BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses Teknologi Mekanik merupakan suatu proses pembuatan suatu
benda dari bahan sampai barang jadi atau setengah jadi dan dengan atau
tanpa proses tambahan. Dari sejarah sejak pertama kali manusia mengenal
logam sebagai pembuat alat-alat yang diperlukan untuk menunjang
kehidupannya, maka manusia kemudian berusaha untuk mengembangkan
cara pembuatan alat-alat tersebut. Pengecoran logam merupakan proses
pembuatan yang pertama kali dikenal manusia, yang kemudian disusul
dengan proses-proses pembuatan, pemotongan dan lain-lain proses yang
hingga kini berkembang menjadi lebih komplek dengan berbagai variasi.
Satu macam barang atau lebih populer disebut produk dapat dibuat
dengan berbagai macam cara, yang pemilihannya tergantung pada jumlah,
kwalitas dan faktor-faktor lainnya seperti fasilitas produksi dan yang tidak
kalah pentingnya adalah keseragaman dari produk yang dihasilkan
(standarisasi).
Jumlah produk akan mempengaruhi dalam penentuan/pemilihan proses
pembuatan sebelum produksi dijalankan dalam usaha memperoleh hasil
yang paling ekonomis. Untuk ini diperlukan penguasaan pengetahuan
teknologi pembuatan bagi pelaksana produksi.

1.2 Tujuan dan Manfaat

1. Membagi pengetahuan serta membantu rekan-rekan mahasiswa/i teknik
mesin yang kurang memahami mengenai rolling, forging, extrution dan
wire & bar drawing.

1
 2. Diharapkan dengan itu mahasiswa/i dapat menguasai teori tentang
rolling, forging, extrution, wire & bar drawing sehingga nantinya dapat
diaplikasikan dengan baik.
1.3 Rumusan Masalah
Dalam makalah ini, penulis membatasi masalah yang akan dibahas pada
materi kuliah Teknik Pembentukan & Pengecoran. Pembahasan lebih
dikhususkan pada teori tentang rolling, forging, extrution, wire & bar
drawing. Hal tersebut dimaksudkan untuk mempertegas pembahasan
sehingga dapat terfokus pada masalah yang akan dibahas serta dapat
memberikan gambaran umum tentang isi makalah sehingga pembaca lebih
mudah mempelajarinya.
1.4 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang akan dilakukan pada makalah ini yaitu terdiri
dari:
1. Bab I Pendahuluan
Pada bab pendahuluan berisi tentang pembahasan latar belakang
masalah, tujuan dan manfaat, batasan masalah dan sistematika
penulisan.
2. Bab II Sejarah dan Perkembangan
Bab ini membahas mengenai sejarah dan perkembangan tentang
proses-proses pembentukan pada logam.
3. Bab III Tinjauan Pustaka
Pada bab ini berisi tentang tinjauan pustaka yang berisi tentang teori
dasar tentang rolling, forging, extrution, wire & bar drawing.
4. Bab IV Penutup
Bab ini berisikan ulasan langkah dari apa yang telah dijelaskan
dalam bab sebelumnya yang berisikan kesimpulan dan saran.

BAB II
SEJARAH & PERKEMBANGAN

2.1 Sejarah Pengecoran

2.1.1 Mencairkan logam
Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,
kemudian dibiarkan mendingin dan membuku. Oleh karena itu sejarah
pengecoran dimulai ketika orang mengetahui bagaimana mencairkan logam

2
dan bagaimana membuat cetakan. Hal itu terjadi kira-kira tahun 4000
sebelum masehi, sedangkan tahun yang lebih tepat tidak diketahui orang.
Awal penggunaan logam oleh orang ialah ketika orang membuat
perhiasan dari emas atau perak tempaan dan kemudia membuat senjata atau
mata bajak dengan menempa tembaga, hal itu dimungkinkan karena logam-
logam ini terdapat di alam dalam keadaan murni, sehingga dengan mudah
orang dapat menempanya.
Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair,
selanjutnya mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan,
dengan demikian untuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang
berbentuk rumit, umpamanya perabot rumah, perhiasan atau hiasan makam.
Coran tersebut diabuat dari perunggu yaitu suatu paduan tembaga, timah
dan timbal yang titik cairnya lebih rendah dari titik cair tembaga.
Pengecoran perunggu dilakukan pertama kali di Mesopotamia kira-kira
3000 tahun sebelum masehi, teknik ini diteruskan ke Asia Tengah, India dan
Cina. Penerusan ke Cina kira-kira 2000 tahun sebelum masehi dan dalam
zaman Cina kuno semasa Yin, yaitu kira-kira 1500-1000 tahun sebelum
masehi. Pada masa itu tangki-tangki besar yang halus buatannya dibuat
dengan jalan pengecoran.
Sementara itu teknik pengecoran Mesopotamia diteruskan ke Eropa dan
dalam tahun 1500-1400 sebelum masehi, barang-barang seperti mata bajak,
pedang, mata tombak, perhiasan, tangki dan perhiasan makam dibuat di
Spanyol, Swiss, Jerman, Austria, Norwegia, Denmark, Swedia, Inggris dan
Perancis.
Teknik pengecoran perunggu di India dan Cina diteruskan ke Jepang dan
Asia Tenggara sehingga di Jepang banyak arca-arca Budha dibuat antara
tahun 600 dan 800.
Penggunaan besi dimulai dengan penempaan, sama halnya dengan
tembaga. Orang-orang Asia dan Mesir mempergunakan perkakas besi dalam
tahun 2800-2700 sebelum masehi. Kemudia di Cina dalam tahun 800-700
sebelum masehi ditemukan cara membuat coran dari besi kasar yang
mempunyai titik cair rendah dan mengandung fosfor tinggi mempergunakan
tanur beralas datar.

