APLIKASI DAN PEMROSESAN KERAMIK

SUMMARY
Disusun untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Material Teknik
Oleh
Mohammad Husain Rifai
1201170204
TI-41-05

TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI
TELKOM UNIVERSITY
BANDUNG
2018
 STRUKTUR POLIMER
SUMMARY
Disusun untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Material Teknik
Oleh
Mohammad Husain Rifai
1201170204
TI-41-05

TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI
TELKOM UNIVERSITY
BANDUNG
2018
 Chapter 13
Aplikasi dan Pemrosesan Keramik

Mengapa harus mempelajari pengaplikasian dan pemrosesan pada keramik?

Penting bagi seorang engineer untuk mengetahui betapa pengaplikasian dan pemrosesan sangat
mempengaruhi sifat mekanik material keramik dalam hal termal,seperti kekerasan,kerapuh an, dan
temperatur lebur tinggi.
- Klasifikasi keramik
-

1. Glass (Kaca)
Kaca sudah sangat familiar dan sering kali digunakan pada lensa optik, fiberglass, dan alat rumah
tangga lainnya. Namun mereka termasuk silikat berbentuk non-crystaline yang mengandung
oksida lainnya terutama CaO, Na2O, K2O dan AL2O3 yang mempengaruhi sifat kaca. Saat ini
tipe soda-lime gglass mungkin 2 aset utama, mereka berbahan transparasi optik.

Tabel komposisi dan karakteristik dari beberapa jenis gelas keramik

2. Glass ceramics (Kaca Keramik)
Proses mengubah gelas anorganik dari keadaan non-crystaline menjadi kristal dengan proses
perlakuan panas bersuhu tinggi yang tepat disebut Kristalisasi, dan hasil produknya yaitu bahan
polikristalin berbutir halus yang sering disebut Kaca-keramik (glass-ceramics)
Sifat kaca keramik :
- kekuatan mekanik relatif tinggi
- koefisien ekspansi termal rendah
- kemampuan terhadap suhu relatif tinggi
- sifat dielektrik yang baik
- kompatibilitas yang baik
Aplikasi kaca keramik:
Thermal shock : digunakan pada benda yang tahan terhadap kejutan panas
Yaitu: ovenware, tableware,oven windows, and range tops primarily
Good Dielektrik : insulator electrical seperti substrat untuk papan sirkuit cetakan,cladding
arsitektur, heat exchangers dan regenerator

3. Produk tanah liat

Salah satu bahan baku keramik yang paling banyak digunakan adalah tanah liat. Bahan ini
murah, ditemukan secara alami dalam jumlah yang besar. Alasan lain kenapa bahan ini sering
digunakan terletak pada kemudahan produk tanah liat untuk dibentuk, bila dicampur dalam
proporsi yang tepat, tanah liat dan air akan menjadi massa plastic yang sangat mudah dibentuk.
potongan yang terbentuk kemudian dikeringkan untuk menghilangkan kandungan air, setelah itu
dibakar pada suhu tinggi untuk meningkatkan kekuatan mekanik.
Sebagian besar material berbasis tanah liat terbagi dalam dua klasifikasi. produk tanah liat
struktural dan keramik putih. Produk tanah liat struktural termasuk batu bata bangunan, ubin,
dan saluran pipa pembuangan-dimana aplikasi integritas struktural sangat penting. keramik
putih menjadi putih setelah pembakaran dengan suhu tinggi. termasuk dalam kelompok ini
adalah porselin, tembikar, peralatan makan, Cina, dan perlengkapan pipa (saniter). Selain tanah
liat, banyak dari produk ini yang mengandung bahan-bahan non plastik, yang mempengaruhi
perubahan yang terjadi selama proses pengeringan dan pembakaran, potongan yang terbentuk.
4. Refraktori (Batu tahan api)

