Proses Penempaan PDF

PERANCANGAN CETAKAN TEMPA SISTEM KERJA PANAS
DENGAN PRODUK BERUPA BATANG PENGHUBUNG UNTUK

MESIN K3-DE DAIHATSU XENIA MODEL F601
TUGAS AKHIR
Disusun untuk Melengkapi Syarat Akhir Studi
pada Program Studi Teknik Mesin
Universitas Mercu Buana
Oleh :
CHRISTOPHORES SEDYA ADI EDHIE NUGROHO
NIM.: 0130212-013
UNIVERSITAS MERCU BUANA

2007
i
HALAMAN PERSETUJUAN
Laporan Tugas Akhir yang berjudul:

PERANCANGAN CETAKAN TEMPA SISTEM KERJA PANAS DENGAN
PRODUK BERUPA BATANG PENGHUBUNG UNTUK MESIN K3-DE
DAIHATSU XENIA MODEL F601
Nama : Ch. Sedya Adi Edhie N

NIM : 0130212-013
telah disetujui oleh dosen pembimbing pada
Hari :
Tanggal :
Dosen Pembimbing
Ir. Ruli Nutranta M. Eng
ii
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Tugas Akhir yang berjudul:

PERANCANGAN CETAKAN TEMPA SISTEM KERJA PANAS DENGAN
PRODUK BERUPA BATANG PENGHUBUNG UNTUK MESIN K3-DE
DAIHATSU XENIA MODEL F601
ini telah dipertahankan di depan tim penguji dan diterima sebagai syarat akhir studi pada
program studi Teknik Mesin Universitas Mercu Buana
Hari : Rabu
Tanggal : 23 Mei 2007.
Penguji I Penguji II
Abdul Hamid, DR. M.Sc. R. Ariosuko Dh., Ir.
Penguji III
Nanang Ruhyat, ST. MT
Mengetahui,
Kepala Jurusan Teknik Mesin
Ir. Ruli Nutranta, M.Eng
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL …………………………………………………………… i

HALAMAN PERSETUJUAN ………………………………………………… ii
HALAMAN PENGESAHAN ………………………………………………….. iii
HALAMAN MOTTO …………………………………………………………… iv
HALAMAN PERSEMBAHAN ……………………………………………….. v
KATA PENGANTAR …………………………………………………………. vi
DAFTAR ISI …………………………………………………………………… vii
DAFTAR TABEL ……………………………………………………………… viii
DAFTAR GAMBAR …………………………………………………………… ix
ABSTRAK ……………………………………………………………………… x
BAB I PENDAHULUAN ………………………………………………………. 1

1.1 Latar Belakang Penulisan…………………………………………….. 1
1.2 Perumusan Masalah dan Pembatasannya…………………………….. 2
1.3 Tujuan Penulisan……………………………………………………… 3
1.4 Metode Penulisan Tugas Akhir……………………………………….. 3
1.5 Sistematika Penulisan Tugas Akhir …………………………………... 4
BAB II DASAR TEORI ………………………………………………………..... 6

2.1 Connecting Rod………………………………………………………… 6
2.2 Definisi Forging, keuntungan, kekurangan serta kategori ……………. 8
2.3 Peralatan, Jenis Tempa, dan Syarat material dies ……………………… 9
2.4 Posisi Strategis Desain pada Industri Tempa…………………………… 12
2.5 Rumus-rumus Perencanaan Cetakan…………………………………… 14
2.6 Penentuan Tahapan Proses Forging yang direncanakan……………….. 15
2.7 Perencanaan Berat Material yang dibutuhkan…………………………. 16
2.8 Effisiensi Material …………………………………………………….. 18
2.9 Perencanaan Dies Forging……………………………………………… 18
2.9.1 Parting Line..................................................................................... 18
vii
2.9.2 Draft Angle……………………………………………………….. 19
2.9.3 Radius / Fillet …………………………………………………….. 19
2.9.4 Shrinkage …………………………………………………………. 20
2.9.5 Upset………………………………………………………………. 21
2.9.6 Blocker……………………………………………………………. 21
2.9.7 Finisher …………………………………………………………… 22
2.9.8 Desain Flash..................................................................................... 22
2.10 Proses Pemesinan cetakan dan Pengkasaran ……...……………………. 23
2.10.1 Dasar Teori Mesin Milling CNC………………………………….. 23
2.10.2 Proses Pemotongan Pada Mesin Milling...……………………….. 24
2.10.3 Variabel-variabel Proses Pemotongan …………………………… 24
2.10.4 Sistem Persumbuan……………………………………………….. 26
2.10.5 Position Shift Offset……………………………………………….. 26
2.10.6 Penentuan Titik Nol Benda Kerja ………………………………… 27
2.10.7 Kompensasi atau Pergeseran Titik Nol Pahat……………………... 28
2.10.8 Dasar Teori Mesin EDM …………………………………………. 30
2.11 Proses Permesinan Tambahan…………………………………………. 31
2.12 Proses perlakuan panas (heat treatment) cetakan ..……………………. 31
BAB III METODOLOGI PENULISAN…………………………………………… 32

3.1 Pengumpulan Data………………………………………………………. 32
3.2 Metoda Pengolahan Data ………………………………………………. 36
3.2.1 Estimasi Langkah Kerja ………………………………………….. 36
3.2.2 Tinjauan Model ………………………………………………….... 39
3.2.3 Alternatif Model ………………………………………………….. 40
BAB IV ANALISA DAN PERHITUNGAN ……………………………………….. 44

4.1 Perhitungan Estimasi Beban Forging ……………………………………. 44
4.2 Estimasi Material yang Dibutuhkan ……………………………………… 48
4.3 Perhitungan Effisiensi Material…………………………………………… 51
4.4 Pemilihan Model cavity dan Penentuan Ukuran Dies Block........................ 55
viii
4.5 Penentuan Dimensi dari Raw Material …………………………………… 55
4.6 Proses Desain dan Fabrikasi Cetakan…..…………………………………. 57
4.6.1 Membentuk Cavity Die dengan Unigraphic………………………… 56
4.6.2 Proses Desain Pemesinan melalui applikasi Manufacturing………. 59
4.7 Hal-hal yang perlu sebelum proses pemesinan dengan CNC ……………. 70
4.8 Urutan Pengerjaan untuk Proses Pemesinan dengan CNC………………... 73
4.9 Proses-proses yang dilakukan Setelah Proses Pemesinan dengan CNC ….. 74
BAB V PENUTUP…………………………………………………………………… 75
5.1 Kesimpulan ………………………………………………………………. 75
5.2 Saran ……………………………………………………………………… 76
DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………………. 77
LAMPIRAN
ix
DAFTAR TABEL
BAB II
DASAR TEORI
Tabel 2.1 Faktor penyusutan material terhadap proses pemanasan ………………………. 16

Tabel 2.2 Prosentase perubahan dimensi baja kembali pada suhu akhir
setelah ditempa pada temperatur 800ºC ~ 1100ºC………………...……………. 20
BABIII
METODOLOGI PENULISAN
Tabel 3.1 Contoh applikasi material carbon steel untuk pemesinan………………………. 36
BAB IV
ANALISA DAN PERHITUNGAN
Tabel 4.1 Perhitungan beban estimasi forging tiap model ……………………………….. 48
Tabel 4.2 Perhitungan volume raw material untuk setiap model…………………...…….. 51
Tabel 4.3 Effisiensi model…………………………………………………..…………….. 54
Tabel 4.4 Rekomendasi untuk kecepatan potong dan kecepatan pemakanan untuk
tool steel …………………………………….………………………………….. 61
Tabel 4.5 Rekomendasi pemakanan tiap gigi dalam inch/gigi untuk milling
menggunakan HSS………………………….………………………………….. 62
Tabel 4.6 Hasil perhitungan variable untuk CAM…………………………………….….. 64
Tabel 4.7 Contoh data langkah pahat dalam bentuk CLS-format...………………………. 69
Tabel 4.8 Hasil generasi G-Code………….……………………………………………… 70
Tabel 4.9 Penyisipan perintah pencatatan penetapan…………………………………….. 72
x
DAFTAR GAMBAR
BAB II
DASAR TEORI
Gambar 2.1 Konstruksi batang penghubung…………..…………………………………. 6
Gambar 2.2 Distribusi Gaya pada batang penghubung………………………………….. 7
Gambar 2.3 Mesin Press dan Mesin Hammer…………………………............................. 10
Gambar 2.4 Flow proses CAD & CAM terhadap proses lain yang terkait………………. 12
Gambar 2.5 Skema Urutan Prosedur Umum Desain dies………………………………... 13
Gambar 2.6 Beberapa contoh bentuk benda yang dapat menggunakan rumus
penampang melingkar……………………………………………………… 14
Gambar 2.7 Beberapa contoh bentuk benda yang dapat menggunakan rumus
penampang tidak melingkar………………………………………………... 15
Gambar 2.8 Macam-macam bentuk dasar benda forging yang dijadikan acuan
penentuan toleransi forging………………………………………………… 17
Gambar 2.9 Macam-macam penentuan parting line……………………………………... 18
Gamba 2.10 Urutan Proses forging untuk menentukan Radius yang diijinkan………….. 19
Gambar 2.11 Aplikasi Bentuk Upset ……………………………………………………. 21
Gambar 2.12 Teknik Umum untuk desain blocker……………………………………… 22
Gambar 2.13 Desain Flash Secara Umum……………………………………………….. 23
Gambar 2.14 Gerakan pemakanan dan pemotongan pada mesin milling……………….. 24
Gambar 2.15 Titik nol Mesin…………………………………………………………….. 26
Gambar 2.16 Titik nol referensi pemegang pahat………………………………………… 27
Gambar 2.17 Titik nol benda kerja……………………………………………………….. 27
Gambar 2.18 Setting titik nol benda kerjsa dengan edge indicator………………………. 28
Gambar 2.19 Pengukuran perbedaan panjang cutter dengan menggunakan dial
indicator…………………………………………………………………….. 29
Gambar 2.20 Kondisi yang diinginkan dengan penerapan kompensasi pahat…………… 30
Gambar 2.21 Pengerjaan permukaan (buffing)…………………………………………… 31
xi
BAB III
Gambar 3.1 Illustrasi langkah mesin dan ketebalan dies…………………………………. 33
Gambar 3.2 Skema dasar pemilihan material dies………………………………………... 35
Gambar 3.3 Urutan langkah kerja (process methode estimation)…………….................. 38
Gambar 3.4 Konversi dari data referensi berupa gambar teknik ke bentuk CAD
3D dimensi……..…………………………………………………………... 39
Gambar 3.5 Proses Modeling batang penggerak dari sketsa sampai bentuk utuh………... 40
Gambar 3.6 Alternatif Model I – Model single…………………………………. ……….. 41
Gambar 3.7 Alternatif Model II – Model Double Memanjang………………….………… 42
Gambar 3.8 Alternatif Model III – Model Double Split………………………………….. 43
BAB IV
Gambar 4.1 Analisa area untuk alternatif model I ...………..……………………………. 45

Gambar 4.2 Analisa area untuk alternatif model II……………………….……………… 46
Gambar 4.3 Analisa area untuk alternatif model III……………………………................ 47
Gambar 4.4 Estimasi volume untuk alternative model I, dihitung lengkap dengan
desain flash dan gutter .............……………………..………………………. 48
Gambar 4.5 Estimasi volume untuk alternative model II, dihitung lengkap dengan
Gambar 4.6 Estimasi volume untuk alternative model III, dihitung lengkap dengan
Gambar 4.7 Analisa surface area, volume dan massa untuk alternatif model I ………..… 52
Gambar 4.8 Analisa surface area, volume dan massa untuk alternatif model II………..… 53
Gambar 4.9 Analisa surface area, volume dan massa untuk alternatif model III...……..… 54
Gambar 4.10 Dimensi raw material ………………………………………………………. 56
Gambar 4.11 Model referensi berupa solid 3 dimensi yang telah ditambah faktor
penyusutan (shrinkage)……………………………………………………. 57
xii
Gambar 4.12 Benda kerja untuk sebuah cetakan tempa setelah di subtract dengan
model dan ditambahkan flash & gutter …..……………………………….. 58
Gambar 4.13 Refference model harus diletakkan ke dalam workpiece pada saat operasi
CAM berlangsung…………………………………………………………... 59
Gambar 4.14 Pustaka pahat yang digunakan saat proses CAM serta pemesinannya
dengan CNC………………………………………………………………… 60
Gambar 4.15 Ilustrasi hubungan antara Cutting speed dengan putaran spindle………….. 61
Gambar 4.16 Arah pergerakan pahat pada proses pengkasaran………………………….. 64
Gambar 4.17 Arah pergerakan pahat pada proses finishing……………………………... 65
Gambar 4.18 Pemilihan titik nol workpiece pada saat CAM……………………………. 65
Gambar 4.19 Penentuan bidang jarak pengangkatan pahat (retract)…………………….. 66
Gambar 4.20 Langkah (sequence) pertama pengkasaran dari cetakan atas dengan CAM… 67
Gambar 4.21 Langkah (sequence) kedua semifinish dari cetakan atas dengan CAM….…. 68
Gambar 4.22 Langkah (sequence) ketiga finishing dari cetakan atas dengan CAM……… 68
Gambar 4.23 Pendinginan dengan udara terkompresi saat proses pemesinan dengan CNC
sedang berlangsung…………………………………………………………. 73
xiii
Abstrak
Perkembangan industri otomotif yang pesat saat ini menuntut industri perakitan
mesin dan mobil untuk bersaing ditiap tingkatan market. Agar semakin bersaing factor
teknologi desain, efisiensi pekerjaan dan penekanan harga (cost) menjadi sangatlah penting.
Penulis dalam kesempatan ini menyuguhkan suatu perancangan cetakan tempa (forging
dies) untuk produk berupa batang penghubung (connecting rod) Daihatsu Xenia model F601
dengan teknologi bebasis CAD/CAM terpadu, yaitu Unigraphics versi NX-2.
Dengan metode kerja membandingkan tiga buah alternatif model oleh penulis,
memilih model yang paling effiesien ditinjuau dari segi beban mesin, faktor ekonomis untuk
cetakan dan benda kerja. Altenatif model tersebut yaitu: single, double dan double-split.
Pada alternatif model single dihasilkan satu buah produk batang penghubung, sedangkan
pada alternatif model double dihasilkan dua buah produk. Yang membedakan antara
alternatif double adalah tempat peletakan produk antara memanjang dan produk yang
dihasilkan dengan cara membelah benda kerja (workpiece).
Melalui analisa dengan piranti lunak Unigraphics versi NX2, ternyata membuktikan
bahwa model double split ternyata lebih menguntungkan dibandingkan model lainnya.
Perhitungan beban tempa sekitar 1051,75 T.f (dipilih mesin 1600 T.f), perhitungan skrap
yang tidak terlalu boros yaitu perhitungan berat untuk benda kerja ideal 1503.72 gram
dengan effisiensi 39.68%. Selain itu material cetakan yang dapat dimodifikasi berupa
cetakan insert yang mengikuti dies holder sehingga menjadi lebih ekonomis. Namun
demikian, tidak menutup kemungkinan untuk melakukan perbaikan desain flash gutter agar
effisiensi tersebut dapat ditingkatkan.
Tidak kalah penting hasil kerja kerja menggunakan piranti lunak Unigraphics versi NX-2
adalah proses pemesinan CNC yang dapat digenerasikan computer secara otomatis
menghasilkan G-Code. Dengan kata lain sebagai salah satu keuntungan yang pasti yaitu
kesalahan proses pemesinan dapat diminimalis dengan menggunakan piranti lunak ini.
xiv
BAB I
PENDAHULUAN
1. Latar Belakang Penulisan
Perkembangan bidang industri otomotif dalam negeri dapat dikatakan sangat

