PENGECORAN LOGAM

SEJARAH PENGECORAN LOGAM Bag 1

a. Mencairkan Logam

Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan, kemudian di biarkan mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai ketika orang mengetahui bagaimana mencairkan logam dan bagaimana membuat cetakan. Hal itu terjadi kira-kira tahun 4.000 SM, sedangkan tahun yang lebih tepat tidak diketahui orang. Awal penggunaan logam oleh orang ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjata atau mata bajak dengan menempa tembaga, hal itu di mungkinkan karena logam-logam ini terdapat di alam dalam keadaan murni, sehingga dengan mudah orang dapat menempanya. Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair, selanjutnya mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan, dengan demikian untuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk rumit, umpamanya perabot rumah, perhiasan atau hiasan makan. Coran tersebut dibuat dari perunggu yaitu suatu paduan tembaga, timah dan timbal yang titik cairnya lebih rendah dari titik cair tembaga. Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamia kira-kira 3.000 tahun SM, teknik ini di teruskan ke Asia Tengah, India, China. Penerusan ke China kira-kira 2.000 tahun SM, dan dalam zaman China kuno semasa Yin, yaitu kira-kira 1.500-1.000 tahun SM. Pada masa itu tangki-tangki besar yang halus buatannya dibuat dengan jalan pengecoran.

Sementara itu teknik pengecoran Mesopotamia di teruskan juga ke Eropa, dan dalam tahun 1.500-1.400 SM, barang-barang seperti mata bajak, pedang, mata tombak, perhiasan, tangki, dan perhiasan makan di buat di Spanyol, Swiss, Jerman, Ustria, Norwegia, Denmark, Swedia, Inggris dan Perancis.

Teknik pengecoran perunggu di India dan China diteruskan ke Jepang dan Asia Tenggara, sehingga di Jepang banyak arca-arca Budha dibuat antara tahun 600 dan 800. Penggunaan besi di mulai dengan penempaan, sama halnya dengan tembaga. OrangOrang Asiria dan Mesir mempergunakan perkakas besi dalam tahun 2.800-2.700 tahun SM. Kemudian di China dalam tahun 800-700 SM, ditemukan cara membuat coran dari besi kasar yang mempunyai titik cair rendah dan mengandung fosfor tinggi dengan mempergunakan tanur beralas datar.

Teknik produksi ini kemudian diteruskan ke negara-negara disekitar Laut Tengah, di Yunani, 600 tahun SM,arca-arca raksasa Epaminondas atau Hercules, berbagai senjata, dan perkakas dibuat dengan jalan pengecoran. Di India di zaman itu, pengecoran besi kasar dilakukan dan di ekspor ke Mesir dan Eropa. Walaupun demikian baru pada abad ke 14 saja pengecoran besi kasar di lakukan secara besar-besaran yaitu ketika Jerman dan Italia meningkatkan tanur beralas datar yang primitip itu menjadi tanur tiup berbentuk silinder, di mana pencairan dilakukan dengan jalan meletakkan bijih besi dan arang batu berselang-seling. Produk-produk yang dihasilkan pada waktu itu ialah : meriam, peluru meriam, tungku, pipa dan lain-lain. Cara pengecoran pada zaman itu ialah menuangkan secara langsung logam cair yang didapat dari bijih besi, ke dalam cetakan, jadi tidak dengan jalan mencairkan kembali besi kasar seperti cara kita sekarang. Kokas ditemukan di Inggris di abad 18, yang kemudian di Perancis diikhtiarkan agar kokas dapat dipakai untuk mencairkan kembali besi kasar dalam tanur kecil dalam usaha membuat coran. Kemudian tanur yang serupa dengan tanur kupola yang ada sekarang, dibuat di Inggris, dan cara pencairan besi kasar yang dilakukan kira-kira sama dengan cara yang dilakukan orang sekarang. Walaupun sejak masa kuno baja dipakai dalam bentuk tempaan, namun hanyalah sejak H. Bessemer atau W. Siemens sajalah telah diusahakan untuk membuat baja dari besi kasar, dan coran baja diproduksi pada akhir pertengahan abad 19. Coran paduan alumunium dibuat pada akhir abad 19 setelah cara pemurnian dengan elektrolisa ditemukan.