Salah satu jenis penting lainnya dari keramik yang digunakan dalam jumlah besar adalah
keramik tahan api. Sifat yang menonjol dari bahan-bahan ini adalah kemampuannya untuk
menahan suhu tinggi tanpa meleleh atau membusuk, tetap non reaktif dan inert saat berada di
lingkungan yang parah.
Disamping itu, kemampuannya untuk memberikan isolasi termal sering menjadi pertimbangan
penting. Bahan tahan api dipasarkan dalam berbagai bentuk, tapi batu bata adalah yang paling
umum. Aplikasi khas termasuk lapisan tungku untuk pemurnian logam, industry kaca, treatment
metal, dan pembangkit listrik.
Porositas merupakan salah satu variabel mikrostruktur yang harus dikendalikan untuk
menghasilkan bata tahan api yang sesuai. Kekuatan, kapasitas, dan ketahanan terhadap bahan
korosif, semua itu akan meningkatkan pengurangan porositas. pada saat yang sama, thermal
shock berkurang.

a. Fireclay Refraktori (Lempung Api)

 Bahan utama Lempung api adalah bahan tanah lempung yang mengandung kemurnian
yang tinggi, alumina dan campuran silika biasanya mengandung antara 25 dan 45%
berat alumina.
Menurut diagram fase SiO2-Al2O3, Gambar 12.27, selama rentang komposisi ini suhu
tertinggi mungkin tanpa pembentukan fasa cair, dibawah suhu ini fase kesetimbangan
ini adalah mullite dan silika (kristobalit).
Batu bata lempung api digunakan dalam konstruksi tungku, untuk membatasi atmosfer
panas, dan sebagai pelindungi anggota struktural dari suhu yang berlebihan.
Untuk bata lempung api, kekuatan biasanya bukan merupakan pertimbangan penting,
karena sokongan untuk beban struktur biasanya tidak diperlukan.

b. Silica Refraktori
Bahan utama untuk refraktori silika, kadang-kadang disebut refraktori asam, adalah
silica. Bahan – bahan ini terkenal karena memiliki kapasitas dukung beban suhu tinggi.
Yang umum digunakan di atap melengkung dari tungku baja-dan pembuatan kaca.
Untuk aplikasi ini, suhu setinggi mungkin dicapai.
Kehadiran bahkan konsentrasi kecil dari alumina memiliki pengaruh buruk pada kinerja
refraktori ini, Gambar 12.27. Karena komposisi eutektik (7,7 wt% Al2O3) sangat dekat
ujung silika dari diagram fase, penambahan bahkan kecil Al2O3 menurunkan suhu cair
secara signifikan, yang berarti bahwa sejumlah besar cairan dapat timbul pada suhu
diatas.
Dengan demikian, isi alumina harus diadakan untuk mempertahankan minimum,
biasanya untuk antara 0,2 dan 1,0% berat. Bahan-bahan tahan api juga tahan terhadap
terak yang kaya silika (disebut terak asam) dan sering digunakan sebagai kapal
penahanan bagi mereka. Di sisi lain, mereka mudah diserang oleh terak terdiri dari
proporsi yang tinggi dari CaO dan / atau MgO (terak dasar), dan kontak dengan bahan
oksida ini harus dihindari.

c. Refraktori dasar
Refraktori yang kaya akan periclase, atau magnesium (MgO), disebut dasar. Mereka
juga mengandung kalsium, kromium, dan senyawa besi. Adanya silika sangat merusak
kinerja suhu tinggi mereka. refraktori dasar secara khusus tahan terhadap serangan terak
yang mengandung konsentrasi tinggi MgO dan CaO, dan penggunaan yang luas dapat
ditemui di beberapa tungku perapian terbuka pembuatan baja.

d. Refraktori khusus
 Tidak ada bahan keramik lainnya yang digunakan untuk aplikasi tahan api khusus.
Beberapa di antaranya adalah bahan oksida dengan kemurnian relatif tinggi, banyak di
antaranya yang dapat dihasilkan dengan sangat sedikit porositas. Termasuk alumina,
silika, magnesium, beryllia (Beo), zirconia (ZrO2), dan mulit (3Al2O3-2SiO2) dalam
kelompok ini. Lainnya termasuk senyawa karbida, selain karbon dan grafit. Silikon
karbida (SiC) telah digunakan untuk elemen pemanas hambatan listrik, sebagai bahan
wadah, dan komponen tungku internal. Karbon dan grafit sangat tahan api, tetapi
menemukan aplikasi yang terbatas karena mereka rentan terhadap oksidasi pada suhu
lebih dari sekitar Seperti yang diharapkan, ini refraktori khusus yang relatif mahal.