3
 Teknik produksi ini kemudian diteruskan ke negara-negara disekitar Laut
Tengah. Di Yunani, 600 tahun sebelum masehi, arca-arca raksasa
Epaminondas atau Hercules berbagai senjata dan perkakas dibuat dengan
jalan pengecoran. Di India di zaman itu, pengecoran besi kasar dilakukan
dan diekspor ke Mesir dan Eropa.
Walaupun demikian baru pada abad ke 14 saja pengecoran besi kasar
dilakukan secara besar-besaran, yaitu ketika jerman dan italia meningkatkan
tanur beralas datar yang primitip itu menjadi tanur tiup berbentuk silinder
dimana pencairan dilakukan dengan jalan meletakan bijih besi dan arang
batu berselang-seling. Produk-produk yang dihasilkan pada waktu itu ialah
meriam, peluru, tungku, pipa dan lain-lain.
Cara pengecoran pada zaman itu ialah menuangkan secara langsung
logam cair yang didapat dari bijih besi, ke dalam cetakan jadi tidak dengan
jalan mencairkan kembali besi kasar seperti cara kita sekarang.
Kokas ditemukan di Inggris di abad 18 yang kemudian di perancis
diikhtiarkan agar kokas dapat dipakai untuk mencairkan kembali besi kasar
dalam tanur kecil dalam usaha membuat coran. Kemudian tanur yang serupa
dengan tanur kupola yang ada sekarang dibuat di Inggris dan cara pencairan
besi kasar yang dilakukan kira-kira sama dengan cara yang dilakukan orang
sekarang.
Walaupun sejak masa kuno baja dipakai dalam bentuk tempaan, namun
hanyalah sejak H. Bessemer atau W. Siemens sajalah telah diusahakan untuk
membuat baja dari besi kasar dan coran baja diproduksi pada akhir
pertengahan abad 19.
Coran paduan alumunium dibuat pada akhir abad 19 setelah cara
pemurnian dengan elektrolisa ditemukan.

2.1.2 Cetakan
Telah dikatakan bahwa ketika pengecoran tembaga pertama kali
ditemukan di Mesopotamia, logam cair dituang ke dalam pasir, kemudian
seperti halnya cara baru, dicari akal untuk menuang logam cair ke dalam
rongga yang dibuat dalam batu. Bahan batu tersebut adalah pasir, batu
gamping atau serpentin yang mudah diolah kadang-kadang dipergunakan
juga tanah liat untuk menguatkan.

4
 Pada mulanya benda tipis yang berbentuk seperti kapak atau pedang
dicor hanya dengan mempergunakan drag (cetakan bawah) tidak dengan
kup (cetakan atas). Kemudian keduanya baik drag ataupun kup
dipergunakan dan selanjutnya dicari akal untuk membuat coran berongga
dengan mempergunakan inti yang dibuat dari tanah lempung dan bubuk
arang batu.
Selain dari pada cara mengukir batu atau membuat cetakan dari tanah
dikembangkan juga cara-cara membuat cetakan dengan pola kayu dan pola
lilin. Pola lilin ditutup oleh campuran tanah pasir dan tanah liat yang
kemudian dipanaskan agar lilin mencair dan terbuang, maka terbentuklah
rongga cetakan. Cara tersebut merupakan dasar dari pengecoran pasir dan
pengecoran lilin seperti cara yang dikenal sekarang dan dikatakan bahwa
cara itu telah dikembangkan lama sekali, kira-kira sejak 2000 tahun sebelum
masehi atau lebih.
Walaupun demikian teknik yang dipakai sekarang untuk membuat
cetakan pasir dengan pola kayu telah disempurnakan di Eropa setelah abad
18, demikian juga halnya dengan teknik pencairan besi.

2.2 Perkembangan Pembentukan

Sejarah pembentukan logam dimulai sejak zaman pra sejarah
yang diperkirakan dalam rentang waktu antara tahun 4000 sampai
3000 sebelum masehi. Perkembangan pembentukan logam ini diawali pada
pembuatan asesoris atau hiasan-hiasan kerajaan, perisai untuk keperluan
perang, peralatan rumah tangga dan sebagainya.
Bahan-bahan logam ini umumnya terbuat dari bahan perunggu dan
kuningan. Proses pengerjaan yang dilakukan untuk pembuatan peralatan
ini dilakukan secara manual dengan proses pengerjaan panas
maupun dingin. Proses pembentukan logam untuk berbagai macam
peralatan ini dikerjakan oleh para ahli logam yang mempunyai keterampilan
khusus. Para ahli logam ini mempunyai keahlian pekerjaan tangan (handy
craft) yang diperoleh secara turun temurun.

5
 Proses pembentukan untuk bentuk-bentuk profil ini dilakukan seluruhnya
dengan menggunakan keahlian tangan. Peralatan bantu yang digunakan
meliputi berbagai macam bentuk palu, landasan-landasan pembentuk serta
model-model cetakan sederhana. Bentuk profil pelat yang dihasilkan dari
proses pembentukan ini memiliki nilai seni yang tinggi, khususnya pada
bentuk ukiran yang ditampilkan dari produk tersebut. Profil yang
ditampilkan mempunyai arti dan nilai seni dengan menampilkan bentuk-
bentuk dari, bunga-bunga, simbol-simbol, peradapan manusia serta profil-
profil binatang.
Beberapa hasil peninggalan sejarah ditemukan peralatan rumah tangga
seperti bentuk-bentuk cangkir/cawan, berbagai macam piring. Produk piring
dan cangkir ini memiliki desain dan ukiran khusus yang mempunyai arti dan
nilai seni. Hasil survai bidang arkeologi memberikan gambaran bahwa
produk rumah tangga yang digunakan untuk keperluan kerajaan berbeda
dengan produk-produk yang dikeluarkan untuk rakyat biasa. Biasanya
produk-produk ini mempunyai ciri-ciri khusus, mulai dari desain dan ukiran
atau hiasan pada produk tersebut.
Pola-pola atau bentuk profil yang dikerjakan untuk perhiasan atau
asesoris untuk kerajaan ini memiliki tingkat artistik yang tinggi, hal ini
terlihat dari beberapa peninggalan sejarah yang ditemukan di beberapa
musium sejarah di Perancis dan kota-kota sejarah
lainnya. Perkembangan teknologi pembentukan logam ini ditandai dengan
ditemukannya proses pembentukan dengan menggunakan alat-alat
pembentuk dengan menggunakan penekan sistem hidrolik, juga
menggunakan landasan, punch, swage, dies sebagai alat bantu untuk
membentuk profil-profil yang diinginkan.
Jika pada awalnya proses pembentukan dilakukan secara manual di atas
landasan-landasan pembentuk dengan menggunakan palu, maka sekarang
ini proses pembentukan dilakukan dengan berbagai macam metode. Metode
yang digunakan pada proses pembentukan logam diantaranya adalah

