Laporan Resmi Praktikum Ekstraksi - Kelompok 5

EKSTRAKSI METALURGI DAN PROSES PEMURNIAN – TL184728
LAPORAN PRAKTIKUM EKSTRAKSI

METALURGI DAN PROSES PEMURNIAN
Disusun oleh
KELOMPOK 5
Fitra Muhammad A. NRP. 02511940000110
Felix Mada Ramadhan NRP. 5011201059
Alamanda Kartika A.R NRP. 5011201067
Javier Nur Dewanto NRP. 5011201158
Yohanes Maruli A.S NRP. 5011201131
Dosen Mata Kuliah

Sungging Pintowantoro S.T., M.T., PhD.Eng
NIP. 196809302000031001
DEPARTEMEN TEKNIK MATERIAL DAN METALURGI

Fakultas Teknologi Industri dan Rekayasa Sistem
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2023
LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM
EKSTRAKSI METALURGI DAN PROSES PEMURNIAN
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Mata Kuliah
Program Studi S-1 Departemen Teknik Material dan Metalurgi
Fakultas Teknologi Industri dan Rekayasa Sistem
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
Disusun Oleh:
Fitra Muhammad A. NRP. 02511940000110
Felix Mada Ramadhan NRP. 5011201059
Alamanda Kartika A.R NRP. 5011201067
Javier Nur Dewanto NRP. 5011201158
Yohanes Maruli A.S NRP. 5011201131
Koordinator Praktikum
Ekstraksi Metalurgi dan Proses Pemurnian
RADITHYA SANDYA PRADAYAN

NRP. 02511940000112
Menyetujui,
Dosen Pengampu Mata Kuliah
Sungging Pintowantoro S.T., M.T., PhD.Eng

NIP. 196809302000031001
SURABAYA
2023

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNIK MATERIAL DAN METALURGI FTIRS-ITS
ABSTRAK
Hidrometalurgi adalah metode metalurgi kimia yang melakukan pemisahan dan
ekstraksi logam berdasarkan reaksi dalam media air. Salah satu contoh proses hidrometalurgi,
yaitu leaching. Leaching adalah proses pemisahan cairan dari padatan dengan menggunakan
cairan sebagai bahan pelarutnya seperti asam klorida dan asam sulfat, dan beberapa agen
leaching seperti tiosulfat, alkali, dan sianida. Tujuan melakukan proses leaching untuk
meningkatkan kandungan suatu logam. Pada percobaan tersebut dilakukan proses leaching
pada ferronikel dengan menggunakan larutan asam sulfat sehingga dalam percobaan ini
praktikan mengetahui cara melakukan proses leaching untuk meningkatkan kandungan nikel.
Sampel bahan yang digunakan yaitu ferronikel dengan variasi perbandingan solid / liquid, yaitu
1/30, 1/40, 1/50, 1/60, 1/70, dan 1/80. Adapun alat dan bahan lainnya yang digunakan yaitu
timbangan digital, gerinda, ayakan, gelas beaker, tabung kepala tiga 500 ml, kondensor, pompa
air, spatula, Hot Plate dan Magnetic Stirrer, pH meter digital, kertas saring, larutan H2O2,
larutan H2SO4, aquades, dan bubuk CaCO3. Hal pertama yang dilakukan adalah penimbangan
dan persiapan ferronickel. Kemudian pembuatan larutan asam sulfat. Lalu persiapan larutan
leaching dan pencapuran dengan ferronickel. Setelah itu dilakukan proses leaching.
Selanjutnya penyaringan filtrat dan residu dari proses leaching. Kemudian proses netralisasi
dengan penambahan bubuk CaCO3. Lalu penyaringan filtrat dan residu dari proses netralisasi.
Terakhir, dilakukan proses kristalisasi. Setelah filtrat berubah menjadi kristal dilakukan
pengujian kandungan larutan leaching dengan Atomic Absorption Spectroscopy (AAS).
Didapatkan Berdasarkan hasil tersebut, kandungan unsur yang paling besar pada semua variasi
solid:liquid (S/L) pada larutan leaching adalah Fe dan yang paling rendah adalah Co. Setelah
proses kristalisasi, selanjutnya dilakukan pengujian SEM-EDX dan didapatkan hasil
perhitungan persentase recovery. EDX digunakan untuk menganalisis komposisi kimia dari
sampel. Dengan mendeteksi dan menganalisis sinar-X yang dihasilkan saat sampel dihantarkan
oleh elektron pada SEM, EDX dapat mengidentifikasi unsur-unsur kimia yang ada dalam
sampel dan menentukan persentase komposisinya. Perhitungan recovery perlu dilakukan untuk
mencari kadar logam yang dapat diambil di dalam ore. Semakin tinggi konsentrasi pelarut,
persentase nikel yang didapatkan semakin besar.
Kata Kunci : FerroNickel, Hidrometalurgi, Leaching

LAPORAN PRAKTIKUM
DAFTAR ISI
ABSTRAK ................................................................................................................................ 3
DAFTAR ISI............................................................................................................................. 4
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ 5
DAFTAR TABEL .................................................................................................................... 6
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 7
1.1 Latar Belakang ................................................................................................................. 7
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................................ 7
1.3 Tujuan Percobaan ............................................................................................................. 7
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................. 8
2.1 Nikel ................................................................................................................................. 8
2.2 Ekstraksi nikel laterit ........................................................................................................ 8
2.3 FeNi ................................................................................................................................ 10
2.4 Hidrometalurgi ............................................................................................................... 11
2.5 Leaching ......................................................................................................................... 14
2.6 Netralisasi ....................................................................................................................... 16
2.7 Kristalisasi ...................................................................................................................... 17
2.8 NiSO4.6H2O .................................................................................................................. 17
BAB III METODE PERCOBAAN ...................................................................................... 19
3.1 Diagram Alir .................................................................................................................. 19
3.2 Alat dan Bahan ............................................................................................................... 20
3.3 Prosedur Percobaan ........................................................................................................ 20
3.4 Skema Percobaan ........................................................................................................... 21
BAB IV ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN............................................................. 23
4.1 Analisis Data .................................................................................................................. 23
4.1.1 Uji Kandungan Larutan Leaching ........................................................................... 23
4.1.2 Uji SEM EDX .......................................................................................................... 24
4.1.3 Recovery Fe, Ni, Co ................................................................................................ 24
4.2 Pembahasan .................................................................................................................... 25
BAB V PENUTUP.................................................................................................................. 27
5.1 Kesimpulan..................................................................................................................... 27
5.2 Saran ............................................................................................................................... 27
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 28

LAPORAN PRAKTIKUM
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Data Persebaran Nikel Laterite Dan Nikel Sulfide Di Dunia…………….……..9
Gambar 2.2 Tahapan Proses Hidrometalurgi…………………….…………………….……11
Gambar 2.3 Jenis mikroorganisme yang digunakan dalam bioleaching……………………12
Gambar 2.4 Diagram alir proses pemulihan kawat termokopel W-Re dengan leaching reagen
H2O2…………………….…………………….…………………….…………………….…16
Gambar 2.5 Faktor Fisika dan kimia yang mempengaruhi leaching………………………..16
Gambar 2.6 Kelarutan Nickel (II) Sulfate Hexahydrate sebagai Fungsi Temperature……..18
Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan…………….………………………………………....19
Gambar 4.1 Grafik Perbandingan Variasi Solid/Liquid dengan Konsentrasi Logam Ni…...23
Gambar 4.2 Grafik Perbandingan Variasi Solid/Liquid dengan Konsentrasi Logam Co…..23
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Variasi Solid/Liquid dengan Konsentrasi Logam Fe…...23
Gambar 4.4 Grafik Hasil %Recovery Fe,Ni,Co pada Setiap Variasi Solid/Liquid…………25

LAPORAN PRAKTIKUM
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Teknik Electrochemical untuk Mendapatkan Nikel……………………………..14
Tabel 2.2 Sifat Fisik Nikel Sulfat Heksahidrat……………………………………………..18
Tabel 3.1 Skema Percobaan………………………………………………………………...21
Tabel 4.1 Kandungan pada Hasil Kristal………………………………………………...…24
Tabel 4.2 Hasil % Recovery Variasi Solid/Liquid………………………………………….25