PROSES-PROSES DASAR PEMBENTUKAN LOGAM

Benda benda dari logam yang sering kita lihat tidaklah ditemukan dalam bentuknya seperti itu, akan tetapi sudah mengalami proses pembentukan. Pada mulanya logam logam tersebut ditemukan di alam dalam bentuk biji-biji logam yang ditambang, selanjutnya di olah dan dipisahkan dari kandungan lain untuk didapatkan logam yang diinginkan, kemudian diproduksi dalam bentuk benda setengah jadi maupun benda jadi. Pada kebanyakan benda-benda jadi yang kita lihat sudah melalui beberapa tahapan pekerjaan pembentukan logam.

Gambar 2.1 Cotoh berbagai benda kerja

2.1 Proses Pengecoran

Didalam teknik pembentukan logam untuk mendapatkan benda kerja yang diinginkan dengan cara pengecoran dilakukan dengan mengikuti proses-proses secara umum yang akan dijelaskan pada uraian dibawah ini. Akan tetapi kebanyakan benda kerja hasil pengecoran masih membutuhkan pekerjaan pekerjaan lanjutan.

Gambar 2.2 Contoh benda kerja

2.1.1 Proses Peleburan

Proses peleburan adalah proses pencairan logam baik dari biji-biji logam maupun benda logam setengah jadi, dari bentuk padat menjadi bentuk cair agar mudah untuk dituang kedalam cetakan. Proses ini dilakukan dengan memanaskan logam tersebut dengan temperatur sesuai temperatur cair dari masing-masing logam yang akan dicor atau dituang kedalam cetakan, hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan dapur tinggi atau tungku-tungku pengecoran.

Gambar 2.3 Contoh tungku peleburan

2.1.2 Pembuatan Cetakan

Untuk membentuk logam sesuai dengan bentuk yang diinginkan dengan cara dicor atau dituang diperlukan cetakan. Dalam pembuatan cetakan diperlukan beberapa langkah pekerjaan sebagai berikutnya:

2.1.2.1 Pembuatan Model

Model adalah benda tiruan yang dibuat menyerupai benda aslinya, sebagai tiruan yang dibuat dari bahan-bahan yang mudah dibentuk dan tidak mudah berubah bentuk, sesuai dengan ukuran yang ada pada gambar kerja. Biasanya dibuat dari bahan kayu atau bahan-bahan lain. Fungsi dari model ini digunakan pada saat membuat cetakan dari pasir cetak.

Gambar 2.4 Penuangan dalam cetakan

2.1.2.2 Pembuatan Inti

Inti dibuat manakala benda jadi yang diinginkan mempunyai rongga di dalamnya. Inti biasanya dibuat dari bahan yang mudah dihancurkan, sehingga mudah dalam proses mengeluarkan pada saat selesai proses pengecoran. Inti ini sifatnya hanya sekali pakai, sehingga akan selalu dibuat inti baru manakala akan dilakukan pengecoran benda kerja yang berongga.

Gambar 2.5 Pembuatan inti

2.1.2.3 Pembuatan Cetakan

Berdasarkan dari model dan inti yang ada dibuatlah cetakan. Cetakan sekali pakai biasanya dibuat dari pasir cetak, sedangkan cetakan yang dipakai berulang-ulang biasanya terbuat dari logam yang mempunyai titik lebur lebih tinggi daripada logamlogam yang akan dicor atau di tuang, sehingga cetakan tidak ikut lebur dan tidak cepat rusak.

Gambar 2.6 Pemasangan cetakan

2.1.3 Proses pengecoran

Setelah logam sudah cair dan cetakan sudah disiapkan, maka proses selanjutnya adalah pengecoran, yaitu penuangan bahan logam cair ke dalam cetakan. Logam dalam bentuk cair dituangkan kedalam cetakan melalui lubang pengisian, selanjutnya didinginkan. Setelah dingin cetakan dibuka atau dihancurkan maka benda kerja sudah jadi siap untuk dikerjakan lebih lanjut yang merupakan pekerjaan lanjutan.

