LAPORAN UNJUK KERJA TEKNOLOGI COR

Perancangan, Pembuatan Cetakan dan Peleburan

Kelompok : 04
1. Muhammad Megah Safeero 2714100001
2. Muhammad Afiq Ihsan 2714100012
3. Ilham Nurirrofiq 2714100022
4. Pandu Aditya 2714100032
5. Heti Pratiwi 2714100045
6. Luki Wijaya 2714100057
Nama Grader :
Faizal Nugraha Ramadhan 2713100149

JURUSAN TEKNIK MATERIAL DAN METALURGI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2016
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN UNJUK KERJA TEKNOLOGI COR
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Mata Kuliah
Program Studi S-1 Jurusan Teknik Material dan Metalurgi
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember

OLEH :
Kelompok : 04

Koordinator
Unjuk Kerja Teknologi Cor

Muhammad Fajar Ismail

NRP. 2713100100

Menyetujui,

Dosen Pengampu
Mata Kuliah

Ir.Sadino,MT
NIP.1947121119741121001

19471211
SURABAYA
2016
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

ABSTRAK

Pengecoran merupakan salah satu penopang kemajuan industri dunia.. Pada dasarnya,
proses pengecoran merupakan proses merubah bentuk logam. Oleh Karena itu kali ini kami
akan melakukan praktikum mengenai pengecoran pada logam alumunium 6061. Adapun alat
dan dan bahan yang dibutuhkan yaitu 1 set flask, 1 buah pola cetakan komponen, 1 buah pola
cetaka silinder, 1 buah mistar, 1 buah timbangan, 1 set wadah dan pengaduk, 1 buah spray, 1
set pipa gating, 1 set pola gating, 1 set pola riser, 1 buah crucible furnace, 1 buah tabung gas
1kg, 1 buah blower, glaswool secukupnya, 1 buah jepitan, 1 buah sarung tangan, 1 set
regulator dan selang, bentonite secukupnya, air secukupnya, pasir silica (SiO2) secukupnya,
Paduan Cu-Al secukupnya. Lalu langkah-langkah percobaan yang harus dilakukan adalah
melakukan perhitungan, perancangan, penggambaran saluran masuk beserta risernya,
campurkan pasir silika (90%), bentonit (9%) dan silver secukupnya, tambahkan air (1%) pada
campuran sedikit demi sedikit, Tuangkan campuran ke dalam flask hingga setengahnya,
tanamkan pola/pattern, riser dan gating system pada flask kemudian tambahkan campuran lagi
hingga penuh, ratakan dan padatkan cetakan, biarkan mengering, buka cope dan drag
kemudian ambil pattern dan in gate, menyiapkan crucible furnace, tabung gas, serta burner
yang kemudian disambungkan menggunakan pipa, menyiapkan logam yang akan dilebur,
yaitu logam alumunium dan logam tembaga, memanaskan crucible furnace, Memasukkan
logam alumunium ke dalam crucible furnace, memasukkan logam tembaga ke dalam crucible
furnace, menyesuaikan temperature di dalam crucible furnace dengan titik lebur logam
alumunium dan logam tembaga, ketika logam sudah meleleh, angkat lelehan logam dan
tuangkan ke dalam cetakan. Jadi data yang diperoleh dari praktikum ini ada dua yaitu
perhitungan cetakan dan hasil dari pengecoran logam paduan Cu-Al. Berikut data perhitungan
cetakan meliputi : yang pertama rancangan sprue meliputi: tinggi pouring basin 2,83 cm, lebar
pouring basin 2,04 cm, tinggi sprue 2,75 cm , luas Atop 1,794 cm2 , luas Achoke 1,794 cm2 ;
yang kedua rancangan runner dan in gate meliputi: rasio 1:4:4, luas Atop sprue 1,794 cm2,
luas runner 2,08 cm2, luas in gate 1,794 cm2. yang ketiga rancangan riser adalah sebagai
berikut: casting volume 8,33cm3 , casting surface area 28,29 cm2, riser size 2,75cm x 1,61cm,
riser volume 5,63 cm3, riser surface area 15,98 cm2, common contact area 2,04 cm2, corrected
surface area 26,25 cm2, SA/V riser 3,20, SA/V casting 3,395, freezing ratio 1,06, volume ratio
0,675, dan riser types adalah open riser. Waktu yang digunakan untuk melelehkan aluminium
tembaga adalah 14 menit dan untuk solidifikasi memerlukan waktu 7.3186 detik. Setelah
proses solidifikasi diketahui bahwa aluminium tembaga mengalami shrinkage sebanyak 6%.
Hasil pembuatan cetakan yang didapatkan masih belum sempurna, dari analisa kemungkinan
ketidaksempurnaan ini disebabkan kurang hati-hati saat pengambilan batang cetakan sehingga
cetakan harus berulang-ulang dibuat, dan kurang rapatnya wadah cetakan untuk menghimpun
pasir silica tersebut. Dan hasil dari pengecoran logam paduan Cu-Al masih terdapat cacat
dibagian tertentu pada logam dan tidak menyatunya paduan. Dari analisa kemungkinan cacat
ini disebabkan kurang cepatnya waktu saat penuangan leburan logam ke dalam cetakan,
pemanasan yang tidak stabil, peralatan yang kurang memadai, kurang aman dan safety yang
dikenakan kurang aman.

i
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

DAFTAR PUSTAKA

ABSTRAK .......................................................................................................................... i
DAFTAR ISI ....................................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................................iii
DAFTAR TABEL ...............................................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang ...................................................................................................1
I.2 Rumusan Masalah .............................................................................................. 1
I.3 Tujuan ................................................................................................................. 1
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Pengecoran ........................................................................................................3
II.2 Gating System ...................................................................................................6
II.3 Kriteria Gating System ...................................................................................... 7
II.4 Cope dan Drag ..................................................................................................8
II.5 Persamaan Desain Sprie, Riser dan In Gate ...................................................... 8
II.6 Perbandingan Rasio Sprue, Riser dan In Gate .................................................. 12
II.7 Saluran Pengalir (Runner) ................................................................................. 12
II.8 Molding atau Cetakan ....................................................................................... 13
II.9 Karakteristik Paduan Eutektik Cu-Al ............................................................... 16
II.10 Aluminium ......................................................................................................16
II.11 Cacat Coran .....................................................................................................18
II.12 Material dan Energy Balance ..........................................................................19
BAB III METODE PERCOBAAN
III.1 Diagram Alir Percobaan .................................................................................. 22
III.2 Alat dan Bahan ................................................................................................ 22
III.3 Langkah-Langkah Percobaan ..........................................................................23
III.4 Gambar Skema Percobaan ...............................................................................24
BAB IV ANALISA DATA AN PEMBAHASAN
IV.1 Analisa Data ....................................................................................................26
IV.2 Pembahasan .....................................................................................................28
BAB V KESIMPULAN
V.1 Kesimpulan .......................................................................................................31
V.2 Saran ................................................................................................................. 31
DAFTAR PUSTAKA ..........................................................................................................iv

ii
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Metal Casting Processes ................................................................................. 3

Gambar 2.2 Istilah Dalam Sistem Pengecoran ....................................................................6
Gambar 2.3 Desain Cope dan Drag ..................................................................................... 8
Gambar 2.4 Saluran masuk logam cair sprue dan basin. ..................................................... 8
Gambar 2.5 Contoh kasus ESH / effective sprue height. ..................................................... 9
Gambar 2.6 Beberapa modul pada bentuk geometri umum. ...............................................10
Gambar 2.7 Hubungan diameter dan tinggi riser ................................................................ 11
Gambar 2.8 Bentuk Geometri desain Ingate .......................................................................11
Gambar 2.9 Macam-Macam Cetakan (a) Piece molding (b) Bivalve .................................14
Gambar 2.10 Bentuk sederhana cetakan pasir beserta bagiannya .......................................15
Gambar 2.11 Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir.........................................15
Gambar 2.12 Asumsi Tahapan Peleburan Aluminium ....................................................... 16
Gambar 2.13 Diagram Fasa Al-Cu ...................................................................................... 17
Gambar 2.14 Diagram fasa perubahan mikrostruktur paduan Al-Cu ..................................17
Gambar 2.15 Cacat Ekor Tikus dan Kekasaran Meluas ...................................................... 18
Gambar 2.16 Retak Penyusutan dan Retak Karena Tegangan Sisa ....................................18
Gambar 2.17 Cacat Salah Alir ............................................................................................. 19
Gambar 2.18 Massa dan Keseimbangan Energi ..................................................................20
Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan ................................................................................... 22
Gambar 3.2 Skema Percobaan ............................................................................................. 24

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 sifat sifat fisik Alumunium .................................................................................. 16