6
proses bending atau penekukan, squeezing, rolling, spinning, deed drawing,
streching, crumping, blanking, press dan sebagainya.
Setiap proses memiliki kemampuan pembentukan tersendiri,
misalnya untuk proses bending, proses ini mampu menekuk pelat secara
lurus dan rapi yang digunakan untuk peralatan perkantoran
seperti file cabinet, locker, lemari data dan sebagainya. Proses pengerolan
pelat juga sangat banyak digunakan untuk pembuatan-pembuatan
pipa, tangki-tangki, bejana bertekanan seperti ketel atau boiler dan lain-
lain. Produk pengerolan ini juga dapat dilakukan secara manual
maupun dengan motor control. Penggerak dengan motor kontrol
ini memudahkan dalam proses pengerolan, khususnya pengerolan pelat-
pelat tebal dengan tingkat ketelitian yang tinggi.
Perkembangan yang sangat pesat juga terjadi pada proses
pembentukan dengan tekanan atau press. Proses press ini dilakukan dengan
menggunakan tenaga hidraulik dengan menggunakan swage atau cetakan
dengan penekan karet (rubber) pembentuk. Proses ini dapat dilakukan
dalam keadaan dingin, khususnya untuk pengerjaan pembentukan pelat-
pelat tipis. Hasil dari produk press ini dapat membentuk profil-profil yang
sulit, dengan bentuk yang dihasilkan tanpa cacat.
Proses tekanan (press) hidrolik ini banyak digunakan untuk pembentukan
bodi-bodi mobil dengan istilah sekarang full press body. Pelat-pelat
lembaran yang mengalami pekerjaan pembentukan ini seperti tekan
menghasilkan pelat menjadi lebih kaku (rigid). Produk pelat yang dihasilkan
juga mengalami perkembangan yang pesat, hal ini semenjak ditemukannya
proses pengerolan pelat yang menghasilkan produk pelat yang mempunyai
sifat mampu bentuk, mampu mesin dan mampu las.
Produk pelat yang dihasilkan dari proses pengerolan secara bertingkat ini
mempuyai bentuk struktur mikro yang memanjang dan pipih, sehingga pelat
hasil pengerolan ini memunyai sifatelastis atau lentur yang baik untuk
dilakukan proses pembentukan. Pelat lembaran yang berkualitas
mempunyai karakteristik sifat mampu bentuk yang baik. Sifat ini terlihat

7
 jika pelat mengalami proses pembentukan sisi pelat yang
mengalami peregangan tidak menimbulkan keretakan. Retak ini dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan atau robek pada komponen pelat
yang terbentuk.
Karakteristik sifat mampu las juga dapat diperlihatkan apabila
pelat tersebut mengalami proses pengelasan maka tidak terjadi retak
atau crack pada daerah transisi. Daerah transisi ini merupakan daerah
yangrentan terhadap kerusakan sebab daerah ini merupakan daerah
yang mengalami perobahan panas dan dingin. Istilah
teknologi pengelasannya adalah Heat Affect Zone (HAZ), dimana pada
daerahini struktur mikro yang terbentuk mengalami perubahan yang
tak menentu. Akibat perubahan struktur mikro ini, maka terjadi
perubahan sifat mekanik dari bahan pelat tersebut. Perubahan sifat mekanik
ini khususnya pada sifat kekerasan dan tegangan luluhnya.
Produk bahan pelat yang dihasilkan tidak hanya diproduk untuk
keperluan pembentukannya saja tetapi produk-produk pelat yang
digunakan untuk keperluan khusus juga dapat dihasilkan. Produk pelat
untuk keperluan khusus ini biasanya untuk keperluan militer juga ada
yang digunakan untuk keperluaan perbankan. Produk pelat untuk
keperluan militer ini dapat dilihat dari pembuatan tank baja yang digunakan
untuk keperluan perang. Tank Baja yang dihasilkan ini
mempunyai karakteristik anti peluru, sehingga bahan pelat yang digunakan
harus tahan terhadap berbagai macam tembakan senjata.
Rompi anti peluru yang digunakan oleh aparat keamanan juga dilapisi
dengan bahan pelat anti peluru. Bahan pelat anti peluru yang digunakan
untuk melapisi bagian dada atau depan ini mempunyai tebal yang sangat
tipis jika dibandingkan dengan pelat yang digunakan untuk Tank Baja.

2.3 Dasar Teknik Pembentukan

Teknik pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan dengan
cara memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk ini

8
 dapat dilakukan dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi
deformasi plastis.
Aplikasi pembentukan logam ini dapat dilihat pada beberapa contohnya
seperti pengerolan (rolling), pembengkokan (bending), tempa (forging),
ekstrusi (extruding), penarikan kawat (wire drawing), penarikan dalam
(deep drawing) dan lain-lain.
Tahapan yang dilakukan dalam proses pembentukan untuk suatu
konstruksi ini meliputi:
1. Mendesain alat sesuai dengan fungsi dan kegunaannya.
2. Menganalisa konstruksi pelat terhadap pembebanan
3. Membuat gambar desain
4. Menentukan jenis bahan pelat
5. Menentukan metode penyambungan dan penguatan
6. Menentukan metode perakitan
7. Membuat gambar kerja konstruksi alat
8. Membuat gambar bentangan
9. Melakukan pemotongan awal (pre cutting)
10. Melakukan pemotongan bahan pelat
11. Melakukan proses pembentukan
12. Menentukan alat bantu atau model
13. Metode perakitan
14. Pengukuran dimensi konstruksi
15. Uji coba konstruksi
16. Finishing
Teknologi pembentukan dewasa ini banyak digunakan untuk berbagai
keperluan. Konstruksi ini biasanya dibedakan berdasarkan dimensi
pembentukan yang diinginkan.
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pengertian Rolling Mill Machine

Rolling merupakan suatu proses deformasi dimana ketebalan dari benda
kerja direduksi menggunakan daya tekan dan menggunakan dua buah roll
atau lebih. Roll berputar untuk menarik dan menekan secara silmultan benda
kerja yang berada diantaranya.

9
 Gambar 3.1 Proses Rolling (imamengineering.blogspot.com)

Hot Rolling
Hot rolling merupakan tahap awal dari proses pengerolan material. Hot
rolling dilakukan di atas suhu rekristalisasi. Material yang akan dirol
biasanya berupa ingot atau logam hasil penuangan (pengecoran). Material
tuang memiliki struktur yang kasar dan butir-butirnya tidak seragam. Karena
struktur di dalamnya kasar dan tidak seragam, material tuang memiliki sifat
yang getas dan ada kemungkinan memiliki lubang kecil (pori-pori). Dengan
dilakukannya proses hot rolling, struktur material tuang dapat dikonversi
menjadi struktur material tempa (wrought structure).
Wrought structure memiliki butir-butir yang lebih halus dan rapi.
Kondisi butir tersebut menjadikan material bersifat lebih ductile. Di
samping itu proses hot rolling juga dapat menutup lubang-lubang kecil di
dalam material. Setiap material memiliki suhu pengerolan panas yang
berbeda-beda.
Pada aluminium paduan suhu yang digunakan sekitar 450 C. Baja
paduan menggunakan suhu pengerolan sekitar 1250 C. Sedangkan material
tahan panas menggunakan suhu pengerolan hingga 1650 C. Pengerolan
panas atau hot rolling awal menghasilkan beberapa produk yang disebut
sebagai bloom, slab, dan billet.

