MAKALAH PEMILIHAN BAHAN & PROSES

PENGECORAN LOGAM PADA INDUSTRI OTOMOTIF

Dosen Pembimbing :
Deni Haryadi

Disusun Oleh :
NAMA : Rafli Ramdhani
NPM : 21420032
KELAS : 2IC02

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
DEPOK
2022
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT. Sholawat serta salam mari kita junjungan
kepada nabi kita Muhammad SAW beserta keluarga dan sahabatnya, yang telah membawa
kita dari zaman jahilliyah ke zaman yang penuhkebenaran.Karena dengan rahmat dan
karunia-Nya sehingga penyusunan makalah ini yang berjudul “Pengecoran Logam pada
Industri Otomotif” telah dapat diselesaikan.

Selesainya penyusunan ini berkat bantuan dari berbagai pihak oleh karenaitu, pada
kesempatan ini penulis sampaikan terima kasih dan penghargaansetinggi-tingginyasemoga
Allah SWT, memberikan balasan atas kebaikan yangtelah diberikan kepada penulis. Penulis
menyadari makalah ini masih jauh darisempurna oleh karena itu, kritik dan saran yang
sifatnya membangun sangatdiharapkan oleh penulis.Akhirnya penulis berharap semoga
makalah ini dapatbermanfaat bagi semua pihak yang berkompeten. Aamiin.

Bogor, 21 April 2022

Rafli Ramdhani

ii
 DAFTAR ISI

COVER............................................................................................................................ I
KATA PENGANTAR..................................................................................................... II
DAFTAR ISI.................................................................................................................... III
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................... 1
BAB II PEMBAHASAN............................................................................................ 2
2.1 Sejarah Pengecoran................................................................................. 2
2.2 Pembuatan Coran.................................................................................... 3
2.3 Bahan-bahan Pengecoran Logam............................................................ 4
2.4 Jenis-jenis Pengecoran Logam................................................................ 10
2.5 Jenis-jenis Pola Cetakan Pengecoran Logam.......................................... 16
2.6 Macam-macam Cacat Coran................................................................... 19
2.7 Faktor-faktor Mempengaruhi Cacat Coran............................................. 25
BAB III PENUTUP..................................................................................................... 27
3.1 Kesimpulan.............................................................................................. 27
3.2 Saran........................................................................................................ 27
DAFTAR PUSAKA......................................................................................................... 28

iii
 BAB I

PENDAHULUAN

Kemajuan peradaban manusia ditandai oleh kemampuannya mengolah bahan menjadi

barang atau produk yang untuk memudahkan dan meningkatkan kualitas kehidupan. Bahan-
bahan telah yang tersedia di alam diubah, direkayasa, diolah dan dibentuk sehingga
menambah nilai guna, nilai fungsi, nilai teknis dan nilai ekonominya. Bahan-bahan yang
digunakan dalam industri dengan tujuan untuk meningkatkan kualitas hidup manusia di sebut
sebagai bahan teknik. Pengubahan, rekayasa, pengolahan dan pembentukan bahan dalam
industri disesuaikan dengan karakteristik dan tujuan pemakaian produk yang dihasilkan.

Bermacam-macam metode telah dikembangkan untuk mengubah, merekayasa,

mengolah dan membentuk bahan. Metode-metode tersebut antara lain adalah: pemesinan,
pengerolan, penekanan, penempaan, pengecoran, pengelasan dan lain sebagainya. Metode
yang diterapkan harus sesuai dengan jenis dan karakteristik bahan yang proses. Dengan
demikian akan diperoleh produk yang bermanfaat sesuai kebutuhan manusia. Proses
pengecoran umumnya diterapkan pada rekayasa, pengolahan dan pengubahan bahan logam.

Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,kemudiandi

biarkan mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulaiketika
orang mengetahui bagaimana mencairkan logam danbagaimana membuatcetakan.Hal
itu terjadi kira-kira tahun 4.000 SM, sedangkan tahun yang lebih tepattidak diketahui orang.
Awal penggunaan logam oleh orang ialah ketika orangmembuat perhiasan dari emas
atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjataatau matabajak dengan menempa
tembaga, hal itu di mungkinkan karena logam-logam ini terdapat di alam dalam keadaan
murni, sehingga dengan mudah orangdapat menempanya.

Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair,

selanjutnyamengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan, dengan
demikianuntuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk
rumit,umpamanya perabotrumah, perhiasan atau hiasan makan. Coran tersebut dibuat dariper
unggu yaitu suatu paduan tembaga, timah dan timbal yang titik cairnya lebihrendah dari titik
cair tembaga.

iv
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Sejarah Pengecoran

Peleburan tembaga nampaknya telah berkembang secara terpisah dalam beberapa

bahagian dunia. Di samping perkembangan di Anatolia pada 5000 SM, ia dikembangkan di
China sebelum 2800 SM, Amerika Tengah sekitar 600 TM, dan Afrika Barat sekitar 900 TM.
Terdapat artifak-artifak tembaga dan gangsa daripada kota-kota Sumeria yang bertarikh 3000
SM, manakala artifak-artifak Mesir dalam bentuk tembaga dan tembaga yang dialoikan
bersama timah juga mempunyai usia yang sama. Dalam satu piramid, satu sistem pempaipan
tembaga ditemui berusia 5000 tahun. Orang-orang Mesir mendapati bahwa dengan
mencampurkan sejumlah kecil timah akan membuat logam tembaga lebih mudah untuk
dituang, oleh karena itu paduan gangsa ditemui di Mesir bersamaan dengan penemuan
tembaga. Penggunaan tembaga dalam zaman China kuno ditemukan pada tahun 2000 SM.
Pada 1200 SM, gangsa-gangsa yang baik mutunya telah dihasilkan di China. Di Eropah,
Oetzi si orang Ais, mayat lelaki yang diawetkan dengan baik pada tahun 3200 SM, ditemukan
dengan kapak berbucu tembaga dengan kemurnian 99.7%.