Gambar 2.7 Proses pengecoran

2.2 Proses Pembentukan

Untuk mendapatkan benda kerja yang diinginkan tidak cukup hanya dengan proses pengecoran, akan tetapi diperlukan beberapa pekerjaan tambahan, sehingga benda kerja dapat betul-betul sesuai dengan yang diinginkan baik dari sisi bentuk maupun ketepatan ukuran sesuai dengan perencanaan dalam gambar kerja. Adapun teknik-teknik pembentukan logam dapat dilaksanakan sebagai berikut:

Gambar 2.8 Benda kerja yang sudah di finishing

2.

DASAR-DASAR PENGECORAN LOGAM

Definisi : Pengecoran (casting) adalah proses penuangan logam cair dengan gaya gravitasi atau gaya lain ke dalam suatu cetakan, kemudian dibiarkan membeku, sehingga terbentuk logam padat sesuai dengan bentuk cetakannya.

Keuntungan pembentukan dengan pengecoran : (1) Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun bentuk bagian dalam; (2) Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan; (3) Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton; (4) Dapat digunakan untuk berbagai macam logam; (5) Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi massal.

Kerugian : Setiap metode pengecoran memiliki kelemahan sendiri-sendiri, tetapi secara umum dapat disebutkan sebagai berikut : (1) Keterbatasan sifat mekanik; (2) Sering terjadi porositas;

(3) (4) (5) (6)

Dimensi benda cetak kurang akurat; Permukaan benda cetak kurang halus; Bahaya pada saat penuangan logam panas; Masalah lingkungan.

Beberapa contoh produk cor : perhiasan, patung, blok mesin, rangka mesin, penggorengan, pipa, roda kereta, pompa, dan lain-lainnya.

Proses pengecoran : (1) Pembuatan cetakan; (2) Persiapan dan peleburan logam; (3) Penuangan logam cair ke dalam cetakan : a) untuk cetakan terbuka (lihat gambar 2.1.a) logam cair hanya dituang hingga memenuhi rongga yang terbuka, b) untuk cetakan tertutup (lihat gambar 2.1.b) logam cair dituang hingga memenuhi sistem saluran masuk;

Gambar 2.1 Dua macam bentuk cetakan (a) cetakan terbuka, (b) cetakan tertutup (4) Setelah dingin benda cor dilepaskan dari cetakannya;

(5) Untuk beberapa metode pengecoran diperlukan proses pengerjaan lanjut : memotong logam yang berlebihan, membersihkan permukaan, memeriksa produk cor, memperbaiki sifat mekanik dengan perlakuan panas (heat treatment), menyesuaikan ukuran dengan proses pemesinan.

Bahan cetakan : pasir, plaster, keramik, dan logam.

Hal-hal penting yang perlu diperhatikan dalam pembuatan suatu cetakan : Rongga cetakan harus dirancang lebih besar daripada produk cor yang akan dibuat, untuk mengimbangi penyusutan logam; Setiap logam memiliki koefisien susut yang berbeda-beda (dalam merancang suatu cetakan biasanya digunakan mistar susut).

Jenis cetakan : (1) Cetakan tidak permanen (expendable mold); hanya dapat digunakan satu kali saja. Contoh : - cetakan pasir (sand casting), - cetakan kulit (shell mold casting), - cetakan presisi (precisian casting). (2) Cetakan permanen (permanent mold); dapat digunakan berulang-ulang (biasanya dibuat dari logam). Contoh : - gravity permanent mold casting, - pressure die casting,

- centrifugal die casting.

