RESUME MATERIAL TEKNIK

CHAPTER 13

Aplikasi dan Pengolahan Keramik

MITHA PRAMISTY
1201172466

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI
TELKOM UNIVERSITY
BANDUNG
2018
13.1 Introduction

Keramik pada awalnya berasal dari Bahasa Yunani “keramikos” yang artinya suatu bentuk dari
tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Keramik adalah campuran yang terdiri dari unsur
logam dan non logam. Keramik memiliki karakteristik yang memungkinkannya digunakan untuk berbagai
aplikasi termasuk:

 Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah

 Tahan korosi
 Sifat listriknya dapat indulator, semikonduktor, konduktor bahkan superkonduktor.
 Sifatnya dapat magnetik dan non-magnetik
 Keras dan kuat namun rapuh

Sebagian besar material keramik jatuh ke dalam skema klasifikasi-aplikasi yang mencakup
kelompok-kelompok berikut: gelas, produk lempung struktural, peralatan rumah tangga, refraktori,
abrasif, semen, dan keramik canggih yang baru dikembangkan.

13.2 Kaca

Gelas-gelas itu adalah kelompok keramik yang akrab; kontainer, lensa, dan fiberglass merupakan
aplikasi khas. Seperti telah disebutkan, mereka adalah silikat nonkristalin yang mengandung oksida lain,
terutama CaO, Na2O, K2O, dan Al2O3, yang mempengaruhi sifat-sifat kaca. Kaca soda-kapur khas terdiri
dari sekitar 70% berat SiO2, keseimbangan yang terutama Na2O (soda) dan CaO (kapur). Komposisi
beberapa bahan kaca umum terdapat pada Tabel 13.1. Mungkin dua aset utama dari bahan-bahan ini
adalah transparansi optik mereka dan kemudahan relatif yang dapat mereka buat.
13.3 Kaca-Keramik

Kebanyakan
gelas
anorganik
dapat dibuat untuk berubah dari keadaan nonkristalin menjadi yang kristal dengan perlakuan panas suhu
tinggi yang tepat. Proses ini disebut kristalisasi, dan produk ini adalah bahan polikristal halus yang sering
disebut kaca-keramik. Pembentukan butiran keramik-gelas kecil ini dalam arti, transformasi fase, yang
melibatkan tahap nukleasi dan pertumbuhan. Sebagai akibatnya, kinetika (yaitu, laju) kristalisasi dapat
dijelaskan menggunakan prinsip yang sama yang diterapkan pada transformasi fasa untuk sistem logam
dalam Bagian 10.3. Misalnya, ketergantungan tingkat transformasi pada suhu dan waktu dapat
dinyatakan dengan menggunakan transformasi isotermal dan diagram transformasi pendinginan kontinu
(Bagian 10.5 dan 10.6). Diagram transformasi pendinginan kontinu untuk kristalisasi gelas bulan disajikan
pada Gambar 13.2; Kurva transformasi awal dan akhir pada plot ini memiliki bentuk umum yang sama
seperti bentuk paduan besi-karbon dari komposisi eutektoid (Gambar 10.25). Juga termasuk dua kurva
pendinginan terus menerus, yang diberi label "1" dan "2"; laju pendinginan diwakili oleh kurva 2 jauh
lebih besar daripada kurva 1. Seperti yang juga dicatat pada plot ini, untuk jalur pendinginan
berkelanjutan yang ditunjukkan oleh kurva 1, kristalisasi dimulai pada perpotongannya dengan kurva
atas, dan berlangsung seiring dengan peningkatan waktu dan suhu. terus menurun; setelah melintasi
kurva bawah, semua kaca asli telah mengkristal. Kurva pendinginan lainnya (kurva 2) hanya melewatkan
kurva awal kristalisasi. Ini mewakili laju pendinginan kritis (untuk kaca ini, C / menit) —yaitu, tingkat
pendinginan minimum untuk produk suhu ruang akhir adalah 100% kaca; untuk tingkat pendinginan
kurang dari ini, beberapa bahan keramik-kaca akan terbentuk. Suatu nukleasi agen (sering titanium
dioksida) sering ditambahkan ke kaca untuk mempromosikan kristalisasi. Kehadiran agen nukleasi
menggeser kurva transformasi awal dan akhir ke waktu yang lebih pendek.