Kandungan tinggi arsenik pada rambutnya menandakan bahwa dia terlibat dalam
peleburan tembaga. Loyang, sejenis paduan seng dan tembaga, diketahui oleh orang Yunani
tetapi penggunaan secara luas oleh orang Rom. Berbagai proses pengecoran telah
dikembangkan dari waktu ke waktu, masingmasing dengan karakteristik dan aplikasi sendiri
untuk memenuhi persyaratan layanan dan tekinik khusus Sebagian besar suku cadang dan
komponen dibuat oleh cetakan, seperti blok mesin, crankshafts, komponen otomotif dan
kereta api listrik, pertanian dan peralatan kereta api, pipa dan perlengkapan pipa, peralatan
listrik, laras senjata, panci penggorengan, peralatan kantor, dan komponen-komponen yang
sangat besar untuk turbin hidrolik Kecenderungan pada dua hal yang telah membawa dampak
besar pada industri pengecoran. Yang pertama adalah mekanisasi dan otomatisasi proses
pengecoran, yang telah menyebabkan perubahan signifikan dalam penggunaan peralatan dan
tenaga kerja. Penemuan mesin dan proses-kontrol otomatis sistem telah menggantikan
metode tradisional cetakan. Kecenderungan besar kedua telah meningkatnya permintaan
untuk cetakan berkualitas tinggi dengan toleransi dimensi dekat

v
2.2 Pembuatan Coran

Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti logam atau
plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku di dalam cetakan
tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-pecah untuk dijadikan komponen mesin.
Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan bentuk yang kompleks
Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam kondisi panas sesuai dengan bentuk
cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau plastik yang
bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips, dan
materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah seperti tanah liat,
dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan
terbakar dalam perapian. Proses pengecoran dibagi menjadi dua: expandable (dapat
diperluas) dan non expandable (tidak dapat diperluas) mold casting Pengecoran biasanya
diawali dengan pembuatan cetakan dengan bahan pasir.

Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan
secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya terbatas, dan
banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan dengan dimensi yang besar dapat
menggunakan campuran tanah liat sebagai pengikat. Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara
mekanik dengan mesin agar lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan
kualitas yang sama baiknya Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses
pembentukan, dan metode pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai
berikut:

a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan bahan
semacam itu dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat (bonding
agents) untuk peningkatan peralatan. Sebuah cetakan pasir khas terdiri dari 90% pasir,
7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi ini bersifat patah (bahwa, bahan ini memiliki
kemampuan untuk bertahan pada temperature tinggi logam cair). Setelah cetakan
yang telah berbentuk padat, hasil cetakan dipisahkan dari cetakannya.
b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada temperature tinggi.
Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang dan dirancang sedemikian
rupa sehingga hasil cetakan dapat dihilangkan dengan mudah dan cetakan dapat
digunakan untuk cetakan berikutnya. Cetakan logam dapat digunakan kembali karena
bersifat konduktor dan lebih baik daripada cetakan bukan logam yang terbuang

vi
 setelah digunakan. sehingga, cetakan padat terkena tingkat yang lebih tinggi dari
pendinginan, yang mempengaruhi sturktur mikro dan ukuran butir dalam pengecoran.
c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang berbeda (seperti
pasir, grafit, dan logam) dengan menggabungkan keunggulan masing-masing bahan.
Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan sebagian dibuang dan digunakan di berbagai
proses cetakan untuk meningkatkan kekuatan pembentuk, mengendalikan laju
pendinginan, dan mengoptimalkan ekonomi keseluruhan proses pengecoran.

2.3 Bahan-bahan pengecoran logam

Bahan teknik pada proses pengecoran logam secara umum dikelompokkan menjadi
bahan logam ferro dan non ferro.

a. Logam ferro

Logam ferro merupakan logam paduan dengan unsur utamanya adalah besi (Fe).
Unsur kedua logam ferro umumnya adalah karbon (C). Penambahan karbon ditujukan untuk
meningkatkan kekuatan, kekerasan dan kekakuan. Bagaimanapun, penambahan karbon akan
mengurangi keuletan dan ketangguhan. Senyawa Fe dan C dengan C di bawah 1,4% dikenal
sebagai baja. Sedang penambahan C di atas 1,7% di sebut besi tuang. Kadar C pada besi
tuang umumnya berkisar antara 2,4 – 4 %.

Unsur-unsur lain seperti Mn, Ni, Cr, Mo, V, Al, Cu dan sebagainya terkadang
ditambahkan pada baja dalam jumlah tertentu untuk memperoleh sifat-sifat khusus.
Penambahan unsur-unusr tersebut antara lain untuk memperbaiki ketangguhan, kekerasan,
ketahanan korosi, mampu bentuk dan sebagainya.

1. Baja

Baja adalah besi yang ditambahkan karbon sampai dengan di bawah 1,4%. Baja
adalah bahan yang paling banyak diaplikasikan pada rekayasa teknik dikarenakan banyaknya
varasi dengan yang dapat dikembangkan sesuai kebutuhan, mulai dari yang lunak dan
tangguh sampai yang keras dan kuat. Baja cor memiliki struktur mikro yang kurang baik dan
getas. Oleh karenanya perlakuan panas pelunakan dan penormalan diperlukan agar
strukturnya lebih halus sehingga baja cor menjadi lebih ulet. Mampu cornya lebih buruk
dibanding besi cor. Bagaimanapun, baja cor baik sangat digunakan untuk bagian-bagian
mesin karena memiliki kekuatan tinggi dan lebih murah.

vii
 a) Baja karbon rendah Baja karbon rendah atau Low Carbon Steel (LCS) adalah baja
kerbon dengan kadar karbon antara 0,05 – 0,25 %. Karakteristik baja karbon rendah
aalah lunak, ulet, mudah di bentuk, mudah dilas, mudah di kerjakan dengan mesin.
Baja karbon rendah dikenal sebagai baja lunak (Mild Steel) di pasaran dan insdustri.
b) Baja karbon menengah Baja karbon menengah ataau Medium Carbon Steel (MCS)
adalah baja karbon dengan kadar karbon antara 0,25 – 0,6 %. Karakteristik baja
karbon menengah adalah lebih keras dan kurang ulet dibanding baja karbon rendah.
Baja karbon menengah juga lebih kaku dibanding baja karbon rendah sehingga lebih
kuat dan agak sulit untuk di bentuk. Baja karbon menengah dikenal sebagai baja
konstruksi di pasaran dan industri.
c) Baja karbon tinggi Baja karbon tinggi atau High Carbon Steel (HCS) adalah baja
dengan kadar karbon antara 0,6 – 1,4 %. Baja karbon tinggi memiliki kekuatan dan
kekerasan tinggi namun keuletan dan ketangguhannya lebh rendah serta getaas. Baja
karbon tinggi dikenal sebagai baja perkakas di pasaran dan industri.

