MAKALAH

PROSES PRODUKSI

Tentang :

“TEKNOLOGI PENGECORAN LOGAM, METAL-CASTING

PROCESS, METAL CASTING; DESIGN, MATERIALS, AND
ECONOMICS “

Disusun Oleh :

Kelompok 9 (Sembilan)

1. NURUL QOLBI EL AZIZAH (180130043)

2. DIKI AGUS NUGROHO (180130070)

Dosen Pembimbing

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
2019/2020
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ungkapkan kepada Allah SWT. atas segala rahmat dan
hidayah yang telah dilimpahkan-Nya sehingga makalah dengan judul “Teknologi
Pengecoran Logam,Metal Casting Process,metal casting : design,materia and
economic” ini dapat penulis selesaikan dengan baik. Selanjutnya, shalawat serta salam
semoga tetap tercurahkan kepada junjungan Nabi Besar Muhammad SAW. berserta
keluarga dan para sahabat Beliau yang telah membawa umat manusia dari alam kebodohan
ke alam yang penuh ilmu pengetahuan.
Penyusunan makalah ini untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Proses
Prduksi. Makalah ini telah kami susun dangan maksimal dan mendapat bantuan dari
berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk itu kami
menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah berkontribusi dalam
pembuatan makalah ini.
Akhir kata kami berharap semoga makalah ilmiah ini dapat memberikan manfaat
terhadap pembaca.

Lhokseumawe, 21 November 2019

Penyusun

i
 DAFTAR ISI
HALAMAN
KATA PENGANTAR ........................................................................................................ i
DAFTAR ISI ..................................................................................................................... ii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................................. 1
1.2. Rumusan Masalah ........................................................................................................ 2
1.3 Tujuan Penulisan ........................................................................................................... 2
BAB II PEMBAHASAN ................................................................................................... 3
2.1 Teknologi Pengecoran Logam ...................................................................................... 3
2.1.1 Definisi Pengecoran ............................................................................................. 3
2.1.2 Terminologi Coran dengan Cetakan Pasir ........................................................... 4
2.1.3 Metalurgi Pengecoran..........................................................................................
2.2 Proses Pengecoran ( Metal Casting Process ) ............................................................... 4
2.3 Metal Casting: Design and Economic.............................................................................
2.3.1 Metal Casting Material.........................................................................................
2.3.2 Metal Casting Design and Economic...................................................................

BAB III PENUTUP ....................................................................................................... 12

3.1. Kesimpulan ............................................................................................................ 12
3.2. Saran ........................................................................................................................ 12

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 13

ii
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,kemudian di
biarkan mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai
ketika orang mengetahui bagaimana mencairkan logam dan bagaimana membuat
cetakan.Hal itu terjadi kira-kira tahun 4.000 SM, sedangkan tahun yang lebih tepat
tidak diketahui orang. Awal penggunaan logam oleh orang ialah ketika orang
membuat perhiasan dari emas atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjata
atau matabajak dengan menempa tembaga, hal itu di mungkinkan karena logam-
logam ini terdapat di alam dalam keadaan murni, sehingga dengan mudah orang
dapat menempanya. Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga
mencair, selanjutnya mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan,
dengan demikian untuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang
berbentuk rumit, umpamanya perabot rumah, perhiasan atau hiasan makan. Coran
tersebut dibuat dari perunggu yaitu suatu paduan tembaga, timah dan timbal yang
titik cairnya lebih rendah dari titik cair tembaga. Pengecoran perunggu dilakukan
pertama di Mesopotamia kira-kira 3.000 tahun SM,teknik ini di teruskan ke Asia
Tengah, India, China. Penerusan ke China kira-kira 2.000 tahun SM, dan dalam
zaman China kuno semasa Yin, yaitu kira-kira 1.500-1.000 tahun SM. Pada masa
itu tangki-tangki besar yang halus buatannya dibuat dengan jalan
pengecoran.Sementara itu teknik pengecoran Mesopotamia di teruskan juga ke
Eropa, dan dalam tahun 1.500-1.400 SM, barang-barang seperti mata bajak,
pedang, mata tombak, perhiasan, tangki, dan perhiasan makan di buat di Spanyol,
Swiss, Jerman, Ustria, Norwegia, Denmark, Swedia, Inggris dan Perancis. Teknik
pengecoran perunggu di India dan China diteruskan ke Jepang dan Asia Tenggara,
sehingga di Jepang banyak arca-arca Budha dibuat antara tahun 600 dan
800.Penggunaan besi di mulai dengan penempaan, sama halnya dengan tembaga.
Orang-orang Asiria dan Mesir mempergunakan perkakas besi dalam tahun 2.800-
2.700 tahun SM. Kemudian di China dalam tahun 800-700 SM, ditemukan cara
membuat corandari besi kasar yang mempunyai titik cair rendah dan mengandung

1
fosfor tinggi dengan mempergunakan tanur beralas datar. Teknik produksi ini
kemudian diteruskan ke negara-negara disekitar Laut Tengah, di Yunani, 600 tahun
SM, arca-arca raksasa Epaminondas atau Hercules, berbagai senjata, dan perkakas
dibuat dengan jalan pengecoran. Di India di zaman itu, pengecoran besi kasar
dilakukan dan di eksporke Mesir dan Eropa. Walaupun demikian baru pada abad
ke 14 saja pengecoran besi kasar di lakukan secara besar-besaran yaitu ketika
Jerman dan Italia meningkatkan tanur beralas datar yang primitip itu menjadi tanur tiup
berbentuk silinder, di manapencairan dilakukan dengan jalan meletakkan bijih besi dan
arang batu berselang-seling. Produk-produk yang dihasilkan pada waktu itu ialah :
meriam, peluru meriam, tungku, pipa dan lain-lain. Cara pengecoran pada zaman
itu ialah menuangkan secara langsung logam cair yang didapat dari bijih besi, ke
dalam cetakan, jadi tidak dengan jalan mencairkan kembali besi kasar seperti cara
kita sekarang.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa itu Pengecoran Logam?
2. Apa saja pembagian proses pengecoran?
3. Bagaimana tahapan Proses Pengecoran?

1.3. Tujuan Penulisan

Untuk memenuhi tugas mata kuliah Proses Produksi yang dibimbing oleh Bapak
Ir.Bakhtiar.,ST.,MT.,IPM

2
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1. Teknologi Pengecoran Logam

Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional
casting dan non-traditional/contemporary casting.
Teknik traditional terdiri atas :

1. Sand-Mold Casting

2. Dry-Sand Casting

3. Shell-Mold Casting

4. Full-Mold Casting

5. Cement-Mold Casting

6. Vacuum-Mold Casting

Teknik non-traditional terbagi atas :

1. High-Pressure Die Casting

2. Permanent-Mold Casting

3. Centrifugal Casting

4. Plaster-Mold Casting

5. Investment Casting

6. Solid-Ceramic Casting

Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary

casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan
lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk
menghasilkan produk dengan geometri yang kecil relatif dibandingkan bila

3
menggunakan traditional casting. Hasil coran non-traditional casting juga tidak
memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan.

Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah

logam besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa
material non logam lainnya.

2.1.1 Definisi Pengecoran ( Casting )

Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana
logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga
cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran

dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan
permanent (permanent Mold).Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.
Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut
dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir
yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.Sedangkan perekat
antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.
2.1.2 Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :
Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan
kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor.
Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.

4
 Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat
terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti
harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.

Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan
dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung
dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.
Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi
vertikal.Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan
yang diinginkan.

Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah
untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke
sprue.Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan
terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.

Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi
kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan
menjadi dua katagori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan
produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang
baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan
waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut,
cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau
lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam,
sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses
pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi

5
 logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari
pada titik lebur logam cetakan.
Bertitik tolak pada cara kerja proses ini, maka proses pembuatan jenis ini
dapat dibagi menjadi 2, yaitu :
1. Proses penuangan dan
2. Proses pencetakan.
Proses penuangan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam tanpa
adanya penekanan sewaktu logam cair mengisi cetakan. Cetakan biasanya dibuat
dari pasir, plaster keramik atau bahan tahan api lainnya.
Proses pencetakan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam
cairdisertai dengan tekanan sewaktu logam cair tersebut mengisi rongga cetak. Pada
proses ini, cetakan biasanya dibuat dari logam.
Dengan memperhatikan kondisi diatas, secara umum proses pengecoran dapat
dibagi menjadi :
1. Pengecoran dengan cetakan pasir (Sand Casting)
2. Pengecoran dengan cetakan permanen (Permanent Mold Casting)
3. Pengecoran sentrifugal (Centrifugal Casting)
4. Pengecoran cetak-tekan (Die Casting)
5. Pengecoran dengan cetakan plaster (Plaster Mold Casting)
6. Pengecoran dengan pola hilang (Investment Casting)

Setiap jenis pengecoran yang tersebut diatas akan menghasilkan produk

dengan sifat-sifat yang berbeda, baik kwalitas, kwantitas, ukuran (volume dan
bentuk) dan lain sebagainya. Dalam segi perencanaan, pemilihan serta penentuan
proses pengecoran harus pula dipertimbangkan adanya faktor ekonomis dan praktis.

 Pengecoran Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti
menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak,
membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan
logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an

6
membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan
pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil.
Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir.

A. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika
(SiO2).Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu
lama.Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan
ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum
digunakan yaitu naturally bonded(banks sands) dan synthetic (lake sands).Karena
komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri
pengecoran. Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa faktor penting
seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan
menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak
selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air.Ketiga
Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan
pembuat cetakan.

B. Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan
yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan
pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih
cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu.
Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan
logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau
dikeringkan.Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk
diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.Dalam cetakan kotak dingin
(box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik
dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan.Akurasi
dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis
cetakan ini lebih mahal. Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold),

7
resin sintetik cair dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada
temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka
seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan
yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah
permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).

C. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat
dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada
bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses
pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk
sedikit.Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
2. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari
masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit
dari pola tunggal.
3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri.Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu
bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada
suatu pelat datar.Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin
pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk
produk-produk kecil.

D. Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan
atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak
sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan

8
dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat,
permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan
dudukan inti (core prints).Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti
pada gambar.pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu
menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan
pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.
E. Operasi Pengecoran
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan
produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair
dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah
Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk
(a) dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :

a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope)
yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem
saluran.
c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan
inti)
e. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope)
dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan
(riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari
cetakan
g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan
pelat datar.
h. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.

9
k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari
sisa-sisa pasir cetakan. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai
metoda dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut. Dalam teknik
pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas, akan
tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga
cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara
individu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan karakteristik
rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.Ada dua faktor yang
mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan komposisi unsur.
Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Jika
temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam
gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut juga dengan
nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu rendah
adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk
alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu
dengan alur lain berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik.Jika temperatur
penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga
cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya
menjadi kasar.Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair
dan gas diadalam rongga cetakan.Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur
penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin.
Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi
paduan. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan
alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan memiliki
range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.
Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas
Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas.Metoda ini dibedakan berdasarkan
bentuk rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair.Ada
rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk
lorong yang memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung.

10
Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas
Dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam
melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan
rongga cetak yang berbentuk spiral.Meskipun hasil pengukuran dengan metoda
diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat
praktis, karena langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam
rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya.Harga fluiditasnya dinyatakan
dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam.Atas dasar hal ini, fluiditas
juga dikenal dengan istilah Fluid life.

2.1.3 Metalurgi Proses Pengecoran

Pembekuan ingot dan Coran
Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda.
Daerah-daerah tersebut adalah :
1. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang berkontak
langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah
temperatur likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti
padat dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya
rendah, seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur
likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang berada
ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka
waktu lama.

2. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan
kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-
kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas
(panas bergerak dari cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih
rendah) yang disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak
lengan-lengan dendrit (primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite)

11
meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk
berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari
lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan ttitik dimana
sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy zone atau pasty zone.

3. Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-
tengah ingot.Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan
terjadinya pertumbuhan butir memanjang.

2.2 Proses Pengecoran ( Metal Casting Process)

Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam kondisi panas sesuai

dengan bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam
cair atau plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air
misalnya beton atau gips, dan materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika
dalam kondisi basah seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering
akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses
pengecoran dibagi menjadi dua, yaitu : expandable (dapat diperluas) dan non
expandable (tidak dapat diperluas). Proses pengecoran meliputi: pembuatan
cetakan, persiapan dan peleburan logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan,
pembersihan coran dan proses daur ulang pasir cetakan. Produk pengecoran disebut
coran atau benda cor. Berat coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus
gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa
ratus gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda dan hamper semua
logam atau paduan dapat dilebur dan dicor.

Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran dan
proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu
mengisi rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar
mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda,

12
 sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses
pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan
pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.

Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam,

penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang
pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat coran itu
sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan
komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton
dengan komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat
dilebur dan dicor. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu
mengisi rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar
mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda,
sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses
pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan
pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.

Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan

menjadi dua katagori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan
produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang
baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan
waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut,
cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau
lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam,
sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses
pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi
logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari
pada titik lebur logam cetakan.

13
 Bertitik tolak pada cara kerja proses ini, maka proses pembuatan jenis ini
dapat dibagi menjadi 2, yaitu :
1. Proses penuangan dan
2. Proses pencetakan.
Proses penuangan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam tanpa
adanya penekanan sewaktu logam cair mengisi cetakan. Cetakan biasanya dibuat
dari pasir, plaster keramik atau bahan tahan api lainnya.
Proses pencetakan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam
cairdisertai dengan tekanan sewaktu logam cair tersebut mengisi rongga cetak. Pada
proses ini, cetakan biasanya dibuat dari logam.
Dengan memperhatikan kondisi diatas, secara umum proses pengecoran dapat
dibagi menjadi :
1. Pengecoran dengan cetakan pasir (Sand Casting)
2. Pengecoran dengan cetakan permanen (Permanent Mold Casting)
3. Pengecoran sentrifugal (Centrifugal Casting)
4. Pengecoran cetak-tekan (Die Casting)
5. Pengecoran dengan cetakan plaster (Plaster Mold Casting)
6. Pengecoran dengan pola hilang (Investment Casting)

Setiap jenis pengecoran yang tersebut diatas akan menghasilkan produk

dengan sifat-sifat yang berbeda, baik kwalitas, kwantitas, ukuran (volume dan
bentuk) dan lain sebagainya. Dalam segi perencanaan, pemilihan serta penentuan
proses pengecoran harus pula dipertimbangkan adanya faktor ekonomis dan praktis.

PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN

Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:

1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)

2. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)
3. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)

14
Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat

1. Cetakan lempung (Loan molds)

2. Cetakan furan (Furan molds)
3. Cetakan CO2
4. Cetakan logam Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-
tekan (die casting) logam dengan suhu cair rendah.
5. Cetakan khusus Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu
semen, plaster, atau karet.

Cetakan Pasir : cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak

digunakan, karena memiliki keunggulan :
 Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel
dan titanium;
 Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;
 Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.

Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir :

tahapan pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir sebagai
berikut :
 Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
 Persiapan pasir cetak;
 Pembuatan cetakan;
 Pembuatan inti (bila diperlukan);
 Peleburan logam;
 Penuangan logam cair kedalam cetakan;
 Pendinginan dan pembekuan;
 Pembongkaran cetakan pasir;
 Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
 Produk cor selesai.
Catatan : Kadang-kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk coran untuk
memperbaiki sifat-sifat metalurginya.

15
Tahapan pembuatan cetakan pasir :
1. Pemadatan pasir cetak di atas pola;
2. Pelepasan pola dari pasir cetak  rongga cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang
inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.

Pola dan Inti :

Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan
memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir
pengecoran.

Bahan pola adalah : kayu, plastik, dan logam.

Jenis-jenis pola :
(a) Pola padat (solid pattern);
(b) pola belah (split pattern);
(c) Pola dengan papan penyambung (match – plate pattern);
(d) Pola cope dan drag (cope and drag pattern).

(a) Pola padat (disebut juga pola tunggal) :

Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan
mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk
pemesinan.Biasanya digunakan untuk jumlah produksi yang sangat
kecil.Walaupun pembuatan pola ini mudah, tetapi untuk membuat
cetakannya lebih sulit, seperti membuat garis pemisah antara bagian atas
cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan (drug). Demikian pula untuk

16
membuat sistem saluran masuk dan riser diperlukan tenaga kerja yang
terlatih.
(b) Pola belah :
Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan)
cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda coran yang memiliki geometri
yang lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. Proses pembuatan
cetakannya lebih mudah dibandingkan dengan memakai pola padat.
(c) Pola dengan papan penyambung :
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua
bagian pola belah masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan dari
sebuah papan kayu atau pelat besi.
(d) Pola cope dan drug :
Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi pada
pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan
yang terpisah. Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran
masuk dan riser. Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan
inti digunakan bila benda cor tersebut memiliki permukaan dalam. Inti
merupakan model dengan skala penuh dari permukaan, dalam benda cor,
yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair
dilakukan, sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga
cetak dan inti, untuk membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari
benda cor.
Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang
diinginkan. Seperti pada pola, ukuran inti harus mempertimbangkan
penyusutan dan pemesinan.
Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan
pendukung (support) agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut
disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang lebih
tinggi dari pada titik lebur benda cor. Sebagai contoh, chaplet baja
digunakan pada penuangan besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan

17
 chaplet akan melekat ke dalam benda cor bagian chaplet yang menonjol ke
luar dari benda cor selajutnya dipotong.

Cetakan dan Pembuatan Cetakan :

Pasir cetak yang sering dipakai adalah :
 pasir silika (SiO2), atau
 pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. tanah lempung) atau
resin organik (mis. resin phenolik, resin turan, dsb).
Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi
ukuran butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat
membebaskan gas-gas dalam rongga cetak selama proses penuangan. Cetakan yang
dibuat dari ukuran butir yang tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang
lebih tinggi dari pada butir yang bulat, tetapi permeabilitasnya kurang baik.

Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :

(1) Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan
terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir,
kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain.
(2) Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas
dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
(3) Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk
menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
(4) Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk
menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
(5) Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan
kembali (didaur ulang).

Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan :
 Memiliki kolapsibilitas yang baik.
 Permeabilitas baik.

18
 Reusabilitas yang baik, dan
 Murah.
Kelemahan :
 Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran.

Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan
kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara
204o sampai 316o C. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan
mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Keunggulan :
 Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan :
 Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
 Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
 Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi
rendah  medium.
Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah
dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan.
Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat
permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini
telah dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa
bahan pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain
resin turan, penolik, minyak alkyd.Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali
dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi.

Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus :

Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus.
Perbedaan antara metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam
komposisi bahan cetakan, cara pembuatan cetakan, atau cara pembuatan pola.

19
Cetakan kulit (shell molding)
Menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset.
Tahapan pembuatan cetakan kulit
Cara pembuatan :
(1) Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi
campuran pasir dengan resin termoset;
(2) Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang
masih panas, membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola
sehingga membentuk kulit keras;
(3) Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir
kembali jatuh kedalam kotak;
(4) Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga
seluruhnya mengering;
(5) Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
(6) Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran
logam dalam sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;
(7) Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.

Keuntungan dari cetakan kulit :

 Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
 Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan
dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik;
 Dimensi lebih akurat;
 Memilki kolapsibilitas yang sangat baik, sehingga dapat dihindarkan terjadinya
keretakan pada hasil coran.
Kelemahan :
 Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan
pasir basah;
 Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocok
untuk produksi massal).

20
Contoh penggunaan : roda gigi, value bodies, bushing, camshaft.

Cetakan Vakum :
Cetakan vakum disebut juga proses-V, menggunakan cetakan pasir yang disatukan
dengan tekanan vakum. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode
pembuatan cetakan, bukan metode pengecoran.
Tahapan proses adalah :
1. Lembaran plastic ditarik diatas pola kup dan drug dengan vakum;
2. Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus, ditaruh diatas pelat pola dan
diisi pasir, saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam pasir;
3. Lembaran plastik yang lain ditempatkan diatas rongga cetak, dan ditarik dengan
tekanan vakum, sehingga buturan pasir disatukan membentuk cetakan padat;
4. Tekanan vakum dilepaskan, kemudian pola diangkat dari cetakan;
5. Cetakan disatukan dengan pasangannya untuk membentuk kup dan drug,
kemudian divakum untuk memperkuat kedua bagian tersebut. Selanjutnya
dilakukan penuangan logam cair, lembaran plastik akan habis terbakar dengan cepat
setelah tersentuh logam cair. Setelah pembekuan, seluruh pasir dapat didaur ulang
untuk digunakan kembali.

Keuntungan dari proses vakum :

 Tidak menggunakan bahan pengikat;
 Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan bahan
pengikat);
 Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir, maka kerusakan coran
akibat uap lembab dapat dihindarkan.
Kelemahan :
 Proses pembuatannya relatif lambat, dan tidak segera dapat digunakan.

