MATERIAL & CETAKAN PASIR

Disusun Oleh :
KELOMPOK 6
THORFINN MUDA (F1C02310099)
MUHAMMAD ZULKIFLY (F1C02310090)
ADITIYA ISKI FERBIANSYAH (F1C02310152)
LORENZO ARNANDO FIRERA (F1C02310123)
NABILA APRILIA (F1C02310091)

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MATARAM
2023
 1

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami hadirkan kehadirat Allah SWT. yang telah rahmat dan
hidayat-nya sehingga kami bisa menyelesaikan makalah tentang “MATERIAL & CETAKAN
PASIR”.

Tidak lupa juga kami mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yangtelah
turut memberikan kontribusi dalam penyusunan karya ilmiah ini. Tentunya,tidak akan bisa
maksimal jika tidak mendapat dukungan dari berbagai pihak.Sebagai penyusun, kami
menyadari bahwa masih terdapat kekurangan, baik dari penyusunan tata bahasa penyampaian
dalam makalah ini.

Oleh karena itu, kami dengan rendah hati menerima saran dan kritik dari pembaca
Agar kami dapat memperbaiki makalah ini. Kami berharap semoga makalah yang kami susun
ini memberikan manfaat dan juga inspirasi untuk pembaca.
 2

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR...............................................................................................2

DAFTAR ISI.............................................................................................................3

LATAR BELAKANG...............................................................................................5

BAB I. PENDAHULUAN........................................................................................6

1.1 Landasan teori ....................................................................................................6

1.2 Pasir cetak............................................................................................................6
o 1.2.1 Syarat pasir cetak.....................................................................6
o 1.2.2 Macam-macam pasir cetak........................................................7

1.3 Cetakan.................................................................................................................8

1.4 Sistem saluran pengecoran...................................................................................9

o 1.4.1 Cawan tuang (Pourin Basin).....................................................10

o 1.4.2 Saluran turun (Sprue)...............................................................10
o 1.4.3 Saluran horizontal (Runner)......................................................11
o 1.4.4 Saluran masuk (Gate)................................................................12
o 1.4.5 Riser.........................................................................................13

BAB II. PASIR CETAK...........................................................................................14

2.1 Susunan pasir cetak..............................................................................................14

o 2.1.1 Bahan baku pasir.......................................................................14

o 2.1.2 Bahan Tambah .........................................................................14
o 2.1.3 Bahan pengikat..........................................................................15

2.2 Sifat-sifat pasir cetak............................................................................................16

o 2.2.1 Sifat pasir cetak basah...............................................................16

o 2.2.2 Sifat pasir cetak kering..............................................................17
o 2.2.3 Sifat penguatan oleh udara........................................................18
o 2.2.4 Sifat-sifat panas.........................................................................18
 o 2.2.5 Sifat-sifat sisa............................................................................18

3
2.3 Pengolahan pasir cetak........................................................................................19

o 2.3.1 Penggilingan pasir.....................................................................19

o 2.3.2 Pencampuran pasir....................................................................19
o 2.3.3 Mesin pengayaan pasir..............................................................20
o 2.3.4 Pemisahan dari coran sisa.........................................................20
o 2.3.5 Pendinginan pasir......................................................................21

2.4 Pengujian pasir cetak............................................................................................21

o 2.4.1 Uji kadar air...............................................................................21

o 2.4.2 Uji kadar lempung.....................................................................22
o 2.4.3 Uji permeabilitas.......................................................................23
o 2.4.4 Uji kekerasan pasir cetak..........................................................24
o 2.4.5 Uji kekuatan pasir cetak............................................................25
o 2.4.6 Uji ssebaran butir pasir cetak....................................................26

BAB III. KESIMPULAN.........................................................................................28

3.1 Kesimpulan..........................................................................................................28

DAFTAR PUSTAKA................................................................................................29
 4

LATAR BELAKANG

Jenis pasir yang digunakan untuk pembuatan cetakan diantaranya pasir Silika (SiO2),
pasir Olivine, pasir Zircone, pasir Chromete dan pasir Schamotte. Pemilihan jenis pasir
tersebut didasarkan atas kemampuan pasir sebagai cetakan sehingga menghasilkan barang cor
yang baik. Untuk pengecoran logam dengan jenis logam perunggu, kuningan atau aluminium
cukup digunakan pasir Silika, tetapi pembuatan barang cor dari Logam baja paduan seperti
Chrome atau baja nikel digunakan pasir chromete atau pasir Zircone.

Pasir cetak bisa digunakan untuk membuat cetakan pasir yaitu pasir dengan
kandungan utama SiO2 dan terkandung kotoran seperti mika felspa. Untuk pasir pantai, pasir
kali, pasir silika alam dan pasir silika buatan dibutuhkan pengikat untuk mengikat butir pasir
satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran.

