream sebagian
akan keluar di upstream barrier dan kembali ke depan.
2) Linear motor adalah penggerak timah yang menggunakan gaya
elektromagnetik dan bisa berfungsi mendorong timah atau menarik timah.

d. Ascessoris pendukung.
1) De-drossing pocket (DDP) adalah bagian dari bath yang disetting
secara permanen dan memiliki design khusus dengan bath yang fungsinya
untuk menarik dross dari area exit dan dapat dipisahkan dengan mudah.
2) Jaringan SO2. SO2 berfungsi untuk meningkatkan ketahanan kaca saat
melalui lehr.SO2 bereaksi dengan kaca dan akan menghasilkan film Na2SO4
tipis di bawah kaca dari film ini menambah kekuatan kaca. Kaca akan lebih
tahan gores dan tidak mudah pecah.
3) Bath sealing

e. Proses Float
Proses ini adalah proses pengambangan kaca di atas timah cair, untuk
memperoleh kerataan kaca yang datar, sehingga kaca memiliki kemampuan
tranmisi optic yang baik (tanpa distorsi). Timah dipilih sebagai media
pengambang karena sifat timah
1) Tidak menempel di kaca
2) Lebih berat daripada kaca, sehingga kaca akan mengambang di atas
timah.
 Ribbon secara alamiah akan mengalami pelebaran saat turun ke tin
bath, kemudian akan mengecil seiring dengan pengaruh tarikan lehr speed.
A-rool akan membantu melebarkan ribbon, sehingga kaca akan dapat
disesuaikan ketebalan dan lebarnya. Hot cooler dan exit cooler digunakan
untuk membantu pendinginan temperatur kaca. Bath heater digunakan untuk
memanaskan temperatur kaca agar mudah dibentuk. Dari kondisi ribbon, ada
5 region di dalam metal bath, antara lain:
Region I
Pada region ini, kaca secara alamiah akan membesar, setelah turun dari
atas spout lip. Kaca akan mengarah ke tebal kesetimbangan (+/- 6,7 mm).
Gaya yang bekerja pada ribbon ke arah luar dan tengah mengalami
perlambatan.Temperatur kaca masih tinggi (+/- 1050ºC) dan kaca masih
dalam bentuk cair, sehingga kaca masih memiliki kemampuan untuk
menstabilkan penyebaran massa kaca ke semua arah.
Region II
Bagian ini dinamakan initial forming area atau fire polishing area. Pada
region II kaca sudah melewati tebal kesetimbangannya, namun kaca seakan
ditahan oleh A-roll no. 1 sehingga kaca akan membesar. Pada region ini,
gaya akibat efek lehr speed mulai terasa dan mulai menarik ribbon ke
downstream,dalam hal ini masih ada pelebaran dari ribbon. Gaya pelebaran
kaca semakin mengecil dan sampai pada titik dimana gaya pelebaran
tersebut nol, titik ini dinamakan titik kritis, karena ribbon mulai akan mengecil.
Titik kritis ini merupakan batas akhir dari Region II, temperatur kaca masih
relative panas dan pada area ini kaca memiliki kemampuan menstabilkan
distribusi massanya. Semakin lama kaca tinggal di region ini, semakin baik
kualitas distorsinya.
Region III
Pada region ini, ribbon mulai mengalami pengecilan yang besar, akibat
tarikan lehr speed, sehingga pada area ini A-roll ditempatkan. A-roll akan
menahan ribbon dan membuat ribbon menjadi lebar dan tipis. Pada region ini
ribbon juga akan dingin akibat kehadiran A-roll yang nip on, sehingga banyak
konsumsi heater di daerah ini, untuk menjaga ribbon dalam kondisi yang
cukup elastic saat dibentuk dan A-roll tidak mengalami ribbon slip. Pada
region ini, ribbon juga akan dingin akibat kehadiran A-roll yang nipon,
sehingga banyak konsumsi heater di daerah ini untuk menjaga ribbon dalam
kondisi yang cukup elastic saat dibentuk dan A-roll tidak mengalami ribbon
slip.
Region IV
Pada daerah ini, A-roll sudah tidak ada lagi dan ribbon mengalami
pengecilan alamiah. Pada area ini kaca sudah mencapai hardening point
atau titik temperatur kaku, dimana kaca sudah tidak elastis lagi, sehingga
gross dan tebal sudah tidak dapat dibetuk lagi. Pada area ini rawan terbentuk
lipatan-lipatan pada ribbon, karena temperatur kaca yang masih
memungkinkan untuk elastis namun hampir kaku. Di daerah ini, kaca masuk
ke area shoulder.
Region V
Diregion ini, kaca sudah kaku dan mulai didinginkan agar temperatur tidak
terlalu panas saat memasuki lehr annealing dan cooling, Diarea ini metal bath
berakhir.