5. ABRASIVE (Keramik Abrasif)

Keramik abrasive biasa digunakan untuk memakai, menggiling, atau memotong bahan lain nya,
yang tentunya lebih lembut. Oleh karena itu, syarat utama kelompok bahan adalah kekerasan atau
ketahanan aus, disamping itu , tingkat tinggi ketangguhan adalah penting tikan bahwa partikel
abrasive tidak mudah patah.
Berlian, baik alam dan sintetis yang digunakan sebagai abrasiv relatif mahal, keramik abrasiv
umumnya menggunakan silikon karbida, tungsten karbida (wc), alumunium oksida (korundum)
dan pasir silika.

Abrasiv digunakan dalam beberapa bentuk terikat pada roda penggiling. Dilapisan pertama,
partikel abrasiv terikat pada roda oleh keramik kaca atau resin organik.

Struktur permukaan harus mengandung beberapa porositas, aliran dari arus udara atau cairan
pendingin dalam pori-pori yang mengelilingi butir refraktori mencegah pemanasan yang
berlebihan, ikatan pasir dan pori-pori.
 Lapisan abrasif adalah bubuk yang melapisi pada beberapa jenis kertas atau bahan kain. ampalas
adalah contoh yang paling familiar. Kayu, logam, keramik dan plastik adalah tanah dan dipoles
menggunakan bentuk dari abrasiv ini.
Penggiling, pemukul, dan roda pemolesan biasa menggunakan butiran longgar abrasiv, yang
diberikan pada beberapa jenis oli dan kendaraan berbasis air.

6. CEMENT (SEMEN)
Beberapa bahan keramik biasa diklasifikasikan sebagai semen anorganik. Karateriktik dari
material ini adalah bila dicampur air akan membentuk pasta, yang kemudian menetap dan
mengeras.Beberapa bahan ini juga melakukan suatu fase ikatan secara kimiawi, mengikat agregat
partikulat menjadi struktur kohesif tunggal. Peran semen adalah serupa dengan yang dari fase
ikatan kaca yang terbentuk ketika tanah liat dan beberapa batu bata tahan api dipisahkan.Beberapa
konstituen yang berbeda ditemukan di semen porltland, yang utama menjadi trikalsium silikat (
3CaO-SiO2 ) dan dikalsium silikat ( 2CaO-SiO2 ).Semen portland disebut semen hidrolik karena
kekerasannya berkembang dengan reaksi kimia dengan air.
Aplikasi
Digunakan terutama dalam mortar dan beton untk mengikat partikel agregat lembam ( pasir
ataupun kerikir ) menjadi masa kohesif.