Tabel 2.2 Cacat Lubang-Lubang .......................................................................................... 18
Tabel 2.3 Cacat Permukaan Kasar ....................................................................................... 19
Tabel 4.1 Dimensi Bagian Casting ...................................................................................... 27
Tabel 4.2 Waktu Tuang ........................................................................................................27
Tabel 4.3 Waktu Solidifikasi................................................................................................ 27

iii
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Kemajuan teknologi di bidang industri sekarang ini tentunya diikuti dengan
permintaan akan kebutuhan barang-barang produksi dengan kualitas yang lebih baik. Sejalan
dengan perkembangan tersebut, para ahli teknik telah melakukan berbagai penelitian untuk
memperbaiki kualitas produk terutama dari sisi materialnya. Salah satu bidang teknologi
tersebut adalah proses manufaktur logam, dalam hal ini teknologi pengecoran, di mana
produk dari proses ini menjadi kebutuhan pokok masyarakat terutama bidang otomotif.
Sektor industri ini menangani pemanfaatan logam mulai dari pengolahan logam hingga
barang jadi. Logam merupakan unsur yang lebih dari separuhnya terdiri dari unsur-unsur
kimia. Di dalam teknik yang disebut logam tidak hanya unsur-unsur umum seperti besi,
alumunium, tembaga, dll. Tetapi juga persenyawaan lain yang terdiri dari beberapa unsur
bukan logam. Pada umumnya logam mempunyai sifat kuat, keras, penghantar listrik,
penghantar panas, serta mempunyai titik cair yang tinggi.
Dalam prosesnya, logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang
memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga
dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan
untuk proses sekunder. Proses pengecoran merupakan proses pembuatan atau manufaktur
tertua yang sampai saat ini masih terus diterapkan, keunggulan dari proses pengecoran adalah
kemampuannya untuk memproduksi komponen dengan bentuk kompleks secara massal.
Terdapat tiga bagian utama proses pengecoran, yang pertama proses pembuatan cetakan.
Kedua adalah proses pembuatan inti dan yang ketiga adalah proses peleburan logam. Proses
pembuatan cetakan adalah hal yang terpenting, apabila cetakan sudah siap maka akan
dipasangkan inti dan kemudian dilanjutkan dengan penuangan logam cair. Cairan dibiarkan
beberapa lama di dalam cetakan sampai membeku, selanjutnya dilakukan pembongkaran dan
dilakukan proses finishing.
Ilmu pengecoran logam terus dikembangkan berbagai macam metode dan kemudian
terus disempurnakan untuk menghasilkan produk coran dengan kualitas yang tinggi. Untuk
menghasilkan tuangan yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas tinggi, baik
dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pada umumnya cetakan
dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian bawah sehingga sehingga setelah
pembuatan cetakan selesai pola yang akan dapat dibongkar dengan mudah dari cetakan.
Dengan melakukan praktikum ini, diharapkan kita dapat memahami proses-proses pada teknik
pengecoran logam yang meliputi peleburan logam dengan menggunakan furnace, proses
solidifikasi atau pembekuan, hingga mengetahui berbagai macam jenis cacat pada produk
hasil coran.

I.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dari praktikum kali ini adalah
1. Bagaimana cara merancang saluran masuk dari riser?
2. Bagaimana prosedur dalam pembuatan cetakan pasir dan pembuatan cetakan pasir yang
sesuai dengan rancangan?
3. Bagaimana cara menganalisa hasil pengecoran paduan Aluminium Tembaga?

I.3 Tujuan
Adapun tujuan dilakukan praktikum ini adalah
1. Mampu merancang saluran masuk dan riser.
2. Mengetahui prosedur pembuatan cetakan pasir dan mampu membuat cetakan pasir sesuai
dengan rancangan.

1
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

3. Mampu menganalisa hasil pengecoran paduan Aluminium Tembaga.

2
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Pengecoran
Pengecoran Logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair
dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.
Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga cetak
(cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi
rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat
digunakan untuk proses sekunder.
Untuk menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas
tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pola
digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses pembuatan cetakan,
pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan
dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus terdapat pula cetakan yang
mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut. Pada
umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas (cup) dan bagian bawah (drag)
sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat dicabut dengan mudah dari
cetakan.

Gambar 2.1 Metal Casting Processes

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Macam-Macam Proses Pengecoran :
1. Traditional Casting (Teknik tradisional)
a. Sand-Mold Casting
b. Dry-Sand Casting
c. Shell-Mold Casting
d. Full-Mold Casting
e. Cement-Mold Casting
f. Vacuum-Mold Casting
2. Contemporary Casting (Non-Traditional)
a. High-Pressure Die Casting
b. Permanent-Mold Casting
c. Centrifugal Casting
d. Plaster-Mold Casting

3
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

e. Investment Casting
f. Solid-Ceramic Casting
Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary casting
tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa
contemporary casting biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometri yang
kecil relatif dibandingkan bila menggunakan traditional casting. Hasil coran non-traditional
casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan.
Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam
besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam
lainnya.
(Campbell, 15, 2003)
Proses pengecoran akan dihasilkan aluminium dengan sifat-sifat yang diinginkan.
Aluminium murni memiliki sifat mampu cor dan sifat mekanis yang tidak baik, maka
dipergunakanlah aluminium alloy untuk memperbaiki sifat tersebut. Beberapa elemen alloy
yang sering ditambahkan diantaranya tembaga, magnesium, mangan, nikel, silikon dan
sebagainya.
(Tata, 10, 2010)
Desain coran perlu dipertimbangkan beberapa hal sehingga diperoleh hasil coran yang
baik, yaitu : bentuk dari pola harus mudah dibuat, cetakan dari coran hendaknya mudah,
cetakan tidak menyebabkan cacat pada coran. Pembuatan cetakandibutuhkan saluran turun
yang mangalirkan cairan logam kedalam rongga cetakan. Besar dan bentuknya ditentukan
oleh ukuran, tebal irisan dan macam logam dari coran. Selanjutnya diperlukan penentuan
keadaan-keadaan penuangan seperti temperatur penuangan dan laju penuangan. Kwalitas
coran tergantung pada saluran turun, penambah, keadaan penuangan, dan lain-lainya, maka
penentuanya memerlukan pertimbangan yang teliti.
Sistem saluran adalah jalan masuk cairan logam yang dituangkan ke dalam rongga
cetakan. Tiap bagian diberi nama, dari mulai cawan tuang dimana logam cair dituangkan dari
ladel, sampai saluran masuk ke dalam rongga cetakan. Bagian-bagian tersebut terdiri dari :
cawan tuang, saluran turun, pengalir, dan saluran masuk.
1. Cawan Tuang
Merupakan penerima yang menerima cairan logam langsung dari ladel. Cawan tuang
biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun di bawahnya. Cawan tuang harus
mempunyai konstruksi yang tidak dapat melakukan kotoran yang terbawa dalam logam cair
dari ladel. Oleh karena itu cawan tuang tidak boleh terlalu dangkal. Kalau perbandingan
antara : H tinggi logam cair dalam cawan tuang dan d diameter cawan, harganya terlalu kecil,
umpamanya kurang dari 3, maka akan terjadi pusaran-pusaran dan timbullah terak atau
kotoran yang terapung pada permukaan logam cair. Karena itu dalamnya cawan tuang
sebaiknya dibuat sedalam mungkin. Sabaliknya kalau terlalu dalam, penuangan menjadi sukar
dan logam cair yang tersisa dalam cawan tuang akan terlalu banyak sehingga tidak ekonomis
2. Saluran turun
Salurun turun adalah saluran yang pertama yang membawa cairan logam dari cawan
tuang kedalam pengalir dan saluran masuk. Saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan
berupa lingkaran. Kadang-kadang irisannya sama dari atas sampai bawah, atau mengecil dari
atas kebawah yang pertama dipakai kalau dibutuhkan pengisian yang cepat dan lancar,
sadangkan yang kedua dipakai apabila diperlukan penahan kotoran sebanyak mungkin.
Salurun turun dibuat dengan melubangi cetakan dengan mempergunakan satu batang atau
dengan memasang bumbung tahan panas yang dibuat dari samot. Samot ini cocok untuk
membuat salurun turun yang panjang. Ukuran diameter saluran turun bervariasi, tergantung
dari berat coran
3. Pengalir

4
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

Pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari saluran turun ke bagian-bagian
yang cocok pada cetakan. Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau
setengah lingkaran sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukaan pisah, lagi pula
pengalir mempunyai luas permukaan yang terkecil untuk satu luas irisan tertentu, sehingga
lebih efektif untuk pendinginan yang lambat. Pengalir lebih baik sebesar mungkin untuk
melambatkan pendinginan logam cair. Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran
yang terapung, terutama pada permulaan penuangansehingga harus dipertimbangkan untuk
membuang kotoran tersebut. Perpanjangan pemisah dibuat pada ujung saluran pengalir agar
logam cair yang pertama masuk akan mengisi seluruh ruang pada cetakan, serta membuat
kolam putaran pada saluran masuk dan membuat saluran turun bantu.
4. Saluran Masuk
Salauran masuk adalah saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir kedalam
rongga cetakan. Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir,
agar dapat mencegah kotoran masuk kedalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran masuk
biasanya berupa bujur sangkar, trapesium, segitiga atau setengah lingkaran yang membesar
kearah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan. Irisannya diperkecil ditengah dan
diperbesar lagi kearah rongga saluran dan irisan terkecil ini mudah diputuskan sehingga
mencegah kerusakan pada coran.
(Tata, 11-12, 2010)
Pada pengecoran, penentuan coran dalam system saluran sangatlah penting, berikut
kriteria dalam penempatan coran yaitu tempatkan dimensi coran yang besar pada bagian
bawa, minimalkan tinggi dari coran, tempatkan daerah terbuka dibagian bawah, tempatkan
coran sedemikian rupa hingga riser berada pada tempat tertinggi dari coran untuk bagian yang
besar. Jika akan dibuat terpisan (cope and drag) maka kriterianya yaitu, umumnya runner,
gate dan sprue ditempatkan pada drag, tempatkan bidang pisah (parting plane) relatif serendah
mungkin terhadap coran, tempatkan bidang pisah pada bagian dimana coran mempunyai luas
permukaan terbesar.
(Sriwahyudi, 12, 2014)
Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk
dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :
a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang sudah
ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b. Seperti pada langkah a, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.
c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti)
e. Pola atas yang ada di permukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan
ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser).
Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan
g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat datar.
h. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.
k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa
pasir cetakan.
l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap
untuk diperlakukan lebih lanjut.
(Doyle, 1985).