Pasir Silika (SiO2) Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika,
kemudian disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan. Pasir Silika terdapat
banyak di alam dan cukup untuk digunakan cetakan logam cor paduan tembaga, aluminium,
besi dan baja cor biasa yang relativ kecil. Karena pasir banyak terdapat dialam maka
diklasifikasikan dalam :

 Pasir pantai (beach sand)

 Pasir sungai (river sand)

 Pasir gunung

 Pasir hasil pengecilan (crushed sand)

 5

BAB I. PENDAHULUAN

1.1 Landasan teori

Prinsip dasar proses pengecoran logam adalah meleburkan logam sampai

mencair kemudian menuangkan cairan logam tersebut ke dalam rongga cetakan. Oleh
karena sifatnya, cairan logam akan menyesuaikan dengan bentuk rongga cetakan
sehingga didapatkan bentuk yang sesuai dengan cetakan setelah cairan logam tersebut
membeku. Berdasarkan sifat cairan yang mengisi ke segala ruang, proses pengecoran
memiliki kemampuan untuk memproduksi bentuk produk yang rumit, produk yang
berongga dan dimensi produk yang tidak terbatas. Berdasarkan cara logam cair masuk
ke dalam rongga cetakan, sistem pengecoran dibagi menjadi dua jenis, yaitu:
• Sistem gravitasi (gravity system)
• Sistem tekanan (pressure system)
Pengecoran sistem gravitasi adalah pengecoran dimana logam cair dituangkan
ke dalam sistem saluran masuk secara gravitasi sehingga oleh karena tekanan
gravitasi, cairan logam mengisi ke segala ruang dalam rongga cetakan. Sedangkan
pengecoran sistem tekanan, kemampuan logam cair mengisi seluruh rongga cetakan
dengan bantuan tekanan dari gaya luar. Pengecoran cetakan pasir merupakan salah
satu dari sekian banyak metoda proses pengecoran yang menganut sistem gravitasi.

1.2 Pasir cetak

1.2.1 Syarat pasir cetak

Pasir cetak yang baik untuk pembuatan cetakan perlu memenuhi persyaratan berikut
ini:

A. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan

dengan kekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika dipindah-pindah letaknya dan
mampu menahan logam cair saat dituang kedalam rongga cetak.
B. Permeabilitas pasir cetak yang cocok. Permeabilitas berhubungan erat dengan

keadaan permukaan coran. Pada prinsipnya, permeabilitas akan menentukan seberapa

besar gas-gas dari cetakan atau logam cair mampu melepaskan diri selama waktu
penuangan. Nilai permeabilitas yang rendah menyebabkan kulit coran lebih halus dan
terjadilah gelembung udara terperangkap didalam cetakan akan mengahasikan cacat
permukaan pada coran.

C. Distribusi besar butir yang sesuai mengingat dua hal diatas terpenuhinya sifat
mampu bentuk yang baik dan mudahnya gas-gas keluar dari cetakan.

D. Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan bahan pengikat
harus tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak rontok selama penuangan
logam cair.

E. Komposisi yang cocok antara bahan baku pasir dengan bahan tambah lainnya.

F. Agar ekonomis usahakan pasir dapat digunakan lagi.

1.2.2 Macam-macam pasir cetak

Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir
sungai dan pasir silika (pasir kuarsa). Beberapa dari pasir tersebut ada yang langsung
dapat dipakai tetapi ada yang harus dipecah-pecah dulu sehingga ukuran butirannya
sesuai. Jika kadar tanah liatnya kurang mencukupi, pada pasir biasanya ditambahkan
bahan pengikat seperti bentonit, ter, grafit maupun resin (furan maupun fenol)
sehingga daya pengikatnya lebih baik.

Pasir gunung yang umumnya mengandung lempung dan kebanyakan dapat

dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 10-20 % dapat dipakai
begitu saja.

Pasir pantai diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir pantai,
pasir kali, pasir silika alam, dan pasir silika buatan tidak melekat dengan sendirinya,
oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk mengikat butir-butirnya satu sama lain dan
baru dipakai setelah pencampuran.
 7

1.3 Cetakan
Pengecoran berdasarkan cetakan dapat dibedakan menjadi:
• Pengecoran dengan cetakan sekali pakai (expendable mold casting) Contohnya: sand
casting, shell molding, dll.
• Pengecoran dengan cetakan yang dipakai berulang kali (multiple-use mold cating)
Contohnya: die casting
Cetakan (rongga cetakan) dapat dibuat dari logam atau bahan non logam.
Cetakan pasir hanya dapat digunakan sekali pakai saja, berbeda dengan cetakan logam
yang dapat dipergunakan berulang kali.
Cetakan logam menghasilkan permukaan produk cor halus, dibandingkan
dengan cetakan pasir. Pada cetakan logam menghasilkan gardien temperatur yang

besar pada permukaan produk cor, sedangkan cetakan pasir menghasilkan gradien
temperatur yang kecil. Dengan demikian, cetakan dari bahan logam maupun cetakan
dari bahan non logam memiliki keunggulan dan keterbatasan masing-masing.
Pada cetakan pasir, setelah produk cor membeku, untuk mengeluarkan produk
cor, cetakan harus dihancurkan. Pasir dari cetakan yang dihancurkan tadi dapat
digunakan kembali untuk pembuatan cetakan setelah ditambah air dan diaduk hingga
merata. Namun demikian, cetakan dari bahan logam maupun cetakan dari bahan pasir
memiliki keunggulan dan keterbatasan masing-masing.
Kelebihan cetakan dari bahan logam:
• Dapat digunakan berulang kali
• Permukaan produk cor lebih halus
• Efisien jika digunakan untuk produksi masal
• Dapat dipakai pada proses semi otomatis
Kekurangan cetakan dari bahan logam:
• Biaya pembuatan cetakan mahal
• Tidak dapat digunakan untuk benda kerja yang rumit
 • Rawan terjadinya cacat blowhole karena kurangnya permaebilitas cetakan