Cetakan pasir : Bagian-bagian cetakan pasir dapat dilihat dalam gambar 2.1.b, yaitu : - bagian atas cetakan (cope), - bagian bawah cetakan (drag), - kotak cetakan (flask), - sistem saluran masuk (gating system), terdiri dari : cawan tuang (pouring cup), saluran turun (down sprue), dan saluran masuk/pengalir (runner), - penambah (riser), - inti (core). Pemanasan dan Penuangan (Heating and Pouring) : Dalam operasi pengecoran, logam harus dipanaskan sampai temperatur tertentu di atas titik leburnya dan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan hingga menjadi beku. Pemanasan logam : Logam dipanaskan di dalam tungku peleburan hingga mencapai temperatur lebur yang cukup untuk penuangan. Energi panas yang dibutuhkan adalah jumlah dari : (1) panas untuk mencapai titik lebur (logam masih dalam keadaan padat), (2) panas untuk merubah dari padat menjadi cair, (3) panas untuk mencapai temperatur penuangan yang diinginkan. Energi panas dapat ditunjukkan dengan persamaan berikut ini :

H = V {Cs (Tm To) + Hf + Cl (Tp Tm)}

dimana :

H = jumlah panas yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur

penuangan; Btu (J)

Cs Tm To Hf Cl Tp

= = = = = =

weight specific heat untuk logam padat; Btu/lbm OF (J/g - OC)

temperatur lebur logam; OF (OC) temperatur awal, biasanya temperatur ruang; OF (OC) panas fusi/lebur; Btu/lbm (J/g) weight specific heat untuk logam cair; Btu/lbm OF (J/g - OC) temperatur penuangan; OF (OC)

= volume logam yang dipanaskan; in3 (cm3) = densitas logam; lbm/in3 (g/cm3)

Contoh soal : 1 ft3 paduan eutektik akan dipanaskan dalam krusibel dari temperatur kamar hingga 200 OF di atas titik leburnya. Paduan tersebut memiliki densitas = 0,15 lbm/in3, temperatur lebur = 1300 OF, specific heat logam padat = 0,082 Btu/lbm OF, specific heat logam cair = 0,071 Btu/lbm OF, dan panas lebur = 72 Btu/lbm. Berapa jumlah energi panas yang ditambahkan untuk mencapai pemanasan tersebut, anggap tidak ada panas yang hilang. Jawab : Anggap temperatur dalam ruang foundary = 80 OF dan densitas logam dalam keadaan padat dan cair sama, dan sebagai catatan 1 ft3= 1728 in3.

H = (0,15)(1728){0,082 (1300 80) + 72 + 0,071 (1500 1300)}

= 48.273,4 Btu. Penuangan logam cair Setelah pemanasan, logam siap untuk dituangkan melalui sistem saluran masuk ke dalam rongga cetakan. Hal ini merupakan suatu tahapan yang keritis dalam proses penuangan. Agar tahapan ini berhasil, logam cair harus mengalir ke semua bagian dari rongga cetakan. Beberapa faktor yang berpengaruh dalam operasi penuangan adalah : (1) Temperatur penuangan (pouring temperatur) adalah temperatur logam cair pada saat dituangkan ke dalam cetakan. Hal penting yang perlu diperhatikan disini adalah perbedaan temperatur antara temperatur penuangan dengan temperatur pada saat logam cair mulai membeku (titik lebur untuk logam murni dan temperatur liquidus untuk logam paduan/alloy). Perbedaan temperatur tersebut dikenal dengan istilah superheat. Istilah superheat juga digunakan untuk menyatakan jumlah panas yang harus dihilangkan dari logam cair antara penuangan hingga pembekuan mulai terjadi. (2) Laju penuangan (pouring rate) adalah volume logam yang dituangkan ke dalam cetakan dalam waktu tertentu. Bila laju penuangan terlalu rendah maka logam akan menjadi dingin dan membeku sebelum pengisian seluruh rongga cetak selesai; dan sebaliknya bila laju penuangan terlalu tinggi maka akan terjadi turbulensi.

(3) Turbulensi dalam aliran cairan adalah kecepatan aliran cairan yang tidak menentu arah dan besar (magnitude)-nya Turbukensi harus dihindarkan karena : - dapat mempercepat pembentukan oksida logam, yang dapat mengganggu proses pembekuan sehingga kualitas coran kurang baik; - dapat menyebabkan terjadinya pengikisan pada cetakan karena adanya benturan aliran logam cair, sehingga hasil coran kurang baik.