5
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

II.2 Gating System

Gating system adalah saluran atau jaringan untuk mengarahkan cairan logam yang
dituang agar mengalir dan mengisi seluruh ronggacetakan. Gating system dibuat agar mampu
mengantarkancairan logam dengan hati-hati. Tujuan gatinh system adalah membuat cetakan
terisi penuh secepat mungkin dengan tingkat turbulensi minimal dan menyediakan sedikit
logam panas untuk megisi coran selama pemadatan untuk mencegah cacat penyusutan. Fungsi
dari gating system pada cetakan pasir antara lain: sebagai perangkap kotoran panas, mencegah
kerusakan pada rongga cetakan utama pada saat penuangan, mencegah terjadinya pendinginan
cepat, mencegah supaya tidak ada gas yang terjebak di dalam rongga cetakan, mencegah
terjadinya turbulensi cairan logam. Di bawah ini merupakan bagian-bagian dari gating system

Gambar 2.2 Istilah Dalam Sistem Pengecoran

1. Pouring basin ( pouring cup).
Pouring basin (pouring cup) terletak di atas downsprue/sprue pada cope cetakan.
Pouring basin didesain berbentuk seperti cawan dan digunakan sebagai lubang
penuangan. Fungsi daripada pouring basin adalah mengurangi percikan dan turbulensi
cairan logam, serta memastikan logam cair yang masuk ke sprue tidak terputus pada
saat penuangan. Diameter Pouring basin sebaiknya tiga kali ukuran diameter sprue.
2. Sprue.
Downsprue atau sprue adalah saluran masuk vertikal yang berbentuk tirus di mana cairan
logam akan turun mengalirinya. Bentuk tirus dari sprue didesain agar cairan logam selalu
mengalir melewati dinding sprue (choked ), sehingga tidak ada celah bagi udara untuk
ikut masuk dan terjebak ke dalam rongga cetakan maupun cairan logam. Tujuan
merancang sprue supaya aliran logam cair mencapai kecepatan yangdiperlukan. Selain itu
dapat mencegah pembentukan dross yang berlebih. Sprue juga dapat berfungsi sebagai
riser untuk pengecoran-pengecoran kecil. Diameter sprue sebaik nya jangan terlalu besar.
3. Runner.
Runner merupakan saluran horizontal yang membawa cairan dari downsprue menuju gate
dan rongga cetakan. Runner menghubungkan downsprue dengan gate. Posisi yang paling
efektif adalah meletakkan runner pada bagian cope cetakan. Pengecoran pada
part sederhana dapatmenggunakan satu runner saja. Namun, pengecoran pada part yang
kompleks dapat menggunakan sistem runner ganda. Runner juga berfungsi sebagai
penahan dross atau campuran oksida dan logam yang terbentuk pada permukaan logam,
sehingga mencegah dross masuk ke rongga cetakan.
4. Riser.
Riser atau feeder menurut letak penempatannya terdiri dari dua jenis,yaitu open riser dan
blind riser. Open riser terletak dipermukaan cetakan. Riser jenis ini memiliki dua
fungsi. Pertama sebagai tempat penyimpanan (reservoir) cairan logam untuk menyuplai
cairan logam tambahan pada saat terjadi penyusutan (shrinkage) selama proses
pembekuan (solidification). Kedua sebagai indikator apabila rongga cetakan

6
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

penuh.Sedangkan jenis riser yang berada di dalam cetakan atau dikenal sebagai blind
riser hanya berfungsi sebagai reservoir saja. Riser sebagai reservoir dapat mencegah
terjadinya porosity pada hasil pengecoran. Namun, blindriser merupakan fitur desain
yang lebih baik dan mampu menjaga panas lebih lama daripada open riser
5. Gate
Gate merupakan bagian yang menghubungkan runner dan rongga cetakan. Gate
sebaiknya diletakan pada bagian yang tebal dari coran. Gate paling efektif berada pada
drag cetakan, dan diletakan menyudut berlawanan dengan aliran logam pada runner.
Panjang minimal gate sebaiknya 3-5 kali diameter gate.
6. Garis pemisah (parting line).
Garis pemisah atau parting line merupakan garis atau bidang yang memisahkan cope dan
drag. Garis pemisah ini sebaiknya berupa bidang datar daripada berupa kontur
tertentu. Apabila memungkinkan
garis pemisah sebaiknya berada di ujung coran daripada di bidang datar pada tengah
coran. Hal ini agar logam cair tidak menekan keluar melalui garis pemisah serta tidak
terlihat pada garis pemisah. Penentu garis pemisah sangat penting karena dapat
mempengaruhi desai cetakan, kemudahan mencetak, jumlah dan bentuk inti (core) yang
dibutuhkan, dan gaiting system.
7. Ventilasi (vent ).
Selain sistem penyaluran tidak jarang cetakan pasir dilengkapi dengan lubang ventilasi.
Lubang ventilasi berfungsi untuk melepas gas dan udara yang ada di dalam cetakan
ketika cairan logam mengalir ke dalam.Di samping itu gas dan udara di dalam cetakan
juga bisa keluar melalui pori-pori alami pada dinding cetakan pasir tersebut.
(Kalpakjian, S., 2009)

II.3 Kriteria Gating System

Cacat yang umum terjadi pada pengecoran umumnya disebabkan tingginya turbulensi
saat proses filling antara lain adalah inklusi solid dan Gaseous entrapment (Cavity). Inklusi
solid disebabkan oleh tingginya turbulensi dari molten metal saat proses filling yang berakibat
pada timbulnya gumpalan pasir atau slag. Tingginya turbulensi menyebabkan dinding cetakan
terkelupas dan ikut bercampur dengan molten metal. Sedangkan terjebaknya gas pada produk
disebabkan adanya udara yang tidak dapat keluar dari cetakan sehingga terjebak dalam
produk casting. Gas dapat masuk disebabkan oleh permeabilitas pasir yang rendah atau proses
filling tidak terkontrol. Agar produk cor yang dihasilkan baik, maka aliran molten metal harus
dikontrol dengan baik, yaitu dengan perancangan gate yang tepat.
(Dolar Voghasia.6 :2009)
Bentuk sistem saluran yang sering digunakan ada berbagai macam dan bentuknya
karena harus beradaptasi dengan bentuk produk cor yang akan dihasilkan. Bentuk-bentuk
sistem saluran itu antara lain step ingate, wedge ingate, branch/finger ingate, pencil ingate,
bottom ingate, wheel ingate, horn ingate, whirl ingate, horse shoe ingate, top ingate, single
ingate, saxophone ingate, connor ingate, dan key ingate. Untuk produk yang memiliki
dimensi tidak terlalu besar dan di produksi dalam jumlah banyak maka sistem saluran yang
sering digunakan adalah sistem saluran tipe finger ingate atau saluran bercabang.
Sistem saluran yang ideal harus memenuhi kriteria seperti; mengurangi cacat,
menghindari penyusutan dan karakteristik sistim saluran yaitu:
Dapat mengurangi terjadinya turbulensi aliran logam cair kedalam rongga cetakan. Turbulensi
akan menyebabkan terjebaknya gas-gas udara atau kotoran (slag) didalam logam cair yang
dapat menghasilkan cacat coran.
a. Mengurangi masuknya gas-gas kedalam logam cair.
b. Mengurangi kecepatan logam cair yang mengalir kedalam cetakan, sehingga tidak
terjadi erosi pada cetakan.

7
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

c. Mempercepat pengisian logam cair kedalam rongga cetak untuk menghindari

pembekuan dini.
d. Mengakomodir pembekuan terarah (directional solidification) pada produk coran.
e. Gradien temperatur yang terjadi saat masuknya logam cair kedalam cetakan harus
sama baiknya dengan gradien temperatur pada permukaan cetakan sehingga
pembekuan dapat diarahkan menuju riser.
(Abrianto, 6-7)

II.4 Cope dan Drag

Pola cope dan pola drag (Gambar. 2c) mirip dengan matches plate kecuali pada
bagian pola split dipasang dalam keadaan terpisah. Cope dan drag lebih baik daripada pola
plat dan cocok untuk proses yang bertujuan unutuk memproduksi dengan volume yang tinggi
atau untuk produksi coran besar. Biaya pembuatan cope dan drag mungkin lebih mahal dari
matches plate, namun pada akhirnya dalam proses percetakan akan memebuat biaya yang
lebih murah karena cetakan tersebut dapat dibuat secara bersamaan. Garis pemisah vertical
pada mesin cetak otomatis memerlukan cope dan drag guna mengatasi saling tarik secara
bersamaan sehingga dibuat pada permukaan yang berlawanan dari pasir blok yang sama. Pasir
dan blok berturut-turut kemudian akan terpasang secara berdampingan. Rongga cetakan
terbentuk dari untuk menahan satu blok pasir dan hambatan dari blok pasir selanjutnya.
Dengan demikian, karena satu rongga setara dengan yang lainnya membuat cetakan ini dapat
dibuat untuk setiap blok pasir (lihat artikel "Sand Molding" di Volume ini). Karena cope dan
drag dipasang secara terpisah, sehingga membuatnya lebih akurat. Proses pembuatan dan
desain cope dan drag ini mirip dengan matches plate.

