MAKALAH

MATA KULIAH PILIHAN

TEKNOLOGI SEMEN & KERAMIK
“TEKNOLOGI PEMBUATAN KERAMIK”

Oleh :
Kelompok 1 (Terlampir)

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2019
No Nama NIM
1 Abdulloh I 0516001
2 Ahmad Alviansyah I 0516003
3 Betha Putri Pratiwi I 0516009
4 Hidayat I 0516021
5 Leony Inatsan P I 0516028
6 Rahadyan Akbar I 0516035
7 Refarmita Nur H I 0516037
8 Winda Permata H I 0516044
9 Dwi Bagas O. W I 0517022
10 Grace Hana M I 0517034
11 Indah Dwi H I 0517043
12 Lani Gunawan I 0517048
13 Liliana T. I 0517051
14 Saktika Rofiáh H I 0517075

1
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ............................................................................................................................. 2

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 3
BAB II PEMBAHASAN .......................................................................................................... 4
2.1 Definisi Keramik ............................................................................................................ 9
2.2 Sifat Keramik ................................................................................................................. 4
2.3 Jenis-jenis Keramik ........................................................................................................ 5
2.4 Komposisi Keramik......................................................................................................... 6
2.5 Proses Pembuatan Keramik ............................................................................................. 9
BAB III PENUTUP .................................................................................................................. 4
2.1 Kesimpulan .................................................................................................................. 23
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 24
LAMPIRAN (Flowchart Tahapan Proses) .......................................................................... 24
Keterangan Flowchart: .......................................................................................................... 25
A. Proses Pengolahan Bahan
B. Proses Pembentukan
C. Proses Pengeringan Green Body
D. Proses Pengglasuran
E. Proses Pengeringan Glaze Body
F. Proses pembakaran
G. Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packaging)

2
 BAB I
PENDAHULUAN

Perkembangan teknologi material keramik pada saat ini telah diarahkan kepada
spesifikasi kegunaannya dalam berbagai kebutuhan, antara lain : kebutuhan rumah tangga,
industri mekanik, elektronika, cordierite, refraktori, teknologi ruang angkasa, keramik berpori
, dan lain sebagainya.
Industri keramik telah bermula dalam tahun 4500 sebelum Masehi yang di usahakan
oleh penduduk di perkampungan neolitik di dalam daerah Shanxi di negeri China. Industri
keramik pada masa itu hanya tertumpu pada penghasilan tembikar. Tembikar tertua di temui
di England, dapat di kesan kembali pada pertama tahun masehi dan penaklukan Roma. Antara
masa itu dan 1500 tahun Masehi, perkembangan yang paling penting adalah porselin yang
dapat memantulkan cahaya. Aktiviti di England bermula dengan tembikar eistercian pada
awal abad ke enam belas. Abad ketujuh belas mulai nampak permulaan industri tembikar
Inggris melalui Tofst bersaudara yang membuat tembikar slip di Staffordshire. Dalam abad ke
delapan belas menampakkan bibit perkembangan yang telah menjadikan industri tembikar
sebagaimana yang terdapat pada hari ini.
Di bagian akhir abad ini pengenalan api elektro telah membawa kepada bibit permulaan
industri porselin elektro.

Dalam tempoh selepas perang dunia kedua, industri keramik tertumpu kepada produksi
yang boleh memberikan ciri-ciri yang istimewa serta Modern. Ia dihasilkan daripada bahan
mentah alami atau sintetis atau campuran yang melibatkan metode berteknologi modern.
Keramik jenis ini digolongkan kepada keramik Modern atau advance keramik.

3
 BAB II
PEMBAHASAN
Tinjauan proses berdasarkan pada proses indurtri pada PT. Satyaraya Keramindoindah.
Dimulai dari pengolahan bahan, hingga akhirnya melalui proses pembakaran yang akan
mengubah sifat-sifat body dan glasur menjadi produk keramik sesuai dengan yang diinginkan.

2.1 Definisi Keramik

Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani,keramikos, yang artinya suatu bentuk
dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Kamus dan ensiclopedia tahun 1950-
an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk menghasilkan barang
dari tanah liat yang dibakar seperti gerabah, genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini
tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup
semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat. (Yusuf, 1998;2)

2.2 Sifat Keramik

Sifat keramik sangat ditentukan oleh struktur kristal, komposisi kimia dan mineral
bawaannya. Oleh karena itu sifat keramik juga tergantung pada lingkungan geologi di mana
bahan diperoleh. sifat yang umum dan mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan jenis
keramik adalah britle atau rapuh, hal ini dapat kita lihat pada keramik jenis tradisional seperti
barang pecah belah, gelas, kendi, gerabah dan sebagainya, coba jatuhkan piring yang terbuat
dari keramik bandingkan dengan piring dari logam, pasti keramik mudah pecah, walaupun
sifat ini tidak berlaku pada jenis keramik tertentu, terutama jenis keramik hasil sintering, dan
campuran sintering antara keramik dengan logam. sifat lainya adalah tahan suhu tinggi,
sebagai contoh keramik tradisional yang terdiri dari clay, flint dan feldfar tahan sampai
dengan suhu 1200 C, keramik engineering seperti keramik oksida mampu tahan sampai
dengan suhu 2000 C. kekuatan tekan tinggi, sifat ini merupakan salah satu faktor yang
membuat penelitian tentang keramik terus berkembang. Secara umum sifat keramik meliputi :
1. Keras, kuat, tetapi bersifat getas atau mudah pecah.
2. Tahan terhadap korosi.
3. Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
4. Sifat listriknya dapat menjadi isolator, semikonduktor, konduktor bahkan
superkonduktor.
5. Dapat bersifat magnetik dan non magnetik.

4
2.3 Jenis-jenis Keramik
Pada prinsipnya keramik terbagi menjadi dua, yaitu:

2.3.1 Keramik tradisional

Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam, seperti
kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah (dinnerware),
keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory).
2.3.2 Keramik halus
Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced ceramic,
engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan
oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll).
Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis.
(Joelianingsih, 2004)
Jenis Keramik Menurut Kepadatan
1. Gerabah (Earthenware)
Dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang plastis dan mudah dibentuk dan
dibakar pada suhu maksimum 1000°C. Keramik jenis ini struktur dan teksturnya sangat
rapuh, kasar dan masih berpori. Agar supaya kedap air, gerabah kasar harus dilapisi glasir,
semen atau bahan pelapis lainnya. Gerabah termasuk keramik berkualitas rendah apabila
dibandingkan dengan keramik batu (stoneware) atau porselin. Bata, genteng, paso, pot,
anglo, kendi, gentong dan sebagainya termasuk keramik jenis gerabah. Genteng telah
banyak dibuat berglasir dengan warna yang menarik sehingga menambah kekuatannya.
2. Keramik Batu (Stoneware)
Dibuat dari bahan lempung plastis yang dicampur dengan bahan tahan api sehingga
dapat dibakar pada suhu tinggi (1200°-1300°C). Keramik jenis ini mempunyai struktur dan
tekstur halus dan kokoh, kuat dan berat seperti batu. Keramik jenis termasuk kualitas
golongan menengah.
3. Porselin (Porcelain)
Adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat dari bahan lempung murni
yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan silika. Oleh karena badan porselin jenis ini
berwarna putih bahkan bisa tembus cahaya, maka sering disebut keramik putih. Pada
umumnya, porselin dipijar sampai suhu 1350°C atau 1400°C, bahkan ada yang lebih tinggi
lagi hingga mencapai 1500°C. Porselin yang tampaknya tipis dan rapuh sebenarnya
mempunyai kekuatan karena struktur dan teksturnya rapat serta keras seperti gelas. Oleh