Proses pengecoran polisteren

Nama lain dari proses ini adalah :
 proses penghilangan busa (lost-foam process),

21
 proses penghilangan pola (lost pattern process),
 proses penguapan busa (evaporative foam process),
 proses cetak penuh (full-mold process).
Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk, riser dan inti (bila diperlukan) dibuat
dari bahan busa polisteren. Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat dibuka dalam
kup dan drug, karena pola busa tersebut tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak
Tahapan proses pengecoran polisteren adalah :
1. Pola polisteren dilapisi dengan senyawa tahan api;
2. Pola busa tersebut ditempatkan pada kotak cetakan, dan pasir dimasukkan
kedalam kotak cetakan dan dipadatkan kesekeliling pola;
3. Logam cair dituangkan kedalam bagian pola yang berbentuk cawan tuang dan
saluran turun (sprue), segera setelah logam cair dimasukan kedalam cetakan, busa
polisteren menguap, sehingga rongga cetak dapat diisi.

Keuntungan proses ini :

 Pola tidak perlu dilepaskan dari rongga cetak.
 Tidak perlu dibuat kup dan drug, dan sistem saluran masuk serta riser dapat
dibuat menjadi satu dengan pola polisteren tersebut.
Kelemahannya :
Pola polisteren merupakan pola sekali pakai, sehingga dibutuhkan pola baru
setiap kali pengecoran.
Biaya pembuatan pola mahal.
Penggunaan :
Produksi massal untuk pembuatan mesin automobil (dalam proses ini pembuatan
dan pemasangan pola dilakukan dengan sistem produksi automatis).

Pengecoran presisi (investment casting) :

Dalam proses pengecoran ini pola dibuat dari lilin yang dilapisi dengan bahan tahan
api untuk membuat cetakan, setelah sebelumnya lilin tersebut mencair terlebih
dahulu dan dikeluarkan dari rongga cetakan.

22
Pola lilin dibuat dengan cetakan induk (master die), dengan cara menuang atau
menginjeksikan lilin cair ke dalam cetakan induk tersebut.

Tahapan pengecoran presisi :

1. Pola lilin dibuat;
2. Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon
bola;
3. Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;
4. Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut
dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku;
5. Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga
lilin meleleh dan keluar dari dalam cetakan;
6. Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran
terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagian-bagian
yang rumit  disebut proses preheating;
7. Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan, dan
coran dilepaskan dari sprue-nya.
Keuntungan dari pengecoran presisi :
 Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit;
 Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi  0.076mm);
 Permukaan hasil coran sangat baik;
 Lilin dapat didaur ulang;
 Tidak diperlukan pemesinan lanjut;
Kelemahan :
 Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal;
 Terbatas untuk benda cor yang kecil;
 Sulit bila diperlukan inti.
Contoh penggunaan : komponen mesin turbin, perhiasan, alat penguat gigi.
Cetakan presisi dapat digunakan untuk semua jenis logam, seperti : baja, baja tahan
karat, paduan dengan titik lebur tinggi.

23
Pengecoran dengan cetakan plaster dan keramik :
Pengecoran dengan cetakan plaster mirip dengan cetakan pasir, hanya cetakannya
dibuat dengan plaster (2CaSO4-H2O) sebagai pengganti pasir. Bahan tambahan,
seperti bubuk dan silika dicampur dengan plaster untuk :
 mengatur kepadatan,
 mengatur waktu pengeringan cetakan,
 mengurangi terjadinya keretakan, dan
 meningkatkan kekuatan.
Untuk membuat cetakan, plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam
pola plastik atau logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering
(catatan: pola kayu kurang sesuai untuk cetakan plaster).
Kelemahan :
 Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi;
 Kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering;
 Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran;
 Permeabilitas cetakan rendah, sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak;
 Tidak tahan temperatur tinggi.
Cara menanggulangi kelemahan :
 Keluarkan udara sebelum diisi cairan;
 Anginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat;
 Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khususyang dikenal dengan
proses Antioch.
Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan
plaster, memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air
superpanas dan bertekanan tinggi), dan kemudian dikeringkan. Dengan cara ini
akan dihasilkan permeabilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan
plaster konvensional.
Keuntungan :
 Permukaan akhir baik;
 Dimensi akurat;
 Mampu membuat bagian coran yang tipis.

24
Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur
rendah seperti : aluminium, magnesium, dan paduan tembaga.
Contoh Penggunaan :
 cetakan logam untuk mencetak plastik, karet,
 sudu-sudu pompa dan turbin, dan
 produk coran lainnya yang memiliki geometri yang rumit.

Cetakan keramik mirip dengan cetakan plaster, bedanya cetakan keramik

menggunakan bahan keramik tahan api yang lebih tahan temperatur tinggi
dibandingkan dengan plaster. Jadi cetakan keramik dapat digunakan untuk
mencetak baja, besi tuang, dan paduan lainnya yang mempunyai titik lebur tinggi.
Penggunaan sama dengan cetakan plaster hanya titik lebur logam coran lebih tinggi.
Kelebihan lainnya = cetakan plaster.
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat di
kelompokkan sebagai berikut:

1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)

Dilakukan untuk benda cor yang kecil.

1. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding)

Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar

1. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)

2. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

Pembuatan Cetakan

Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian, bagian atas
disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak cetak yang terdiri dari tiga
bagian, bagian tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan disatukan
pada tempat tertentu dengan lubang dan pin.

25
Gambar 2 2. Proses pengecoran logam

Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan bahan pasir.

Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan
secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya
terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan dengan dimensi yang
besar dapat menggunakan campuran tanah liat sebagai pengikat. Dewasa ini
cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi serta dapat
diproduk dalam jumlah banyak dengan kualitas yang sama baiknya.
1. Pembuatan Cetakan Manual
Pembuatan cetakan tangan meliputi pembuatan cetakan dengan kup dan drag,
seperti pada gambar di bawah ini:

26
Gambar 2 3. Dimensi benda kerja yang akan dibuat (a), menutupi
permukaan pola dalam rangka cetak dengan pasir, (b) cetakan siap
(c), proses penuangan (d), dan produk pengecoran (e).

Selain pembuatan cetakan secara manual, juga dikenal pembuatan cetakan dengan
mesin guncang, pembuatan cetakan dengan mesin pendesak, pembuatan cetakan
dengan mesin guncang desak, prembuatan cetakan dengan mesin tekanan tinggi,
dan pembuatan cetakan dengan pelempar pasir.