10
 Bloom biasanya memiliki penampang persegi dengan sisi paling tidak
sebesar 150 mm. Slab biasanya memiliki penampang persegi panjang.
Sedangkan billet memiliki penampang persegi namun berukuran lebih kecil
dibanding dengan bloom. Bloom dapat diproses lebih lanjut dengan proses
pengerolan bentuk, sehingga menghasilkan bentuk-bentuk struktur seperti I-
beam dan rel kereta. Slab dapat dirol menjadi plat dan lembaran
material. Billet dirol dengan proses pengerolan bentuk menjadi batang
persegi dan batang lingkaran.

Cold Rolling
Cold rolling atau pengerolan dingin merupakan proses akhir dari
rangkaian proses pengerolan. Cold rollingdilakukan pada suhu ruang.
Karena dilakukan pada suhu ruang, cold rolling memerlukan energi yang
besar (karena material dengan suhu ruang memiliki kekuatan yang lebih
besar) dan akan menghasilkan produk dengan sifat anisotropic.
Cold rolling bisa dibilang merupakan tahap finishing. Proses pengerolan
ini menghasilkan permukaan akhir yang lebih baik. Selain itu cold
rolling juga menghasilkan produk dengan dimensi yang lebih baik dan
menghasilkan produk dengan kekuatan serta kekerasan yang lebih tinggi.
Secara kinematika, pengerolan diklasifikasikan menjadi tiga macam.
Pertama disebut pengerolan longitudinal, kedua pengerolan transversal, dan
pengerolan oblique. Selain secara kinematika, pengerolan juga
diklasifikasikan menurut geometri dari die atau rol yang digunakan.

Gambar 3.1 Klasifikasi pengerolan secara kinematika

(teknikmesinmanufaktur.blogspot.co.id)

11
 Ada bermacam-macam proses pengerolan berdasarkan
geometri die yang digunakan. Masing-masing geometri die atau rol ini akan
menghasilkan bentuk-bentuk produk yang berbeda-beda. Berikut beberapa
macam proses pengerolan berdasarkan geometri die: Flat rolling, Pack
rolling, Thread rolling, Gear rolling, Ring rolling, Roll piercing, Shape
rolling, Cross rolling, Skew rolling dan Tube rolling.
Pada proses pengerolan, benda dikenai tegangan kompresi yang tinggi
yang berasal dari gerakan jepit roll dan tegangan geser-gesek permukaan
sebagai akibat gesekan antara roll dan logam. Selama proses roll, tegangan
ini mengakibatkan terjadinya deformasi plastis.
Produk akhir dari proses ini adalah logam plat dan lembaran (sheet),
dimana umumnya plat mempunyai tebal lebih dari in. Lembaran
umumnya mempunyai ketebalan kurang dari in. Tujuan pengerollan
mengurangi ukuran penampang benda kerja, memperoleh bentuk yang
diinginkan, memperhalus ukuran butir benda kerja, mengurangi kegetasan
benda kerja, meningkatkan kekuatan benda kerja, menghilangkan lubang-
lubang kecil di dalam benda kerja, meningkatkan kekerasan benda kerja dan
memperhalus permukaan benda kerja.
Bentuk-bentuk benda kerja yang dikerjakan dengan proses Rolling:
1. Sheet
2. Plat
3. Strip
4. Pipa
5. Bar
6. Rod
7. Kawat
8. Rel kereta
Jenis material yang mampu dikerjakan dengan Rolling
1. Logam Fero
2. Logam Non Fero
3. Logam Paduan
4. Plastik
5. Serbuk Logam
6. Keramik

12
 7. Hot Glass
Material Roll (Komponen Pengerollan)
Karakter dasar material yang dibutuhkan untuk membuat rol yakni
memiliki kekuatan tinggi dan ketahanan aus yang tinggi. Material yang
biasa digunakan untuk membuat roll antara: besi-tuang, baja-tuang dan baja-
tempa. Roll dengan diameter kecil biasanya menggunakan material tungsten
carbide. Roll untuk cold rolling umumnya memiliki permukaan yang halus.
Pada beberapa aplikasi khusus, roll-roll tersebut juga harus dilepas.

3.2 Fungsi Rolling

Rolling biasanya merupakan proses pertama yang digunakan untuk
mengubah material menjadi produk kasar. Material yang tebal diroll
menjadi blooms, billets atau slab atau bentuk-bentuk ini bisa dibuat
langsung dari continuous casting.

3.3 Bahan Dasar dan Produk Rolling

3.3.1 Blooms
Mempunyai penampang melintang segi empat atau bujur sangkar dengan
ketebalan lebih besar dari 6 inchesdan lebarnya 2x tebal.
3.3.2 Billets
Biasanya lebih kecil dari bloom, penampang lintang bujur sangkar atau
lingkaran dibuat dengan beberapa kali forming seperti rolling atau extrusi.
3.3.3 Slab
Segi empat utuh dengan lebar penampang 2x tebal. Slab dapat diproses
lebih lanjut menjadi plate, sheet atau strip.
Dari sudut pandang tonase, rolling merupakan proses yang dominan
dalam manufaktur dan peralatan hot roll dan pelatihannya cukup canggih
yakni terstandarisasi. Produk dengan kualitas seragam dapat diproduksi
dengan biaya yang relatif rendah. Karena roll bentuk berat dan mahal,
produk hot roll normalnya bisa diperoleh hanya dalam bentuk dan ukuran
standar, atau bentuk dan ukuran khusus namun dengan jumlah permintaan
yang ekonomis.