2. Besi

Besi cor (cast Iron) merupakan paduan mengandung karbon, silisium, mangan, fosfor
dan belerang. Kandungan karbon pada besi cor umumnya berkisar antara 2,4 – 4 %. Besi cor
diproduksi dalam jumlah besar dari besi kasar atau besi/baja bekas. Struktur mikro besi cor
terdiri atas ferir, perlit dan serpih karbon bebas yang ukuran, bentuk serta keadaan struktur
dasarnya berubah sesuai kualitas dan kuantitasnya. Produk-produk seperti crankshaf,
conecting rod dan elemen dari bagian-bagian mesin yang sebelumnya dibuat melalui proses
tempa (forging), sekarang lebih banyak diproduksi menggunakan high-duty alloy iron casting
(Tiwan, 2010). Besi cor diklasifikasikan dalam enam kelompok, yaitu: besi cor kelabu, besi
cor kelas tinggi, besi cor kelabu paduan, besi cor bergrafit bulat, besi cor yang dapat ditempa
dan besi cor cil (Surdia & Chijiiwa, 1976).

a) Besi cor kelabu Kekuatan tarik besi cor kelabu adalah 10 – 30 kg/mm2 . Meski
kekuatan tariknya tidak terlalu tinggi namun besi cor kelabu agak getas. Titik cairnya
kira-kira 1200 0C. Mampu cor besi cor kelabu sangat baik sehingga banyak
digunakan.
b) Besi cor kelas tinggi Besi cor kelas tinggi mengandung lebih sedikit karbon dan
silikon. Ukuran grafit bebasnya yang lebih kecil dibanding besi cor kelabu,

viii
 menjadikan kekuatan tariknya lebih tinggi, yaitu 30 -50 kg/mm2 . Namun proses
pembuatannya sedikit lebih sulit dari pada besi cor kelabu.
c) Besi cor kelabu paduan Besi cor kelabu paduan strukturnya lebih stabil sehingga sifat-
sifatnya lebih baik. Besi cor kelabu mengandung grafit dan unsur-unsur paduan
seperti: Cr, Ni, Mo, V, Ti dan sebagainya. Unsur-unsur paduan yang ditambahkan
dapat dalam jumlah beberapa persen sampai dalam jumah yang lebih banyak
ditujukan untuk memperbaiki ketahanan panas, ketahanan aus, ketahanan korosi dan
mampu mesin
d) Besi cor bergrafit bulat Besi cor grafit bulat dibuat dengan menambahkan magnesium,
kalsium atau serium. Penambahan unsur-unsur ini dilakukan saat besi masih cair
sehingga grafit bulat akan mengendap. Besi cor grafit bulat memiliki kekuatan,
keuletan, ketahanan aus dan ketahanan panas yang baik dibanding besi cor kelabu.
e) Besi cor mampu tempa Besi cor mampu tempa dibuat dari besi cor putih yang yang
dilunakkan dalam waktu yang lama. Fasa sementit besi cor putih berubah menjadi
ferit atau perlit dan karbon yang tertemper mengendap. Tiga jeni besi cor putih, yaiu:
besi cor mampu tempa perapian hitan, besi cor mampu tempa perapian putih dan besi
cor mampu tempa perlit. Meskipun mahal, namun besi cor mampu tempa sangat baik
keuletan dan elongasinya dibanding besi cor kelabu. Besi cor mampu tempa tidak
sesuai untuk coran berukuran kecil atau tipis.
f) Besi cor cil Permukaan besi cor cil adalah besi cor putih sedang bagian dalamnya
memiliki struktur dengan endapan grafit. Kombinasi ini menjadikan permukaan besi
cor cil memiliki ketahanan aus yang baik dan keuletan di bagian dalamnya juga
sangat baik. Oleh sebab itu besi cor cil diaplikasikan untuk produk-produk yang
mensyaratkan ketahanan aus.
b. Logam non ferro

Logam non ferro adalah logam murni selain besi atau logam paduan yang tidak
mengandung unsur besi. Aluminium dan paduannya, Tembaga dan paduannya, Nikel dan
paduannya, Seng dan paduannya, Magnesium dan paduannya dan lain sebagainya. Beberapa
contoh logam non ferro antara lain Kuningan (Cu-Zn), Perunggu (Cu-Sn), Monel (Ni-Cr-
Mn), Nimonic (Ni-Cr), Duralumin (Al-Cu-Mg), Hidronalium (AL-Mg) serta Silumin (Al-Si).

1. Aluminium

ix
 Aluminium adalah logam ringan dengan ketahanan korosi dan hantaran listrik yang
baik serta sifat-sifat lainnya sebagai logam. Kekuatan mekaniknya meningkat dengan
penambahan Cu, Mg, Si, Mn, Zn, dan Ni. Secara satu persatu atau bersama-sama
penambahan tersebut juga memberikan sifat-sifat baik lainny aseperti ketahanan kososi,
ketahanan aus, dan koefisien pemuaian rendah. Aluminium digunakan secara luas, mulai
untuk keperluan rumah tangga sampai untuk keperluan pesawat terbang, mobil, kapal laut
dan konstruksi

Gambar 2.1 Karakteristik Alumunium

Aluminium dan paduannya merupakan salah satu bahan non ferro yang banyak diolah
dengan proses pengecoran menjadi suatu produk. Aluminium murni dipasaran tidak pernah
mengandung 100% aluminium, tetapi selalu ada pengotor yang masuk akibat proses
peleburan dan pendinginan atau pengecoran yang tidak sempurna, kualitas bahan cetakan
tidak baik atau pengotor lain karena kualitas bahan baku tidak baik (Logam Ceper,
Aluminium dalam Pengecoran, 2014). Sebagian besar produk berbahan dasar aluminium
merupakan hasil proses daur ulang aluminium. Kualitas produk hasil daur ulang aluminium
tidak berubah karena proses daur ulang tidak mengubah aluminium. Oleh karenanya daur
ulang aluminium dapat dilakukan berkali-kali sehingga biaya produksi jauh lebih murah.
Aluminium dan paduannya umumnya diolah dengan metode die casting maupun sand
casting. Duralumin adalah paduan Al-Cu-Mg yang dapat diberi perlakuan panas. Duralumin
baik digunakan untuk bagian-bagian yang menerima beban berat seperti komponen-
komponen pesawat terbang (plat badan, sayap), dinding kereta api, mobil, batang-batang
profil, rangka dan pipa-pipa. Hydronalium adalah paduan AL-Mg yang memiliki kekuatan
tarik dan ketahanan korosi air laut yang baik. Hydronalium banyak diaplikasikan pada

x
perlengkapan kapal laut. Silumin adalah paduan AL-Si yang selain tahan korosi juga
memiliki castingabilty yang sangat baik sehingga mudah dituang. Silumin banyak di
aplikasikan pada benda-benda tuangan dengan bentuk rumit dan tahan terhadap beban
tumbukan seperti velg mobil