pesat, dengan munculnya produk-produk baru kendaraan bermotor roda dua ataupun
kendaraan roda empat. Di mana tuntutan kualitas dan keandalan produk disertai
efisiensi dari segi cost, quality, dan delivery menjadi suatu hal yang sangat penting bagi
industri otomotif saat ini.
Daihatsu Xenia merupakan salah satu produk otomotif yang saat ini tren
penjualannya naik di antara produk-produk lainnya. Selain mempunyai harga kompetitif
yang relatif murah, desainnya juga disesuaikan dengan keperluan masyarakat Indonesia.
PT Astra Daihatsu Motor memberikan pilihan untuk mesin dari jenis kendaraan ini,
yaitu seri mesin K3-de dan seri mesin EJ-DE. Pilihan seri mesin yang dipakai ini juga
menentukan kode model dari kendaraan ini. (Lihat lampiran 1. Kode Model Xenia)
Penurunan biaya pembuatan produk kendaraan ini dapat dicapai melalui kerja sama
dengan perusahaan manufaktur komponen mesin domestik yang telah mampu
menghasilkan komponen-komponen yang memenuhi standar kualitas. Sebisa mungkin
komponen-komponen mesin seri tersebut diproduksi secara massal, menggunakan
teknologi yang berkembang saat ini dan berbasis CAD/CAM (Computer Aided Design-
Manufactur). Hasilnya, analisis serta simulasi pemesinan untuk desain kontur yang
kompleks menjadi sangat mungkin dan efisien, katakanlah tingkat kesalahan proses
pemesinan, kerugian material sedapat mungkin dikurangi, serta komputer yang mampu
mengenerasi G-Code dalam waktu relatif singkat.
Namun demikian, perlu diketahui bahwa software atau piranti lunak sifatnya hanya
membantu mempermudah pekerjaan dalam penggunaannya. Pada akhirnya, tergantung
pada kemampuan dan bagaimana cara kita menggunakannya.
Dalam tugas akhir ini, penulis menggunakan piranti lunak CAD/CAM terpadu
untuk mendesain dies atau cetakan tempa untuk produk berupa connecting rod (batang
penghubung) mesin K3-de pada kendaraan roda empat Daihatsu Xenia.
Beberapa alternatif cetakan yang menunjukkan posisi dan rongga cetakan yang
1
2
berbeda akan disajikan, kemudian dipilih salah satu desain yang aman, efisien, dan
ekonomis.
Adapun jenis piranti lunak yang digunakan adalah Unigraphics versi NX-2. Alasan
pemilihannya adalah sebagai berikut:
a. Tampilan sudah benar-benar 3 dimensi.
b. Tersedia fitur-fitur yang sederhana namun sangat berguna dalam desain.
Sehingga proses desain dapat dilakukan dengan banyak cara tergantung
kreatifitas desainer.
c. Kemampuan berkomunikasi dengan piranti lunak lainnya cukup baik, jarang ada
kendala.
d. Banyak digunakan dunia industri die and press tools, terutama di Indonesia.
Akan menjadi suatu nilai lebih bagi penulis bila mampu menguasai piranti lunak
ini dibandingkan piranti lunak CAD/CAM lain yang kurang dikenal di dunia
industri, untuk mengantisipasi persaingan kerja di masa mendatang.
2. Perumusan Masalah dan Pembatasan

Permasalahan yang umum terjadi pada proses tempa adalah kerusakan seperti
pecah atau crack pada bagian flash maupun benda kerja, lipatan atau cold shut / fold
setelah proses penempaan yang dapat disebabkan oleh kesalahan dalam desain cetakan
blocker dalam mengantisipasi daerah-daerah dengan radius atau sudut yang kecil atau
yang kita kenal dengan istilah umum fillet.
Sementara, kelebihan volume material dan desain pada cetakan blocker dan cetakan
finisher sangat menentukan efisien tidaknya biaya produksi suatu perusahaan. Dengan
adanya simulasi piranti lunak diharapkan didapat suatu keuntungan dengan
memperkecil kesalahan proses produksi dan penghematan material. Oleh karenanya,
pengalaman seorang “dies design engineers” sangat menentukan efisiensi, keberhasilan,
dan mutu produk.
Untuk mempermudah pemahaman tugas akhir ini, maka penulis mengambil
beberapa batasan masalah sebagai berikut:
3
• Proses tempa yang dipakai adalah metode press, disesuaikan dengan keperluan
produksi massal (kebutuhan 40.000 buah per bulan). Dengan asumsi mesin press
yang tersedia adalah 1000 ton dan 1600 ton.
• Perancangan cetakan tempa untuk pembuatan batang penghubung pada mesin K3-
de Daihatsu Xenia dengan piranti lunak beserta analisa proses pemesinan.
• Hal yang tidak termasuk ke dalam pembahasan adalah pembahasan bagian
pendukung lainnya, seperti tutup batang penghubung atau connecting cap,
pemesinan, atau pekerjaan lanjut untuk batang pengerak dengan alasan sebagai
berikut:
- Pekerjaan lanjut seperti boring dan honing diperlukan tutup batang
penghubung yang sudah terpasang rapat dengan batang penghubung.
- Coining and triming karena dilakukan pada mesin yang berbeda.
• Pengolahan data gambar teknik beserta dimensinya ke dalam bentuk solid 3D
menggunakan piranti lunak Unigraphics versi NX 2.
• Perhitungan yang digunakan dalam tugas akhir ini mengacu pada referensi dan
standar yang berlaku di dunia industri pada umumnya, hal ini termasuk pemilihan
bahan dan asumsi angka keamanan beserta gaya tempa yang dibutuhkan.
3. Tujuan Penulisan
Adapun tujuan yang ingin dicapai penulis dalam penyusunan tugas akhir ini
adalah sebagai berikut:
• Memahami langkah-langkah yang diperlukan untuk proses tempa suatu obyek.
• Mampu menganalisis masalah-masalah yang terjadi dalam proses pemesinan dengan
CNC agar diperoleh waktu yang efektif.
• Sebagai tambahan pengetahuan untuk bekal bekerja serta sebagai sarana studi
banding terhadap teknologi yang berkembang di dunia industri.
4. Metode Penulisan Tugas Akhir

a. Studi Literatur
Mengkaji referensi berupa buku-buku yang menunjang dalam penyusunan tugas
akhir sebagai dasar teori.
4
b. Survei Lapangan dan Pengumpulan data

Mengamati perkembangan teknologi manufaktur yang ada demi mengetahui
kendala-kendala yang dihadapi dalam proses pembuatan komponen otomotif,
serta untuk memperoleh data-data tempa sesungguhnya di dunia industri.
Dalam hal ini, pengumpulan data mengenai produk dilakukan melalui PT
Menara Terus Makmur sebagai salah satu subkontraktor PT Astra Daihatsu
Motor.
c. Bimbingan
Asistensi dan konsultasi dengan dosen pembimbing untuk mendapatkan hasil
penulisan yang baik dan sesuai dengan aturan baku.
5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Adapun sistematika penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang masalah, tujuan, pembatasan masalah, metode
penulisan, dan sistematika penulisan tugas akhir.
BAB II DASAR TEORI

Bab ini memberikan gambaran secara umum tentang batang penghubung mesin K3-
de Daihatsu Xenia, prinsip proses pembentukan benda dengan tempa, urutan proses
desain cetakan tempa, serta rumus-rumus yang digunakan.
BAB III METODOLOGI PENULISAN

Berisi tentang metode, standar, dan prosedur dalam mengumpulkan data-data teknis.
Memaparkan kemungkinan / alternatif desain rongga atau cavity, penulis
menyajikan 3 (tiga) kemungkinan pola, yaitu single cavity, double cavity
memanjang, dan double split cavity.
BAB IV ANALISA DAN PERHITUNGAN DATA

Pada bab ini, penulis memaparkan analisa dalam bentuk tabel dan perhitungan dari
masing-masing kemungkinan, yaitu penentuan beban tempa, material yang
5
dibutuhkan dan penentuan/pemilihan cetakan, serta penentuan besarnya ukuran

cetakan tempa sesuai dengan standar dan referensi yang berlaku di dunia industri.
Kemudian penulis juga mengulas lebih lanjut untuk desain yang dipilih.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan dari hasil analisa dan saran.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
BAB II
DASAR TEORI
Pada setiap mesin penghasil daya yang menggunakan mekanisme silinder dan
torak atau kita kenal dengan nama mesin bakar torak, ada suatu kejadian dengan urutan
yang sama berulang-ulang yang kita kenal sebagai daur (cycle). Oleh karenanya, kita
kenal adanya daur dua langkah dan daur empat langkah.
Selama penghasilan daya pada kedua jenis daur tersebut poros engkol (crank pin)
menerima dorongan ke bawah dari piston melalui batang penghubung.
2.1. Connecting Rod

Istilah umum dalam bahasa Indonesia adalah batang penghubung, di mana bagian
ini berhubungan langsung dengan gerakan translasi dari piston. (connecting rod
selanjutnya disebut oleh penulis dengan istilah batang penghubung).
Dipasangkan salah satu ujungnya pada crank pin dan satu ujung lainnya dipasangkan
pada piston. Pangkal batang penghubung biasanya terbagi menjadi dua bagian, tempat
di mana dipasang bantalan-bantalan pena engkol.
Kedua bagian tersebut kemudian diikat dengan baut.
Gambar 2.1 Konstruksi batang penghubung
6
7
Dari segi desain, untuk tiap mesin dengan kemampuan tertentu biasanya mempunyai
panjang tersendiri. Semakin panjang batang engkol, semakin besar pula torsi yang
dihasilkannya.
Parameter desain sebuah batang penghubung adalah sebagai berikut:
1. Bagian ini haruslah mempunyai syarat kombinasi antara kekuatan yang besar
dengan kekakuan yang memiliki keringanan konstruksi atau dapat dikatakan
bagian ini harus cukup kuat dan kaku untuk membawa dorongan piston selama
langkah penghasilan daya.
Berikut adalah gaya-gaya yang terjadi pada batang penghubung:
a. Gabungan antara tekanan piston dengan momen inersia bagian translasi dan
gesekan dari ring piston, kepala piston, dan piston rod.
b. Komponen longitudinal momen inersia dari batang penghubung
c. Komponen transversal momen inersia dari batang penghubung
d. Gesekan antara kedua ujung bearing batang penghubung menyebabkan
piston berubah centerline-nya, seperti huruf S.
2. Pada saat yang sama, diharapkan keringanannya untuk memberikan gaya inersia
dan gaya sentrifugal yang tidak berlebih pada bantalan.
(Maleev, hal : 515-519)
Gambar 2.2 Distribusi gaya batang penghubung

Dilihat dari fungsi dan distribusi gaya yang terjadi, batang penghubung harus
mempunyai sifat ulet, tangguh, dan tahan terhadap fluktuasi tegangan yang terjadi.
8
Biasanya batang penghubung dibuat dengan metode tempa, kadang kala dari material
nikel, vanadium, duralumin, ataupun paduan alumina. Untuk mesin putaran rendah,
bentuknya sirkular, sedangkan untuk mesin putaran tinggi, biasanya mempunyai bentuk
potongan berbentuk H karena sangat dibutuhkan faktor ringannya.
2.2. Definisi Forging, Keuntungan, Kekurangan, Serta Kategori

Teknologi tempa atau forging yang dikenal sejak 1600 SM, sekarang telah
berkembang dengan bentuk yang semakin rumit, beragam, dan ukurannya makin besar.
Sementara itu, tidak ada proses manufaktur lainnya yang dapat menyaingi tempa dalam
hal kekuatan (strength) dan keandalan (reabilitiy).
Forging atau tempa dapat didefinisikan sebagai proses pembentukan logam dengan
aplikasi tekanan dan temperatur (meskipun ada beberapa material dapat dibentuk tanpa
pemanasan, namun umumnya hampir setiap operasi menggunakan pemanasan material)
sehingga terdeformasi mengikuti bentuk cetakannya. Tempa tidak hanya mengubah
bentuk logam tersebut, bahkan mengubah sifat material dengan memperhalus besarnya
butiran dan meningkatkan kualitas strukturnya.
Adapun keuntungan proses pembentukan logam yang dilakukan dengan metode tempa
adalah:
• Arah susunan struktur logam dapat direncanakan sesuai dengan
pembebanan yang akan dikenakan. Sehingga, dengan kondisi sedemikian
rupa benda tersebut akan mampu menahan gaya-gaya yang ditumpunya,
bahkan walaupun dimensinya kecil cocok untuk menumpu pembebanan
dinamis.
• Akurasi pembentukan material ditentukan oleh desain cetakan sehingga
tidak diperlukan terlampau banyak kemampuan (skill) operator.
Selain keuntungan-keuntungan di atas, terdapat kekurangan dari proses pembentukan
dengan metode tempa, di antaranya seperti tersebut di bawah ini:
• Dibutuhkan peralatan pendukung yang membutuhkan nilai investasi
awal relatif mahal. Namun demikian, pada produksi produk massal,
masih lebih menguntungkan daripada pengecoran ataupun pemesinan.
9
• Produk yang dihasilkan dari proses tempa relatif kurang baik

dibandingkan proses lain yang setara, hal ini disebabkan adanya proses
oksidasi serta reaksi penyusutan dari permukaan logam.
• Toleransi benda yang dihasilkan rendah atau tidak bisa diharapkan tinggi
karena produk yang dihasilkan relatif kurang baik.
Menurut Dieter, tempa dapat dikategorikan menjadi dua garis besar, yaitu tempa
cetakan terbuka (open-die forging) dan tempa cetakan tertutup (closed-die forging).
Cetakan terbuka biasanya menggunakan cetakan rata yang sederhana, digunakan untuk
melakukan proses pada benda yang bentuknya sangat besar, jumlah produksinya pun
kecil atau sering pula digunakan untuk pembentukan awal benda kerja cetakan tertutup.
Sedangkan untuk cetakan sistem tertutup, digunakan cetakan hasil pemesinan untuk
menghasilkan dimensi dengan toleransi tertentu. Umumnya, pada proses produksi
massal didasarkan atas mahalnya harga cetakan. Desain sebuah komponen oleh cetakan
sistem tertutup, tergantung pada prediksi faktor-faktor berikut:
a. Volume dan berat benda kerja.
b. Jumlah langkah pembentukan material dan konfigurasinya.
c. Dimensi flash pembentukan awal dan pembentukan akhir.
d. Beban dan energi yang dibutuhkan pada setiap operasi tempa.
(Dieter, hal: 578)
2.3. Peralatan, Jenis Tempa dan Syarat Material Dies

