BAB I

PENDAHULUAN
1.1Latar Belakang
Pada era modern ini, dunia industri terus mengalami kemajuan
terutama dalam bidang manufaktur. Ada berbagai macam produk yang dihasilkan
dari proses manufaktur khususnya dari proses pengecoran. Proses pengecoran
dalam dunia industri digunakan untuk membuat benda-benda berbentuk rumit,
seperti benda berlubang dan lain sebagainya. Produk-produk yang rumit tersebut
dapat diproduksi masal secara mudah dan efisien dengan menggunakan proses
pengecoran logam. Pengecoran logam merupakan proses pencairan logam untuk
membentuk logam cair sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Untuk membuat
coran harus dilakukan dengan proses- proses seperti : peleburan logam, membuat
rongga cetak, peoses penuangan, memeriksa dan menganalisa hasil coran.
Sedangkan untuk pencairan logam dapat dilakukan dengan tanur induksi, dapur
kopula, dan lain sebagainya. Proses pengecoran logam dapat dilakukan dengan
menggunakan pasir cetak sebagai media cetak, pengecoran dilakukan dengan
menggunakan HDPC, dan
invesment casting
(pengecoran dengan lilin), dan alat yang lain. Pada laporan praktikum
pengecoran ini pengecoran dilakukan dengan menggunakan pasir cetak sebagai
media cetak atau dikenal dengan
Sand casting..
Sand casting
merupakan pengecoran dengan menggunakan pasir cetak sebagai media
utamanya. Pengecoran pasir cetak sebagai media cetak ini banyak digunakan
untuk pekerjaan pengecoran.
1.2

Rumusan Masalah

1. Jelaskan Toleransi-toleransi ukuran dari proses permbuatan pola ?

2. Apa saja bahan-bahan yang digunakan ?
3. Bagaimana proses dari pengocoran tersebut ?

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 1

1.3 Manfaat Praktikum

1. Dapat mengetahui proses pembuatan pola pada proses pengecoran
2.Untuk mengetahui proses-proses dari pengecoran
3.Untuk mengetahui temperatur peleburan, waktu penuangan dan cacat
permukaan pada hasil praktikum
1. 4

Tujuan Praktikum
1.

Membuat perencanaan pola untuk pengecoran (benda kerja, inti,

penambah dan sistem saluran)

2.

Merubah gambar perencanaan menjadi benda kerja

3.

Mewujudkan gambar untuk pengecoran menjadi model (benda kerja, inti

penambah, inti, dan saluran turun)

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 2

BAB II
LANDASAN TEORI
PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PEMBUATAN POLA
1.2

Dasar Teori

1.2.1

Menetapkan kup, drag dan permukaan pisah

Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang paling penting

untuk mendapat coran yang baik, dengan membutuhkan pengalaman yang luas
dan pada umumnya harus memenuhi ketentuan-ketentuan dibawah ini:
1.

Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan, permukaan pisah lebih baik
satu bidang pada dasarnya kup dibuat agak dangkal.

2.

Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus
diletakkan secara teliti.

3.

Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapatkan aliran logam

cair

4.

Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam

proses pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-tonjolan
sehingga pembuatan pola menjadi molor. Penghematan jumlah
permukaan pisah itu harus dipertimbangkan.

1.2.2

Penentuan tambahan penyusutan

Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan maka

pembuat pola perlu mempergunakan mistar susut yang telah diperpanjang

sebelumnya sebanyak tambahan penyusutan pada ukuran pola.
Besarnya penyusutan sering hiddoisopps sesuai dengan bahan coran, bentuk,
tempat, tebalnya coran, ukuran dan kekuatan inti. Kemudian mengingat
bentuknya kadang-kadang mistar susut dirubah sesuai dengan arah tegak dan
mendatar oleh karena itu persyaratan harus dituliskan pada gambar untuk
pengecoran.
Tambahan
penyusutan
8/1.000
9/1.000
10/1.000
12/1.000

Bahan
Besi cor, baja cor tipis
Besi cor, baja cor tipis yang banyak menyusut
Alumunium
Paduan alumunium, brons baja cor (tebal 5-7mm)

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 3

14/1.000
16/1.000
20/1.000
25/1.000

Kuningan kekuatan tinggi, baja cor

Baja cor (tebal lebih dari 10 mm)
Coran baja yang tebal
Coran baja besar dan tebal
TABEL TAMBAHAN PENYUSUTAN

1.2.3

Penentuan tambahan penyelesaian mesin

Tempat dimana memerlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran

dibuat dengan kelebihan tebal seperlunya. Kelebihan tebal ini berbeda menurut
bahan, ukuran, arah kup dan drag dan keadaan pekerjaan mekanik.
1.2.4

Kemiringan pola
Permukaan-permukaan tegak dari pola dimiringkan mulai dari permukaan

pisah. Untuk memudahkan penegakan pola dari cetakan, meskipun dalam hal
mempergunakan pola logam, pola ditarik dengan pengarah pena-pena. Bagan
membutuhkan kemiringan 1/200, demikian juga pola kayu membutuhkan
kemiringan 1/30 sampai 1/100.