2. Tembaga

Tembaga murni dan tembaga paduan secara luas digunakan sebagai salah satu bahan
teknik yang penting. Tembaga termasuk dalam golongan logam berat yang berwarna
kemerahan dengan berat jenis 8,9 kg/m3 dan titik cair 1083 0C. Tembaga mempunyai
konduktivitas panas dan konduktivitas listrik yang baik. Tembaga dengan kemurnian tinggi
hingga 99,9% banyak digunakan sebagai penghantar listrik. Dalam rekayasa teknik tembaga
dapat dirol, ditarik, ditarik, ditekan tarik dan dapat di tempa.

Kekuatan tarik tembaga dalam bentuk tembaga tuangan dapat mencapai 150 N/mm2
dan melalui proses pengerjaan dingin dapat ditingkatkan sampai 390 N/mm2 . Tembaga
tuangan kekerasannya hanya sampai 45 BHN namun dengan pengerjaan dingin dapat
ditingkatkan hingga 90 BHN. Berkurangnya keuletan akibat proses pengerjaan dingin pada
tembaga dapat diperbaiki dengan perlakuan panas annealing. Dalam aplikasinya tembaga
paduan banyak di olah dengan pengecoran. Kuningan (paduan tembaga-seng) dan perunggu
(paduan tembaga-timah putih) merupakan paduan utama tembaga. Perunggu banyak
digunakan sebagai perhiasan dan seni patung (Logam Ceper, Tembaga dalam Pengecoran,
2014). Perunggu yang mengandung fosfor digunakan dalam industri arloji dan galvanometer.
Sedangkuningan yang berwarna seperti emas banyak digunakan sebagai perhiasan, sistem
perpipaan dan ornamen-ornamen.

a) Kuningan

Kuningan (brass) adalah paduan tembaga dan seng (CU-Zn). Kuningan 70/30 (70%
tembaga dan 30% seng) dan kuningan 60/40 (60% tembaga dan 40% seng) banyak beredar
dipasaran. Kuningan 60/40 dikenal juga sebagai logam muntz (Muntz-metal) sesuai nama
orang yang mengkomersialkannya, George Frederick Muntz. Logam ini dikenal juga sebagai
logam kuning (Yellow metal). Logam muntz digunakan sebagai bahan pada pembentukan
dengan proses pengecoran atau sebagai bahan tambah pada pengecoran baja. Beberapa jenis
logam muntz antara lain: Turning brass (logam muntz ditambah 0,5 – 3,5 % timbal), Naval

xi
brass (logam muntz ditambah 1% timah putih) dan High tensile brass (logam muntz ditambah
Mn, Fe, Ni, Sn dan Al sampai 7%).

b) Perunggu

Perunggu (brons) merupakan paduan tembaga dengan timah putih (Cu-Sn) dan
tembaga dengan timbal atau timah hitam (Cu-Pb). Cu-Sn disebut Tin-Bronzes sedang Cu-Pb
disebut Bronzes. Penambahan seng pada paduan tin-bronzes akan menghasilkan paduan
gunmetal. Sesuai namanya paduan ini digunakan untuk membuat senjata. Admiralty
gunmetal adalah paduan dengan 88% Cu, 10% Sn dan 2% Zn dan digunakan untuk
komponen-komponen hidrolik, katup, roda gigi, patung dan produk berukuran kecil seperti
kancing baju. Leaded gunmetal adalah paduan gunmetal dengan kandungan timah hitam di
atas 5% untuk meningkatkan sifat mampu cor (castingability) dan mampu mesin
(machinability). Sedang nikel bronzes adalah diperoleh dengan menambahkan unsur nikel ke
tin-bonzes. Penambahan nikel dapat memperbaiki sifat mekanis dan sifat mampu cor
tinbronzes. Unsur nikel akan bersenyawa dengan seng dan menghasilkan paduan nikcel
gunmetal yang keras.

c) Tembaga nikel

Paduan tembaga nikel dibedakan menjadi dua yaitu: Cupro Nickel (Cu-Ni) dan Nickel
Silver (Cu-Ni-Zn). Cupro nickel, merupakan paduan yang membentuk larutan padat untuk
semua perbandingan komposisi sehingga sesuai untuk pengerjaan panas maupun dingin.
Unsur nikel biasanya antara 15 – 68 %, namun paduan dengan 20% nikel yang pali baik
untuk pengerjaan dingin keras. Paduan dengan 25% nikel biasanya digunakan untuk
membuat koin.

Gambar 2.2 Penggunaan paduan tembaga nikel

xii
 Nickel Silver dengan 70 – 44 % Cu, 28 – 12 % Ni dan 15 – 50 % Zn dikenal dengan
nama perdangan argentan, alpaca dan german silver (perak baru). Pada paduan ini unsur nikel
memberikan warna seperti perak, tembaga memberikan sifat kenyal dan lunak sedang seng
memberikan sifat keras dan memudahkan penuangan. Paduan dengan 60% Cu, 20% Ni dan
20% Zn digunakan untuk sendok dan alat-alat makan lainnya. Sedang paduan dengan 45%
Cu, 13% Ni dan 42% Zn digunakan sebagai bahan pembuat arloji, pelat jarum dan alat-alat
ukur.

1. Nikel

Nikel merupakan unsur metalik dengan nomor atom 28 dan simbol Ni. Nikel
memiliki berat jenis 8,8 gr/cm3 dan titik lebut 1453 0C. Nikel berwarna putih keperakan,
ringan, kuat, tahan karat, keras, mudah ditempa serta merupakan konduktor panas dan listrik
yang cukup baik. Nikel terutama digunakan untuk membuat logam paduan. Logam paduan
nikel berkarakteristik kuat, tahan panas, serta tahan karat. Sekitar 65% produk nikel
diaplikasikan untuk membuat stainless steel, 12% digunakan sebagai elemen paduan super
dan sisanya 23% antara lain digunakan sebagai paduan baja, baterai isi ulang, katalis dan
bahan kimia lainnya, mata uang logam, produk pengecoran, dan plating.

