MAKALAH

INDUSTRI KERAMIK
"Proses Pembuatan Porselen”

Matakuliah : Chemical Process Industry II

Pengampu : Dr. Astrilia Damayanti S.T.,M.T.

Di susun oleh :

Raditya Arga Virgananda 5213416049

Rois Cahya Kurniawan 5213416069

TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG 2018

i
 DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ....................................................................................... i

DAFTAR ISI ..................................................................................................... ii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1

1.2 Sejarah Industri Keramik ................................................................... 1
1.3 Prospek Pemasaran ........................................................................... 3
BAB III ISI ........................................................................................................ 3
2.1 Pengertian Keramik ........................................................................... 6
2.2 Sifat dan Kegunaan Bahan Baku ........................................................ 6
2.3 Sifat Keramik ...................................................................................... 9
2.4 Jenis Keramik ..................................................................................... 10
2.5 Kegunaan Keramik ............................................................................. 11
2.6 Proses Umum Pembuatan Keramik ................................................... 11
2.7 Pemilihan Proses ............................................................................... 16
2.8 Utilitas ............................................................................................... 21
BAB IIIKESIMPULAN ....................................................................................... 20
4.1 Anggaran Biaya .................................................................................. 20
DAFTAR PUSTAKA

2
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri keramik muncul dikarenakan maraknya bisnis properti yang
cukup mendominasi pasar lokal dan dunia serta pergeseran selera dan gaya hidup
masyarakat akan kebutuhan barang-barang mewah. Bisnis properti yang
meningkat menyebabkan kebutuhan akan keramik seperti , keramik hiasan, dan
table ware (peralatan makan) ikut meningkat, sedangkan pergeseran gaya hidup
masyarakat menyebabkan meningkatnya permintaan barang-barang keramik.
Selain itu, dengan tersedianya bahan baku untuk pembuatan keramik maka
industri keramik dapat mempengaruhi perkembangan industri keramik baik di
Indonesia maupun dunia.
Indonesia memiliki sumber material alam yang cukup besar dalam bentuk
SiO2, Al2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku
pembuatan keramik. Di Indonesia sendiri Perkembangan industri keramik juga
dikarenakan kebutuhan akan keramik sangat meningkat baik keramik untuk
hiasan, ubin dan lain-lain.

Adapun perkembangan teknologi material keramik pada saat ini telah

diarahkan kepada spesifikasi kegunaannya dalam berbagai kebutuhan, antara lain
: kebutuhan rumah tangga, industri mekanik, elektronika, cordierite, refraktori,
teknologi ruang angkasa, keramik berpori , dan lain sebagainya.
1.2 Prospek Pemasaran (Data Impor)

3
 Perbandingan Produksi, Konsumsi dan Ekspor Keramik di Indonesia

Sampai tahun 2014 produk keramik Indonesia masih menajdi raja di

negerinya sendiri, terlihat dari jumlah produksi yang selalu beriringan dengan
jumlah konsumsi per tahunnya sejak tahun 2010. Namun hal yang harus diermati
dan menjadi bahan pemikiran adalah 90 % bahan mentah utama untuk produksi
keramik berasal dari impor, seperti bahan glasir, feldspar dan zirkonium silikat
serta harga gas yang masih tinggi dibanding di negara produsen lainnya.

Kebutuhan keramik dunia mayoritas dikuasai oleh China. Pembangunan

kota dan bisinis properti di China meningkat dengan pesat setiap tahunnya.

Tabel 2. 11 Negara Pengimpor Terbesar Keramik di Dunia

4
 Tabel 3. 11 Negara Eksportir Terbesar Keramik di Dunia

Indonesia sebagai produsen keramik no 5 dunia, masih kalah oleh Vietnam

dan bahkan kalah oleh India yang mulai tahun 2011-2014 mengekspor keramik
dengan nilai yang siginifikan meningkat setiap tahunnya. Meskipun ekpor
keramik Indonesia adalah 13 % dari total produksi per tahun, namun pasar yang
menyerapnya masih di bawahnya.Terlihat nilai ekspor keramik Indonesia tidak
meningkat secara signifikan meskipun setiap tahunnya naik. Indonesia
menyumbang 1 % jumlah ekspor keramik dunia pada tahun 2014.

