POLIMER TERMOSET DAN POLIMER TERMOPLASTIK

1. Polimer

Polimer disebut juga dengan makromolekul merupakan molekul besar yang

dibangun dengan pengulangan oleh molekul sederhana yang disebut monomer.

Polimer merupakan molekul raksasa (makromolekul) yang terbentuk dari

susunan ulang ratusan bahkan ribuan molekul sederhana yang disebut juga

Monomer. Oleh karena itu polimer mempunyai massa molekul relative yang

sangat besar. Polimer berasal dari dua kata, yaitu Poly (banyak) dan Meros

(bagian-bagian).

Karakteristik polimer secara umum yaitu sebagai berikut :

a. Densitas yang rendah, dibandingkan dengan logam dan keramik.

b. Rasio kekuatan terhadap berat (Strengtht To Weight) yang baik untuk

beberapa jenis polimer.

c. Ketahanan korosi yang tinggi.

d. Konduktivitas listrik dan panas yang rendah.

Polimer berdasarkan ketahanan terhadap panas terbagi menjadi dua yaitu :

a. Polimer Termoplastik

b. Polimer Termoset
2. Polimer Termoset

Polimer termoset adalah polimer yang mempunyai sifat tahan terhadap panas.

Jika polimer ini dipanaskan, maka tidak dapat meleleh, sehingga tidak dapat

dibentuk ulang kembali. Susunan polimer ini bersifat permanen pada bentuk cetak

pertama kali (pada saat pembuatan). Bila polimer ini rusak /pecah, maka tidak

dapat disambung atau diperbaiki lagi. Polimer ini terdiri dari molekul rantai lurus

dengan ikatan yang kuat antar sesamanya.

Atau bisa dikatakan polimer termoset adalah polimer Network. Polimer ini

menjadi keras secara permanen selama pembentukannya dan tidak melunak ketika

dipanaskan. Polimer Network mempunyai Crosslink kovalen diantara rantai

polimer yang berdekatan. Selama pemanasan, ikatan ini mengikat rantai polimer

menjadi satu untuk menahan gerakan vibrasi dan rotasi rantai pada temperatur

tinggi. Hal inilah yang menjadi penyebab mengapa material tidak melunak ketika

dipanaskan.

3. Sifat Polimer Termoset

a. Ketika dipanaskan pada tahap awal, termosat melunak dan mampu mengalir

didalam cetakan.

b. Tapi pada temperature yang tinggi, terjadi reaksi kimia yang mengeraskan

material sehingga akhirnya menjadi padatan yang tidak mampu lebur

kembali.
 c. Jika dipanaskan ulang, tidak mampu melunak kembali melainkan akan

terdegradasi menghasilakn arang.

d. Keras dan kaku

e. Tidak dapat dibentuk ulang.

f. Tidak dapat larut dalam pelarut apapun.

g. Tahan terhadap asam basa.

h. Mempunyai ikatan silang antar rantai molekul.

4. JENIS-JENIS THERMOSETTING

4.1 Resin Urea formaldehid (Resin Amino)

Resin Urea formaldehid adalah hasil polimerisasi kondensasi urea dengan

formaldehid. Resin ini termasuk dalam kelas resin thermosetting yang

mempunyai sifat tahan terhadap asam ,basa , tidak dapat melarut dan tidak

dapat meleleh. Karena sifat-sifat tersebut, aplikasi resin urea-formaldehid

yang sangat luas sehingga industri urea-formaldehid berkembang

pesat. Resin urea ini dapat dicetak tekan, memiliki permukaan yang keras

dan mempunyai nilai dielektrik yang tinggi dan dapat diberi berbagai

warna. Contoh industri yang menggunakan industri formaldehid adalah

laminating, coating, tekstil resin finishing. Jenis resin ini banyak juga

digunakan untuk mencegah berkerut dan kusutnya kain katun dan untuk

mencegah menyusutnya kayu.

4.2 Fenol-formaldehida/bakelit (Resin Phenol)

Merupakan resin sintetik yang dibuat dengan mereaksikan phenol

denganformaldehida, wujudnya keras, kuat, awet dan dapat dicetak pada

berbegai kondisi.Bahan ini mempunyai daya tahan panas dan air yang baik

dan dapat diberi macam-macam warna,sering digunakan sebagai bahan

pelapis dan laminating, pengikat batu gerinda, pengikat logam ataugelas,

dapat dicetak menjadi kotak, isolator listrik, tutup botol dan tangkai pisau,

plastik yang digunakan untuk peralatan listrik seperti fitting lampu listrik,

steker listrik, peralatan fotografi, radio, perekat plywo.