Penggunaan nikel dalam logam paduan antara lain: Monel, Nilo, Brightray dan
Nimonic. Monel adalah paduan Ni-Cu seperti telah dibahas sebelumnya. Nilo adalah
perpaduan antara nikel dengan paduan besi. Nilo-36 adalah paduan besi dengan 36% nikel
yang digunakan pada alat ukur standar, pita ukur, batang pendulum, peralatan mesin presisi
dan termostat dengan suhu kerja diatas 100 0C karena pada suhu normal tidak terjadi
ekspansi koefisien muai. Brightray dan nimonic merupakan paduan nikel dengan krom.

Brightray merupakan paduan nikel-krom yang diaplikasikan sebagai elemen pada

dapur tinggi sedang nimonic adalah paduan nikel-krom yang dikembangkan sebagai bahan
dengan tegangan kerja besar pada suhu tinggi serta tahan terhadap korosi dan creep (mulur)
untuk komponen pada turbin gas. Beberapa contoh nimonic series antara lain: nimonic 75,
nimonic 80A, nimonic 90, nimonic 105, nimonic 110 dan nimonic 115. Nimocast adalah
paduan yang setara dengan nimonic series yang di buat dengan proses pegecoran. Metode
pengecoran yang diaplikasikan untuk membuat nimocast antara lain sand casting (cetakan
pasir), shell-moulding (cetakan kulit), centryspinning (sentifugal) dan invesment casting
(pengecoran cetakan pola lilin).

xiii
2.4 Jenis-Jenis Pengecoran logam

Berdasarkan jenis cetakan yang digunakan, proses pengecoran logam dibagi menjadi
tiga kategori: cetakan sekali pakai, cetakan permanen, dan cetakan komposit.

A. Proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai (tidak permanen)

Cetakan dirusak untuk mengambil produk cor. Cetakan baru diperlukan untuk setiap
penuangan baru, sehingga laju produksi dalam proses cetakan sekali pakai sering
membutuhkan waktu untuk membuat cetakan daripada waktu untuk penuangan itu sendiri.
Namun untuk produk dengan geometri tertentu, cetakan pasir dan produk cor dapat dibuat
dengan kecepatan 400 produk per jam. Berikut proses pengecoran dengan cetakan sekali
pakai:

1. Sand Casting

Pengecoran sand casting adalah proses pengecoran logam untuk membuat suatu benda
kerja atau komponen dengan metode penuangan logam cair kedalam cetakan pasir.

Gambar 2.3 Sand Casting

Pengecoran sand casting paling banyak digunakan dalam produksi pengecoran

dikarenakan metode ini merupakan metode yang paling kuno tetapi mempunyai banyak
keunggulan seperti:

1) Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi seperti baja, nikel dan
titanium.
2) Dapat memproduksi benda cor dengan dimensi dari yang ukuran kecil hingga ukuran
besar serta panjang seperti pengecoran untuk pembuatan baling-baling kapal dan rel
kereta api.
3) Dapat memproduksi banyak dengan cetakan yang banyak pula. Pembuatan benda cor
dengan metode sand casting harus dilakukan dengan banyak pertimbangan dan

xiv
 perencanaan yang baik untuk menghasilkan produk hasil pengecoran mempunyai
kualitas yang baik dengan sedikit terjadi cacat.

2. Shell Molding

Shell molding, juga dikenal sebagai shell-mold casting, adalah proses expendable
mold casting yang menggunakan campuran pasir dengan pengikat resin thermoset untuk
membentuk cetakan. Dibandingkan dengan pengecoran pasir, proses ini memiliki akurasi
yang lebih baik, tingkat produktivitas yang lebih tinggi, dan kebutuhan tenaga kerja yang
lebih rendah. Proses ini digunakan untuk komponen ukuran kecil sampai medium yang
membutuhkan presisi tinggi.

Shell mold casting adalah proses pengecoran logam mirip dengan pengecoran pasir,
logam cair dituangkan ke dalam cetakan sekali pakai (expendable mold). Namun, dalam shell
mold casting, cetakan berupa dinding/tempurung tipis yang dibuat daricampuran pasir dengan
pengikat resin thermoset. Untuk pola, dapat berbentukkomponen sesuai yang diinginkan, pola
dapat digunakan kembali untuk beberapa kali pengecoran.

Gambar 2.4 Shell Molding

Pola dapat digunakan kembali memungkinkan untuk tingkat produksi yang lebih
tinggi, sedangkan cetakan sekali pakai memungkinkan geometri kompleks untukdicor. Shell
mold casting memerlukan penggunaan pola, oven, campuran pasir-resin, dump box, dan
logam cair. Shell mold casting memungkinkan penggunaan logam besi maupun non-besi,
paling sering menggunakan besi cor, baja karbon, baja paduan,stainless steel, paduan
aluminium, dan paduan tembaga. Komponen khusus yaitu memiliki ukuran tertentu dan
memerlukan akurasi tinggi, seperti gear housings, cylinder heads, connecting rods, and lever
arms

3. vacuum molding 

xv
 dikembangkan di Jepang sekitar tahun 1970. Proses ini menggunakan cetakan pasir
yang disatukan oleh tekanan vakum, bukan oleh pengikat kimia. Istilah vakum dalam proses
ini mengacu pada pembuatan cetakan, bukan proses pengecoran itu sendiri.

Karena pasir tidak menggunakan pengikat, maka pasir tersebut siap digunakan lagi.
Pasir juga tidak membutuhkan rekondisi yang biasanya dilakukan etika pengikat digunakan
dalam cetakan pasir. Karena tidak ada air yang dicampur dengan pasir, cacat akibat lembab
tidak terjadi pada produk. Di sisi lain kelemahan proses vacuum molding ialah relatif lambat
dan tidak mudah beradaptasi dengan mekanisasi.

Gambar 2.5 Vaccum Molding

Berikut langkah-langkah vacuum molding

1) Selembar plastik tipis yang dipanaskan sebelumnya, diletakkan di atas pola lalu udara
dalam pola dihisap hingga vakum.

2) Flask yang dirancang khusus ditempatkan di atas pola dan diisi dengan pasir,
lalu sprue dan pouring cup dibentuk.