Gambar 2.3 Desain Cope dan Drag

(William G., 1988)

II.5 Persamaan Desain Sprue, Riser dan In Gate

II.5.1 Saluran Tuang (Sprue)
Sprue atau saluran tuang adalah suatu saluran vertikal tempat penuangan atau pouring
logam cair yang berada pada daerah diatas parting line yang akan meneruskan logam cair
kedalam ingate, riser dan produk cor. Secara umum bentuk saluran masuk ada beberapa tipe
diantaranya adalah sprue seperti terompet dan pouring basin (bush) yang berbentuk seperti
kotak makanan.

Gambar 2.4 Saluran masuk logam cair sprue dan basin.

8
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

Posisi dan tinggi sprue sangat menentukan kecepatan alir dari logam cair yang akan mengisi
rogga cetakan. Oleh karena itu untuk perhitungan tinggi sprue efektif (ESH, effective sprue
height) kita dapat menghitungnya dengan persamaan:

dimana:
H = Tinggi sprue (cm)
C = Tinggi coran (cm)
P = Tinggi coran dari cope hingga bagian teratasnya (cm)

Gambar 2.5 Contoh kasus ESH / effective sprue height.

Sprue yang merupakan saluran untuk mengalirkan logam cair pada awal masuk ke rongga
cetakan, disebut juga saluran turun untuk logam cair. Formula yang menghubungkan luas
potongan melintang bagian atas sprue dan luas melintang choke adalah
As = Ac x (H/h)1/2
As = Luas potongan melintang bagian atas sprue, cm2
Ac = Luas potongan melintang choke, cm2
H = Tinggi efektif dari logam cair, cm
H = Tinggi dari logam cair didalam pouring basin, cm

Dapat disederhanakan bahwa luas potongan melintang bagian atas sprue adalah 2 kali luas
potongan melintang choke (untuk sprue yang pendek), dan tiga 3 kali untuk sprue yang
panjang.
Disain sprue/downsprue merupakan bagian yang penting saat logam cair dituangkan.
Disain sprue harus menghindarkan terjadinya turbulensi logam cair. Aliran logam yang
turbulen akan menyebabkan meningkatkan daerah yang terkena udara sehingga sehingga
oksidasi mudah terjadi. Oksida yang terbentuk akan naik ke permukaan coran sehingga
menyebabkan coran menjadi kasar permukaannya atau oksida akan terjebak didalam coran
dan menyebabkan cacat.
Ukuran sprue harus dapat membatasi laju aliran logam cair (jika sprue besar, laju
aliran akan tinggi akibatnya terbentuk dross, dengan blind-ends pada runner akan
menjebak dross yang tidak diinginkan.)
Ukuran sprue yang dibuat menjadikan laju aliran tetap.
Bentuk sprue persegi panjang lebih baik dibandingkab dengan bentuk bulat untuk luas
permukaan yang sama (menghindarkan kecenderungan aliran berputar (vortex
formation))
Ketinggian sprue ditentukan oleh coran dan tinggi riser

9
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

Sprue ditempatkan sejauh mungkin dari saluran masuk (ingate)

Sprue ditempatkan dibagian tengah pengalir (runner)
Ukuran sprue 1,27x0,48 cm untuk coran kecil dan 2,54x16 cm untuk coran tipis yang
besar.
Sprue dibuat bentuk meruncing (tapered)
Umumnya bentuk sprue mengecil kebawah dengan kemiringan 2-7 derajat.
(Abrianto, 11-13)

Untuk desain curved sprue , aliran dari desain tersebut menggerus guiding plane dan
secara perlahan melambat dan terpisah menjadi dua bagian yang kemudian menuju lengan
gesper. Meskipun memiliki jumlah dua lengan, Luas penampang tersebut melampaui dari
hukum kekekalan materi diterapkan stream tube. sehingga dapat disimpulkan bahwa
penurunan kecepatan mungkin adalah kompensasi untuk peningkatan daerah cross-sectional.
Hal tersebut berarti pasokan logam cukup untuk menjaga kontak agar tetap penuh dalam
proses pengisian rongga dinding di kedua lengan. Ini berarti bahwa pola aliran pipa yang
dikembangkan, dikompresi oleh gas dalam rongga t, akan dipaksa untuk melewati
investment. Akibatnya, rendahnya porositas ditemukan pada daerah lengan lingual molar pada
desain curved sprue dari dalam sesuai dengan lengan gesper dari desain straight sprue).
sedangkan untuk desain straight sprue akan memiliki tingkat porositas yang lebih banyak.
Penggunaan straight sprue akan membutuhkan waktu yang lebih lama dari curved sprue. hal
tersebut dikarenakan diperlukannya waktu untuk mengalirkan molten metal kedalam cetakan.
(Baltag, 2002)

II.5.2 Saluran Penambah (Riser)

Riser atau saluran penambahadalah suatu cadangan atau reservoir cairan logam yang
berfungsi untuk mengantisipasi akibat dari kontraksi dan penyusutan (shrinkage) yang akan
terjadi pada saat logam cair mengalami solidifikasi, sehingga diharapkan produk cor yang
dihasilkan tidak mengalami cacat akibat kekurangan volumenya. Dalam aplikasinya riser
memiliki jenis tertentu yang menyesuaikan dengan bentuk produk cor dan mudulus dari
produk cornya. Jenis riser yang sering digunakan antara lain top riser, blind riser, side riser,
tap ingate riser dan lain-lain. Secara umum terjadinya perubahan volume ini disebabkan oleh
perubahan temperatur logam cair tersebut.
Untuk membuat suatu riser dalam desain sistem saluran maka kita membutuhkan
suatu analisa perbandingan antara volume benda cor dan luas permukaan pendinginan dari
produk cor tersebut. Perbandingan ini sering disebut modulus, jika suatu produk cor memiliki
modul lebih besar atau sama dengan dua maka produk tersebut dapat dicor tanpa
menggunakan riser atau biasa disebut riserless design. Berikut ini adalah nilai modulus
beberapa bentuk geometri dan perhitungan nilai modulusnya.

Gambar 2.6 Beberapa modul pada bentuk geometri umum.

10
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

Riser didisain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi sebagai umpan logam cair
selama pembekuan. Riser mempunyai ukuran dan konstruksi agar dapat membeku paling
akhir. Pertimbangan terhadap Riser :
Tempatkan riser dekat bagian yang tebal.
Penggunaan side riser umumnya ditempatkan diatas ingate, digunakan untuk coran
dengan dinding tipis
Riser diukur berdasarkan volume logam cair.
Riser dibuat cukup besar agar dapat mengisi bagian yang menyusut dan terakhir
membeku.
Riser mempunyai perbandingan yang besar antara volume:luas dari corannya sendiri
sehingga coran akan membeku terbih dahulu dibandingkan riser
Ketinggian riser tergantung dari jenis riser yang digunakan.
Untuk top riser = 1,5 kali diameter riser dan Side riser = 0,75 2 kali diameter riser

Gambar 2.7 Hubungan diameter dan tinggi riser

Untuk memudahkan pembuangan riser, biasanya dibuat riser neck. Riser akan efektif jika
riser neck dibuat lebih pendek.
(Abrianto, 15-18)

II.5.3 Saluran Masuk (Ingate)

Ingate atau saluran masuk adalah saluran yang mendistribusikan langsung logam cair
kedalam rongga produk cor. Ingate harus mudah dipotong untuk proses pelepasan produk cor
dari bagian sistem saluranya atau biasa disebut fettling, oleh karena itu dalam pembuatan
ingate kita harus memperhatikan ukuran coran, ketebalanya, kondisi cetakan dan ukuran dan
bentuk ingate-nya itu sendiri.