Negara tujuan ekspor terbesar keramik dari tahun 2006-2014 masih untuk
pasar Amerika Serikat dan Arab Saudi.Meski sempat menurut pada tahun 2008,
namun terus meningkat lagi dari 2009-2014.Meski perlahan Irak, sepertinya
sedang dalam masa penulihan dengan pembangunan proyek-proyek perumahan,
ekspor keramik ke negara tersebut meningkat secara cepat, merupakan salah satu
pasar yang potensial di tahun-tahun mendatang.Pasar Eropa, Perancis, Jeramn dan
Rusia, menjadi pasar untuk keramik Spanyol dan italia serta dengan adanya
kebijkan anti dumping, keramik China sangat sulit masuk ke wilayah
Eropa.Thailand, Korea Selatan dan Filipina bisa menjadi pasar bagi Keramik
Indonesia dengan laju kebutuhan per tahun yang selalu meningkat setiap
tahunnya. Dalam rentang 2016-2014, laju rata-rata kenaikan impor keramik
Thailand adalah 17,3 %, Korea Selatan, 4,9 % dan Filipina 8 %.

5
 Indonesia sampai saat ini masih mengimpor keramik terutama untuk
golongan Ia, Ib, dan IIa, dengan jumlah 10 % dari total konsumsi tahunan.
Kekurangan produsen di Indonesia untuk golongan keramik di atas menjadkan
China, Malaysia, Vietnam, Thailand, Spanyol dan Italia sebagai pemasok.

6
 BAB II
ISI
2.1 Pengertian Keramik Porselen
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani,keramikos, yang
artinya suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran.
Sedangkan keramik porselin (porcelain) adalah keramik vitrifikasi translusen
dengan glasir keras yang tahan abrasi pada tingkat maksimum.
Pada beberapa tahun terakhir ini telah dikembangkan pula berbagai
produk baru sesuai dengan perkembangan kebutuhan akan bahan yang tahan suhu
yang lebih tinggi, tekanan yang lebih besar, sifat–sifat mekanik yang lebih baik,
serta karakteristik listrik yang khusus, atau tahan terhadap bahan kimia yang
korosif. Dalam kelompok ini termasuk porselin kimia, isolasi, dental ,dan
tableware (peralatan makan)
2.2 Sifat dan Kegunaan Bahan Baku
Komposisi keramik pada umumnya terdiri dari 4 : Tanah Liat (clay),
Kwarsa (flint), feldsfar, dan serbuk kaca (cullet).

1) Clay/tanah

Tanah liat sebagai bahan pokok untuk pembuatan keramik, merupakan salah
satu bahan yang kegunaannya sangat menguntungkan bagi manusia karena
bahannya yang mudah didapat dan pemakaian hasilnya yang sangat luas.Kira-kira
70% atau 80% dari kulit bumi terdiri dari batuan merupakan sumber tanah
liat.Tanah liat banyak ditemukan di areal pertanian terutama persawahan. Dilihat
dari sudut ilmu kimia, tanah liat termasuk hidrosilikat alumina dan dalam keadaan
murni mempunyai rumus: Al2O3.2SiO2.2H2O dengan perbandingan berat dari
unsur-unsurnya: Oksida Silinium (SiO2) 47%, Oksida Aluminium (Al2O3) 39%,
dan Air (H2O) 14% (Gatot, 2003 dalam Abdullah, 2005).
Bentuknya seperti lempengan kecil-kecil hampir berbentuk segi enam
dengan permukaan yang datar. Bentuk kristal; seperti ini menyebabkan tanah liat
bila dicampur dengan air mempunyai sifat liat (plastis), mudah dibentuk karena
kristal-kristal ini meluncur di atas satu dengan yang lain denga air sebagai
pelumasnya (Astuti, 1997 dalam Trisnawanti, 2008).
Kandungan utama pada tanah liat mineral ada 3 yaitu: kaolit, illit, dan
monmorilonit.
a. Kaolit (bahan untuk membuat keramik putih)

Kaolit diklasifikasikan dalam 2 jenis yaitu pertama suatu endapan residu

7
berasal dari perubahan batu-batuan.Kedua adalah jenis pengendapan yang mana
batu bagus dan partikel-partikel clay telah dipisahkan dari endapan.
Kaolit yang berasal dari preshidrotermal yaitu pengikisan yang terjadi
akibat pengaruh air panas yang terdapat pada retakan dan patahan serta daerah
permeable lainnya dalam batu-batuan. Kaolin yang berasal dari proses pelapukan
(sedimentasi) yaitu pelapukan batuan beku dan batuan metamorpik yang reaksinya
adalah sebagai berikut :
KAlSi3O8 -> HAlSi3O8 + KOH (Hydrolysis)
HAlSi3O8 -> HAlSiO4 + 2SiO2 (Desilikation)
2HAlSiO4 + H2O -> (OH)4Al2Si2O5 (Hydration)
Kaolit yang dipergunakan dalam pembuatan sampel adalah kaolit
yangberasal dari Kecamatan Bandar Pulau Kabupaten Asahan Sumatera Utara
dengancadangan dan potensi cukup banyak ± 7.913.000 ton (Dinas Pertambangan
danEnergi Sumut, 2007).Garis besar deretan reaksi atau perubahan fasa kaolit yang
dipanaskanadalah sebagai berikut :
1) Tahap pertama : Sekitar 500oC yaitu reaksi endotermis yang sehubungandengan
hilangnya struktur air atau dehidrasi kaolinit dan pembentukanmetakaolin,
2Al2O3.4SiO2.
2) Tahap kedua : Sekitar 950oC yakni reaksi eksotermis, sehubungan
denganpengkristalan yang cepat fasa bentuk jarum (spinel), disebut γ-Al2O3,
olehBrinley dan Nakahira dinyatakan dengan 2Al2O3.3SiO2.
3) Tahap ketiga : Sekitar 1050 – 1100oC, sehubungan dengan reaksieksotermis
kedua dimana struktur bentuk jarum berubah menjadi fasamullit dan
selanjutnya muncul kristobalit. Jika pemanasan diteruskan akhirnya mullit akan
mengkristal dengan baik dengan komposisinya 3Al2O3.2SiO2. (Syukur, 1982)