3) Lembaran plastik tipis lain diletakkan di atas flask, dan udara dalam pasir dihisap
hingga vakum. Hal ini membuat butir pasir bersatu dan membentuk cetakan yang
kaku.

4) Bebaskan pola cetakan dari kondisi vakum supaya pola dapat dilepas dari cetakan.

5) Cetakan dirakit untuk membentuk cope  dan  drag, dengan vakum yang dipertahankan
pada kedua bagian sampai penuangan selesai. Lembaran plastik terbakar saat
xvi
 menyentuh logam cair. Setelah padat, hampir semua pasir dapat dipulihkan untuk
digunakan kembali.

B. Pada proses pengecoran cetakan permanen,

cetakan dibuat dari logam (atau bahan tahan lama lainnya). Cetakan ini dapat
digunakan untuk membuat produk cor berkali-kali. Proses ini memiliki keunggulan dalam hal
tingkat produksi yang lebih tinggi. Berikut proses cetakan permanen :

1. Permanen Mold Casting

Permanen mold casting adalah pembuatan logam dengan cetakan dipadukan dengan
tekanan hidrostastik. Cara ini tidak praktis untuk pengecoran yang berukuran besar dan ketika
menggunakan logam dengan titik didih tinggi. Logam bukan baja seperti alumunium, seng,
timah, magnesium, perunggu bila dibuat dengan cara ini hasilnya baik. Cetakan ini terdiri
atas dua atau lebih bagian yang digabung dengan sekrup, klam, plat atau alat lain yang dapat
dilepas setelah produk mengeras. Pada umumnya, permanen molds dibuat dari close-grain
dan dijepit satu sama lain. Cetakan ini biasanya dilapisi dengan bahan perekat tahan panas
(heatresisting wet mixture) dan jelaga yang akan menjaga cetakan agar tidak lengket dan
mengurangi efek dingin pada logam.

Gambar 2.6 Pemanent Mold Casting

Setelah cetakan disiapkan, kemudian ditutup dan seluruh bagian inti atau bagian yang
bebas dikunci ditempat. Kedua biji besi dan biji baja dapat digunakan dalam cetakan jenis ini.
Untuk mengantisipasi suhu logam dilakukan dengan menuangkan air kedalam cetakan
melalui pintu yang terbuka. Setelah hasil cetakan cukup dingin, bagian yang bebas ditarik dan
cetakan dibuka dan hasil cetakan diangkat. Cetakan tersebut kemudian dibersihkan dan susun
Kembali bagian-bagian cetakan, cetakan pun siap dituangi lagi

2. Slush Casting

xvii
 Slush casting adalah proses pengecoran cetakan permanen, di mana coran berongga
(cangkang) dibentuk dengan membalik cetakan setelah pembekuan terjadi pada permukaan
logam. Cetakan yang dibalik akan membuang logam di bagian tengah yang masih cair.
Pemadatan dimulai pada dinding cetakan karena relatif dingin, dan berlangsung seiring
berjalannya waktu ke arah tengah coran. Ketebalan cangkang (produk cor) dikendalikan oleh
lamanya waktu yang diizinkan sebelum pembuangan atau pengeluaran logam yang masih cair
dilakukan.

Gambar 2.7 Slush Casting

3. Squeeze Casting

Pengecoran Squeeze sering disebut juga penempaan logam cair (liquid metal forging),
yaitu suatu proses dimana logam cair didinginkan sambil diberikan tekanan. Proses ini pada
dasarnya mengkombinasikan keuntungan – keuntungan pada proses forging dan casting.

Gambar 2.8 Squeeze Casting

Proses pengecoran squeeze merupakan metoda pengecoran yang mudah diterapkan,

ekonomis, efisien dalam penggunaan bahan baku dan bisa berproduksi tinggi dengan siklus
terus menerus. Proses squeeze bisa menghasilkan coran yang mempunyai sifat fisis seperti

xviii
hasil tempa, meningkatkan sifat mekanis, menghaluskan butir dan permukaan coran bagus
terutama pada bahan dengan paduan dasar aluminium dan magnesium. Pemberian tekanan
dan kontak antara logam cair dengan permukaan cetakan menyebabkan terjadinya
perpindahan panas yang cepat sehingga menghasilkan produk dengan ukuran butir halus dan
menekan jumlah cacat porositas. Struktur mikro hasil pengecoran squeeze lebih padat dan
homogen isbanding dengan pengecoran tuang .Teknik pengecoran squeeze mampu
memproduksi produk dengan bentuk dan ketelitian tinggi

Jenis pengecoran squeeze dikategorikan menjadi dua jenis, yaitu :

 pengisian langsung

 (direct squeeze casting) :

 pengisian tidak langsung

 (indirect squeeze casting).

C. Pengecoran dengan Cetakan Komposit

Cetakan komposit adalah cetakan yang terbuat dari dua bahan atau lebih yang
berbeda. Bahan tersebut seperti pasir, graphite , dan logam. Cetakan komposit bertujuan
untuk menggabungkan keunggulan masing-masing bahan.

2.5 Jenis-jenis pola cetakan pengecoran logam

Pola merupakan alat pembentuk cetakan, oleh karena itu lubang coran terbuat dari
cetakan. Ketika hanya satu coran yang diinginkan, maka perlu dibuat sebuah pola, tetapi
pengecoran yang besar mungkin terbuat lebih dari satu pola. Pembuatan perlengkapan pola
yang cocok merupakan langkah pertama pada pengecoran.

1. Pola Tunggal
Pola ini dibentuk sesuai dengan corannya, disamping itu kecuali tambahan
penyusutan, tambahan penyelesaian mesin, dan kemiringan pola.

xix
 Gambar 2.9 Pola Tunggal
Keuntungan:
 Pembuatan pola tunggal mudah
Kerugian:
 Hanya untuk dimensi benda kerja yang simetri
 Pencabutan pola cenderung susah

2. Pola Belahan
Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan pembuatan cetakan. Permukaan
pisahnya kalau mungkin dibuat satu bidang.

Gambar 2.10 Pola Belahan

Keuntungan:
 Dapat digunakan untuk geometri yang rumit;
 Untuk jumlah produksi menengah. 
Kerugian:
 Posisi antara cetakan pada kup dan drag kemungkinan dapat bergeser.

3. Pola Setengah
Pola ini dibuat untuk coran dimana kup dan dragnya simetri terhadap permukaan
pisah. Kup dan dragnya hanya dicetak dengan setengah pola.