5
 karena keramik ini dibakar pada suhu tinggi maka dalam bodi porselin terjadi penggelasan
atau vitrifikasi. Secara teknis keramik jenis ini mempunyai kualitas tinggi dan bagus,
disamping mempunyai daya tarik tersendiri karena keindahan dan kelembutan khas
porselin. Juga bahannya sangat peka dan cemerlang terhadap warna-warna glasir.
4. Keramik Baru (New Ceramic)
Keramik yang secara teknis, diproses untuk keperluan teknologi tinggi seperti
peralatan mobil, listrik, konstruksi, komputer, cerobong pesawat, kristal optik, keramik
metal, keramik multi lapis, keramik multi fungsi, komposit keramik, silikon, bioceramic,
dan keramik magnit. Sifat khas dari material keramik jenis ini disesuaikan dengan
keperluan yang bersifat teknis seperti tahan benturan, tahan gesek, tahan panas, tahan
karat, tahan suhu kejut seperti isolator, bahan pelapis dan komponen teknis lainnya.

2.4 Komposisi Keramik

Komposisi keramik pada umumnya terdiri dari 4 : Tanah Liat (clay), Kwarsa (flint),
feldsfar, dan serbuk kaca (cullet).
 Clay/tanah liat mengandung hidrated aluminum silica (Al2O3.2SiO2.2H2O)
Tanah liat sebagai bahan pokok untuk pembuatan keramik, merupakan salah
satu bahan yang kegunaannya sangat menguntungkan bagi manusia karena bahannya
yang mudah didapat dan pemakaian hasilnya yang sangat luas. Kira-kira 70% atau
80% dari kulit bumi terdiri dari batuan merupakan sumber tanah liat. Tanah liat
banyak ditemukan di areal pertanian terutama persawahan. Dilihat dari sudut ilmu
kimia, tanah liat termasuk hidrosilikat alumina dan dalam keadaan murni mempunyai
rumus: Al2O3.2SiO2.2H2O dengan perbandingan berat dari unsur-unsurnya: Oksida
Silinium (SiO2) 47%, Oksida Aluminium (Al2O3) 39%, dan Air (H2O) 14% (Gatot,
2003 dalam Abdullah, 2005).
Bentuknya seperti lempengan kecil-kecil hampir berbentuk segi enam dengan
permukaan yang datar. Bentuk kristal; seperti ini menyebabkan tanah liat bila
dicampur dengan air mempunyai sifat liat (plastis), mudah dibentuk karena kristal-
kristal ini meluncur di atas satu dengan yang lain denga air sebagai pelumasnya
(Astuti, 1997 dalam Trisnawanti, 2008).
Mineral liat terbentuk dari hasil hancuran iklim terhadap mineral primer atau
batuan yang mengandung mineral feldspar, mika, piroksin dan eamfibol. Pada
dasarnya mineral liat dapat dibedakan atas 2 kelompok senyawa, yaitu liat silikat dan
liat bukan silikat. Liat silikat kemudian dibedakan pila dalam 3 tipe yaitu : tipe 1:1,

6
 2:1, dan tipe 2:2. Tipe dalam hal ini menunjukkan perbandingan antara Si-tetraeder
dengan Al-oktaeder. Dengan mengetahui tipe mineral liat juga dapat ditentukan
tingkat hancuran suatu tanah. Tanah yang mengandung liat 1:1 menunjukkan suatu
tanah yang lebih tua daripada tanah berliat tipe 2:1. Karena Si telah habis tercuci.
Disamping liat silikat amorfus, yaitu alofan. Liat bukan silikat merupakan kelompok
senyawa hidrus oksida besi dan aluminum. Nama hidrus oksida mencerminkan
asosiasi antara molekul air dan oksida (Hakim, 1986).
Tanah liat memiliki sifat-sifat yang khas yaitu bila dalam keadaan basah
mempunyai sifat plastis tetapi bila dalam keadaan kering akan menjadi keras,
sedangkan bila dibakar akan menjadi padat dan kuat. Pada umumnya, masyarakat
memanfaatkan tanah liat (lempung) sebagai bahan baku pembuatan bata dan gerabah.
Dari penjelasan mengenai tanah liat diatas, dapat disimpulkan :
 fungsi tanah liat : mempermudah proses pembentukan keramik
 Sifat dan keadaan bahan :
- berbutir kasar
- rapuh
- dalam keadaan basah mempunyai sifat plastis tetapi bila dalam keadaan kering
akan menjadi keras
- bila dibakar akan menjadi padat dan kuat
- sangat tahan api.
 Kwarsa (flint), Kwarsa merupakan bentuk lain dari batuan silica (SiO2)
 Tujuan pemakaian kwarsa ini ialah:
- Mengurangi susut kering, jadi mengurangi retak-retak dalam pengeringan.
- Mengurangi susut waktu dibakar dan mempertinggi kwalitas.
- Merupakan rangka selama pembakaran.
 Sifat-sifat dan keadaan bahan :
- Memiki ukuran partikel yang halus .
- Sifat plastis yang tinggi .
- Memiliki kekuatan kering yang tinggi
- Penyusutan pada saat pengeringan dan pembakaran tinggi.
- Warna setelah pembakaran abu-abu muda karena unsur besinya lebih tinggi
dibanding kaolin.
- titik lebur tinggi sekitar 1728°C

7
 Feldspar
Feldspar adalah suatu kelompok mineral yang berasal dari batu karang yang
ditumbuk dan dapat memberikan sampai 25 % flux (pelebur) pada badan keramik.
Bila keramik dibakar, feldspar akan meleleh (melebur) dan membentuk leburan gelas
yang menyebabkan partikel tanah dan bahan lainnya melekat satu sama lain. Pada saat
membeku, bahan ini memberikan kekuatan pada badan keramik. Feldspar tidak larut
dalam air, mengandung alumina, silika dan flux yang digunakan untuk membuat
gelasir suhu tinggi.
Feldspar pada saat ini nerupakan group mineral dengan jumlah mineral yang
paling besar di kerak bumi, membentuk sekitar 60% batuan terrestrial (Indiani, 2009).
Kebanyakan feldspar yang tersedia berupa sodium feldspar, potassium feldspar dan
feldspar campuran. Feldspar kebanyakan digunakan pada aplikasi-aplikasi industri
yang membutuhkan kandungan feldspar yang berupa alumina dan alkali.
Rumus kimia feldspar secara umum adalah XAl(Al,Si)Si2O8 dengan X adalah
potassium, sodium, kalsium atau barium. Secara khusus rumus kimia feldspar dapat
dilihat pada tabel berikut.