2. Pengolahan Pasir Cetak

Pasir cetak yang sudah digunakan untuk membuat cetakan, dapat dipakai kembali
dengan mencampur pasir baru dan pengikat baru setelah kotoran-kotoran dalam
pasir tersebut dibuang. Pasir cetak dapat digunakan berulang-ulang. Setelah
digunakan dalam proses pembuatan suatu cetakan, pasir cetak tersebut dapat diolah
kembali tidak bergantung pada bahan logam cair. Prosesnya dengan cara
pembuangan debu halus dan kotoran, pencampuran, serta pendinginan pasir cetak.
Adapun mesin-mesin yang dipakai dalam pengolahan pasir, antara lain:

a. Penggiling pasir

27
Penggiling pasir digunakan apabila pasir tersebut menggunakan lempung sebagai
pengikat, sedangkan untuk pengaduk pasir digunakan jika pasir menggunakan
bahan pengikat seperti minyak pengering atau natrium silikat.

b. Pencampur pasir
Pencampur pasir digunakan untuk memecah bungkah-bungkah pasir setelah
pencampuran. Jadi, pasir dari penggiling pasir kadang-kadang diisikan ke
pencampur pasir atau biasanya pasir bekas diisikan langsung ke dalamnya.

c. Pengayakan

Untuk mendapatkan pasir cetak, ayakan dipakai untuk menyisihkan kotoran dan
butir-butir pasir yang sangat kasar. Jenis ayakan ada dua macam, yaitu ayakan
berputar dan ayakan bergetar.

d. Pemisahan magnetis

Pemisahan magnetis digunakan untuk menyisihkan potonganpotongan besi yang

berada dalam pasir cetak tersebut.

e. Pendingin pasir

Dalam mendinginkan pasir, udara pendingin perlu bersentuhan dengan butir-butir

pasir sebanyak mungkin. Pada pendingin pasir pengagitasi, udara lewat melalui
pasir yang diagitasi. Adapun pada pendingin pasir tegak, pasir dijatuhkan ke dalam
tangki dan disebar oleh sebuah sudu selama jatuh, yang kemudian didinginkan oleh
udara dari bawah. Pendingin pasir bergetar menunjukkan alat di mana pasir
diletakkan pada pelat dan pengembangan pasir efektif.

28
2.3 Metal casting; design, materials, and economics.
2.3.1 Metal Casting Material

Beberapa proses pengecoran logam dan bahan yang digunakan untuk

pengecoran di zaman kuno masih digunakan sampai sekarang. Ada banyak bahan
pengecoran logam yang andal dan efektif yang digunakan untuk keperluan industri.
Sumber daya yang paling umum digunakan adalah:
 Gray iron

Besi abu-abu adalah salah satu bahan casting yang paling sering digunakan
dalam industri manufaktur. Akuntansi untuk sebagian besar pasar pasokan
pengecoran, itu adalah zat yang kuat, serbaguna. Besi abu-abu dapat
dikerjakan dengan mudah, diuji kualitasnya tanpa menggunakan metode
yang merusak, diformulasikan untuk memenuhi persyaratan aplikasi
tertentu, dan hemat biaya pada volume tinggi. Ini cocok untuk berbagai
aplikasi, termasuk yang membutuhkan:
- Kontrol redaman atau getaran
- Rasio kekuatan terhadap berat yang tinggi
- Stabilitas dimensi
 Ductile iron
Untuk proses yang membutuhkan kekuatan lebih besar dari yang
disediakan oleh pengecoran besi abu-abu, pengecoran besi ulet bisa
menjadi alternatif yang berguna. Besi ulet memiliki sifat yang mirip
dengan besi abu-abu, dan karenanya memiliki banyak keunggulan yang
sama. Namun, besi ulet berbeda dari pengecoran besi abu-abu dengan cara
berikut:
- Kekuatan yang lebih besar
- Peningkatan ketahanan aus
- Ketangguhan yang lebih kuat
- Keuletan yang superior
- Berat badan berkurang

29
 - Mengurangi susut
- Biaya rendah
 Aluminum

Pengecoran aluminium juga merupakan metode yang banyak digunakan,

sebagian besar karena fleksibilitas logam yang unggul. Sebagai salah satu
dari hanya beberapa bahan yang dapat menjalani sebagian besar proses
pengecoran logam, aluminium adalah zat yang relatif mudah beradaptasi
untuk digunakan. Ketahanan korosi aluminium, konduktivitas termal /
listrik yang tinggi, sifat mekanik yang baik dan kekuatan pada suhu tinggi
menjadikannya pilihan yang efektif untuk:

- Die casting
- Pengecoran cetakan permanen
- Pemilihan investasi
- Pengecoran pasir
- Pengecoran busa yang hilang
- Pemerasan casting
- Penekan isotonik panas
 Steel

Baja adalah bahan casting yang tangguh yang sangat cocok untuk suku
cadang yang akan dikenakan keausan luar biasa, goncangan atau beban
berat. Berguna untuk ketahanan korosi di lingkungan berair dan untuk
aplikasi yang melibatkan suhu tinggi. Baja sering dicampur dengan
kromium, besi, dan nikel untuk lebih meningkatkan korosi atau ketahanan
panasnya.

 Copper

Keuntungan utama tembaga sebagai bahan casting adalah ia menawarkan

konduktivitas listrik yang sangat baik. Akibatnya, industri konstruksi
sering menggunakan tembaga untuk komponen listrik. Manfaat tembaga
lainnya termasuk:

- Kelenturan yang bagus

- Keuletan yang superior
- Konduksi panas yang baik
 Zinc

Titik lebur rendah Zinc (425 derajat Celcius) menjadikannya bahan yang
cocok untuk aplikasi die-cast. Ini adalah paduan yang relatif mudah untuk

30
 dicor karena kemampuan pengisian yang cepat dan pendinginan yang
cepat. Dalam hal biaya, seng dapat menjadi pilihan ekonomis untuk
pengecoran bagian volume kecil.

2.3.2 . Metal Casting : Design and Economic

Prinsip-prinsip umum telah ditetapkan untuk membantu perancang dalam
memproduksi coran yang bebas dari deteksi dan memenuhi toleransi dan persyaratan
layanan. Prinsip-prinsip ini menyangkut bentuk pengecoran dan berbagai teknik
untuk meminimalkan hot spot yang dapat menyebabkan rongga susut. Karena
banyaknya variabel yang terlibat, kontrol dekat dari semua parameter sangat penting,
terutama yang terkait dengan sifat aliran logam cair ke dalam cetakan dan cetakan
dan laju pendinginan di berbagai daerah cetakan atau cetakan.

Beberapa paduan pengecoran nonferrous dan ferrous tersedia. Mereka memiliki

berbagai properti, karakteristik casting, dan aplikasi. Karena banyak casting
dirancang dan diproduksi untuk dirakit dengan komponen dan struktur mekanis
lainnya, berbagai pertimbangan lain, seperti kemampuan las, kemampuan mesin, dan
kondisi permukaan, juga penting.

Dalam batas kinerja yang baik, aspek ekonomi dari casting sama pentingnya
dengan pertimbangan teknis. Faktor-faktor yang mempengaruhi biaya keseluruhan
adalah biaya bahan, cetakan, cetakan, peralatan, dan tenaga kerja, yang masing-
masing bervariasi dengan proses pengecoran tertentu. Parameter penting adalah
biaya per casting, yang, untuk operasi produksi besar, dapat membenarkan
pengeluaran besar untuk mesin otomatis.