2) Kwarsa (flint)

Kuarsa adalah salah satu mineral yang berupa kristal sempurna, terdiri dari
kristal-kristal silica (SiO2). Kuarsa merupakan hasil dari proses pelapukan yang
mengandung mineral utama seperti: Al2O3, Fe2O3, Cr2O3, Na2O3, TiO2, K2O.
Kuarsa berwarna putih bening, memiliki sifat-sifat fisis dan mekanis tertentu.
1) Tujuan pemakaian kwarsa ini ialah:
- Mengurangi susut kering, jadi mengurangi retak-retak dalam pengeringan.
- Mengurangi susut waktu dibakar dan mempertinggi kwalitas.
- Merupakan rangka selama pembakaran.
2) Sifat-sifat dan keadaan bahan :
- Memiki ukuran partikel yang halus .
- Sifat plastis yang tinggi .

8
 - Memiliki kekuatan kering yang tinggi
- Penyusutan pada saat pengeringan dan pembakaran tinggi.
- Warna setelah pembakaran abu-abu muda karena unsur besinya lebih tinggi
dibanding kaolin.
- titik lebur tinggi sekitar 1728°C

3) Feldspar

Feldspar adalah suatu kelompok mineral yang berasal dari batu karang yang
ditumbuk dan dapat memberikan sampai 25 % flux (pelebur) pada badan keramik.
Bila keramik dibakar, feldspar akan meleleh (melebur) dan membentuk leburan
gelas yang menyebabkan partikel tanah dan bahan lainnya melekat satu sama lain.
Pada saat membeku, bahan ini memberikan kekuatan pada badan keramik.Feldspar
tidak larut dalam air, mengandung alumina, silika dan flux yang digunakan untuk
membuat gelasir suhu tinggi.
Feldspar pada saat ini nerupakan group mineral dengan jumlah mineral yang
paling besar di kerak bumi, membentuk sekitar 60% batuan terrestrial (Indiani,
2009). Kebanyakan feldspar yang tersedia berupa sodium feldspar, potassium
feldspar dan feldspar campuran.Feldspar kebanyakan digunakan pada aplikasi-
aplikasi industri yang membutuhkan kandungan feldspar yang berupa alumina dan
alkali.
Rumus kimia feldspar secara umum adalah XAl(Al,Si)Si2O8 dengan X
adalah potassium, sodium, kalsium atau barium.

Berat
Feldspa Komposisi Kimia Teoritis Kekerasan
Jenis
r Rumus
K2O Na2O Ca Al2O3 SiO2
O
Ortokla K2O.Al2O3.6SiO2 16,9 - - 18,4 64,7 2,24- 6,0
S 2,66
Albit Na2O.Al2O86SiO2 - 11,8 - 19,4 68,8 2,50- 6,0-6,5
2,70
Anortit CaO.Al2O8.2SiO2 - - 20,1 36,62 43,28 2,60- 6,0-6,5
2,80

Komposisi Bahan Baku Porselen dijelaskan melalui tabel berikut:

Lempung- tipe Kaolin 50%

9
 Feldspar 25%
Kuarsa 25%
.
2.3 Sifat Keramik Porselen
Secara umum sifat keramik porselen meliputi :
1) Keras, kuat, tetapi bersifat getas atau mudah pecah.
2) Tahan terhadap korosi.
3) Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
4) Sifat listriknya dapat menjadi isolator, semikonduktor, konduktor bahkan
superkonduktor.
5) Dapat bersifat magnetik dan non magnetik.
2.4 Pemilihan Proses
Tiga bahan baku utama yang digunakan untuk membuat produk keramik
klasik, atau “triaksial”, adalah lempung, feldspar dan pasir. Lempung adalah
aluminium silikat hidrat yang tidak terlalu murni yang terbentuk sebagai hasil
pelapukan dari batuan beku yang mengandung feldspar sebagai salah satu mineral
asli yang penting. Reaksinya dapat dilukiskan sebagai berikut:

K2O.Al2O3.6SiO2 +CO2 + 2H2O -> K2CO3 + Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2

Potash feldspar Kaolinite Silica

Ada sejumlah spesies mineral yang disebut mineral lempung (clay mineral)
yang mengandung terutama campuran kaolinit (Al2O3.SiO2.2H2O), montmorilonit
[(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O], dan ilit (K2O, MgO, Al2O3, SiO2, H2O ) masing –
masing dalam berbagai kuantitas. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud
plastik dan bisa dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku bila kering, dan kaca
(vitreous) bila dibakar pada suhu yang cukup tinggi. Prosedur pembuatannya
mengandalkan kepada sifat – sifat tersebut diatas.
Lempung memiliki sifat-sifat fisika yang beraneka ragam dan
ketidakmurnian dari lempung itu sendiri.Sehingga diperlukan langkah – langkah
untuk menyingkirkan pasir dan mika dari lempung untuk meningkatkan mutunya.
Proses itu disebut benefisiasi yang langkah-langkahnya diuraikan di dalam diagram
alir (gambar ).

10
 Gambar Benefisiasi lempung cina

Proses benefisiasi ini menyangkut perubahan fisika, atau satuan operasi

(operasi teknik), misalnya pemisahan menurut ukuran dengan pengayakan atau
pengendapan selektif, penyaringan, dan pengeringan.Namun, sifat – sifat
koloidanya dikendalikan dengan berbagai aditif yang sesuai, misalnya natrium
silikat dan alum. Proses benefisiasi menyangkut juga flotasi buih (frofh flotation).
Pemurnian secara kimia dilakukan untuk mendapatkan bahan – bahan yang sangat
murni seperti alumina dan titania.
Penyusun keramik yang ketiga yang penting adalah pasir atau flin
(flint).Sifat – sifatnya yang penting dari segi industri keramik dirangkum bersama
sifat – sifat lempung dan feldspar pada tabel 10.1.Untuk membuat produk keramik
yang berwarna muda, harus dipilih produk keramik yang kandungan besinya
rendah. Di samping ketiga bahan pokok tersebut di atas, berbagai macam mineral
lain, garam, dan oksida juga digunakan sebagai bahan fluks dan sebagai perawis
(ingredient) refraktori.
Diantara bahan fluks yang biasa dipakai untuk menurunkan suhu vitrifikasi,
suhu lebur, dan suhu reaksi adalah :
Boraks (Na2B4O7.10H2O) Fluorspar (CaF2)
Asam borat (H3BO3) Kriolit (Na 3AlF6)
Soda abu (Na2CO3) Oksida besi
Natrium nitrat (NaNO3) Oksida antimonium
Abu mutiara (K2CO3) Oksida timbale
Nefelin syenit [(Na, K)2 Al2Si2O8] Mineral litium
Tulang kalsinasi Mineral barium
Apatit [Ca5(F, Cl, OH)(PO4)3]

11
 Beberapa perawis refraktori khusus adalah
Alumina (Al2O3)
Olivin [(FeO, MgO) 2 SiO2]
Kromit (FeO.C2O3)
Magnesit (MgCO3)
Gamping (CaO)
(CaCO3)
Zirkonia (ZrO2)
Magnesium silikat
(3MgO.4SiO2.H2O)
Alumina silikat (Al2O3.SiO2)
Dumortirit (8 Al2O3.B22O3.6SiO2.H2O)
Karborundum (SiC)
Mulit (3Al2O3.2SiO2)
batu gamping Dolomit [CaMg(CO3)2]
Toria (ThO2)
Titania (TiO2)
hidro,

Konversi Kimia, Termasuk Kimia Keramik Dasar

Semua produk keramik dibuat dengan mencampurkan berbagai kuantitas
bahan baku yang tersebut di atas, membentuknya, lalu memanaskan sampai suhu
pembakaran. Suhu ini mungkin hanya 700oC untuk beberapa jenis glasir luar, tetapi
banyak pula vitrifikasi yang dilakukan pada suhu setinggi 2000oC.Pada suhu
vitrifikasi terjadi sejumlah reaksi, yang merupakan dasar kimia bagi konversi
kimia.
- Dehidrasi, atau “penguapan air kimia” pada suhu 150 sampai 650 ºC
- Kalsinasi, misalnya CaCO3 pada suhu 600 sampai 900 ºC
- Oksidasi besi fero dan bahan organik pada suhu 350 sampai 900 ºC
- Pembentukan silika pada suhu 900 ºC atau lebih