1.2.5

Tambahan Pelenturan
Penyusutan coran pada waktu pembekuan dan pendinginan kadang-kadang

bukan saja mengecilkan keseluruhannya tetapi juga mengakibatkan pelenturan

yang tergantung pada bentuknya.
Untuk menghindari pelenturan pada coran, maka pola dengan sengaja
dilenturkan dengan membuat petunjuk dalam rencana pembuatan pola, agar
disimpangkan kearah yang bertekanan, seperti dengan jalan menempatkan
rusuk-rusuk atau penambahan tebal sesuai dengan besar pelenturan yang
diharapkan. Tambahan tersebut dinamakan tambahan pelenturan.
1.2.6

Telapak inti
Inti biasanya mempunyai telapak inti untuk maksud-maksud sebagai

berikut:
1. Maksud dari telapak inti
a. Menempatkan inti, membawa dan menempatkan letak dari inti
pada dasarnya dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti.

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 4

b. Menyalurkan udara dan gas-gas dari cetakan yang keluar melalui

inti kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, gas-gas dari inti
dibawa keluar melalui telapak inti.
c. Memegang inti kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam,
mencegah bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya
apung dari logam cair.
2. Macam dari telapak inti
Penentuan bentuk dan ukuran dari telapak inti harus direncanakan
dengan teliti untuk penyederhanaan cetakan dan agar didapat coran yang
baik serta menaikkan produktivitas. Telapak inti mempunyai beberapa
macam bentuk seperti tersebut dibawah:
a.

Telapak inti mendatar bertumpu dua. Dalam hal ini inti

dipasang mendatar dan ditahan pada kedua ujungnya pada telapak
inti.

b.

Telapak inti dasar tegak. Dalam hal ini inti ditahan tegak oleh
telapak inti pada alasnya yang cukup menstabilkan inti.

c.

Telapak inti tegak bertumpu dua. Dengan hanya satu alas

telapak inti tidak cukup untuk menstabilkan inti, maka telapak inti
dipasang pada drag dan juga pada kup untuk mencegah jatuhnya
inti.

d.

Telapak inti untuk penghalang (sebagian) pola yang tidak dapat

ditarik ke arah tegak lurus pada permukaan pisah karena ada
tonjolan yang jauh dari permukaan pisah, dan lagi sukar untuk
menempatkan inti secara biasa, maka telapak inti dipasang di
bagian paling luar.

e.

Telapak inti untuk penghalang yang menggantung. Dalam hal

ini cetakan mempunyai tonjolan pada permukaan pisahnya. Kup
dijadikan telapak inti secara keseluruhan dan permukaan yang
menonjol dibuat oleh inti untuk menyederhanakan pembuatan
cetakan.

f.

Telapak inti lebih. Dalam hal ini permukaan pisah dan letak
garis tengah dari inti adalah berbeda, sehingga telapak inti
dilebihkan sampai permukaan pisah.

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 5

g.

Telapak inti panjang. Dalam hal ini inti harus ditahan oleh
hanya satu ujung, dengan telapak inti cukup bisa untuk
menstabilkannya.

h.

Telapak inti berhubungan. Telapak inti ini dibuat dengan

menghubungkan lebih dari satu telapak inti untuk memperbaiki
penyanggaan inti-inti.

1.2.7

Bahan-bahan untuk pola

Bahan-bahan yang dipakai untuk pola ialah kayu, resin atau logam. Dalam

hal khusus dipakai plester atau lilin.

1.

Kayu
Kayu yang dipakai untuk pola adalah kayu saru, kayu aras,
kayu pinus, kayu mahoni, kayu jati dan lain-lain.Pemilihan kayu
menurut macam dan ukuran pola, jumlah produksi dan lamanya
pakai. Kayu yang kadar airnya lebih dari 14% tidak dapat dipakai
karena akan terjadi pelentingan yang disebabkan perubahan kadar
air

dalam

kayu

kadang-kadang

suhu

udara

luar

harus

diperhitungkan dan tergantung pada daerah dimana pola itu

dipakai.
2.

Resin Sintesis
Dari berbagai macam resin sintesis, hanya resin epoksilah
yang banyak dipakai. Ia mempunyai sifat-sifat penyusutan yang
kecil pada waktu mengeras, tahan aus yang tinggi, memberikan
pengaruh yang lebih baik dengan menambah pengencer zat
pembalut atau zat penggemuk menurut penggunaannya.
Resin polistirena

(polistirena berbusa) dipakai sebagai

bahan untuk pola yang dibuang setelah dipakai dalam cara

pembuatan

cetakan

yang

lengkap.

Pola

dibuat

dengan

menambahkan zat pembuat busa pada polisterina untuk membuat

berbutir bentuk dan membuat busa.
3.

Bahan untuk pola logam

Bahan yang lazim dipakai untuk pola logam adalah besi
cor. Biasanya dipakai besi cor kelabu karena sangat tahan aus,
tahan panas (untuk pembuatan cetakan kulit) dan tidak mahal,
kadang-kadang

besi cor liat dipakai agar lebih kuat. Paduan

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 6

tembaga juga biasa dipakai untuk pola cetakan kulit agar dapat
memanaskan

bagian

cetakan

yang

tebal

secara

merata.

Allumunium adalah ringan dan mudah diolah, sehingga sering

dipakai untuk pelat pola atau pola untuk mesin pembuat cetakan.
Baja khusus dipakai untuk pena atau pegas bagian dari pola yang
memerlukan keuletan.
1.2.8

Pemeriksaan dari pola

Pembuatan pola adalah membuat bentuk dari sebuah gambar pada
bidang dengan memperhitungkan berbagai persyaratan dalam pengecoran.
Karena itu pemeriksaan pola boleh dikatakan sukar. Pemeriksaan ini
memerlukan penentuan urutan :

1.