Properti dan Aplikasi Kaca-Keramik

 Material keramik-kaca telah dirancang untuk memiliki karakteristik sebagai berikut: kekuatan
mekanis yang relatif tinggi; koefisien ekspansi termal rendah (untuk menghindari thermal shock);
kemampuan suhu yang relatif tinggi; sifat dielektrik yang baik (untuk aplikasi pengemasan elektronik);
dan kompatibilitas biologis yang baik. Beberapa kaca-keramik dapat dibuat transparan secara optik; yang
lain buram.

Kaca-keramik diproduksi secara komersial dengan nama dagang PyroceramTM, CorningwareTM,

CercorTM, dan VisionTM. Penggunaan yang paling umum untuk bahan-bahan ini adalah sebagai
ovenware, peralatan makan, jendela oven, dan rangetops — terutama karena kekuatan dan
ketahanannya yang sangat baik terhadap thermal shock. Mereka juga berfungsi sebagai isolator listrik
sebagai substrat untuk papan sirkuit tercetak, digunakan untuk kelongsong arsitektur, dan untuk penukar
panas dan regenerator.

13.4 Produk Tanah Liat

Salah satu bahan baku keramik yang paling banyak digunakan adalah tanah liat. Bahan murah ini,
ditemukan secara alami dalam kelimpahan besar, sering digunakan sebagai ditambang tanpa
peningkatan kualitas. Alasan lain untuk popularitasnya terletak pada kemudahan produk tanah liat yang
mungkin terbentuk, bila dicampur dalam proporsi yang tepat, tanah liat dan air membentuk massa
plastik yang sangat mudah dibentuk. Potongan yang terbentuk dikeringkan untuk menghilangkan
sebagian uap air, setelah itu dipecat pada suhu tinggi untuk meningkatkan kekuatan mekanisnya.

Sebagian besar produk berbasis tanah liat jatuh dalam dua klasifikasi yang luas:
produk lempung struktural dan whitewares. Produk-produk lempung struktural termasuk pembuatan
batu bata, ubin, dan aplikasi pipa saluran pembuangan di mana integritas struktural penting. keramik
whiteware menjadi putih setelah pembakaran suhu tinggi. termasuk dalam kelompok ini adalah
porselen, tembikar, peralatan makan, porselen, dan perlengkapan pipa. Selain tanah liat, banyak dari
produk ini juga mengandung ingresient nonplastic, yang mempengaruhi perubahan yang terjadi selama
proses pengeringan dan pembakaran, dan karakteristik dari potongan yang sudah jadi.

13.5 Refraktori

Refraktori adalah bahan anorganik, nonmetalik, berpori dan heterogen yang terdiri dari agregat
mineral yang stabil secara termal, fase pengikat dan aditif. Bahan baku utama yang digunakan dalam
produksi refraktori biasanya adalah oksida silikon, aluminium, magnesium, kalsium, dan zirkonium. Ada
beberapa refraktori non-oksida seperti karbida, nitrida, borida, silikat dan grafit.

Refraktori dipilih sesuai dengan kondisi yang mereka hadapi selama penggunaannya. Beberapa
aplikasi membutuhkan bahan refraktori khusus. Zirkonia digunakan ketika material diperlukan untuk
menahan suhu yang sangat tinggi. Silikon karbida dan karbon adalah dua bahan refraktori lain yang
digunakan dalam beberapa kondisi suhu yang sangat parah, tetapi mereka tidak dapat digunakan dalam
kontak dengan oksigen, karena mereka mengoksidasi dan membakar di atmosfer yang mengandung
oksigen.

Refraktori digunakan dalam proses suhu tinggi karena sifat tahan panas dan stabilitasnya pada
suhu tinggi. Mereka biasanya digunakan sebagai pelapis untuk tungku bersuhu tinggi dan unit
pemrosesan lain seperti kiln, insinerator dan reaktor karena mereka mampu menahan keausan fisik,
suhu tinggi, dan korosi oleh agen kimia. Mereka juga digunakan untuk membuat cawan lebur. Mereka
menemukan kegunaan luas dalam industri besi dan baja.

Refraktori diklasifikasikan menjadi beberapa cara berdasarkan (i) komposisi kimia, (ii) sifat kimia
dari zat penyusunnya, (iii) oleh tempat penggunaan, (iv) refractoriness, (v) metode pembuatan, (vi)
bentuk fisik, (vii) menurut aplikasi, (viii) berdasarkan konduktivitas termal, (ix) menurut fitur dasar
utama, atau (x) berdasarkan kekompakan.