Beberapa di antara perubahan awal tersebut cukup sederhana, misalnya

kalsinasi CaCO3 dan dehidrasi serta dekomposisi kaolinit. Reaksi – reaksi lain,
misalnya pembentukan silikat, cukup rumit dan berubah-ubah sesuai dengan suhu
dan perbandingan penyusunnya
Pada gambar mengenai sistem Al2O3.SiO2 telah menghasilkan
pengembangan penting dalam proses pembuatan refraktori mulit. Diagram tersebut
menunjukkan bahwa berapa persen pun likuefaksi bisa didapatkan, bergantung pada
suhu, kecuali pada beberapa titik nonvarian. Jadi, jika peleburan yang berangsur
dijaga agar tidak berlanjut terlalu jauh dengan mengendalikan kenaikan suhu, akan
tertinggal massa dan jumlah yang cukup untuk menjadi kerangka yang memegang
massa panas tersebut. Diagram Al2O3.SiO2 itu menunjukkan bahwa mulit adalah
satu – satunya senyawa alumina dan silika yang stabil pada suhu tinggi.
Produk keramik hampir semuanya mempunyai sifat refraktori, artinya tahan
terhadap panas, dan tingkat kerefraktorian dari suatu produk tertentu bergantung
pada perbandingan kuantitas oksida refraktori terhadap oksida fluks di
dalamnya.Oksida refraktori yang terpenting adalah SiO2, Al2O3, CaO dan MgO
disamping ZrO2, TiO2, Cserta BeO yang lebih jarang dipakai. Oksida fluks yang

12
 terpenting adalah Na2O, K2O , B2O3 dan SnO2, disamping fluorida yang juga
digunakan dalam komposisi beberapa fluks tertentu.

2.5 Pembuatan Porselen

Ada tiga cara produksi : porselin proses basah, digunakan untuk membuat
isolator butiran halus berglasir tebal untuk peralatan listrik tegangan tinggi; porselin
proses kering, digunakan untuk pembuatan alat – alat listrik tegangan rendah yang
mempunyai tekstur terbuka, secara cepat; dan porselin cetak, yang diperlukan untuk
membuat barang – barang yang terlalu besar atau terlalu rumit untuk kedua cara
yang lain. Ketiga proses ini didasarkan atas bahan baku yang sama, perbedaan
pembutannya adalah dalam cara pengeringan dan pembentukan. Proses basah
dilukiskan pada gambar dapat dipecah menjadi beberapa langkah sebagai berikut :

Bahan baku dengan perbandingan dan sifat – sifat sesuai dengan yang
diperlukan untuk menghasulkan porselin dengan kualitas yang dikehendaki,
menjalani perlakuan awal yaitu diratakan dari bentuk bongkahan ditimbang dari
hoper yang terletak di atas ke kereta timbang.
Feldspar, lempung dan flin berbentuk serbuk dicampur dengan air hangat
yang berasal dari air sungai yang difiltrasi dan dipanaskan hingga 76,60C di dalam
blunger (pencampur lempung-air) menjadi slurry dan dilewatkan melalui separator
magnetic (Wet High Intensity Magnetic Separator) , dimana di dalam alat tersebut
slurry dikontakkan dengan medan magnet, yang berada dalam cincin berputar yang
terbuat dari besi paduan, diayak dengan ayakan ukuran 180-200 mesh hingga
ukuran mencapai 2.5 mm dan disimpan di storage cistern lalu dipompakan ke filter
press dengan tekanan 200 psi.
Sebagian besar air dibuang di dalam filter pres, bentuknya menjadi badan
keramik yang bersifat plastis. Proses berlangsung hingga kadar air 6%.Semua udara

13
 yang ada di dalam campuran dikeluarkan di dalam penggiling pug, dibantu dengan
vakum bertekanan 680 mmHg dan pisau pengiris. Cara ini akan menghasilkan
badan keramik yang lebih padat, homogen dan lebih kuat.
Badan keramik yang sudah dipersiapkan tersebut dibentuk menjadi bentuk
cetakan di dalam pres hidraulik (tekanan 3000 kg/cm3) atau dengan pengempaan
panas dalam pencetak – pencetak sesuai keperluan.
Keramik mentah berbentuk cetakan tersebut kemudian mengalami proses
pengeringan pendahuluan chamber dryer suhu 800C,lalu ditempatkan di mesin
bubut untuk dipotong agar keramik mentah dapat dipotong dengan ketebalan
merata menggunakan pemotong dari besi tipis dan dipoles hingga licin dengan
dibubut dan kemudian dikeringkan dalam tunnel dryer dengan suhu dibawah
200oC, proses 35-50 menit sampai kering benar.
Untuk mendapatkan permukaan yang cemerlang dilakukan pengglasiran
dengan menggunakan bahan tertentu. Pengglasiran dilakukan dengan metode
dipping yaitu pencelupan. Pencelupan dilakukan dengan mencelupkan keramik
cetak ke dalam larutan flux (terdiri atas soda, natrium dan borax). Vitrifikasi
badan keramik dan pengglasiran dilakukan di dalam tanur terowongan dengan suhu
1300 – 14000C dalam 14 – 24 jam