Table 2.1. Jenis-jenis feldspar

Jenis Feldspar Rumus Kimia

Albite Na(Si,Al)O
Anorthite Ca(Si,Al)O
Orthoclase K(Si,Al)O
Celsian Ba(Si,Al)O
Sumber: K. McPhee (1959) dalamIndiani (2009)

 Serbuk Kaca/Cullet
Cullet adalah serbuk kaca yang sangat kecil. Kaca biasanya dihasilkan dari
campuran silicon atau bahan dioksida (SiO2) yang merupakan benda amorf, dibentuk
melalui prosesan pemadatan dari peleburan tanpa kristalisasi. Kaca kadang-kadang
dianggap sebagai cairan kental (viskos) kareana bukan kristalin atau amorf. Akan
tetapi hanya beberapa cairan yang dapat membentuk kaca. Pada suhu tinggi, kaca

8
 merupakan cairan sejati, dan pada fase cair ini struktur dari bahan-bahan anorganik
belum beraturan dan atom-atomnya selalu bergerak terus-menerus.

2.5 Proses Pembuatan Keramik

2.5.1 Proses Pengolahan Bahan
Proses pengolahan bahan pada umumnya menyangkut proses size reduction,
karena umumnya bahan mentah untuk body keramik langsung didapat dari alam dan
dalam keadaan berupa bongkahan, sehingga ukuran bahan mentah belum sesuai
dengan ukuran yang dikehendaki, oleh karena itu diperlukan proses size reduction. Hal
ini berbeda dengan bahan glasur yang pada umumnya sudah dalam bentuk kemasan
siap pakai.

Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:

 Impact Mill
Adalah mesin yang digunakan untuk menghaluskan material yang berupa
bebatuan dengan ukuran yang besar. Alat ini menggunakan motor listrik sebagai
penggerak yang dihubungkan dengan poros melalui belt yang kemudian akan
menggerakkan pemukul (hammer) berbentuk silinder dan dilengkapi dngan bilah-bilah
untuk memecahkan bebatuan, dimana bebatuan dimasukkan melalui bagian atas mesin
akan mengalami benturan dari hammer dan dinding mesin sehingga batuan tersebut
akan pecah menjadi bagian-bagian yang lebih kecil. Alat ini berjumlah 2 unit.

 Inclened Vibrating Screen

Mesin ini digunakan untuk menyaring material yang sudah dikecilkan oleh impact
mill, sehingga ukuran material seragam dan sesuai dengan yang dikehendaki. Alat ini
menggunakan motor listrik untuk menggerakkan poros, menghasilkan efek getaran
pada mesin. Mesin ini terdiri atas tiga tahapan penyaringan dengan ukuran screen yang
berbeda yaitu 20 mesh dan 8 mesh. Material dari impact mill yang telah benar-benar
halus akan diteruskan ke tempat penampungan material, sedangkan yang masih kasar
akan dikembalikan lagi ke mesin impact mill untuk diproses kembali.

 Weighing box
Alat ini digunakan untuk menimbang bahan atau material yang akan digunakan
pada proses produksi. Alat ini dilengkapi dengan layar pada bagian depan mesin untuk
mengetahui berat material yang telah dimasukkan. Dari WB ini kemudian bahan-

9
 bahan diangkut dengan belt conveyor untuk dimasukkan kedalam ball mill. Alat ini
berjumlah 3 pasang.

 Ball Mill
Alat yang digunakan untuik mencampur dan mengaduk material yang akan
digunakan pada proses produksi. Alat ini berbentuk silinder. Di dalam ball mill
terdapat alumina ball sebanyak 21 ton / ball mill, sedangkan dinding didalamnya
terbuat dari allubit dan rubber lining. Kapasitas ball mill untuk berat basah 17 ton,
sedangkan untuk berat kering 13,5 ton. Alat ini berjumlah 17 unit.

 Squirrel tank (SQ)

Squirrel tank (SQ) merupakan tempat penampungan material yang telah diproses
pada ball mill berupa Lumpur yang disebut masse. Tempat penampungan ini
dilengkapi bilah-bilah pengaduk. Kapasitas dari SQ ini berkisar 108 ton. Alat ini
berjumlah 12 unit.

 Storage ark (SA)

Storage ark merupakan tempat penampungan masse yang berasal dari SQ. Tempat
penampungan ini juga dilenfgkapi bilah-bilah pengaduk dan juga saringan magnet
untuk menyaring kandungan besi yang terdapat pada material. Alat ini berjumlah 6
unit.

 Piston pump
Alat ini digunakan untuk memompa material yang berupa masse dari SA ke spray
dryer. Alat ini menggunakan tenaga hidrolik untuk menggerakkan piston yang bekerja
naik turun untuk menghisap dan mendorong material dengan tekanan berkisar 30 bar
dan juga dilengkapi dengan twin filter dengan filter 20 mesh.

 Spray dryer
Alat ini digunakan untuk mengeringkan masse menjadi butiran halus (powder).
Alat ini terdiri dari ruangan pengering, sumber gas, atomisasi cairan dan pemisahan
hasil kering dengan gas. Dalam pengeringan masse, alat ini menggunakan panas yang
dihasilkan melalui pembakaran di burner, yang ditiupkan ke dalam spray dryer dengan
bantuan blower. Masse yang dipompa oleh piston pump akan dilewatkan melalui
nozzle di dalam spray dryer.

10
 Ukuran nozzle bevariasi yaitu 3 mm dam 3,5 mm. Nozzle-Nozzle ini dipasang
selang-seling agar tidak terjadi cross dan dapat mendapatkan bentuk powder sesuai
yang diinginkan. Dari lubang nozzle inilah masse disemprotkan menjadi kabut yang
kemudian akan mengalami kontak langsung dengan aliran udara panas dari tiupan
blower, sehingga akan berubah bentuk menjadi powder yang berjatuhan. Suhu udara
panas adalah berkisar 500 oC. Setelah proses dehidrasi selesai, powder selanjutnya
diangkut oleh bely conveyor ke silo penampungan.

 Micro ball
Alat yang digunakan untuk mencampur bahan-bahan menjadi pasta. Pasta
merupakan material untuk membuat motif diatas body tegel. Alat ini menggunakan
motor listrik untuk menggerakkan bilah-bilah pengaduk, selain itu alat ini juga
dilengkapi batuan alibit dengan ukuran kecil untuk mempercepat pencampuran bahan.
Alat ini mempunyai kapasitas yang bervariasi antara 15 – 100 kg kering bahan, 50 kg
bahan kering dan 200 kg bahan kering. Lamanya pengadukan pasta dalam alat ini
berkisar 15 – 30 menit. Di unit GBM alat ini berjumlah 4 buah.