Pemeriksaan gambar dari referensi pola

Pemeriksaan dari gambar yaitu bahan coran, jumlah
produksi,

macam

pola,

tambahan

penyusutan,

tambahan

penyelesaian mesin, tambahan pembetulan, permukaan pisah,

bentuk telapak inti, tahanan tekanan hidrolis atau perlakuan panas,
semua itu harus dimengerti.
2.

Pemeriksaan dengan pengelihatan

Pemeriksaan dengan pengelihatan dilakukan sejak dari pola sampai
telapak inti. Rencana, pandangan muka pandangan samping dari
gambar ditempatkan disamping pola pada arah yang sama, di cek
dengan memutar dan membandingkannya. Pengecekan dilakukan
dimulai dari garis tengah untuk bagian-bagian utama, kemudian
dari kiri ke kanan dan akhirnya dari atas ke bawah.

3.

Pemeriksaan ukuran
Setelah mempersiapkan mistar susut, pengukur permukaan,
jangka ukur dan alat pengukur umum lainnya yang diperlukan
untuk pemeriksaan, maka pemeriksaan ukuran dilakukan garis
tengah atau permukaan pisah ditentukan sebagai garis asal dan
setiap ukuran yang dinyatakan dalam gambar dicek dengan
pengukuran tentu saja dengan tidak melupakan urutan yang sama
seperti pada pemeriksaan dengan pengelihatan.

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 7

1.2.9

Sistem Saluran
a.

Istilah-istilah dan fungsi dari sistem saluran

Sistem saluran adalah jalan masuk bagi coran logam yang

dituangkan kedalam rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama dari cairan
tuang dimana logam cair dituangkan dari ladel sampai saluran masuk
kedalam rongga cetakan. Nama-nama itu ialah : cairan tuang, saluran
turun, pengalir dan saluran masuk.
Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan logam
langsung dari ladel, saluran turun adalah saluran yang pertama yang
membawa cairan logam dari cawan tuang kedalam pengalir dan saluran
masuk. Pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari saluran
turun ke bagian-bagian yang cocok pada cetakan. Saluran masuk adalah
saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir kedalam rongga
cetakan.
b.

Bentuk dari bagian-bagian sistem saluran

1.

Cawan tuang
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dalam saluran
turun dibawahnya. Cawan tuang harus mempunyai kontruksi yang
dapat melelehkan kotoran yang terbawa dalam logam cair dari
ladel. Oleh karena itu cawan tuang tidak boleh terlalu dangkal.
Kalau perbandingan antara tinggi logam cair dalam cawan tuang
dan diameter cawan harganya terlalu kecil, umpamanya kurang
dari 3, maka akan terjadi pusaran-pusaran dan timbullah terak atau
kotoran yang terapung pada permukaan logam cair.

2.

Saluran turun
Saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa
lingkaran, kadang-kadang irisannya sama dari atas sampai bawah
atau mengecil dari atas kebawah. Yang pertama dipakai kalau
dibutuhkan pengisian yang cepat dan lancar, sedangkan yang kedua
dipakai apabila diperlukan penahanan kotoran sebanyak mungkin.
Saluran

turun

dibuat

dengan

melubangi

cetakan

dengan

mempergunakan satu barang atau dengan memasang bumbung

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 8

tahan panas yang dibuat dari Samot. Samot ini cocok untuk
membuat saluran turun yang panjang.
3.

Pengalir
Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau
setengah lingkaran sebab irisan demikian mudah dibuat pada
permukaan pisah, lagi pula pengalir mempunyai luas permukaan
yang terkecil untuk satu luas irisan tertentu sehingga lebih efektif
untuk pendinginan yang lambat. Pengalir lebih baik sebesar
mungkin untuk melambatkan pendingan logam cair. Tetapi kalau
terlalu besar tidak ekonomis. Karena itu ukuran yang cocok harus
dipilih sesuai dengan panjangnya.

4.

Saluran masuk
Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dan pada
irisan pengalir, agar dapat mencegah kotoran masuk kedalam
rongga cetakan. Bentuk irisan saluran masuk biasanya berupa bujur
sangkar, trapesium, segitiga atau setengah lingkaran yang
membesar ke arah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya
cetakan.

BAB III
METODOLOGI PENGUJIAN
Bahan-bahan/ Kelengkapan
Bahan-bahan dan kelengkapan yang digunakan meliputi :
1. Kayu, lem kayu, triplek, paku
2. Gergaji, pahat profil, palu
3. Amplas, serbuk ungkal atau grafit
Langkah Praktikum
a. Sebelum praktikum
1.

Menentukan pilihan benda jadi yang diinginkan

2.

Menyiapkan bahan dan peralatan yang diperlukan (kayu pilih yang

kering)

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 9

b. Saat praktikum
1.

Membuat gambar perencanaan pola

4
12

30

8
1

1.

Menentukan permukaan pisah dan penempatan sistim saluran.