Kelebihan cetakan dari bahan pasir:

• Biaya pembuatan cetakan murah
• Permaebilitas cetakan bagus
• Hampir dapat digunakan untuk pengecoran semua jenis logam
• Dapat digunakan untuk produk cor yang rumit dan ukuran tak terbatas
Pasir cetak yang paling umum digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai,
pasir sungai, dan pasir silika. Semuanya memiliki unsur utama SiO2. Pasir silika
memiliki bagian SiO2 terbanyak yaitu lebih dari 95 %. Pasir cetak yang digunakan
harus memiliki persyaratan sebagai berikut :
• Kuat menahan berat logam cair
• Tahan terhadap erosi
• Mampu dilewati sejumlah gas
• Tahan terhadap temperatur tinggi
• Mampu bentuk
• Permeabilitas yang sesuai

1.4 Sistem saluran pengecoran

Sistem saluran (gating system) adalah jalan masuk logam cair menuju ke
rongga cetakan. Sistem saluran pada pengecoran seperti yang ditunjukkan pada
gambar 1.1 terdiri dari:
• Cawan tuang (pourin basin)
• Saluran turun (sprue)
• Saluran horisontal (runner)
• Gate
 Gambar 1.1. Sistem saluran pada pengecoran

Syarat-syarat yang harus dipenuhi oleh sistem saluran pada pengecoran yaitu:
• Logam mampu mengalir melalui sistem saluran dengan turbulensi dan

aspirasi gas seminimum mungkin untuk mencegah terperangkapnya gas.

• Rongga cetakan harus dapat diisi secara penuh dalam waktu yang sesingkat
mungkin.
• Gradien temperatur logam yang serendah mungkin serta memungkinkannya
terjadinya directional solidification ke arah riser.

Untuk mencapai syarat-syarat diatas secara maksimal maka perlu mengontrol

penuangan, penggunaan peralatan untuk penuangan, temperatur tuang bahan dan
rancangan yang benar mengenai sprue, runner, gate, dan riser.

1.4.1 Cawan tuang (Pourin Basin)

Cawan tuang berfungsi untuk membantu sistem aliran cairan logam untuk
mengalir sebaik mungkin. Pourin basin diharapkan berdimensi besar dan ditempatkan
cukup dekat dengan tepi kerangka cetak, agar proses penuangan bisa berlangsung
cepat. Pada saat penuangan, pourin basin diharapkan selalu dipertahankan penuh,
dengan tujuan agar logam cair masuk secara merata ke rongga ceakan dan
menghindari terjadinya pembekuan terlebih dahulu pada gate.

Gambar 1.2. Variasi Pouring Basin

1.4.2 Saluran turun (Sprue)

 Saluran turun (Sprue) Merupakan saluran vertikal yang melalui cope
(kerangka cetak atas) yang menghubungkan antara cawan tuang dengan runner
(saluran horisontal) atau gate. Ukuran sprue harus memenuhi kondisi tertentu.

10

Sprue harus cukup kecil untuk dapat mempertahankan sprue terisi penuh cairan logam
selama proses penuangan. Selain itu, untuk menjamin aliran cairan logam memasuki
rongga cetakan tanpa menimbulkan turbulensi maupun pusaran.

Pada saat yang sama, ukuran sprue harus cukup besar untuk menjamin rongga
cetakan terisi penuh tanpa menimbulkan laps, seams, atau mis-run serta mencegah
terjadinya aspirasi gas, hal ini ditunjukkan pada gambar 1.3. Bentuk sprue harus tirus
ke bawah dengan tujuan untuk menghindari terjadinya aspirasi gas dan kerusakan
logam. Dasar sprue dibuat lebih besar dan lebih dalam daripada runner. Bagian yang
dibuat lebih dalam dan lebih besar ini disebut sprue well yang berfungsi untuk
menyerap energi kinetik.

A B

Gambar 1.3. Efek rancangan sprue

Keterangan gambar :

A. Ada aspirasi
B. Tidak ada aspirasi dan turbulen
1.4.3 Saluran horizontal (Runner)

Runner digunakan untuk menghubungkan bagian dasar sprue dengan gate.

Berikut ini beberapa tipe dari runner.

11

Keterangan gambar :

a. runner lurus (straight runner)

b. runner tirus (tapered runner)

c. runner dengan saluran masuk bertingkat (step gate)

d. runner dengan ukuran yang sama (uniform size runner)

e. runner dengan distribusi cairan logam yang sama (runner for even distribution of
metal)

1.4.4 Saluran masuk (Gate)

Tempat laluan cairan logam terakhir sebelum masuk ke rongga cetakan.

Lokasi dan ukuran gate disusun sedemikian hingga cairan logam dapat masuk ke
rongga cetakan dengan secepat mungkin. Macam-macam bentuk dari saluran masuk
ditunjukkan pada gambar 1.4.