4.3 Melamin-formaldehida.(Resin Amino)

Resin melamin-formaldehida diperkenalkan di Jerman oleh Henkel

pada tahun 1935. Resin ini termasuk dalam golongan resin amino

yang diproduksi melalui reaksi polikondensasi antara melamin dan

formaldehida. Dibandingkan dengan resin urea- formaldehida, resin ini

mempunyai kelebihan yakni transparan; kekerasan(hardeness) yang lebih

baik; stabilitas termal yang tinggi; tahan terhadap air, bahan kimia, dan

goresan. Dari kelebihan ini, penggunaan resin ini sangat luas, seperti

pada industri perekat, tekstil, laminasi, kertas, pelapisaan permukaan

(surface coatings) dan sebagainya.

4.3 Poliester

Poliester di industri digunakan dalam penguatan ban, tali, kain buat

sabuk mesin pengantar (konveyor), sabuk pengaman, kain berlapis dan

 penguatan plastik dengan tingkat penyerapan energi yang tinggi.Serat-

serat poliester juga bisa dicampur dengan serat-serat katun, wol, rayon dan

sutera. Sifat-sifat serat poliester adalah sebagai berikut:

a. Tahan kusut, baik untuk pakaian wanita maupun pria.

b. Tahan cuci dan tidak kusut kalau dicuci.

c. Lebih tahan sinar matahari dari pada nylon.

d. Dapat ditekan dengan setrika panas (150° C), hingga terjadi lipatan

tetapi dapat dihilangkan dengan panas yang sama

4.4 Resin Furan

Resin ini berasal dari hasil pengolahan limbah pertanian, seperti:

tongkol jagung dan biji kapas. Warna produk nya agak tua, tahan air dan

mempunyai sifat-sifat listrik yang baik.

4.5 Resin Epoksida

Resin jenis ini banyak dipakai untuk keperluan: pengecoran,

pelapisan, protektor alat-alat listrik, campuran cat dan sebagai adhesif

(perekat/lem).Karena alasan resin ini tahan terhadap aus dan beban kejut,

maka sering juga digunakan untuk membuat cetakan tekan (metalurgi

serbuk), panel sirkuit listrik, tangki dan jig.

 4.6 Silikon polimer dengan silikon sebagai bahan dasar

Mempunyai sifat yang sangat berbeda dengan bahan dasar plastik

(atom karbon) lain nya. Sifat-sifat spesifik nya adalah: stabilitas (tahan

terhadapsuhu tinggi), kedap air, oleh karena itu sering digunakan untuk

membuat: minyak gemuk (fat), resin, perekat dan karet sintetis.Contoh

polimer termoplastik ialah Selulosa yang dibuat dari serat kapas dan kayu,

namun sangat kuat dan ulet serta dapat diberi ber- bagai warna.

5. Proses Manufaktur Polimer Termoset

5.1 Cetak Tekan

Prinsip cetak tekan dibambarkan pada gambar di bawah ini. Sejumlah

bahan dimasukan dalam cetakan logam yang telah dipanaskan terlebih

dahulu. Pada waktu cetakan ditutup, bahan yang telah lunak tertekan

sehingga mengalir mengisi rongga cetakan. Bahan yang digunakan dapat

berbentuk serbuk atau tablet prabentuk. Tekanan yang lazim digunakan

berkisar antara 0,7 sampai 55 Mpa, tergantung pada bahan yang

digunakan dan bentuk produk. Suhunya berkisara antara 120 hingga

205˚C. Panas sangat penting bagi resin termosetting, karena pertama-tama

diperlukan untuk plastisasi, kemudian untuk polimerisasi atau untuk

pengerasan. Serbuk perlu dipanaskan secara merata, suatu hal yang cukup

sulit karena daya hantar panas bahan tidak baik. Beberapa jenis bahan

diolah dengan penekanan, akan tetapi siklus pemanasan dan pendinginan

cetakan yang cepat akan menimbulkan kesulitan. Produk mungkin cacat

sewaktu dikeluarkan bila pendonginan cetakan tidak sempurna.