2.

permukaan pisah kita letakkan pada bagian tengah dari pola

sedangkan penempatan sistem saluran diletakkan pada bagian atas dari
cetakan, seperti terlihat pada gambar di bawah ini

Saluran turun

Permukaan pisah
1. Melakukan pembuatan model / pola
2. Mengamplas permukaan model
3. Melapisi atau melumuri model dengan serbuk ungkal kering (boleh
memakai grafit)
Data Hasil Praktikum
Dari praktikum yang telah dilaksanakan model benda kerja (pola) yang
dihasilkan yaitu :
a. Dimensi pola :

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 10

Panjang

: 29,8 cm

Lebar

: 11,5 cm

Tinggi

: 3,5 cm
3,5

29,8

11,5

Gambar pola

b. Dimensi saluran turun :

Diameter atas

: 2,3 cm

Diameter bawah

: 1,1cm

Tinggi

: 7 cm

2,3

1,1

Gambar saluran turun

Jawaban Soal Sesudah Praktikum

1.

Apa perbedaan gambar untuk perencanaan dengan gambar untuk

pengecoran ? lampirkan ke dua gambar tersebut.

Jawab :
Perbedaan gambar untuk perencanaan dengan gambar pengecoran adalah pada
gambar perencanaan hanya menggambarkan bentuk benda jadi yang akan
dicor dengan menyertakan ukurannya. Sedangkan gambar untuk pengecoran
selain menggambarkan bentuk pola yang sudah mengaplikasikan toleransitoleransi yang dibutuhkan tetapi juga menggambarkan sistem salurannya.

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 11

2.

Apa jenis / macam pola yang anda gunakan dan mengapa memilih
jenis tersebut ?

Jawab :
Jenis pola yang kami gunakan adalah jenis pola belahan karena mudah dalam
proses pembukaan cetakannya.
3.

Apa bahan pola yang saudara pilih dan mengapa memilih jenis
tersebut?

Jawab :
Bahan pola yang kami gunakan adalah kayu karena ekonomis juga mudah
dalam proses pembuatannya.
4.

Apa fungsi dari toleransi ukuran yang saudara gunakan ?

Jawab :
Toleransi yang kami gunakan adalah toleransi penyusutan. Fungsi dari
toleransi ini adalah agar saat coran membeku ukuran coran yang dihasilkan
walaupun sudah mengalami penyusutan masih sesuai dengan ukuran yang
diinginkan.
5.

Jelaskan urutan-urutan proses pembuatan pola yang saudara lakuakan

dalam benuk diagran alir ?

Jawab :
Urut-urutan pembuatan pola yang digunakan dalam bentuk diagram alir (flow
chart)
Membuat gambar perencanaan

Menentukan permukaan pisah

Menentukan penempatan penambah dan

sistem saluran

Membuat gambar untuk pengecoran

Membuat model/ pola

Menghaluskan permukaan pola

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 12

3.2 PRAKTIKUM PEMBUATAN CETAKAN , INTI ,

PENAMBAH DAN SISTEM SALURAN
3.1 Tujuan Praktikum
1.

Merencanakan urut-urutan proses pembuatan cetakan, dan sistem

saluran.

2.

Menentukan letak penambah dan saluran turun.

3.

Membuat cetakan dan sistem saluran dengan komposisi yang sudah

ditentukan.

4.

Memberi perlakuan (pengeringan, pelapisan).

3.3 Dasar Teori

3.3.1 Susunan pasir cetak
1. Bentuk butir dari pasir cetak digolongkan menjadi beberapa jenis yaitu
butir pasir bundar, butir pasir kristal dan sebagainya. Jenis butir pasir bulat
baik sebagai pasir cetak karena memerlukan jumlah pengikat yang lebih
sedikit untuk mendapat kekuatan dan permukaannya baik karena mampu
alirnya baik sekali. Pasir berbutir kristal kurang baik untuk pasir cetak
sebab akan pecah menjadi butir-butir kecil pada permukaan serta
memberikan ketahanan api dan permeobilitas yang buruk pada cetakan,
dan selanjutnya membutuhkan pengikat dalam jumlah banyak.Pasir cetak
biasanya kumpulan dari butir-butir yang berukuran bermacam-macam.
Tetapi kadang-kadang terdiri dari butir-butir tersaring yang mempunyai
ukuran seragam. Besar butir yang diinginkan adalah sedemikian hingga
dua pertiga dari butir-butir pasir. Lebih baik tidak memakai butir yang
seragam.
2. Tanah lempung
Tanah ini mengandung kadinit, ilit dan monmorilnit juga kwarsa,
felsber, mika dan kotoran lainnya. Kalau diberi air menjadi lembek bila
kebanyakan akan menjadi seperti pasta. Bila lempung kehilangan kadar
airnya sifat lekatnya menjadi sangat berkurang. Ukuran dari butir-butir
tanah lempung sekitar 0,005mm sampai 0,02 mm. Untuk coran yang besar
dan cetakan pasir kering, dipakai pasir silika yang telah dicampur dengan
tanah lempung yang mempunyai derajat tahan api tinggi. Kadang-kadang

