INDUSTRI KERAMIK
"Proses Pembuatan Porselen”
Di susun oleh :
TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG 2018
i
DAFTAR ISI
2
BAB 1
PENDAHULUAN
3
Perbandingan Produksi, Konsumsi dan Ekspor Keramik di Indonesia
4
Tabel 3. 11 Negara Eksportir Terbesar Keramik di Dunia
Negara tujuan ekspor terbesar keramik dari tahun 2006-2014 masih untuk
pasar Amerika Serikat dan Arab Saudi.Meski sempat menurut pada tahun 2008,
namun terus meningkat lagi dari 2009-2014.Meski perlahan Irak, sepertinya
sedang dalam masa penulihan dengan pembangunan proyek-proyek perumahan,
ekspor keramik ke negara tersebut meningkat secara cepat, merupakan salah satu
pasar yang potensial di tahun-tahun mendatang.Pasar Eropa, Perancis, Jeramn dan
Rusia, menjadi pasar untuk keramik Spanyol dan italia serta dengan adanya
kebijkan anti dumping, keramik China sangat sulit masuk ke wilayah
Eropa.Thailand, Korea Selatan dan Filipina bisa menjadi pasar bagi Keramik
Indonesia dengan laju kebutuhan per tahun yang selalu meningkat setiap
tahunnya. Dalam rentang 2016-2014, laju rata-rata kenaikan impor keramik
Thailand adalah 17,3 %, Korea Selatan, 4,9 % dan Filipina 8 %.
5
Indonesia sampai saat ini masih mengimpor keramik terutama untuk
golongan Ia, Ib, dan IIa, dengan jumlah 10 % dari total konsumsi tahunan.
Kekurangan produsen di Indonesia untuk golongan keramik di atas menjadkan
China, Malaysia, Vietnam, Thailand, Spanyol dan Italia sebagai pemasok.
6
BAB II
ISI
2.1 Pengertian Keramik Porselen
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani,keramikos, yang
artinya suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran.
Sedangkan keramik porselin (porcelain) adalah keramik vitrifikasi translusen
dengan glasir keras yang tahan abrasi pada tingkat maksimum.
Pada beberapa tahun terakhir ini telah dikembangkan pula berbagai
produk baru sesuai dengan perkembangan kebutuhan akan bahan yang tahan suhu
yang lebih tinggi, tekanan yang lebih besar, sifat–sifat mekanik yang lebih baik,
serta karakteristik listrik yang khusus, atau tahan terhadap bahan kimia yang
korosif. Dalam kelompok ini termasuk porselin kimia, isolasi, dental ,dan
tableware (peralatan makan)
2.2 Sifat dan Kegunaan Bahan Baku
Komposisi keramik pada umumnya terdiri dari 4 : Tanah Liat (clay),
Kwarsa (flint), feldsfar, dan serbuk kaca (cullet).
1) Clay/tanah
Tanah liat sebagai bahan pokok untuk pembuatan keramik, merupakan salah
satu bahan yang kegunaannya sangat menguntungkan bagi manusia karena
bahannya yang mudah didapat dan pemakaian hasilnya yang sangat luas.Kira-kira
70% atau 80% dari kulit bumi terdiri dari batuan merupakan sumber tanah
liat.Tanah liat banyak ditemukan di areal pertanian terutama persawahan. Dilihat
dari sudut ilmu kimia, tanah liat termasuk hidrosilikat alumina dan dalam keadaan
murni mempunyai rumus: Al2O3.2SiO2.2H2O dengan perbandingan berat dari
unsur-unsurnya: Oksida Silinium (SiO2) 47%, Oksida Aluminium (Al2O3) 39%,
dan Air (H2O) 14% (Gatot, 2003 dalam Abdullah, 2005).
Bentuknya seperti lempengan kecil-kecil hampir berbentuk segi enam
dengan permukaan yang datar. Bentuk kristal; seperti ini menyebabkan tanah liat
bila dicampur dengan air mempunyai sifat liat (plastis), mudah dibentuk karena
kristal-kristal ini meluncur di atas satu dengan yang lain denga air sebagai
pelumasnya (Astuti, 1997 dalam Trisnawanti, 2008).
Kandungan utama pada tanah liat mineral ada 3 yaitu: kaolit, illit, dan
monmorilonit.
a. Kaolit (bahan untuk membuat keramik putih)
7
berasal dari perubahan batu-batuan.Kedua adalah jenis pengendapan yang mana
batu bagus dan partikel-partikel clay telah dipisahkan dari endapan.