f. Pendinginan Kaca di Lehr

Setelah kaca keluar dari Metal Bath, pasti kaca membutuhkan
pendinginan. Pendinginan ini tidak semata-mata sekedar didinginkan saja,
karena proses ini mempengaruhi fisik kaca secara luas. Target dari operasi
pendinginankaca di Lehr adalah:
1) Kaca tidak pecah
2) Kaca mudah dipotong
3) Kaca tidak berkelok-kelok atau bowing / ngulet atau harus flat. Untuk
itu, ketika memerlukan instalasi pendinginan yang panjang, karena kitaharus
menunjukkan temperatur kaca +/- 600ºC ke temperatur kamar. Suatu
perjalanan temperatur yang sangat panjang. Seperti yang kita ketahui, bahwa
dalam system fluida, perubahan temperatur berdanding terbalik dengan
perubahan dnsity dan perubahan viskositas (kekentalan). Artinya, jika
temperatur naik, maka massa jenis akan turun, fluida semakin ringan karena
massa / volumenya semakin kecil. Demikian halnya dengan material yang
sudah padat. Kita ketahui bahwa batang besi bila dipanaskan akan
bertambah panjangnya, jika didinginkan akan memendek. Hal ini disebabkan
karena fenomena yang sama. Ketika dipanasi, maka molekul akan meregang
dan ketika didinginkan molekul akan merapat. Dalam bahasa teknis, kondisi
molekul rapat disebut kompresi, kondisi molekul meregang disebut tensi.
Fase ini dinamakan fase annealing. Seperti halnya materi padat yang lain,
ketika didinginkan, material tersebut akan memasuki temperature kritis,
dimana kondisinya akan berbalik, yang seharusnya dipanaskan molekulnya
mengalami peregangan (tensi), malah mengalami perapatan (kompresi).
Fase ini dinamakan fase cooling.