Peralatan tempa press dapat didefinisikan sebagai mesin dengan luasan berisi
dua atau lebih cetakan dengan tujuan gerakan yang terkoordinasi dan gaya yang cukup
untuk pembentukan material, sekaligus mempunyai karakteristik menyangga dan
menghilangkan gaya reaksi yang terjadi ketika cetakan membentuk material. Hal inilah
yang membedakan antara mesin press dan mesin hammer.
Pada mesin hammer, faktor keterampilan dan pengalaman seorang operator akan sangat
mempengaruhi hasil dari benda / produk. Hal ini dikarenakan mesin hammer dapat
menghasilkan tekanan yang bervariasi, untuk membentuk suatu produk dapat saja
dilakukan penekanan secara berulang ulang sampai bentuk dan hasilnya tercapai.
Biasanya kapasitas tekanan mesin hammer jauh lebih kecil dibandingkan mesin press.
10
Namun demikian pada mesin press, faktor cetakan adalah satu-satunya hal yang
mempengaruhi baik tidaknya produk dalam sekali penekanan cetakan.
Pada dasarnya press dapat diklasifikasikan berdasarkan langkah operasinya (tunggal,
ganda, dst), berdasarkan arah operasinya (vertikal dan horisontal) serta berdasarkan
jenis daya untuk operasinya yaitu mekanis atau hidrolik.
Gambar 2.3. Mesin Press dan Mesin Hammer.

Pemilihan material cetakan sangat ditentukan oleh sifat-sifat yang diperlukan
dan kondisi untuk material cetakan itu sediri, karena macam dari material yang
beragam dan sifatnya yang cukup berbeda.
Pemilihan material cetakan tergantung pada 3 faktor yaitu :
1. Jumlah produk yang akan dibuat
2. Metode pembentukan dan jumlah langkah
3. Jenis material dari benda kerja (work piece).
Diharapkan pemilihan material cetakan merupakan titik temu dari segi ekonomis
dan segi teknik, yaitu semakin sedikit jumlah produksi maka diharapkan semakin
kecil harga material cetakan namun demikian sifat material cetakan harus sesuai
untuk prosesnya.
Berikut adalah sifat-sifat material properties yang diperlukan sebagai parameter
yang sangat penting disesuaikan dengan 3 faktor diatas:
11
1. Tahan Aus (Wear Resistance)

Bagian permukaan cetakan merupakan bagian yang secara langsung menerima
tekanan dan gesekan dari benda kerja sehingga mudah mengalami aus. Apabila
dies telah aus dimensi produk akan terpengaruh dan tidak menjadi teliti lagi,
bahkan sampai cetakan tidak dapat dipergunakan lagi. Oleh karena itu untuk
memperpanjang umur cetakan biasanya digunakan High Wear Resistant
Materials yang secara umum semakin keras material tersebut semakin besar
ketahanannya terhadap aus.
2. Kekuatan (Toughness)
Cetakan press biasanya menerima beban kejut yang besar sehingga diperlukan
kekuatan yang tinggi. Sifat ini bertolak belakang dengan sifat tahan aus dimana
semakin lunak material akan mempunyai kekenyalan yang tinggi.
Oleh karena itu perlu dipertimbangkan pemilihan salah satu sifatnya
berdasarkan aplikasi yang diharapkan.
3. Batas Lelah (Fatique Limit)
Pada pekerjaan press beban yang sama terjadi pada dies secara berulang bahkan
sangat sering. Sehingga diperlukan material yang tahan terhadap kelelahan
material untuk menahan beban yang berulang tersebut.
4. Tahan Tekanan (Compression Stress Resistance)
Yaitu faktor ketahanan terhadap tekanan dan tegangan yang dihasilkan pada saat
pembentukan benda kerja.
5. Tahan panas (Heat Resistance)
Material yang baik mengalami sangat sedikit penurunan sifat mekaniknya
dengan kata lain mempunyai ketahanan panas yang baik.
6. Mampu Mesin (Ease of Machining)
Ditekankan untuk menurunkan biaya pembuatan dan pemesinan cetakan.
Biasanya semakin baik kualitas maka semakin sulit untuk dipotong dalam
pemesinan.
12
7. Mampu perlakuan panas (Ease of Heat Treatment)

Material yang baik memperlihatkan sifat-sifat baik secara penuh sesudah proses
perlakuan panas. Biasanya semakin tinggi grade material yang dipakai semakin
besar biaya perlakuan panasnya, sebab itu sangatlah berpengaruh terhadap biaya
keseluruhan dari dies sendiri.
8. Harga murah (Low Cost)
Harga dari material dies tidak hanya dihitung per tiap kilogramnya, melainkan
dihitung dari biaya keseluruhan pembuatannya.
9. Ketersediaan (Availability)
Yaitu apakah material dapat diperoleh dengan mudah.
Berdasarkan uraian diatas, beban kerja yang sangat besar pada mesin press
menyebabkan sangat dibutuhkannya kualitas tertinggi dari material meskipun harga
material itu mahal dan ongkos permesinan yang relatif mahal pula, dengan kata lain dies
dengan material yang murah sulit sekali cocok dengan proses ini.
(Aida Press, hal 211-216)
2.4. Posisi Strategis Desain Pada Industri Tempa
Posisi strategis yang ditempati divisi CAD/CAM sebagai pusat teknologi proses
produksi mempengaruhi hampir keseluruhan fasilitas perusahaan bahkan sampai
kualitas dan pengiriman kepada konsumen. Berikut adalah gambaran keterkaitan divisi
desain CAD/CAM pada industri tempa dengan divisi lainnya
Gambar 2.4. Flow proses CAD & CAM terhadap proses lain yang terkait.
13
Secara garis besar proses urutan disain dies forging yang sering dilakukan di industri
sekarang ini adalah sebagai berikut:
Gambar 2.5. Skema Urutan Prosedur umum desain dies

14
2.5. Rumus-Rumus Perencanaan Cetakan

Rumus-rumus perhitungan beban tempa mengacu pada referensi buku yaitu
Basic Forging Dies Design. Karena perusahaan yang kami maksud bekerja sama
dengan perusahaan metal forming di jepang, maka teori yang dipakai juga mengikuti
referensi dari jepang yaitu : Instruction Manual on Forging Technology dan Handbook
of Metal Forming. Sehingga rumus-rumus dibawah ini berlaku secara umum.
Perhitungan beban tempa akan digunakan untuk menentukan kapasitas mesin yang
dipakai. Rumus yang digunakan menghitung beban dari suatu mesin yang dibutuhkan
untuk proses Press Forging adalah sebagai berikut :
¾ Untuk benda yang mempunyai penampang melingkar
Rumus ini digunakan untuk benda-benda yang mempunyai penampang
melingkar/mendekati melingkar (dilihat dari pandangan atas/top view), dan
benda yang mempunyai sumbu simetri.
Gambar 2.6 Beberapa contoh bentuk benda

yang dapat digunakan rumus penampang melingkar.
2
⎛ 20 ⎞
P = 8 ⎜ 1,1 + ⎟ (1 − 0 , 001 • Ds ). σ . Fs ...................... (persamaan 2.1)
⎝ Ds ⎠
Dimana =
-P = gaya forging yang dibutuhkan (kg.f)
- Ds = diameter terluar benda kerja (mm)
- σ = kekuatan tarik (Kg.f/mm2)
- Fs = luasan bidang benda kerja (Top View) (mm2)
(Sugeng sudrajat,2000: 3)
15
¾ Untuk benda dengan penampang tidak melingkar

Rumus ini digunakan untuk benda-benda yang tidak mempunyai penampang
melingkar/mendekati melingkar (dilihat dari pandangan atas/top view), dan
benda yang tidak mempunyai sumbu simetri.
Gambar 2.7 Beberapa contoh bentuk benda

yang dapat digunakan rumus penampang tidak melingkar.
2
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
⎟⎟ (1 − 0,001. Dth ) ⎜1 + 0,1
20 Ls
Pth = 8 ⎜⎜1,1 + ⎟ .σ . Fs .... (Persamaan 2.2)
⎜ ⎟
⎝ Dth ⎠ ⎝ Bsm ⎠
Dimana :
-P = gaya forging yang dibutuhkan (kg.f)
-σ = kekuatan tarik (kg.f/mm2)
- Fs = luasan bidang benda kerja (Top View) (mm2)
- Dth = 1,13 Fs (mm)
- Ls = panjang maksimal benda forging (mm)
- Bsm = lebar rata-rata benda forging (mm)
(Sugeng Sudrajat,2000: 3)
2.6. Penentuan Tahapan Proses Forging yang Direncanakan

Untuk menentukan metode proses yang akan digunakan terhadap produk
tersebut tergantung dari beberapa faktor, diantaranya adalah :
¾ Pengalaman dari desainer itu sendiri.
¾ Mesin-mesin yang dimiliki oleh suatu perusahaan.
¾ Bentuk /kontur dari benda ataupun die yang akan diproses.
16
2.7. Perencanaan Berat Material yang Dibutuhkan

Estimasi material digunakan untuk menentukan effisiensi material dan berat
material yang diperlukan saat proses forging berlangsung sehingga akan diperoleh
dimensi dari raw material (diameter dan panjang raw material).
Penentuan berat material didapat dengan cara menghitung berat benda tersebut
ditambah berat flash gutter yang direncanakan, termasuk faktor penyusutan material dan
toleransi tempa. Metode yang digunakan untuk proses perhitungan berat material adalah
penentuan volume material dengan fasilitas piranti lunak.
Untuk menghitung massa suatu material mula-mula yang dibutuhkan dalam proses
tempa dapat dihitung dengan rumus umum:
Wraw = Vraw ⋅ ρ ….………………………… (persamaan 2.3)
Dimana : - Wraw = Berat Raw Material (kg)

- Vraw = Volume Raw Material (mm3)
- ρ = Massa jenis material (kg/mm3)
(Amish JM, Jones FD & Ryffel HH, 2004: 2547)
Adapun faktor toleransi yang sering digunakan untuk merencanakan berat material
benda tempa adalah:
¾ Penyusutan material terhadap panas (Scalling of material by heating)
Pengertiannya adalah material akan tereduksi karena proses pemanasan,
dengan adanya oksidasi yang terjadi akan mengakibatkan berkurangnya berat atau
ukuran material tersebut. Adapun tabel yang menunjukan faktor koreksi yang perlu
diperhitungkan berdasarkan mesin pemanas adalah sebagai berikut
Tabel. 2.1 Faktor penyusutan material terhadap proses pemanasan
(The Sokeizai, 1986 : 311)

17
¾ Toleransi tempa (forging tolerance)

Toleransi tempa ini dimaksudkan untuk keamanan distribusi material selama
proses, sehingga semua rongga cetakan dapat terisi semua (tidak terjadi under fill).
Hal tersebut memang sangat sulit untuk diprediksi dan diperhitungkan. Teknik
penentuan toleransi ini diambil berdasarkan pengalaman disainer. Adapun bentuk
bentuk dasar yang banyak dijumpai dan bisa dijadikan acuan adalah sebagai
berikut :
∅
Forging tolerance :
Luas luar x (0,5 ~ 1 mm) =…….mm3
∅1
Forging tolerance :
(Luas 1 – Luas 2) x (0,5 ~ 1 mm) =……mm3
∅2
Forging tolerance :
Luas total (top view) x (0,5 ~ 1 mm) =……mm3
Gambar 2.8. Macam-macam Bentuk Dasar Benda forging yang

Dijadikan Acuan Penentuan Toleransi Forging
Sedangkan Volume raw material sendiri merupakan akumulasi dari:

Vraw = (Vmod el + V flash + VGutter + Tol forging ) ⋅ S matrl ………… (persamaan 2.4)
Dimana :
- Vraw = Volume model (mm3)
- Vmodel = Volume model (mm3)
- Vflash = Volume flash (mm3)
- Vgutter = Volume gutter (mm3)
- Tolforging = Forging tolerance (mm3)
- Smatrl = Scaling of material
(Sugeng Sudrajat, 2000: 6)
18
2.8. Effisiensi Material

Perhitungan efisiensi material digunakan untuk mengetahui berapa besar
material yang tidak terbuang. Dalam hal ini merupakan perbandingan dari volume
produk dengan volume raw material.
Volume produk
η= x 100 %
Volume raw material ........................................ (persamaan 2.5)
Dimana
-η = Effisiensi dinyatakan dalam %
- volume produk = volume benda jadi (mm3)
- volume raw material = volume benda jadi ditambah
2.9. Perencanaan Dies Forging

2.9.1. Parting Line
Parting Line bisa berbentuk garis lurus atau berbentuk garis lengkung
(kontur) tergantung dari bentuk model dan permintaan customer. Penentuan
parting line sangat berpengaruh terhadap die cost, kemudahan proses tempa,
arah butiran yang berhubungan dengan sifat-sifat mekanik material serta
kebutuhan proses pemesinan saat finishing produknya. Berikut di bawah ini
adalah gambar macam-macam parting line.
Gambar 2.9. Macam-macam Penentuan Parting Line