LAPORAN PRAKTIKUM
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Nikel adalah unsur kimia yang memiliki simbol Ni dan nomor atom 28 pada tabel periodik.
Nikel merupakan logam yang penting dan mempunyai banyak kegunaan. Penggunaan nikel
sangat beragam, baik nikel primer (produk nikel yang berasal dari pemrosesan bijih nikel)
maupun nikel sekunder (produk nikel yang berasal dari pemrosesan nikel primer. Nikel
bermanfaat untuk berbagai kebutuhan antara lain produksi baja tahan karat (stainless steel) dan
baja paduan, produksi paduan non logam (nonferrous alloy) dan superalloy, elektroplating,
peralatan elektronik, industri kimia, konstruksi, peralatan rumah tangga, dan industri mesin.
Deposit nikel di bumi dapat diklasifikasikan dalam dua jenis, yaitu bijih sulfida dan bijih
laterit. Bijih nikel laterit banyak ditemukan di belahan bumi yang memiliki iklim tropis atau
subtropis yang terdiri dari pelapukan batuan ultramafik yang mengandung zat besi dan
magnesium kadar tinggi. Indonesia merupakan negara dengan cadangan nikel laterit terbesar
di dunia, yaitu sekitar 12% cadangan nikel dunia. Sumber daya nikel Indonesia tersebar di
Sulawesi, Kalimantan, Maluku, dan Papua dengan kandungan unsur nikel rata-rata 1,45%.
Bijih nikel laterit mempunyai cadangan yang lebih banyak sehingga perlu dimanfaatkan secara
maksimal, karena cadangan bijih nikel sulfida yang digunakan sebagai bahan baku terus
menurun secara signifikan. Penurunan cadangan nikel kadar tinggi menyebabkan penggunaan
bijih nikel kadar rendah, khususnya yang mengandung Ni kurang dari 2%. Oleh karena itu,
pemanfaatan nikel laterit sebagai bahan baku produksi nikel harus dilakukan, meskipun
kandungan nikel dalam nikel laterit lebih rendah daripada nikel sulfida.
Proses pengolahan bijih laterit dapat dilakukan dengan menggunakan metode
hidrometalurgi dan metode pirometalurgi. Proses pirometalurgi merupakan proses pengolahan
mineral yang dilakukan pada temperatur yang tinggi. Sedangkan proses hidrometalurgi adalah
proses pengolahan mineral yang dilakukan pada temperatur yang relatif rendah dengan
menggunkan larutan kimia. Contoh proses hidrometalurgi, yaitu leaching, pertukaran ion,
ekstraksi pelarut (solvent extraction), dan presipitasi. Leaching adalah proses pemisahan cairan
dari padatan dengan menggunakan cairan sebagai bahan pelarutnya seperti asam klorida dan
asam sulfat, dan beberapa agen leaching seperti tiosulfat, alkali, dan sianida. Berdasarkan
larutan leaching yang digunakan, pendekatan hidrometalurgi dapat dibagi menjadi beberapa
kelompok seperti leaching asam, basa, tiosulfat, tiourea, halida, dan sianida. Pada praktikum
ini akan dilakukan proses leaching pada ferronikel dengan menggunakan larutan asam sulfat
sehingga dalam praktikum ini diharapkan praktikan dapat mengetahui cara melakukan proses
leaching untuk meningkatkan kandungan nikel.
1.2 Rumusan Masalah

Berikut rumusan masalah dari percobaan tersebut, yaitu bagaimana cara melakukan
proses leaching pada ferronickel untuk meningkatkan kandungan nikel?
1.3 Tujuan Percobaan

Adapun tujuan yang akan dicapai pada percobaan ini, yaitu melakukan proses leaching
pada ferronickel untuk meningkatkan kandungan nikel.

LAPORAN PRAKTIKUM
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Nikel
Nikel adalah unsur kimia yang memiliki simbol Ni dan nomor atom 28 pada tabel
periodik. Nikel merupakan logam berwarna putih keperakan yang keras dan tahan korosi.
Logam ini termasuk material yang cukup reaktif terhadap asam dan lambat berekasi terhadap
udara pada temperatur dan tekanan normal. Logam ini cukup stabil dan tidak dapat bereaksi
terhadap oksida sehingga sering digunakan sebagai pelapis yang sifatnya paduan. Dalam dunia
industri nikel adalah salah satu logam yang paling penting dan memiliki banyak aplikasi; 62%
dari logam nikel digunakan untuk baja tahan karat, 13% sebagai superalloy dan paduan tanpa
besi karena sifatnya yang tahan korosi dan temperatur tinggi (Salinita, 2014).
Berdasarkan pembentukannya, bijih nikel diklasifikasikan menjadi dua, yaitu sulfida
dan laterit. Jenis sulfida terbentuk ribuan meter di bawah permukaan bumi oleh reaksi sulfur
dengan batuan yang mengandung nikel. Jenis laterit terbentuk dalam waktu yang lama sebagai
hasil pelapukan batuan yang mengandung nikel dan menghasilkan nikel yang terdeposit lagi
pada pembentukan oksida atau silikat. Beberapa jenis nikel laterit antara lain adalah limonit,
asbolit, nontronit, serpentin, dan garnierit (Mayangsari, 2016).
2.2 Ekstraksi nikel laterit

Nikel laterit adalah jenis bijih nikel yang terbentuk dari proses pelapukan batuan
ultramafik dan batuan ultrabasa atau peridotit di daerah tropis atau subtropis. Nikel laterit kaya
akan nikel dan elemen lainnya seperti besi, magnesium, aluminium, silikon, dan kobalt.
Pengolahan nikel laterit melibatkan penggunaan bahan kimia untuk memisahkan nikel dari
bijihnya, seperti pengolahan hidrometalurgi atau pirometalurgi.
Proses pertama pembentukan nikel laterit diawali dengan proses pelapukan. Pelapukan
ini terjadi pada peridotit yang kaya akan olivin, magnesium silikat, dan besi silikat dengan
0,3% Ni. Batuan ini rentan terhadap pelapukan laterit, yang dapat memisahkan nikel dari silikat
dan senyawa mineral lainnya. Air resapan bermuatan CO2 dari udara menyusup ke permukaan
air dan larut dalam mineral primer yang tidak stabil seperti olivin, serpentin, dan piroksen. Air
menginfiltrasi batas antara zona limonit dan saprolit secara perlahan, mengalir secara lateral,
dan didominasi oleh transpor solut horizontal (Valeton, 1967).
Proses ini menghasilkan Ca dan Mg terlarut diikuti oleh Si. Si cenderung membentuk
koloid dari partikel silika yang sangat halus, memungkinkan pengendapan kembali unsur-unsur
tersebut untuk membentuk mineral baru. Semua hasil pelarutan ini dibawa ke bawah. Untuk
mengisi kekosongan dan pori-pori Unsur Ca dan Mg terlarut diangkut sebagai bikarbonat ke
batas pelapukan dan diendapkan sebagai dolomit dan magnesit untuk mengisi retakan pada
batuan induk.

LAPORAN PRAKTIKUM
Gambar 2.1 Data Persebaran Nikel Laterite Dan Nikel Sulfide Di Dunia
Source: Detailed Assessment of Global Nickel Resource Trends and Endowments, Society of
Economic Geologists, 2014
Dari data diatas di jelaskan bahwa cadangan nikel dunia terbanyak berasal dari nikel
laterite. Nikel laterite biasanya terletak pada negara negara yang berada di garis ekuator.
Negara pemilik cadangan nikel laterite terbesar di dunia ialah Indonesia. Meskipun nikel jenis
laterite tidak memiliki kualitas yang lebih baik dari nikel sulfide, nikel jenis ini memiliki
persebaran cadangan yang cukup banyak. Nikel laterite ini dapat digunakan untuk industri baja
tahan karat dan baterai.
Proses ekstraksi nikel laterit melibatkan beberapa tahap pengolahan untuk memisahkan
nikel murni dari bijih laterit yang berada di alam. Untuk memproses bijih laterit berikut
merupakan beberapa tahapan dalam ekstraksi nikel laterit:
1. Penghancuran dan Penyaringan: Bijih laterit pertama kali dihancurkan dan disaring
untuk memisahkan material halus dari material kasar.
2. Pre-Concentration: Material kasar kemudian dikonsentrasikan melalui teknik
pemisahan gravitasi, seperti pemisahan densitas, untuk menghilangkan material gangue
(tidak diinginkan) dan meningkatkan kadar nikel dalam bijih.
3. Pengasaman: Bijih laterit kemudian diproses melalui pengasaman dengan
menggunakan asam sulfat atau asam klorida untuk melarutkan nikel dan elemen lainnya
dari bijih.
4. Pemisahan: Setelah pengasaman, campuran larutan bijih dan asam dipisahkan dari
material padat (tailings). Pemisahan dilakukan melalui teknik pengendapan, filtrasi,
atau solvent extraction.
5. Pemurnian: Setelah pemisahan, larutan bijih diubah menjadi produk nikel yang murni
melalui hidrometalurgi atau pirometalurgi. Metode yang paling umum digunakan
dalam ekstraksi nikel laterit adalah hidrometalurgi. Dalam hidrometalurgi, nikel yang
terlarut dalam larutan dipindahkan ke elektrode dengan bantuan arus listrik. Bijih
tersebut dicampur dengan asam sulfat atau asam klorida dan dipanaskan pada suhu
tinggi. Setelah itu, campuran tersebut dipisahkan menjadi padatan dan larutan.
6. Pemrosesan Akhir: Produk nikel murni kemudian diolah lebih lanjut, seperti pemurnian
elektrolit dan pengolahan kembali, untuk menghasilkan nikel dengan kemurnian yang
lebih tinggi dan sesuai dengan persyaratan kualitas yang diinginkan.