13
3.4 Jenis-jenis Rolling Mill Machine
3.4.1 Mesin Rolling Dua Tingkat
Mesin roll ini mempunyai diameter sekitar 0,6 sd 1,4 m. Roll ini dapat
bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing). Roll yang
searah selalu berputar pada arah yang sama dan benda kerja selalu
dimasukkan dari sisi yang sama. Roll yang bekerja bolak-balik arah putar
roll dapat dibalik, sehingga benda kerja bisa dimasukkan dari sisi yang lain.
a. Lembaran logam bergerak antara rol kemudian dihentikan.
b. Arah rol dibalik, benda kerja dimasukkan dari sisi yang lain.
c. Pada interval tertentu logam diputar 900 agar penampang univorm dan
butir-butir.
Kelebihan:
a. Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran.
b. Dapat diatur kemampuanya sesuai denagn ukuran batangan dan laju
reduksi.
Kelemahan:
a. Ukuran pajang batangan terbatas.
b. Pada setiap pembalikan siklus pembalikan gaya pelembapan arus diatasi.
3.4.2 Mesin Rolling Tingkat Tiga
Keuntungan:
a. Tidak diperlukan arah pembalikan arah putar rol, sehingga tidak ada gaya
kelembaman yang harus diatasi.
b. Biaya lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan
dengan mesin rol bolak-balik.
Kelemahan:
a. Diperlukan adanya mekanisme elevasi.
b. Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol.
3.4.3 Mesin Rolling Tingkat Empat
Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang
bersentuhan langsung dengan benda kerja dan dua rol pendukung untuk
menahan rol yang berdiameter lebih kecil. Biasa digunakan untuk lembaran
yang lebar.
3.4.4 Mesin Rolling Kluster
Menggunakan empat roll pendukung dengan dua roll yang berhubungan
langsung dengan benda kerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan
mesin roll tingkat empat. Penggunaanya sama dengan mesin roll tingkat
empat.

14
 3.4.5 Mesin Rolling Tandem
Roll ini menggunakan beberapa pasang roll, sehingga dapat
dioperasikan secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang
diinginkan.

3.5 Pengertian Proses Forging

Istilah tempa umumnya menggunakan panas. Jadi Penempaan
(forging) adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan
mempergunakan gaya tekan untuk mengubah bentuk atau ukuran dari logam
yang dikerjakan. Proses tempa bisa dilakukan dengan 2 cara yaitu
pengerjaan panas (hot working) dan pengerjaan dingin (cold working).
Penempaan (forging) bisa dilakukan dengan manual atau dengan mesin
hidrolis karena bisa membuat tekanan yang dan membutuhkan tenaga yang
besar pula. Tetapi jika menggunakan tenaga pneumatik, tenaga yang
dihasilkan lebih kecil.
Dua jenis pengerjaan mekanik dimana logam mengalami deformasi
plastik dan perubahan bentuk adalah pengerjaan panas dan pengerjaan
dingin. Pada pengerjaan panas, gaya deformasi yang diperlukan adalah lebih
rendah dan perubahan sifat mekanik tidak seberapa. Pada pengerjaan dingin,
diperlukan gaya yang lebih besar, akan tetapi kekuatan logam tersebut akan
meningkat dengan cukup berarti.
Suhu rekristalisasi logam menentukan batas antara pengerjaan panas
dan dingin .Pengerjaan panas logam dilakukan di atas suhu rekristalisasi
atau di atas daerah pengerasan kerja. Pengerjaan dingin dilakukan di bawah
suhu rekristalisasi dan kadang-kadang berlangsung pada suhu ruang. Suhu
rekristalisasi baja berkisar antara 500 C dan 700 C.
Selama operasi pengerjaan panas, logam berada dalam keadaan plastik
dan mudah dibentuk oleh tekanan . pengerjaan panas mempunyai
keuntungan-keuntungan sebagai berikut:
1 Porositas dalam logam dapat dikurangi. Batangan (ingot) setelah dicor
umumnya mengandung banyak lubang-lubang tersebut tertekan dan
dapat hilang oleh karena pengaruh tekanan kerja yang tinggi.
2 Ketidakmurnianan dalam bentuk inklusi terpecah-pecah dan tersebar
dalam logam.

15
3. Butir yang kasar dan butir berbentuk kolom diperhalus. Hal ini
berlangsung di daerah rekristalisasi.
4. Sifat-sifat fisik meningkat, disebabkan oleh karena penghalusan butir.
Keuletan dalam logam meningkat.
5. Jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk baja dalam
keadaan panas jauh lebih rendah dibandingkan dengan energi yang
dibutuhkan untuk pengerjaan dingin.
Penempaan (Forging) dibagi menjadi 6 yaitu:
1. Penempaan Palu
2. Penempaan Timpa
3. Penempaan Umset
4. Penempaan Tekan
5. Penempaan Roll
6. Penempaan Dingin

Penempaan palu
Pada proses penempaan logam yang dipanaskan ditimpa dengan mesin
tempa uap diantara perkakas tangan atau die datar. Penempaan tangan yang
dilakukan oleh pandai besi merupakan cara penempaan tertua yang dikenal.
Pada proses ii tidak dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak dapat
pula dikerjakan pada benda kerja yang rumit. Berat benda tempa berkisar
antara beberapa kilogram sampai 90 Mg.

Penempaan Timpa
Perbedaan penempaan palu dan penempaan timpa terletak pada jenis
die yang digunakan. Penempaan timpa menggunakan die tertutup dan benda
kerja terbentuk akibat impak atau tekanan, memaksa logam panas yang
plastis dan mengisi bentuk die. Pada operasi ini ada aliran logam dalam die
yang disebabkan oleh timpaan yang bertubi-tubi.
Untuk mengatur aliran logam selama timpaan, operasi ini dibagi atas
beberapa langkah. Setiap langkah merubah bentuk kerja secara bertahap,
dengan demikian aliran logam dapat diatur sampai terbentuk benda kerja.
Suhu tempa untuk baja 1100 1250C, tembaga dan paduannya: 750-