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 13

diberikan bentanit, yaitu satu jenis dari tanah lempung. Bentanit terdiri
dari butir-butir halus dari 10 sampai 0,01 yang jadi penyusun.
3. Pengikat 1 cm
Biasanya dibuat dari pasir yang dibubuhi minyak noledi pengering
1,5 3,0% seperti minyak biji romi (lin seed oil), minyak biji kol dan
dipanggang pada temperatur 200 250C. Mereka disebut inti minyak.
Mereka tidak menyerap air dan mudah ambil pada waktu pembongkaran.
Tetapi pasir dengan hanya dibubuhi minyak saja kekuatannya pada
temperatur tinggi tidak cukup, sehingga perlu dibubuhkan sedikit
benkonik dan kongi supaya mudah dibentuk dan diolah meskipun pada
temperatur kamar. Sebagai tambahan pada tanah lempung kadang-kadang
dibubuhkan deterkrin yang dibuat dari kanji sebagai pengikat pembantu.
Detokrin bersifat lekat meskipun kadar airnya rendah, sehingga ia dipakai
sebagai penstabil dari butir pasir pada permukaan cetakan basah atau
kering. Selain dari itu air-kaca, resin atau semen dipakai sebagai pengikat
tertentu / khusus.
4. Tambahan khusus
Bubuk orang, tepung ter, tepung grafit dibutuhkan kira-kira 1%
kepada pasir cetak agar permukaan coran menjadi halus, pembongkaran
mudah, dan beberapa hal mencegah permukaan kasar. Kelebihan tambahan
menyebabkan cacat karena gas yang terbentuk. Karena itu penting untuk
menggunakannya dalam jumlah yang cukup.
3.3.2 Mempersiapkan pasir cetak
5. Perputaran pasir
Pasir cetak digunakan berulangkali dengan tidak tergantung pada
bahan logam cair. Pasir cetak disiapkan menjadi keadaan dapat dipakai
kembali dengan mencampur pasir baru dan pengikat baru setelah kotorankotoran dibuang. Perlu diingat bahwa debu halus dan kotoran,
pencampuran dan pendinginan pasir cetak.
Pencampuran

adalah

langkah

yang

paling

penting

dalam

pengolahan pasir. Tanah lempung, air dan bahan tambahan dibutuhkan

pada pasir cetak, selanjutnya pengukuran yang tepat dari jumlah mereka
dan pencampurannya sambil mendapat distribusi yang mereka dari bahan-

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 14

bahan tambahan itu sangatlah penting. Pencampuran yang tidak baik tidak
memberikan kekuatan yang cukup pada pasir.
6. Penggilingan pasir
Pasir cetak diolah oleh gilingan menurut macam pengikat.
Biasanya menggunakan pasir dengan lempung sebagai pengikat dan
pengaduk pasir dipakai untuk pasir dengan pengikat seperti minyak
pengering. Penggiling pasir biasanya mempunyai dua rol, berputar didalam
tangki yang menyetak persis bersama pengikat dengan menekannya ke
dasar atau ke kiri tangki.
7. Pengayakan
Dalam mendapatkan kembali pasir cetak ayakan dipakai untuk
menyisihkan kotoran & butir-butir pasir yang besar.
3.3.3 Lapisan Cetakan
Sesudah pola dicetak dari cetakan, grafit atau bubuk mika dicampur air
dicorkan diatas disemprotkan pada permukaan cetakan dengan maksud
sebagai berikut:
1. Mencegah fusi dan penetrasi logam
2. Mendapatkan permukaan coran yang halus
3. Membuang pasir inti dan pasir cetak dengan mudah pada waktu
pembongkaran.
4. Meniadakan cacat-cacat disebabkan pasir, umpamanya sirip.
Untuk mencapai maksud diatas bahan pelapis harus mempunyai sifat-sifat
sebagai berikut :
1. Sifat tahan panas untuk dapat menerima temperatur penuangan
2. Pelapis setelah kering, harus cukup kuat, tidak rusak karena logam cair
3. Tebal pelapis yang cukup agar dapat mencegah penetrasi logam
3.3.4Bahan-bahan/ kelengkapan
Bahan-bahan dan kelengkapan yang digunakan meliputi :
1. Pasir silica, resin, katalis, tanah liat, air, kaolin
2. Rangka cetak, penyapu, mesin pengaduk, wadah kalam, penumbuk,
timbangan, cethok.
3. Kuas, serbuk ungkal atau grafit

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 15

3.3.5 Langkah praktikum

Sebelum praktikum
1.

Siapkan bahan dan peralatan yang diperlukan

a. Bahan yang digunakan untuk membuat cetakan

Tanah liat

Fly as

Semen

Air

Saat praktikum
Pembuatan cetakan coran, inti, penambah dan sistem saluran
-

Timbang bahan-bahan
Komposisi bahan untuk cetakan :

Tanah liat

: 50 %

Fly as : 30 %

Semen : 20 %

Air

: secukupnya

Buat rangka cetak

Papan cetakan diletakkan, pada lantai yang rata

dengan pasir yang tersebar mendatar.

Pola dan rangka cetakan untuk drag diletakkan diatas

papan cetakan rangka cetakan harus cukup besar sehingga tebalnya
pasir 30 sampai 50 mm. Letak saluran turun ditentukan lebih dahulu.

Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk

menutupi permukaan pola dalam rangka cetak. Lapisan pasir muka
dibuat setebal 30 mm.

Pasir cetak ditimbun diatasnya dan dipadatkan dengan

penumbuk. Dalam penumbukan ini harus dilakukan hati-hati agar pola
tidak terdorong langsung oleh penumbuk. Kemudian pasir yang
tertumpuk melewati tepi atas dari rangka cetakan digaruk dan cetakan
diangkat bersama pola dari papan cetakan.