Ada dua jenis masalah desain dalam casting yaitu bentuk benda yang akan
di cor, toleransi, dan sebagainya, dan bentuk cetakan yang dibutuhkan untuk
menghasilkan casting yang diinginkan.
Desain coran yang kuat biasanya meliputi langkah-langkah berikut:
1. Desain bagian per bagian untuk mempermudah pembuatan cetakan. Sejumlah

31
pertimbangan desain penting diberikan dalam bab ini untuk membantu dalam
pembentukan cetakan
2. Pilih proses casting dan materi yang sesuai untuk material, ukuran, sifat
mekanik, dan sebagainya. Seringkali, desain bagian tidak akan terlepas dari langkah
pertama diberikan yaitu desain bagian perbagian, jenis material dan proses yang
harus ditentukan secara simultan.
3. Tentukan bagian pisah pada cetakan
4. Tentukan desain lubang coran untuk dimasukan logam cair
5. Tentukan sprue, screens, and riser yang sesuai pada cetakan
6. Pastikan kontrol yang tepat dan tempat yang baik untuk melakukan proses
Sekarang kita akan memeriksa aturan-aturan ini untuk kondisi umum pengecoran
dan kemudian membahas peraturan yang berlaku untuk operasi pengecoran
tertentu.
Desain bagian. Pertimbangan berikut ini penting dalam merancang bentuk coran,
seperti diuraikan dalam Gambar. 12. 1.

Gambar 12.1 modifikasi desain untuk menghindari cacat pada coran. Sumber: Courtesy of the
American die casting Institute.

32
 Sudut, sudut, dan bagian ketebalan. Sudut tajam, sudut, dan fillet
sebaiknya dihindari sebisa mungkin, karena hal itu dapat menyebabkan
pengumpulan stres dan dapat menyebabkan keretakan dan merobek logam (seperti
dalam die casting) selama solidifikasi. Radis fillet telah ditentukan untuk
mengurangi konsentrasi tegangan. dan untuk memastikan aliran logam cair selama
menuang. Radusi fillet berkisar 3-25 mm, biasanya radius yang lebih dipakai
untuk coran yang kecil dan dalam aplikasi khusus. Namun, jika fillet radius terlalu
besar, volume material di daerah tersebut juga cukup besar, dan akibatnya, laju
pendinginan yang lebih rendah.
perubahan bagian coran harus dicampur dengan lancar ke dalam satu sama lain.
Pada proses pendinginan akan terjadi penyusutan ukuran material. Dan akan
diikuti terjadinya porositas atau terdapat cavitie atau lubang kecil pada material
yang sangat kecil dalam jumlah banyak (Gambar 12.2c dan dlubang ini dapat
dihilangkan dengan menggunakan core kecil. Meskipun proses pengecoran
menghasilkan lubang-lubang kecil atau cavitie pada material (Gambar 12.2e),
lubang ini tidak mempengaruhi kekuatan secara signifikan. sebisa mungkin
menyeragamkan ketebalan dinding seluruh benda cor untuk menghindari atau
meminimalkan penyusutan rongga. Meskipun meningkatkan biaya produksi,
metal paddings atau chills dalam cetakan dapat menghilangkan atau mengurangi
hot spot
• Daerah permukaan. Besar permukaan harus dihindari, karena dapat membuat

33
permukaan tidak rata saat pendinginan karena temperatur gradien, atau
menyebabkan permukaan yang kasar karena aliran yang tidak rata logam selama
melakukan pouring. Salah satu teknik umum untuk mengatasi ini adalah membuat
permukaan datar menjadi sedikit bergerigi.

 Daerah datar.
Area datar yang luas (permukaan bidang) harus dihindari, karena dapat
melengkung saat pendinginan karena gradien suhu, atau mereka mengembangkan
permukaan yang buruk karena aliran logam yang tidak merata selama penuangan.
Salah satu teknik umum untuk menghindari salah satu dari masalah ini adalah
dengan memecahkan permukaan datar dengan tulang rusuk dan gerigi terhuyung-
huyung. Untuk menghindari retaknya casting selama pendinginan, harus ada
kelonggaran penyusutan selama solidifikasi. Dalam pengecoran dengan rusuk
berpotongan, tegangan tarik dapat dikurangi dengan mengejutkan rusuk atau
dengan mengubah geometri persimpangan. Dimensi pola juga harus
memungkinkan penyusutan logam selama pemadatan dan pendinginan. Tunjangan
untuk susut, yang dikenal sebagai tunjangan susut pembuat pola, biasanya
berkisar antara 10 hingga 20 mm / m.

 Penyusutan. Untuk menghindari cracking dari pengecoran pada saat

pendinginan, harus ada kelonggaran untuk penyusutan selama solidifikasi. Dalam
coran dengan memotong rusuk, tegangan tarik dapat dikurangi dengan mengubah

34
bidang pisah. Dimensi pola juga harus memungkinkan penyusutan logam selama
pemadatan dan pendinginan. Tunjangan untuk penyusutan, yang dikenal sebagai
patternmaker's penyusutan, biasanya berkisar dari sekitar 10-20 mmlrn. Tabel
12.1 memberikan penyusutan normal biasanya penyisihan penggecoran pada
cetakan pasir

• Draft. Draft kecil (lancip) biasanya disediakan dalam cetakan pasir-pola untuk
mengaktifkan pola penghapusan tanpa merusak cetakan .Konsep umumnya
berkisar 5-15 mm / m. Tergantung pada kualitas pola, rancangan sudut biasanya
berkisar antara 0.5 ° sampai 2 °. Sudut-sudut pada permukaan dalam dua kali
lebih besar dari sudut pada permukaan luar, sudutnya harus lebih besar daripada
permukaan luar karena pengecoran menyusut ke dalam menuju inti.
• Toleransi dimensi. Toleransi dimensi tergantung pada proses pengecoran
tertentu, ukuran casting, dan jenis pola yang digunakan. Toleransi yang digunakan
harus dalam batas-batas kinerja bagian yang baik, jika tidak, biaya pengecoran
meningkat. Dalam praktek komersial, toleransi biasanya dalam kisaran ± 0,8 mm
untuk coran kecil dan meningkat dengan ukuran coran. Toleransi untuk coran

35
besar, misalnya, mungkin ia sebanyak ± 6 mm.

• Huruf dan tanda-tanda. Merupakan penerapan umum untuk menyertakan

beberapa bentuk bagian identifikasi (seperti huruf atau logo perusahaan) dalam
coran. Fitur-fitur ini biasanya terdapat di dalam coran atau dapat menonjol dari
permukaan, mana yang paling diinginkan tergantung pada metode menghasilkan
cetakan. Misalnya. Cetakan pasir, sebuah piringan pola dihasilkan oleh mesin di
pabrik CNC, dapat dibuat dengan mesin yang sederhana. Di sisi lain, dalam die
casting. Tidaj dapat digunakan mesin yang sederhana untuk membuat cetakan.
• Finishing operasi. Dalam merancang sebuah benda coran, penting untuk
menambahkan proses permesinan dan finishing berikutnya. Sebagai contoh, jika
sebuah lubang yang akan dibor di benda coran, lebih baik untuk menemukan
lubang pada permukaan datar daripada permukaan yang melengkung untuk
mencegah bor dari kerusakan. Desain yang lebih baik akan memasukkan lubang
kecil sebagai titik awal untuk operasi pengeboran. Coran harus menyertakan fitur
yang memungkinkan agar mudah dikerjakan pada proses permesinan.