7. Advanced Ceramic (Keramik Canggih)

Advance ceramic digunakan dalam sistem komunikasi berupa serat optik, sistem mikromekanikal
(MEMS), semua bantalan bola dan aplikasi yang menggunakan piezoelektrik dari beberapa jumlah
bahan keramik.
MEMS
MEMS adalah sistem ‘cerdas’ miniatur yang terdiri dari banyak perangkat mekanik yang
terintegrasi dengan sejumlah besar elemn listrik pada substrat silikon. Komponen mekanik tersebut
adalah mikrosensor dan mikroaktuator.
Pengaplikasian MEMS yaitu penggunaan sensor dan aktuator.
Sensor mengumpulkan informasi sekitar melalui perhitungan mekanik,termal,bahan
kimia,optik,ataupun magnet. Sensor memproses inputan sensorik kemudian sistem kontrol
memproses dan membuat keputusan dan memberi perintah langsung kepada perangkat aktuator.
Perangkat akan melakukan tanggapan seperti posisi, pergerakan, pompa, motor, regulasi dan
penyaringan. Dan pernagkat penggerak mencakup balok, lubang ,gigi, motor dan membran yang
dimensinya dalam ukuran mikron.
Komponen MEMS sangat canggih, handal, dan ukurannya sangat kecil.
 Penelitian saat ini sedang dilakukan dalam menggunakan bahan keramik, yang lebih tangguh, lebih
tahan panas, dan lebih lembam untuk beberapa komponen MEMS, terutama pada perangkat
berkecepatan tinggi dan nanoturbin.
Aplikasi MEMS
Aplikasi pada sebuah accelerometer ( akselerasi/ deselarasi) digunakan pada air-bag system pada
mobil. Dibandingkan dengan air bag konvensional, MEMS lebih kecil, lebih ringan dan lebih
dapat diandalkan dan biaya produksi yang jauh lebih kecil.
MEMS digunakan pada display elektronik, uni penyimpanan data perangkat konversi
energi,detektor bahan kimia dan mikrosistem untuk DNA amplifikasi dan identifikasi.
8. Fiber Optik
Terbuat dari kemurnian silika yang sangat tinggi dan bebas dari kelambatan akibat kontaminasi
dan cacat lainnya yang mampun menyerap pancaran dan menpiskan sinar.
9. Ceramic ball bearing (Bantalan Bola Keramik)
Sebuah bantalan terdiri dari bola dan race yang saling kontak dan bergesekan satu sama lain ketika
digunakan.
Silikon Nitrida membuat bearing lebih ringan massa jenisnya dibanding baja. Kombinasi antara
bola keramik dan race baja disebut Hybrid Bearing.

Keunggulan
Hybrid bearing dapat beroperasi pada kecepatan yang lebih tinggi (20% sampai 40% lebih tinggi).
Selain itu, modulus elastisitas silikon nitrida lebih tinggi daripada untuk bantalan baja (320 IPK
versus sekitar 200 IPK). Dengan demikian, bola Si3N4 lebih kaku, dan tingkat deformasi lebih
rendah saat di gunakan, yang mengarah ke pengurangan kebisingan dan tingkat getaran. Bahan
keramik secara inheren lebih tahan korosi dari paduan logam; sehingga, silikon nitrida bola dapat
digunakan dalam lingkungan korosif lebih dan pada suhu tinggi operasi. Akhirnya, karena Si3N4
adalah isolator listrik (bantalan baja yang jauh lebih elektrik konduktif), bantalan keramik kebal
terhadap kerusakan lengkung.
Aplikasi
Aplikasi yang menggunakan bantalan hibrida ini termasuk inline skates, Sepeda, motor listrik, alat
mesin spindles, alat-alat medis tangan presisi (misalnya, latihan kecepatan tinggi gigi dan gergaji
bedah), dan tekstil, pengolahan makanan, dan peralatan kimia.

PEMBUATAN DAN PENGOLAHAN KACA DAN KACA KERAMIK

Atas pendinginan, kaca menjadi lebih kental dengan cara terus menerus dengan penurunan suhu;
tidak ada suhu yang pasti di mana transformasi cair menjadi padat seperti bahan kristal. Bahkan,
salah satu perbedaan antara kristal dan bahan bentuk non-kristalin terletak pada ketergantungan
volume spesifik (atau volume per satuan massa, kebalikan dari kerapatan) pada suhu, seperti yang
digambarkan pada Gambar 13.6.