Gambar 1.4. Saluran masuk

12

1.4.5 Riser

Riser adalah sistem saluran yang berfungsi untuk menampung kelebihan

logam cair, sebagai cadangan bila terjadi penyusutan dan juga berfungsi sebagai
pemberat dan pengumpan untuk menyuplai cairan logam kepada produk cor. Bentuk
riser ini berupa potongan lubang yang berada pada cetakan atas (cope) yang
memperbolehkan cairan logam untuk naik, sehingga akan memudahkan bagi penuang
untuk melihat apakah cairan logam sudah mengisi seluruh rongga cetakan. Riser
memfasilitasi keluarnya gas, uap dan udara dari rongga cetakan. Persyaratan utama
riser yang efektif yaitu:

• Volumenya cukup sampai bagian terakhir produk cor menyusut.

• Mampu mengatasi penampang yang tipis yang membutuhkan pengumpan.

• Riser mampu mengatasi gradien temperatur sehingga arah pembekuan tetap

mengarah ke arah riser.

• Sifat fluiditas cairan logam cukup untuk mempertahankan temperatur logam

dalam keadaan cair.

Oleh karena itu ukuran riser harus diperhitungkan dengan baik sehingga
efisiensi penambah dapat dioptimalkan. Riser akan memberikan logam cair ke dalam
rongga cetakan untuk mengimbangi penyusutan akibat pembekuan produk cor.

Penempatan riser seharusnya dipilih berdasarkan desain pengecoran dan

kecepatan logam cair untuk membeku. Riser dapat diletakkan di bagian atas maupun
di bagian samping dari rongga cetak. Riser yang berada diatas ini dipergunakan untuk
mencetak logam yang ringan Karena mendapatkan keuntungan dari penekanan berat
logam itu sendiri.
 13

BAB II. PASIR CETAK

2.1 Susunan pasir cetak

2.1.1 Bahan baku pasir

Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir gunung berasal dari
gunung berwarna cenderung hitam, pasir pantai berasal dari pantai laut berwarna
coklat agak kehitaman, pasir sungai berasal dari sungai berwarna kehitaman, dan pasir
silika berasal dari persediaan alam berwarna kekuningan. Dalam praktik bahan-bahan
pasir tersebut dipilih dengan ukuran yang cocok sehingga dapat langsung dipakai
begitu saja. Bentuk butir pasir ada yang bulat, sebagian bersudut, bersudut, dan
berkristal. Lihat bentuk butirbutir pasir pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Bentuk butir-butir pasir cetak

Pasir dengan butiran yang bulat baik sebagai bahan pasir cetak, karena
diperlukan jumlah bahan pengikat yang sedikit untuk memperoleh kekuatan dan
permeabilitas tertentu serta memiliki sifat alir yang baik sekali. Sebaliknya pasir
berbutir kristal kurang baik karena ketahanan api dan permeabilitasnya buruk.

2.1.2 Bahan Tambah

 Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85 %)
untuk pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya seperti tanah
liat/lempung dengan ukuran butir antara 0,005 mm s.d 0,02 mm yang berfungsi
sebagai pelekat pasir mencapai maksimum 16%. Bentonit sejenis tanah liat sangat
baik sebagai pelekat pasir silika mencapai ±10%. Biasanya campuran pasir cetak
ditambah pula bahan pengikat tambahan seperti; air (1,5 – 8 %) , tetes gula (8 –10 %),

14

dekstrin/kanji (±1%), semen (±10%), resin (4-7%), dan atau tepung grafit (±1%).
Tidak ada ketentuan pasti mengenai komposisi campuran pasir cetak, dikarenakan
banyak variabel lain yang sangat berkaitan satu dan lainnya.

2.1.3 Bahan pengikat

Untuk mengikat butiran pasir cetak satu dengan lainnya digunakan bahan
pengikat Beberapa macam bahan penikat cetakan pasir antara lain:

1) Cetakan pasir dengan pengikat lempung. Jenis lempung yang umum dipakai adalah
bentonit. Komposisi campurannya adalah: Pasir kuarsa, Bentonit 7,5 – 9,1 %, Air 3,7
– 4,5 %. Kadang ditambahkan bahan khusus seperti bubuk arang, tepung ter, jelaga
kokas, atau tepung grafit sekitar 1 %, agar permukaan benda tuangan menjadi halus
dan pembongkaran mudah. Cetakan pasir ini banyak digunakan pada industri
pengecoran tradisionil, seperti di Ceper, Klaten, Jawa Tengah.

2) Pasir cetak berpengikat semen adalah bahan pasir cetakan yang dapat mengeras
sendiri dengan komposisi: Pasir kuarsa (dapat menggunakan pasir bekas) 85 – 88 %,
Semen 6 – 12 %, Air 4 – 8 %. Dapat pula ditambahkan bahan pengeras seperti gula
tetes atau kalsium khlorida sebanyak 50 – 100 % dari jumlah semen. Pasir cetak jenis
ini biasanya digunakan pada pembuatan benda berukuran cukup besar. Pemadatannya
cukup menggunakan tangan.