Klasifikasi berdasarkan komposisi kimia

 Refraktori Fireclay - Refraktori Fireclay mencakup sekitar 75% dari produksi refraktori
berdasarkan volume dan pada dasarnya adalah aluminium silikat yang terhidrasi dengan sedikit
mineral lainnya. Komposisi khas terdiri dari SiO 2 kurang dari 78% dan Al2O3 kurang dari 44%.
Sebagai tipe, mereka sangat serbaguna dan paling murah dari semua batu bata tahan api dan
banyak digunakan dalam industri besi dan baja. Fireclay refraktori diproduksi dengan
menembakkan jenis lempung tertentu. Mineral utama untuk refraktori ini adalah kaolinit. Batu
bata Fireclay dibagi menjadi lima kelas yang berbeda yaitu (i) super-tugas, (ii) tugas-tinggi, (iii)
semi-silika, (iv) tugas menengah, dan (v) tugas rendah. Kelas super tugas dan tugas tinggi dibagi
lebih lanjut menjadi tiga jenis di bawah masing-masing kelas.
 Refraktori Silika - Refraktori Silika terdiri dari silikon oksida (SiO 2) juga dikenal sebagai silika.
Refraktori ini diproduksi baik dari kuarsa atau leburan silika. Refraktori silika mengandung
setidaknya 93% SiO2. Bahan bakunya adalah batuan berkualitas. Berbagai tingkatan bata silika
telah banyak digunakan dalam tungku industri besi dan baja. Selain refraktori multi-jenis titik fusi
tinggi, sifat penting lainnya dari refraktori silika adalah ketahanannya yang tinggi terhadap
thermal shock (spalling) dan refractoriness tinggi. Sifat luar biasa dari batu bata silika adalah
bahwa ia tidak mulai melunak di bawah beban tinggi sampai titik fusi didekati. Keunggulan
lainnya adalah ketahanan fluks dan slag, stabilitas volume dan ketahanan spalling yang tinggi.
 Refraktori Magnesia - Konstituen utama dari refraktori ini adalah magnesia (MgO). Sumber
utama magnesium adalah air asin (sering dalam sumur tipe) dan air laut serta magnesia disinter
dan leburan. Refraktori magnesium-karbon adalah refraktori penting dari jenis ini.
 Alumina refractories – Alumina refractories are also having basic constituents of Al2O3 and SiO2
but these refractories have a minimum of 50 % Al 2O3. Alumina refractories are divided into seven
different classes by percent alumina. These classes are (i) 50 % Al 2O3, (ii) 60 % Al2O3, (iii) 70 %
Al2O3, (iv) 80 % Al2O3, (v) 85 % Al2O3, (vi) 90 % Al2O3, and (vii) 99 % Al2O3.

13.6 Abrasif

Keramik abrasif digunakan untuk memakai, menggiling, atau memotong bahan lain, yang tentu
lebih lembut. oleh karena itu, syarat utama untuk kelompok bahan ini adalah kekerasan atau ketahanan
aus; di samping itu, tingkat keparahan yang tinggi sangat penting untuk memastikan bahwa partikel
abrasif tidak mudah retak. lebih jauh lagi, suhu tinggi dapat dihasilkan dari gaya gesekan abrasif,
sehingga beberapa refractoriness juga diinginkan.
 Abrasi digunakan dalam beberapa bentuk — terikat pada roda gerinda, sebagai abrasif terlapisi,
dan sebagai biji-bijian yang lepas. Dalam kasus pertama, partikel abrasif terikat pada roda dengan
menggunakan keramik gelas atau resin organik. Struktur permukaan harus mengandung beberapa
porositas; aliran konstan arus udara atau cairan pendingin di dalam pori-pori yang mengelilingi butiran
refraktori mencegah pemanasan yang berlebihan. Gambar 13.3 menunjukkan struktur mikro dari abrasif
yang terikat, memperlihatkan butir kasar, fase pengikatan, dan pori-pori.