2.6 Proses Umum Pembuatan Keramik Porselen

Pada pembuatan keramik porselen secara garis besar dibagi menjadi 4 unit
dengan urutan sebagai berikut :
- Persiapan Bahan baku
- Pembentukan/Pencetakan keramik
- Pengeringan keramik
- Pembakaran keramik
- Pengglasiran

1) Persiapan Bahan Baku

Meliputi : penggalian bahan baku/bahan mentah, penimbunan dan

penggilingan.
a. Penggalian bahan mentah, bahan mentah yang digunakan untuk keramik pada
umumnya adalah lempung/tanah liat. Sebagian besarlempung merupakan
bentuk endapan yang terletak di permukaan bumi sehingga penggaliannya
dilakukan dengan cara terbuka.
b. Penimbunan, bahan mentah hasil galian sebaiknya ditimbun dahulu. Selama
dalam penimbunan, lempung ini diberikan air, jika perlu direndam dalam air.
Hal ini perlu dilakukan agar partikel-partikel yang semula di bawah dan kurang

14
 menyerap air menjadi lebih lapuk dan menyerap air. Selain itu juga untuk
melarutkan garam sulfat yang merugikan. Pada saat penimbunan ini, biasanya
juga dilakukan pencampuran dengan bahan lain, misalnya pasir.
c. Penggilingan, Untuk lempung yang berbentuk bongkahan yang keras, sebelum
ditimbun digiling terlebih dahulu. Penggilingan dilakukan dengan
menggunakan kollegrang yang dasamya berlubang-lubang untuk mendapatkan
susunan besar butir yang lebih homogen. Selama digiling didalam alat ini,
bahan yang sudah menjadi tepung ditambah dengan air sambil digiling,
sehingga keluar dari kollegrang, bahan sudah berbentuk lempung basah. Untuk
mendapatkan lempung yang lebih homogen, dilakukan penggilingan lagi di
pugmill (mixer). Selesai dari pugmill, bahan diolah lagi di dalam extruder. Di
dalam alat ini lempung diaduk dan ditekan, sehingga dihasilkan lempung yang
benar-benar padat berbentuk kolom segi empat atau bulat.

2) Pembentukan/Pencetakan Keramik

Proses pembentukan produk keramik sangat menentukan sifat fisik suatu

produk keramik. Cara pembentukan keramik tergantung pada, tujuan pemakaian,
sifat bentuknya dan bahan dasamya.
Cara pembuatan dengan proses lempung kaku (Stiff mud). Masa yang
dipakai berupa lempung kau yang cukup berat bila dicetak/dibentuk dengan
tangan.Kadar air lempung kaku dalam cara ini kurang lebih 15 - 30 %. Biasanya
cara ini memerlukan alat pembentuk extruder sehingga dari alat ini dikeluarkan
suatu kolom tanah yang kaku. Kemudian kolom tanah ini dibentuk/dipotong, lalu
dibentuk kembali menjadi produk tertentu.Cara ini biasanya dipakai dalam
pembuatan produk keramik berat dan keramik banhan bangunan, misalnya genteng
keramik, bata merah, bata berlubang, pipa tanah dan bentuk produk keramik kasar
lainnya.

3) Pengeringan keramik

Pada saat keramik selesai dibentuk, biasanya mengandung air antara 7-30 %
tergantung cara pembentukkannya. Keramik ini masih dalam kondisi mentah dan
basah sehingga untuk mengurangi kadar aimya perlu dikeringkan lebih dulu.
Tujuan pengeringan adalah untuk mnguapkan air yang masih terkandung di dalam
produk Imentah tadi, sehingga pada saat dibakar tidak banyak terjadi kerusakan,
tidak berubah sifat maupun bentuknya.
Pada saat pengeringan, akan terjadi penyusutan karena air di dalam bahan
mentah akan menauao sehinaaa butir-butir masa I emouna akan mendekat satu
sama lain.Penyusutan akan terhenti apabila air yang...menguap telah mencapai A±

15
1/2 - 1/3 kali. Apabila penyusutan telah selesai, makaA produk kering sudah tidak
mengalami perubahan bentuk lagi .
Pada proses pengeringan digunakan pengeringan buatan yang dilakukan
dengan menggunakan tungku pemanas sehingga radiasi panas dari
tungkudimanfaatkan untuk mengeringkan keramik mentah tadi.