3) Pasir cetak dengan pengikat air kaca dengan metode pengerasan C02. Komposisi:
Pasir kuarsa, Air kaca 3 – 7 %, Bahan tambah seperti: serbuk aspal atau grafit untuk
memperbaiki permukaan benda, sedang bubuk ter 0,5 – 2 % dan bubuk kayu 0,5 – 1,5
% berfungsi untuk memperbaiki mampu hancur pasir cetak. Setelah semua bahan
dicampur dengan baik, kemudian cetakan dibuat dari campuran ini dengan tangan
atau mesin. Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1- 1,5 kg/cm2 , maka
cetakan akan mengeras dalam waktu singkat. Cara ini dikenal juga dengan pembuatan
cetakan dengan cara CO2. Pada pemakaian pasir cetak ini, pola harus dilapisi dengan
bahan tahan alkali, sebab pasir cetak bersifat alkali yang kuat dengan pembuatan
cetakan dengan cara CO2. Pada pemakaian pasir cetak ini, pola harus dilapisi dengan
bahan tahan alkali, sebab pasir cetak bersifat alkali yang kuat.

4) Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol komposisinya adalah: Pasir

15

kuarsa 90 %, Resin Furan atau Fenol 0,8 – 1,2 %, dengan bahan pengeras (hardener)
untuk resin furan asam fosfat (H3PO4) sedang pengeras untuk resin fenol biasanya
asam Tolualsulfon (PTS). Pasir cetak akan segera mengeras dengan sendirinya jika
resin bertemu dengan pengeras, oleh karena itu biasanya pengeras dicampurkan

dengan cara ditaburkan setelah campuran pasir cetak dan resin dimasukkan ke dalam
rangka cetak. Jika pengeras telah dicampurkan ke adukan pasir cetak dan resin, maka
harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum pasir mengeras.

5) Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak dingin (Cold-Box) memiliki
komposisi campuran: Pasir kuarsa 90 %, bahan pengikat terdiri dari resin fenol dan
polisosianat (M.D.I) sejumlah 2 – 3 % dari jumlah pasir, dengan perbandingan 1:1.
Kemudian gas amin (Trimethylamin atau Dimethylamin) 0,05 – 0,2 % sebagai
katalisator dihembuskan ke pasir cetak. Gas-gas ini dikenal juga sebagai gas amin.

6) Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak panas (Hot-Box).

Komposisinya adalah: Pasir kuarsa 90 %, Resin furan atau fenol 1,5 – 2 %, sedangkan
pengerasnya 0,2 – 0,5 %. Pengeras pada resin fenol adalah larutan amonium nitrat
atau asam sulfon yang dilunakkan untuk benda coran baja tuang. Sedangkan untuk
resin furan pengerasnya antara lain: asam semut, asam fosfat, campuran amonium–
urea (Co(NH2)2) dengan perbandingan 1:1, atau pengeras seperti pada resin fenol.
Untuk pembuatan inti, biasanya dipakai kotak yang terbuat dari besi cor sebagai kotak
inti. Kotak ini dipanaskan mula pada suhu 200 – 250 0 C, kemudian pasir diisikan ke
dalamnya (dapat menggunakan mekanisme pengisian peniupan), maka pasir akan
segera mengeras karena panas dari kotak inti. Pada inti yang tebal, bagian dalamnya
tidak mengeras, tapi bila dibiarkan dalam kondisi demikian pasir akan mengeras
sampai dalam. Biasanya diikuti dengan pemanasan kedua pada suhu 150 – 180 0 C.
2.2 Sifat-sifat pasir cetak

2.2.1 Sifat pasir cetak basah

Sifat pasir dalam keadaan basah berhubungan dengan kemudahan daam

pembuatan cetakan. Sifat pasir cetak basah sangat dipengaruhi bahan pengikat dan

16

kadar air yang terkandung di dalamnya. Dalam pembuatan cetakan kadar air harus
tepat agar cetakan yang dibuat tidak mudah pecah. Kadar air yang ada dalam pasir
cetak akan mempengaruhi permeabilitas cetakan. Pengaruh kadar air dan kadar
lempung pada pasir cetak dapat dilihat pada gambar 2.2.

Gambar 2.2. Pengaruh kadar air dan kadar lempung terhadap kekuatan pasir cetak

Demkian juga cetakan pasir dengan pengikat bentonit. Pengaruh kadar air dan
bentonit terhadap kekuatan pasir cetak dapat dilihat pada gambar 2.3.

Gambar 2.3. Pengaru kadar air dan bentonit pada kekuatan pasir cetak

2.2.2 Sifat pasir cetak kering

 Sifat pasir cetak kering berkitan dengan kekuatan pasr cetak setelah
cetakan dikeringkan. Hal ini diperlukan untuk mendapatkankekuatan pasir
cetak setelah kering. Sifat-sifat-sifat tersebut dipengauhi oleh komposisi
cetakan pada saat dibuat. Dalam kasus ini kadar air dan bahan pengikat akan
mempengaruhi kekuatan pasir cetak saat kering. Pengaruh kadar air dan bahan
pengikat terhadap kekuatan pasir cetak dalam keadaan kering dapat dilihat
pada gambar 2.2 dan 2.3.