* Memilih proses pengecoran

36
Proses casting pemilihan tidak dapat dipisahkan dari diskusi ekonomi . Aturan
desain khusus untuk dibuang dan operasi cetakan permanen dibahas selanjutnya.
Menentukan garis pisah. Sebuah bagian harus berorientasi pada cetakan sehingga
sebagian besar dari pengecoran relatif rendah dan tinggi dari pengecoran
diminimalkan. Bagian orientasi juga menentukan distribusi porositas. Sebagai
contoh, dalam casting alumunium, hidrogen cair larut dalam logam tetapi tidak
larut sebagai aluminium membeku. Dengan demikian, hidrogen gelembung dapat
terbentuk selama pengumpalan dan ini akan mengapung ke atas karena daya
apung dan akan ada yang lebih tinggi sebuah bagian atas dari coran. Oleh karena
itu, permukaan kritis harus berorientasi terhadap bagian cetakan yang di bawah.
Sebuah bagian yang berorientasi dengan baik maka dapat ditentukan garis
perpisahan. Jalur perpisahan adalah garis yang memisahkan bagian atas (cope)
dan bawah (drag) bagian dari cetakan . Secara umum, garis perpisahan harus
sepanjang garis yang datar daripada garis berkontur. bila memungkinkan, garis
perpisahan harus di sudut-sudut atau pinggiran benda coran bukan pada
permukaan datar di tengah pengecoran, sehingga flash pada baris (materi antara
kedua bagian dari cetakan) tidak akan Jadilah seperti yang terlihat. Lokasi garis
perpisahan adalah penting karena mempengaruhi jamur desain, kemudahan
pencetakan, jumlah dan bentuk inti yang diperlukan, metode dukungan, dan
sistem gating.
Garis perpisahan harus ditempatkan semudah mungkin (relatif terhadap benda
coran) padat logam seperti aluminium paduan dan terletak di ketinggian sekitar
pertengahan.untuk logam yang lebih padat seperti baja. Namun logam tidak boleh
dibiarkan mengalir secara vertikal, terutama ketika menuangkan kedalam cetakan.
Penempatan garis perpisahan memiliki dampak yang besar terhadap sisa desain
cetakan. Sebagai contoh, di cetakan pasir, memiliki runners, gates, dan sprue yang
harus ditempatkan pada posisi yang baik sesuai permukaan pisahnya. Juga,
penempatan garis perpisahan dan orientasi dari bagian menentukan jumlah core

37
yang diperlukan, dan itu lebih baik untuk dapat digunakan lagi.

38
Menentukan dan merancang gates. Gates adalah menghubungkan antara runners
dan bagian yang akan diisi dengan logam. Beberapa pertimbangan dalam
merancang sistem gating:
o Beberapa gates seringkali lebih disukai dan diperlukan untuk bagian besar.
Beberapa gates memiliki manfaat menuangkan dan membiarkan suhu rendah dan
mengurangi gradien temperatur di casting.
o Gates harus disisipkan kedalam bagian tebal coran.
o Fillet harus dibuat di mana gates bertemu dengan ruang coran ini dapat
membuat lebih sedikit turbulensi dari persimpangan.
o Gates paling dekat dengan sprue harus ditempatkan cukup jauh sehingga gates
dapat dengan mudah dihilangkan. Jarak ini dapat berupa beberapa milimeter untuk
coran kecil dan sampai dengan 500 mm untuk benda coran yang besar
o Panjang minimum gates harus tiga sampai lima kali diameter gates, tergantung
pada logam yang dituangkan. Penampang harus cukup besar untuk
memungkinkan mengisi rongga cetakan dan harus lebih kecil dari penampang
runner.
o Gates yang melengkung harus dihindari, tapi bila perlu, bagian lurus di lubang

39
gates harus ditempatkan berdekatan dengan ruang coran.

Desain runner. runner adalah saluran distribusi horizontal yang menerima logam
cair dari sprue dan dikirim ke gates. Sebuah runner yang digunakan untuk bagian-
bagian yang sederhana, tapi dua-sistem runner dapat ditetapkan untuk coran yang
lebih rumit. runner yang digunakan untuk menjebak dross (dross adalah campuran
dari oksida dan logam dan bentuk-bentuk di permukaan logam) dan mencegahnya
memasuki gates dan rongga cetakan. Umumnya, dross perangkap diletakkan di
ujung runner, dan lebih dari satu runner diletakan di atas gates untuk memastikan
bahwa logam dalam gates ada dari bawah permukaan.

Merancang fitur cetakan lainnya. Tujuan utama dalam merancang sebuah sprite
(dijelaskan dalam Bagian 10.3) adalah untuk mencapai laju aliran logam yang
diperlukan sementara mencegah hembusan atau pembentukan dross berlebihan.
Laju aliran ditentukan sedemikian rupa sehingga turbulensi dihindari, tapi cetakan
diisi dengan cepat dibandingkan dengan waktu yang dibutuhkan solidifikasi.
Pouring basin dapat digunakan untuk memastikan bahwa logam mengalir ke sprue
tidak terputus, jika logam cair dijaga dalam menuangkan pouring basin, maka
sampah akan mengambang dan tidak akan masuk ke rongga cetakan. Filter
digunakan untuk menjebak kontaminan besar, dan ini juga untuk memperlambat
kecepatan logam dan membuat aliran lebih laminer. Pedinginan dapat digunakan
untuk mempercepat pembekuan logam di daerah tertentu pada sebuah proses
pengecoran.

Melakukan proses yang baik. Telah diamati secara luas bahwa desain cetakan
yang diberikan dapat memproduksi komponen diterima serta yang cacat dan
jarang akan menghasilkan bagian-bagian yang rusak atau hanya baik. Untuk
memeriksa cacat benda tuang, prosedur kontrol kualitas yang diperlukan.
Beberapa masalah umum adalah sebagai berikut
• Dimulai dengan logam cair berkualitas tinggi sangat penting untuk
menghasilkan coran unggul. Mengatur temperatur, kimia logam, gas entrainment.

40
dan prosedur penanganan semua dapat mempengaruhi kualitas logam yang
dituangkan ke cetakan.
• Yang menuangkan logam tidak boleh terganggu, karena hal ini dapat
menyebabkan dross entrainment dan turbulensi. The meniskus dari logam cair
dalam rongga cetakan harus dilakukan terus-menerus, tanpa gangguan.
• Laju pendinginan yang berbeda dalam setiap proses pengecoran penyebab
tegangan sisa. Stress relieving sehingga mungkin dirasa perlu untuk menghindari
distorsi dari coran untuk aplikasi yang sulit.