4) Pembakaran Keramik

Pembakaran produk keramik bertujuan untuk mendapatkan produk yang

bersifat tidak berubah bentuknya, keras, cukup kuat menahan beban, tahan air,
padat dan tahan terhadap pengaruh cuaca lainnya.
Pada umumnya air yang terkandung di dalam masa lempung tidak lepas
pada suhu di bawah 200°C dan umumnya lepas pada suhu di atas 500,5oC –
700,5oC.Pada tahap ini, benda keramik menjadi lebih berpori dan kurang kuat.

Jenis jenis tungku pembakaran:

Tungku terowongan. Berbentuk terowongan yang beratap. Pemabakaran
dari samping, masa yang dibakar berjalan melalui lorong ini dengan kereta/lori.
Jenis tungku ini termasuk modern untuk saat ini dg bahan bakar cair atau gas.
Umumnya dipakai untuk produksi keramik halus, produk-produk keramik missal
yang mutu dan harganya tinggi seperti produk sanitair.

5) Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan
pembakaran glasir. Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup,
dituang, disemprot, atau dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir
dilakukan dengan cara dicelup dan dituang; untuk benda-benda yang besar
pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada produk keramik
adalah :

a. Permukaan keramik diberi glasier agar keramik tahan lama, higenis, kedap air
dan terlihat menarik karena dapat terdapat dekorasi.
b. Setelah diberikan glasier, permukaan keramik diberi motif.
c. Kemudian disemprotkan glasier sehingga permukaan akan menjadi licin
danmengkilap.

K2OAl3O3 6SiO2 + CO2 + H2O ->K2CO3 + Al2O3 2SiO2 2H2O + 4SiO2

Bahan Glasir
a) Bahan mentah yang sering digunakan untuk membuat glasir, diantaranya

16
 adalah:
- Silika (SiO2)
- FeldsparWhiting/Kapur/Calcium
- Carbonate (CaCO3)
- Kaolin/ChinaClay (Al2O3.2SiO2 .2H2O)
- Zinc Oxide (ZnO)Rutile/Titanium oxide (TiO2)

b) Bahan glasir siap pakai

Glasir siap pakai merupakan bahan glasir yang langsung dapat digunakan
tanpa mencampur dengan bahan glasir lainnya.Pada umumnya glasir tersebut
berupa glasir transparan dan penutup (opaq) dengan berbagai suhu bakar yang
berbeda. Bahan glasir siap pakai berbentuk bubuk (powder) dan cara mengolahnya
dengan menambahkan air 40% - 60% dari berat kering.Jenis bahan glasir siap pakai
yang dipasarkan, antara lain:

- Glasir 107
- Glasir Stoneware
- Glasir opaq
- Glasir frit
- GlasirTSG

2.8 Utilitas

1) Utilitas Air

2) Utilitas Limbah

a. Limbah Domestik

Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik serta limbah dari kantin berupa limbah padat

17
dan limbah cair. Untuk limbah padat dibuatkan safety tanksedangkan limbah cair
bias langsung dibuang ke sungai

b. Limbah Gas

Limbah ini mengandung gas CO2 yang bersal dari furnace. Adapun jumlah
CO2 yang dihasilkan pabrik pembuatan keramik porselen ini adalah sebesar
265ppm, nilai ini masih berada dibawah ambang batas nilai CO2 yang boleh
dibuang keudara bebas, yaitu sebesar 350 ppm (James Hansen, 2011).
Dapat juga dilakukan beberapaupaya pencegahan, yaitu :
- Menanam pohon disekitar pabrik.
- Membangun cerobong asap yang tinggi serta memasang dust collector pada
masing – masing cerobong asap.

c. Limbah Debu

Limbah debu ini berasal dari alat pencetakan keramik (pneumatic press),
yaitu pada saat proses pemadatan dan pembentukan keramik sesuai
dengancetakannya. Agar tidak mengganggu keselamatan dan kesehatan pekerja,
maka debuini harus dibuang dengan menggunakan blower.Blower yang
digunakanmempunyai 3 lubang hisap debu (suction).Blower digunakan untuk
menghisapdebu yang ada disekitar alat pneumatic press.