Untuk bahan kristal, ada penurunan terputus volume pada suhu leleh Namun, untuk bahan kaca,
volume yang menurun terus menerus dengan pengurangan suhu; sedikit penurunan kemiringan
kurva terjadi yang disebut kaca suhu transisi, atau suhu fiktif,di bawah suhu ini, materi dianggap
kaca; di atas, itu adalah pertama cairan superdingin, dan akhirnya cairan. Juga penting dalam
operasi pembentuk kaca adalah karakteristik viskositas suhu dari kaca.
Figure 13.7 plot logaritma dari viskositas terhadap suhu

Untuk leburan silika, silika tinggi, borosilikat, dan gelas soda-lime. Pada skala viskositas
beberapa titik-titik tertentu yang penting dalam pembuatan dan pengolahan kaca
diberi label:
1. Titik leleh( melting point) sesuai dengan suhu di mana viskositas 10 Pa-s (100 P); kaca untuk
dipertimbangkan cairan.
2. Titik kerja (working point) mewakili suhu di mana viskositas Pa-s (P); kaca yang mudah cacat
pada viskositas ini.
3. Titik pelunakan(softening point) suhu di mana viskositas Pa-s (P), adalah suhu maksimum di
mana sepotong kaca mungkin ditangani tanpa menyebabkan perubahan dimensi yang signifikan.
4. Titik anil(annealing point) adalah suhu di mana viskositas Pa-s (P); pada suhu ini, difusi atom
cukup cepat bahwa setiap tegangan sisa dapat dihapus dalam waktu sekitar 15 menit.
5. Titik regangan sesuai dengan suhu di mana viskositas menjadi Pa-s (P); untuk suhu di bawah
titik regangan.
Kerusakan akan terjadi sebelum timbulnya deformasi plastik. Kaca transisi suhunnya akan berada
diatas strain point.Sebagian besar operasi pembentuk gelas dilakukan dalam sebarannya bekerja
antara suhu working dan softtening.Tentu saja, suhu di mana masing-masing poin terjadi
tergantung pada komposisi kaca.

Pembentukan Kaca

Kaca diproduksi dengan memanaskan bahan baku pada suhu tinggi hingga mencair. Silika
biasanya disertakan sebagai pasir kuarsa umum, sedangkan Na2O dan CaO yang ditambahkan
sebagai abu soda (Na2CO3) dan kapur (CaCO3). Untuk sebagian besar aplikasi, terutama ketika
transparansi optik adalah penting bahwa produk kaca homogen dan bebas pori. Homogenitas
dicapai dengan peleburan lengkap dan pencampuran bahan baku.

Empat metode membentuk berbeda digunakan untuk membuat produk kaca: penekanan,peniupan,
penggambaran, dan pembentukan serat. Penekanan digunakan dalam pembuatan potongan
berdinding tebal seperti piring hidangan. Potongan kaca dibentuk oleh tekanan dalam cetakan
dilapisi besi cor grafit memiliki bentuk yang diinginkan; cetakan biasanya dipanaskan untuk
memastikan permukaan. Proses telah sepenuhnya otomatis untuk produksi botol kaca, botol, dan
bola lampu.

Beberapa langkah yang terlibat dalam salah satu teknik tersebut

diilustrasikan dalam Gambar 13,8. Dari pelayar kaca, parison,
atau bentuk sementara, dibentuk oleh mekanik penekan dalam
sepotong mold, dimasukkan ke finishing atau pukulan cetakan
dan dipaksa untuk menyesuaikan bentuk.

diilustrasikan pada Gambar 13,9 ; mungkin juga

dibuat dengan rolling panas . Kerataan permukaan akhir dapat
ditingkatkan secara signifikan oleh lembaran mengambang pada bak cair timah pada suhu tinggi ;
potongan perlahan-lahan didinginkan dan kemudian perlakuan panas oleh anil,serat kaca terus
menerus terbentuk dalam sebuah operasi menggambar agak canggih .Gelas cair terkandung dalam
ruang platinum pemanasan. Serat dibentuk oleh penggambaran gelas cair melalui banyak lubang
kecil di ruang asal. Viskositas kaca dikendalikan oleh ruang dan suhu lubang.