Gambar 2.8 Bentuk Geometri desain Ingate

a. circular / lingkaran
b. hexagonal

11
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

c. segitiga
d. semi-circular
e. tipe-U
f. persegi
g. tipe-W
Pertimbangan-pertimbangan dalam perencanaan ingate :
Ingate dipasang pada bagian yang tebal.
Gunakan ukuran standar dan bentuk yang umum digunakan (biasanya berbentuk
persegi panjang)
Tempatkan ingate dengan meminimalkan terjadinya pengadukan atau erosi pada pasir
cetak oleh aliran logam cair.
Tidak menempatkan ingate pada posisi perangkap dross.
Jarak yang pendek antara ingate dan coran.
Jumlah ingate yang banyak, diperbolehkan untuk temperature pouring yang rendah
Hubungan proporsi luas penampang sprue, runner dan ingate terhadap distribusi
aliran cair logam adalah sebagai berikut:
1. Ketika total luas penampang dari ingate lebih kecil dari runner, logam cair akan
mengsi runner dengan cepat dan memiliki kecenderungan untuk mengalir ke dalam
cetakan melewati setiap ingate
2. Ketika luas penampang total dari ingate lebih besar dari runner, logam cair akan sulit
memasuki sprue dan runner, dan ini juga tidak mudah untuk memindahkan pengotor
didalam sprue dan runner. Aliran dari logam cair yang melewati ingate menjadi tidak
seragam
3. Untuk kasus bottom ingate, walaupun luas total penampang ingate lebih besar
daripada runner, aliran menjadi relatif cepat dan seragam akibat tekanan sebagai
gesekan melawan aliran.
4. Didalam kasus top ingate, ketika total luas penampang ingate lebih besar daripada
runner, aliran melalui ingate menjadi tidak seragam.

II.6 Perbandingan Ratio Sprue, Riser dan In Gate

Gating ratio definisikan sebagai perbandingan antara luas penampang melintang sprue
: total luas penampang runner : total luas penampang gate. Umumnya untuk besi cor dan baja,
rasio ini menurun, menurut banyak peneliti, gating ratio yang direkomendasikan adalah
sebagai berikut:
o Quick pouring = 1 : 2 : 4
o Ordinary pouring = 1 :0,9 : 0,8
o Slow pouring = 1 : 0,7 : 0,5
(Abrianto, 20-22 & 25)

II.7 Saluran Pengalir (Runner)

Runner atau saluran pengalir merupakan saluran utama didalam cetakan yang akan
mendistribusikan logam cair kedalam ingate. Selain itu runner juga berfungsi menahan
pengotor atau impurities yang terbawa dalam logam cair agar tidak masuk kedalam produk
cor. Pengotor tersebut akan mengapung keatas runner karena beda kecepatan alir lengan
logam cairnya.
Dalam desain gating system, runner adalah komponen pembanding antara sprue dan
ingate untuk mendapatkan nilai perbandingan sistem saluran atau gating ratio. Jika
diklasifikasikan dari kecepatan penuangan maka gating ratio untuk penuangan cepat 1:2:4,
penuangan biasa 1:0.9:0.8, dan penuangan lambat 1:0.7:0.5. nilai perbandingan ini didapatkan

12
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

dari dimensi sprue : runner : ingate. Untuk besi cor gating ratio yang sering digunakan
adalah 1:0.9:0.8 (penuangan biasa). Nilai gating ratio yang akan digunakan tergantung dari
jenis material dan ukuran produk cor-nya. Pertimbangan desain sprue ini adalah sebagai
berikut :
Menggunakan standar dan ukuran yang umum dipakai.
Bentuk persegi panjang baik digunakan untuk cetakan pasir.
Membuat runnerperpanjangan (blind-ends) untuk menjebak dross yang terbentuk.

Beberapa pertimbangan untuk menentukan runner, yaitu antara lain:

Untuk potongan melintang runner sebaiknya berbentuk, trapesium untuk mencegah
kotoran dari logam cair masuk ke dalam cavity. Untuk pemasangan runner disarankan
dengan sambungan menipis dimana luas sambungan tersebut sama dengan luas
runner.
Disarankan untuk mengurangi luas potongan melintang runner setiap ada pemasangan
ingate, hal ini untuk keseragaman distribusi logam cair yang masuk kedalam setiap
ingate.
Logam cair yang masuk pertama kali kedalam runner akan menumbuk ujung runner
dengan keras, sehingga dapat menyebabkan aliran turbulen dan menimbulkan kotoran
dapat masuk ke dalam ingate yang paling dekat ujung runner. Untuk mencegah hal ini
ujungrunner sebaiknya dipanjangkan (runner extension) yang berbentuktapper sangat
efektif untuk mrngurangi turbulensi, dan bila ruang terlalu sempit, maka dapat
menggunakan mangkok (well)
Komponen penting lain dalam suatu sistem saluran antara lain choke yang berfungsi
untuk menahan laju alir logam yang akan masuk kedalam runner dan ingate. Selain itu,
lubang ventilasi (vent) yang berfungsi untuk saluran udara jika permeabilitas pasir cetak
dianggap kurang. Chiller/chaplet adalah komponen tambahan yang biasanya merupakan
komponen yang akan menempel pada produk cor yang sudah dipasang lebih awal pada
system saluran.
(Abrianto, 25-28)

II.8 Molding atau Cetakan

Molding atau pencetakan adalah sebuah proses produksi dengan membentuk bahan
mentah menggunakan sebuah rangka kaku atau model yang disebut sebuah mold.
Sebuah mold adalah sebuah cetakan yang memiliki rongga di dalamnya yang akan diisi
dengan material cair seperti plastik, gelas, atau logam dan bahan mentah keramik. Cairan
tersebut akan mengeras sesuai bentuk rongga di dalam mold.
Proses pada molding umumnya terbagi menjadi 2:
a. Piece molding menggunakan sejumlah cetakan yang berbeda, masing-masing
menciptakan bagian dari objek yang rumit. Ini umumnya hanya digunakan untuk objek
yang lebih besar dan lebih berharga
b. Pencetakan bi-valve menggunakan dua cetakan dimana hanya diambil setengahnya
saja dari masing masing cetakan.

13
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

(a) (b)

Gambar 2.9 Macam-Macam Cetakan (a) Piece molding (b) Bivalve

Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan menggunakan gaya

gravitasi secara natural agar logam cair dapat mengisi rongga cetakan dengan baik, oleh
karena itu desain system saluran akan sangat menentukan kualitas produk cor. Setiap tahapan
yang dilakukan harus menyesuaikan dengan diagram alir proses pengecoran yang merupakan
urutan dari tahapan proses pengecoran untuk menghasilkan produk cor yang baik dengan
produktivitas yang tinggi.
(Abrianto, 38)

II.8.1 Cetakan Pasir

Metode pengecoran dengan cetakan pasir sudah lama digunakan dan sangat banyak
aplikasinya, termasuk untuk pengecoran kapasitas besar hingga beberapa ton. Logam yang
dapat dicor dengan menggunakan cetakan pasir sangat beragam seperti baja, besi cor, nikel,
titanium dan lain-lain. Proses pembuatan cetakan ini cukup sederhana, yaitu dengan
mencampur pasir dengan komposisi aditifnya seperti bentonit, coaldust, melase dan lainnya.
Setelah pasir tercampur dengan merata lalu siapkan flask (cope dan drag) untuk dilakukan
pengisian, metode pengisian dan pemadatan cetakan yang sering digunakan antara lain
pemadatan dengan tumbukan konvensional, pemadatan dengan mesin jolt-squeeze, dan
pemadatan dengan mesin disamatic secara otomatis.
Cetakan pasir yang telah dipadatkan dan telah dilengkapi dengan core atau inti akan
dirakit dengan bagian cope (cetakan atas) dan bagian drag (cetakan bawah) hingga rongga
yang terdapat didalamnya siap untuk dilakukan pengisian logam cair. Berikut ini adalah
contoh gambar skematik cetakan pasir.
Pasir cetak yang sering dipakai adalah:
Pasir silica (SiO2 atau
Pasir silica yang dicampur dengan material lain (missal. Tanah lempung) atau resin
organic (missal. Resin phenolik, resin turan, dsb)
Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran butir
yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat membebaskan gas-gas
dalam rongga cetak selama proses penuangan.

14
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

Gambar 2.10 Bentuk sederhana cetakan pasir beserta bagiannya

(Nurato, 3)

Tahapan pembuatan cetakan pasir :

1. Pemadatan pasir cetak di atas pola;
2. Pelepasan pola dari pasir cetak _ rongga cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.
Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir :
_ Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
_ Persiapan pasir cetak;
_ Pembuatan cetakan;
_ Pembuatan inti (bila diperlukan);
_ Peleburan logam;
_ Penuangan logam cair kedalam cetakan;
_ Pendinginan dan pembekuan;
_ Pembongkaran cetakan pasir;
_ Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
_ Produk cor selesai.