1. Proses pengolahan bahan body

Pembuatan body keramik bertujuan untuk menyiapkan bahan material untuk proses
pembentukan, yang meliputi penggilingan kasar hingga terbentuk powder. Bahan untuk
pembuatan body keramik dibuat dari campuran dari beberapa macam individu clay dan
feldspar, yang dibuat sesuai dengan resep yang dikembangkan oleh bagian Research
and Development.

Uraian proses
Di unit ini clay dan feldspar yang telah digiling, ditimbang sesuai dengan komposisi
yang telah di tetapkan yang kemudian dimasukkan kedalam weighing box. Jumlah
weighing box di PT. Satyaraya Keramindoindah adalah sebanyak 6 unit dengan
kapasitas masing-masing 16 ton.
Dari weighing box ini kemudian bahan-bahan diangkut dengan menggunakan belt
conveyor untuk dimasukkan ke dalam ball mill dan ditambah air sebanyak 55 % dari
bahan kering serta bahan-bahan addictive (waterglass, STTP, talc, silica dan slip
thinner). Di dalam ball mill ini selanjutnya bahan-bahan tersebut akan digiling menjadi
lebih halus lagi selama ± 8 jam, dengan kecepatan putaran 12 rpm. Alat ini berjumlah
17 buah yang masing-masing berisikan grinding medium (alumina ball).

11
 Setelah selesai penggilingan, maka akan didapat Lumpur (masse) yang diperiksa
viskositas, densitas, serta residunya. Jika semuanya telah sesuai standar maka masse
tersebut dikeluarkan dari ball mill yang kemudian disaring dengan vibrating sieve 60
mesh. Penyaringan ini bertujuan untuk memisahkan bahan-bahan yang masih kasar dan
bahan-bahan lain (kayu, plastic dan kotoran) kemudian dimasukkan ke dalam tangki
penampungan SQ (squirrel tank).
Di dalam SQ ini, masse harus terus diaduk untuk menghindari terjadinya
pengendapan dan menjaga homogenitas masse. Pengadukan dilakukan oleh mixer yang
berkecepatan rendah (± 15 rpm), agar tidak terjadi perubahan struktur pada masse.
Dari tangki SQ kemudian masse dipompa dengan tekanan 2 bar dan disaring kembali
dengan vibrating sieve 80 mesh dan FE catcher, hal ini dilakukan untuk menhilangkan
partikel besi pada masse. Setelah selesai penyaringan, masse ditampung pada tangki
penampungan SA (storage ark) sambil diaduk kembali.
Selanjutnya, terjadi proses dehidrasi pada masse dengan menggunakan spray dryer.
Prinsip kerja spray dryer yaitu masse disemprotkan dalam ruangan pengering dan di
dalam ruangan masse mengalami kontak langsung dengan panas sehingga dihasilkan
powder. Jenis spray dryer yang ada adalah 3 unit, yaitu ATM 35, ATM 40 dan ATM
51, pembagian tipe ini berdasarkan atas kapasitas produksi dari masing-masing spray
dryer, seperti dibawah ini :
1. Spray dryer ATM 35 kapasitas maksimum 7 ton / jam.
2. Spray dryer ATM 40 kapasitas maksimum 8 ton / jam.
3. Spray dryer ATM 51 kapasitas maksimum 10 ton / jam.
Standar kadar air yang keluar dari spray dryer adalah 6,5 – 7,0 % dengan suhu
powder ± 30 – 50 oC. Setelah proses dehidrasi selesai, powder-powder tersebut diangkut
dengan belt conveyor dan bucket elevator untuk dibawa ke silo-silo penampungan.
Tetapi sebelumnya powder tersebut diayak dengan ayakan 20 mesh, agar ukurannya
seragam.
Powder yang berada di dalam silo-silo penampungan diperam selama 24 jam untuk
memperoleh kadar air yang homogen agar tidak terjadi gangguan pada proses
pembentukkan. Silo yang digunakan adalah sebanyak 21 buah dengan pambagian
sebagai berikut :
1. Silo A sebanyak 9 unit, dengan kapasitas 40 ton / silo (ATM 35).
2. Silo B sebanyak 6 unit, dengan kapasitas 60 ton / silo (ATM 40).
3. Silo C sebanyak 6 unit, dengan kapasitas 100 ton / silo (ATM 51).

12
 Setelah powder mengalami pemeraman kemudian dialirkan ke unit-unit
pembentukan (press) dan disini ditampung lagi dalam silo-silo kecil atau silo press.
2. Proses pengolahan bahan glasur
Glasur adalah suatu larutan yang akan menjadi suatu lapisan gelas tipis yang
melapisipermukaan keramik setelah dilakukan proses pembakaran. Proses persiapan glasur
disiapkan oleh unit glaze ball mill (GBM). Karena bahan-bahan glasur sudah dalam bentuk
kemasan yang siap pakai maka dalam penggilingan glasur tidak ada penggilingan kasar.
Setelah bahan-bahan glasur disiapkan maka dapat di proses sesuai dengan tahapan sebagai
berikut :
1. Penimbangan
2. Penggilingan halus
3. Penampungan messe

Uraian Proses
Sebelum bahan-bahan dicampur maka perlu dilakukan penimbangan,hal ini harus
dilakukan dengan teliti dan sesuai dengan komposisi yang telah ditetapkan, terutama
sekali untuk bahan pewarna (stain) karena kesalahan penimbangan sedikit saja akan
berpengaruh pada produk yang dihasilkan. Setelah penimbangan selesai, maka campuran
bahan-bahan glasur dimasukkan ke dalam jumbo bag untuk dibawa ke unit penggilingan.
Setelah bahan-bahan glasur selesai ditimbang, maka dilakukan proses penggilingan
dengan menggunakan mesin ball mill. Penambahan air dan kecepatan putar ball mill
disesuaikan dengan kapasitas. Lamanya waktu penggilingan untuk engobe (bahan
perekat) ± 7 – 8 jam, sedangkan untuk glasur ± 8 – 12 jam. Penggilingan biasanya
dihentikan sebelum waktu yang ditetapkan, hal ini dilakukan untuk memeriksa
viskositas, densitas, serta residu glasur apakah sesuai standar atau tidak. Jika telah sesuai,
glasur selanjutnya ditap atau dialirkan ke tangki-tangki penampungan. Jumlah ball mill
pada unit GBM berjumlah 18 unit, yaitu :
1. Ball mill kapasitas 100 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk test.
2. Ball mill kapasitas 300 kg sebanyak 2 buah digunakan untuk test.
3. Ball mill kapasitas 750 kg sebanyak 2 buah digunakan untuk produksi.
4. Ball mill kapasitas 2000 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk produksi.
5. Ball mill kapasitas 5000 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk produksi.
Masse hasil penggilingan yang telah memenuhi standar selanjutnya dialirkan ke
dalam tangki penampungan SQ (squirrel tank) dengan memberi tekanan angin sebesar 2

13
 bar agar masse dapat mengalir dengan mudah. Tangki SQ ini dilengkapi dengan tutup
dan batang pengaduk, hal ini bertujuan untuk mengaduk masse dengan keceptan 15 rpm
agar tidak mengendap dan menjaga homogenitas dari masse. Jumlah tangki adalah
sebanyak 36 buah dengan kapasitas masing-masing 6 ton. Glasur yang akan dipakai
untuk produksi terlebih dahulu disaring dengan vibrating sieve 100 mesh, sedangkan
untuk engobe dengan 80 mesh. Setelah disaring kemudian dimasukkan ke dalam tangki
kecil untuk dibawa ke glazing line.