13.7 Semen

Beberapa bahan keramik yang sudah dikenal

diklasifikasikan sebagai semen anorganik: semen, plester paris,
dan kapur, yang, sebagai suatu kelompok, diproduksi dalam jumlah yang sangat besar. Ciri khas dari
bahan-bahan ini adalah bahwa ketika dicampur dengan air, mereka membentuk pasta yang selanjutnya
set dan mengeras. Sifat ini sangat berguna dalam struktur yang padat dan kaku yang memiliki bentuk apa
saja yang dapat dibentuk dengan cepat. Juga, beberapa bahan ini bertindak sebagai fase pengikatan yang
secara kimia mengikat agregat partikulat menjadi struktur kohesif tunggal. Dalam keadaan ini, peran
semen mirip dengan fase ikatan kaca yang terbentuk ketika produk tanah liat dan beberapa bata tahan
api dipecat. Satu perbedaan penting, bagaimanapun, adalah bahwa ikatan semen berkembang pada
suhu kamar.

Semen Portland disebut semen hidrolik karena kekerasannya berkembang

oleh reaksi kimia dengan air. Ini digunakan terutama dalam mortir dan beton
mengikat, menjadi massa yang kohesif, agregat partikel lembam (pasir dan / atau kerikil); ini dianggap
sebagai material komposit (lihat Bagian 16.2). Bahan semen lainnya, seperti kapur, nonhidraulik; yaitu,
senyawa selain air (misalnya, CO2) terlibat dalam reaksi pengerasan.

13.8 Keramik Modern

Keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida
logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll). Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan
pada bidang medis.

Sistem microelectromechanical (MEMS)

Sistem microelectromechanical (disingkat MEMS) adalah sistem "pintar" miniatur (Bagian 1.5)
yang terdiri dari banyak perangkat mekanik yang terintegrasi dengan sejumlah besar elemen listrik pada
substrat silikon. Komponen mekanis adalah mikroprosesor dan mikroaktuator. Microsensor
mengumpulkan informasi lingkungan dengan mengukur fenomena mekanis, termal, kimia, optik, dan /
atau magnetik. Komponen mikroelektronik kemudian memproses input sensorik ini, dan kemudian
membuat keputusan yang mengarahkan tanggapan dari perangkat mikroaktuator — perangkat yang
melakukan respons seperti pemosisian, pemindahan , memompa, mengatur, dan menyaring. Perangkat
penggerak ini termasuk balok, lubang, roda gigi, motor, dan membran, yang berdimensi mikroskopis,
pada orde ukuran mikron. Gambar 13.4 adalah mikrograf elektron pemindaian dari penggerak
pengurangan gigi rak linear MEMS.

Pengolahan MEMS hampir sama dengan yang digunakan untuk produksi

sirkuit terpadu berbasis silikon; ini termasuk teknologi photolithographic, implantasi ion, etsa, dan
deposisi, yang sudah mapan. Selain itu, beberapa komponen mekanis dibuat menggunakan teknik
micromachining. Komponen MEMS sangat canggih, andal, dan sangat kecil ukurannya. Selanjutnya,
karena teknik fabrikasi di atas melibatkan operasi batch, teknologi MEMS sangat ekonomis dan hemat
biaya.

Serat Optik

Serat optik atau serat optik adalah serat

transparan yang fleksibel yang dibuat
dengan menggambar kaca (silika) atau plastik dengan diameter yang sedikit lebih tebal daripada rambut
manusia. [Serat optik paling sering digunakan sebagai sarana untuk mentransmisikan cahaya di antara
dua ujung serat dan menemukan penggunaan luas dalam komunikasi serat optik, di mana mereka
memungkinkan transmisi melalui jarak yang lebih jauh dan pada bandwidth yang lebih tinggi (kecepatan
data) daripada kabel listrik. Serat digunakan sebagai pengganti kabel logam karena sinyal berjalan
bersama mereka dengan lebih sedikit kehilangan; di samping itu, serat kebal terhadap interferensi
elektromagnetik, masalah dari mana kawat logam menderita secara berlebihan. Serat juga digunakan
untuk penerangan dan pencitraan, dan sering dibungkus dalam bundel sehingga mereka dapat
digunakan untuk membawa cahaya ke, atau gambar dari ruang terbatas, seperti dalam kasus fiberscope.
Serat yang dirancang khusus juga digunakan untuk berbagai aplikasi lain, beberapa di antaranya adalah
sensor serat optik dan serat laser.