LAPORAN PRAKTIKUM
2.3 FeNi
FeNi atau biasa disebut ferronickel adalah paduan besi-nikel yang terdiri dari campuran
besi (Fe) dan nikel (Ni) dengan kandungan nikel yang bervariasi dari 10 hingga 40 persen.
Paduan ini dibuat melalui proses reduksi bijih nikel menggunakan kokas atau batubara sebagai
bahan bakar. FeNi digunakan dalam berbagai aplikasi, seperti pembuatan baja tahan karat,
pembuatan baterai nikel-kadmium, dan produksi nikel yang digunakan dalam berbagai produk
konsumen, seperti peralatan rumah tangga, peralatan medis, dan peralatan elektronik. Selain
itu, FeNi juga dapat digunakan sebagai bahan baku dalam produksi ferroalloy lainnya, seperti
ferrokrom dan ferromangan.
Ferronikel ini memiliki beberapa sifat fisik yang dapat dilihat yaitu memiliki warna
putih keperakan hingga keabu-abuan, memiliki sifat magnetik yang lemah karena keberadaan
nikel di dalamnya, memiliki kekerasan yang relatif keras dan kuat yang begantung pada
kandungan karbon dan nikel di dalamnya, serta memiliki konduktivitas listrik yang baik dan
corrosion resistant yang baik. FeNi juga dapat membentuk senyawa dengan unsur-unsur
lainnya, seperti karbon, silikon, mangan, kromium, dan fosfor. Beberapa senyawa yang dibuat
dari FeNi adalah ferrosilikon (paduan besi-silikon), ferromangan (paduan besi-mangan), dan
ferrokrom (paduan besi-kromium).
Ferronickel (FeNi) dapat diklasifikasikan berdasarkan kandungan nikel di dalamnya
dan metode pembuatannya. Berikut adalah klasifikasi FeNi berdasarkan kandungan nikel dan
metode pembuatannya:
1. Berdasarkan jenis batuan, FeNi dapat dibagi menjadi dua jenis berdasarkan metode
produksinya, yaitu:
a. FeNi Laterit: diproduksi dari bijih nikel laterit melalui proses pirometalurgi atau
hidrometalurgi.
b. FeNi Sulfida: diproduksi dari bijih nikel sulfida melalui proses pirometalurgi.
2. Berdasarkan Kandungan Nikel di dalamnya, FeNi dibagi menjadi dua jenis, yaitu:
a. FeNi Harga Tinggi (High-Grade FeNi): memiliki kandungan nikel sekitar 40-70% dan
biasanya digunakan dalam pembuatan baja tahan karat.
b. FeNi Harga Rendah (Low-Grade FeNi): memiliki kandungan nikel sekitar 15-30% dan
biasanya digunakan dalam pembuatan nikel yang digunakan dalam berbagai produk konsumen.
3. Berdasarkan ukuran butir, FeNi dapat dibagi menjadi tiga jenis berdasarkan ukuran
butirnya, yaitu:
a. FeNi Kasar (Coarse FeNi): dengan ukuran butir antara 6-25 mm.
b. FeNi Sedang (Medium FeNi): dengan ukuran butir antara 2-6 mm.
c. FeNi Halus (Fine FeNi): dengan ukuran butir kurang dari 2 mm.
4. Berdasarkan jenis karbon, FeNi juga dapat dibagi menjadi dua jenis berdasarkan jenis
karbon yang terkandung di dalamnya, yaitu:
a. FeNi Karbon Tinggi (High-Carbon FeNi): dengan kandungan karbon lebih dari 4%.
b. FeNi Karbon Rendah (Low-Carbon FeNi): dengan kandungan karbon kurang dari 0,1%.
5. Berdasarkan metode pembuatan
a. Proses hidrometalurgi: Proses ekstraksi FeNi dari bijih nikel laterit melalui proses
hidrometalurgi, seperti proses Caron dan proses HPAL (High Pressure Acid Leaching).
b. Proses pirometalurgi: Proses pembuatan FeNi melalui proses pirometalurgi, seperti proses
reduksi dengan kokas atau batubara pada suhu tinggi di dalam tungku.
c.Proses reduksi langsung: Proses pembuatan FeNi melalui proses reduksi langsung dari bijih
nikel sulfida, seperti proses Krupp-Renn dan proses CODIR.

LAPORAN PRAKTIKUM
2.4 Hidrometalurgi
Hidrometalurgi adalah metode metalurgi kimia yang melakukan pemisahan dan
ekstraksi logam berdasarkan reaksi dalam media air. Leaching, pertukaran ion, ekstraksi
pelarut (solvent extraction), dan presipitasi adalah contoh proses hidrometalurgi. Ekstraksi
pelarut adalah proses yang terkenal dan umum digunakan dalam ekstraksi dan pemisahan REE
atau logam tanah jarang (Hidayah & Abidin, 2017). Jadi, hidrometalurgi dapat didefinisikan
sebagai metode pemulihan logam (metal recovery) yang digunakan untuk memperoleh logam
dari bijih dan bahan limbah menggunakan media berair dengan menggabungkan air, oksigen,
dan reagen kimia lainnya dengan atau tanpa menggunakan lingkungan bertekanan. Pemulihan
logam hidrometalurgi biasanya dilakukan dalam tiga tahap utama: pelarutan logam,
konsentrasi dan pemurnian, dan pemulihan logam (Gupta, 2006).
Gambar 2.2 Tahapan Proses Hidrometalurgi (Gupta, 2006)

Hidrometalurgi melibatkan ekstraksi logam berharga ke dalam larutan asam atau basa
dengan menggunakan leaching, yang merupakan langkah pertama yang harus diselidiki
sebelum memahami teknik pemisahan logam selanjutnya. Metode ini secara konvensional
dikembangkan untuk pemisahan logam berharga dari bijih. Namun, proses hidrometalurgi telah
diadopsi untuk memulihkan logam mulia dari limbah industri, dan penelitian sebelumnya telah
menunjukkan hasil yang menjanjikan (Ashiq et al., 2019)
Tahap pertama dari hidrometalurgi adalah pelarutan logam (metal dissolution) yang
terdiri dari dua jenis, yaitu bioleaching dan chemical leaching. Teknik bioleaching
menggunakan mikroorganisme untuk melarutkan bentuk-bentuk logam yang tidak dapat larut
(Mishra et al., 2005). Mikroorganisme yang digunakan dalam bioleaching logam dari bahan
limbah tertentu dapat berasal dari spesies yang sama atau berbeda. Awalnya, proses ini
sebagian besar digunakan untuk ekstraksi logam dasar dari bijih. Selain itu, teknik ini telah
berhasil digunakan untuk melarutkan sejumlah logam berharga termasuk U, Ni, Co, Cu, dan
Zn (Sethurajan et al., 2018). Bioleaching memiliki beberapa manfaat dibandingkan pendekatan
chemical leaching konvensional. Manfaat tersebut adalah efektivitas biaya, fasilitasi in-situ

LAPORAN PRAKTIKUM
leaching, tidak ada konsumsi energi, tidak ada persyaratan untuk senyawa kimia beracun, dan
lebih sedikit limbah sekunder yang dihasilkan (Johnson, 2013).
Gambar 2.3 Jenis mikroorganisme yang digunakan dalam bioleaching (Sethurajan et al.,
2018)
Chemical leaching adalah metode yang melibatkan reaksi padatan ketika terpapar
cairan. Sebagian besar logam berharga berada dalam bentuk kompleks dengan logam lain; hal
ini menjadi tantangan tersendiri untuk pemisahan dan ekstraksi. Namun, chemical leaching
telah terbukti menguntungkan untuk pemisahan komponen logam dari sludges jika
dibandingkan dengan proses pirometalurgi karena tidak mengeluarkan senyawa gas yang
berbahaya, tidak menghasilkan zat-zat partikulat, dan mengkonsumsi jumlah energi yang jauh
lebih rendah karena hanya menggunakan pelarut dan asam. Selain itu, proses ini memiliki
tingkat pemulihan yang jauh lebih tinggi dan dapat dilakukan dengan mudah. Oleh karena itu,
chemical leaching dianggap layak secara ekonomi dan lingkungan untuk memulihkan logam
dari sludge, dan sudah terbukti bagus di antara proses hidrometalurgi (Karwowska et al., 2014;
Wu et al., 2020). Leaching adalah proses ekstraksi logam berharga yang ditargetkan dengan
menggunakan proton dan ligan yang dihasilkan dari asam seperti asam klorida dan asam sulfat,
dan beberapa agen leaching seperti tiosulfat, alkali, dan sianida. Berdasarkan larutan leaching
yang digunakan, pendekatan hidrometalurgi dapat dibagi menjadi beberapa kelompok seperti
leaching asam, basa, tiosulfat, tiourea, halida, dan sianida. Di antaranya, leaching asam adalah
metode yang paling sering digunakan untuk merecovery logam dari lumpur industri karena
merupakan pendekatan yang hemat biaya dan ramah lingkungan, sedangkan leaching sianida,
tiosulfat, tiourea, dan halida dapat digunakan terutama untuk recovery logam mulia dari lumpur
(Awasthi & Li, 2017; Bas et al., 2014; Guo et al., 2015; Rocchetti et al., 2013).
Tahap kedua dalam proses hidrometalurgi adalah concentration & purification.
Langkah-langkah pemekatan dan pemurnian (concentration & purification) biasanya dilakukan
dengan menggunakan teknik ekstraksi pelarut, pertukaran ion atau adsorpsi sesuai dengan jenis
dan konsentrasi logam yang ditargetkan serta pengotor yang ada di dalam larutan cairan
leaching (Safari et al., 2020). Tahap ini terbagi menjadi 3, yaitu solvent extraction, ion
exchange, dan adsorption. Ekstraksi pelarut atau liquid-liquid extraction adalah proses
pemisahan elemen target menggunakan larutan cair dengan cairan yang tidak larut seperti
pelarut organik. Mekanisme ekstraksi melibatkan transfer zat terlarut dari "pregnant solution",