 Gambar 5.1 Proses cetak tekan

5.2 Cetak Transfer

Pada proses cetak transfer, serbuk termosetting atau benda prabentuk

diletakkan pada tempat tersendiri atau alam ruang tekanan di atas

rongga cetakan, seperti tampak pada gambar di bawah ini. Di sini bahan

mengalami plastisasi akibat panas dan tekanan dan diinjeksikan ke dalam

rongga cetakan, sebagai cairan panas, di sini bahan tersebut kemudian

mengalami pengerasan. Waktu reaksi pengerasan untuk cetak-transfer

lebih singkat dibandingkan proses cetak-tekan. Waktu pengisian pun lebih

singkat karena digunakan bahan pembentuk yang lebih besar yang dapat

dipanaskan lebih cepat. Proses ini sangat cocok untuk membuat bagian-

bagian yang memerlukan sisipan logam yang keecil, karena bahan plastik

yang panas memasuki rongga cetakan secara bertahap tanpa tekanan yang

tinggi. Bentuk yang rumit dan bentuk dengan variasi penampang yang

besar dapat juga duhasilkan dengan cara cetak transfer. Keterbatasan

dari proses ini ialah: kehilangan bahan dalam saluran pengalir, spru
 dan harga cetakan yang lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pada

proses cetak-tekan.

Gambar 5.2 Proses cetak transfer

5.3 Cara Injeksi Bahan Thermosett

Bahan termosett dalam batas-batas tertentu dapat dibentuk dengan

cara cetak-jet. Setelah dimodifikasi mesin cetak-injeksi untuk bahan

termoplastik, dapat diubah untuk keprluan cetak jet. Nosel, yang

merupakan bahan terpenting dari mesin harus dapat dipanaskan dan

didinginkan selama siklus injeksi. Mula-mula resin dipanaskan dalam

silinder yang menglilingi penekanan, sampai lunak namun belum

terpolimerisasi. Pada waktu penekan menekan resin melalui nosel ke

dalam cetakan, terjadi panas tambahan. Pada saat cetakan penuh, nosel

didinginkan dengan cepat dengan mengalirkan air untuk mencegah

polimerisasi bahan yang tersisa.

Mesin ulir umpan balik kini mulai digantikan dengan mesin cetak-jet

seperti tampak pada gambar di bawah ini. Bahan masuk, (di bawah

pengaruh gravitasi), sementara didorong oleh ulir yang berputar, bahan

 sekaligus dipanaskan. Pada waktu ulir berputar, bahan terplastisasi di

muka ulir, dan masih terhalang oleh plunyer sampai terkumpul sejumlah

bahan tertentu. Plunyer kemudian turun, dan ulir memaksa bahan

memasuki ruang transfer. Bahan kemudian ditekan memasuki rongga

cetakan.

Gambar 5.3 Proses dengan reaction injection

5.4 Spraying

Pengerjaan plastik dengan spraying menggunakan suatu alat

penyemprot yang dikendalikan seorang operator atau control computer.

Dan hal ini merupakan paling cukup populer sejak pertengahan abad 21.

Pembuatan produk dengan cara spraying sering digunakan sebagai

komponen pendukung untuk struktur solid dan aplikasi lainnya. Alat

penyemprot itu sendiri biasanya dilengkapi dengan mekanisme yang dapat

memotong serat fiber menjadi helaian-helaian dan kemudian di

distribusikan sepanjang permukaan cetakan.

Kemajuan teknologi dengan cara spraying telah terbukti lebih efisien dan

merupakan sistem penyemprotan yang lebih bersih, dengan mengurangi

 emisi stirena, kapasitas penyemprotan yang lebih besar dan keseragaman

lebih baik diantara pola penyemprotan. Alat penyemprot dihasilkan

dengan konfigurasi yang bemaca-macam, masingmasing dengan

kemampuan yang berbeda-beda.

Gambar 5.4 Proses dengan spraying

5.5 Pengecoran

Bahan termoset yang dicor antara lain adalah phenol, polyester, epoksi

dan resinalyl. Yang terakhir ini sangat cocok untuk lensa optik dan

penggunaan lainnya yangmemerlukan plastik yang sangat jernih. Resin ini

mudah dicor karena memiliki sifatfluiditas yang baik. Akrilik digunakan

untuk mengecor benda yang tembus cahaya danlembaranPlastik di cor

apabila jumlah tidak seberapa. Sering kali dibuat cetakan terbukadari

timah hitam dengan menceluokan mandril baja dengan bentuk tertentu

dalam timahhitam cair yang kemudian dilepaskan setelah membeku.Dapat

digunakan inti timah hitam, adukan semen atau karet bila

diperlukan.Cetakan yang kosong dibuat dengan cara pengecoran ‘slush-

casting’ :yaitu bahan bakudituang dalam cetakan, lalu kelebihannya

 dikeluarkan kembali.Benda padat dapat dibuat dengan menggunakan

cetakan dari adukan semen,gelas,kayu, logam, atau karet sintetis

6. Contoh Produksi Dari Termoset

Proses pembuatan pada industri keramik

1. Bahan baku dalam pembuatan keramik terdiri dari 3 jenis, yaitu :

a. Tanah liat (clay)

b. Pasir

c. Feldspar

Bahan baku ini kemudian dihancurkan menjadi bubuk, lalu ditambahkan

pelarut untuk dapat menghilangkan pengotor-pengotornya. Endapan yang

terbentuk disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk menghilangkan

impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran

sekitar 1 mikrometer (0.0001 centimeter).