2.5.2 Proses Pembentukan

Proses pembentukan keramik yang dilakukan saat ini dilakukan dengan cara press
kering. Keuntungan menggunakan metode ini adalah akan didapatkannya kepadatan
atau kerapatan yang merata pada keramik dengan struktur yang homogen, dan juga
body keramik dapat langsung kering, kemudian diglasur dan dibakar dengan cepat.
Untuk menunjang semua itu maka perlu adanya pengaturan distribusi powder, dan
kadar air. Kadar air powder yang digunakan dalam proses ini adalah 6,5 – 7,0 %.
Peralatan yang digunakan pada proses ini adalah mesin press. Mesin press adalah
alat yang digunakan untuk membentuk body keramik dari bahan powder yang
dihasilkan pada proses pengolahan bahan. Alat ini menggunakan system hidrolik
untuk menggerakkan bagian-nagian seperti surface punch, logo punch yang akan
mendorong dan menekan powder sehingga sesuai dengan cetaskan yang digunakan.
Uraian Proses
Dalam distribusi powder, penumpahan butiran powder menempati ± 60 % volume,
sedangkan sisanya ± 40 % volume adalah udara. Oleh sebab itu untuk mendapatkan
hasil pembentukan yang baik maka metode penekanan dilakukan dalam dua tahap,
tahap pertama yaitu dilakukan penekanan ± 30 – 50 bar, kemudian cetakan sedikit
dinaikkan, hal ini untiuk memberikan kesempatan pada udara yang ada dalam powder
dapat keluar melalui pori-pori powder.
Setelah itu dilakukan penekanan yang kedua yang mempunyai kecepatan dan tekanan
yang tinggi, sebesar ± 200 – 300 bar, hal ini tergantung dari ukuran keramik yang
ingin dibentuk. Penekanan kedua dimaksudkan untuk memberikan kekompakan pada
powder sehingga tercetaklah body.
Setelah green body terbentuk, selanjutnya diukur ketebalannya menggunakan caliper,
diukur pula beratnya. Jumlah mesin press di PT. Satyaraya Keramindoindah sebanyak
13 buah dan di kelompokkan sebagai berikut :

14
 1. Mesin press PH 980 sebanyak 3 buah, digunakan untuk mencetak keramik ukuran 33
x 33 cm.
2. Mesin press PH 1400 sebanyak 6 buah, digunakan untuk mencetak keramik ukuran
20 x 20 cm, 33 x 33 cm.
3. Mesin press PH 1600 sebanyak 4 buah, digunakan untuk mencetak keramik ukuran
33 x 66 cm dan 45 x 45 cm.
Semua mesin press yang dilakukan beroperasi secara otomatis dimana kecepatan
penekanan dapat diatur sesuai dengan kondisi powder. Setelah mendapatkan green body
kemudian dilanjutkan ke proses pengeringan.

2.5.3 Proses Pengeringan Green Body

Proses pengeringan green body bertujuan untuk :
1. Mengeringkan green body dari kadar air powder menjadi dibawah 1% (0,2 – 0,3
%), hal ini untuk menghindari terjadinya retak atau pecah sewaktu pengglasuran
maupun pada proses pembakaran..
2. Memberikan panas pada green body sesuai dengan permintaan glazing line.
3. Menambah kekuatan green body.
Proses pengeringan merupakan suatu langkah yang sangat penting dalam proses
pembuatan keramik karena apabila kadar air yang tersisa dari proses pembentukan
masih tinggi, hal ini akan menimbulkan susut yang tinggi. Kecepatan pengeringan
sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti :
1. Suhu udara.
2. Kelembapan udara.
3. Ketebalan dan luas permukaan green body.
4. Sistem penyusutan green body yang dikeringkan.
Peralatan yang digunakan pada proses ini adalah vertical dryer. Vertical dryer adalah
alat yang digunakan untuk mengurangi kadar air dari body keramik yang baru dibentuk
dengan menggunakan mesin press dengan cara pemanasan. Prinsip kerja alat ini adalah
system oven, dimana green body hasil pengepresan dibawa oleh roll-roll menuju
penopang yang berfungsi menempatkan green body ke dalam bucket-bucket pengering
vertical dryer. Alat ini memanfatkan efek sirkulasi udara panas yang dihasilkan dari
pembakaran burner yang kemudian ditiupkan ke dalam mesin ini dengan menggunakan

15
 blower. Didalam mesin ini terdapat tiga daerah pengeringan, yaitu pre heating area,
drying area, dan stabilization area.
Uraian Proses
Green body yang telah terbentuk dibawa oleh roll-roll menuju penopang yang akan
menempatkan green body ke dalam bucket-bucket pengering. Prinsip kerja pengering ini
seperti mesin oven. Di dalam mesin dryer ini terdiri dari 3 daerah pengeringan dengan
suhu yang berbeda-beda, yaitu :
1. Daerah S11 dengan temperatur 170 – 172 oC, merupakan pemanas atas.
2. Daerah S13 dengan temperatur 160 oC, merupakan pemanas bawah.
3. Daerah S12 dengan temperatur 80 - 100 oC, merupakan pemanas green body.
Lamanya pengeringan ini sekitar 60 – 90 menit dengan suhu keluaran green body dari
dryer sebesar 80 – 90 oC, ini bertujuan agar tidak terjadi kesulitan dalam proses
pengglasuran.