LAPORAN PRAKTIKUM
yang diperoleh dari leaching dan dikenal sebagai "rafinat" ke pelarut organik (Theodore &
Ricci, 2010). Prinsip utama yang digunakan dalam ekstraksi adalah kelarutan larutan dan zat
terlarut. Semua komponen dapat larut satu sama lain pada tingkat tertentu. Namun, pemisahan
menjadi layak jika kelarutannya cukup berbeda, sehingga membentuk sistem dua fase (Veit &
Bernardes, 2015). Selanjutnya adalah ion exchange. Resin yang mengandung gugus fungsi
pengkelat untuk membentuk kompleks dengan ion logam dapat digunakan untuk pemisahan
selektif ion logam yang ditargetkan. Aplikasi hidrometalurgi pertama dari resin ion exchange
adalah untuk recovery uranium. Namun, penggunaannya meluas dengan pengembangan
chelating dan impregnated ion-exchange resins. Ion exchange berhasil digunakan untuk
pemisahan selektif dan recovery ion logam dengan mengubah sifat-sifat resin, khususnya
gugus fungsinya. Kemudahan pengoperasian, tidak ada kehilangan reagen, tidak ada pelepasan
fase, kelayakan ekonomi untuk digunakan dalam konsentrasi ion logam yang rendah, dan
keamanan lingkungan dapat dianggap sebagai keuntungan menggunakan resin ion exchange
untuk recovery logam (Nikoloski & Ang, 2014; Tavlarides dkk., 1987). Terakhir ada
adsorption, salah satu teknik hidrometalurgi yang paling banyak digunakan untuk
menghilangkan ion-ion logam yang ada sebagai pengotor dalam cairan leach. Penghilangan
Tungsten (W), yang terdapat dalam cairan leach sebagai pengotor, untuk memfasilitasi
pemulihan Mo yang efisien adalah salah satu aplikasi adsorpsi yang paling penting (Srivastava
et al., 2012). Selain itu, adsorpsi ion logam oleh karbon aktif untuk pemisahan selektif logam
dari sumber yang berbeda telah dipelajari secara ekstensif. Beberapa penelitian menunjukkan
bahwa adsorpsi kompleks tembaga sianida pada karbon aktif sangat meningkat dengan
peningkatan kekuatan ionik yang disebabkan oleh kation seperti Ca2+ (Tauetsile et al., 2018).
Tahap ketiga sekaligus terakhir dalam proses hidrometalurgi adalah metal recovery atau
pemulihan logam. Pemulihan logam biasanya dilakukan dengan menggunakan teknik
elektrodeposisi atau pengendapan (precipitation). Pada langkah ini, logam padat direcovery
dari cairan leaching. Elektrodeposisi adalah metode yang paling banyak digunakan untuk
merecovery logam dari limbah industri yang mengandung logam. Metode ini memfasilitasi
efisiensi pemulihan yang tinggi untuk logam dengan jumlah media leaching yang sedikit; oleh
karena itu, metode ini dianggap sebagai metode yang layak secara ekonomi dan ramah
lingkungan (Fogarasi et al., 2015). Logam berat, seperti Pb, Cu, dan Sn, dapat dengan mudah
dipulihkan melalui leaching, diikuti dengan elektrodeposisi. Namun, elektrodeposisi
konvensional memiliki kapasitas yang lebih rendah untuk memulihkan Cu dan Pb. Oleh karena
itu, reaktor elektroda silinder berputar yang menyimpan Cu di katoda dan timbal dioksida di
anoda, digunakan untuk pemulihan Cu dan Pb secara simultan dengan efisiensi pemulihan yang
lebih baik (Mecucci & Scott, 2002). Teknik selanjutnya adalah pengendapan yang melibatkan
pemisahan selektif logam berat dari larutan cairan leach dengan menggunakan senyawa kimia.
Metode ini memiliki kemampuan yang luas dalam pemisahan Cr dan Fe dari larutan cairan
campuran yang dihasilkan dari leaching asam. Teknik pengendapan secara efektif memisahkan
Cr dari larutan leach dengan menghilangkan 98,50% pengotor besi dengan memanfaatkan
kelarutan rendah besi oksalat (ksp = 2,1 × 10-7) pada pH 4,0 dan 25 ◦C. (Liu et al., 2014).
Nikel (Ni), senyawa Ni dan paduan Ni digunakan dalam banyak aplikasi industri dan
komersial. Sebagian besar Ni digunakan untuk produksi baja tahan karat, paduan non-besi, dan
superalloy berbasis Ni dengan sifat ketahanan korosi dan suhu yang tinggi (Reck et al., 2008).
Ada beberapa teknik hidrometalurgi yang bisa dilakukan untuk memperoleh nikel. Penelitian
pertama menunjukkan kemungkinan untuk mendapatkan Ni(OH)2 dengan presipitasi
elektrokimia dengan adanya ion nitrat. Dengan menggunakan sel elektrolitik dengan anoda

LAPORAN PRAKTIKUM
titanium dan katoda baja tahan karat, para penulis menunjukkan bahwa Ni(OH)2 dapat
diperoleh dengan menggunakan NiSO4 dan ion nitrat (asam nitrat) dalam larutan (Subbaiah et
al., 2002). Penelitian kedua menunjukkan teknik mendapatkan nikel dengan ion exchange.
Dengan menggunakan teknik ini, ion yang tidak diinginkan akan digantikan oleh ion lain yang
tidak berbahaya bagi lingkungan. Untuk Ni, berbagai resin ion exchange dan zeolit terbukti
efisien. Dalam beberapa kasus, ion exchange digunakan dalam kombinasi dengan teknik lain
untuk meningkatkan efisiensi penyisihan beberapa ion dari air limbah. Sebagai contoh, ketika
menggunakan kombinasi proses pertukaran ion dan pengendapan (presipitasi), pengurangan
konsentrasi Ni2+ yang lebih tinggi diperoleh, dari 94,2 menjadi 98,3% (Papadopoulos et al.,
2004). Contoh lain untuk penghilangan Ni2+ menggunakan kombinasi pertukaran ion dan
elektrodialisis (Dzyazko dan Belyakov, 2004). Penelitian ketiga menunjukkan teknik
mendapatkan nikel dengan adsorpsi. Ulasan yang disebutkan di atas berisi banyak contoh
adsorben yang digunakan untuk menghilangkan logam berat, termasuk Ni. Khusus untuk
penyisihan Ni2+, banyak contoh adsorben diberikan dalam literatur, bervariasi dari
penggunaan zeolit, bioplastik Escherichia coli yang didukung oleh zeolit, kaolinit alami,
tabung nano karbon berdinding banyak, karbon aktif yang dibuat dari batu aprikot, dan lain-
lain. Sebagian besar adsorben yang telah digunakan dapat diregenerasi dengan menggunakan
larutan basa atau asam, dan digunakan kembali (Chen et al., 2009; Mavrov et al., 2003; Jiang
et al., 2010; Kurniawan et al., 2006b; Quintelas et al., 2009). Penelitian keempat menunjukkan
teknik electrochemical juga dapat digunakan untuk memperoleh Ni. Elektrodeposisi dapat
diterapkan untuk menghilangkan/pemulihan Ni dari air limbah ketika konsentrasi logam tinggi
dalam larutan (g/L). Beberapa contoh penyisihan/pemulihan Ni dari larutan encer juga
diberikan. Pengendalian proses ini sangat sulit, bahkan ketika menggunakan elektroda 3D.
Studi ini pun menggarisbawahi fakta bahwa elektrodialisis dapat digunakan untuk memekatkan
ion Ni dalam larutan (Njau dkk., 2000). Secara keseluruhan, teknik-teknik electrochemical
dalam proses recovery nikel dapat dilihat pada tabel 2.1
Tabel 2.1 Teknik Electrochemical untuk Mendapatkan Nikel
2.5 Leaching
Leaching adalah proses ekstraksi logam berharga yang ditargetkan dengan
menggunakan proton dan ligan yang dihasilkan dari asam seperti asam klorida dan asam sulfat,
dan beberapa agen leaching seperti tiosulfat, alkali, dan sianida. Berdasarkan larutan leaching
yang digunakan, pendekatan hidrometalurgi dapat dibagi menjadi beberapa kelompok seperti
leaching asam, basa, tiosulfat, tiourea, halida, dan sianida. Di antaranya, leaching asam adalah
metode yang paling sering digunakan untuk merecovery logam dari lumpur industri karena
merupakan pendekatan yang hemat biaya dan ramah lingkungan, sedangkan leaching sianida,
tiosulfat, tiourea, dan halida dapat digunakan terutama untuk recovery logam mulia dari lumpur