17

2.2.3 Sifat penguatan oleh udara

Perubahan kekuatan pasir cetak selama pengeringan dari kondisi pasir

cetak basah menjadi kering disebut dengan sifat penguatan oleh udara.
Penguatan ini diarenakan adanya penguapan dan pergerakan air dalam pasir
cetak.

2.2.4 Sifat-sifat panas

Kemampuan pasir cetak untuk menahan cairan ogam panas saat

dituangkan disebut sebagai sifat-sifat panas cetakan pasir. Sifat-sifat ini
meliputi : sifat muai pasir, ketahanan pasir menahan benturan logam cair, dan
sifat pasir yang tidak berubah pada saat dikenai logam panas.

2.2.5 Sifat-sifat sisa

Sifat-sifat sisa pasir cetak berhubungan dengan sifat pasir setelah

penuangan. Pada saat pembongkaran pasir sebaiknya memiliki sifat ambruk
yang baik sehingga mudah untuk dibersihkan dari proses pembersihan. Selain
 itu untuk menghemat penggunaan pasir hendaknya dapat diolah untuk
digunakan kembali.

Gambar 2.4. Sifat pemuaian panas pasir cetak

18

Gambar 2.5. Sifat kekuatan tekan dan deformasi pasir cetak

2.3 Pengolahan pasir cetak

Cetakan pasir dapat dibuat dengan menggunakan pasir baru atau pasir daur
ulang. Sebelum pembuatan cetakan maka pasir disiapkan terlebih dahulu. Penyiapan
pasir dicetak dilakukan dengan mengolah pasir dengan perlakuan-perlakuan seperti :
penggilingan pasir, penyampuran pasir, pengayaan pasir, pemisahan dari sisa coran,
dan pendinginan.

2.3.1 Penggilingan pasir

Pasir alam atau pasir sisa pengecoran masih berbentuk gumpalan-gumpalan.

Untuk menghancurkan gumpalan menjadi butiran pisah dilakukan penggilingan.
Untuk proses penggilingan digunakan alat bantu mesin giling. Penggilingan dilakukan
hingga semua butiran pasir terpisah. Bentuk mesin penggiling pasir dapat dilihat pada
gambar 2.6.
 Gambar 2.6. Mesin penggiling pasir

2.3.2 Pencampuran pasir

Untuk menjaga kualitas pasir cetak biasanya pasir sisa di campur dengan pasir
baru.

19

Untuk penyampuran pasir ini digunakan mesin penyampur pasir seperti

terlihat pada gambar 2.7.

Gambar 2.7. Mesin pencampur pasir

2.3.3 Mesin pengayaan pasir

Pengayaan ini dilakukan untuk memisahkan gumpalan-gumpalan pasir yang

masih tersisa serta kotoran-kotoran yang ada pada pasir cetak. Mesin pengayak pasir
dapat dilihat pada gambar 2.8.

Gambar 2.8. Mesin penyayak pasir

 2.3.4 Pemisahan dari coran sisa

Pasir cetak sisa masih banak mengandung serpihan-serpihan logam coran sisa.
Serpihan-serpihan ini harus dipisahkan dari pasir cetak. Untuk memisahkan serpihan-
serpihan logam besi digunakan pemisah magnet.

20

2.3.5 Pendinginan pasir

Pendinginan pasir dilakukan pada pasir sisa yang mana temperaturnya relative
tinggi. Pendinginan dilakukan dengan mengangin-anginkan pasir agar dapat
didinginkan oleh udara. Alat pendingin pasir dapat dilihat pada gambar 2.9.

Gambar 2.9. Alat pendingin pasir tegak

2.4 Pengujian pasir cetak

Uji kualitas terhadap pasir cetak perlu dilakukan secara berkala dan rutin untuk
mengetahui dan menjaga kualitas bahan pasir dan bahan tambah lainnya. Pengujian
laboratorium untuk bahan pasir harus mengikuti prosedur operasi standar dan pedoman/buku
manual penggunan alat uji yang digunakan.
 Berikut ini beberapa macam cara pengujian pasir cetak yang sering dilakukan
untuk kepentingan persiapan pembuatan cetakan pada proses pengecoran logam.
Pengujian pasir cetak yang telah dicampur dapat dilakukan antara lain meliputi; Uji
kadar air, Uji kadar lempung, Uji permeabilitas, Uji kekerasan, Uji kekuatan (tekan,
shear/ potong , tarik, bengkok), dan. Uji distribusi besar butir.

2.4.1 Uji kadar air

Untuk uji kadar air dibutuhkan peralatan penguji kadar air seperti pada gambar
2.10. Alat bantu lainnya adalah timbangan berat. Kadar air dalam pasir cetak kering

21

antara 2 – 12 %. Prosedur pengujian kadar air dari pasir cetak adalah sbb. : 1).
Timbang campuran pasir awal 50 gram; 2). Keringkan spesimen dalam tungku
pengering pada suhu 110º C selama 1 jam; 3). Kemudian spesimen didinginkan
dengan desikator; 4). Timbang kembali berat campuran pasir; 5). Hitung perbedaan
berat awal dan akhir dalam satuan prosentase sebagai kadar air bebas dalam pasir
cetak. Kadar air dihitung dengan rumus sebagai berikut.