16
925C, magnesium: 370-450C benda tempa dengan die tertutup
mempunyai berat mulai dari beberapa gram sampai 10 Mg.
Dikenal dua jenis mesin penempaan timpa yaitu: palu uap dan palu
gravitasi. Pada palu uap pembenturan tekanan impak terjadi akibat gaya
palu dan die ketika mengenai die bawah tetap. Untuk mengangkat palu
digunakan udara atau uap. Dapat diatur tinggi jatuhnya dengan program,
oleh karena itu dapat dihasilkan benda kerja yang lebih uniform.
Palu piston dibuat dengan kapasitas mulai dari berat palu 225 Kg
sampai 4500 kg. Palu piston banyak digunakan di industri perkakas tangan,
gunting, sendok, garpu, suku cadang, dan bagian pesawat terbang. Terdiri
dari dua silinder yang berhadapan dalam bidang horisontal, yang menekan
impeler dan die. Bahan diletakkan pada bidang impak dimana kedua bagian
die bertemu.
Deformasi dalam bahan menyerap energi. Pada proses ini bahan
mengalami deformasi yang sama pada kedua sisinya; waktu kontak antara
bahan dan die lebih singkat, energi yang dibutuhkan lebih sedikit
dibandingkan dengan proses tempa lainnya dan benda dipegang secara
mekanik.
Setelah selesai, semua benda tempa rata-rata tertutup oleh kerak harus
dibersihkan. Hal ini dapat dilakukan dengan mencelupkannya dalam asam,
penumbuhan peluru atau tumbling, tergantung pada ukuran dan komposisi
benda tempa bila selama penempaan terjadi distrosi, operasi pelurusan atau
menempatkan ukuran dapat dilakukan.
Keuntungan dari operasi penempaan ialah struktur kristal yang halus
dari logam, tertutup lubang-lubang, waktu pemesinan yang meningkatnya
sifat-sifat fisis. Baja karbon, baja paduan besi tempa, tembaga paduan
aluminium dan paduan magnesium dapat ditempa. Kerugian ialah timbulnya
inklusi kerak dan mahalnya die sehingga tidak ekonomis untuk membentuk
benda dalam jumlah yang kecil.
Penempan dengan die tertutup mempunyai beberapa kelebihan
dibandingkan dengan penempaan dengan die terbuka, antara lain

17
penggunaan bahan yang lebih ketat, kapasitas produksi yang lebih tinggi
dan tidak diperlukannya keahlian khusus.

Penempaan Tekan
Pada penempaan tekan, deformasi plastik logam melalui penekanan
berlangsung dengan lambat, yang berbeda dengan impak palu yang
berlangsung dengan cepat. Mesin tekan vertikal dapat digerakkan secara
mekanik atau hidrolik.
Pres mekanik yang agak lebih cepat dapat menghasilkan antara 4 dan
90 MN (Mega Newton). Tekanan yang diperlukan untuk membentuk baja
suhu tempa bervariasi antara 20-190 MPa (Mega Pascal). Tekanan dihitung
terhadap penampang benda tempa pada garis pemisah die.
Pada penempaan tekan pada sebagian besar energi dapat diserap oleh
benda kerja sedang pada tempa palu sebagian energi diteruskan ke mesin
dan pondasi. Reduksi dan benda kerja jauh lebih cepat, oleh karena itu biaya
operasi lebih rendah. Banyak bagian dengan bentuk yang tak teratur dan
rumit dapat ditempa secara lebih ekonomis dengan proses tempa timpa
.
Penempaan Upset
Pada penempaan upset batang berpenampaan rata dijepit dalam die dan
ujung yang dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk
seperti terlihat pada gambar 8. Panjang benda upset 2 atau 3 kali diameter
batang, bila tidak benda kerja akan bengkok. Pelubangan progresif sering
dilakukan pada penempaan upset seperti untuk membuat selongsong peluru
artileri atau silinder mesin radial.

Penempaan Roll
Batang bulat yang pendek dikecilkan penempangannya atau dibentuk
tirus dengan mesin tempat roll. Dimana roll tidak bulat sepenuhnya, akan
tetapi dipotong 25-75% untuk memungkinkan bahan tebuk masuk diantara
roll.

18
 Bagian yang bulat diberi alur sesuai dengan bentuk yang dihendakinya.
Bila roll dalam berada dalam posisi terbuka, operator menempatkan batang
yang dipanaskan di antara roll. Ketika roll berputar, batang dijepit oleh alur
roll dan didorong ke arah operator. Bila roll terbuka, batang didorong
kembali dan digiling lagi, atau dipindahkan keluar berikutnya untuk lengkap
pembentukan selanjutnya.
Untuk mengeroll roda, ban logam dan benda-benda serupa lainnya
diperlukan mesin roll yang agak berbeda. Proses untuk mengeroll roda. Bila
roda berputar diameter berangsur-angsur bertambah sedang pelat dan rim
makin tipis. Roda dirol sampai mencapai diameter sesuai dengan ukuran
kemudian dipindahkan ke mesin pres lainnya untuk proses pembentukan
akhir.

3.6 Jenis Cetakan Forging

Dilihat dari jenisnya cetakan forging dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Penempaan cetakan terbuka adalah proses penempaan yang dilakukan
diantara 2 cetakan datar atau cetakan yang bentuknya sangat sederhana.
Penempaan cetakan terbuka digunakan pada pembentukan awal benda
kerja untuk penempaan cetakan tertutup.
Open-die forging; benda kerja ditekan diantara dua buah cetakan
(die) yang datar (hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah
lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan. Operasi penempaan ini
dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan
menambah diameternya.
b. Penempaam cetakan tertutup adalah proses penempaan yang benda kerja
dibentuk diantara 2 pasangan cetakan yang akan menghasilkan bentuk
akhir yang diinginkan. Benda kerja dibentuk dibawah tekanan tinggi
dalam suatu rongga tertutup, dan dengan demikian dapat dihasilkan
produk yang mempunyai dimensi yang ketat. Pada tempa cetakan tertutup,
mula-mula billet-billet tempa diatur pinggirannya agar dapat diletakkan
ditempat yang tepat untuk proses penempaan berikutnya.

19
 Impressiondie forging; benda kerja ditekan diantara sepasang
cetakan yang tertutup, sehingga aliran logam dalam arah lateral
mendapat hambatan yang cukup signifikan.
Dalam operasi tempa ini, sejumlah kecil logam kerja mengalir ke
dalam celah diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash).
Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong
dengan proses trimming.
Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan
cetakan tertutup (closed-die forging), dimana bentuk rongga cetakannya
merupakan kebalikan bentuk benda yang akan dibuat.

Gambar 3.6 Tahapan proses Impression die forging

(teknikmesinmanufaktur.blogspot.com)

Keterbatasan impression-die forging : Dimensi produk yang

dihasilkan kurang akurat. Bila diinginkan dimensi yang lebih akurat,
penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan. Biasanya
geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa,
dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik
dilakukan dengan proses pemesinan, misalnya lubang, ulir, dan
permukaan-permukaan yang akan disatukan dengan komponen lainnya.