4. Proses Pemotongan dan Pengepakan (Cold Line)

a. Proses Pemotongan (Cutting)
Pada tahap pemotongan kaca mengalami proses pemotongan secara
horizontal. Saat lembaran kaca berjalan, sudut pisau pemotong dan
kecepatan gerak pisau sudah diatur sedemikian rupa sehingga mendapatkan
potongan secara horizontal dan lurus. Pisau pemotong ini disebut cross wise
cutter yang diatur oleh pulsa generator. Kecepatan lehr speed dikonversikan
oleh computer (CPU) menjadi suatu sinyal. Sinyal ini dikirimkan ke cross wise
cutter dalam bentuk pulsa generator yang berfungsi untuk menyesuaikan
kecepatan cutter terhadap kecepatan dalam memotong lembaran kaca
sesuai dengan ukuran potongan yang dikehendaki.
Sedangkan untuk pemotongan secara vertikal atau searah digunakan
pisau length wise cutter. Untuk memperlancar proses pemotongan kedua
pisau ini selalu mengeluarkan kerosene secara otomatik. Selanjutnya hasil
goresan pisau secara horizontal dipatahkan oleh snapping main line. Proses
pematahan ini sangat sederhana yaitu roll pematah dibuat sedikit lebih tinggi
dari roll lainnya sehingga kaca akan patah. Agar kaca tidak bersinggungan
maka kecepatan kaca dibuat dua kali kecepatan lehr sehingga kaca yang
sudah terpotong lebih cepat terpisah.
Sedangkan untuk mematahkan hasil goresan pisau secara vertikal digunakan
edge snapper yang berupa roda kecil dipasang menggantung diatas
permukaan kaca sedikit menekan, sehingga kaca dapat dipatahkan. Untuk
memisahkan hasil potongan roda kecil yang arah putarannya agak keluar.
Bagian tepi kaca yang sudah patah dibuang terpisah kedalam suatu hopper.
Selanjutnya kaca terus bergerak menuju ke tempat pengambilan sampel
(take off sampling). Bila kaca yang digunakan lebih kecil ukurannya maka
digunakan longitudinal snapper. Kaca-kaca yang sudah dipotong dengan
ukuran yang diinginkan dibersihkan dengan menggunakan udara yang
disemprotkan dengan tekanan tertentu.
Proses pemotongan ini terdiri dari dua proses yaitu pemotongan langsung
dan pemotongan tidak langsung.
1) Pemotongan langsung (cutting on line)
Pemotongan langsung dilakukan diatas roll-roll yang berjalan.Pemotongan
langsung dibagi dalam dua tahap, yaitu:
a) Tahap Pendahuluan
Setelah melewati lehr kaca bergerak kebagian pemotongan. Peralatan
pertama yang dilewati adalah guoltine yang berfungsi memecah kaca
sebelum masuk ke washing machine. Alat ini digunakan jika terjadi
pergantian warna, pecah vertical atau bila terjadi pergantian ketebalan kaca.
Kemudian kaca masuk ke washing machine untuk dicuci dan dibilas.
Tujuannya adalah untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang melekat di
permukaan atau bawah kaca.
Peralatan yang digunakan berupa brushing roll dan pada proses
pencuciannya dibantu dengan hot water yang dihasilkan dari steam dengan
suhu berkisar antara 80-100ºC, karena kaca yang keluar dari lehr suhunya
sekitar 90ºC sehingga tidak terjadi perbedaan suhu yang terlalu tinggi dan
terhindar dari thermal shock yang menyebabkan pecahnya kaca.
b) Pencucian kedua dengan rinse water yangdiperoleh dari air sungai
yang sudah didemineralisasi.
Kemudian kaca memasuki suatu ruangan gelap (dark room). Di dalam dark
room terdapat suatu alat yang disebut Floatican Cathcer yang berfungsi
untuk mendeteksi adanya cacat pada permukaan, bagian bawah dan bagian
dalam kaca. Adanya cacat pada kaca tersebut ditandai dengan lampu
detector berwarna merah. Jika pada kaca terdapat cacat, maka akan
terbentuk suatu bayangan pada layar (shine screen). Kamera akan
menangkap bayangan tersebut dan akan melaporkannya ke CPU, setelah itu
CPU akan memerintahkan alat-alat yang lain untuk melakukan action.
Setelah melalui floatation cacher kaca akan melalui ruangan yang di
dalamnya terdapat dua orang untuk mengecek kualitas kaca secara manual.
Di dalam ruangan tersebut juga terdapat dua orang untuk mengecek kualitas
kaca secara manual. Didalam ruangan tersebut juga terdapat sisi yang
dinamakan papan zebra, yang berfungsi untuk mengetahui adanya cacat
berupa zebra. Zebra adalah cacat yang disebabkan karena adanya distorsi
sehingga bayangan yang terbentuk tidak sesuai denagn aslinya. Selanjutnya
setelah kaca keluar dari dark room, dilakukan pelapisan dengan bahan kimia
(chemical coating) dipermukaan dan bawah kacadengan disemprotkan.
Tujuan pemberian larutan kimia ini adalah:
 Menghindari jamur
 Menghindari reaksi antara kaca dengan kertas
 Menghindari perubahan warna kaca akibat perubahan cuaca
Supaya kaca tahan terhadap goresan Chemical coating dibuat dari bahan-
bahan kimia yang terdiri dari:
 Zine sulfate (ZnSO4.7H2O)
 Citrate acid (C6H8O7)
 Poly etana glycol [HOCH2(CH2OCH2)nCH2OH]
 Mono ethanol amine (NH2C2H5OH)