Cetakan dibalik dan diletakkan pada papan cetakan,

dan setengah pola lainnya bersama-sama rangka cetakan untuk kup
dipasang

diatasnya.

Kemudian

bahan

pemisah

ditaburkan

di

permukaan pisah dan permukaan pola.

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 16

Batang saluran turun atau pola untuk penambah

dipasang, kemudian pasir muka dan pasir cetak dimasukkan dalam
rangka cetakan dan dipadatkan. Kalau rangka-rangka cetak tidak
mempunyai pen & kuping, maka rangka-rangka cetakan harus ditandai
agar tidak keliru dalam penutupannya. Selanjutnya kup dipisahkan dari
drag dan dicetakan mendatar pada papan cetakan.

Pengalir dan saluran dibuat dengan menggunakan

spatula. Pola untuk penyalur dan saluran dipasang sebelumnya yang
bersentuhan dengan pola utama. Jadi tidak perlu dibuat dengan spatula.
Pola diambil dari cetakan dengan jara. Inti yang cocok dipasang pada
rongga cetakan dan kemudian kup dan drag ditutup.

2.6 Data Praktikum

- Dimensi rongga cetakan :
Panjang

: 31 cm

Lebar

: 17 cm

Tinggi

: 7 cm

- Dimensi saluran turun :

Diameter atas

: 2,3 cm

Diameter bawah

: 1,1cm

Tinggi

: 7 cm

2.7 Jawaban Soal Sesudah Praktikum

1.

Berapa komposisi bahan yang saudara gunakan ? Mengapa demikian

Jawab :
Karena kami membeli tanah liat matang yaitu tanah liat untuk cetakan yang
sudah dicampur oleh si pembuat sehingga komposisinya sesuai dengan
standar si pembuat. Jadi kami tinggal membeli beberapa bahan untuk

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 17

kemudian dicampur dengan air dan di remas-remas agar mudah untuk

dibentuk menjadi cetakan sesuai dengan polanya.

2.

Perlakuan apa yang saudara lakukan ? Mengapa demikian?

Jawab :
Perlakuan yang digunakan menggunakan proses pengeringan secara alami,
jadi cetakan dibiarkan mengering oleh udara. Kemudian apabila ada yang
retak sedikit tinggal dilapisi oleh tanah liat basah di bagian retaknya.

2.8

KESIMPULAN
Dari praktikum pembuatan cetakan, inti, penambah dan sistem saluran

yaitu bahan atau tanah liat dari pembuatan cetakan pencampurannya harus pas
agar cetakan tidak rusak/ retak sewaktu dikeringkan.
Untuk bagian inti, penambah dan sistem saluran masuk hendaknya
diperhatikan dengan baik jangan sampai ada yang tersumbat oleh kotoran atau
sisa tanah liat cetakan. Diameter atas atau bawah harus sesuai untuk
mempermudah cairan/ coran masuk kedalam cetakan, sehingga hasil cetakan
bisa sesuai dengan yang diharapkan.

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 18

BAB IV
PELAKSANAAN

4.1 PRAKTIKUM PELEBURAN, PENUANGAN DAN

ANALISA CACAT PERMUKAAN
Tujuan Praktikum
1. Untuk mengetahui temperatur peleburan alumunium
2. Untuk mengetahui temperatur dan waktu penuangan
3. Untuk mengetahui waktu pembekuan
4. Analisa cacat pada permukaan hasil coran

Tanur krus besi cor, tanur krus, dan tanur nyala api dipakai untuk
mencairkan paduan aluminium cor terutama untuk peleburan Al -7 SIO,3 Mg
dan paduan Al Mg dipergunakan krus karbon, karena penambahan kadar
besi memperburuk sifat mekanik dan ketahanan korosi. Peleburan dengan krus
besi cor dan krus karbon dilakukan sebagai berikut : pertama dihasilkan skrap,
kemudian logam baru dan paduan dasar magnesium harus seperti alat untuk
pemberi fosfor. Mg kemudian akan mencair sedangkan Mg yang terapung
akan teroksidasi.
4.1.1

Penuangan dan Temperatur Penuangan

Temperatur penuangn banyak mempengaruhi kualitas coran yang akan

dicetak. Jika temperatur penuangn terlalu rendah akan menyebabkan waktu

pembekuan yang pendek, cairan yang buruk, dan menyebabkan cacat coran
seperti rongga penyusutan, rongga udara,salah alir, dan sebagainya. Temperatur
yang cocok adalah 12000 C untuk coran yang tebal, 11500 C untuk coran yang
berukuran sedang, dan 11000 C untuk coran yang tipis.

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 19

Dalam penuangan perlu dilakukan dengan tenang dan cepat. Sebelum

penuangan cauan tuang harus terisi penuh dengan logam cair. Waktu
penuangan yang cocok perlu ditentukan dengan mempertimbangkan berat dan
tebal coran, sifat cetakan, dsb.