Gambar 2.11 Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir

(Mikell P. Groover, 21-22)

15
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

II.9 Karakteristik Paduan Eutektik Cu-Al

Tabel 2.1 sifat sifat fisik Alumunium (Surdia dan Shinroku, 1992)
Kemurnian Al(%)
Sifat-sifat
99,996 >99,0
0
Massa Jenis(200 c) 2,6989 2,71
Titik Cair 660,2 653-657
Panas Jenis(cal/g.oc)(100oc) 0,2226 0,2297
Hantaran Listrik(%) 64,94 59(dianil)
Tahanan listrik koefisien
0,00429 0,0115
temperature(/oc)
Koefisien Pemuain(20-100 oc) 23,86x10-6 23,5x10-6
Jenis Kristal, konstanta kisi FCC, a= 4,013 FCC,a=4,04

II.10 Aluminium
Aluminium adalah salah satu diantara logam ringan yang saat ini kita kenal.
Merupakan konduktor panas yang baik dan kuat. Dapat dicor menjadi bermacam-
macam bentuk dan mempunyai sifat tahan korosi. Dapat ditempa menjadi lembaran, ditarik
menjadi kawat dan diekstrusi menjadi batangan dengan bermacam-macam penampang.
Aluminium dipilih sebagai contoh logam yang akan dilebur karena aluminium
memiliki volume jenis besar dengan massa jenis kecil dan titik lebur 6600C, tetapi dalam
proses pencairan (titik lebur) suhu dinaikkan hingga 7500C, dengan tujuan saat proses
penuangan diharapkan aluminium tidak membeku sebelum mengisi rongga-rongga cetakan.
Jumlah panas/kalor yang diperlukan dalam peleburan aluminium dapat diasumsikan sebagai
berikut :

Gambar 2.12 Asumsi Tahapan Peleburan Aluminium

Q lebur = Q1 + Q2 + Q3 + m Cp T1 + m H + m Cp T2 ( Zemansky, 1994). dimana :
Q1 = kalor untuk menaikkan suhu kamar menjadi suhu cair aluminium
Q2 = kalor untuk mencairkan aluminium
Q3 = kalor untuk menaikkan suhu dari 6600C sampai 7500C
M = massa benda (Kg)
Cp = kalor jenis bahan (aluminium 8,8 x 102J/Kg.K)
T1 = perubahan suhu dari T1 ke T2,
T2 = perubahan suhu dari T2 ke T3
T1 = suhu awal (K),
T2 = suhu akhir (K)
Kebutuhan panas yang diperlukan dalam meleburkan alminium juga tergantung pada
proses pemanasan/pembakaran (jenis tungku yang digunakan dalam pemanasan/pembakaran).
(Zemansky, 5, 1994)
Alumunium bila dipanaskan dari temperature kamar hingga mencapai temperature
diatas 660C maka akan mencair. Pada proses pencairan akan terjadi perubahan dari fase

16
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

solid, semi solid liquid hingga liquid. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada diagram fasa
Al-Cu pada gambar berikut.

Gambar 2.13 Diagram Fasa Al-Cu

Pada gambar di atas merupakan diagram fasa paduan Al-Cu. Kita lihat paduan Al-Cu
dengan prosentase 10 % Cu. Di bawah temperature 548 C dalam keadan padat
dimana fasa yang terbentuk adalah + (CuAl2). Pada temperature 458 C. hingga titik
leleh 630C material dalam keadaan padat dan cair, fasanya adalah + liquid. Dari
temperature 458 C ke atas secara proporsional terjadi perubahan prosentase fasa padat
da cair. Semakin ke atas prosentase fasa cair semakin tinggi dan mencapai 100 % fasa cair
pada temperature 630 C. Pada range temperature 458 630 C ini yang disebut dengan
fasa semi solid liquid. Pada fasa iniikatan atom lemah dan sangat mudah untuk
dideformasi, sehingga untuk keperluan mencetak tenaga yang dipergunakan relative rendah.
(ASM Hanbook, 1992)
II.10.1 Paduan Aluminium-Tembaga
Paduan aluminium-tembaga juga menghasilkan sifat yang keras dan kuat, namun
rapuh. Umumnya, untuk kepentingan penempaan, paduan tidak boleh memiliki konsentrasi
tembaga di atas 5,6% karena akan membentuk senyawa CuAl2 dalam logam yang menjadikan
logam rapuh.

Gambar 2.14 Diagram fasa perubahan mikrostruktur paduan Al-Cu

(Schwarz, 115, 2004).

17
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

II.11 Cacat Coran

II.11.1 Cacat Ekor Tikus Tak Menentu atau Kekasaran yang Meluas
Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan mata.
Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir permukaan
cetakan yang mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut. Kekasaran yang
meluas merupakan cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi.

Gambar 2.15 Cacat Ekor Tikus dan Kekasaran Meluas

II.11.2 Cacat Lubang-Lubang

Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk cacat
lubang-lubang dapat dibedakan menjadi : a. Rongga udara, b. Lubang jarum.
Tabel 2.2 Cacat Lubang-Lubang

II.11.3 Cacat Retakan

Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa. Keduanya
dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama pembekuan.

Gambar 2.16 Retak Penyusutan dan Retak Karena Tegangan Sisa

II.11.4 Cacat Permukaan Kasar
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar. Cacat ini
dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup terdorong ke atas, pelekat,
penyinteran dan penetrasi logam.

18
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

Tabel 2.3 Cacat Permukaan Kasar

II.11.5 Cacat Salah Alir

Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan.
Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku sebelum mengisi
rongga cetak secara keseluruhan.

Gambar 2.17 Cacat Salah Alir

II.12 Material dan Energy Balance

Jumlah bahan, ketika melewati operasi pengolahan, dapat dijelaskan oleh
keseimbangan material. keseimbangan tersebut adalah pernyataan dari kekekalan massa.
Demikian pula, jumlah energi dapat dijelaskan oleh keseimbangan energi, yang merupakan
pernyataan tentang konservasi energi. Jika tidak ada akumulasi, apa yang masuk ke suatu

19
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

proses harus keluar. Hal ini berlaku untuk operasi batch. Hal ini juga berlaku untuk terus
beroperasi atas setiap interval waktu yang dipilih.
Keseimbangan materi dan energi yang sangat penting dalam suatu industri.
keseimbangan material mendasar untuk kontrol pengolahan, khususnya dalam pengendalian
hasil produk. Keseimbangan materi pertama ditentukan dalam tahap eksplorasi dari proses
baru, meningkat selama percobaan Pabrik percontohan ketika proses sedang direncanakan dan
diuji, memeriksa ketika pabrik ini ditugaskan dan kemudian disempurnakan dan dikelola
sebagai alat kontrol produksi terus. Ketika perubahan terjadi dalam proses, keseimbangan
materi perlu ditentukan lagi.
Meningkatnya biaya energi telah menyebabkan industri untuk memeriksa cara untuk
mengurangi konsumsi energi dalam pengolahan. keseimbangan energi yang digunakan dalam
pemeriksaan berbagai tahap proses, seluruh proses dan bahkan memperluas lebih total sistem
produksi dari bahan baku untuk produk jadi keseimbangan materi dan energi dapat sederhana,
kadang-kadang mereka bisa sangat rumit, tetapi pendekatan dasar adalah umum. Pengalaman
dalam bekerja dengan sistem sederhana seperti operasi unit individu akan mengembangkan
fasilitas untuk memperpanjang metode untuk situasi yang lebih rumit, yang tidak muncul.
Meningkatnya ketersediaan komputer berarti bahwa keseimbangan massa dan energi yang
sangat kompleks dapat diatur dan dimanipulasi cukup mudah dan karena itu digunakan dalam
proses manajemen sehari-hari untuk memaksimalkan hasil produk dan meminimalkan biaya.

II.12.1 Prinsip Dasar

Jika satuan operasi, apapun sifatnya dipandang sebagai keseluruhan itu dapat dilihat
dalam diagram sebagai sebuah kotak, seperti yang ditunjukkan pada Gambar, massa dan
energi masuk ke kotak harus menyeimbangkan dengan massa dan energi yang keluar.

Gambar 2.18 Massa dan Keseimbangan Energi

Hukum kekekalan massa mengarah ke apa yang disebut massa atau keseimbangan material.
Massa Dalam = massa keluar + massa Tersimpan
Bahan Baku = Produk + Limbah + Bahan Tersimpan.

20
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

mR = mP + mW + mS
(dimana (sigma) menunjukkan jumlah semua hal)
mR = mR1 + mR2 + mR3 = Total Raw Materials
mP = mP1 + mP2 + mP3 = Total Products.
mW= mW1 + mW2 + mW3 = Total Waste Products
mS = mS1 + mS2 + mS3 = Total Stored Products.
Jika tidak ada perubahan kimia yang terjadi di pabrik, hukum kekekalan massa akan berlaku
juga untuk setiap komponen, sehingga untuk komponen A:
mA untuk memasuki materi = mA dalam bahan keluar + mA disimpan.

(John Wiley and Sons - Wayne C. Turner)

21
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

BAB III
METODE PERCOBAAN
III.1 Diagram Alir Percobaan

Mulai

Studi Literatur

Perhitungan riser dan

Getting System

Pembuatan Cetakan

Analisa Data

Pembahasan

Finishing and Cleaning

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan

III.2 Alat dan Bahan
III.2.1 Alat
a. Flask 1 set
b. Pola Cetakan Komponen 1 buah
c. Pola Cetakan Silinder 1 buah
d. Mistar 1 buah
e. Timbangan 1 buah
f. Wadah dan Pengaduk 1 set
g. Spray 1 buah
h. Pipa Gating 1 set
i. Pola Gating 1 set
j. Pola Riser 1 set
k. Crucible Furnace 1 Buah
l. Tabung Gas 12 Kg 1 Buah
m. Blower 1 Buah
n. Glaswool Secukupnya

22
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

o. Jepitan 1 Buah
p. Sarung Tangan 1 Buah
q. Regulator + Selang 1 Set

III.2.2 Bahan
a. Bentonit Secukupnya
b. Air Secukupnya
c. Pasir Silika (Sio2) Secukupnya
d. Alumunium Alloy 6061 Secukupnya