LAPORAN PRAKTIKUM
(Awasthi & Li, 2017; Bas et al., 2014; Guo et al., 2015; Rocchetti et al., 2013). Contoh reaksi
leaching dapat dilihat sebagai berikut (Crundwell et al., 2011).
Larutan yang keluar dari leaching mengandung 230 g/L Ni dan 50 g/L Cu. Reaksi dalam
autoklaf leaching adalah reaksi metatesis atau pertukaran:
H2SO4 digunakan sebagai reagen leaching dalam leaching asam (acid leaching).
Leaching asam sulfat (H2SO4) adalah metode yang paling menonjol yang digunakan untuk
memisahkan logam berat dari sludge elektroplating (Yan dkk., 2019). Sebuah studi baru-baru
ini yang dilakukan oleh Wu dkk. (2019) meneliti kondisi optimal untuk ekstraksi logam berat
Cu, Zn, Cr, dan Ni, dari lumpur elektroplating menggunakan leaching H2SO4. Studi mereka
mengungkapkan peningkatan dalam ekstraksi logam berat yang dipilih dengan penambahan
awal Fe3+ pada tingkat 1 g L-1. Selain H2SO4, H2O2 juga dapat digunakan untuk reagen
leaching sebagai pereaksi yang sesuai dengan logam tertentu. Hidrogen peroksida (H2O2)
dipilih sebagai pereaksi leaching yang tepat untuk melarutkan Re dan W secara sempurna.
Proses ini terbukti efektif dengan leaching oksidatif H2O2 dengan konsentrasi H2O2 sebesar
9,79 mol/L (Chen et al., 2020).

LAPORAN PRAKTIKUM
Gambar 2.4 Diagram alir proses pemulihan kawat termokopel W-Re dengan leaching reagen
H2O2 (Chen et al., 2020)
Faktor-faktor yang mempengaruhi leaching terbagi menjadi faktor fisika dan kimia.
Faktor fisik terkait dengan cara padatan terpapar ke cairan agar leaching dapat terjadi. Tingkat
leachability dapat divariasikan dengan memeriksa konstituen terlarut pada saat retensi.
Sebaliknya, faktor kimiawi terkait dengan reaksi kimia seperti karbonasi atau oksidasi yang
terjadi ketika campuran terpapar pada pelarut. Faktor-faktor fisika yang berpengaruh antara
lain ukuran partikel, permeabilitas, porositas, dan geometri. Sedangkan faktor-faktor kimia
yang berpengaruh diantaranya available content, pH, liquid-to-solid ratio, potensial redox,
kompleksitas, desorption, hingga aktivitas biologi (Chemistry Science, 2022).
Gambar 2.5 Faktor Fisika dan kimia yang mempengaruhi leaching (Chemistry Science,
2022)
2.6 Netralisasi
Proses peleburan logam seperti nikel dan tembaga menghasilkan cairan yang
mengandung logam berat. Cairan ini harus diepaskan ke lingkungan (di luar sistem) untuk
menghilangkan logam berat dan selanjutnya dilakukan pengolahan air limbah. Proses ini yang
disebut proses netralisasi. Proses netralisasi dilakukan dengan penambahan agen penetral atau

LAPORAN PRAKTIKUM
neutralizing agent yang bersifat asam sehingga netralisasi ini akan meningkatkan keasaman.
Logam berat yang terkandung di dalam cairan tadi akan tersolidifikasi menjadi hidroksida dan
kemudian padatan dan cairan akan terpisah dalam proses filtrasi. Selanjutnya laurtan dari
pemisahan padatan dan cairan dilepaskan atau digunakan kembali sedangkan padatan yang
mengandung komponen logam diolah di area pembuangan. (Nakai, 2012)
Proses netralisasi biasanya dilakukan secara bertahap untuk mengontrol pH dari
larutan. Pada tahap pertama, pH larutan biasanya dikontrol pada kisaran 3 untuk
mengendapkan besi, kromium, alumunium, dan untuk meminimalisir unsur nikel dan kobalt
ikut mengendap. Kemudian, pada tahap selanjutnya pH ditingkatkan hingga mencapai 4-5
untuk menghilangkan sebagian besar besi, alumunium, kromium, dan unsur lain. Selain itu,
sejumlah kecil dari kromiun, aluminium, besi, dan unsur pengotor lain masih terkandung
didalam larutan tergantung pada pH netralisasi dan kontrol dari proses yang dilakukan.
Kandungan dari elemen-elemen yang tidka diinginkan ini dapat mempengaruhi proses refining
dengan membentuk unsur yang tidak diininkan dan juga dapat mengkontaminasi produk nikel
dan kobalt. Netralisasi pada pH yang tinggi dapat menyebabkan hilangnya kandungan nikel
dan kobalt dalam jumlah besar akibat mengalami pengendapan, sedangkan netralisasi pada pH
rendah menyebabkan konsentrasi impurities masih tinggi didalam larutan. Oleh karena itu,
presipitasi dengan pH yang sesuai sangat penting dalam proses netralisasi (Zhang et al, 2010).
2.7 Kristalisasi
Kristalisasi merupakan proses pembentukan partikel zat padat dalam fasa homogen.
Apabila padatan terlarut dalam keadaan berlebih pada larutan, maka kristalisasi dapat terjadi.
Kelebihan dari kristalisasi yaitu hasil kristal fosfat yang mendekati murni dan memiliki kadar
air yang rendah (Masduqi, 2003).
Tujuan kristalisasi adalah memperoleh produk dengan kemurnian dan tingkat
pemungutan (yield) tinggi. Proses kristalisasi bertujuan untuk mendapatkan kristal dari filtrat
hasil proses netralisasi. Kristalisasi dikategorikan sebagai salah satu proses pemisahan yang
efisien. Pada umumnya tujuan dari proses kristalisasi adalah untuk pemisahan dan pemurnian.
Adapun sasaran dari proses kristalisasi adalah menghasilkan produk kristal yang mempunyai
kualitas seperti yang diinginkan. Kualitas kristal antara lain dapat ditentukan dari tiga
parameter berikut yaitu : distribusi ukuran kristal (Crystal Size Distribution, CSD), kemurnian
kristal (Crystal purity) dan bentuk Kristal. Pada proses kristalisasi, suatu kristal dapat diperoleh
dari lelehan (Melt crystallization) atau larutan (Crystallization from solution). Dari kedua
proses ini yang paling banyak dijumpai di industri adalah kristalisasi dari suatu larutan
(Setyopratomo, 2003). Jenis pelarut berperan penting pada proses kristalisasi karena pelarutan
merupakan faktor penting pada proses kristalisasi (Maulin, 2001)
2.8 NiSO4.6H2O
Nikel (II) Sulfat Heksahidrat (NSH) merupakan bentuk senyawa hidrat yang didapatkan
dari hasil pengolahan bijih nikel melalui jalur pengolahan hidrometalurgi. Nikel sulfat
heksahidrat dapat kita diamati secara visual sebagai kristal berwarna biru atau berwarna hijau
zamrud (emerald-green). Senyawa ini tersusun atas tiga komponen utama yaitu air (H2O),
Nikel (Ni), dan Asam sulfat (SO4). Senyawa ini bersifat beracun dan juga karsinogenik. Fase
dari senyawa ini dapat ditemui dalam bentuk kristal alpha (α-NSH) dengan sistem kristal
tetragonal berwarna biru dan beta (β-NSH) dengan sistem kristal monoklinik berwarna hijau.

LAPORAN PRAKTIKUM
Nikel dapat didaur ulang dari berbagai sumber seperti baterai bekas, katalis bekas, atau
dari aliran proses dalam industri hidrometalurgi. Dalam industri hidrometalurgi dengan metode
elektrowining, logam nikel diproduksi dari larutan elektrolit Nickel (II) Sulfate atau Nickel (II)
Sulfate Hexahydrate. Nikel sulfat dapat mengendap sebagai garam terhidrasi dengan tingkat
hidrasi yang berbeda-beda mulai dari mono hingga heptahidrat, bergantung pada suhu reaksi.
Kristalisasi pada suhu antara 5oC hingga 100oC pada kondisi netral menghasilkan pengendapan
heksa- dan heptahidrat. Bentuk heksahidrat dari nikel sulfat dapat mengkristal menjadi dua
polimorf yaitu α-NiSO4·6H2O (retgersite) dan β-NiSO4·6H2O (Jenssen et al., 2021).
Gambar 2.6 Kelarutan Nickel (II) Sulfate Hexahydrate sebagai Fungsi Temperature
Pada suhu dibawah 31,5–32 °C, fasa yang terbentuk adalah NiSO4·7H2O
(heptahidrat hijau pucat), yang merupakan fasa paling stabil dalam larutan bebas asam.
Berdasarkan gambar diatas, diketahui bahwa α-NiSO4.6H2O mulai mengkristal dari larutan
nikel sulfat pada kisaran temperatur 31,5 – 53,8oC dan di atas temperatur 53,8oC fasa kristal
yang terbentuk adalah β- NiSO4.6H2O (Jenssen et al., 2021).
Tabel 2.2 Sifat Fisik Nikel Sulfat Heksahidrat
Sifat NiSO4.6H2O
Penampilan Biru / Hijau
Berat molekul 262,85
Densitas 2,07 gr/cm3
Titik leleh 53oC
Titik didih 100oC
Kelarutan dalam air 65 gr/100ml (20oC)
Kelarutan alam pelarut lain sangat larut dalam etanol dan ammonia