4.1.2

Waktu Penuangan
- Waktu tuang (t)
t=

dimana :
t=

waktu tuang (detik)

k=

konstanta bahan

W=

besi tuang

: 1,1

baja cor

: 1,2

aluminium

: 1,4 1,6

Berat coran (kg)

- Kapasitas penuangan persatuan waktu (Q)

M

Q = txy ,
dimana :
Q=

kapasitas penuangan (mm3/ detik)

M=

berat coran + berat gating system

t =
=

waktu tuang (detik)

berat jenis bahan coran (kg/mm3

- Kecepatan rata-rata aliran logam cair (V)

v=

2 .g .h

dimana :

4.1.3

v=

kecepatan rata-rata aliran logam cair (mm/detik)

c=

1 untuk saluran sederhana

g=

percepatan gravitasi (mm/detik2)

h=

panjang saluran (mm)

Penggolongan Sistem Saluran

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 20

Berbagai macam sistem saluran yang dipakai menurut bentuk coran. Ada
saluran pisah, saluran langsung, saluran bawah, saluran pensil, saluran bertingkat
dan sebagainya.
1. Saluran pisah.
mempunyai saluran masuk pada permukaan pisah dari cetakan, dari
mana logam cair dijatuhkan kedalam rongga cetakan.
2. Saluran langsung.
Saluran tegak yang yang terbuka langsung pada bagian atas rongga.
Logam cair yang jatuh kedalam rongga akan mengganggu logam yang
terdahulu tertuang, sistem ini lebih ekonomis dan lazim karena sisstem saluran
ini mudah dibuart dan pendek.
3. Saluran bawah.
Mempunyai saluran masuk pada bagian bawah dari rongga cetakan.
Karena itu saluran ini mempunyai saluran turun tegak panjang disambung
dengan pengalir horizontal dan saluran masuk sering dibuat membelok keatas,
kadang-kadang dipakai saluran cincin dan saluran terompet. Sistem saluran
bawah menyebabkan logam cair naik yang tidak terganggu dalam cetakan,
oleh karena itu diperlukan laju penuangan yang cepat.
4. Saluran pensil
Sistem saluran yang mana logam cair dijatuhkan ke bawah melalui
beberapa lubang pada dasar dari cawang tuang. Sisitem saluran ini cocok
untuk coran yang panjang dan tipis seperti pipa. Kalau saluran pensil dipasang
diujung atas dari cetakan pipa tegak dan logam dituang, maka cetakan diisi
secara merata dari bawah dan akan didapat pipa yang baik.
5. Saluran bertingkat.
Mempunyai saluran turun yang dihubungkan dengan beberapa saluran
masuk. Logam cair mengalir ke dalam rongga dari saluran masuk yang
terbawah dan kemudian dari saluran masuk kedua berikutnya dan saluran
ketiga dan seterusnya. Oleh karena itu logam cair yang paling panas secara
tetap diisikan keatas logam di dalam rongga. Tetapi saluran demikian dapat
memberikan aliran logam tidak seperti tersebut diatas, kecuali dibuat secara
sempurna. Dalam hal ini, logam cair hanya diberikan dari saluran bawah saja
sampai saat terakhir sehingga hasil yang diharapkan tercapai.

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 21

6. Saluran baji.
Dibuat seperti celah pada bagian atas coran, dipakai untuk coran biasa
dengan ketebalan merata. Logam cair diberikan sedikit demi sedikit dengan
tidak terganggu melalui celah dan bagian atas logam lebih panas daripada
pada bagian bawah, sehingga rongga penyusutan kecil.
Dari berbagai macam saluran tersebut diatas, sehingga cara penuangan
secara kasar dapat digolongkan menjadi dua, yaitu:
1.

Penuangan atas.
Penuangan atas menyebabkan kecepatan tuang yang tinggi dan hasil
permukaan kasar karena cipratan, oleh karena itu penuangan atas laju
penuangan harus rendah pada permulaaan dan kemudian dinaikkan secara
perlahan-lahan.

2.

Penuangan bawah
Penuangan bawah memberikan kecepatan naik yang kecil dari cairan coran
dengan aliran yang tenang
Mengetahui Penyebab Dari Cacat Permukaan Hasil Coran Dan Cara

Mengatasinya

Cacat rongga udara

Rongga udara dapat muncul pada permuakaan atau dalam coran. Cacat
rongga udara secara kasar dibedakan menjadi dua yaitu disebabkan dari
gas logam cair dan gas dari cetakan.
Penyebab utama dari rongga udara adalah :
1. logam cair yang dioksidasi
2. tidak cukup keringnya saluran, logam cair membawa gas.
3. temperatur penuangan yang terlalu rendah
4. cauan tuang yang basah
5. permeibilitas yang kurang sempurna
6. lubang angin yang tidak memadai pada inti
7. cetakan yang kuran kering
8. terlalu banyak gas yang timbul dari cetakan
9. tekanan di atas terlalu rendah
10. rongga udara penyangga cil dalam

Usaha pencegahan
1. cairan logam harus benar-benar bersih

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 22

2. tinggi penuangan harus disesuaikan

3. jumlah gas harus diusahakan sekecil mungkin
4.1.4 Bahan-bahan/ Kelengkapan
Bahan-bahan dan kelengkapan yang digunakan meliputi :
1. Dapur, kompor, kowi, ladel, cetakan
2. Aluminium
4.1.5 Langkah Praktikum
* Sebelum praktikum
1. Siapkan bahan dan peralatan yang digunakan (dapur, kompor,
kowi)
2. Tentukan berat bahan yang akan dilebur (dalam hal ini aluminium)
dalam hal ini berat Aluminium yang akan dilebur adalah 10,3 kg
* Saat praktikum
1.

Timbang bahan
Menimbang Aluminium dengan berat sebesar 10,3 kg

2.