Kaolit yang berasal dari preshidrotermal yaitu pengikisan yang terjadi
akibat pengaruh air panas yang terdapat pada retakan dan patahan serta daerah
permeable lainnya dalam batu-batuan. Kaolin yang berasal dari proses pelapukan
(sedimentasi) yaitu pelapukan batuan beku dan batuan metamorpik yang reaksinya
adalah sebagai berikut :
KAlSi3O8 -> HAlSi3O8 + KOH (Hydrolysis)
HAlSi3O8 -> HAlSiO4 + 2SiO2 (Desilikation)
2HAlSiO4 + H2O -> (OH)4Al2Si2O5 (Hydration)
Kaolit yang dipergunakan dalam pembuatan sampel adalah kaolit
yangberasal dari Kecamatan Bandar Pulau Kabupaten Asahan Sumatera Utara
dengancadangan dan potensi cukup banyak ± 7.913.000 ton (Dinas Pertambangan
danEnergi Sumut, 2007).Garis besar deretan reaksi atau perubahan fasa kaolit yang
dipanaskanadalah sebagai berikut :
1) Tahap pertama : Sekitar 500oC yaitu reaksi endotermis yang sehubungandengan
hilangnya struktur air atau dehidrasi kaolinit dan pembentukanmetakaolin,
2Al2O3.4SiO2.
2) Tahap kedua : Sekitar 950oC yakni reaksi eksotermis, sehubungan
denganpengkristalan yang cepat fasa bentuk jarum (spinel), disebut γ-Al2O3,
olehBrinley dan Nakahira dinyatakan dengan 2Al2O3.3SiO2.
3) Tahap ketiga : Sekitar 1050 – 1100oC, sehubungan dengan reaksieksotermis
kedua dimana struktur bentuk jarum berubah menjadi fasamullit dan
selanjutnya muncul kristobalit. Jika pemanasan diteruskan akhirnya mullit akan
mengkristal dengan baik dengan komposisinya 3Al2O3.2SiO2. (Syukur, 1982)
2) Kwarsa (flint)
Kuarsa adalah salah satu mineral yang berupa kristal sempurna, terdiri dari
kristal-kristal silica (SiO2). Kuarsa merupakan hasil dari proses pelapukan yang
mengandung mineral utama seperti: Al2O3, Fe2O3, Cr2O3, Na2O3, TiO2, K2O.
Kuarsa berwarna putih bening, memiliki sifat-sifat fisis dan mekanis tertentu.
1) Tujuan pemakaian kwarsa ini ialah:
- Mengurangi susut kering, jadi mengurangi retak-retak dalam pengeringan.
- Mengurangi susut waktu dibakar dan mempertinggi kwalitas.
- Merupakan rangka selama pembakaran.
2) Sifat-sifat dan keadaan bahan :
- Memiki ukuran partikel yang halus .
- Sifat plastis yang tinggi .
8
- Memiliki kekuatan kering yang tinggi
- Penyusutan pada saat pengeringan dan pembakaran tinggi.
- Warna setelah pembakaran abu-abu muda karena unsur besinya lebih tinggi
dibanding kaolin.
- titik lebur tinggi sekitar 1728°C
3) Feldspar
Feldspar adalah suatu kelompok mineral yang berasal dari batu karang yang
ditumbuk dan dapat memberikan sampai 25 % flux (pelebur) pada badan keramik.
Bila keramik dibakar, feldspar akan meleleh (melebur) dan membentuk leburan
gelas yang menyebabkan partikel tanah dan bahan lainnya melekat satu sama lain.
Pada saat membeku, bahan ini memberikan kekuatan pada badan keramik.Feldspar
tidak larut dalam air, mengandung alumina, silika dan flux yang digunakan untuk
membuat gelasir suhu tinggi.
Feldspar pada saat ini nerupakan group mineral dengan jumlah mineral yang
paling besar di kerak bumi, membentuk sekitar 60% batuan terrestrial (Indiani,
2009). Kebanyakan feldspar yang tersedia berupa sodium feldspar, potassium
feldspar dan feldspar campuran.Feldspar kebanyakan digunakan pada aplikasi-
aplikasi industri yang membutuhkan kandungan feldspar yang berupa alumina dan
alkali.
Rumus kimia feldspar secara umum adalah XAl(Al,Si)Si2O8 dengan X
adalah potassium, sodium, kalsium atau barium.