PEMBUATAN DAN PENGOLAHAN PRODUK CLAY

Karakteristik dari Clay

Mineral Clay: ketika air ditambahkan, mereka menjadi sangat plastik, keadaan ini disebut
hydroplasticity. Properti ini sangat penting dalam proses pembentukan,tanah liat kering atau akan
meleleh pada suhu rentang; dengan demikian, sepotong keramik padat dan kuat dapat dihasilkan
selama pembakaran tanpa meleleh lengkap seperti bentuk yang diinginkan.

Lempung yang aluminosilikat, salah satu karakteristik yang berlaku adalah struktur
berlapis.Mineral lempung paling umum yang menarik memiliki kaolinit yang terstruktur. Kaolinit
tanah liat [Al2 (Si2O5) (OH) 4] struktur kristal telah ditunjukkan pada Gambar 12.14. Ketika
ditambahkan, molekul air cocok dan membentuk film tipis disekitar partikel tanah liat,sehingga
partikel-partikel bebas untuk lebih bergerak.
Komposisi dari Clay Produk

Selain tanah liat, banyak dari produk ini (khususnya whiteware) juga mengandung beberapa bahan
non plastis; mineral nonclay termasuk batu api, atau tanah halus kuarsa, dan fluks seperti feldspar.
Kuarsa ini digunakan terutama sebagai bahan pengisi,yang murah, relatif keras, dan kimiawi tidak
reaktif. Ketika dicampur dengan tanah liat, fluks membentuk kaca yang memiliki titik leleh yang
relatif rendah.

Seperti yang diharapkan, perubahan yang terjadi selama proses pengeringan dan pembakaran, dan
juga karakteristik potongan akhir, dipengaruhi oleh proporsi tiga konstituen ini: tanah liat, kuarsa,
dan fluks. Sebuah porselin khas mungkin mengandung sekitar 50% tanah liat, 25% kuarsa, dan
25% feldspar.

Teknik fabrikasi

Bahan baku seperti ditambang biasanya harus melalui proses grinding di mana ukuran partikel
berkurang; ini diikuti oleh skrining atau ukuran untuk menghasilkan produk bubuk memiliki
berbagai ukuran partikel yang diinginkan. Untuk multikomponen sistem, bubuk harus dicampur
dengan air dan bahan-bahan mungkin lainnya untuk memberikan karakteristik aliran yang
kompatibel dengan Teknik pembentukan tertentu .Harus memiliki kekuatan mekanik yang cukup
untuk tetap utuh selama pengangkutan, pengeringan, dan proses pembakaran. Dua teknik
membentuk satu sama lain.

Pengeringan dan Pembakaran

Sepotong keramik yang telah dibentuk pada proses hydroplastically atau slip casting tetap
signifikan porositas dan mungkin masih mengandung beberapa cairan (misalnya, air), yang
ditambahkan untuk membantu dalam proses pembentukan. Cairan ini akan dihapus dalam proses
pengeringan. Kepadatan dan kekuatan ditingkatkan sebagai hasil dari perlakuan panas suhu tinggi
atau prosedur pengeringan dan penembakan.

A. Pengeringan
Sebagai badan keramik berbasis tanah liat mengering dan mengalami beberapa penyusutan. Di
awal tahap pengeringan partikel tanah liat hampir dikelilingi oleh lapisan tipis air. Pengeringan
berlangsung dan air dihapus,pemisahan interparticle menurun, yang dimanifestasikan sebagai
penyusutan (Gambar 13.13).
Pengeringan pada interior daerah tubuh dilakukan dengan difusi molekul air ke permukaan di
mana penguapan terjadi. Jika laju penguapan lebih besar dari tingkat difusi, permukaan akan
kering (dan sebagai akibatnya menyusut) lebih cepat dari interior, dengan probabilitas tinggi
pembentukan cacat tersebut. Tingkat penguapan dapat dikendalikan oleh suhu, kelembaban, dan
tingkat aliran udara.
Faktor-faktor lain juga mempengaruhi penyusutan
Salah satunya adalah ketebalan tubuh; penyusutan seragam dan pembentukan cacat lebih dikatakan
dalam potongan tebal dari pada isi. Lapisan air tipis tubuh yang terbentuk juga penting: semakin
besar kadar air, yang lebih luas penyusutannya. Akibatnya, kadar air biasanya dijaga serendah
mungkin.