3.7 Jenis Forging Berdasarkan Temperatur Kerjanya

Berdasarkan temperatur kerjanya, penempaan dibagi menjadi:
a. Hot Forging merupakan proses penempaan yang dilakukan pada logam
bersuhu tinggi (panas). Proses hot forging dilakukan bila logam yang ingin
ditempa perlu dikurangi kekuatannya dan ditingkatkan sifat mampu

20
 bentuknya. Karena logam yang akan ditempa kekuatannya berkurang dan
mampu bentuknya meningkat, hot forging relatif memerlukan gaya yang
lebih kecil dibanding cold forging. Tingginya sifat mampu bentuk
membuat produk hasil hot forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas
permukaan yang lebih buruk dibandingkan dengan cold forging.
b. Cold Forging merupakan proses penempaan yang dilakukan pada logam
bersuhu ruang. Proses penempaan ini memerlukan gaya yang lebih besar
dibandingkan dengan hot forging. Hal tersebut dikarenakan logam yang
dingin memiliki kekuatan yang lebih besar daripada logam yang panas.
Syarat dari logam atau material yang dapat dikerjakan dengan cold
forging yakni harus memiliki sifat mampu bentuk yang tinggi pada suhu
ruang. Syarat tersebut harus dipenuhi supaya perubahan bentuk dapat
terjadi tanpa timbulnya retak atau patah. Dibandingkan dengan hot
forging, cold forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas permukaan
yang lebih baik.

3.8 Keuntungan dan Kerugian Kerja Forging

Keuntungan kerja tempa yaitu:
1. Logam dalam keadaan panas bersifat lunak dan mudah dibentuk
tumbukan dan tekanan tanpa merusak sifat logam itu sendiri.
2. Benda benda yang sama yang ditempa lebih kuat daripada benda
yang dikerjakan dengan mesin.
3. Bentuk bentuk benda kerja yang rumit dapat diproduksi lebih mudah
dan murah daripada dengan kerja mesin.
4. Pembentukan yang dilakukan dengan penempaan tidak terjadi
pemotongan, maka jumlah logam yang hilang atau terbuang akan lebih
sedikit.
Kerugian kerja tempa yaitu:
1. Temperatur tempa yang terlalu tinggi akan menyebabkan oksidasi
sehingga benda kerja akan cepat mencair.
2. Ukuran yang tepat sulit untuk dicapai.

3.9 Proses Dasar Menempa

Yang dimaksud proses dasar menempa ialah suatu proses pengerjaan
yang merupakan dasar ketrampilan menempa yang harus dikuasai oleh
pekerja tempa.

21
 Proses-proses dasar menempa terdiri atas menyalakan daput tempa,
memotong, meregang, meratakan, membengkok, membuat, melubang dan
mengelas tempa.
Banyak macam cara yang digunakan dalam kerja tempa, antara lain:
1. Meratakan benda kerja (Flattening)
2. Membuat tajam benja kerja (Sharpening)
3. Membuat runcing benda kerja (Pointing)
4. Membuat benda kerja dengan cara memukul bagian atasnya (Up
Setting)
5. Memperpanjang atau menarik suatu benda kerja (Drawing)
6. Membengkokan benba kerja (Bending)

3.10 Pengertian Proses Extrusion

Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja
sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk
pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan.
Proses ekstrusi merupakan proses pembentukan logam yang bertujuan
untuk mereduksi atau mengecilkan penampang dengan cara menekan bahan
logam melalui rongga cetakan. Pembentukan logam metoda ini
menggunakan gaya tekan yang relatif besar. Proses ini biasanya digunakan
untuk membuat batang silinder, tabung berongga, pipa atau profil-profil
tertentu.
Proses ekstrusi membutuhkan gaya yang relatif besar, sehingga pada
umumnya operasinya dilakukan pada temperatur tinggi. Pada temperatur
tinggi, umumnya logam memiliki tahanan deformasi rendah. Gaya
deformasi menjadi rendah.
Operasi ekstrusi dilakukan dengan memasukan billet berbentuk silinder
ke dalam wadah atau bejana ekstrusi, kemudian ditekan kearah die atau
cetakan. Cetakan ditahan dengan kuat pada dinding wadah ekstrusi. Gaya
tekan melalui batang penekan atau punch akan meng-upset atau mendorong
billet untuk memenuhi bagian dalam wadah. Sebagian logam akan keluar
lubang penampang cetakan menjadi bagian produk.

22
 Pada awal ekstrusi, proses deformasi tidak tetap atau non steady dan
pada saat logam keluar melalui lubang cetakan, deformasi berubah menjadi
steady, namun pada akhir operasi, deformasi kembali menjadi steady.

3.11 Keuntungan Ekstrusi

1. Dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi, tetapi harus
seragam.
2. Struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin
dan hangat.
3. Khusus untuk pengerjaan dingin, dapat dihasilkan toleransi yang ketat
(presisi).
4. Pada beberapa jenis ekstrusi, sisa material yang terbuang kecil atau tidak
ada sama sekali.

3.12 Jenis Ekstrusi

Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara, yaitu berdasarkan:
1. Konfigurasi fisiknya
2. Temperatur kerja
3. Proses pembentukannya

3.13 Klasifikasi Berdasarkan Konfigurasi Fisik

1. Ekstrusi langsung (Direct Extrution)
2. Ekstrusi tidak langsung (Indirect Extrution)
Ekstrusi Langsung
Disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion), ditunjukkan dalam
gambar berikut ini.

Gambar 3.11 Proses Ekstrusi Langsung (muhamadtedy.blogspot.com)

23
 Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer, kemudian
ram ditekan dengan gaya tertentu, sehingga logam kerja mengalir melalui
satu atau lebih cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer. Pada saat
ram telah mencapai cetakan, sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih
tersisa di dalam kontainer. Sisa logam ini disebut butt, harus dipotong dari
produk yang dibuat.
Kekurangan Ekstrusi Langsung
1. Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan
dinding kontainer, sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat
besar.
2. Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas, gesekan
bertambah besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam
kerja (bilet).
Untuk mengatasi hal ini, digunakan blok dummy sedikit lebih kecil
dibandingkan dengan diameter bilet, sehingga akan dihasilkan cincin tipis
(yaitu lapisan oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer, dan produk
akhir akan terbebas dari oksida. Beberapa contoh produk yang dapat dibuat
dengan.

Ekstrusi Tidak Langsung

Disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau ekstrusi
mundur (reverse extrusion). Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan
dalam gambar berikut ini.

24
 Gambar 3.11 Proses Ekstrusi tidak langsung (muhamadtedy.blogspot.com)

Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. Pada saat ram
menekan bendakerja, logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram
dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram.
Kelebihan Ekstrusi Tidak Langsung
1. Bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer, sehingga tidak terjadi
gesekan antara bilet dengan dinding kontainer.
2. Karena tidak tejadi gesekan, maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih
kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung.
Kekurangan Ekstrusi Tidak Langsung
1. Karena ram yang digunakan berlubang, maka kurang kokoh
dibandingkan dengan ram pejal pada ekstrusi langsung.
2. Hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi
deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi.
Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk
berlubang/tabular. Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet,
sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.