Masukkan aluminium dalam kowi

3.

Nyalakan kompor

4.

Catat titik lebur alumunium

Dari praktikum yang telah dilaksanakan titik lebur aluminium
adalah : di atas 6600 C

5.

Tentukan temperatur penuangan

Adapun temperatur penuangan yang ditetapkan adalah : 7000 C

6.

Tuangkan dalam cetakan

7.

Catat waktu penuangan

Waktu untuk penuangan membutuhkan sekitar : 5 dt

8.

Catat waktu pembekuan

Untuk pembekuan dibutuhkan waktu sekitar 11 dt

9.

Bongkar cetakan

10.

Lakukan analisa cacat permukaan coran

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 23

BAB V
ANALISIS PENGUJIAN

5.1 Data hasil Praktikum

5.1.1.Temperatur peleburan
Aluminium mulai melebur/meleleh pada suhu + 6000C
5.1.2.Temperatur penuangan
Adapun temperatur penuangan coran aluminium adalah + 700oC
5.1.3.Waktu penuangan
Untuk satu kali penuangan membutuhkan waktu sekitar + 5 detik
5.1.4. Waktu pembekuan
Waktu pembekuan coran adalah + 11 detik
5.2 Jawaban Soal sesudah praktikum.
5.2.1 Hitung waktu penuangan?
Jawab :

Volume rongga cetakan (V)

V=pxlxt
V = 310 mm x 120 mm x 70 mm = 2604000 mm3

Berat coran (W)

W = V x (kg)
= 2604000 mm3 x 2.643 x 10-6
= 0,68 Kg

Waktu tuang (t)

t

=k
= 1,5

w
0.68kg

= 1,23 detik

Kecepatan rata-rata aliran logam cair (V)

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 24

2 .g .h

2 .9800 mm / det 2 .70 mm

1171,3 mm/detik

Choke area (A)

A=
A=
A=

W
. t .c

2.g .h

0,68 kg
2,643 x10 6 .1,07 dt.1171,3 mm/dt

226,66 mm2

Saluran turun (sprue)

*

Diameter bawah (Db)

Db

4. A

4 .166,66
3,14

14,57 mm

Luas penampang atas (Top Arena) (At)

At

2xA

At

2 x 14,57 mm

29,4 mm2

Diameter atas (Da)

Da

4 x At

4 x 29,4 mm 2
3,14

=
5.2.2

37,4 mm

Hitung waktu pembekuan?

Jawab : pada saat praktikum, waktu pembekuan di hitung pada saat

penuangan menggunakan stopwatch dengan cara mengecek apakah coran
sudah membeku. Di dapat waktu pembekuan coran adalah + 11 detik
5.2.3

Analisa cacat yang timbul dan apa penyebabnya?

Jawab :
Cacat yang timbul antara lain :
1.

cacat lubang jarum

2.

permukaan cetakan tidak rata

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 25

3.

terbentuk sirip pada permukaan coran

Analisa dan penyebabnya :

1. Pada coran terdapat lubang-lubang kecil seperti lubang jarum, diduga
cacat tersebut disebabkan oleh :
reaksi logam induk dengan uap air dari cetakan
waktu tuang yang terlalu lambat.
gas-gas terutama gas hidrogen yang terbawa oleh logam cair
2.

Pada coran, permukaannya tidak rata diduga cacat tersebut

dikarenakan:

cetakan kurang kering sehingga pada saat logam cair dituangkan air
yang berasal dari cetakan menguap membentuk gelembung di antara
dinding

rongga

cetakan

dengan

permukaan

logam

yang

mengakibatkan permukaan coran tidak rata.

waktu tuang yang terlalu lambat sehingga logam cair sudah mulai
membeku.

3. Hasil coran tidak sesuai dengan yang diinginkan karena terdapat sirip
di permukaan coran, hal ini dikarenakan sambungan antara cup dengan
drag (bidang pisah) tidak rapat sehingga logam cair merembes ke luar
cetakan sehingga terjadi sirip.

BAB VI
KESIMPULAN
3.8 KESIMPULAN
1. Temperatur peleburan
Aluminium mulai melebur/meleleh pada suhu + 6000C
2. Temperatur penuangan
Adapun temperatur penuangan coran aluminium adalah + 700oC
3. Waktu penuangan
Untuk satu kali penuangan membutuhkan waktu sekitar + 6 detik
4. Waktu pembekuan
Waktu pembekuan coran adalah + 11 detik
5. Cacat pada permukaan hasil coran
Cacat yang timbul antara lain :
1. Cacat lubang jarum

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 26

2. Permukaan cetakan tidak rata

3. Terbentuk sirip pada permukaan coran
3.7 Foto Hasil Praktikum

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 27

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 28

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 29

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 30

Daftar Pustaka

1. Buku Panduan Praktikum Pengecoran, Fakultas Teknik

Jurusan Teknik Mesin- Universitas 17 Agustus 1945
Surabaya,1945.
2. Nurman, Muhammad. 2013. Pengecoran Cetakan Kulit
(Shell Molding) dan Pengecoran Presisi (Investement
Casting).
3. Laboratotium Teknik Mesin Lanjut (Material Teknik dan
Pengecoran Logam), Modul Praktikum Uji Impact Charpy,
Universitas Gunadarma, Jakarta, 2010.

Laporan Praktikum Pengecoran

Page 31