Analisa dalam Proses Penuangan ; untuk menganalisa logam cair yang mengalir melalui sistem saluran masuk menuju cetakan digunakan teori Bernoilli. Teori Bernoulli menyatakan bahwa jumlah energi pada dua titik dalam cairan adalah sama.

h1 +

P1 v 12 P v2 + + F1 = h2 + 2 + 2 + F2 2g 2g

dimana :

h P

= ketinggian, cm (in) = tekanan pada cairan, N/cm (lb/in )

2 2

 v g F

= berat jenis, g/cm (lbm/in ) = kecepatan aliran, cm/sec (in/sec) = konstante percepatan gravitasi = 981 cm/sec (386 in/sec ) = kehilangan ketinggian akibat gesekan, cm (in).
2 2

Bila kehilangan ketinggian akibat gesekan diabaikan dan tekanan dianggap tetap, maka persamaan dapat disederhanakan menjadi :

h1 +

v 12 v2 = h2 + 2 2g 2g

Bila titik 1 adalah ujung atas saluran turun (sprue) dan titik 2 adalah dasar cetakan digunakan sebagai titik referensi maka h2 = 0 dan v1 = 0, sehingga persamaan dapat disederhanakan menjadi :

h1 =

v 22 2g

atau

v = 2 gh

Hubungan lain yang penting selama penuangan adalah hukum kuntinuitas, yang menyatakan bahwa volume rate of flow dalam proses penuangan logam cair ke dalam cetakan adalah konstan :

Q = v1 A 1 = v2 A 2
dimana :

Q = volumetric flow rate, cm /sec (in /s) v = kecepatan aliran, cm/sec (in/s)
A = luas penampang cairan cm (in )
2 2

Estimasi waktu pengisian rongga cetak :

MFT =

V Q

dimana : MFT = waktu pengisian cetakan, sec.

= volume rongga cetakan, cm (in )

Contoh soal : Sebuah cetakan memiliki saluran turun dengan panjang (h) 8,0 in dan luas penampang pada dasar saluran (A) adalah 0,4 in.2. Saluran tersebut dihubungkan dengan saluran masuk horisontal menuju rongga cetak yang volumenya (V) adalah 100 in.3. Tentukan : a) kecepatan alir logam cair pada dasar saluran (v), b) laju alir volumetrik (Q), c) waktu pengisian cetakan (MFT). Jawab : a) Kecepatan alir logam cair pada dasar saluran :

v = 2. g.h = 2.(386).(8,0) = 78,59 in/sec.

b) Laju alir volumetrik :

Q = v.A = (79,59).(0,4) = 31,4 in3/sec.

c)

Waktu yang dibutuhkan untuk pengisian rongga cetak :

MFT =

V 100 = = 3,2 sec. Q 31,4

Fluiditas :

Fluiditas adalah kemampuan suatu logam cair untuk mengalir masuk ke dalam cetakan, sebelum membeku. Fluiditas merupakan kebalikan dari viskositas, bila viskositas naik, maka fluiditas turun, dan sebaliknya.

Faktor-faktor yang mempengaruhi fluiditas : - temperatur penuangan, komposisi logam (mempengaruhi panas lebur/heat of fusion dari logam) , viskositas logam cair, panas yang diserap oleh lingkungan disekitarnya.

Catatan : yang dimaksud dengan heat of fusion adalah jumlah panas yang dibutuhkan untuk mengubah logam cair menjadi padat.
Untuk mengukur fluiditas digunakan cetakan spiral seperti ditunjukkan dalam gambar 2.2, dimana fluiditas ditentukan dengan mengukur panjang logam padat dalam saluran spiral.

Gambar 2.2 Cetakan spiral untuk pengujian fluiditas logam cair

Karakteristik Pembekuan : Pembekuan (solidifikasi) adalah transformasi logam cair kembali ke bentuk padatnya.

Solidifikasi logam murni; logam murni membeku pada temperatur konstan yaitu sama dengan temperatur pembekuannya/temperatur leburnya, seperti ditunjukkan dalam gambar 2.3.