III.3 Langkah-langkah Percobaan

III.3.1 Perancangan
1. Melakukan perhitungan rancangan saluran masuk dan riser
2. Menggambarkan rancangan yang telah dilakukan perhitungan sebelumnya.
Jenis rancangan : 1. Top 1 runner, 2 in gate
2. Top 2 runner, 1 & 2 in gate
3. Bottom 1 runner, 2 in gate
4. Bottom 2 runner, 1 & 2 in gate
5. Parting 1 runner, 2 gate
6. Parting 2 runner, 1 & 2 in gate

III.3.2 Pembuatan cetakan

1. Campurkan pasir silika (90%), bentonit (9%) dan silver secukupnya.
2. Tambahkan air (1%) pada campuran sedikit demi sedikit.
3. Tuangkan campuran ke dalam flask hingga setengahnya.
4. Tanamkan pola/pattern, riser dan gating system pada flask kemudian tambahkan campuran
lagi hingga penuh.
5. Ratakan dan padatkan cetakan, biarkan mengering.
6. Buka cope dan drag kemudian ambil pattern dan in gate.
III.3.3 Peleburan Logam
1. Menyiapkan crucible furnace, tabung gas, serta burner yang kemudian disambungkan
menggunakan pipa.
2. Menyiapkan logam yang akan dilebur, yaitu logam alumunium dan logam tembaga.
3. Memasukkan logam alumunium ke dalam crucible furnace.
4. Memanaskan crucible furnace.
5. Memasukkan logam tembaga ke dalam crucible furnace.
6. Menyesuaikan temperature di dalam crucible furnace dengan titik lebur logam alumunium
dan logam tembaga.
7. Ketika logam sudah meleleh, angkat lelehan logam dan tuangkan ke dalam cetakan.

23
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

III.4 Gambar Skema Percobaan

Siapkan pattern cetakan Campurkan pasir silika (90%), bentonit (9%)

dan silver secukupnya dan tambahkan air
secukupnya.

Tuangkan campuran ke dalam flask hingga Tanamkan pola/pattern, riser dan gating
setengahnya. system pada flask kemudian
tambahkan campuran lagi hingga penuh.

Ratakan dan padatkan cetakan, biarkan Buka cope dan drag kemudian ambil pattern
mengering dan in gate

24
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

Proses Peleburan Logam Al Cu

Gambar 3.2 Skema Percobaan

25
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

IV.1 Analisa Data

IV.1.1 Perhitungan Gating System
Tinggi Sprue (H Efektif)
- Parting
H = htot -
H = (0,86+2,75)- (0,531)2 / 2x1,06
H = 3,61 0,133
H = 3,4776
Pouring Time
t= K
- W = 800 gram
- W= 1,763 lb
- K
(100.000-100)/(100.000-1,763) = (0,4- 1,2)/ (0,4- x)
0,999 = -0,8/(0,4-x)
0,3996-0,999x = -0,8
1,1996 = 0,999x
x = 1,2 sekon
A choke = V/ t c
= (3,93 x2 x1,06) / (1,2 x 0,47 x )
= 8,355/ 4,655
= 1,794 cm2
A top = A choke

= 1,794
= 3,662 cm2
A choke : A Runner : A Gate
1 : 4 : 4
A choke = 1,794 in
A choke : A Runner : A Gate
1,794 : 7,176 : 7,176

G1 = 7,176/ 2 = 3,588
G2 = G1 + 5 % G1 = 3,7674
R1 = 7,176
IV.1.2 Perhitungan Riser
Surface Casting Area
2( 7,86) + 2( 2,12) + 2(4,16) = 28,29 in2
Volume Riser
2
t = (0,887)2 2,75
= 5,36 in3
Luas Riser
2 r2 + 2 r t = 2 ( 0,807)2 + 1,614 x 2,75
= 18,03 in2
Surface Area Contact

26
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

= r2
= ( )2
2
= 2,04 in
Surface Area Without Contact
Cetakan = 28, 29 2,04 = 26,25 in2
Riser = 18,03 -2,04 = 15,98 in2
L riser / V riser = 18,03 / 5,63 = 3, 202
L casting / V casting = 28,29/8,33 = 3, 395
Freezing Ratio
3,395/ 3,202 = 1,06
Volume Ratio
Vriser / Vcase = 5,63 / 8,33 = 0,675

Berdasarkan tabel 4.1 diketahui dimensi dari cetakan dalam Inch sebagai berikut
Tabel 4.1 Dimensi Bagian Casting
Dimensi Dalam Inch

P L T D

Pouring Bashin 2,83 2,04 0,86

Cetakan 3,93 2 1,06
Agate 1 2,75 1,06 1,22
Agate 2 2,83 1,29 1,18
Runner 3,93 2,08 1,37
Sprue 2,76 2,75 1,25

riser 2,76 2,75 1,61

IV.1.2 Perhitungan Waktu Tuang

IV.1.2.1 Waktu Penuangan
Tabel 4.2 Waktu Tuang
No Waktu 0 Waktu 1 To(oC) T1 (oC) Keterangan
1 19.50 20.04 25 750
Selisih
14 menit 725
(A)

IV.1.2.2 Waktu Solidifikasi

Tabel 4.3 Waktu Solidifikasi
No Waktu 0 (s) Waktu 1 (s) To (oC) T1 (oC) Keterangan
1 0 15 750 25
Selisih (A) 15 sekon 725
Time Finish Solidification pada balok:
V = P x L x t = 2mm x 2mm 10mm = 40mm3
A = 2(PL) + 2(Pt) + 2(Lt) = 88mm2
= ( )
= ( )

27
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

0,44= 0,637 ( )( )
= ( )( )
= 53,5625

s
Keterangan :
V = Volume coran (mm3)
A = Luas Permukaan (mm2)
Tm = Temperatur melting metal (K)
To = temperatur kamar (K)
s = density coran (g/cm3)
m = density mold (1,5g/cm3)
H = Heat fusion coran (cal/g)
Km = thermal conductivity mold (cal/ (cm) (oC)(s))
Cm = specific heat mold (cal/g(oC))
Tf = time finish solidification (s)
n = 1 (untuk silinder)
n = 2 (untuk sphere)

Liquid Metal Constants

Material Heat of Fusion (cal/g) Specific Heat cal/(g)(oc)
Alumunium 95 0,26
Iron 65 0,18

Mold Constants
Specific Heat Thermal Conductifty
Material Density (g/cm3)
cal/(g)(oc) (cal/cm(oc)(s)
Sand 0,27 1,5 14,5x104

IV.2 Pembahasan
IV.2.1 Proses Pembuatan Cetakan
Pada praktikum ini telah dilakukan pembuatan cetakan. Molding atau pencetakan
adalah sebuah proses produksi dengan membentuk bahan mentah menggunakan sebuah
rangka kaku atau model yang disebut sebuah mold. Sebuah mold adalah sebuah cetakan yang
memiliki rongga di dalamnya yang akan diisi dengan material cair seperti plastik, gelas, atau
logam. Cairan tersebut akan mengeras sesuai bentuk rongga di dalam mold.
(Michael, 24, 1973)
Proses pembuatan cetakan ini melibatkan beberapa alat dan bahan yang mempunyai
perannya sendiri sendiri. Alat yang digunakan pada praktikum kali ini adalah 1 set flask
sebagai patern campuran cetakan pasir, 1 buah pola cetakan komponen, 1 buah pola cetakan
silinder, 1 buah mistar sebagai pengukur pola cetakan, 1 set timbangan sebagai pengukur
bahan campuran cetakan pasir , 1 set wadah dan pengaduk sebagai tempat alat pencampur
adonan cetakan, 1 buah spray sebagai penambah kelembapan pada adonan cetakan ,1 set pipa
gating, 1 set pola gating , dan 1 set pola riser. Kemudian bahan yang digunakan adalah air
secukupnya dan pasir silica (SiO2) secukupnya. Adapun proses pembuatan cetakan , hal yang
pertama harus dilakukan adalah mencampurkan pasir silica dan pasir halus secukupnya.
Kemudian menambahkan air dengan spray secukupnya sedikit demi sedikit. Kemudian

28
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

menuangkan campuran cetakan pasir ke dalam 2 bagian flask yang berbeda hingga setengah
bagian, dimana satu bagian untuk cope dan satu bagian untuk drag, lalu menambahkan
pola/patern riser dan gatting system pada kedua bagian flask sesuai dengan bagiannya,
kemudian menambahkan campuran cetakan pasir lagi sampai penuh dan padat. Setelah
campuran cetakan pasir dalam flask sudah sangat padat maka pola/patern riser dan gatting
dilepaskan dari cetakan kedua bagian flask, maka cetakan cope dan drag telah selesai dibuat.
Namun proses pembuatan cetakan tersebut tidak akan bisa dilaksanakan jika tidak ada proses
perancangan sebelumnya, dimana proses perancangan ini adalah kunci perhitungan bagian
bagian cetakan agar dapat bekerja dengan optimal. Pada pembuatan cetakan ini, adapun
perhitungan perancangan gatting system adalah sebagai berikut: rancangan sprue meliputi:
tinggi pouring basin 2,83 cm, lebar pouring basin 2,04 cm, tinggi sprue 2,75 cm , luas Atop
1,794 cm2 , luas Achoke 1,794 cm2 ; rancangan runner dan in gate meliputi: rasio 1:4:4, luas
Atop sprue 1,794 cm2 , luas runner 2,08 cm2, luas in gate 1,794 cm2. Kemudian adapun
perhitungan rancangan riser adalah sebagai berikut: casting volume 8,33cm3, casting surface
area 28,29 cm2, riser size 2,75 cm x 1,61cm, riser volume 5,63 cm3, riser surface area 15,98
cm2, common contact area 2,04 cm2, corrected surface area 26,25 cm2, SA/V riser 3,20, SA/V
casting 3,395, freezing ratio 1,06, volume ratio 0,675, dan riser types adalah open riser.
Dalam proses pembuatan cetakan ini tidaklah berjalan dengan baik. Adapun error dari
praktikum kali ini adalah terlalu banyaknya semprotan air saat pencampuran pasir silika
tersebut, kurangnya pemberian serbuk bedak pada permukaan cetakan sehingga pola cetakan
tidak rapih, kurang hati-hati saat pengambilan batang cetakan sehingga cetakan harus
berulang-ulang dibuat, dan kurang rapatnya wadah cetakan untuk menghimpun pasir silica
tersebut.