LAPORAN PRAKTIKUM
BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1 Diagram Alir

Berikut adalah diagram alir percobaan Leaching Ferronikel
Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan

LAPORAN PRAKTIKUM
3.2 Alat dan Bahan

Berikut alat yang digunakan dalam percobaan ini :
1. Timbangan digital
2. Gerinda
3. Ayakan
4. Gelas beaker
5. Tabung kepala tiga 500 ml
6. Kondensor
7. Pompa air
8. Spatula
9. Hot Plate dan Magnetic Stirrer
10. pH meter digital
11. Kertas saring
Adapun bahan yang digunakan pada percobaan ini adalah sebagai berikut:
1. Ferronickel
2. Larutan H2O2
3. Larutan H2SO4
4. Aquades
5. Bubuk CaCO3
3.3 Prosedur Percobaan

Berikut adalah prosedur percobaan dari praktikum tersebut :
• Variasi Agitasi
1) Melakukan proses grinding pada sampel ferronickel menggunakan gerinda.
2) Ferronickel hasil grinding diayak hingga sampel berukuran -50 μm
3) Menimbang massa ferronickel sebanyak 2 gram
4) Membuat larutan asam sulfat 2M sebanyak 70 ml (1:35)
5) Menyiapkan larutan leaching dengan cara mencampurkan larutan asam sulfat (H2SO4) 2 M
perbandingan 1/60 (120 ml) dengan laruan asam peroksida (H2O2) sebanyak 30 ml.
6) Melakukan proses leaching selama 4 jam menggunakan Hot Plate dan Magnetic Stirrer
dengan kecepatan pengadukan 100, 150, 200, 250, dan 180 rpm, dan temperatur 90oC.
7) Melakukan penyaringan antara filtrat dan residu hasil dari proses leaching menggunakan
kertas saring.
8) Melakukan proses netralisasi dengan cara menambahkan bubuk CaCO3 terhadap filtrat hasil
leaching hingga pH 3,01.
9) Melakukan penyaringan antara filtrat dan residu hasil dari proses netralisasi menggunakan
kertas saring.
10) Melakukan proses kristalisasi filtrat hasil netraisasi pada temperatur 70 oC hingga filtrat
berubah menjadi kristal.
• Variasi Solid:liquid
1) Melakukan proses grinding pada sampel ferronickel menggunakan gerinda.
2) Ferronickel hasil grinding diayak hingga sampel berukuran -50 μm
3) Menimbang massa ferronickel sebanyak 2 gram
4) Membuat larutan asam sulfat 2M sesuai pembagian

LAPORAN PRAKTIKUM
5) Menyiapkan larutan leaching dengan cara mencampurkan larutan asam sulfat (H2SO4) 2 M
perbandingan 1/30 (60 ml), 1/40(80 ml), 1/50 (100 ml), 1/60(120 ml), 1/70 (140 ml), 1/80 (160
ml) dengan larutan asam peroksida (H2O2) sebanyak 1/4 dari H2SO4.
6) Melakukan proses leaching selama 4 jam menggunakan Hot Plate dan Magnetic Stirrer
dengan kecepatan pengadukan 180 rpm, dan temperatur 90oC.
7) Melakukan penyaringan antara filtrat dan residu hasil dari proses leaching menggunakan
kertas saring.
8) Melakukan proses netralisasi dengan cara menambahkan bubuk CaCO3 terhadap filtrat hasil
leaching hingga pH 3,01.
9) Melakukan penyaringan antara filtrat dan residu hasil dari proses netralisasi menggunakan
kertas saring.
10) Melakukan proses kristalisasi filtrat hasil netraisasi pada temperatur 70 oC hingga filtrat
berubah menjadi kristal.
3.4 Skema Percobaan

Tabel 3.1 Skema Percobaan
1. Penimbangan dan 2. Pembuatan larutan asam sulfat 3. Persiapan larutan
persiapan ferronickel leaching dan pencapuran
dengan ferronickel
4. Proses leaching 5. Penyaringan filtrat dan residu 6. Proses netralisasi

dari proses leaching dengan bubuk CaCO3

LAPORAN PRAKTIKUM
7. Penyaringan filtrat dan 8. Proses kristalisasi

residu dari proses
netralisasi

LAPORAN PRAKTIKUM
BAB IV
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Analisis Data

4.1.1 Uji Kandungan Larutan Leaching
Setelah dilakukan pengujian Atomic Adsorption Spectroscopy, didapatkan grafik
kandungan logam pada larutan leaching untuk variasi solid/liquid sebagai berikut
Kandungan Ni pada Larutan Leaching
5250 5021
4740
Konsentrasi Logam (ppm)
5000
4750
4500 4006
4250
4000 3589
3750 3498
3500
3250
30002725
2750
2500
1/80 1/70 1/62 1/56 1/51 2/93 1/43 1/40 1/37 1/35 1/33 1/31
Solid / Liquid
Gambar 4.1 Grafik Perbandingan Variasi Solid/Liquid dengan Konsentrasi Logam Ni

Kandungan Co pada Larutan Leaching
60 54,25 52,77
50 44,9
39,9
40 32,75
27,95
30
20
1/80 1/70 1/62 1/56 1/51 2/93 1/43 1/40 1/37 1/35 1/33 1/31
Solid / Liquid
Gambar 4.2 Grafik Perbandingan Variasi Solid/Liquid dengan Konsentrasi Logam Co

Kandungan Fe pada Larutan Leaching
15000 14180
14500
14000
13500 12610
13000
12500
12000
11500
11000
10500 9450
10000
9500 8239
9000 7960
8500
8000
75006550
7000
6500
6000
1/80 1/70 1/62 1/56 1/51 2/93 1/43 1/40 1/37 1/35 1/33 1/31
Solid / Liquid
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Variasi Solid/Liquid dengan Konsentrasi Logam Fe

LAPORAN PRAKTIKUM
4.1.2 Uji SEM EDX

Setelah dilakukan pengujian SEM EDX, didapatkan data komposisi kandungan pada
hasil kristal untuk variasi solid/liquid 1/50 yang ditunjukkan pada tabel 4.1
Tabel 4.1 Kandungan pada Hasil Kristal
Variasi Solid/Liquid (wt%)
Unsur
1/30 1/40 1/50 1/60 1/70 1/80
Ni 7,98 8,91 10,31 10,48 13,07 13,24
Co 0,75 0,98 0,76 1,23 1,45 1,18
Fe 12,78 13,58 18,67 5,23 23,8 15,77
4.1.3 Recovery Fe, Ni, Co

Setelah mendapatkan kadar unsur awal dari feronikel dan hasil yang diperoleh setelah
proses leaching, maka dapat dilakukan perhitungan recovery dari nikel. Berikut merupakan
rumus untuk menghitung recovery dari nikel.
𝑊𝑝. 𝑐
𝑅𝑒𝑐𝑜𝑣𝑒𝑟𝑦(%) = 𝑥 100%
𝑊𝑓. 𝑓
Keterangan:
Wp = weight of product
c = content of product (kadar akhir)
Wf = weight of feed (berat awal)
f = content of feed (kadar awal)
Diketahui:
Berat ferronickel = 2 gram
Berat 𝑁𝑖𝑆𝑂4. 6𝐻2 𝑂 = 1.879
Variasi solid liquid = 1/50
𝑐𝐹𝑒 = 18,67%
𝑐𝑁𝑖 =10,31%
𝑐𝐶𝑜 = 0,76%
𝑓𝐹𝑒 = 67,62%
𝑓𝑁𝑖 = 16,35%
𝑓𝐶𝑜 = 3,30%
Ditanya: Recovery Fe,Ni,Co ?
Jawab:
Variasi Solid/Liquid = 1/50
18.67 𝑥 1,870
𝑅𝑒𝑐𝑜𝑣𝑒𝑟𝑦 𝐹𝑒% = = 25,81%
67,62 𝑥 2
10,31 𝑥 1,879
𝑅𝑒𝑐𝑜𝑣𝑒𝑟𝑦 𝑁𝑖% = = 59,24%
16,35 𝑥 2
0,76 𝑥 1,879
𝑅𝑒𝑐𝑜𝑣𝑒𝑟𝑦 𝐶𝑜% = = 21,63%
3,3 𝑥 2