2. Pembentukan Keramik

Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk

melekatkan bubuk keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga

dapat ditambahkan untuk mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk

tersebut dapat menjadi bentuk yang berbeda-beda dengan beragam proses

pembentukan (molding). Proses pembentukan ini diantaranya adalah slip casting,

pressure casting, injection molding, dan extruction.

3. Pengeringan
Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah

pengeringan. Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis

yang terikat pada badan keramik.Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan

terjadi 3 proses penting:

a. Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke permukaan, menguap,

sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan dan penyusutan

berhenti;

b. Air dalam pori hilang tanpa terjadi susut; dan

c. Air yang terserap pada permukaan partikel hilang.

4. Proses pembakaran (sintering)

Sintering merupakan proses pemanasan green compact pada suhu tinggi

dimana temperatur pemanasannya dibawah temperatur cair unsur utama. Green

compact terdiri dari partikel yang kecil dan mamiliki daerah permukaan luas. Pada

proses sintering terjadi perubahan dimensi, baik berupa pemuaian maupun

penyusutan, bergantung pada bentuk dan distribusi ukuran partikel, komposisi

serbuk dan prosedur sintering. Ada 2 macam sintering, yaitu:

a. Solid-state sintering

Proses ini dilakukan pada suhu dibawah temperatur cair, sehingga transport atom

dalam keadaan padat akan mengubah mechanical bonds menjadi metallurgical

bonds.

b. Liquid-state sintering
Proses ini dilakukan pada suhu diatas temperatur cair. Liquid yang terbentuk akan

mengalir ke partikel.

Reaksi pembakaran keramik:

1. Dehidrasi, yaitu penghilangan dari air yang mengikat pada suhu (150-650)°C.

Reaksi: A12O3 + 2SiO2 → Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O

2. Kalsinasi, yaitu penguraian senyawa CaCO3 menjadi CaO dan CO2 pada suhu

(600-900)°C, di mana pada suhu ±940°C alumina berubah menjadi kristal alumina

dan H2O.

3. Oksidasi, di mana oksidasi besi fero (Fe2+) dan bahan-bahan organik lainnya

pada suhu (350-900)°C.

4. Pembentukan silika pada suhu 900°C atau lebih, di mana pada suhu di atas

1000°C

aluminium + silika → illit dan melepas panas.

Reaksi : 3A12O3.2SiO2.2H2O (kaolinit) → 3A12O3.2SiO2 (mullit) + 4SiO2

(crytobalit) + 6SiO2

Proses sintering dapat berlangsung apabila :

1. Adanya perpindahan materi diantara butiran yang disebut proses difusi

2. Adanya sumber energi yang dapat mengaktifkan transfer materi, energi

digunakan untuk menggerakkan butiran hingga terjadi kontak dan ikatan yang

sempurna.

Ada beberapa mekanisme difusi selama proses sintering yaitu : difusi volum,

difusi permukaan, difusi batas butir dan difusi secara penguapan dan kondensasi.

Tiap-tiap mekanisme difusi tersebut akan memberikan efek terhadap perubahan

fisis bahan setelah sintering antara lain perubahan : densitas, porositas,

penyusustan dan pembesaran butiran.

Beberapa parameter yang dapat dijadikan acuan untuk mengevaluasi proses

sintering material keramik adalah : porositas, densitas, sifat fisik, kekuatan

mekanik, dan ukuran butir. Pengaruh suhu sintering terhadap perubahan densitas

dan porositas saling berlawanan, suhu sintering semakin tinggi maka densitas,

kekuatan mekanik dan ukuran butir semakin besar sedangkan porositas dan sifat

listrik menurun.

5. Tahap penyempuran

Keramik yang sudah jadi kemudian ditambahkan bahan-bahan tambahan yang

disesuaikan dengan produk yang digunakan. Bila produk yang dihasilkan berupa

keramik berupa guci dan keramik hiasan lainnya dilakukan proses pengglasiran

Proses pengglasiran ini dapat dilakukan dengan dicelup, dituang, disemprot, atau

dikuas. Fungsi glasir pada produk keramik adalah untuk menambah keindahan,

supaya lebih kedap air, dan menambahkan efek-efek tertentu sesuai keinginan.