2.5.4 Proses Pengglasuran

Pengglasuran dan pendekorasian merupakan tahapan yang perlu diperhatikan
dalam proses pembuatan keramik, karena proses tersebut sangat menentukan mutu,
daya tarik dan keindahan.
Dalam proses pengglasuran di PT. Satyaraya Keramindoindah dilakukan di unit
glazing line. Adapun proses pengglasuran menggunakan metode percik (disco) dan
metode air terjun (vella), serta untuk pendekorasian dengan menggunakan mesin cetak
(printing).
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:
 Cabin spray/air less
Alat yang digunakan untuk memberikan lapisan dasar diatas body keramik.
Alat ini menggunakan pompa untuk mendorong engobe melewati nozzle sehingga
cairan yang keluar berupa kabut yang akan melapisi permukaan body keramik.
Hasil penyepreyan kasar, dan jika menggunakan 6 buah nozzle permukaan green
body dapat tertutup semua. Cabin dioprasikan dalam keadaan terbuka.
 Cabin disc
Alat yang digunakan untuk memberi lapisan warna pada permukaan keramik
yang telah diberi engobe, yaitu glasur. Alat ini menggunakan motor listrik yang
dihubungkan dengan poros dan alat berupa piringan (disc) yang berlapislapis,

16
 dimana tiap disc diberi lubang untuk mengalirkan glasur. Adanya gaya sentrifugal
yang terjadi yang terjadi pada disc menyebabkan cairan glasur dapat terpercik
mengenai permukaan keramik yang melintas dibawahnya.
 Fume cabin
Prinsip kerja alat ini hamper sama dengan cabin spray hanya saja cabin ketika
beroprasi dalam keadaan terbuka. Menggunakan spray gun yang memberikan efek
kabut juga hanya efek yang dihasilkan lebih lembut daripada cabin spray dan
penyebaran warnannya kurang merata.
 Brushing Machine
Alat ini bekerja seperti mengamplas, digunakan untuk memoles bagian atas
keramik. Roda-roda gigi kecil yang berputar menggerakkan brush dari bahan
spons dengan arah memutar. Gerakan spons tersebut menyapu permukaan
keramik.
 Printing Machine
Alat ini digunakan untuk memberikan motif pada keramik yang telah dilapisi
engobe dan glasur. Cairan yang digunakan pada proses printing disebut pasta,
yang kekentalannya disesuaikan dengan motif dan juga aplikasi alat. Printing
machine yang digunakan dapat dikategorikan atas dua bagian, yaitu :
- Flat printing
Alat ini bekerja seperti alat sablon, hanya saja sudah secara otomatis dan
dilengkapi dengan sensor-sensor dimana sensor membaca keramik yang ada di
bawahnya maka motor akan menggerakkan kuas sablon (spatula) yang membawa
pasta kedepan kemudian menggerakkanya kebelakang dan mencetak motif yang
diinginkan.
- Roll printing
Alat ini sudah bekerja secara otomatis dan pendekorasian sudah
menggunakan drum. Macam-macam mesin roll printing, yaitu mesin rotorcolor,
multi roll dan keraflex.
Uraian Proses
Sebelum proses pengglasuran terlebih dahulu green body diberi lapisan engobe,
hal ini bertujuan agar daya rekat antara glasur dan green body lebih kuat dan juga untuk
menutupi warna green body. Pemberian lapisan engobe dilakukan dengan menggunakan

17
metode semprot, mesin yang digunakan adalah air less/cabin spray. Mesin ini memakai
nozzle-nozzle untuk memancarkan engobe.
1. Pengglasuran dengan metode disco
Mesin yang digunakan adalah cabin disc. Prinsip kerja pengglasuran metode disco
yaitu pengglasuran dengan cara percikan, dimana glasur dari tangki-tangki kecil
(SQ) dipompa untuk dialirkan ke tabung regulator, kemudian piringan diputar
dengan motor penggerak sehingga glasur memercik ke permukaan green
body.Untuk mendapatkan berat glasur yang sama dan seragam kecepatan putaran
antara mesin disco dengan kecepatan belt conveyor yang membawa keramik.
Keuntungan dari metode disco yaitu pada bagian tepi keramik tidak terkena glasur,
sehingga tidak memerlukan pekerjaan tambahan seperti penggerindaan (trimming)
pada bagian sisinya. Sedangkan kerugiannya adalah banyak kabut glasur yang
berterbangan dan menempel pada mesin, apabila hal ini dibiarkan maka akan
menimbulkan cacat tetes cabin. Untuk menghindari hal tersebut maka perlu adanya
pembersihan secara berkala pada mesin cabin disc.
2. Pengglasuran dengan metode vella
Pengglasuran dengan metode vella dilakukan dengan cara water fall / air terjun
dimana masse glasur dari tangki-tangki kecil (SQ) dipompa dengan menggunakan
kompresor untuk dialirkan ke bagian blade. Dari alat vella inilah kemudian masse
glasur dialirkan secara kontinyu dan merata seperti air terjun kepermukaan body
yang ada di bawahnya.
Berat glasir dan ketebalannya pada setiap body sangat bergantung dengan bukaan
blade dan juga kecepatan belt conveyor yang ada di bawahnya. Keuntungan
menggunakan alat ini adalah diperoleh permukaan keramik yang lebih rata dan
halus. Kerugian dari metode ini adalah pada bagian tepi keramik terkena lapisan
glasur sehingga memerlukan pekerjaan tambahan yaitu penggerindaan (trimming)
pada bagian tepi keramik, karena apabila hal ini dibiarkan maka pada saat proses
pembakaran keramik satu dengan yang lainnya akan lengket.
Jenis cacat yang sering terjadi pada proses pengglasuran adalah :
- Cacat trimming yang disebabkan karena proses pengikisan bagian tepi keramik
yang tidak rata.
- Cacat garis yang disebabkan oleh adanya endapan glasur pada vella.
- Cacat bayang karena adanya getaran pada mesin vella.

18
 Untuk menghindari cacat tersebut maka perlu adanya pembersihan vella dan juga
selama proses pengoprasian, jangan sampai terjadi getaran yang berlebih.
3. Pendekorasian
Di PT. Satyaraya Keramindoindah, digunakan beberapa tipe alat untuk
mendisain permukaan keramik sesuai motif yang diinginkan, yaitu :
 Mesin Flat printing
Alat ini bekerja seperti alat sablon, hanya saja sudah secara otomatis dan
dilengkapi dengan sensor-sensor dimana sensor membaca keramik yang ada di
bawahnya maka motor akan menggerakkan kuas sablon (spatula) yang membawa
pasta kedepan kemudian menggerakkanya kebelakang dan mencetak motif yang
diinginkan.
 Mesin rotorcolor, multi roll dan keraflex
Alat ini sudah bekerja secara otomatis dimana alat pendekorasian sudah
menggunakan drum. Gambar hasil pendekorasian bisa lebih dari satu jenis dan juga
dapat diprogram sesuai dengan yang diinginkan, antara lain :
a. Center, dimana gambar yang dihasilkan hanya sejenis
b. Synchrone, dimana gambar yang dihasilkan acak akan tetapi gambar keramik
yang satu dengan keramik yang lain apabila disejajarkan gambarnya akan
bersambung.
c. Random, dimana gambar yang dihasilkan acak dan tidak bersambung apabila
disejajarkan antara keramik yang satu dengan keramik yang lainnya.
 Mesin fume
Dimana pasta yang ditempatkan pada tangki (SQ) dan kemudian dipompa
untuk dialirkan ke alat fume untuk dikabutkan. Untuk mengatur tebal tipisnya hasil
pengabutan ini dipengaruhi oleh viskositas pasta, sedangkan halus kasarnya
ditentukan diperoleh dengan mengatur tekanan anginnya dan nozzle.