41
Casting digunakan dalam sejumlah besar proses manufaktur dan memainkan
peran penting dalam konstruksi. Banyak industri sangat bergantung pada casting
untuk membuat produk yang seragam. Beberapa pasar terkemuka untuk bahan
casting adalah:

- Otomotif dan Truk Ringan

42
 - Pipa dan Perlengkapannya
- Mesin Konstruksi, Penambangan dan Ladang Minyak
- Mesin pembakaran internal
- Jalan kereta api
- Katup
- Peralatan Pertanian
- Coran kota

Keuntungan yang didapat dari produk pengecoran logam secara umum

adalah:

a) Dapat membuat bentuk yang rumit.

b) Dapat menghemat waktu dan pengerjaan untuk produk massal.c) Dapat

memakai bahan yang tidak dapat dikerjakan dengan proses pemesinan.

d) Ukuran produk tidak terbatas.

e) Bahan dasar dapat didaur ulang.

Kekurangan yang dimiliki oleh produk pengecoran logam adalah:

a) Kurang ekonomis untuk produksi dalam jumlah kecil.

b) Permukaan yang dihasilkan umumnya lebih kasar daripada produk

pemesinan

c) Toleransi kepresisian ukuran harus lebih besar daripada produk

pemesinan.

 Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini
mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang
pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit
menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot
terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan
berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau
disebut pipe.

43
Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat
menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.

Segregasi pada Ingot dan Coran

Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro
(perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti
yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan
timbulnya segregasi makro, yaitu :

1. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas

2. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
3. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
4. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan

Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh

buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi
dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).

 Pemeriksaan Produk Cor

Tujuan :
1. Pemeriksaan rupa
a. Pemeriksaan rupa/fisik
b. Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa
dan alat ukur lainnya)

2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)

a. Pemeriksaan ketukan
b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
e. Pemeriksaan radiografi (radiografi)

44
 3. Pemeriksaan material
a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan
Shore)
b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro
e. Pemeriksaan dengan merusak

Cacat-cacat pada Coran

Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran
dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan ukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat-cacat tak nampak

 Metode pemeriksaan, meliputi :

1) Pemeriksaan secara visual;
2) Pengukuran dimensi;
3) Pengujian, meliputi :
a) Pengujian dengan tekana (udara) untuk mengetahui adanya kebocoran pada benda
cor;
b) Pengujian radiografi untuk mengetahui cacat pada bagian dalam benda cor;
c) Pengujian mekanik untuk mengetahui sifat mekanik benda cor, seperti kekuatan
tarik, kekurangan dan lain–lain.

45
 Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam merencana suatu produk coran :
1) Kesederhanaan geometri, untuk mempermudah pross pernetakan;
2) Pojok/sudut, bagian-bagian yang bersudut tajam harus dihindari karena merupakan
pemusatan tegangan yang dapat menimbulkan keretakan benda cor;
3) Ketebalan, setiap bagian sebaiknya memiliki ketebalan yang merata agar terhindar
dari rongga penyusutan; Bagian yang tebal memerlukan waktu yang lebih lama
untuk pembekuan dan pendinginannya, sehingga logam cair yang tersisa akan
membentuk rongga . Hal ini dapat diatasi dengan merubah desain atau
menggunakan inti. Bagian yang tebal pada interseksi dapat menimbulkan rongga
penyusutan
4) Tirus (draft), untuk memudahkan mengeluarkan pola dari dalam cetakan
5) Penggunaan inti, perubahan kecil yang tidak terlalu penting dapat mengurangi
penggunaan inti
6) Toleransi dimensi dan penyelesaian permukaan, ketelitian dimensi dan
penyelesaian permukaan tergantung pada jenis logam dan proses yang digunakan;
7) Kelonggaran pemesinan, untuk beberapa jenis proses pengecoran, agar diproleh
dimensi yang lebih akurat perlu dilakukan pemesinan, sehingga desain cetakan
harus memperhitungkan kelonggaran untuk proses pemesinan tersebut; Pada
umumnya cetakan pasir memerlukan pemesinan.

BAB III
PENUTUP

46
3.1. Kesimpulan
Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana
logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga
cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting

Adapun proses pengecoran adalah sebagai berikut :

1. Persiapan alat dan bahan. Alat dan bahan yang harus disiapkan yaitu :

a. Pasir untuk cetakan.

b. Menyiapkan pola benda kerja (benda tiruan)
c. Menyiapkan rangka cetakan
d. Menyiapkan dapur pemanas atau tungku
e. Menyiapkan bahan logam yang akan dilebur

2. Pengecoran logam. Pada tahap ini hal yang harus dilakukan adalah :

a. Membuat cetakan benda yang akan dicetak pada pasir

b. Menggabungkan cup dan drag, dengan catatan posisi cup dan drag harus
benar – benar tepat dan pas tidak boleh bergeser.
c. Membuat saluran masuk untuk menuangkan logam cair pada cetakan pasir.
d. Proses peleburan logam

e. Tuangkan logam cair tersebut ke dalam cetakan pasir yang telah dibuat
sebelumnya melalui saluran masuk.

47
 f. Biarkan cetakan mengeras, tunggu sekitar 10 sampai 15 menit, tergantung
dari besar besar – kecilnya dan tebal – tipisnya benda yang dibuat.
g. Bongkar cetakan pasir dari kerangka, ambil benda hasil pengecoran dan
bersihkan pasir yang masih menempel, kemudian potong saluran masuk
tempat penuangan cairan dan haluskan dengan garinda.

3. Evaluasi

Metal casting material :

 Gray iron
 Ductile iron
 Aluminum
 Steel
 Copper
 Zink

- Desain pengecoran logam yang baik berarti menciptakan cetakan paling sederhana
yang akan menghasilkan bentuk yang diinginkan. Proses ini membutuhkan
pengetahuan ahli tentang logam dan metode casting untuk menemukan nilai terbaik
dalam casting berkualitas.
3.2. Saran
Demikian yang dapat kami paparkan mengenai materi yang menjadi pokok
bahasan dalam makalah ini, tentunya masih banyak kekurangan dan kelemahannya,
kerena terbatasnya pengetahuan dan kurangnya rujukan atau referensi yang ada
hubungannya dengan judul makalah ini.
Penulis banyak berharap para pembaca memberikan kritik dan saran yang
membangun kepada penulis demi sempurnanya makalah ini dan penulisan makalah
di kesempatan – kesempatan berikutnya. Dan semoga kedepannya dapat
ditemukannya banyak teknik pengecoran yang terbaru mengikuti perkembangan
dunia industri.
Semoga makalah ini berguna bagi penulis pada khususnya juga para pembaca
pada umumnya.
DAFTAR PUSTAKA

48
 http://industrialtech.freeservers.com/toppage1.htm

http://www.uoh.edu.sa/facultymembers/en/B.AYADI/PublishingImages/Pages/Te
aching-Activity/ch12%20%20Metal%20casting%20Design.pdf

http://deidarma-akatsuki.blogspot.com/2013/11/materi-proses-produksi-
proses_4892.html

https://docplayer.net/46242086-Chapter-12-metal-casting-design-materials-and-
economics.html

https://libratama.com/proses-pengecoran-logam-metal-casting-process/

49