Bantalan Bola Keramik

Bantalan terdiri dari bola dan ras yang bersentuhan dengan dan bergesekan satu sama lain saat
digunakan. Di masa lalu, kedua komponen bola dan ras secara tradisional telah dibuat dari baja tulangan
yang sangat keras, sangat tahan karat, dan dapat dipoles hingga permukaan akhir yang sangat halus.
Selama dekade terakhir atau lebih silikon nitrida (Si3N4) bola telah mulai menggantikan bola baja di
sejumlah aplikasi, karena beberapa sifat Si3N4 membuatnya menjadi bahan yang lebih diinginkan. Dalam
banyak contoh ras masih terbuat dari baja, karena kekuatan tariknya lebih tinggi dari silikon nitrida. Ini
kombinasi bola keramik dan ras baja disebut bantalan hibrida.

13.9 Fabrikasi dan Pengolahan Kaca dan Kaca-keramik

Properti Kaca

Kaca, atau nonkristalin, bahan tidak memadat dalam arti yang sama seperti yang kristal. Setelah
pendinginan, gelas menjadi lebih dan lebih kental secara berkelanjutan dengan penurunan suhu,

tidak ada suhu pasti di mana cairan berubah menjadi padat seperti dengan bahan kristal. Bahkan, salah
satu perbedaan antara bahan kristal dan nonkristalin terletak pada ketergantungan volume spesifik (atau
volume per satuan massa, timbal balik densitas) pada suhu, seperti yang diilustrasikan pada Gambar
13.6. Untuk bahan kristal, ada penurunan volume yang terputus-putus pada suhu leleh. Namun, untuk
bahan gelas, volume menurun secara terus menerus dengan penurunan suhu; sedikit penurunan
kemiringan kurva terjadi pada apa yang disebut suhu transisi kaca, atau suhu fiktif, Di bawah suhu ini,
material dianggap
sebagai kaca; di
atas, yang pertama
adalah cairan yang sangat
dingin, dan akhirnya cair.

Yang juga penting dalam operasi pembentuk kaca adalah karakteristik suhu viskositas kaca. Gambar 13.7
menunjukkan logaritma viskositas terhadap suhu
Pembentukan Kaca

Kaca diproduksi dengan memanaskan bahan mentah ke suhu tinggi di atas yang meleleh terjadi.
Kebanyakan gelas komersial adalah dari berbagai silica-soda-lime, silika biasanya dipasok sebagai pasir
kuarsa biasa, sedangkan Na2O dan CaO ditambahkan sebagai soda ash (Na2CO3) dan batu kapur
(CaCO3). Untuk sebagian besar aplikasi, terutama ketika transparansi optik penting, penting bahwa
produk kaca menjadi homogen dan bebas pori. Homogenitas dicapai dengan meleleh dan mencampur
bahan mentah. Porositas dihasilkan dari gelembung-gelembung gas kecil yang dihasilkan; ini harus
diserap ke mencair atau dihilangkan, yang membutuhkan penyesuaian yang tepat dari viskositas bahan
cair.

Empat metode pembentukan berbeda digunakan untuk membuat produk kaca: menekan,
meniup, menggambar, dan membentuk serat. Menekan digunakan dalam pembuatan potongan-
potongan yang berdinding relatif tebal seperti piring dan piring. Potongan kaca dibentuk oleh aplikasi
tekanan dalam cetakan besi cor grafit yang dilapisi yang memiliki bentuk yang diinginkan; cetakan
biasanya dipanaskan untuk memastikan permukaan yang rata.

Menggambar digunakan untuk membentuk potongan kaca panjang seperti lembaran, batang,
tabung, dan serat, yang memiliki penampang silang konstan. Satu proses dimana lembaran kaca
terbentuk diilustrasikan pada Gambar 13.9; mungkin juga dibuat dengan rolling panas. Kerataan dan
permukaan akhir dapat ditingkatkan secara signifikan dengan mengapung lembaran pada bak timah cair
pada suhu yang ditinggikan; potongan itu perlahan didinginkan dan kemudian dipanaskan dengan anil.