IV.2.2 Proses Peleburan dan Solidifikasi

Selanjutnya telah dilakukan proses peleburan dan solidifikasi pada praktikum ini.
Pengecoran logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan
cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.
Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga cetak
(cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi
rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat
digunakan untuk proses sekunder.
Proses pengecoran akan dihasilkan aluminium dengan sifat-sifat yang diinginkan.
Aluminium murni memiliki sifat mampu cor dan sifat mekanis yang tidak baik, maka
dipergunakanlah aluminium alloy untuk memperbaiki sifat tersebut. Beberapa elemen alloy
yang sering ditambahkan diantaranya tembaga, magnesium, mangan, nikel, silikon dan
sebagainya.
(Tata, 10, 2010)
Proses peleburan (Smelting) adalah pengubahan bijih menjadi logam unsur. Proses
peleburan disebut juga proses ekstraksi logam karena pada proses logam tersebut, logam di
ekstraksi dari bijihnya. Logam dapat di ekstraksi dari bijihnya dengan cara mereduksi bijih
logam dengan menggunakan reduktor. Adapun peralatan dan bahan percobaan pratikum ini
antara lain Furnace (1 set), Crucible porselen (1 buah), Cetakan/mold (2 buah), Pipa burner(1
set), Blower, Tabung gas LPG, Regulator (1 set), Selang,Termometer laser (1 buah), Korek
gas (1 buah), Penjepit (1 buah). Sedangkan, langkah-langkah percobaannya antara lain
memasang selang dan regulator pada tabung gas. Memasang blower pada pipa burner,
Memasang pipa burner pada furnace, Memasang selang pada pipa burner, Memasukkan
aluminium pada crucible, Membuka kran gas pada pipa burner. Menyalakan korek api pada
furnace. Menutup furnace dan tunggu 15 menit. Mematikan kran gas dan angkat tutup
furnace. Menghitung temperatur aluminium menggunakan termometer laser. Mengambil
crucible menggunakan penjepit. Menuangkan pada mold. Menghancurkan mold sehingga

29
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

diperoleh produk casting. Dalam pratikum kali ini pratikun melakukan proses peleburan dan
solidifikasi dengan menggunakan alumunium dan tembaga. Untuk waktu peleburan
diperlukan waktu 14 menit untuk logam Alumunium tembaga. Untuk titik leleh dari logam
Al-Cu sendiri adalah 630oC. Pada percobaan yang dilakukan dimensi pattern yang digunakan
yaitu panjang 10 mm tinggi 2 mm dan lebar 2 mm. Sehingga diperoleh volume 40 mm3 dan
luas permukaan 88 mm2 untuk digunakan dalam mencari time finishing solidification. Dari
perhitungan yang telah dilakukan didapatkan time finish solidification (Tf) selama 7,3186
sekon.
Untuk solidifikasi logam murni; logam murni membeku pada temperatur konstan
yaitu sama dengan temperatur pembekuannya/temperatur leburnya . Beberapa istilah waktu
dalam proses solidifikasi logam murni :
Waktu Solidifikasi Lokal
Waktu solidifikasi lokal adalah waktu pembekuan sebenarnya,
Waktu Solidifikasi Total
Waktu solidifikasi total adalah waktu antara penuangan sampai proses pembekuan
berakhir. Setelah pembekuan berakhir temperatur turun hingga temperatur kamar.
Adapun error dalam pratikum kali ini adalah, bentuk dari hasil logam alumnunium
tembaga tidak mencapai bentuk sempurna dikarenakan proses solidifikasi yang cepat,
penuangan yang terlalu lama pemanasan yang tidak stabil, peralatan yang kurang memadai,
dan safety yang dikenakan kurang.
.

30
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan
Pada praktikum teknologi cor ini dapat disimpulkan bahwa:
1. Pada pembuatan cetakan ini, adapun perhitungan perancangan gatting system adalah
sebagai berikut: rancangan sprue meliputi: tinggi pouring basin 2,83 cm, lebar pouring
basin 2,04 cm, tinggi sprue 2,75 cm , luas Atop 1,794 cm2 , luas Achoke 1,794 cm2 ;
rancangan runner dan in gate meliputi: rasio 1:4:4, luas Atop sprue 1,794 cm2 , luas runner
2,08 cm2, luas in gate 1,794 cm2. Kemudian adapun perhitungan rancangan riser adalah
sebagai berikut: casting volume 8,33cm3 , casting surface area 28,29 cm2, riser size
2,75cm x 1,61cm, riser volume 5,63 cm3, riser surface area 15,98 cm2, common contact
area 2,04 cm2, corrected surface area 26,25 cm2, SA/V riser 3,20, SA/V casting 3,395,
freezing ratio 1,06, volume ratio 0,675, dan riser types adalah open riser.
2. Waktu yang digunakan untuk melelehkan aluminium adalah 14 menit dan untuk
solidifikasi memerlukan waktu 7.3186 detik.
3. Hasil dari proses peleburan ini adalah Aluminium Tembaga yang dicor untuk dibuat
menjadi cetakan saluran gating system. Hasil praktikum peleburan memiliki beberapa
cacat yaitu porositas, permukaan kasar dan kesalahan ukuran.
4. Setelah proses solidifikasi diketahui bahwa aluminium mengalami shrinkage sebanyak
6%.
V.2 Saran
Saran dari praktikum teknologi cor ini adalah:
1. Melakukan perhitungan dengan teliti karena akan berujung pada perhitungan cetakan
yang dihasilkan.
2. Porositas hasil coran dapat dikurangi dengan melakukan peniupan gas inert ke dalam
cairan logam, pencairan kembali, atau perencanaan yang tidak menyebabkan turbulen
pada aliran logam cair, sehingga dapat menghilangkan kandungan gas di dalam cairan
logam.
3. Permukaan yang kasar akibat cetakan rontok dapat dihindari dengan cara pembuatan
cetakan harus lebih cermat dan teliti.
4. Kesalahan ukuran hasil coran dapat dihindari dengan membuat pola yang teliti dan
cermat, serta memperhitungkan faktor penyusutan logam dengan cermat.

31
 LABORATURIUM
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGECORAN METALURGI

DAFTAR PUSTAKA

A.Schey, John. 2009. Proses Maufaktur : Introduction to Manufacturing Process 3rd Edition.
Mc Grow-Hill. Co
Ardhiyanto. 2011. Ilmu Tambang-Tempah: Casting Direction.
ASM Handbook. 1988. Metals Handbook Ninth Edition Volume 15 Casting. The
University of Alabama
ASM Handbook. 1992. Alloy Phase Diagram Vol.3. Material Park : OH.
C. Michael Hogan .1973. Statistical Prediction of Dynamic Thermal Equilibrium
Temperatures using Standard Meteorological Data Bases, Second Editing (EPA-
660/2-73-003 2006). United States Environmental Protection Agency Office of
Research and Development : Washington DC.
Groover, Mikell P. 2010. Fundamentals of Modern Manufacturing 4th Edition. United
State:John Wiley & Sons,Inc.
Heine, Richard W, Carl R. Loper, dan Philp C. Rosenthal .1983. Principles of Metal Casting.
New Delhi : Tata McGraw Hill.
Prasetya, Chandra. 2013. Pengaruh Jumlah Saluran Masuk pada Pengecoran Impeller Turbin
Crossflow terhadap Cacat Permukaan dan Porositas. Universitas Brawijaya : Malang
Schey, John A., 1987. Introduction to Manufacturing Processes, Second Edition. New York :
Mc Graw Hill Book Co.
Sriwahyudi, Eko. 2014. Jurnal: Pengaruh Bentuk Saluran Turun (Sprue) Terhadap Cacat
Porositas Dan Nilai Kekerasan Pada Pengecoran Aluminium Menggunakan Metode
Lost Fo. m Casting, vol.13
Surdia, Tata dan Kenji Chijiwa. 1982. Teknik Pengecoran Logam. Jakarta : Pradnya Paramita.
Staff UNY. 2013. Modul Teknik Pengecoran : Cacat Coran. Universitas Negeri Yogyakarta :
Yogyakarta
Zemansky, Sears. 1994. Fisika Untuk Universitas 1 : Mekanika, Panas, Bunyi. Binacipta :
Bandung

iv
32