Berat
Feldspa Komposisi Kimia Teoritis Kekerasan
Jenis
r Rumus
K2O Na2O Ca Al2O3 SiO2
O
Ortokla K2O.Al2O3.6SiO2 16,9 - - 18,4 64,7 2,24- 6,0
S 2,66
Albit Na2O.Al2O86SiO2 - 11,8 - 19,4 68,8 2,50- 6,0-6,5
2,70
Anortit CaO.Al2O8.2SiO2 - - 20,1 36,62 43,28 2,60- 6,0-6,5
2,80
9
Feldspar 25%
Kuarsa 25%
.
2.3 Sifat Keramik Porselen
Secara umum sifat keramik porselen meliputi :
1) Keras, kuat, tetapi bersifat getas atau mudah pecah.
2) Tahan terhadap korosi.
3) Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
4) Sifat listriknya dapat menjadi isolator, semikonduktor, konduktor bahkan
superkonduktor.
5) Dapat bersifat magnetik dan non magnetik.
2.4 Pemilihan Proses
Tiga bahan baku utama yang digunakan untuk membuat produk keramik
klasik, atau “triaksial”, adalah lempung, feldspar dan pasir. Lempung adalah
aluminium silikat hidrat yang tidak terlalu murni yang terbentuk sebagai hasil
pelapukan dari batuan beku yang mengandung feldspar sebagai salah satu mineral
asli yang penting. Reaksinya dapat dilukiskan sebagai berikut:
Ada sejumlah spesies mineral yang disebut mineral lempung (clay mineral)
yang mengandung terutama campuran kaolinit (Al2O3.SiO2.2H2O), montmorilonit
[(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O], dan ilit (K2O, MgO, Al2O3, SiO2, H2O ) masing –
masing dalam berbagai kuantitas. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud
plastik dan bisa dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku bila kering, dan kaca
(vitreous) bila dibakar pada suhu yang cukup tinggi. Prosedur pembuatannya
mengandalkan kepada sifat – sifat tersebut diatas.
Lempung memiliki sifat-sifat fisika yang beraneka ragam dan
ketidakmurnian dari lempung itu sendiri.Sehingga diperlukan langkah – langkah
untuk menyingkirkan pasir dan mika dari lempung untuk meningkatkan mutunya.
Proses itu disebut benefisiasi yang langkah-langkahnya diuraikan di dalam diagram
alir (gambar ).
10
Gambar Benefisiasi lempung cina
11
Beberapa perawis refraktori khusus adalah
Alumina (Al2O3) Alumina silikat (Al2O3.SiO2)
Olivin [(FeO, MgO) 2 SiO2] Dumortirit (8 Al2O3.B22O3.6SiO2.H2O)
Kromit (FeO.C2O3) Karborundum (SiC)
Magnesit (MgCO3) Mulit (3Al2O3.2SiO2)
Gamping (CaO) batu gamping Dolomit [CaMg(CO3)2]
(CaCO3) Toria (ThO2)
Zirkonia (ZrO2) Titania (TiO2)
Magnesium silikat hidro,
(3MgO.4SiO2.H2O)
12
terpenting adalah Na2O, K2O , B2O3 dan SnO2, disamping fluorida yang juga
digunakan dalam komposisi beberapa fluks tertentu.
Bahan baku dengan perbandingan dan sifat – sifat sesuai dengan yang
diperlukan untuk menghasulkan porselin dengan kualitas yang dikehendaki,
menjalani perlakuan awal yaitu diratakan dari bentuk bongkahan ditimbang dari
hoper yang terletak di atas ke kereta timbang.
Feldspar, lempung dan flin berbentuk serbuk dicampur dengan air hangat
yang berasal dari air sungai yang difiltrasi dan dipanaskan hingga 76,60C di dalam
blunger (pencampur lempung-air) menjadi slurry dan dilewatkan melalui separator
magnetic (Wet High Intensity Magnetic Separator) , dimana di dalam alat tersebut
slurry dikontakkan dengan medan magnet, yang berada dalam cincin berputar yang
terbuat dari besi paduan, diayak dengan ayakan ukuran 180-200 mesh hingga
ukuran mencapai 2.5 mm dan disimpan di storage cistern lalu dipompakan ke filter
press dengan tekanan 200 psi.
Sebagian besar air dibuang di dalam filter pres, bentuknya menjadi badan
keramik yang bersifat plastis. Proses berlangsung hingga kadar air 6%.Semua udara
13
yang ada di dalam campuran dikeluarkan di dalam penggiling pug, dibantu dengan
vakum bertekanan 680 mmHg dan pisau pengiris. Cara ini akan menghasilkan
badan keramik yang lebih padat, homogen dan lebih kuat.