3.14 Ekstrusi Hidrostatik (Hydrostatic Extrution)

Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah
gesekan antara billet dengan dinding kontainer. Untuk mengatasi masalah
ini digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam
kontainer. Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan, sehingga

25
 fluida menekan seluruh permukaan billet, mengakibatkan logam mengalir
melaluidie terbuka.

3.15 Proses Wire & Bar Drawing

Proses penarikan kawat merupakan suatu proses pembentukan logam
yang dengan cara menarik (wire rod) kawat batangan, melalui dies atau
cetakan oleh gaya tarik yang bekerja pada bagian luar dan ditarik ke arah
luar dies. Terjadinya aliran plastis pada pembentukan ini disebabkan oleh
adanya gaya tekan yang timbul sebagai reaksi dari logam terhadap cetakan.

Gambar 3.15 Proses Wire & Bar Drawing (ardra.biz.blogspot.com)

Tujuan utama dari penarikan kawat adalah untuk mengecilkan diameter

batang kawat, wire rod. Batang kawat berdiamater D direduksi dengan
memberi gaya tarik melalui cetakan menjadi kawat berdiameter D.
Sehingga terjadi reduksi area atau pengurangan luas penampang yang
dinyatakan dengan formula berikut:
r = reduksi area = 1 (D/D)
Wire Drawing adalah Proses Cold Forming atau Cold Drawing.
Proses penarikan kawat umumnya dilakukan pada temperatur rendah
atau temperatur ruang, sehingga pembentukan ini disebut sebagai cold
drawing. Pada proses penarikan terjadi deformasi yang cukup besar,
sehingga sering terjadi peningkatan temperatur yang relatif besar.
Dengan demikian pada proses penarikan kawat digunakan pelumas
yang mampu mengurangi dan tahan terhadap pengaruh panas yang timbul
akibat gesekan. Selain itu pelumas juga berfungsi sebagai media pendingin.

26
 Air merupakan media pendingin yang biasanya digunakan untuk
mengurangi efek panas yang timbul selama proses deformasi.

3.16 Batas Reduksi Pada Wire Drawing

Pada umumnya reduksi penampang untuk setiap tahap dies atau draft
tidak lebih dari 30-35%. Untuk mendapatkan diameter akhir dengan total
lebih besar dari 35%, maka diperlukan reduksi ganda atau bertahap untuk
mencapai reduksi keseluruhan. Diameter kawat berkurang setelah melalui
dies tertentu, sedangkan kecepatan dan panjang kawat bertambah. Jadi
kecepatan setiap blok atau capstan harus bertambah besar agar tidak terjadi
slip antara kawat dan blok.
Hal ini dapat dicapai bila kecepatan setiap blok atur dengan memasang
motor sendiri. Bila kecepatan kawat dan kecepatan blok tidak sesuai, maka
kawat akan menggeser pada blok sewaktu berputar. Hal ini dapat
menyebabkan terjadinya gesekan berlebihan yang menimbulkan panas.

Gambar 3.16 Skematika Mesin Wire Drawing (ardra.biz.blogspot.com)

Gambar 3.16 Mesin Penarik Kawat (ardra.bis.blogspot.com)

27
3.17 Batas Temperatur Wire Drawing
Peningkatan temperatur pada operasi wire drawing merupakan hal yang
umum terjadi. Meskipun penarikan batang kawat biasanya dilakukan pada
kondisi dingin. Deformasi plastik dan gesekan akan menaikkan temperatur
kawat hingga beberapa puluh derajat celcius. Sebagian panas akan
dilepaskan pada pendingin blok dan dies.
Namun, karena panas yang diserap blok dan cetakan relatif kecil, maka
kenaikan temperatur menjadi relatif besar. Selama proses deformasi,
temperatur kawat tidak boleh melebihi dari 160C. Temperatur yang terlalu
tinggi dapat merubah sifat-sifat metalurgis kawat.

BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Dari penjelasan di bab sebelumnya. Maka dapat disimpulkan:
1. Rolling merupakan suatu proses deformasi dimana ketebalan dari benda
kerja direduksi menggunakan daya tekan dan menggunakan dua buah
roll atau lebih. Roll berputar untuk menarik dan menekan secara
silmultan benda kerja yang berada diantaranya.
2. Penempaan (forging) adalah proses pembentukan logam secara plastis
dengan mempergunakan gaya tekan untuk mengubah bentuk atau ukuran

28
 dari logam yang dikerjakan. Proses tempa bisa dilakukan dengan 2 cara
yaitu pengerjaan panas (hot working) dan pengerjaan dingin (cold
working).
3. Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja
sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan
bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan.
4. Wire Drawing merupakan salah satu jenis proses manufaktur dengan
memanfaatkan fenomena deformasi plastis akibat gaya pembentukan.
Gaya pembentukan ini berupa tekanan dan tarikan yang terjadi sewaktu
benda kerja melewati die.

4.2 Saran
Berdasarkan hasil kesimpulan diatas, dalam kesempatan ini penulis
menyarankan bahwa sangatlah penting memahami dan mengetahui tentang
proses pembentukan logam, agar dapat menambah wawasan ilmu untuk
para pembaca serta bisa diaplikasikan dengan baik dan benar.

29
 DAFTAR PUSTAKA

1. http://edie666.blogspot.co.id/2011/11/teknologi-pembentukan-dasar.html
2. https://afrisujarwanto.wordpress.com/2007/09/29/metal-forming-process/
3. http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.co.id/2015/06/rolling.html
4. http://qtasamasama.blogspot.co.id/2014/05/proses-rolling.html
5. http://blogriyani.blogspot.co.id/2012/07/rolling-mill-machine-a.html
6. http://raditboyza.blogspot.co.id/2014/02/proses-penempaan.html
7. http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.co.id/2015/06/forging-
penempaan.html
8. https://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pembentukan-logam-metal-
forming/proses-ekstrusi-bahan-logam-extrusion/
9. http://qtasamasama.blogspot.co.id/2014/05/materi-proses-ekstrusi.html
10. https://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pembentukan-logam-metal-
forming/wire-drawing-penarikan-kawat/
11. Prof. Ir. Tata Surdia, M.S. Met, E. dan Prof. Dr. Kenji Chiljiw.
2013. Teknik pengecoran logam. Teknik Mesin.

30