Perlakukan Panas Pada Gelas

Pelapisan Kaca

Pelapisan kaca adalah proses mendinginkan benda-benda kaca panas perlahan-lahan setelah
terbentuk, untuk menghilangkan sisa tekanan internal yang diperkenalkan selama pembuatan. Pelapisan
kaca sangat penting untuk daya tahannya. Kaca yang belum dianil dengan baik mempertahankan tekanan
termal yang disebabkan oleh pendinginan, yang tanpa batas menurunkan kekuatan dan keandalan
produk. Kaca anil yang tidak memadai kemungkinan akan retak atau pecah ketika mengalami perubahan
suhu yang relatif kecil atau kejutan mekanis atau stres. Bahkan mungkin gagal secara spontan.
Ditempa

Ketika kaca ditempa, ia melewati proses pengerasan yang dikontrol secara termal untuk
meningkatkan kekuatannya dibandingkan dengan kaca normal atau konvensional. Proses tempering
menempatkan permukaan luar gelas ke dalam kompresi dan permukaan bagian dalam gelas menjadi
tegangan. Stres ini menyebabkan kaca ketika pecah hancur menjadi potongan-potongan kecil granular vs
pecahan bergerigi mencegah kemungkinan cedera. Kaca anil yang belum panas marah, jika pecah tidak
akan pecah menjadi potongan "aman" atau dadu, tetapi sebenarnya akan pecah menjadi pecahan
bergerigi.

13.10 Fabrikasi dan Pengolahan Produk Tanah Liat

Komposisi Produk Tanah Liat

Selain tanah liat, banyak dari produk ini (khususnya whitewares) juga mengandung beberapa
bahan non plastik; mineral nonclay termasuk batu api, atau kuarsa halus, dan fluks seperti feldspar.
Kuarsa digunakan terutama sebagai bahan pengisi, menjadi murah, relatif keras, dan secara kimia tidak
reaktif. Ini mengalami sedikit perubahan selama perlakuan panas suhu tinggi karena memiliki suhu leleh
yang tinggi; ketika meleleh, bagaimanapun, kuarsa memiliki kemampuan untuk membentuk gelas.

Ketika dicampur dengan tanah liat, fluks membentuk gelas yang memiliki titik leleh yang relatif
rendah. Feldspars adalah beberapa agen peremajaan yang lebih umum; mereka adalah sekelompok
bahan aluminosilikat yang mengandung ion K, Na, dan Ca 2+.

Teknik Fabrikasi

Bahan mentah yang ditambang biasanya harus melalui operasi penggilingan atau penggerindaan
di mana ukuran partikel berkurang; ini diikuti dengan penyaringan atau sizing untuk menghasilkan
produk bubuk yang memiliki kisaran ukuran partikel yang diinginkan. Untuk sistem multikomponen,
serbuk harus dicampur dengan air dan mungkin bahan lain untuk memberikan karakteristik aliran yang
kompatibel dengan teknik pembentukan khusus. Bagian yang dibentuk harus memiliki kekuatan mekanis
yang cukup untuk tetap utuh selama pengangkutan, pengeringan, dan operasi pembakaran. Dua teknik
pembentukan umum digunakan untuk membentuk komposisi berbasis tanah liat: pembentukan
hidroplastik dan slip casting.

Pembentukan Hidroplastik

Seperti disebutkan di atas, mineral lempung, jika dicampur dengan air, menjadi sangat plastik
dan lentur dan dapat dibentuk tanpa retak; Namun, mereka memiliki kekuatan hasil yang sangat rendah.
Konsistensi (rasio air-tanah liat) dari massa hidroplastik harus memberikan kekuatan luluh yang cukup
untuk memungkinkan gudang yang terbentuk untuk mempertahankan bentuknya selama penanganan
dan pengeringan.

Slip Casting

Proses pembentukan lain yang digunakan untuk komposisi berbasis tanah liat adalah slip casting.
Slip adalah suspensi tanah liat dan / atau bahan non plastik lainnya dalam air. Ketika dituangkan ke
dalam cetakan berpori (umumnya terbuat dari plastik paris), air dari slip diserap ke dalam cetakan,
meninggalkan lapisan padat pada dinding cetakan yang ketebalannya tergantung pada waktu. Proses ini
dapat dilanjutkan sampai seluruh rongga cetakan menjadi padat (pengecoran padat), seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 13.12a. Atau dapat diakhiri ketika dinding cangkang padat mencapai ketebalan
yang diinginkan, dengan membalik cetakan dan menuangkan slip yang berlebihan; ini disebut drain
casting (Gambar 13.12b). Ketika bagian cor mengering dan mengecil, ia akan menarik (atau melepaskan)
dari dinding cetakan, pada saat ini cetakan dapat dibongkar dan bagian cetakan dibuang.
Pengeringan dan Pembakaran