2.5.5 Proses Pengeringan Glaze Body

Prose pengeringan yang dimaksud disini adalah pengeringan tegel keramik yang
telah berglasur (glaze body), karena setelah proses pengglasuran kadar airnya menjadi
lebih dari 1%. Tujuan pengeringan ini adalah untuk mengurangi kadar air glasur agar
dalam proses pembakaran tegel tidak menjadi pecah dan retak.
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:

19
  Loading Box
Fasilitas yang digunakan untuk memindahkan keramik dari bagian glazing line ke
bagian roll kiln. Alat ini berupa lori yang digerakkan dengan movement car pada
rell yang tersedia.
Kapasitas pengangkutan lori untuk ukuran tegel yang berbeda :
1. Untuk ukuran 20 x 20 cm, ± 1750 buah keramik.
2. Untuk ukuran 30 x 30 cm, ± 700 buah keramik.
3. Untuk ukuran 33 x 33 cm, ± 600 buah keramik.
4. Untuk ukuran 45 x 45 cm, ± 600 buah keramik.
5. Untuk ukuran 33 x 66 cm, ± 300 buah keramik.
 Roll kiln
Alat yang digunakan untuk membakar keramik yang telah diberi warana dan
motif pada bagian glazing line, sehingga dapat menghasilkan keramik sesuai
keinginan. Alat ini dibagi menjadi tiga zone, yaitu pre heating zone yang
merupakan area pemanasan awal dimana panas yang digunakan berasal dari firing
zone yang berkisar 200 – 800 oC. Lalu area firing zone yang merupakan area
pembakaran utama dimana panas yang digunakan berasal dari proses pembakaran
(burner) melalui nozzle-nozzle yang menyemburkan bahan bakarsehingga
dihasilkan panas dari 800 – 1200 oC. Kemudian yang terakhir coling area yang
merupakan area pendinginnan, dimana udara ditiupkan kedalam mesin dengan
cool air fan.
Uraian Proses
Proses pengeringannya adalah dengan memasukkan glazebody ke dalam lori (loading
box). Pengeringan ini dilakukan di sebuah terowongan yang dipenuhi udara panas hasil
pembakaran di Roll Kiln. Suhu pengeringan ini berkisar antara 80 – 70 oC dan lamanya
pengeringan ± 1 jam.

2.5.6 Proses Pembakaran

Proses pembakaran merupakan hal yang sangat penting dan sangat mentukan
terhadap mutu keramik yang dihasilkan, proses pembakarannya adalah dengan
membakar green body dan glasurnya secara bersama-sama dan cepat (single fast
firing).

20
 Peralatan yang digunakan pada proses ini yaitu tungku roll heat kiln (RHK).
Jumlah roll kiln yang digunakan di PT. Satyaraya Keramindoindah ada sebanyak 7
buah. Lamanya pembakaran pada alat ini adalah ± 40 – 55 menit.
Uraian Proses
Pembakaran dengan tungku ini dilakukan dalam tiga tahapan proses pembakaran,
yaitu:
1. Tahap pembakaran awal (preheating)
Pada tahap ini suhu pembakaran sekitar 200 – 800 oC. Tujuan pada tahap ini
untuk menguapkan sisa air terabsorpsi sebesar ± 1 % yang masih terdapat pada
keramik. Pada tahap ini juga terjadi pembakaran zat-zat organic pada suhu 300 –
400 oC, pelepasan air kristal pada suhu 400 – 700 oC, dan perubahan sisa-sisa
karbon dan belerang pada suhu 700 – 800 oC. Panjang daerah preheating untuk
RK nomor 1 dan 2 adalah 4,1 meter dan RK nomor 3 – 7 adalah 4,2 meter.
2. Tahap pembakaran maksimal (firing)
Pada tahap ini suhu pembakaran berkisar antara 800 – 1200 oC. Pada tahap ini
keramik mengalami sintering dan glasur akan mengalami peleburan menjadi
lapisan gelas pada permukaan keramik. Dalam hal ini bagian keramik yang kontak
langsung dengan glasur juga mengalami peleburan sehingga terbentuk lapisan
body glasur. Daerah firing dilengkapi dengan skep-skep yang berfungsi untuk
menetralkan udara panas secra merata yang disebut neutral zone.
3. Tahap pendinginan (cooling)
Suhu udara yang digunakan untuk tahap pendinginan adalah berkisar 560 –
540oC. Proses pendinginan adalah dengan menghembuskan udara dengan cool air
fan yang bertujuan agar udara panas keramik dapat keluar. Panjang daerah cooling
untuk RK nomor 1 dan 2 dalah 33,6 meter dan untuk RK nomor 3 – 7 adalah 35,70
meter.

Pada prinsipnya pembakaran keramik tidak hanya untuk mencapai suhu

kematangannya saja tetapi untuk mengatur kecepatan pembakaran dan pendinginnan
pula. Pengontrolan terhadap suhu dan tekanan tungku pada pembakaran perlu
dilakukan, karena hal ini sangat berpengaruh terhadap cacatcacat pada keramik seperti
cembung, cekung, mullet dan lainnya.

21
2.5.7 Proses Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packing)
Pemisahan produk dan pengemasan ini perlu diperhatikan karena bertujuan untuk
menyeleksi keramik berdasarkan kualitas sebelum dipasarkan.
Peralatan-peralatan yang digunakan pada proses ini diantaranya:
 Bending strength
Alat uji tekan yang digunakan untuk menguji keramik yang telah melewati proses
pembakaran, tekanan alat ini adalah 2 bar.
 Size analyzer
Mesin yang berfungsi untuk mensortir keramik berdasarkan ukuran sehingga
keramik dikelompokkan kedalam kelas-kelas sesuai dengan jenis ukuran dan
kualitasnya.
 Iron case
Sebuah alat yang digunakan untuk menampung keramik yang akan diangkut oleh
forklift.
 Mesin packing
Mesin yang berfungsi untuk mengemas keramik yang sudah melewati pemisahan
bentuk, ukuran dan kualitas.
Uraian Proses
Keramik yang telah mengalami proses pembakaran dilewatkan pada alat uji tekan
(bending strength) dengan tekanan 2 bar, selanjutnya keramik dilewatkan pada mesin
size analyzer yang berfungsi untuk mensortir keramik berdasarkan ukuran sehingga
keramik dikelompokkan kedalam kelas-kelas sesuai dengan jenis ukuran dan
kualitasnya.
Setelah itu keramik dimasukkan kedalam IC (iron case), kemudian keramik diangkut
dengan menggunakan forklift untuk dibawa ke tempat sortir secara visual. Penyortiran
ini dilakukan umtuk mengetahui cacat-cacat keramik secara langsung.
Mula-mula tegel-tegel tersebut dilewatkan ke Sortir table yang berguna untuk
melihat cacat-cacat pada permukaan keramik dan juga menentukan kualitas keramik,
dari KW 1, KW 2, KW 3 maupun afal.
Kemudian keramik-keramik tersebut dilewatkan ke size analyzer (dico liner) untuk
memisahkan ukuran dari K, S, L dan juga dilewatkan ke dico planar untuk memisahkan
bentuk. Setelah keramik melewati alat-alat tersebut, selanjutnya dibawa ke mesin
packing untuk di kemas sesuai dengan ukuran, jenis motif serta kualitas masing-masing.