Untuk meminimalkan penyusutan, ukuran partikel dapat ditingkatkan, dengan bahan non plastis
memiliki relatif besar partikel yang dapat ditambahkan ke tanah liat. Energi gelombang mikro juga
dapat digunakan untuk mengeringkan barang keramik. Salah satu keuntungan dari teknik ini
adalah bahwa suhu tinggi yang digunakan dalam metode konvensional dihindari; karena
pengeringan beberapa bahan pada suhu-sensitif harus dijaga serendah mungkin.

Pembakaran ( firing)
Setelah kering, tubuh biasanya dibakar pada suhu antara 9000 - 16500; suhu pembakaran
tergantung pada komposisi yang diinginkan. Selama proses pembakaran, kepadatan ini lebih lanjut
meningkat (dengan penurunan petugas porositas) dan kekuatan mekanik ditingkatkan.
Ketika berbasis bahan tanah liat yang dipanaskan sampai suhu tinggi, beberapa reaksi kompleks.
Salah satunya adalah vitrifikasi, pembentukan bertahap kaca cair yang mengalir ke dalam dan
mengisi beberapa volume pori. Tingkat vitrifikasi tergantung pada suhu pembakaran dan waktu,
serta komposisi dari produk.
Fase ini mengalir di sekitar sisa partikel meleleh dan mengisi pori-pori akibat tegangan
permukaan. penyusutan juga menyertai proses ini. Setelah pendinginan,(Gambar 13.14) mikrograf
elektron scanning dari porselen di mana dapat dilihat unsur-unsur mikro. Tingkat vitrifikasi, tentu
saja, mengontrol sifat, pada suhu kamar keramik; kekuatan, daya tahan, dan kepadatan untuk
ditingkatkan. Suhu pembakaran menentukan sejauh mana vitrifikasi terjadi; yaitu, vitrifikasi
meningkat saat suhu pembakaran dinaikkan.Di samping itu, pembakaran porselen yang sangat
vitrifikasi, yang berbatasan dengan menjadi optik tembus,berlangsung pada suhu yang lebih tinggi.
vitrifikasi lengkap dihindari selama pembakaran, karena produk menjadi terlalu lembut dan akan
runtuh.

POWDER
PRESING (BUBUK PENEKAN)