Gambar 2.11 Pola Setengah

Keuntungan:

xx
  Harga pola setengah lebih murah dari harga pola tunggal;
 Hanya untuk bentuk sederhana tanpa ada banyak sudut dan kelengkungan yang butuh
ketelitian tinggi.
Kerugian:
 Pola terdapat kemungkinan tidak presisi atau simetris.

4.Pola Belahan Banyak

Dalam hal ini pola dibagi menjadi 3 bagian atau lebih untuk memudahkan melakukan
penarikan cetakan dan untuk penyederhanaan pemotongan inti.

Gambar 2,12 Pola Belahan Banyak

Keuntungan:
 Dapat digunakan untuk bentuk - bentuk yang banyak memiliki lengkungan;
 Memudahkan penarikan dari cetakan.
Kerugian:
 Sering menyebabkan salah ukuran;
 Pembuatan pola membutuhkan waktu yang lama.

5. Pola Penarikan Terpisah

Pola penarikan terpisah dipakai untuk pola berukuran besar atau untuk cetakan jenis
mengeras sendiri. Pola dibuat terbagi - bagi untuk memudahkan pengambilan dari cetakan.

xxi
 Gambar 2.13 Pola Penarikan Terpisah
Syarat Pembuatan Pola pada Pengecoran Logam
1. Kemiringan
Untuk Mempermudah pencabutan pola diperlakuan tambahankemiringan, biasanay
tidak terlalu besar hanya berkisar 1°- 3° untuk ketinggian tertentu. Ada tiga macam
kemiringan yaitu: Positif, Negatif, dan Netral, deibrikan sesuai permintaan perancang
pengecoran. Besar kemiringan tergantung dari: Ketinggian pola, Kehalusan pola, Cara
pencetakan, dan Alat bantu pada pemesinan.
2. Tambahan Pengerjaan
Karena kemungkinan penyusutan untuk benda-benda tebal sangat besar dan coran
menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan, sebaiknya kita juga
menambhakan tambahan pengerjaanya sehingga tidak berpengaruh. Besarnya
penyusutan sering tidak isotro[is sesuai dengan bentuk coran, bahan, tempat, tebalnya
coran atau ukuran dan kekuatan inti.
3. Radius
Apabila benda atau pola memilik susut kemungkinan besar pasir cetak akan
tersangkut sehingga harus ditambhkan radius. Radius dapat memberikan kekuatan
bentuk profil pasir cetak sehinggga tahan terhadap goncangan saat assembling atau
tumbukan aliran logam cair yang dapat menyebabkan cacat tuang akibat pasir rontok.
Konsentrasi tegangan dan retak dapat juga terjadi pada tuangan yang sisi sudutnya
tajam atau tanpa radius.
4. Belahan
Untuk pola-pola benda yang rumit harus dibuatkan dalam belahan, bisa 2,3,4
tergantung kerumitan pola.
5. Toleransi
Besarnya tambahan pengerjaan permesinan tergantung dari:
 Jumlah benda tuang yang dibuat.
 Cara pengerjaan lanjut(dibubut, disekrap)

xxii
  Bentuk benda tuang dan ukuran-ukurannya
 Cara pencetakan, penambhan bagian atas harus lebih besar dar pada bagian
bawah, karena benda tuang pada bagian atas biasanya kotor
 Kehalusan butir-butir pasir cetak
 Jumlah benda tuang yang dibuat

2.6 Macam-macam cacat coran

Memproduksi coran harus melalu banyak proses, dan dalam proses tersebut banyak
factor yang menyebabkan terjadinya cacar, seghingga sukar untuk meyakinkan sebab-akibat
dari cacat tersebut. Dalam hal in banyak pengalaman Teknik yang diperlukan untuk
meyakinkan sebab-akibatnya. Sebabt-akibat cacat diamati dengan mempelajari apakah ada
perbedaan antara praktek dan standard. Dalam hal ini kalua perlu dialksanankan percobaan
yang direncanakan. Berikut macam-macam cacat pada coran dan pecegahannya yang sudah
digolongkan komisi pengecoran internasional yang dibagi menjadi 9 macam yaitu:

1. Ekor tikus atau kekerasan meluas

Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan mata.
Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir permukaan cetakan yang
mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan
cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat ekor
tikus dan kekasaran yang meluas

Gambar 2.14 Cacat Ekor Tikus

Penyebab cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan oleh :
 Kecepatan penuangan terlalu lambat
 Temperatur penuangan terlalu tinggi
 Ketahanan panas pasir cetak rendah
 Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun yang salah
 Pasir cetak banyak mengandung unsure kental atau lumpur

xxiii
  Perbaikan cetakan yang tidak sempurna
 Pelapisan cetakan yang terlalu tebal
 Kepadatan cetakan pasir yang kurang
 Lubang angin pada cetakan kurang

Untuk mencegah timbulnya cacat di atas dapat dilakukan dengan merencanakan

pembuatan cetakan, peleburan dan penuangan yang baik. Langkah-langkah yang dapat
dilakukan adalah :

o Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak banyak
mengandung unsure lumpur.

o Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang angin yang
cukup dan pelapisan tipis yang merata.
o Membuat saluran turun yang tepat, sesuai bentuk coran,
o Mengecek temperature logam sebelum penuangan, tempertur tuang harus
sesuai yang disyaratkan.
o Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan kontinyu.

2. Cacat lubang-lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk cacat lubang-
lubang dapat dibedakan menjadi :
a. Rongga udara,
b. Lubang jarum,
c. Rongga gas oleh cil,
d. Penyusutan dalam,
e. Penyusutan luar
f. Rongga penyusutan
Berikut penyebab dan penjelasan dari cacat-cacat lubang:

a. Rongga udara

xxiv
 Gambar 2.15 Cacat Rongga Udara
Penyebab kecacatan rongga udara:
o Logam cair teroksidasi
o Temperatur penuangan terlalu rendah
o Bahan muatan logam banyak kotoran dan berkarat
o Perencanaan dan peletakan penambah tidak sempurna

Pencegahan kecacatan rongga udara:

o Diusahakan pada saatpencairan alas kokasdijaga agar logam tidak berada di

daerah oksidasi.
o Temperature tuang logamsebelum penuangan,dipastikan sudah sesuaidan
penuangan dengancepat.