2). Pemotongan tidak langsung (off line)

Pemotongan tidak langsung bertujuan untuk memotong kaca-kaca
ukuran kecil yang tidak dapat dipotong pada proses pemotongan langsung,
untuk memotong kaca-kaca afkir (tidak standar) untuk dipotong menjadi
ukuran yang lebih kecil. Selain itu untuk memenuhi pesanan dalam jumlah
sedikit tetapi berbagai macam ukuran engan menggunakan proses
pemotongan OMM (One Man Machine).
Setelah itu kaca dilewatkan pada main floating table. Untuk memindahkan
jalannya kaca dibuatkan suatu lubang pada table yang berisi roll atau roda
yang bagian atasnya dilapisi beludru, permukaan table juga dilapisi beludru
agar permukaan bawah kaca tidak tergores yang bisa mengakibatkan
menurunnya kualitas kaca.

b. Proses Pengepakkan (Packing)

Proses pengepakan bertujuan untuk mengemas produk kaca di dalam box
atau pallet dan menjaga kualitas produk sampai ke tujuan pengiriman. Proses
ini dilakukan oleh packing section dengan tugasnya:
1) Perencanaan dan persiapan packing material
2) Preparation wooden box yang meliputi box local dan eksport
3) Control ware house balance yang dikoordinasikan dengan cutting
balance
4) Servise glass packing yang meliputi standart ekspor dan standar
pallet.
Kaca-kaca yang telah dipotong sesuai dengan ukuran yang dikehendaki
langsung dikemas. Sistem pengepakkan ada dua cara tergantung dari
pesanan eksport dan pesanan domestic. Cara tersebut adalah:
1) Unpacked yaitu pengepakkan dengan pallet saja tanpa menggunakan
peti.Ini untuk pengiriman ke dealer-dealer yang berada dalam kota dan luar
kota dipulau Jawa (domestic).
2) Packed yaitu pengepakkan dengan menggunakan peti atau box.
Digunakan untuk pengiriman diluar pulau jawa (dalam negeri) maupun
eksport.

Material-material yang digunakan packing adalah:

1) Kertas (paper inserted) berfungsi sebagai pelapis antar kaca untuk
menghindari kerusakan pada kaca akibat gesekan, benturan serta untuk
menghindari menempelnya kaca yang satu dengan yang lain. Jenis-
jeniskertas yang digunakan yaitu sheinkasi dan AP untuk eksport sedangkan
kraft untuk domestik.
2) Styrofoam berfungsi sebagai peredam atau penahan guncangan yang
dipasang antara kaca dan peti agar kaca tidak bergesekan langsung dengan
peti sehingga kaca tidak mudah pecah.
3) Karton sebagai pelapis antara kaca, khususnya untuk kaca yang
ketebalannya mencapai 15-19 mm. Jenis karton yang digunakan adalah
single wave.
4) Softboard digunakan dibagian bawah peti untuk melindungi kaca dari
goncangan dan benturan. Softboard ini lebih lunak dari kayu tapi lebih keras
dan kuat dari Styrofoam.
5) Steelband adalah pita baja yang digunakan untuk mengikat susunan
kacadalam box. Untuk menggunakan dan mengeratkan ikatan
steelbanddigunakan klein seng.
6) Paku dan baut digunakan untuk menguatkan kelembaban dalam
tumpukan kaca.
7) Plastik berfungsi untuk mencegah masuknya uap air ke dalam box.
8) Silica gel berfungsi untuk mengurangi kelembaban dalam tumpukkan
kacaUntuk pengiriman ke luar negeri (eksport) kaca-kaca tersebut di bos
secara khusus untuk menghindari kerusakan pada saat perjalanan. Box
tersebutdimasukkan ke dalam container.