19
2.9.2. Draft Angle

Draft angle pada dies forging diberikan dengan maksud untuk
mempermudah benda keluar dari cavity. Standar untuk draft angle Untuk
proses dengan metode Press, minimum 1º, umumnya 5º
Besarnya draft angle tersebut tidak mutlak, tetapi harus disesuaikan
dengan permintaan customer, dimana tidak akan mempersulit proses
selanjutnya.
2.9.3. Radius/Fillet
Ukuran radius dalam cavity dies akan menyebabkan terjadinya
konsentrasi tegangan dan tekanan yang dibutuhkan untuk mengisi cavity
dies bertambah besar. Bila fillet/radius terlalu tajam akan menyebabkan
peningkatan tekanan dan tegangan yang dapat menimbulkan keretakan
pada benda kerja. Gambar-gambar berikut ini dapat digunakan sebagai
bahan pertimbangan untuk menentukan radius dalam cavity:
Gambar 2.10. Urutan proses tempa untuk menentukan radius yang

diijinkan
20
2.9.4. Shrinkage
Shrinkage adalah suatu nilai yang menunjukan perubahan dimensi saat
material mengalami perlakuan panas dan nilai ini dipertimbangkan untuk
merencanakan dimensi benda saat panas yang nantinya akan dingin. Angka-
angka yang terdapat pada tabel tersebut tidak mutlak, akan tetapi tergantung
pada pengalaman masing-masing disainer, temperatur pemanasan material,
metode forging yang digunakan dan jenis material yang dipakai dalam
proses forging.
Shrinkage dapat dihitung dengan rumus :
λ = α . θ . 10-4 % ................ (persamaan 2.6)
dimana : α = thermal expansion coefficient
θ = temperatur benda kerja (ºC)
λ = Persentase shrinkage (%)
(Sugeng Sudrajat, 2000: 12)
Tabel 2.2 Prosentase perubahan dimensi baja kembali pada suhu akhir setelah ditempa
pada temperatur 800ºC ~ 1100ºC
(The Sokeizai, 1986 : 307)

21
2.9.5. Upset
Proses upset dilakukan untuk memberikan bentuk awal, dimana
dengan proses ini akan memudahkan material dibentuk menjadi bentuk
yang diinginkan, jika dibandingkan tanpa dilakukan proses pembentukan
awal. Umumnya desain upset sangat berpengaruh terhadap distribusi
material pada proses selanjutnya. Dalam hal ini pengalaman merupakan
faktor yang sangat menentukan keberhasilan desain. Berikut adalah gambar
skema proses upsetting benda kerja sebelum masuk blocker :
Gambar 2.11. Aplikasi Bentuk Upset
Untuk mencegah bending yang berlebih saat proses upset, sebaiknya

ukuran material mengikuti perbandingan panjang / diameter, dimana untuk:
- Proses Press = 1,3 ≤ L/D ≤ 2,3
2.9.6. Blocker
Blocker merupakan bentuk awal yang dibutuhkan untuk mencapai
bentuk akhir benda tempa yang baik sebelum memasuki proses finishing.
Desain blocker sangat menentukan proses selanjutnya, dalam hal ini
pengalaman seorang desainer akan sangat membantu tingkat keberhasilan
desain. Berikut ini adalah teknik umum untuk mendesain blocker :
22
Gambar 2.12. Teknik umum untuk desain Blocker
2.9.7. Finisher
Desain finisher harus sama dengan ukuran benda yang diminta oleh
customer, maka dari itu untuk mencapai bentuk yang baik diperlukan
desain blocker yang baik sehingga pada saat proses finishing, material akan
terbentuk dengan mudah dan sesuai harapan. Ukuran cetakan finisher
sesuai dengan dimensi produk dikalikan dengan shrinkagenya.
2.9.8. Desain Flash

Flash merupakan kelebihan material yang direncanakan, hal ini
bertujuan untuk membantu mengontrol aliran material dalam cavity selama
proses tempa berlangsung. Flash ini nantinya akan dihilangkan dengan
proses trimming.
23
Secara umum desain flash ditunjukkan pada gambar berikut ini :
Gambar 2.13. Desain Flash Secara Umum
2.10. Proses permesinan cetakan dan pengkasaran

2.10.1. Dasar Teori Mesin Milling CNC
Pada prinsipnya, cara kerja mesin CNC ini adalah benda kerja dipotong oleh
sebuah pahat yang berputar dan kontrol gerakannya diatur oleh komputer melalui
program yang disebut G-Code.
Komputer ini merupakan komponen yang sangat penting dan sangat vital dalam
sistem kontrol numerik. Komputer dapat memecahkan persamaan-persamaan
matematika dan pekerjaan yang sulit dalam waktu singkat. Selain itu sebuah komputer
dapat dengan mudah memahami bentuk dan ukuran benda kerja, fungsi kontrol dari
mesin dan operasi pengerjaannya.
Keuntungan penggunaan mesin CNC antara lain adalah :
• Kemampuan mengulang
Pada saat pembuatan benda kerja, mesin CNC ini mampu mengulangi membuat
beberapa benda dengan bentuk yang sama persis dengan aslinya.
• Keserbagunaan
Mesin CNC dapat digunakan untuk berbagai bentuk pengerjaan bermacam
macam kontur sesuai dengan kebutuhan.
24
• Kemampuan kerja
Mesin CNC dapat memproduksi benda kerja secara terus menerus dengan hasil
yang baik, sehingga dapat meningkatkan produktifitas pengerjaan.
2.10.2 Proses Pemotongan pada Mesin Milling

Geram dari proses milling dapat terbentuk karena adanya pemotongan dari alat
potong yang berputar dimana sisi potongnya diatur disekeliling alat potong tersebut.
Agar sisi potong dari alat potong dapat memotong material, maka sisi potongnya harus
memiliki sudut bebas. Pada mesin milling terdapat dua gerakan dasar yaitu gerakan
pemotongan dan gerakan pemakanan.
Gerakan pemotongan adalah gerakan melingkar dari alat potong. Sedangkan
gerakan pemakanan merupakan gerakan dalam bentuk garis lurus. Tebal geram didapat
dari gerakan pemakanan tersebut.
Gambar 2.14. Gerakan Pemakanan dan Pemotongan pada Mesin

Milling
2.10.3 Variabel – variabel Proses Pemotongan

Pada proses pemotongan dengan menggunakan mesin milling terdapat beberapa
variabel antara lain :
¾ Putaran Spindel Mesin

Putaran spindel mesin sangat tergantung oleh kecepatan pemotongan dan
diameter dari pahat. Untuk mesin konvensional berlaku persamaan berikut ini:
25
1000 Vc
n= ................................. (persamaan 2.7)
π d
Dimana :
- n = putaran spindle mesin (rpm)
- d = diameter pahat (mm)
- Vc = kecepatan potong (m/min)
(Amish JM, Jones FD & Ryffel HH, 2004 : 1016)
Kecepatan gerak pahat tergantung dari bahan benda kerja yang akan di-
milling dan bahan dari pahat potong itu sendiri. Dan nilainya di lihat
melalui tabel.
¾ Kecepatan Pemakanan
Kecepatan pemakanan dihitung berdasarkan ketebalan geram yang dapat
dipotong oleh setiap gigi pahat, yang disebut pemakanan per gigi. Besarnya
pemakanan tiap gigi tergantung oleh beberapa faktor yaitu: jenis material yang
dipotong, jenis pahat yang digunakan, kedalaman pemotongan dan hasil akhir
yang diinginkan.
Untuk menghitung kecepatan pemakanan dapat digunakan satuan μ m/put atau
mm/menit. Dalam pemrograman dengan CNC menggunakan kode G95 dan
G94.
G94 dipakai untuk pengerjaan umum dengan satuan mm/menit. Sedangkan G95
dipakai untuk pengerjaan pengeboran.
Sm = Sz . Z . n .......................... (persamaan 2.8)
Dimana :
- Sz = pemakanan tiap gigi (mm/gigi)
- Z = jumlah gigi potong pahat
- n = putaran spindle mesin (rpm)
- Sm = kecepatan pemakanan (mm/min)
26
¾ Kedalaman Pemakanan
Besarnya kedalaman pemakanan berhubungan erat dengan kecepatan
pemakanan dan juga dari diameter pahat tersebut. Semakin tinggi kecepatan
pemakanan, maka pahat yang digunakan semakin kecil diameternya dan
kedalaman pemakanan pada benda kerja menjadi kecil.
2.10.4. Sistem Persumbuan

Sistem persumbuan pada mesin CNC mengikuti sistem persumbuan umum yang
telah ditetapkan ISO, yaitu sumbu Z ditempati spindel utama sebagai dasar persumbuan,
kemudian secara berurutan sumbu X pada arah memanjang meja, dan sumbu Y pada
arah gerak melintang meja.
Untuk gerakan lurus ketiga sumbu tersebut dapat bergerak bersamaan,
sedangkan untuk gerakan melingkar hanya dua sumbu yang dapat bergerak secara
bersamaan.
2.10.5. Position Shift Offset

Titik NOL mesin untuk mesin milling terletak pada sudut kiri atas dari meja
mesin. Titik nol pada posisi ini, pada pemakaiannya bisa digeser ke suatu titik/ tempat
yang menguntungkan. Untuk melakukan pergeseran titik referensi mesin perlu diketahui
titik-titik referensi mesin yaitu :
¾ Titik Nol Mesin (M)

Titik Nol Mesin adalah sistem koordinat asli.
Gambar 2.15. Titik Nol Mesin

27
¾ Titik Referensi Pemegang Pahat (N)

Dari titik inilah dinyatakan panjangnya alat potong.
Gambar 2.16. Titik Nol Referensi Pemegang Pahat
¾ Titik Nol Benda Kerja (W)

Titik nol benda kerja ditentukan oleh pemrograman.
Gambar 2.17. Titik Nol Benda Kerja
2.10.6. Penentuan Titik Nol Benda Kerja

Untuk memindahkan titik nol ini diperlukan peralatan bantu yang disebut : Edge
Indicator. Ragum berfungsi sebagai tempat pemindahan titik nol. Penentuan titik nol ini
dilakukan dengan cara menggeser Edge Indicator pada ragum/benda kerja sesuai
dengan posisi yang dikehendaki.
28
Edge indicator
berputar
dalam satu
sumbu
sebelum
menyentuh
tepi
workpiece.
Edge indicator
berputar tidak
dalam satu
Permukaan yang dapat sumbu setelah
menempel karena gaya menyentuh
magnit. tepi
workpiece.
Gambar 2.18. Setting Titik Nol Benda Kerja dengan Edge Indicator
2.10.7. Kompensasi atau Pergeseran Titik Nol Pahat

Pergeseran titik nol pahat disebut juga kompensasi panjang pahat. Titik nol
pahat asli terletak pada sumbu permukaan spindel. Pergeseran yang dimaksud disini
adalah memindah titik nol asli ke ujung pahat. Kompensasi ini dilakukan dengan
maksud untuk mengetahui perbedaan panjang pahat yang satu dengan lainnya. Adapun
caranya dengan mengukur perbedaan panjang masing-masing pahat pada saat terangkai
bersama arbor. Perbedaan panjang ini diukur dari ujung pahat terhadap bibir spindle
utama, pengukuran ini dapat dilakukan dengan dial indicator.
Besarnya pergeseran tersebut dicatat dan dimasukkan dalam data pahat ( tool
data ) pada mesin CNC.
29
Gambar 2.19 Pengukuran perbedaan panjang cutter dengan

menggunakan dial indicator.
Dengan pencatatan ini maka titik nol referensi pahat yang semula berada di bibir
spindle mesin akan bergeser sejauh data pengukuran yang telah dicatat, artinya: titik nol
pahat bergeser ke ujung pahat
30
Gambar 2.20. Kondisi yang diinginkan

dengan penerapan dari kompensasi pahat.
Kondisi yang diinginkan dari penerapan kompensasi ketinggian adalah seperti

yang digambarkan diatas, yaitu semua ujung pahat berada segaris dengan retract plane
yang ditentukan sebelumnya yaitu sebesar 10 mm. Untuk dapat memperoleh hasil yang
maksimal dari data titik nol benda kerja dengan data kompensasi pahat yang telah
dilakukan sebelumnya, maka perlu dilakukan pencatatan penetapan posisi pahat dengan
perintah G92.
2.10.8 Dasar Teori Mesin EDM

Proses EDM. (Electrical Discharge Machine) ini berfungsi untuk mengatasi
bentuk, kontur, dan dimensi yang tidak dapat dicapai oleh proses pemesinan secara
CNC. Adapun hubungannya dengan kasus pemesinan dengan CNC adalah bahwa
proses pemesinan dengan CNC ini hanya memperbolehkan pahat terkecil adalah
berdiameter 3 mm dengan radius ujung pahat 1.5 mm. Maka diharapkan dengan proses
secara E.D.M. semua kontur dan dimensi akan terbentuk sesuai dengan yang
diharapkan.
31
2.11. Proses Pemesinan Tambahan.

Proses pemesinan tambahan ini dilakukan dengan mesin-mesin konvensional,
proses ini dimaksudkan untuk memberikan perlengkapan-perlengkapan yang diperlukan
bagi sebuah forging die untuk berfungsi optimal. Adapun proses pemesinan tambahan
yang perlu diberikan adalah: Hand Grinding (Buffing).
Setelah permukaan pada rongga cetakan mengalami proses pemesinan dengan CNC dan
E.D.M., maka akan terbentuk suatu hasil permukaan (surface finish) yang relatif masih
kasar. Untuk itulah diperlukan proses lebih lanjut untuk membentuk permukaan rongga
cetakan lebih rata. Proses ini dimaksudkan untuk menghilangkan kekasaran akibat
pembentukan step over pada mesin CNC (step over effect).
Gambar 2.21. pengerjaan permukaan (buffing)
2.12. Proses Perlakuan Panas (Heat Treatment) cetakan.