22
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

1. Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani,keramikos, yang artinya suatu
bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran Tahan terhadap
korosi.
2. Secara umum sifat keramik meliputi :
a. Keras, kuat, tetapi bersifat getas atau mudah pecah.
b. Tahan terhadap korosi.
c. Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
d. Sifat listriknya dapat menjadi isolator, semikonduktor, konduktor bahkan
superkonduktor.
e. Dapat bersifat magnetik dan non magnetik.
3. Komposisi keramik pada umumnya terdiri dari 4 : Tanah Liat (clay), Kwarsa (flint),
feldsfar, dan serbuk kaca (cullet)..
4. Pada prinsipnya keramik terbagi menjadi dua, yaitu: Keramik tradisional, Keramik
halus. Jenis Keramik Menurut Kepadatan : Gerabah (Earthenware), Keramik Batu
(Stoneware), Porselin (Porcelain), Keramik Baru (New Ceramic)
5. Proses Pembuatan Keramik meliputi : Proses Pengolahan Bahan, Proses
Pembentukan, Proses Pengeringan Green Body, Proses Pengglasuran, Proses
Pengeringan Glaze Body, Proses Pembakaran, dan Proses Pemisahan (sorting) dan
Pengemasan (packing)

23
 DAFTAR PUSTAKA

Sari, Dessy A., 2016. Sistem Proses dan Sistem Pemrosesan Pembuatan Keramik PT.
Satyaraya Keramindoindah. Karawang: Fakultas Teknik, Universitas
Singaperbangsa Karawang.

Silmi,Hana. Sari, Dessy A., 2013. Bahan Keramik.Bandung: Fakultas Teknik, Politeknik
Negeri Bandung.

Susanto, Yudi, 2016. Laporan Proses Pembuatan Keramik PT Sataraya Keramindoindah.

Karawang: Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang.

24
LAMPIRAN (Flowchart Tahapan Proses)

Keterangan Flowchart:

= Proses

= Peralatan atau tempat

= Bahan

= Proses lanjutan

25
A. Proses Pengolahan Bahan
1. Proses Pengolahan
Body

Impact mill Inclened vibrating screen

Clay dan Feldspar Penggilingan Penyaringan

20 dan 80 mesh

+ zat addictive Ya
dan air 55%
Apakah masih
kasar ?
Belt conveyor

Ball mill
Penggilingan Weighing box Penimbangan

𝑣 = 15 rpm
Squirrel tank
Vibrating sieve 60
𝑡 = ±8 jam
Messe Penyaringan Penampungan Pengadukan

Dipompa
P = 2 bar

Belt conveyor Vibrating sieve 80

Penyaringan
Fe catcher
Kadar air = 6,5-7%
20 mesh T = ± 30-50℃

Penyaringan Powder Pengeringan Penampungan

Spray dryer Storage ark

Penampungan
V = 16 ton/unit V = 16 ton/unit
Dipompa
Silo-silo
Piston pump
Blower
Pemeraman P = 30 bar

𝑡 = 24 𝑗𝑎𝑚
Panas T = 500𝑜 C Burner

Proses
Silo press
Pembentukan

26
 2. Proses Pengolahan Bahan
Glasur

Glaze ball mill Glasur Jumbo bag Penggilingan

Ball mill
𝑡𝑔𝑙𝑎𝑠𝑢𝑟 = ±7 − 8 jam
Messe
𝑡𝑒𝑛𝑔𝑜𝑏𝑒 = ±8 − 12 jam
𝑣 = 15 𝑟𝑝𝑚
Tangki kecil Penyaringan Pengadukan Penampungan

Vibrating sieve Micro ball

𝑃𝑎𝑛𝑔𝑖𝑛 = 2 𝑏𝑎𝑟
Glazing line
Squirrel tank
Glasur = 100 mesh

Engobe = 80 mesh

B. Proses Pembentukan

Kadar air 6,5-7% P = ±30 − 50 bar P = ±200 − 300 bar

Powder Penumpahan Penekanan I Penekanan II

Powder = ±60% 𝑉

Udara = ±40% 𝑉 Mesin press

𝑣𝑝𝑒𝑛𝑒𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛 = kondisi powder

Pengukuran ketebalan
caliper dan berat

Proses pengeringan Green body

27
C. Proses Pengeringan Green Body

𝑡 = 60 − 90 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 T = 80-90℃

Green body Bucket pengering Pengeringan Green body

Roll-roll
Vertical dryer

𝑇𝑆11 = 170 − 172℃, pemanasan atas Proses

pengglasuran
𝑇𝑆13 = 160℃, pemanasan bawah

𝑇𝑆12 = 80 − 100℃, pemanasan green body

D. Proses Pengglasuran

Metode semprot Brushing machine

Pengglasuran
Green body Pelapisan engobe (vella/disco) Pemolesan

Airless/cabinspray

Pendekorasian

Pengeringan
Glaze body
glaze body

1. Pengglasuran dengan metode disco

Diputar
Squirrel tank Glasur Tabung regulator Cabin disc

Belt conveyor
Pengglasuran

28
 2. Pengglasuran dengan metode vella

Dialirkan
Squirrel tank Glasur Blade

Dipompa kompressor
Pengglasuran

Berat dan ketebalan glasur = bukaan blade dan kecepatan belt conveyor

3. Pendekorasian
 Mesin flat printing

Penyensoran Penyablonan

Spatula

 Mesin fume

Squirrel tank Pasta Pengabutan

Fume

Pendekorasian

Tebal tipis = viskositas pasta

Halus kasar = tekanan angin dan nozzle

E. Proses Pengeringan Glaze Body

Udara panas Roll kiln

Glaze body Pengeringan Proses Pembakaran

Kadar air 1% Loading box

𝑇 = 80 − 70℃
𝑡 = ±1 jam

29
F. Proses pembakaran

Roll kiln
𝑇 = 560 − 540℃
Glaze body Preheating Firing Cooling

Kadar air ± 1% 𝑇 = 800 − 1200℃

𝑇𝑔𝑙𝑎𝑧𝑒 𝑏𝑜𝑑𝑦 = 200 − 800℃

𝑇𝑧𝑎𝑡 𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑘 = 300 − 400℃ Udara Keramik

𝑇𝑎𝑖𝑟 𝑘𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙 = 400 − 700℃
𝑇𝐶+𝑆 = 700 − 800℃
Pemisahan dan
Cool air fan
pengemasan

Keramik Glasur

Sintering Peleburan

G. Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packaging)

Keramik Pengujian tekanan Pemisahan ukuran Iron case

Bending strength Size analyzer

P = 2 bar

Pemisahan ukuran Sortir table Pengangkutan

Pemisahan secara visual Dico liner Forklift

Pemisahan bentuk Pengemasan

Dico planar Mesin packing

30