LAPORAN PRAKTIKUM
Berikut merupakan tabel dan gambar grafik %recovery Fe,Ni,Co dari setiap perlakuan variasi
solid/liquid dari 1/30 sampai 1/80.
Tabel 4.2 Hasil % Recovery Variasi Solid/Liquid
Variasi Solid/Liquid Recovery (%)
Fe Ni Co
1/30 17.75 48.84 30.63
1/40 18.58 54.86 37.28
1/50 25,81 59.24 21,63
1/60 6.76 64.23 21.13
1/70 31.69 79.58 91.43
1/80 21.18 79.58 58.67
Gambar 4.4 Grafik Hasil %Recovery Fe,Ni,Co pada Setiap Variasi Solid/Liquid
4.2 Pembahasan
Praktikum metalurgi esktraksi dan proses permunian kali ini adalah leaching ferronickel,
di mana praktikum ini bertujuan melakukan proses leaching pada ferronickel untuk
meningkatkan kandungan nikel. Praktikum ini dilakukan sesuai dengan prosedur percobaan
yaitu dimulai dengan melakukan proses grinding pada sampel ferronickel menggunakan
gerinda. Ferronickel hasil grinding diayak hingga sampel berukuran -50µm, setelah itu
menimbang massa ferronickel sebanyak 2 gram. Kemudian membuat larutan asam sulfat 2M.
Selanjutnya menyiapkan larutan leaching dengan cara mencampurkan larutan asam sulfat
(H2SO4) 2M perbandingan 1/30 (60 ml), 1/40 (80 ml), 1/50 (100 ml), 1/60 (120 ml), 1/70 (140
ml), 1/80 (160 ml) dengan larutan asam peroksida (H2O2) sebanyak ¼ dari H2SO4. Kemudian
dilakukan proses leaching selama 4 jam menggunakan Hot Plate dan Magnetic Stirrer dengan
kecepatan pengadukan 180 rpm, dan temperatur 90˚C. Setelah itu dilakukan penyaringan antara
filtrat dan residu hasil dari proses leaching menggunakan kertas saring. Selanjutnya dilakukan
proses netralisasi dengan cara menambahkan bubuk CaCO3 terhadap filtrat hasil leaching

LAPORAN PRAKTIKUM
hingga pH 3,01. Setelah itu dilakukan proses kristalisasi filtrat hasil netralisasi pada
temperature 70˚C hingga filrat berubah menjadi kristal.
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses leaching adalah ferronickel. Pada
praktikum ini dilakukan pengujian AAS (Atomic Absobtion Spectrophotometer) yang
bertujuan untuk mengidentifikasi unsur dalam sampel serta mengetahui konsentrasi unsur
terlarut. Pada Tabel 4.1 dapat kita ketahui bahwa terdapat tiga jenis unsur yaitu Ni, Co, dan Fe
dengan satuan ppm. Berdasarkan hasil tersebut, kandungan unsur yang paling besar pada
semua variasi solid:liquid (S/L) pada larutan leaching adalah Fe dan yang paling rendah adalah
Co. Setelah proses kristalisasi, selanjutnya dilakukan pengujian SEM-EDX dan didapatkan
hasil perhitungan persentase recovery. EDX digunakan untuk menganalisis komposisi kimia
dari sampel. Dengan mendeteksi dan menganalisis sinar-X yang dihasilkan saat sampel
dihantarkan oleh elektron pada SEM, EDX dapat mengidentifikasi unsur-unsur kimia yang ada
dalam sampel dan menentukan persentase komposisinya. Perhitungan recovery perlu dilakukan
untuk mencari kadar logam yang dapat diambil di dalam ore. Semakin tinggi konsentrasi
pelarut, persentase nikel yang didapatkan semakin besar. Menurut (Nurfaidah, 2020) terdapat
beberapa faktor yang dapat mempengaruhi hasil recovery nikel seperti konsentrasi pelarut,
temperatur, waktu leaching, ukuran partikel dan lain-lain.
Berdasarkan teori, waktu pada proses leaching akan berpengaruh terhadap lamanya
kontak antara asam dengan padatan mineral. Sehingga semakin lama proses leaching
dilakukan, maka hasil recovery mineral akan meningkat. Hal ini dikarenakan proses kontak
asam dan padatan akan semakin terus terjadi (Petrus et al., 2018). Semakin tinggi konsentrasi
pelarut, persentase nikel yang didapatkan semakin besar. Peningkatan konsentrasi pelarut,
seperti asam sulfat, akan meningkatkan jumlah ion hidrogen (H+) yang tersedia dalam larutan.
Ion hidrogen ini bertindak sebagai agen pelarut yang kuat dalam asam sulfat, sehingga
meningkatkan kemampuannya dalam melarutkan senyawa-senyawa nikel, termasuk Nikel
Oksida yang terkandung dalam bijih. Semakin banyak Nikel Oksida yang terlarut dalam
larutan, semakin tinggi persentase ekstraksi nikel terlarut. Untuk meningkatkan efisiensi dari
proses leaching dapat dilakukan dengan mengontrol beberapa faktor, yaitu mengontrol
temperatur dan waktu leaching, mengontrol reaksi reduksi-oksidasi selama proses leaching
dengan memperhatikan reagen yang digunakan, penambahan garam, melakukan proses
roasting pada bijih nikel sebelum dilakukannya proses leaching.

LAPORAN PRAKTIKUM
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari praktikum yang telah dilakukan, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Persentase kandungan nikel pada proses leaching dipengaruhi oleh beberapa faktor
contohnya konsentrasi, temperatur, dan agitasi. Peningkatan konsentrasi asam dapat
memengaruhi aktivitas ion hidrogen yang menyebabkan persentase kandungan nikel
semakin tinggi dalam larutan. Peningkatan temperatur juga berbanding lurus dengan
peningkatan persentase kandungan nikel yang ada di dalam larutan. Selain itu, durasi
proses leaching juga dapat memengaruhi persentase kandungan nikel selama proses
leaching. Leaching dilakukan dengan cara mencampurkan larutan asam sulfat (H2SO4)
2 M perbandingan 1/60 (120 ml) dengan laruan asam peroksida (H2O2) sebanyak 30
ml selama 4 jam menggunakan Hot Plate dan Magnetic Stirrer dengan kecepatan
pengadukan 180 rpm, dan temperatur 90oC.
2. Leaching dilakukan dengan variasi solid-liquid. Semakin tinggi konsentrasi pelarut,
persentase nikel yang didapatkan semakin besar. Peningkatan konsentrasi pelarut,
seperti asam sulfat, akan meningkatkan jumlah ion hidrogen (H+) yang tersedia dalam
larutan. Ion hidrogen ini bertindak sebagai agen pelarut yang kuat dalam asam sulfat,
sehingga meningkatkan kemampuannya dalam melarutkan senyawa-senyawa nikel,
termasuk Nikel Oksida yang terkandung dalam bijih. Semakin banyak Nikel Oksida
yang terlarut dalam larutan, semakin tinggi persentase ekstraksi nikel terlarut.
5.2 Saran
Setelah dilakukan praktikum, terdapat beberapa saran yang dapat digunakan untuk
praktikum metalurgi ekstraksi dan pemurnian kedepannya :
1. Pada proses pembuatan pelarut seperti menimbang dan mencampurkan larutan
dilakukan secara presisi dan efisien.
2. Praktikan lebih teratur dalam menjalankan praktikum seperti menggunakan jas lab dan
sarung tangan untuk menghindari hal-hal yang tidak diinginkan.
3. Melakukan penimbangan ferronickel dengan teliti agar mendapatkan hasil yang sesuai
sebanyak 2 gram.
4. Sebelum melakukan proses netralisasi disarankan untuk melakukan kalibrasi pH meter.

LAPORAN PRAKTIKUM
DAFTAR PUSTAKA
Ashiq, A., Kulkarni, J., & Vithanage, M. (2019). Hydrometallurgical recovery of metals from
E-waste. In M. N. V. Prasad, & M. Vithanage (Eds.), Electronic waste management
and treatment technology (pp. 225–246). Elsevier.
Awasthi, A. K., & Li, J. (2017). An overview of the potential of eco-friendly hybrid strategy
for metal recycling from WEEE. Resources, Conservation Recycling, 126, 228–239.
https:// doi.org/10.1016/j.resconrec.2017.07.014
Bas, A. D., Deveci, H., & Yazici, E. Y. (2014). Treatment of manufacturing scrap TV boards
by nitric acid leaching. Separation and Purification Technology, 130, 151–159.
https://doi. org/10.1016/j.seppur.2014.04.008
Chemistry Science (2022) Leaching: Basics, factors affecting, procedure and applications,
Being Intelligent. Available at: https://beingintelligent.com/leaching.html (Accessed:
April 20, 2023).
Chen C, Hu J, Shao D, Li J, Wang X. (2009). Adsorption behavior of multiwall carbon nan-
otube/iron oxide magnetic composites for Ni(II) and Sr(II). Journal of Hazardous
Materials;164:923–8
Chen, X. et al. (2020) “Eco-friendly H2O2 leaching for noble-metals re and w selective
recovery from waste thermoelectric materials,” Thermal Science and Engineering
Progress, 19, p. 100563. Available at: https://doi.org/10.1016/j.tsep.2020.100563.
Crundwell, F.K. et al. (2011) “Leaching of nickel sulfide mattes and precipitates,” Extractive
Metallurgy of Nickel, Cobalt and Platinum Group Metals, pp. 301–313. Available at:
https://doi.org/10.1016/b978-0-08-096809-4.10024-3.
Dzyazko YS, Belyakov VN. (2004). Purification of a diluted nickel solution containing nickel
by a process combining ion exchange and electrodialysis. Desalination;162:179–89.
Fogarasi, S., Imre-Lucaci, F., Egedy, A., Imre-Lucaci, A´., & Ilea, P. (2015). Eco-friendly
copper recovery process from waste printed circuit boards using Fe3+/Fe2+ redox
system. Waste Management (New York, N.Y.).), 40, 136–143.
https://doi.org/10.1016/j.wasman. 2015.02.030
Guo, X., Liu, J., Qin, H., Liu, Y., Tian, Q., & Li, D. (2015). Recovery of metal values from
waste printed circuit boards using an alkali fusion–leaching–separation process.
Hydrometallurgy, 156, 199–205. https://doi.org/10.1016/j.hydromet.2015.06.011
Guo, X., Liu, J., Qin, H., Liu, Y., Tian, Q., & Li, D. (2015). Recovery of metal values from
waste printed circuit boards using an alkali fusion–leaching–separation process.
Hydrometallurgy, 156, 199–205. https://doi.org/10.1016/j.hydromet.2015.06.011
Gupta, C. K. (2006). Chemical metallurgy: Principles and practice. John Wiley & Sons.
Hidayah, N.N. and Abidin, S.Z. (2017) “The evolution of mineral processing in extraction of
rare earth elements using solid-liquid extraction over liquid-liquid extraction: A
Review,” Minerals Engineering, 112, pp. 103–113. Available at:
https://doi.org/10.1016/j.mineng.2017.07.014.
Jiang Mq, Jin Xy, Lu XQ, Chen Zl. (2010). Adsorption of Pb(II), Cd(II), Ni(II) and Cu(II)
onto natural kaolinite clay. Desalination;252:33–9
Johnson, D. B. (2013). Development and application of biotechnologies in the metal mining
industry. Environmental Science and Pollution Research International, 20(11), 7768–
7776. https://doi.org/10.1007/s11356-013-1482-7
Karwowska, E., Andrzejewska-Morzuch, D., Łebkowska, M., Tabernacka, A., Wojtkowska,
M., Telepko, A., & Konarzewska, A. (2014). Bioleaching of metals from printed