Badan keramik yang sudah dipersiapkan tersebut dibentuk menjadi bentuk
cetakan di dalam pres hidraulik (tekanan 3000 kg/cm3) atau dengan pengempaan
panas dalam pencetak – pencetak sesuai keperluan.
Keramik mentah berbentuk cetakan tersebut kemudian mengalami proses
pengeringan pendahuluan chamber dryer suhu 800C,lalu ditempatkan di mesin
bubut untuk dipotong agar keramik mentah dapat dipotong dengan ketebalan
merata menggunakan pemotong dari besi tipis dan dipoles hingga licin dengan
dibubut dan kemudian dikeringkan dalam tunnel dryer dengan suhu dibawah
200oC, proses 35-50 menit sampai kering benar.
Untuk mendapatkan permukaan yang cemerlang dilakukan pengglasiran
dengan menggunakan bahan tertentu. Pengglasiran dilakukan dengan metode
dipping yaitu pencelupan. Pencelupan dilakukan dengan mencelupkan keramik
cetak ke dalam larutan flux (terdiri atas soda, natrium dan borax). Vitrifikasi
badan keramik dan pengglasiran dilakukan di dalam tanur terowongan dengan suhu
1300 – 14000C dalam 14 – 24 jam
14
menyerap air menjadi lebih lapuk dan menyerap air. Selain itu juga untuk
melarutkan garam sulfat yang merugikan. Pada saat penimbunan ini, biasanya
juga dilakukan pencampuran dengan bahan lain, misalnya pasir.
c. Penggilingan, Untuk lempung yang berbentuk bongkahan yang keras, sebelum
ditimbun digiling terlebih dahulu. Penggilingan dilakukan dengan
menggunakan kollegrang yang dasamya berlubang-lubang untuk mendapatkan
susunan besar butir yang lebih homogen. Selama digiling didalam alat ini,
bahan yang sudah menjadi tepung ditambah dengan air sambil digiling,
sehingga keluar dari kollegrang, bahan sudah berbentuk lempung basah. Untuk
mendapatkan lempung yang lebih homogen, dilakukan penggilingan lagi di
pugmill (mixer). Selesai dari pugmill, bahan diolah lagi di dalam extruder. Di
dalam alat ini lempung diaduk dan ditekan, sehingga dihasilkan lempung yang
benar-benar padat berbentuk kolom segi empat atau bulat.
2) Pembentukan/Pencetakan Keramik
3) Pengeringan keramik
Pada saat keramik selesai dibentuk, biasanya mengandung air antara 7-30 %
tergantung cara pembentukkannya. Keramik ini masih dalam kondisi mentah dan
basah sehingga untuk mengurangi kadar aimya perlu dikeringkan lebih dulu.
Tujuan pengeringan adalah untuk mnguapkan air yang masih terkandung di dalam
produk Imentah tadi, sehingga pada saat dibakar tidak banyak terjadi kerusakan,
tidak berubah sifat maupun bentuknya.
Pada saat pengeringan, akan terjadi penyusutan karena air di dalam bahan
mentah akan menauao sehinaaa butir-butir masa I emouna akan mendekat satu
sama lain.Penyusutan akan terhenti apabila air yang...menguap telah mencapai A±
15
1/2 - 1/3 kali. Apabila penyusutan telah selesai, makaA produk kering sudah tidak
mengalami perubahan bentuk lagi .
Pada proses pengeringan digunakan pengeringan buatan yang dilakukan
dengan menggunakan tungku pemanas sehingga radiasi panas dari
tungkudimanfaatkan untuk mengeringkan keramik mentah tadi.
4) Pembakaran Keramik
5) Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan
pembakaran glasir. Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup,
dituang, disemprot, atau dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir
dilakukan dengan cara dicelup dan dituang; untuk benda-benda yang besar
pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada produk keramik
adalah :
a. Permukaan keramik diberi glasier agar keramik tahan lama, higenis, kedap air
dan terlihat menarik karena dapat terdapat dekorasi.
b. Setelah diberikan glasier, permukaan keramik diberi motif.
c. Kemudian disemprotkan glasier sehingga permukaan akan menjadi licin
danmengkilap.