Gambar 2.10. Moisture analyzer type MA 30

Beras pasir awal ( gr )−berat pasir akhir(gr )

Kadar air (%) = × 100%
berat pasir awal ( gr)

2.4.2 Uji kadar lempung

 Untuk menguji kadar lempung dibutuhkan peralatan pencuci pasir seperti
terlihat pada gambar 2.11. Rendahnya kadar lempung pada pasir cetak menyebabkan
turunnya kekuatan kering cetakan. Jika berlebihan menyebabkan buruknya
permeabilitas dan membentuk gumpalan pasir serta kekuatan sisa yang tinggi hasil
cetakan menjadi sulit dibongkar.

Gambar 2.11. Pencuci pasir berputar

22

Spesifikasi kadar lempung pada kekuatan tekan kering dan basah yang baik
untuk pasir kasar dan halus antara 6 – 16 %. Prosedur pengujian kadar lempung pada
campuran pasir cetak adalah sebagai berikut. : 1). Ambil dan timbang pasir cetak
seberat 100 gram; 2). Keringkan segera pada suhu 110º C (sampai beratnya tetap); 3).
Kemudian dinginkan pasir pada temperatur kamar; 4). Ambil dan timbang 50 gram
secara teliti dari pasir cetak kering itu; 5). Kemudian masukkan ke dalam larutan soda
koustik konsentrasi 0,1 %;6). Larutan diputar dan dikocok dengan alat pencuci
berputar, lempung akan terpisah sendiri; 7). Pasir yang tertinggal dikeringkan,
kemudian didinginkan sampai temperatur kamar; 8). Timbang pasir cetak yang telah
kering dan dingin; 9). Hitung perbedaan berat awal (50 gram) dan akhir spesimen
dalam satuan prosentase sebagai kadar lempung dalam pasir cetak. Kadar lempung
dihitung dengan rumus sebagai berikut.

Berat spesimen ( gr )−Berat pasir sisa

Kadar lempung (%) = ×100 %
BeraT spesimen

2.4.3 Uji permeabilitas

 Kondisi ruang porous antara butir-butir pasir adalah penting untuk cetakan
agar gas-gas dalam cetakan atau yang keluar dari logam cair dapat melepaskan diri
selama penuangan. Uji ini menggunakan sampel yang masih berada di dalam
silinder/tabung benda uji.

Prosedur pengujian permeabilitas umumnya dilakukan sbb : 1). Buat spesimen

berukuran Ø 50 mm x 50 mm dengan memadatkan pasir dalam silinder pemadat
ukuran tertentu sebanyak tiga kali dengan alat pemadat standar (seperti gambar 5.14) ;
2). Pasang spesimen tersebut pada alat uji permeabilitas; 3). Lakukan pengujian
dengan mengamati dan mencatat perbedaan tekanan dan waktu yang diperlukan untuk
melewatkan 2000 cm3 melewati spesimen standar diatas. d). Nilai permeabilitas
dihitung dengan rumus berikut :

Q.L
P=
p. A.T

P = Nilai permeabilitas pasir

23

Q = Volume udara yang melewati spesimen = 2000 cm3

L = Panjang spesimen uji = 5 cm

A = Luas penampang spesimen uji = 19,625 cm3

p = Tekanan udara (cm water) dibaca dari Manometer saat penunjuk pada
angka 1000.

T = Waktu yang diperlukan untuk melewatkan volume udara Q melalui

spesimen (menit) Harga permeabiltas pasir cetak yang baik antara 50 – 170 Cm3 /
menit.

2.4.4 Uji kekerasan pasir cetak

Alat Uji kekerasan pasir cetak diperlihatkan pada gambar 2.12. Sedangkan uji
kekerasan pada bahan spesimen inti dengan alat khusus. Kekerasan permukaan pasir
cetak yang telah dipadatkan dapat ditentukan langsung dengan menggunakan alat
tersebut. Fungsi pengujian kekerasan adalah untuk mengetahui apakah pasir cetak
yang telah dipadatkan oleh pekerja telah memiliki kekerasan atau kepadatan yang
mencukupi. Cara operasional alat uji kekerasan sebagai berikut :

1). Siapkan spesimen dari pasir 4). Selanjutnya hasilnya akan

cetak yang telah dipadatkan dengan
alat pemadat standar;
2). Posisikan ujung dengan bola
baja alat tersebut secara tegak lurus
terhadap permukaan yang diuji;
3). Tekankan bola baja pada
permukaan spesimen sehingga bola
baja menekan kedalam permukaan;
terbaca pada skala penunjuk
kekerasan. Pada permukaan
cetakan yang semakin keras atau
padat, penusukan bola baja
semakin sedikit dan lebih banyak
mendorong skala penunjuk
sehingga akan menunjuk angka
yang semakin besar.