Alat alat Utilitas

7.5.1 Tangki Bahan Bakar
Fungsi : Menyimpan bahan bakar
Bentuk : Selinder tegak dengan alas dan tutup
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 1,465 m3
Selinder : Diameter : 1,2440 m
Tinggi : 1,8660 m
Tebal : 0,3 in

7.5.2 Pompa utilitas (PU-01)

Fungsi : memompa bahan bakar ke generator
Jenis : Pompa sentrifugal

18
Bahan Konstruksi : Cormmersial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Daya Motor : 0,5 Hp

19
 Spesifikasi Alat

Hopper Bin

( H–101 )

Kode Alat

H–101

Fungsi Menampung bahan baku clay dan mengumpankannya ke Blunger

Kapasitas 25,460 Ft 3

Dimensi

D = 5,822ft

H = 2,183ft

Tebal = 5/16 in

Bahan Kontruksi

Carbon Steel

SA-283 Grade C

Blower (JB-314)

Fungsi : Mengalirkan gas CO2 dari furnace ke lingkungan

Jenis : Blower sentrifugal

Bahan Konstruksi : Commercial steel

Kondisi Operasi : Tekanan : 1 atm

Suhu : 30 0C

Jumlah : 1 unit

Hydraulik press (P-211)

Fungsi : Tempat mencetak campuran menjadi blok keramik

Bahan konstruksi : Plat baja

20
Kondisi operasi : Tekanan : 1 atm

Suhu : 300 C

Jumlah : 1 unit

Tunnel dryer

Kode Alat

TD-301

Nama Alat

Tunnel dryer

Fungsi Alat

Mengeringkan keramik mentah sebelum diglasir

Tipe Alat

Tunnel Dryer

Dimensi

Diameter = 2,608 ft

Panjang = 19,805 ft

Putaran = 9,584 rpm

Waktu tinggal = 5,923 mnt

Kemiringan = 0,06 ft/ft

Jumlah radial flight= 7

Tinggi = 0,099 m

Daya Rotary= 4,561 hp

Wet High Intensity Magnetic Separator

Kode alat : MS 120

21
Fungsi: memisahkan partkel keramik dari impuritas besi (Fe2O3)

Panjang silinder : 1.200 mm

– Diameter silinder : 700 mm

– Jumlah jalur magnet : 21 jalur

– Kecepatan putar silinder : 35 rpm

– Kapasitas / jam : 10 – 12 ton

Trimming Lathe

Kode alat: TH 303

Fungsi: mengambil kelebihan lempung pada bagian bawah dan meratakan ketebalan keramik
bagian bawah dan dinding

L:182mm

W:95mm

H:168mm

Kecepatan putar silinder : 25 rpm

Kapasitas :1500 kg

Daya: 7,5 HP

Blunger

daya :0,55kW

kecepatan putar :20 rpm

Bahan konstruksi :stainless steel

Diameter 800 mm

Tinggi 1150 mm

Kapasitas 500 liter

Tunnel Kiln

Kode: TK-102

22
Bahan konstruksi :Carbon steel

Fungsi : Tempat terjadinya vitrifikasi dan kalsinasi keramik

L:60m

W:2.9m

H:1.35m

Area pengapian 25m

Area Pendinginan20m

Kapasitas: 175 Ton

Pug Mill

Kode:PM-071

Kapasitas :800 lbs

Fungsi: Tempat terjadinya de-aerasi keramik

L: 38’’

W:12’’

H:15’’

Tenaga: 1Hp

Daya:750 W

Filter press

Kode:FPA 47

Fungsi:untuk mengurangi kadar air keramik

Kapasitas:39 l

Banyak plat: 5

L: 1,475 mm

W:1,175 mm

H:1,375 mm

23
Luas Filter:5,0 m2

Kalkulasi ketebalan cake:30 mm

Volume penyimpanan: 39 L

Hydraulic press

Kode:PM-15

Fungsi:untuk mencetak keramik

Kedalaman: 27’’

W:85’’

H:58’’

Kapasitas:15 ton

Tenaga:15 Hp

Kecepatan tekan: 6,6’’/s

24
 BAB III
KESIMPULAN

KESIMPULAN

1 Industri keramik berkembang pesat seiring dengan kemajuanteknologi.

2 Bahan baku keramik mudah didapat dari sumber daya alambumi.
3 Jenis-jenis proses pembentukan keramikmenentukan produkyangdihasilkan.
4 Prosespembuatanmembutuhkanketelitiandanperhatianyangsangattinggi agar produk
yang dihasilkan sempurna.
5 Perhatian tidak hanya ditujukan pada pembuatan keramik saja namun
juga pada dekorasi keramik tersebut.

25
 DAFTAR PUSTAKA

Shreve, R. N. 1956 .The Chemical Process Industries. New York: McGraw-Hill Book
Company.
Fatharani H.S.,dkk. 2013. Bahan Keramik. Politeknik Negeri Bandung: Bandung

http://www.bbk.go.id/index.php/berita/view/184/Ubin-Keramik-Indonesia-Tahun-2006-
2014

26