Setelah die mengalami segala proses yang diperlukan, maka proses pemesinan
dianggap selesai. Tetapi untuk memenuhi sifat-sifat mekanis dari syarat sebuah cetakan
tempa, maka perlu dilakukan perlakuan panas. Adapun Standar yang berlaku untuk
sebuah cetakan tempa dengan metode press dengan material SKD 61, menurut kepada
ketentuan Sanyo Special Steel Co, - yaitu:
• Quenching pada suhu 1000-1050 C, pendinginan dengan udara paksa (air
quenching)
• Tempering pada suhu 550-650 C, pendinginan dengan udara bebas (air cooling).
BAB III
3.1 Pengumpulan data

Penulis mengumpulkan data melalui survei, juga melalui studi literatur tempa.
Data-data yang dikumpulkan yaitu berupa :
A. Gambar kerja dan contoh produk
Gambar teknik batang penggerak, lengkap dengan informasi dimensi, toleransi
dimensi maupun toleransi berat yang diijinkan (terlampir pada lampiran gambar). Data
ini didapatkan dari PT. Menara Terus Makmur, dimana rasio penyusutan / scaling factor
benda sudah diperhitungkan.
B. Parameter-parameter Kerja
Parameter kerja adalah kondisi yang dapat mempengaruhi dalam pembuatan cetakan,
parameter tersebut berupa:
1) Kapasitas mesin press mekanik yang tersedia
Dalam hal ini penulis mendapatkan data berupa dua unit mesin yang dimiliki PT.
Menara Terus Makmur, yaitu mesin kapasitas 1000T.f dan 1600 T.f.
Pemilihan kapasitas mesin diselaraskan dengan perhitungan beban yang diperlukan
dalam proses pembentukan product. Tentunya pembentukan ini sangat ditentukan
oleh luas penampang model produk.
Jadi setiap produk akan mempunyai perhitungan beban sendiri. Luasan penampang
model dapat dihitung melalui estimasi atau perhitungan secara kasar, namun dengan
menggunakan solid modeling piranti lunak Unigraphics NX kita mampu
mendapatkan luasan tersebut melalui menu analisa CAD dalam modeling application.
Oleh karena itu desain yang akan kita buat nantinya, harus disesuaikan pula
dengan ketebalan dan lebar cetakan pada kapasitas mesin yang kita pilih.
32
33
Berikut adalah ilustrasi mengenai ketebalan dies pada masing-masing kapasitas mesin
yang dimiliki PT. Menara Terus Makmur (detail mesin dan jarak langkah dilampirkan
dalam daftar lampiran).
1
a
2
Keterangan:
3
1. Bed atas mesin saat
TMA.
4 c
2. Bed atas mesin saat
5 e b TMB.
3. Die holder atas.
6 d 4. Cetakan atas dan
cetakan bawah (Upper
& Lower Dies).
5. Die holder bawah.
6. Bed bawah mesin
(fixed)
Gambar 3.1 Ilustrasi langkah mesin dan ketebalan cetakan.
* Mesin 1000 T.f, tipe: mesin press crank type

a. Langkah mesin (Stroke = 1200 mm)
b. Minimum Gap (372 mm)
c. Tebal Die Holder atas (90 mm)
d. Tebal Die Holder bawah (97 mm)
e. Tebal total Upper & Lower Dies (185 mm)
Tebal total diesmin = Gap min − ( DH atas + DH bawah )
Tebal total dies min = 372 mm − (90 mm + 97 mm)

Tebal total dies min = 185 mm
34
* Mesin 1600 T.f, tipe: mesin press hidrolik (hydraulic press)

a) Langkah mesin (Stroke) 330 mm)
b) Maximum Gap (470 mm)
c) Tebal Die Holder atas (90 mm)
d) Tebal Die Holder bawah (97 mm)
e) Tebal total Upper & Lower Dies (185 mm)
Tebal total diesmin = Gap min − ( DH atas + DH bawah )
Tebal total dies min = 372 mm − (90 mm + 97 mm)

Tebal total dies min = 355 mm
2) Material dies, material product dan kondisi kerja

Syarat suatu proses pembentukan (press) adalah material yang lebih lunak
dibentuk oleh cetakan yang lebih keras. Umumnya, dipilih material cetakan yang
mempunyai material properties lebih baik dan keras dibandingkan dengan material
produk. Dan kondisi yang ideal pada semua proses pembentukan adalah dalam proses
pembentukan tersebut tanpa diikuti kerusakan atau perubahan bentuk pada cetakan
(deformation). Namun kondisi ideal, dimana cetakan tidak mengalami kerusakan ini
hanya bisa dilakukan pendekatan saja, kenyataannya setiap cetakan mempunyai umur
pemakaian setelah digunakan pada proses pembentukan.
a) Material cetakan tempa yang umum dipakai adalah (JIS) SKD 61.
Material Propertiesnya adalah sebagai berikut :
• Mass Density = 7670 kg/m3 atau 7.67 x 10-3 gr/mm3
• Elasticity Modulus = 1,75 x 1011 Pa
• Poisson’s Ratio = 0,287
• Yields Strength = 1,27 x 109 kg.f/mm2
• Ultimate Tensile Strength = 1,419 x 109 kg.f/mm2
Material cetakan tempa SKD61 ini dipilih dengan alasan berdasarkan tabel
basic flow for selection of die tool steels berikut ini:
35
Gambar 3.2 Skema untuk dasar pemilihan material dies

(Aida Press,1967: 227)
b) Material produk (benda jadi connecting rod) adalah S50CV dengan

material properties sebagai berikut:
• Mass Density = 7830 kg/m3 atau 7,83x10-3 gr/mm3
• Elasticity Modulus = 1,6 x 1011 Pa
• Poisson’s Ratio = 0,298
• Yields Strength = 3,2 x 109 kg.f/mm2
• Ultimate Tensile Strength = 4,8 x 109 kg.f/mm2
(Aida Press,1967: 123)
36
Pemilihan material tersebut didasarkan material yang biasa dipakai untuk

batang penghubung.
Tabel 3.1 Contoh applikasi material carbon steel pemesinan
(The Sokeizai, 1986: 103)

c) Kondisi kerja
Dimana raw material mendapat perlakukan panas pada suhu (T) = 1200º C
dan kondisi temperatur lingkungan kerja (T) Ambient = 37º C.
3.2 Metoda pengolahan Data

Data teknis yang telah terkumpul tersebut kemudian kita tinjau lebih dalam yaitu
estimasi langkah kerja dalam menghasilkan produk yang ekonomis. Dalam hal ini penulis
juga menyajikan 3 (tiga) buah alternatif jumlah rongga cetakan. Dari ketiga alternatif ini
dipilih salah satu yang mempunyai nilai ekonomis tinggi yaitu:
- ekonomis dari segi material skrap.
- ekonomis dari bahan material dies
- ekomomis terhadap waktu produksi.
3.2.1 Estimasi Langkah kerja.

Sebelum tahapan disain dies dilakukan, produk yang diterima dari customer
baik yang berupa gambar ataupun model diteliti terlebih dahulu, baik itu spesifikasi
material yang dibutuhkan, bentuk dan dimensi benda jadi, toleransi yang digunakan
37
serta mesin mesin dan proses yang mungkin dibutuhkan. Hal tersebut perlu dilakukan
untuk dapat menentukan bahwa produk tersebut mampu dan layak diproduksi sesuai
dengan peralatan yang dimiliki oleh pabrik.
a) Mendesain cetakan pembentuk awal (dies upseter), cetakan blocker dan cetakan
finisher yang sesuai dengan pesanan customer:
- Menentukan kapasitas mesin yang akan dipakai dan selanjutnya menghitung
volume raw material yang akan digunakan.
- Membuat pola positif cetakan dengan material Carbon Graphite untuk pola
pemesinan Electro Discharge Machine (EDM) menggunakan mesin CNC
atau high speed machinery centre. Pembuatan pola positif cetakan dengan
proses EDM ini dapat dihilangkan apabila machining center mempunyai
kemampuan yang cukup dalam mengerjakan radius terkecil pada model.
- Membuat cetakan menggunakan CNC berupa pekerjaan pengkasaran pada
material cetakan dan penyelesaian pola mengunakan mesin EDM, atau
menggunakan proses permesinan untuk pembuatan cetakan.
- Proses perlakuan panas pada dies untuk mendapatkan kekerasan dan
kekuatan yang diperlukan.
b) Mencoba cetakan yang sudah selesai dengan menggunakan gibs agar diketahui
apakah bentuk hasil tempa sudah sesuai dengan yang diharapkan atau belum. Jika
hasilnya kurang baik (dalam hal ini rongga tidak terisi semua) maka akan
dilakukan pembenahan pada cetakan blocker hingga diperoleh hasil yang
maksimal.
c) Setelah dilakukan perbaikan pada cetakan blocker, maka cetakan tersebut dicoba
dengan raw material sesungguhnya guna meneliti hasil forging apakah aliran
struktur mikro dari benda yang dibentuk sudah sesuai dengan harapan atau belum.
Proses pemeriksaan struktur logam dilakukan dengan membelah benda kerja yang
kemudian dietsa hingga terlihat bentuk struktur mikronya. Adapun raw material
yang akan diforging dipanaskan terlebih dahulu selama ± 2 menit dalam tungku
listrik hingga mencapai temperature 1200°C, kemudian dibentuk sesuai urutan
proses tempa.
38
Pengalaman memang sangat membantu dalam desain cetakan, namun demikian

pembuatan cetakan berdasarkan coba-coba (trial and error) tidak menjamin hasil
produk yang baik. Menggunakan tools yang tepat yaitu “simulasi piranti lunak”
sangat membantu dalam mencapai tujuan yang diinginkan berupa effisiensi biaya
terhadap kesalahan dan perencanaan material scrap yang minimum serta perencanaan
yang lebih matang.
Berikut adalah sketsa proses pembentukan material sampai dihasilkan bentuk akhir
produk berupa batang penghubung.
Raw Material
Upsetter
Blocker
Finisher
Trimmer
Gambar 3.3 Urutan langkah kerja (Process Methode Estimation)

39
3. 2.2 TINJAUAN MODEL

Model yang dimaksud dalam hal ini adalah model solid 3D (3 dimensi)
menggunakan piranti lunak, baik itu mengunakan piranti lunak CAD lainnya (seperti
Auto-Cad) yang kemudian diimport ke Unigraphics ataupun langsung menggunakan
Unigraphics secara langsung.
Disarankan langsung menggunakan software Unigraphics dikarenakan kehalusan
produk dan urutan proses pemesinan akan sangat dipengaruhi oleh proses desain ini.
Berikut adalah langkah-langkah yang perlu diambil dalam proses pemodelan:
a) Memahami Konsep Dasar (concept model)
Pemahaman yang dimaksud adalah disainer CAD memahami betul informasi
berupa data-data referensi awal; yaitu gambar teknik, model dalam bentuk
suatu format file, atau pun sebuah sample produk. Dengan pemahaman yang
baik diharapkan tidak terjadi suatu kesalahan penerjemahan data referensi
terhadap model CAD yang akan dibuat. Pemahaman ini mempermudah
penentuan langkah yang akan diambil dalam mendesain solid 3D modeling,
dimana penentuan langkah ini akan berbeda-beda pada setiap orang dan
tergantung dari tingkat pemahaman dan pengalaman masing-masing.
Gambar 3.4 Konversi dari data referensi berupa gambar teknik ke

dalam bentuk CAD 3 dimensi.
40
b) Membuat Bentuk Dasar dari Model (Basic Shape of Model)

Proses desain menggunakan Unigraphic dilakukan dalam menu applikasi
dimana kita dapat melakukan sketsa bentuk dasar, menggunakan sket, operasi
maupun proses manufaktur.
Gambar 3.5 Proses pemodelan batang penghubung dari sket sampai bentuk
utuh
Pemodelan 3 dimensi tersebut sangat diperlukan untuk analisa model yang dibuat
berupa analisa luas dan volume, penentuan gaya, model dasar dalam pembuatan
cetakan, tentunya setelah ditambahkan flash dan gutter.
3.2.3 Alternatif Model

Dalam suatu desain cetakan tempa, hal yang ingin dicapai adalah nilai ekonomis
pembuatan dies, skrap material yang minim atau nilai ekonomis benda kerja, juga umur
cetakan terkait banyaknya jumlah order. Pertimbangan desain untuk peletakan rongga
41
atauu cavity sangat mempengaruhi volume raw material yang digunakan. Dalam hal ini
penulis akan menyajikan beberapa kemungkinan peletakan cavity yang mungkin dipakai
dalam pembuatan batang penggerak.
a) Alternatif Model I – Model Single
Material dibentuk dalam cetakan sehingga dihasilkan satu buah produk saja.
Penulis memperkirakan akan dihasilkan produk dengan volume scrap yang
minimal dan tentunya akan diperlukan mesin press mekanik yang lebih kecil.
Namun demikian dengan jumlah langkah dan waktu sama akan dihasilkan
jumlah produk yang lebih sedikit dibandingkan dengan split atau pun double.
Mungkin tidak effektif jika produsen mempunyai mesin press mekanik yang
berkapasitas besar.
Gambar 3.6 Alternatif Model I - Model Single

42
b) Alternatif Model II – Model Double

yaitu penggembangan dari model single menjadi dua buah benda. Perkiraan
penulis, dengan menggunakan model ini akan dihasilkan produk lebih banyak
dan material scrap yang minimal. Hanya saja luas penampang akan semakin
besar sehingga diperlukan mesin press hydrolik yang lebih besar kapasitasnya.
Namun demikian perlu diperhatikan apakah lebar landasan mesin cukup jika
kita memakai model ini dan juga bisa saja bisa saja kekuatan dies menjadi
berkurang seiring berkurangnya ketebalan tepi cetakan. Kemungkinan lainnya
adalah harga material cetakan yang mahal karena berupa blok yang besar.
Para desainer biasanya melakukan terobosan ekonomis dengan cara
mendesain dies berupa insert dan holder atau sering disebut dengan istilah
mother dies.
Gambar 3.7 Alternatif Model II – Model Double memanjang
c) Alternatif Model III – Model Double Split

Konsepnya dimana material dibelah menjadi dua bagian untuk mengisi dua
buah rongga cetakan. Prediksi penulis akan diperlukan kapasitas tekanan
mesin press hydrolik yang lebih besar. Namun demikian kekuatan cetakan
lebih terjamin dengan cukupnya ketebalan cetakan, selain itu harga material
cetakan yang mahal dapat ditekan menggunakan insert dan holder.
43
Kekurangannya mungkin saja dari segi desain tidak dapat dihindari skrap
material benda kerja yang berlebihan.
Gambar 3.8 Alternatif Model III- Model double split

BAB IV
Dari data data yang telah dikumpulkan penulis pada bab sebelumnya, penulis
melakukan analisa dan perhitungan sebagai berikut:
4.1. Perhitungan Estimasi Beban Forging