Metode penting dan umum digunakan lain yang menjamin perawatan singkat adalah powder
pressing. Powder pressing, keramik analog ke bubuk metalurgi, digunakan untuk membuat kedua
tanah liat dan komposisi non tanah liat, termasuk keramik elektronik dan magnetik serta beberapa
bata tahan api. Tingkat pemadatan dimaksimalkan dan fraksi ruang kosong diminimalkan dengan
menggunakan pengerasan dan partikel halus dicampur dalam proporsi yang tepat. Satu fungsi
pengikat adalah untuk melumasi partikel bubuk dan mereka bergerak melewati satu yang lain
dalam proses pemadatan.
Ada tiga dasar prosedur powder pressing : uniaksial, isostatic (atau hidrostatik), dan penekanan
panas. Untuk uniaksial , bubuk dipadatkan dalam logam mati oleh tekanan yang diterapkan dalam
satu arah. potongan dibentuk pada konfigurasi mati dan platens melalui tekanan yang diterapkan.
Metode ini terbatas pada bentuk yang relatif sederhana; Namun, tingkat produksi tinggi dan proses
ini murah.
Untuk isostatic, bahan bubuk terkandung dalam amplop karet dan tekanan diterapkan oleh cairan,
isostatically (yaitu, memiliki besar yang sama segala arah). bentuk yang lebih rumit yang mungkin
daripada dengan uniaksial; Namun, teknik isostatic lebih memakan waktu dan mahal.
Untuk kedua prosedur uniaksial dan isostatic, operasi firing diperlukan setelah proses penekanan.
Selama pembakaran potongan terbentuk menyusut, dan mengalami pengurangan porositas dan
peningkatan integritas mekanik. perubahan ini terjadi oleh perpaduan dari partikel bubuk ke massa
lebih padat disebut proses sintering.
Mekanisme sintering digambarkan secara skematis pada Gambar 13.16. Setelah penekanan,
banyak partikel bubuk bersentuhan satu sama lain (Gambar 13.16a). Selama tahap sintering awal,
leher terbentuk di sepanjang daerah kontak antara partikel yang berdekatan; di samping itu, bentuk
batas butir dalam setiap leher, dan setiap celah antara partikel menjadi pori (Gambar 13.16b).
Sebagai sintering berlangsung, pori-pori menjadi lebih kecil dan lebih berbentuk bulat (Gambar
13.16c) Sebuah scanning mikrograf elektron dari bahan alumina sinter ditampilkan Gambar 13.17.
kekuatan pendorong untuk sintering adalah penurunan total permukaan partikel daerah; energi
permukaan yang lebih besar dalam besarnya dari batas butir energi. Sintering dilakukan di bawah
suhu leleh sehingga fase cair biasanya tidak hadir. Transportasi massa yang diperlukan untuk efek
perubahan yang ditunjukkan pada Gambar 13.16 dicapai dengan difusi atom dari partikel massal
ke leher daerah. Bubuk dipadatkan pada temperature yang tepat.
Prosedur digunakan untuk bahan yang tidak membentuk fasa dan suhu tidak praktis; di samping
itu digunakan kepadatan tinggi tanpa pertumbuhan butir yang cukup disebut desired, teknik
fabrikasi mahal yang memiliki beberapa keterbatasan. Hal ini mahal dalam hal waktu, karena
keduanya cetakan dan harus dipanaskan dan didinginkan selama setiap siklus. Selain itu, cetakan
biasanya mahal dan biasanya memiliki jangka waktu singkat.

TAPE CASTING
Sesuai namanya, lembaran tipis dari tape fleksibel diproduksi dengan cara proses pengecoran.
Jenis slip terdiri dari suspensi partikel keramik di cairan organik untuk memberika kekuatan dan
fleksibilitas untuk pemain tape. Ruang hampa diperlukan untuk menghilangkan udara
terperangkap atau gelembung uap pelarut, yang dapat bertindak sebagai situs crack-inisiasi dalam
potongan akhir. Pita yang sebenarnya dibentuk dengan menuangkan slip ke permukaan datar (dari
stainless steel, kaca, film polimer, atau kertas); menyebar slip ke tape tipis dengan ketebalan yang
seragam, seperti yang ditunjukkan secara skematis pada Gambar 13.18. Ketebalan Tape biasanya
berkisar antara 0,1 dan 2 mm (0,004-0,08 di.).
Tape casting secara luas digunakan dalam produksi substrat keramik yang digunakan untuk sirkuit
terpadu dan kapasitor berlapis-lapis. Sementasi juga dianggap sebagai proses fabrikasi keramik
(Gambar 13.5). Bahan semen, bila dicampur dengan air, membentuk pasta yang setelah dibentuk
menjadi bentuk yang diinginkan, kemudian mengeras sebagai hasil dari reaksi kimia yang
kompleks.
 Contoh Soal
1. Compare the softening points for 96% silica, borosilicate, and soda–lime glasses.
Solution
The softening point of a glass is that temperature at which the viscosity is 4 × 106 Pa-s; from
Figure 13.7, these temperatures for the 96% silica, borosilicate, and soda-lime glasses are 1540°C
(2800°F), 830°C (1525°F), and 700°C (1290°F), respectively.
 DAFTAR PUSTAKA

Callister, W. D. (2014). Material Science and Engineering: An Introduction. Willey.