DMB 3323

KAJI LOGAM DAN KAI/VALAN KAKISAN

(METALLU RGy AN D CORROSTON CONTROLI

TEKNOLOGI KIMPALAN
(WELD|NG TECHNOLOGY

MODUL PEMBELAJARAN
KOLEJ VOKASIONAL
DI PLOMA VOKASIONAL MALAYS IA
SEMESTER 3
2
1.0 PENGENALAN
Metalurgi atau kaji logam merupakan teknologi mengenai logam iaitu cara sains
diaplikasikan untuk pengeluaran logam dan kejuruteraan komponen logam untuk penggunaan
dalam produk untuk pengguna dan pengeluar. Pengeluaran logam melibatkan pemprosesan
bijih untuk mengekstrak logam yang terdapat didalamnya dan juga campuran logam dengan
unsur-unsur lain untuk menghasilkan aloi. Metalurgi dibezakan daripada kraf atau kerja logam
(metalworking), tetapi kraf logam bergantung kepada metalurgi.
Metalurgi dibahagikan kepada dua kategori, metalurgi ferus (ferrous metallurgy) yang
juga dikenali sebagai metalurgi hitam (b/ack metallurgy) dan metalurgi bukan 'ferus (non-ferrous
metallurgy) yang juga dikenali sebagai metalurgi berwarna (coloured metallurgy). Metalurgi
ferus melibatkan proses dan aloi berasaskan besimanakala metalurgi bukan ferus melibatkan
proses dan aloi berasaskan logam-logam lain. Pengeluaran logam ferus menyumbang 95%
pengeluaran logam dunia.
Metalurgi berasal dari bahasa Yunani kuno: peroAAoupy6E, metallourg6s, "pekerja logam",
dari ptraAAov, metallon, "logam" + ilpyov, ergon, "kerja". Perkataan metalurgi pada mulanya
merupakan istilah alchemist untuk pengekstrakan (extraction) logam dari mineral, -'urgy'
di akhirnya menandakan suatu proses, terutama pembuatan {manufacturing):ia dibincangkan
dalam dalam Encyclopadia Britannica 1797. Pada akhir abad ke-19 ia diperluaskan kepada
kajian ilmiah yang lebih umum mengenai logam, aloidan proses-prosesyang berkaitan. Dalam
bahasa lnggeris, me'telad3iadalah sebutan biasa di UK dan negara-negara Komanwel. Sebutan
'metelerd3iadalah biasa diAmerika Syarikat dan tersenarai dalam pelbagai kamus Amerika
(e.9., Merriam-Webster Collegiate, American Heritage).

Nota:Perkataanalchemist berasal dari alchemy,yangberasal dari perkataanGreekyangdisebutkbemia, yang

bermaksud "seni penalaan logam." (aft of transmuting metals). Aktif sejak zaman purba, alchemist boleh
dianggap ahli kimia yang paling awal kerana kerja mereka ialah cuba mengubah logam asas menjadi emas.
Alchemist juga dianggap sebagai tukang sihir kerana mereka cuba menghasilkan elixir khas yang akan
membeikan kehidupan kekal dan menyembuhkan penyakit.

1.1 SEJARAH METALLURGI

Perkembangan sejarah dalarn metalurgi ferus boleh didapati dalam pelbagai budaya
dan tamadun yang lalu. lni termasuk kerajaan purba, zaman pertengahan dan empayar Timur
Tengah seperti lran purba, Mesir kuno, Nubia purba dan Anatolia (Turki), Nok purba, Carthage,
orang Yunani dan Rom dari Eropah purba, Eropah abad pertengahan, zaman pertengahan
China, lndia kuno dan zaman pertengahan, zaman purba dan zaman pertengahan Jepun.
Banyak aplikasi, amalan, dan perantiyang berkaitan dalam metalurgitelah dicipta padazaman
China purba, seperti inovasi relau bagas (blast furnace), besi tuang, tukul berkuasa hidraulik
dan bellows piston berganda.
 Rajah 1.1 - Bellows