Karena dalam proses pembentukan komponen batang penghubung ini menggunakan
metode Press, maka semua perhitungan akan mengikuti metode press. Perhitungan beban
tempa sangat dipengaruhi luasan rongga cetakan.
Perhitungan estimasi beban tempa ini untuk menentukan kapasitas mesin yang diperlukan
dalam proses pembentukan batang penghubung. Sebagai gambaran, perusahaan yang kami
mintai keterangan memiliki dua jenis kapasitas, yaitu; mesin berkapasitas 1000 T.f dan
1600 T.f..
Karena bentuk komponen batang penghubung ini memiliki kontur yang tidak melingkar
(uncircular shape), maka rumus yang digunakan untuk mencari estimasi gaya yang
dibutuhkan adalah sesuai persamaan 2.2.
44
45
Seperti telah diketahui, Material yang digunakan dalam proses tempa produk batang
penghubung ini adalah S50CV, berdasarkan referensi didapatkan bahwa tegangan tarik
bahan (σ) pada suhu operasi 1200ºC adalah 6 Kg / mm2
maka :
A. Perhitungan beban mesin untuk Alternatif Model I
Data Luas Area “Top View” diketahui dengan CAD model analysis sebagai berikut:
Gambar 4.1 Analisa area untuk alternatif model I
Berdasar data-data yang telah didapat dan sesuai persamaan 2.2, maka dapat dihitung
estimasi beban forging sebesar:
( ) ⎛ 145.60 ⎞
2
⎛ 20 ⎞
Pth = 8 • ⎜⎜1.1 + ⎟⎟ • 1 − 0.001 × 1.13 3369.95 • ⎜⎜1 + 0.1 ⎟ • 6 × 3369 .95
⎟
⎝ 1.13 3369.95 ⎠ ⎝ 70 ⎠
Pth = 8 × (1.97 ) × (0.93) × (1.14 ) × 6 × 3369.95
Pth = 339,10 [T . f ]
(dalam hal ini dipilih mesin tempa press berkapasitas 1000 Ton force)
46
B. Perhitungan beban mesin untuk Alternatif Model II

4.2 Gambar analisa area untuk alternatif model II
estimasi beban forging:
( ) ⎛ 301.20 ⎞
2
⎛ 20 ⎞
Pth = 8 ⋅ ⎜⎜1.1 + ⎟⎟ ⋅ 1 − 0.001 × 1.13 6739.90 ⋅ ⎜⎜1 + 0.1 ⎟ ⋅ 6 ⋅ 6739.90
⎝ 1.13 6739.90 ⎠ ⎝ 70 ⎟⎠
Pth = 8 × (1.73) × (1.62 ) × (1.21) × 6 × 6739.90
Pth = 1097.08 [T . f ]
47
C. Perhitungan beban mesin untuk Alternatif Model III

Gambar 4.3. Analisa Area untuk Alternatif Model III
estimasi beban forging:
( ) ⎛ 181.95 ⎞
2
⎛ 20 ⎞
Pth = 8 ⋅ ⎜⎜1.1 + ⎟⎟ ⋅ 1 − 0.001 ⋅ 1.13 6739.90 ⋅ ⎜⎜1 + 0.1 ⎟ ⋅ 6 ⋅ 6739.90
⎝ 1.13 6739.90 ⎠ ⎝ 70 ⎟⎠
Pth = 8 ⋅ (1.73) ⋅ (1.62 )⋅ (1.16 ) ⋅ 6 ⋅ 6739.90
Pth = 1051.75 [T . f ]
48
Dari perhitungan di atas, maka didapatkan tabel perhitungan beban mesin sebagai
berikut:
Tabel 4.1. Estimasi perhitungan beban tempa tiap alternatif model

Alternatif Perhitungan Beban Pemilihan Mesin
Model Mesin (T.f) (1000 T.f atau 1600 T.f)
Model I – Single 339,10 1000
Model II - Double memanjang 1097,08 1600
Model III – Double Split 1051,75 1600
4.2. Estimasi Material yang Dibutuhkan

Perhitungan material yang disajikan oleh penulis mengikuti desain ideal flash dan gutter.
Oleh karenanya material yang diperlukan untuk proses pembentukan mempunyai massa
dan volume yang ideal, yang paling aman agar cavity terisi secara penuh. Tidak menutup
kemungkinan dilakukan modifikasi untuk menaikkan effisiensi penggunaan material.
Untuk menghitung volume dari model lengkap dengan flash dan gutter-nya dilakukan
dengan metode CAD model analysis adalah sebagai berikut:
A. Perhitungan raw material Model I - Single connecting rod
Analisa volume model I, beserta flash dan gutter
Gambar 4.4 Estimasi volume untuk alternatif model I, dihitung lengkap dengan desain flash
dan gutter
49
Dari semua data yang didapat dari piranti lunak tersebut diatas, maka perhitungan dari
volume raw material memakai persamaan 2.4. Sedangkan untuk faktor penyusutan
(Scaling of material) karena kita menggunakan electric induction furnace maka
nilainya adalah 1 %. Maka sebagai faktor perkalian terhadap volume, menjadi 1.01 dari
volume total.
Vraw = (132896.9) ⋅ 1.01
Vraw = 134225.87 mm 3
Karena volume telah diketahui maka menggunakan rumus persamaan 2.3 berat raw
material dapat dicari.
Wraw = 134225.87(mm 3 ) ⋅ ρ
Wraw = 134225.87(mm 3 ) ⋅ 7.83 × 10 −3 ( gr / mm 3 )
Wraw = 1050.98 gram
B. Perhitungan raw material Model II – Double connecting rod

Analisa volume model II, beserta flash dan gutter
Gambar 4.5 Estimasi Volume untuk alternatif model II, dihitung lengkap dengan desain
flash dan gutter
50
Seperti cara sebelumnya menggunakan persamaan 2.4 dan data hasil analisa piranti
lunak, maka volume raw material untuk alternatif model II adalah:
Vraw = (207451.3) ⋅ 1.01
Vraw = 209525.82 mm 3
Dan berat raw material menggunakan persamaan 2.3 adalah:
Wraw = 209525.82(mm 3 ) ⋅ ρ
Wraw = 209525.82(mm 3 ) ⋅ 7.83 × 10 −3 ( gr / mm 3 )
Wraw = 1640.59 gram
C. Perhitungan raw material Model III – Double split connecting rod

Analisa volume model III, beserta flash dan gutter
Gambar 4.6 Estimasi volume untuk alternatif model III, lengkap dengan desain flash dan
gutter
51
Seperti cara sebelumnya menggunakan persamaan 2.4 dan data hasil analisa piranti
lunak, maka volume raw material untuk alternatif model II adalah:
Vraw = (190144.8) ⋅ 1.01
Vraw = 192046.25 mm 3
Dan berat raw material menggunakan persamaan 2.3 adalah:
Wraw = 192046.25(mm 3 ) ⋅ ρ
Wraw = 192046.25(mm 3 ) ⋅ 7.83 × 10 −3 ( gr / mm 3 )
Wraw = 1503.72 gram
Dari perhitungan di atas, maka dapat disajikan tabel perhitungan raw material sebagai
berikut:
Tabel 4.2 Perhitungan volume raw material untuk setiap model
Model Volume Raw Berat Raw
Material Material
(kg)
Model I – Single 134225.87mm3 1.05
Model II - Double memanjang 209525.82 mm3 1.64
Model III – Double Split 192046.25 mm3 1.50
4.3. Perhitungan Efisiensi Material.

Perhitungan efisiensi material digunakan untuk mengetahui berapa besar material
yang tidak terbuang. Dalam hal ini merupakan perbandingan dari volume produk dengan
volume raw material.
52
Dari data volume produk tersebut diatas, dapat dihitung efisiensi material sebagai berikut
Alternatif Model I single cavity
Gambar 4.7 Analisa surface area, volume dan massa untuk altenatif model I
Karena produk yang dihasilkan cuma satu, maka volume produk yang digunakan untuk
perhitungan ini adalah 1 buah batang penghubung, maka sesuai dengan persamaan 2.5
maka didapat :
38100.60
η= x 100 %
134225.87
= 28.39 %
53
Alternatif Model II double cavity memanjang
Gambar 4.8 Analisa surface area, volume dan massa untuk altenatif model II
Karena produk yang dihasilkan proses untuk model kedua adalah sebanyak 2 (dua)
buah connecting rod maka volume produk yang digunakan dalam perhitungan adalah
sebanyak 2 buah. Sesuai persamaan 2.5 maka didapatkan :
76201.20
η= x 100 %
209525.82
= 36.37 %
54
Altenatif Model III double split cavity
Gambar 4.9. Analisa surface area, volume dan massa untuk model III
Seperti pada perhitungan sebelumnya maka volume produk yang digunakan dalam
perhitungan adalah sebanyak 2 buah. Menggunakan persamaan 2.5 maka didapatkan:
76201.20
η= x 100 %
192046.25
= 39.68 %
Dari perhitungan tersebut di atas maka dapat disajikan tabel effiesiensi material sebagai
berikut
Tabel 4.3 Effisiensi Model

Model Volume Volume Raw Effisiensi material
Product Material (%)
(mm3) (mm3)
Model I – Single 38100.60 134225.87 28.39
Model II - Double memanjang 76201.20 209525.82 36.37
Model III – Double Split 76201.20 192046.25 39.68
55
4.4. Pemilihan model cavity dan Penentuan Ukuran Dies Block

Untuk menentukan ukuran dies block yang diperlukan dalam pembuatan cavity
dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain :
¾ Ukuran panjang dan lebar dies block dipengaruhi ukuran Die Holder.
Dalam hal ini die holder sangat membantu dalam effiesiensi harga bahan dies.
Semakin besar volume yang digunakan tentunya harga dies semakin mahal.
¾ Ukuran ketebalan dies block dipengaruhi spesifikasi langkah dari mesin tempa
press. Ukuran ini disampaikan pada bab sebelumnya.
Sementara untuk ukuran die holder yang tersedia adalah untuk size: lebar 160mm x panjang
260mm x tebal155mm. Dan hal ini semakin menunjang bahwa alternatif model II semakin
tidak menguntungkan jikalau kita pilih mengingat kita tidak dapat menggunakan die holder
standar. Sehingga harga material dies semakin mahal dibandingkan kita menggunakan
model yang dapat memakai die holder (model I & model III).
Maka penulis memilih mengunakan “altenatif model III”, sebagai reference model yang
diasumsikan paling hemat dalam menghasilkan produk batang penghubung ini.
4.5. Penentuan Dimensi dari Raw Material.

Karena pada pembentukan connecting rod ini melalui tiga tahapan, yaitu Upset,
Blocker, kemudian Finisher. Maka tahapan yang langsung berhubungan dengan raw
material adalah Upset yang dalam hal ini merupakan proses pembentukan benda kerja ke
bentuk awal yang mendekati ukuran keseluruhan produk. Dalam hal ini, diasumsikan
volume material pada tiap tahapan diasumsikan sama, tidak kehilangan ada kehilangan
massa atau bahan. Volume material yang didapat setelah menambahkan flash dan gutter
pada model yang dipilih dapat dijadikan acuan untuk menentukan dimensi bahan. Volume
192046.25 mm3 adalah sebanding dengan Ø72.5mm x L 146mm atau yang ada di pasaran
umum Ø75mm x L 146mm.
56
Gambar 4.10 dimensi raw material
Namun demikian tidak menutup kemungkinan dilakukannya improvisasi agar material

lebih hemat yaitu dengan jalan mengurangi flash & gutter dan melakukan modifikasi pada
cetakan. Hal ini membawa pengaruh langsung pada biaya dengan meminimalis skrap
material dan ada kalanya dengan jalan modifikasi cetakan.
Diketahui volume raw material adalah 192046.25 mm3 dan volume dua buah
connecting rod adalah 76201.20 mm3 maka didapatkan volume flash dan gutter adalah
sebesar 115845.25mm3. Telah disampaikan bahwa perhitungan raw material tersebut di
atas berdasarkan asumsi ideal di mana kita anggap flash dan gutter terisi penuh. Maka jika
kita mengurangi gutter sebagai berikut maka dapat didapatkan volume sebesar 130884
mm3. Dengan perhitungan yang sama maka effisiensinya adalah sebesar 58.22%. volume
tersebut setara dengan Ø33.8 mm x L 146mm. Atau dalam hal ini dipakai Ø35mm x L
146mm yang umum ada di pasaran.
57
4.6. Proses desain dan fabrikasi cetakan

Setelah pemilihan model yang prosesnya melalui tinjauan secara faktual, maka proses
desain cetakan dapat dilakukan. Tentunya proses fabrikasi dilaksanakan setelah proses
pembuatan model cetakan selesai. Berikut adalah tahapan pembuatan cetakan:
4.6.1 Membentuk Cavity Die dengan Unigraphics.
Pembentukan suatu cavity pada die yang merupakan negatif dari model
referensi. Umumnya piranti lunak cad-cam mempunyai feature ini.
Dalam mendesain cavity kita menggunakan feature modeling menggunakan
perintah yang mirip dengan desain 2 dimensi. Seperti unite, substract, blend, dan
lainnya. Bedanya hanya dilakukan dalam pola 3 dimensi (solid), namun demikian
proses ini tidaklah mudah karena dalam proses pemodelan ini feature-nya saling
berhubungan satu dengan yang lain.
Model referensi untuk membentuk suatu cavity, diambil dari desain model
3dimensi yang telah ditambahkan faktor penyusutan dengan formula 1+S; dimana S
adalah faktor penyusutan tergantung dari bahan dan suhu operasi tempa, nilainya
dapat dicari dari tabel referensi, katakanlah sebagai model negatif. Selanjutnya
proses desain dies dapat dilakukan sesuai dengan pengalaman dan proses ini
sifatnya fleksibel.
Bisa saja model negatif diambil dari model 3 dimensi batang penghubung sebelum
ditambah flash & gutter atau setelah ditambahkan feature ini.
Gambar 4.11 Model referensi berupa solid 3dimensi yang telah ditambah faktor
penyusutan (shrinkage)
58
Model referensi diletakkan dalam suatu benda kerja, dimana dimensinya

ditentukan berdasar pada lebar bed mesin serta die holder yaitu:
Lebar 160mm x Panjang 260mm x Tebal 155mm (untuk cetakan atas
dan bawah)
Karena cetakan terdiri dari dua bagian atas dan bawah maka dibuat solid yang
ketebalannya adalah separuh dari nilai 155mm, yaitu 77.5 mm.
Benda kerja ini dianggap solid ideal yang presisi, karena referensi WCS (Work
Coordinate System) kedua cetakan harus mempunyai referensi titik yang sama.
Hal ini penting untuk menghindari terjadinya pergeseran hasil produk
(mismatch).
Benda dikurangi oleh model yang telah ditambahkan pola flash & gutter serta
aksesories untuk dipasang pada die holder.
Upper Die
Lower Die
Gambar. 4.12. Benda kerja untuk sebuah cetakan tempa setelah di subtract dengan
model dan ditambahkan flash & gutter.
59
4.6.2 Proses Desain Pemesinan melalui applikasi manufacturing

Desain model pada proses CAM merepresentasikan produk hasil akhir
proses CAM, digunakan sebagai dasar dari setiap operasi CAM. Desain model
harus terletak di dalam benda kerja, kedua part ini oleh Unigraphics disebut
sebagai applikasi Manufacturing.
Refference model Workpiece
Gambar. 4.13. Refference model harus diletakkan ke dalam benda kerja pada saat
operasi CAM berlangsung.
a) Set Up Manufacturing Database.