24

Gambar 2.12. Alat uji kekerasan Pasir

2.4.5 Uji kekuatan pasir cetak

Untuk persiapan pengujian kekuatan, pasir sebagai sampel cukup dipadatkan

dalam tabung berukuran Ø 50 mm x 50 mm dengan alat pemadat pasir standar.
Selanjutnya specimen diuji kekuatannya dengan menggunakan Mesin Uji Universal
seperti terlihat pada gambar 5.17.. Pengujian kekuatan yag dilakukan meliputi uji
tekan uji tarik dan uji geser.. Kekuatan pasir cetak dapat menggunakan spesimen
basah, dan atau kondisi dikeringkan sesuai keperluan jenis pengujiannya. Untuk jenis
uji kekuatan kering spesimen harus dikeringkan dahulu dengan alat pengering pada
temperatur antara 105 – 110 ºC.

Setelah spesimen disiapkan menurut jenis pengujiannya, maka prosedur

pengujian kekuatan harus mengikuti petunjuk operasional mesin uji sesuai buku
manualnya masingmasing. Kekuatan cetakan besarnya berbeda-beda dan ditentukan

Gambar 2.13. Universal strength machine tipe PFG

25

oleh variabel jenis dan jumlah bahan pengikat serta kadar air. Pada kekuatan yang
kurang cukup akan menyebabkan cetakan mudah pecah. Sedang pada kekuatan yang
berlebihan akan mencegah adanya cacat retak akibat susut coran dan
pembongkarannya sulit. Kekuatan tekan basah cetakan 0 –1,0 kg/cm2. Sedang
kekuatan kering cetakan 0 –10 kg/cm2.

2.4.6 Uji ssebaran butir pasir cetak

Uji sebaran/distribusi butiran bahan pasir diperlukan alat penggoncang pasir

dan ayakan dengan mesh/ ukuran lobang bertingkat, contoh penggoncang pasir Ro-
Tap lengkap dengan ayakan tersusun bertingkat seperti pada gambar 2.14. Tujuan dari
 uji ini adalah untuk mengetahui sebaran besarnya butiran pasir. Selanjutnya cara uji
butiran pasir dapat dilakukan dengan prosedur sebagai berikut:

1). Siapkan peralatan ayak dengan ukuran lubang (mesh) bertingkat, Pengguncang
Ro-Tap, Timbangan digital, Alat pengukur waktu;

2). Ambil dan timbang sampel pasir kering dari pengujian kadar lempung yang
dilakukan sebelumnya;

3). Tuangkan semua sampel bahan pasir pada bagian teratas dari alat ayakan yang
tersusun menurut ukuran mesh, ditutup dan digoyangkan selama 15 menit dengan alat
pengguncang;

Gambar 2.14. Penggoncang pasir Ro-Tap lengkap dengan ayakan tersusun bertingkat

4). Timbang pasir terayak pada tiap-tiap ukuran ayak menurut besar butir pasir;

26

5). Hitung prosentase dari beratnya tiap ayakan dengan rumus berikut

Berat pasir pada setiap ayakan (gr)

Persentase (%) = × 100%
Jumlah berat dari spesimen(gr )

Nomor kehalusan butir pasir dihitung dengan rumus dibawah ini, dengan mengalikan
berat pasir pada tiap ayakan dengan angka pelipat Sn yang terdapat pada Tabel 2.1.

Rumus kehalusan butir pasir adalah :

 Ʃ (W n . S )
F.N = n

ƩWn

Dimana :

FN = Nomor kehalusan butir pasir

Wn = Berat pasir diperoleh dari tiap ayakan (gram)

Sn = Angka pelipat dari Tabel 5.1.

Bukaan Mesh
3.360 2.380 1.680 1.190 840 590 420
(mikron)
Sn 5 8 11 16 22 32 25

Bukaan Mesh
297 210 149 105 74 53 Tan
(mikron)
Sn 63 89 126 178 253 357 620

Tabel 2.1. Daftar Angka Pelipat Sn untuk Nomor Kehalusan Butir Pasir

27

BAB III. KESIMPULAN

3.1 Kesimpulan

Pasir cetak yang baik untuk pembuatan cetakan perlu memenuhi persyaratan sifat
mampu bentuk, permeabilitas, distribusi pasir, mampu menahan logam cair, komposisi yang
cocok dan mampu digunakan lagi. Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir gunung,
pasir pantai, pasir sungai dan pasir silika (pasir kuarsa).

Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85 %) untuk
pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya seperti tanah liat/lempung,
bentonit dan pengikat tambahan seperti; air, tetes gula, dekstrin/kanji, semen, resin dan atau
tepung grafit.

Penyiapan pasir dicetak dilakukan dengan mengolah pasir dengan perlakuanperlakuan

seperti : penggilingan pasir, penyampuran pasir, pengayaan pasir, pemisahan dari sisa coran,
dan pendinginan.

Macam cara pengujian pasir cetak yang sering dilakukan untuk kepentingan persiapan
pembuatan cetakan pada proses pengecoran logam. Pengujian pasir cetak yang telah
dicampur dapat dilakukan antara lain meliputi; Uji kadar air, Uji kadar lempung, Uji
permeabilitas, Uji kekerasan, Uji kekuatan (tekan, shear/ potong , tarik, bengkok), dan. Uji
distribusi besar butir.

28

DAFTAR PUSTAKA

 PASIR CETAK. (2011). staffnew.uny.ac.id, 2-9.

 PENGECORAN CETAKAN PASIR. (2008). dewey.petra, 6-10.

 PENGECORAN LOGAM. (2019). repository.widyatama, 4.

29