Sepotong keramik yang telah dibentuk secara hidroplastik atau dengan slip casting
mempertahankan porositas yang signifikan dan kekuatan yang tidak memadai untuk sebagian besar
aplikasi praktis. Selain itu, mungkin masih mengandung beberapa cairan (misalnya, air), yang
ditambahkan untuk membantu dalam operasi pembentukan. Cairan ini dihilangkan dalam proses
pengeringan; kepadatan dan kekuatan ditingkatkan sebagai hasil dari perlakuan panas suhu tinggi atau
prosedur pembakaran. Tubuh yang telah dibentuk dan dikeringkan tetapi tidak dipecat disebut hijau.
Teknik pengeringan dan pembakaran sangat penting karena cacat yang biasanya membuat gudang tidak
berguna (misalnya, lengkungan, distorsi, dan retakan) dapat diperkenalkan selama operasi. Cacat ini
biasanya dihasilkan dari tekanan yang dibentuk dari penyusutan non-seragam.

Pengeringan

Karena tubuh keramik yang berbasis tanah liat mengering, ia juga mengalami beberapa
penyusutan. Pada tahap awal pengeringan, partikel-partikel tanah liat secara virtual dikelilingi oleh dan
dipisahkan satu sama lain oleh lapisan tipis air. Saat pengeringan berlangsung dan air dihilangkan,
pemisahan interpartikel menurun, yang dimanifestasikan sebagai penyusutan (Gambar 13.13). Selama
pengeringan sangat penting untuk mengontrol laju penghilangan air. Pengeringan di daerah interior
tubuh dicapai dengan difusi molekul air ke permukaan tempat penguapan terjadi. Jika laju penguapan
lebih besar daripada laju difusi, permukaan akan kering (dan sebagai akibatnya menyusut) lebih cepat
daripada interior, dengan probabilitas tinggi pembentukan cacat yang disebutkan sebelumnya. Tingkat
penguapan permukaan harus dikurangi, paling banyak, laju difusi air; tingkat penguapan dapat dikontrol
oleh suhu, kelembaban, dan laju aliran udara. Faktor-faktor lain juga mempengaruhi penyusutan. Salah
satunya adalah ketebalan tubuh; Penyusutan tidak seragam dan pembentukan cacat lebih menonjol
pada potongan tebal daripada yang tipis. Kandungan air dari tubuh yang terbentuk juga penting:
semakin besar kandungan air, semakin luas penyusutannya. Konsekuensinya, kandungan air biasanya
dijaga serendah mungkin. Ukuran partikel tanah liat juga memiliki pengaruh; penyusutan ditingkatkan
karena ukuran partikel menurun. Untuk meminimalkan penyusutan, ukuran partikel dapat ditingkatkan,
atau bahan non plastik yang memiliki partikel yang relatif besar dapat ditambahkan ke tanah liat. Energi
gelombang mikro juga dapat digunakan untuk mengeringkan barang-barang keramik. Salah satu
keuntungan dari teknik ini adalah bahwa suhu tinggi yang digunakan dalam metode konvensional
dihindari; suhu pengeringan dapat disimpan di bawah Ini penting karena pengeringan beberapa bahan
yang peka suhu harus dijaga serendah mungkin.

Pembakaran

Setelah kering,
tubuh biasanya ditembak
pada suhu antara 900 dan
(1650)
dan); suhu pembakaran
tergantung pada
komposisi dan yang
diinginkan
sifat potongan yang sudah jadi. Selama operasi penembakan, kepadatan meningkat lebih lanjut (dengan
penurunan porositas petugas) dan kekuatan mekanik ditingkatkan. Ketika bahan berbasis tanah liat
dipanaskan sampai suhu tinggi, beberapa reaksi yang agak rumit dan terlibat terjadi. Salah satunya
adalah vitrifikasi, pembentukan bertahap dari gelas cair yang mengalir ke dan mengisi sebagian dari
volume pori. Tingkat vitrifikasi tergantung pada suhu dan waktu penembakan, serta komposisi tubuh.
Suhu di mana bentuk fase cair diturunkan dengan penambahan agen fluks seperti feldspar. Fase yang
menyatu ini mengalir di sekitar partikel-partikel tak beruningan yang tersisa dan mengisi di pori-pori
sebagai akibat gaya tegangan permukaan (atau aksi kapiler); penyusutan juga menyertai proses ini.
Setelah pendinginan, fase fusi ini membentuk matriks gelas yang menghasilkan tubuh padat dan kuat.
Dengan demikian, mikro akhir terdiri dari fase vitrifikasi, setiap partikel kuarsa yang tidak bereaksi, dan
beberapa porositas. Gambar 13.14 adalah mikrograf elektron scanning dari porselen yang dipecat yang
dapat dilihat elemen-elemen mikrostruktur ini. Tingkat vitrifikasi, tentu saja, mengontrol sifat suhu
ruangan dari keramik ware; kekuatan, daya tahan, dan kepadatan semua ditingkatkan karena meningkat.
Suhu pembakaran menentukan sejauh mana vitrifikasi terjadi; yaitu, peningkatan vitrifikasi saat suhu
pembakaran dinaikkan. Bangunan batu bata biasanya dipecat dan relatif keropos. Di sisi lain,
pembakaran porselen sangat vitrifikasi, yang berbatasan dengan optik tembus cahaya, terjadi pada suhu
yang jauh lebih tinggi. Vitrifikasi lengkap dihindari selama pembakaran, karena tubuh menjadi terlalu
lunak dan akan runtuh.
13.11 Powder Pressing