Gambar 2.3 Solidifikasi logam murni

Beberapa istilah waktu dalam proses solidifikasi logam murni : - Waktu solidifikasi lokal adalah waktu pembekuan sebenarnya; Waktu solidifikasi total adalah waktu antara penuangan sampai proses

pembekuan berakhir. Setelah pembekuan berakhir temperatur turun hingga temperatur kamar.

Solidifikasi logam paduan (alloy); logam paduan umumnya membeku pada daerah

temperatur tertentu, seperti ditunjukkan dalam gambar 2.4.

Gambar 2.4 Solidifikasi logam paduan

Garis awal terjadinya pembekuan disebut garis liquidus, dan garis akhir pembekuan disebut garis solidus. Suatu paduan dengan komposisi tertentu bila didinginkan dalam waktu yang

sangat lambat, maka pembekuan akan mulai terjadi pada saat temperatur mencapai garis liquidus, dan pembekuan berakhir bila telah mencapai garis solidus. Setelah itu pendinginan akan berjalan terus hingga mencapai temperatur kamar.

Solidifikasi logam paduan eutektik; suatu paduan yang memiliki komposisi

tertentu (komposisi eutektik) bila mengalami pendinginan sangat lambat, maka pembekuan akan berlangsung pada temperatur konstan (sama seperti logam murni).

Beberapa istilah penting dalam proses solidifikasi : Shrinkage adalah penyusutan pada daerah tertentu yang dapat menimbulkan cacat coran berupa rongga-rongga atau retak.

Tahapan terjadinya rongga-rongga akibat penyusutan (shrinkage cavity) ditunjukkan dalam gambar 2.5 berikut ini.
(0) Level awal logam cair sesaat setelah dituangkan;
(1) Penyusutan yang terjadi selama pendinginan fase cair (sebelum terjadi solidifikasi); (2) Penyusutan yang terjadi pada saat perubahan fase cair ke fase padat; (3) Penyusutan yang terjadi selama pendinginan fase padat sampai temperatur kamar.

Solidifikasi terarah :
Untuk mengurangi pengaruh shrinkage dapat dilakukan dengan mengarahkan proses solidifikasi pada daerah tertentu, dengan cara :

(a) Memasang riser (lihat gambar 2.1.b) Riser (penambah) merupakan cadangan logam cair pada cetakan yang berfungsi untuk mengimbangi penyusutan (shrinkage) coran. Dengan memasang riser, maka daerah dalam pembekuan yang mengalami

solidifikasi awal berada jauh dari sumber logam cair, sehingga shrinkage yang mungkin terjadi berada pada riser itu sendiri.
Menurut hokum Chvorinov, riser harus diletakkan pada bagian/daerah yang memiliki rasio volume terhadap luas rendah, karena pada daerah tersebut akan mengalami solidifikasi paling cepat. Dengan menambahkan riser pada daerah tersebut, maka solidifikasi dapat diperlambat sehingga cacat coran akibat terjadinya shrinkage pada benda cor dapat dihindarkan.

Gambar 2.5 Tahapan terjadinya shrinkage

(b) Memasang cil (chill) Cil adalah benda (terutama logam) yang diletakkan pada bagian cetakan untuk mencegah

shrinkage

dengan

mempercepat

pendinginan

dan

pembekuan dari bagian yang mendapatkan panas paling tinggi sehingga bagian tersebut akan membeku pada waktu yang sama dengan bagian lainnya. Panas tertinggi dapat terjadi pada bagian tebal atau pada bagian-bagian yang mengalami konsentrasi aliran panas yang paling tinggi.

Dalam gambar 2.6.a ditunjukkan contoh pemasangan cil pada daerah yang mengalami konsentrasi panas tertinggi, sehingga terjadinya cacat akibat shrinkage dapat dihindarkan, sedang dalam gambar 2.6.b dapat dilihat adanya cacat (rongga) akibat pengecoran dilakukan tanpa pemasangan cil.

Gambar 2.6 (a) Pemasangan cil luar, (b) tanpa cil menyebabkan adanya cacat