Bahan Glasir
a) Bahan mentah yang sering digunakan untuk membuat glasir, diantaranya
16
adalah:
- Silika (SiO2)
- FeldsparWhiting/Kapur/Calcium
- Carbonate (CaCO3)
- Kaolin/ChinaClay (Al2O3.2SiO2 .2H2O)
- Zinc Oxide (ZnO)Rutile/Titanium oxide (TiO2)
Glasir siap pakai merupakan bahan glasir yang langsung dapat digunakan
tanpa mencampur dengan bahan glasir lainnya.Pada umumnya glasir tersebut
berupa glasir transparan dan penutup (opaq) dengan berbagai suhu bakar yang
berbeda. Bahan glasir siap pakai berbentuk bubuk (powder) dan cara mengolahnya
dengan menambahkan air 40% - 60% dari berat kering.Jenis bahan glasir siap pakai
yang dipasarkan, antara lain:
- Glasir 107
- Glasir Stoneware
- Glasir opaq
- Glasir frit
- GlasirTSG
2.8 Utilitas
1) Utilitas Air
2) Utilitas Limbah
a. Limbah Domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik serta limbah dari kantin berupa limbah padat
17
dan limbah cair. Untuk limbah padat dibuatkan safety tanksedangkan limbah cair
bias langsung dibuang ke sungai
b. Limbah Gas
Limbah ini mengandung gas CO2 yang bersal dari furnace. Adapun jumlah
CO2 yang dihasilkan pabrik pembuatan keramik porselen ini adalah sebesar
265ppm, nilai ini masih berada dibawah ambang batas nilai CO2 yang boleh
dibuang keudara bebas, yaitu sebesar 350 ppm (James Hansen, 2011).
Dapat juga dilakukan beberapaupaya pencegahan, yaitu :
- Menanam pohon disekitar pabrik.
- Membangun cerobong asap yang tinggi serta memasang dust collector pada
masing – masing cerobong asap.
c. Limbah Debu
Limbah debu ini berasal dari alat pencetakan keramik (pneumatic press),
yaitu pada saat proses pemadatan dan pembentukan keramik sesuai
dengancetakannya. Agar tidak mengganggu keselamatan dan kesehatan pekerja,
maka debuini harus dibuang dengan menggunakan blower.Blower yang
digunakanmempunyai 3 lubang hisap debu (suction).Blower digunakan untuk
menghisapdebu yang ada disekitar alat pneumatic press.
18
Bahan Konstruksi : Cormmersial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Daya Motor : 0,5 Hp
19
Spesifikasi Alat
Hopper Bin
( H–101 )
Kode Alat
H–101
Kapasitas 25,460 Ft 3
Dimensi
D = 5,822ft
H = 2,183ft
Tebal = 5/16 in
Bahan Kontruksi
Carbon Steel
SA-283 Grade C
Blower (JB-314)
Suhu : 30 0C
Jumlah : 1 unit
20
Kondisi operasi : Tekanan : 1 atm
Suhu : 300 C
Jumlah : 1 unit
Tunnel dryer
Kode Alat
TD-301
Nama Alat
Tunnel dryer
Fungsi Alat
Tipe Alat
Tunnel Dryer
Dimensi
Diameter = 2,608 ft
Panjang = 19,805 ft
Tinggi = 0,099 m
21
Fungsi: memisahkan partkel keramik dari impuritas besi (Fe2O3)
Trimming Lathe
Fungsi: mengambil kelebihan lempung pada bagian bawah dan meratakan ketebalan keramik
bagian bawah dan dinding
L:182mm
W:95mm
H:168mm
Kapasitas :1500 kg
Daya: 7,5 HP
Blunger
daya :0,55kW
Diameter 800 mm
Tinggi 1150 mm
Tunnel Kiln
Kode: TK-102
22
Bahan konstruksi :Carbon steel
L:60m
W:2.9m
H:1.35m
Area Pendinginan20m
Pug Mill
Kode:PM-071
L: 38’’
W:12’’
H:15’’
Tenaga: 1Hp
Daya:750 W
Filter press
Kode:FPA 47
Kapasitas:39 l
Banyak plat: 5
L: 1,475 mm
W:1,175 mm
H:1,375 mm
23
Luas Filter:5,0 m2
Volume penyimpanan: 39 L
Hydraulic press
Kode:PM-15
Kedalaman: 27’’
W:85’’
H:58’’
Kapasitas:15 ton
Tenaga:15 Hp
24
BAB III
KESIMPULAN
KESIMPULAN
25
DAFTAR PUSTAKA
Shreve, R. N. 1956 .The Chemical Process Industries. New York: McGraw-Hill Book
Company.
Fatharani H.S.,dkk. 2013. Bahan Keramik. Politeknik Negeri Bandung: Bandung
http://www.bbk.go.id/index.php/berita/view/184/Ubin-Keramik-Indonesia-Tahun-2006-
2014
26