Ada tiga prosedur menekan-bubuk dasar: uniaksial, isostatik (atau drostatic), dan menekan
panas. Untuk menekan uniaksial, bubuk dipadatkan dalam logam mati oleh tekanan yang diterapkan
dalam satu arah. Bagian yang terbentuk mengambil konfigurasi die dan platens melalui mana tekanan
diterapkan.Metode ini terbatas pada bentuk yang relatif sederhana; Namun, tingkat produksi tinggi dan
prosesnya tidak mahal. Langkah-langkah yang terlibat dalam satu teknik diilustrasikan pada Gambar
13.15. Untuk penekanan isostatik, bahan bubuk terkandung dalam amplop karet dan tekanan diterapkan
oleh cairan, isostatically (yaitu, itu memiliki besaran yang sama di semua arah). Bentuk yang lebih rumit
dimungkinkan daripada dengan menekan uniaksial; Namun, teknik isostatik lebih memakan waktu dan
mahal. Untuk kedua prosedur uniaksial dan isostatik, operasi penembakan diperlukan setelah operasi
menekan. Selama menembakkan potongan yang terbentuk menyusut, dan mengalami pengurangan
porositas dan peningkatan integritas mekanik. Perubahan ini terjadi oleh koalesensi partikel bubuk
menjadi massa yang lebih padat dalam proses yang disebut sintering.
 Mekanisme sintering secara
skematik digambarkan pada
Gambar 13.16. Setelah menekan, banyak partikel serbuk saling bersentuhan (Gambar 13.16a).

13.12 Tape Casting

Teknik fabrikasi keramik yang penting, casting tape, sekarang akan dibahas secara singkat.
Seperti namanya, lembaran tipis pita fleksibel diproduksi dengan cara proses pengecoran. Lembaran-
lembaran ini disiapkan dari slip, dalam banyak hal mirip dengan yang digunakan untuk slip casting
(Bagian 13.10). Jenis slip ini terdiri dari suspensi partikel keramik dalam cairan organik yang juga
mengandung pengikat dan pemlastis yang digabungkan untuk memberikan kekuatan dan kelenturan
pada pita cor. Pengurasan dalam ruang hampa mungkin juga diperlukan untuk menghilangkan
gelembung uap udara atau gelembung pelarut apa pun, yang dapat bertindak sebagai situs inisiasi
retakan pada bagian akhir. Rekaman yang sebenarnya dibentuk dengan menuangkan slip ke permukaan
datar (dari baja tahan karat, kaca, film polimer, atau kertas); pisau dokter menyebarkan slip ke dalam pita
tipis ketebalan seragam, seperti yang ditunjukkan secara skematik pada Gambar 13.18. Dalam proses
pengeringan, komponen slip yang mudah menguap dikeluarkan oleh evaporasi; produk hijau ini adalah
pita fleksibel yang dapat dipotong atau ke lubang mana yang mungkin dilubangi sebelum operasi
tembak. Ketebalan pita biasanya berkisar antara 0,1 dan 2 mm (0,004 hingga 0,08 inci). Pengecoran pita
banyak digunakan dalam produksi substrat keramik yang digunakan untuk sirkuit terpadu dan untuk
kapasitor multilayer.