LAPORAN PRAKTIKUM
circuit boards supported with surfactant-producing bacteria. Journal of Hazardous

Materials, 264, 203–210. https://doi.org/10.1016/j.jhazmat.2013.11.018
Liu, J.-J., Hu, G.-R., Du, K., Peng, Z.-D., Wang, W.-G., & Cao, Y.-B. (2014). The new tech-
nique on separation of Cr and Fe as well as Ni-Co-Mn impurity in leaching sulfate
solution of ferrochrome alloy. Russian Journal of Non-Ferrous Metals, 55(6), 533–
537. https://doi.org/ 10.1016/j.hydromet.2013.06.002
Mecucci, A., & Scott, K. (2002). Leaching and electrochemical recovery of copper, lead and
tin from scrap printed circuit boards. Journal of Chemical Technology &
Biotechnology, 77(4), 449–457. https://doi.org/10.1002/jctb.575
Mishra, D., Kim, D.-J., Ahn, J.-G., & Rhee, Y.-H. (2005). Bioleaching: A microbial process
of metal recovery; a review. Metals and Materials International, 11(3), 249–256.
https:// doi.org/10.1007/BF03027450
Nikoloski, A. N., & Ang, K.-L. (2014). Review of the application of ion exchange resins for
the recovery of platinum-group metals from hydrochloric acid solutions. Mineral
Processing and Extractive Metallurgy Review, 35(6), 369–389.
https://doi.org/10.1080/ 08827508.2013.764875
Njau KN, Woude MV, Visser GJ, Janssen LJJ. Electrochemical removal of nickel ions from
industrial wastewater. Chemical Engineering Journal 2000;79:187–95.
Papadopoulos A, Fatta D, Parperis K, et al. (2004). Nickel uptake from a wastewater stream
produced in a metal finishing industry by combination of ion-exchange and
precipitation methods. Separation and Purification Technology;39: 181–8.
Reck BK, Müller DB, Rostkowski K, Graedel TE. (2008). Anthropogenic nickel cycle:
insights into use, trade, and recycling. Environmental Science and Technology,
42:3394–400.
Rocchetti, L., Fonti, V., Veglio`, F., & Beolchini, F. (2013). An environmentally friendly
process for the recovery of valuable metals from spent refinery catalysts. Waste
Management & Research: The Journal of the International Solid Wastes and Public
Cleansing Association, Iswa, 31(6), 568–576.
https://doi.org/10.1177/0734242X13476364
Safari, S., Lottermoser, B. G., & Alessi, D. S. (2020). Metal oxide sorbents for the sustain-
able recovery of lithium from unconventional resources. Applied Materials Today, 19,
100638. https://doi.org/10.1016/j.apmt.2020.100638
Srivastava, R. R., Mittal, N. K., Padh, B., & Reddy, B. R. (2012). Removal of tungsten and
other impurities from spent HDS catalyst leach liquor by an adsorption route.
Hydrometallurgy, 127-128, 77–83. https://doi.org/10.1016/j.hydromet.2012.07.004
Sethurajan, M., Van Hullebusch, E. D., & Nancharaiah, Y. V. (2018). Biotechnology in the
management and resource recovery from metal bearing solid wastes: Recent
advances. Journal of Environmental Management, 211, 138–153.
https://doi.org/10.1016/j.jenvman. 2018.01.035
Subbaiah T, Mallick SC, Mishra KG, Sanjay K, Das RP. (2002). Electrochemical
precipitation of nickel hydroxide. Journal of Power Sources;112:562–9.
Tauetsile, P. J., Oraby, E. A., & Eksteen, J. J. (2018). Adsorption behaviour of copper and
gold glycinates in alkaline media onto activated carbon. Part 1: Isotherms.
Hydrometallurgy , 178, 202–208. https://doi.org/10.1016/j.hydromet.2018.04.015

LAPORAN PRAKTIKUM
Tavlarides, L. L., Bae, J. H., & Lee, C. K. (1987). Solvent extraction, membranes, and ion
exchange in hydrometallurgical dilute metals separation. Separation Science and
Technology, 22(2-3), 581–617. https://doi.org/10.1080/01496398708068970
Theodore, L., & Ricci, F. (2010). Mass transfer operations for the practicing engineer. Wiley
Online Library.
Veit, H. M., & Bernardes, A. M. (2015). Topics in mining, metallurgy and materials engin-
eering. In H. M. Veit and A. Moura Bernardes (Eds.), Electronic waste. Cham,
Switzerland: Springer. https://doi.org/10.1007/978-3-319-15714-6
Wu, P., Zhang, L., Liu, Y., Xie, X., Zhou, J., Jia, H., & Wei, P. (2019). Enhancing Cu-Zn-
Cr-Ni Co-extraction from electroplating sludge in acid leaching process by optimizing
Fe3+ addition and redox potential. Environmental Engineering Science, 36(9), 1244–
1257. https://doi.org/10.1016/j.hydromet.2019.105225
Wu, P., Zhang, L.-J., Lin, C.-B., Xie, X.-X., Yong, X.-Y., Wu, X.-Y., Zhou, J., Jia, H.-H., &
Wei, P. (2020). Extracting heavy metals from electroplating sludge by acid and
bioelec- trical leaching using Acidithiobacillus ferrooxidans. Hydrometallurgy , 191,
105225. https://doi.org/10.1089/ees.2019.0127
Yan, K., Liu, Z., Li, Z., Yue, R., Guo, F., & Xu, Z. (2019). Selective separation of chromium
from sulphuric acid leaching solutions of mixed electroplating sludge using phosphate
precipitation. Hydrometallurgy , 186, 42–49.
https://doi.org/10.1016/j.hydromet.2019.03.013

Laporan Resmi Praktikum Ekstraksi - Kelompok 5

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Resmi Praktikum Ekstraksi - Kelompok 5

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EKSTRAKSI METALURGI DAN PROSES PEMURNIAN – TL184728

LAPORAN PRAKTIKUM EKSTRAKSI

Dosen Mata Kuliah

DEPARTEMEN TEKNIK MATERIAL DAN METALURGI

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

RADITHYA SANDYA PRADAYAN

Sungging Pintowantoro S.T., M.T., PhD.Eng

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

Kata Kunci : FerroNickel, Hidrometalurgi, Leaching

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Percobaan

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

2.2 Ekstraksi nikel laterit

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

Gambar 2.2 Tahapan Proses Hidrometalurgi (Gupta, 2006)

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

Penampilan Biru / Hijau

Berat molekul 262,85

Densitas 2,07 gr/cm3

Titik leleh 53oC

Titik didih 100oC

Kelarutan dalam air 65 gr/100ml (20oC)

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

3.1 Diagram Alir

Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

3.2 Alat dan Bahan

3.3 Prosedur Percobaan

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

3.4 Skema Percobaan

4. Proses leaching 5. Penyaringan filtrat dan residu 6. Proses netralisasi

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

7. Penyaringan filtrat dan 8. Proses kristalisasi

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

4.1 Analisis Data

Gambar 4.1 Grafik Perbandingan Variasi Solid/Liquid dengan Konsentrasi Logam Ni

Gambar 4.2 Grafik Perbandingan Variasi Solid/Liquid dengan Konsentrasi Logam Co

Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Variasi Solid/Liquid dengan Konsentrasi Logam Fe

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

4.1.2 Uji SEM EDX

4.1.3 Recovery Fe, Ni, Co

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

circuit boards supported with surfactant-producing bacteria. Journal of Hazardous

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

LABORATORIUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN MINERAL DAN MATERIAL

Anda mungkin juga menyukai