Dalam set up manufacturing database ini dibagi dalam dua kelompok
besar, yaitu set up tooling dan set up machine tool; dimana dalam set up tooling
kita harus mengisi data-data tentang pahat cutter yang kita gunakan, sedangkan
dalam set up machine tool kita harus menentukan jenis serta standar spesifikasi
dari mesin CNC yang akan kita gunakan.
Sedangkan dalam aplikasi untuk proses pemesinan cetakan tempa untuk
batang penghubung ini, Penulis menggunakan tiga ukuran pahat. Adapun daftar
pustaka pahat yang penulis gunakan seperti tergambar di bawah ini:
60
1. 2. 3.
Plain End Plain End Ball End
Mill Cutter, Mill Cutter, Mill Cutter,
two-flute two-flute two-flute
medium medium medium
helix ¬ 20 helix ¬ 8 helix ¬ 3
mm, mm, mm,
panjang panjang panjang
maksimum maksimum maksimum
138 mm 66 mm 47 mm,
radius
ujung pahat
= 1.5 mm
Gambar. 4.14. Pustaka pahat yang digunakan saat proses CAM serta pemesinannya
dengan CNC
(Tata,1987: 663)
Dari pustaka pahat tersebut harus disesuaikan ke dalam menu referensi

pahat pada create tool menu pada applikasi manufacturing Unigraphics NX2
karena yang dibutuhkan dan yang berpengaruh dalam perhitungan toolpath
adalah diameter pahat dan radius ujung pahat, sedangkan panjang pahat hanya
berpengaruh pada tampilan animasi playpath.
Sebagian besar kasus-kasus umumnya pada pemesinan CNC milling
berbantuan piranti lunak CAM, pahat/cutter yang digunakan adalah yang jumlah
giginya dua buah (two flute), atau lebih dikenal dengan slot drill. Alasan
pemilihan jenis ini adalah: Pahat yang bergigi dua mempunyai daerah
pembuangan chip yang besar sehingga dapat difungsikan untuk pemakanan
kebawah seperti layaknya drill.
Sedangkan untuk setup machine tool, kita harus menentukan jenis dari
mesin CNC yang kita pakai. Misal: milling 3 axis, 4 axis, 5 axis, turning multi
axis, wire cutting, dan lain sebagainya. Dalam hal ini Penulis menggunakan
General Milling 3 axis.
61
• Variabel Yang Perlu diperhitungkan sebelum Proses CAM

- Kecepatan Potong atau Cutting Speed (Vc )
Merupakan kecepatan potong pada arah tangensial diameter cutter, Nilai dari
kecepatan potong ini tergantung pada jenis material bahan yang dipotong dan
jenis material pahat yang digunakan. Kecepatan potong digunakan untuk
menentukan kecepatan putaran spindle mesin.
Vc N[
1000.Vc
n=
π .D
Gambar 4.15. Ilustrasi hubungan antara Cutting

speed dengan putaran spindle.
Tabel 4.4 Rekomendasi untuk kecepatan potong dan kecepatan pemakanan

untuk tool steel

62
- Kecepatan pemakanan atau Feeding Speed

Kecepatan makan pahat sebagaimana disebutkan diatas, juga akan
berpengaruh terhadap umur pahat. Hal ini dipengaruhi oleh material benda
kerja, unjuk kerja mesin, dan geometri pahat milling. Semakin tinggi
ketahanan material akan semakin memperbesar kecepatan makan dan
kedalaman potong, sedangkan dari hubungan F – t dapat ditunjukan bahwa
semakin besar kedalaman potong (t), harga kecepatan makan (F) semakin
kecil, begitu juga sebaliknya.
Tabel 4.5 rekomendasi pemakanan tiap gigi dalam inch/gigi untuk
milling menggunakan HSS

63
- Kedalaman pemakannan atau Step Depth (t)

Kedalaman tiap kali makan (arah aksial)
- Pergeseran atau Step Over
Merupakan jarak pergeseran pahat kearah radial.
Untuk lebih jelasnya mengenai parameter-parameter pemotongan material
cetakan dengan menggunakan proses milling dapat dilihat pada contoh
perhitungan, yang selanjutnya ditabelkan sebagai berikut:
• Dari gambar 3.6. Relation between hardness & cutting speed
(Tata, 1987: 61) diperoleh ; Cutting Speed (Vc) = 10 m/min
• Dari tabel 7.9. Typical Cutting Condition for Milling
(Tata, 1987: 215) diperoleh ;
- Pemakanan tiap gigi (Fz) cutter HSS ¬ 20 mm = 0,06 mm/gigi
• Step Depth
- Cutter ¬ 20 mm = 2 mm
Maka untuk mentukan perhitungannya sebagai berikut :
1000 Vc
n (¬ 20 mm) = F (¬ 20 mm) = Fz . Z . n
π d
= 0,06 x 2 x 159
1000 x 10
= 3,14 x 20 = 19,08 mm/min
= 159 Rpm
64
Dari perhitungan dan data di atas maka didapat tabel sebagai berikut:
Tabel 4.6. hasil perhitungan variable untuk CAM
Diameter Vc Putaran Fz t
F (mm/min)
(mm) (m/min) (Rpm) (mm/gigi) (mm)
20 10 159 0,06 2 19,08

8 10 398 0,06 1 47,76
3 10 1062 0,06 0.5 127,44
• Definisi Proses Roughing dan Finishing

- Proses Pengkasaran (Roughing)
Proses pengkasaran adalah proses pemesinan yang pertama kali dilakukan
sebelum proses yang lain dan menyisakan sedikit dimensi untuk proses
finishing, dengan maksud mempermudah dan mempercepat proses
selanjutnya. Selain itu juga bertujuan untuk menjaga kondisi alat potong
yang ukurannya lebih kecil agar mempunyai usia pakai lebih panjang.
Berikut ini gambar ilustrasi proses pengkasaran:
Arah Pergerakan Cutter Cutter
(toolpath) (tool)
Gambar. 4.16. Arah pergerakan pahat pada proses pengkasaran

- Proses Finishing
Proses Finishing merupakan proses pemesinan yang paling akhir, dimana
proses ini betujuan untuk mendapatkan ukuran dan bentuk permukaan. Arah
pergerakan pahat mengikuti kontur benda kerja sesuai dengan dimensi akhir
65
yang diberikan, dengan feeding rendah tetapi putaran pahat tinggi. Berikut
gambar ilustrasi proses finishing benda kerja ;
Arah Pergerakan Cutter Cutter
(toolpath) (tool)
Gambar. 4.17. Arah pergerakan pahat pada proses finishing
b) Set Up Operasi Pemesinan (Set Up Operation)

Sebelum melakukan operasi pemesinan, tentu harus dilakukan set up yang
berkaitan terhadap operasi tersebut, diantaranya; menentukan titik nol koordinat
operasi, menentukan jarak pengangkatan pahat yang aman, dll.
Gambar. 4.18. Pemilihan titik nol benda kerja pada saat CAM
66
Penulis menentukan bahwa titik koordinat nol terletak pada sudut, ini untuk
kepentingan kemudahan dalam setting nol pahat karena bentuk dari material
yang akan dimesin berupa balok persegi.
CLEARANCE PLANE
Gambar. 4.19. Penentuan bidang jarak pengangkatan pahat (retract)
Penentuan bidang jarak pengangkatan pahat (retract) di Unigraphics

dikenal sebagai clearance plane, untuk kasus umum ditempatkan di atas
permukaan teratas benda kerja dengan jarak tertentu. Dalam hal ini penulis
mengambil jarak sebesar 10 mm diatas permukaan atas benda kerja.
67
c) Pendefinisian Manufacturing Geometry dan NC Squences

Manufacturing geometry merupakan suatu bentuk geometri yang digunakan
oleh CAM sebagai acuan untuk melakukan proses perhitungan pahat. Pada kasus
cetakan batang penghubung ini menggunakan geometri jenis mill volume;
geometri jenis ini merepresentasikan suatu volume yang akan dihilangkan
materialnya oleh proses pemakanan pahat.
Dalam satu operasi permesinan dengan CNC, dapat dipastikan akan
mempunyai lebih dari satu langkah pemesinan; biasanya yang umum digunakan
adalah pengkasaran (roughing), semifinish dan finishing. Sementara langkahnya
sendiri umumnya tidak cukup terdiri dari satu langkah saja. Keadaan ini
tergantung dari bentuk profile dari model referensi yang kita aplikasikan.
Seperti dalam kasus pembuatan cetakan tempa ini penulis memerlukan tiga
langkah, yaitu langkah pengkasaran (roughing), semi finish dan finish, total
semua langkah adalah tiga langkah.
Hasil
Langkah
Gambar 4.20. Langkah (sequence) pertama pengkasaran dari cetakan atas

dengan CAM.
Langkah pertama pengkasaran (roughing), seperti yang tergambar di atas
memberikan pekerjaan kasar meratakan bagian gutter dan bagian ujung batang
penghubung. Gerakan berwarna merah menandakan gerakan tanpa pemakanan
(rapid): G00, sedangkan pola warna biru muda menandakan proses pemakanan
benda kerja : G01/ G02/G03.
68
Selanjutnya langkah kedua adalah semifinish; seperti yang tergambar di bawah

ini, ditujukan untuk menghilangkan material diluar cavity dan membentuk pola
batang penghubung.
Langkah Hasil
Gambar. 4.21. Langkah (sequence) kedua semifinish dari cetakan atas dengan
CAM.
Langkah semifinish terhadap cavity; seperti yang tergambar tersebut di atas

berguna untuk menghilangkan material yang berada di dalam cavity, langkah
roughing pada cavity ini mutlak dilakukan untuk proses selanjutnya yaitu
langkah finishing pada cavity.
Langkah Hasil
Gambar. 4.22. Langkah (sequence) ketiga finishing dari cetakan atas

dengan CAM.
69
Langkah finishing pada cavity; seperti yang tergambar diatas bertujuan

untuk membentuk kontur sesuai dengan kontur pada referensi model. Pada proses
finishing ini biasanya digunakan langkah operasi dengan tipe surface milling
dengan nilai Step-Over berada pada kisaran 0.2 milimeter.
d) File CLS-Format dan File G-Code.
CLS-Format merupakan data-data langkah pahat hasil perhitungan CAM,
CLS-Format ini berbeda dengan G-Code yang digunakan oleh mesin CNC secara
umum. Format ini hanya dapat dibaca oleh piranti lunak CAM, tidak dapat
dibaca oleh mesin CNC.
Tabel 4.7 contoh data langkah pahat dalam bentuk CLS-Format

70
Sedangkan generasi G-code ini dapat dilakukan pada applikasi

manufacturing UG-postprocessor.
Tabel 4.8. hasil generasi G-Code.
Setelah didapatkan G-code ini, maka proses CAD/CAM dinyatakan

selesai. Untuk selanjutnya adalah pelaksanaan dari proses pemesinan dengan
CNC milling, tetapi segala sesuatu menunjang kelancaran saat proses pemesinan
ini masih memerlukan tanggung jawab pengawasan dari divisi CAD/CAM.
4.7 Hal-Hal yang perlu dilaksanakan sebelum proses pemesinan dengan CNC
dilaksanakan:
• Kesesuaian pahat yang digunakan dalam proses pemesinan CNC dengan
yang telah ditetapkan dalam proses CAM.
Untuk mengerjakan proses pemesinan dengan CNC, penggunaan pahat harus
sama dengan yang telah ditetapkan sebelumnya dari program CAM dalam hal
71
diameter cutter serta radius ujung pahatnya. Maka dari itu cutter yang digunakan
adalah:
- Plain End Mill Cutter, two-flute medium helix ¬ 20 mm, panjang maksimum
138 mm.
- Plain End Mill Cutter, two-flute medium helix ¬ 8 mm, panjang maksimum
66 mm.
- Ball End Mill Cutter, two-flute medium helix ¬ 3 mm, panjang maksimum 47
mm..
(Tata,1987 : 663)
• Setting titik nol pada benda kerja (workpiece)
Seperti telah dijelaskan sebelumnya bahwa mesin CNC mempunyai titik
nol mesin yang merupakan koordinat asli dari mesin CNC, titik ini terletak di
pojok kiri bawah meja mesin CNC. Posisi ini kurang menguntungkan, maka
harus diletakkan pada benda kerja, untuk selanjutnya disebut titik nol benda
kerja.
Pada kasus cetakan tempa untuk batang penghubung ini, karena
menggunakan workpiece berbentuk persegi maka titik nol workpiece lebih
mudah ditempatkan di ujung kiri bawah dari workpiece seperti ilustrasi gambar
2.17.
Ada banyak cara atau metode untuk setting titik nol benda kerja, dalam
kasus ini Penulis menggunakan metode dan peralatan yaitu edge indicator.
Dengan Edge Indicator ini akurasi lebih terjaga walaupun dilihat dari segi harga
relatif mahal. (illustrasi gambar 2. 18)
Karena ada bagian dari edge indicator yang memiliki permukaan
bermagnit, maka permukaan tersebut akan dapat berputar dalam satu sumbu
apabila tidak terkena gangguan. Karakteristik ini digunakan untuk mendeteksi
tepi-tepi dari benda kerja saat melakukan setting nol benda kerja, dengan telah
72
diketahuinya diameter edge indicator, maka setting nol dapat dilakukan dengan
mudah.
• Kompensasi Pahat / Cutter
Kompensasi pahat pemotong dilakukan dengan maksud untuk
mengetahui perbedaan panjang pahat yang satu dengan lainnya. Adapun caranya
dengan mengukur perbedaan panjang masing-masing pahat pada saat terangkai
bersama arbor. Perbedaan panjang ini diukur dari ujung pahat terhadap bibir
spindle utama, pengukuran ini dapat dilakukan dengan dial indicator. Data
perbedaan panjang pahat hasil pengukuran dengan dial indicator kemudian
disimpan pada memory mesin CNC yang biasanya berupa fasilitas data tool
library built-in di setiap mesin CNC.
Dalam hal ini proses pengukuran dilakukan untuk masing-masing jenis
pahat, kemudian perbedaan panjang pahat dicatat dan dimasukkan dalam data
tool library mesin CNC. Dengan pencatatan ini maka titik nol referensi pahat
yang semula berada di bibir spindle mesin akan bergeser sejauh data
pengukuran yang telah dicatat, artinya: titik nol pahat bergeser ke ujung pahat.
Kondisi yang diinginkan dari penerapan kompensasi ketinggian adalah
seperti yang digambarkan pada illustrasi 2.20, yaitu semua ujung pahat berada
segaris dengan clearance plane yang ditentukan sebelumnya yaitu sebesar 10
mm. Untuk dapat memperoleh hasil yang maksimal dari data titik nol benda
kerja dengan data kompensasi pahat yang telah dilakukan sebelumnya, maka
perlu dilakukan pencatatan penetapan posisi pahat dengan perintah G92.
Tabel 4.9. Penyisipan perintah pencatatan penetapan.
73
4.8. Urutan Pengerjaan untuk Proses Pemesinan dengan CNC.