b. Lubang Jarum

Gambar 2.16 Cacat Lubang Jarum

Penyebab kecacatan lubang jarum
o Permeabilitas pasir cetak kurang sempurna
o Terlalu banyak yang keluar dari cetakan

xxv
 o Lubang angin kurang memadai
o Tekanan di atas terlalu rendah
Pencegahan kecacatan lubang jarum

o Temperature tuang logam sebelum penuangan, dipastikan sudah sesuai dan

penuangan dengan cepat.
o Pembuatan cetakan yang teliti baik permeabilitas, pemadatan yang cukup,
lubang angin yang cukup
o Diusahakan tekanan di atas dibuat tinggi
c. Penyusutan dalam

Gambar 2.17 Cacat Penyusutan Dalam

Penyebab kecacatan penyusutan dalam
o Logam cair teroksidasi Temperatur penuangan terlalu rendah
o Bahan muatan logam banyak kotoran dan berkarat
o Perencanaan dan peletakan penambah tidak sempurna
Pencegahan kecacatan penyusutan dalam

o Diusahakan pada saat pencairan alas kokas dijaga agar logam tidak berada di
daerah oksidasi.

o Temperature tuang logam sebelum penuangan, dipastikan sudah sesuai dan

penuangan dengan cepat
3. Cacat Retakan
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa.
Keduanya dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama pembekuan.

xxvi
 Gambar 2.18 Cacat Retakan
Penyebab cacat retakan adalah :
o Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses pembekuan, seperti
perbedaan tebal dinding coran yang tidak seragam
o Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian dari coran.
o Ukuran saluran turun da penambah yang tidak memadahi.

Pencegahan cacat retakan adalah:

o Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan cil bila

perlu.
o Pengisian logam cair dari beberapa tempat
o Waktu penuangan harus sesingkat mungkin
o Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam
o Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran

4. Cacat permukaan kasar

Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar. Cacat ini
dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup terdorong ke atas, pelekat,
penyinteran dan penetrasi logam. Berikut ini bentuk-bentuk permukaan kasar:
a. Cacat Rontok

xxvii
 Gambar 2.19 Cacat Permukaan Kasar
Penyebab cacat rontok adalah :
 Bagian cetakan yang lemah runtuh
 Cetakan runtuh.saat penarikan pola
 Kemiringan pola tidak cukup
 Cetakan kurang padat
 Kekuatan pasir cetak kurang
Pencegahan cacat rontok adalah:
 Cermat dan teliti saat pembuatan cetakan
b. Cacat kup terdorong ke atas

Gambar 2.20 Cacat Kup terdorong ke Atas

Penyebab cacat kup terdorong ke atas adalah :

 Bagian yang cembung dari cetakan rontok dan pecahan pasir jatuh dalam
cetakan
Pencegahan cacat kup terdorong ke atas adalah:
 Kedua permukaan pisah harus rata dan betul-betul rapat
 Pemeriksaan bagian dalam cetakan sebelum penuangan

c. Cacat Pelekat

xxviii
 Gambar 2.21 Cacat Pelekat
Penyebab cacat pelekat adalah :
 Pasir melekat pada pola
 Pasir panas, kadar air dan lempung yang kurang
 Pemdatan cetakan yangtidak memadahi
 Bubuk pemisah yang tdak baik
 Kemiringan pola tidak cukup
 Getaran yang kurang saat penarikan pola
 Cetakan tidak diperbaiki saat pasir cetak melekatpada pola saat ditarik
Pencegahan cacat pelekat adalah:
 Pasir harus cukup dingin
 Pola logam harus dipanaskan mula
 Menggunakan pasir yang kekuatannya cukup
 Menggunakan bubuk pemisah yang baik
 Kemiringan pola harus sesuai
 Menarik pola dengan getaran yang cukup.
 Memperbaiki cetakan yang tidak sempurna

2.7 Faktor-faktor mempengaruhi cacat coran

Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari pembuatan cetakan,
proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk menghasilkan coran yang baik maka
semuanya harus direncanakan dan dilakukan dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran
sering terjadi ketidak sempurnaan atau cacat. Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh
bebrapa factor yaitu :

1. Desain pengecoran dan pola.

2. Pasir cetak dan desain cetakan dan inti.
3. Komposisi muatan logam.

xxix
 4. Proses peleburan dan penuangan.
5. Sistem saluran masuk dan penambah.

Secara umum cacat pada produk hasil cor disebabkanoleh beberapa faktor, antara lain
suhu logam, kurangnya ventilasi, terlalu banyak pelumas, logam yang kotor,
penyusutan air, penyusutangas dan tanda aliran. Tanda aliran merupakan tanda yang tersisa di
permukaan hasil cor karena sistem saluran yang burukatau sudut yang tajam

xxx
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Setelah mempelajari dan meniliti pengecoran logam dari beberapa artikel yang ada,
berikut kesimpulan yang bisa diambil:

1. Pengecoran logamadalah suatu proses manufaktur yang menggunakanlogam cair dan

cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekatibentuk geometri akhir produk jadi
2. Logam-logam dalam pengecoran antara lain besi cor dan baja
3. Macam-macam proses pengecoram logam yaitu Expendable mold, Permanent molds,
Comosite molds,
4. Faktor-faktor kecacatan coran adalah suhu logam, kurangnya ventilasi, terlalu
banyak pelumas, logam yang kotor, penyusutan air, penyusutangas dan tanda
aliran. Tanda aliran merupakan tanda yang tersisa di permukaan hasil cor karena
sistem saluran yang burukatau sudut yang tajam

3.2 Saran

Dalam pengecoran logam kita harus mengetahui dan mengikuti langkah-langkah yang
benar sesuai dengan prosedur. Dalam tahap pemrosesan kita punsebagai pekerja wajib
memakai pengaman, alat alat perlindungan diri, danpelatihan khusus.Cetakannya pun
harus sempurna.Benda cor itu sendiri tidak mungkin lebih baik dari dari cetakannya.

xxxi
 DAFTAR PUSAKA

1. http://www.ucarecdn.com/6568f3bc-1431-4c23-87b1-3ff87507e168/
2. https://www.academia.edu/39863181/
MATERIAL_TEKNIK_MAKALAH_PENGECORAN_LOGAM
3. http://staffnew.uny.ac.id/upload/132048523/pendidikan/1.+Pengecoran+logam.pdf
4. https://www.dictio.id/t/jenis-jenis-proses-pengecoran/146350
5. https://www.anakteknik.co.id/ishsagita/articles/6-jenis-pengecoran-pada-material-
logam-dan-non-logam

xxxii