Macam-macam container yang sering digunakan adalah:

1) Dry Container (DC). Container jenis ini memiliki satu pintu di salah
satu sisinya maka hanya digunakan untuk kaca-kaca dengan ukuran kecil
saja.
2) Open Top Container. Untuk container ini bagian atasnya terbuka
sehingga kaca dengan ketinggian melebihi container tetap dapat
dimasukkan.
3) Hard Top Container. Sama seperti open top tapi penutup atas
container terbuat dari besi.Container jenis ini sangat sulit dibuka sehinggaa
jarang digunakan untuk pengiriman.

4.2. Industri Kaca yang ada di Indonesia

Di Indonesia terdapat beberapa industri kaca yang mengalami
perkembangan. Industri kaca sendiri merupakan salah satu industri di
Indonesia yang cukup disegani karena memiliki produsen yang dapat
bersaing baik dalam maupun luar negeri. Meskipun tidak terlalu ekspansif,
dalam kurun waktu 2 tahun terakhir, industri masih terus tumbuh dan
berkembang. Selain itu Kapasitas dan produksi Industri ini
meningkat,walupun krisis keuangan tengah melanda. Industri besar tersebut
ialah:
1. PT Asahimas Glass
PT. Asahimas Flat Glass Tbk,adalah sebuah Modal Asing (PMA)
yang didirikan pada 1971, dan juga berfungsi sebagai penghasil kaca
terbesar didunia. Perusahaan ini memiliki kapasitas pemghasil yang besar
yang pada saat ini telah ada 630.000 ton/tahun untuk membuat kaca datar,
2,4 juta m3 untuk kaca cermin dan kaca pengaman yaitu 4,5 juta m 3. Dari data
tersebut PT Asahimas Glass merupakan salah Industri kaca terbesar di Asia
Tenggara.

2. PT Mulia Glass
PT Mulia Glass adalah cabang dari PT Mulia Industrindo yang berdiri
pada 5 November 1986. Sedangkan PT Mulia Glass berdiri pada 1989 yang
membuat beberapa jenis kaca diantaranya safety glas, block glass, float
glass,dan container glass.

3. PT Tossa Sakti
PT Tossa Shakti berdiri pada 1984. PT ini membuat kaca berwarna
hijau, biru dan kuning sebanyak 70 metrik ton/hari dan kaca bening sebanyak
900 metrik ton/hari. Kapasitas tanur pada perusahaan ini telah mencapai 70
ton/ hari.
 BAB V
KESIMPULAN

Kaca merupakan bahan yang padat dan transparan sehingga banyak

digunakan masyarakat dalam membantu kegiatan sehari- hari, walaupun
secara fisika kaca merupakan zat cair yang berubah padat saat didinginkan.
Selain itu salah satu bahan utama pembuatan kaca yaitu Pasir silika,
walaupun ada beberapa bahan penyusun lainnya yang menyusunya dalam
proses pembuatan kaca. Proses pembuatan kaca dilakukan dalam 5 tahap
yaitu : pencampuran bahan baku, peleburan kaca, pembentukan kaca ,
pemotongan kaca, dan pengepakan kaca. Limbah kaca secara umum sendiri
akan menyebabkan dampak negative jika tidak ditangani dan kelola secara
khusus,namun limbah kaca akan memberikan dampak positif jika dikelola
dengan baik dan terstruktur, serta akan menjadi sesuatu yang
menguntungkan bagi mereka yang memanfaatkannya.
 DAFTAR PUSTAKA

Alfionita, T., & Zainul, R. (2019). Calcium Chloride (CaCl2): Characteristics

and Molecular Interaction in Solution.
Anonim. (2012, September 04). Bahan-bahan Dasar Pembuat Kaca. dipetik
October 21, 2013, dari http://bisakimia.com/2012/09/04/bahan-bahan-dasar-
pembuat-kaca/ .
Anonim. (t.thn.). Makalah Kaca. Dipetik October 20, 2013, dari
http://id.scribd.com/doc/98539379/makalah-kaca.
Adryanta. 2008. Kaca Sebagai Struktur Pada Bangunan. Skripsi. Universitas
Indonesia. Depok. ]Joshua Justin. 2015. Eksplorasi Limbah Kaca. 2(2): 908.
Zainul, R., & Prima, C. B. (2017). Desain Geometri Sel PV .