Setelah didapatkan G-Code yang telah dimodifikasi dan semua proses persiapan
mesin CNC telah dijalankan, maka proses pemesinan dengan CNC dapat
dilaksanakan. Adapun urutan proses pengerjaan yang berlangsung dengan proses
CNC dapat digambarkan secara sederhana sebagai berikut:
Langkah pengkasaran di sekitar cavity untuk menghilangkan material serta
mendekati bentuk dari profil sebenarnya yang diberi allowance untuk
kelonggaran proses selanjutnya.
Langkah semifinish pengkasaran pada cavity untuk menghilangkan material
pada cavity serta mendekati bentuk dari profil cavity sebenarnya yang diberi
allowance untuk proses finishing yang mengutamakan hasil akhir.
Langkah finishing / penghalusan pada cavity untuk menyelesaikan bentuk
profil akhir pada cavity.
Sedangkan dalam pelaksanaannya pada saat proses penghilangan material
oleh mesin CNC berlangsung, pasti akan ada panas yang dihasilkan dari gesekan
gerak potong antara cutter dengan material benda kerja. Untuk mengatasi hal ini
diperlukan langkah pendinginan, sedangkan untuk profil yang dalam dalam akan
cenderung terjadi penumpukan chips di dasar profil, maka pemilihan zat alir
pendingin harus diperhatikan. Untuk kasus ini digunakan proses pendinginan pahat
dengan penyemprotan udara terkompresi, sehingga disamping berfungsi sebagai
pendingin juga berfungsi sebagai penghembus chips supaya terlempar keluar dari
profil yang dalam.
Gambar 4.23 Pendinginan dengan udara terkompresi saat

proses pemesinan dengan CNC sedang berlangsung.
74
4.9. Proses-proses yang Dilakukan Setelah Proses Pemesinan dengan CNC.

Setelah semua urutan pengerjaan dengan CNC telah dilaksanakan, maka
proses pemesinan dengan CNC dapat dinyatakan selesai. Tetapi cetakan yang
dihasilkan CNC masih membutuhkan proses-proses perlakuan lebih lanjut untuk
dapat menjakankan fungsinya sebagai suatu cetakan tempa. Adapun proses-proses
yang dilaksanakan setelah proses pemesinan dengan CNC adalah sebagai berikut:
¾ Proses Pemesinan Tambahan.
Proses pemesinan tambahan ini dilakukan dengan mesin-mesin konvensional,
proses ini dimaksudkan untuk memberikan perlengkapan-perlengkapan yang
diperlukan bagi sebuah cetakan tempa untuk berfungsi optimal. Adapun proses
pemesinan tambahan yang perlu diberikan adalah:
1) Pembuatan profil bertingkat untuk mengikat cetakan ke die holder. Proses
ini dapat dilakukan pada mesin milling konvensional.
2) Pemberian dua lubang pengait pada samping die sebagai sarana
mempermudah bongkar pasang. Proses ini dapat dilakukan oleh mesin drill
atau milling konvensional.
3) Pemberian dua keyway pada permukaan bawah cetakan, sebagai sarana
penepat posisi cetakan terhadap die holder. Proses ini dapat dilakukan oleh
mesin milling konvensional.
Pemberian dua kontur kearah dalam pada samping cetakan sebagai
tempat bagi tang penjepit pemindah material dalam proses tempa. Proses
ini dapat dilakukan oleh mesin copy milling.
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Setelah melakukan semua tahapan dalam proses desain cetakan tempa dengan
produk berupa batang penghubung mesin K3DE Daihatsu Xenia model F601 dengan
menggunakan piranti lunak Unigraphics NX2, maka Penulis dapat mengambil beberapa
kesimpulan sebagai berikut:
Pada keseluruhan proses tempa, dari material mentah sampai menjadi benda jadi,
proses desain dengan menggunakan CAD/CAM berperan sangat dominan. Peran
dominan ini terjadi karena fungsinya sebagai perantara pesanan dari customer
kemudian mempengaruhi ke hampir semua fasilitas perusahaan untuk mendapatkan
hasil akhir sesuai pesanan.
Gaya yang dibutuhkan untuk membentuk benda dengan tempa cara kerja panas
adalah berbanding lurus dengan luas penampang permukaan atas, untuk kasus
batang penghubung ini didapatkan hasil estimasi gaya sebagai berikut:
- Alternatif model I (single) dengan top view sebesar 3369.95mm2
membutuhkan gaya tempa sebesar 339.1 t.f, maka dipilih mesin kapasitas
1000T.f. Estimasi berat raw material untuk model ini adalah 1050.98 gram
dan effisiensi material sebesar 28.39%.
- Alternatif model II (double) dengan top view sebesar 6739.90mm2
membutuhkan gaya tempa sebesar 1097.08 T.f, maka dipilih mesin dengan
kapasitas 1600 T.f. Estimasi berat raw material untuk model ini adalah
1640.59 gram dan effisiensi material sebesar 36.37%.
- Alternatif model III (double split) dengan dengan top view sebesar
6739.90mm2 membutuhkan gaya tempa sebesar 1051.75 T.f, maka dipilih
mesin dengan kapasitas 1600 T.f. Estimasi berat raw material untuk model ini
adalah 1503.72 gram dan effisiensi material sebesar 39.68%.
75
76
Pada pembentukan batang penghubung model III memiliki effisiensi yang lebih
dibandingkan model lainnya, maka dipilihlah model ini sebagai model yang effektif
untuk produksi batang penghubung. Angka effisiensi sebesar 39.68% ini didapatkan
setelah melalui semua langkah proses desain menggunakan metode CAD, hal ini
dipengaruhi oleh tingkat kesulitan benda kerja, semakin rumit konturnya maka
efisiensinya semakin rendah karena sebagian besar material akan terbuang sebagai
skrap. Material yang sebanding dengan volume 192046.25 mm 3 adalah Ø(72.5m)
atau 75mm x 146mm, diameter yang lazim di pasaran.
Perhitungan effisiensi di atas adalah berdasarkan kondisi ideal di mana flash dan
gutter terisi penuh oleh material. Namun demikian pada prakteknya untuk
mengurangi biaya, dilakukan pengurangan material sehingga dicapai effisiensi lebih
besar yaitu 58.2% dengan ukuran material Ø35 mm x 146mm
Penentuan ukuran die block berdasarkan ukuran die holder yang sudah tersedia dan
spesifikasi mesin tempa tipe press yang digunakan kapasitas 1600 T.f, maka
didapatkan ukuran die block; panjang 260 mm, lebar 160 mm, dan tinggi total 155
mm.
5.2. Saran
Untuk meningkatkan kualitas hasil disain dies dimasa yang akan datang, ada
beberapa saran yang perlu dipertimbangkan terlebih dahulu, diantaranya adalah :
Untuk meningkatkan efisiensi waktu permesinan, akan lebih efektif apabila
menggunakan pahat dengan material yang lebih baik (titanium carbide atau sintered
carbide), maka kecepatan pemotongan akan meningkat drastis.
Dalam proses pemodelan, disarankan tidak dilakukan proses tambal sulam, karena
proses ini kemungkinan besar akan sangat mengganggu proses selanjutnya.
Pengolahan data dimensi benda kerja kedalam CAD harus dilakukan lebih teliti.
Pemberian dimensi dan toleransi benda kerja agar lebih jelas.
Diperlukan literatur untuk disain yang lebih lengkap.
Desainer harus memahami fungsi dan cara kerja objek yang akan didesain.
77 Formatted ... [1]
Formatted ... [2]
Formatted ... [3]
Formatted ... [4]
DAFTAR PUSTAKA
Formatted ... [5]
Formatted ... [6]
Formatted ... [8]
1. AIDA ENGINEERING, Ltd, AIDA Press RESS HAND BOOKSandbooks, 1967. Formatted: Bullets and Numbering ... [7]
Formatted ... [9]
2. Amish JM, Jones FD & Ryffel HH, Machinery’s Handbook 27th Edition, Formatted ... [10]
Industrial Press Inc., 2004 Formatted ... [11]
Formatted ... [12]
3. Ashby, M.F & Jones David R.H, Engineering Material 1, an introduction to
Formatted ... [13]
their properties & applicatioapplication,n, Butterworth & Heinman, 1996.
Formatted ... [14]
4. ASM Intenational Metals Handbooks, Formatted ... [16]
i. Volume 16, Machining¸ American Society of Metal, 1993. Formatted ... [15]
ii. Volume 14, Forming and Forging, American Society of Metal, Formatted ... [17]
1993. Formatted ... [18]
iii. Volume 8, Mechanical testing and evaluation, American Society Formatted ... [19]
of Metal, 1993. Formatted ... [20]
iv. Volume 1, Properties and selection: irons, steels and high Formatted ... [21]
performance alloys, American society of Metal, 1993.
Formatted ... [22]
Formatted ... [23]
5. George E. Dieter, Mechanical Metallurgy “ SI Metric Edition”, Mc. Graw Hill
Book Company, 1988, London. Formatted ... [24]
Formatted ... [25]
6. Heywood, John.B, Internal combustion engine fundamentals, Mc. Graw Hill Formatted ... [26]
Book Company, 1988, london. Formatted ... [27]
Formatted ... [28]
7. Mallev, ME, DR, AM, Internal Combustion Engine Theory and Design, Mc. Formatted ... [29]
Graw Hill Book Company, 1945, New York and London. Formatted ... [30]
Formatted ... [31]
8. Sugeng Sudrajat R, Basic Forging Dies Design, PT. Menara Terus Makmur.
Formatted ... [32]
Formatted ... [33]
9. The Sokeizai center of Japan – The material process technology Center,
Instruction Manual on Forging Technology,, The Sokeizai center of Japan,1986. Formatted ... [34]
Formatted ... [35]
Quality Service Division Pt. Astra Daihatsu Motor, New Car Feature Xenia Formatted ... [36]
Formatted ... [37]
10. Tata, Summary of Production Technology Hand Book, Mc. Graw Hill Book Formatted ... [38]
Company, 1987, London. Formatted: Bullets and Numbering ... [39]
Formatted ... [40]
11. Quality Service Division, New Car Feature Xenia, PT. Astra Daihatsu Motor.
Formatted ... [41]
Formatted ... [42]
Formatted: Bullets and Numbering ... [43]
Formatted ... [44]
Formatted ... [45]

Proses Penempaan PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Proses Penempaan PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN CETAKAN TEMPA SISTEM KERJA PANAS

DENGAN PRODUK BERUPA BATANG PENGHUBUNG UNTUK

UNIVERSITAS MERCU BUANA

Laporan Tugas Akhir yang berjudul:

Nama : Ch. Sedya Adi Edhie N

Ir. Ruli Nutranta M. Eng

Laporan Tugas Akhir yang berjudul:

Abdul Hamid, DR. M.Sc. R. Ariosuko Dh., Ir.

Nanang Ruhyat, ST. MT

Ir. Ruli Nutranta, M.Eng

HALAMAN JUDUL …………………………………………………………… i

BAB I PENDAHULUAN ………………………………………………………. 1

BAB II DASAR TEORI ………………………………………………………..... 6

BAB III METODOLOGI PENULISAN…………………………………………… 32

BAB IV ANALISA DAN PERHITUNGAN ……………………………………….. 44

Tabel 2.1 Faktor penyusutan material terhadap proses pemanasan ………………………. 16

Gambar 4.1 Analisa area untuk alternatif model I ...………..……………………………. 45

1. Latar Belakang Penulisan

Perkembangan bidang industri otomotif dalam negeri dapat dikatakan sangat

2. Perumusan Masalah dan Pembatasan

4. Metode Penulisan Tugas Akhir

b. Survei Lapangan dan Pengumpulan data

5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

BAB II DASAR TEORI

BAB III METODOLOGI PENULISAN

BAB IV ANALISA DAN PERHITUNGAN DATA

dibutuhkan dan penentuan/pemilihan cetakan, serta penentuan besarnya ukuran

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

2.1. Connecting Rod

Gambar 2.1 Konstruksi batang penghubung

Gambar 2.2 Distribusi gaya batang penghubung

2.2. Definisi Forging, Keuntungan, Kekurangan, Serta Kategori

• Produk yang dihasilkan dari proses tempa relatif kurang baik

2.3. Peralatan, Jenis Tempa dan Syarat Material Dies

Gambar 2.3. Mesin Press dan Mesin Hammer.

1. Tahan Aus (Wear Resistance)

7. Mampu perlakuan panas (Ease of Heat Treatment)

Gambar 2.5. Skema Urutan Prosedur umum desain dies

2.5. Rumus-Rumus Perencanaan Cetakan

Gambar 2.6 Beberapa contoh bentuk benda

¾ Untuk benda dengan penampang tidak melingkar

Gambar 2.7 Beberapa contoh bentuk benda

2.6. Penentuan Tahapan Proses Forging yang Direncanakan

2.7. Perencanaan Berat Material yang Dibutuhkan

Dimana : - Wraw = Berat Raw Material (kg)

(The Sokeizai, 1986 : 311)

¾ Toleransi tempa (forging tolerance)

Gambar 2.8. Macam-macam Bentuk Dasar Benda forging yang

Sedangkan Volume raw material sendiri merupakan akumulasi dari:

2.8. Effisiensi Material

2.9. Perencanaan Dies Forging

Gambar 2.9. Macam-macam Penentuan Parting Line

2.9.2. Draft Angle

Gambar 2.10. Urutan proses tempa untuk menentukan radius yang

(The Sokeizai, 1986 : 307)

Gambar 2.11. Aplikasi Bentuk Upset

Untuk mencegah bending yang berlebih saat proses upset, sebaiknya

Gambar 2.12. Teknik umum untuk desain Blocker

2.9.8. Desain Flash

Secara umum desain flash ditunjukkan pada gambar berikut ini :

Gambar 2.13. Desain Flash Secara Umum

2.10. Proses permesinan cetakan dan pengkasaran

2.10.2 Proses Pemotongan pada Mesin Milling

Alternatif Model II double cavity memanjang

Altenatif Model III double split cavity