Logam terawalyang digunakan oleh manusia adalah emas yang boleh didapatisecara
asli. Emas semulajadi pada jumlah yang kecil telah dijumpai di gua-gua Sepanyolyang digunakan
semasa tempoh Paleolitik lewat,40,000 SM. Perak, tembaga, timah dan besi meteorik (meteoric
iron) juga boleh ditemui dalam bentuk asliyang menghadkan kerja-kerja logam dalam tamadun
awal. Senjata Mesir diperbuat daripada besi meteor pada sekitar 3,000 SM sangat berharga
dan dikenali sebagai "pisau belati dari syurga" (daggers from heaven).
Logam tertentu, terutama timah, plumbum dan tembaga, boleh diekstrak dari bijih dengan
hanya memanaskan batu-batu dalarn api atau relau bagas (blast furnace), yang dikenali sebagai
proses peleburan (smelting). Bukti pertama dari ekstraksi metalurgi (extractive metallurgy) ini
bermula dari abad ke-5 dan ke-6 SM dan dijumpai di tapak arkeologi Majdanpek, Yarmovac
dan Plocnik, ketiga-tiganya di Serbia. Sehingga kini, bukti peleburan tembaga terawal ditemui
ditapak Belovode, termasuk kapak tembaga dari 5,500 SM milik tamadun Vinda. Lain-lain tanda
logam awalyang lain dijumpaidari milenium ketiga SM ditempat seperti Palmela (Portugal),
Los Millares (Sepanyol), dan Stonehenge (United Kingdom). Walau bagaimanapun, permulaan
yang muktamad tidak dapat dipastikan dengan jelas dan penemuan baru sentiasa berterusan.
Logam yang pertama dijumpaiadalah jenis tunggal atau semulajadi. Kira-kira 3,500 SM,
didapati bahawa dengan menggabungkan tembaga dan timah, sejenis logam yang lebih unggul
boleh dihasilkan, aloiyang dipanggil gangsa, mewakili peralihan teknologiyang dikenali sebagai
Zaman Gangsa (bronze age). Pengekstrakan besi dari bijihnya untuk menghasilkan logam
jauh lebih sukar daripada tembaga atau timah. Proses ini dikatakan telah dicipta oleh orang
Hittites pada kira-kira 1 ,200 SM dan bermulanya Zaman Besi (fon age). Rahsia mengekstrak
dan mengerjakan besi merupakan faktor utama dalam kejayaan orang Philistines.

Rajah 1.2 - Relau Melebur Logam 700 SM

I
 Buku abad ke-16 oleh Georg Agricola yang dipanggil De re rnetallica menerangkan
perkembagan proses perlombongan bijih logam, pengekstrakan (extraction) logam dan metalurgi
pada masa tersebut yang sangat maju dan kompleks. Agricola telah digambarkan sebagai "bapa
metalurgi".

1.1.1 Zaman Tembaga (CopperAge) : 7 000 SM

Darikira-kira 7,000 SM, beberapa komunitineolitik mula membentuktembaga menjadi
pisau dan sabit yang berfungsi setara dengan peralatan batu mereka dengan jangka hayat lebih
lama. Beberapa peralatan terawalseperti ini telah ditemui di timurAnatolia. Tempoh pertengahan
antara Zaman Batu (apabila semua senjata dan alat adalah batu) dan zarnan teknologi logam
pertama (Zaman Gangsa) telah diberi nama yang berasal dari gabungan bahan. la dipanggil
Zaman Chalcolithic, dari perkataan Greek chalcos'tembaga'dan lithos'batu'. Objekyang dibuat
daritembaga yang diaspal, dijumpaidi lran pada awal 3,800 SM.

1.1.2 Zaman Gangsa (Bronze Age| : Dari 2,800 SM

Kadang-kadang bijih tembaga dan timah ditemui bersama-sama dan gabungan dari
aloisemulajadiini mungkin memberikan langkah seterusnya dalam metalurgi. Telah dibuktikan
jika kedua-dua logam digabungkan menjadii satu bahan ia akan lebih keras daripada logam
asalnya. Paduan tembaga dan bijih timah adalah gangsa, bahan yang sangat berguna untuk
manusia sepanjang tempoh tamadun awalyang dikenali sebagai Zaman Gangsa. Mata bilah
gangsa lebih tajam daripada tembaga dan akan tahan lebih lama. la juga boleh dijadikan tuangan
(casting) untuk pelbagai tujuan.
Teknologi gangsa pertama kali dibangunkan di Timur Tengah. Gangsa digunakan di
Sumer, di Ur, sekitar 2,800 SM dan diAnatolia tidak lama kemudian. la kemudiannya menyebar
secara meluas. la muncul di lembah lndus pada sekitar 2,500 SM dan berkembang ke barat
melalui Eropah dari sekitar tahun 2,000. Pada masa yang sama ia ditemui dalam bentuk mentah
di China. Kira-kira 1,500 SM, dinasti Shang menghasilkan objek gangsa yang luar biasa.
Di semua wilayah ini, para pemerintah menggunakan gangsa sebagai kemewahan untuk diri
mereka sendiri atau sebagai senjata untuk tenteranya.
Sebagai komoditi yang paling berharga, logam adalah insentif adalah baik untuk
perdagangan. Deposit tembaga yang banyak di Cyprus menjadikan pulau tersebut kaya pada
kira-kira 3,000 SM (Cyprus, dalam Latin, memberikan nama tembaga - cyprium atau cuprum).

Rajah 1.3 - Hujung Lembing Yang Diperbuat Daripada Gangsa

5
1.1.3 Zaman Besi (/ron Age\ : Dari 1,500 SM
Zaman inimerupakan zaman perkembangan hebatdalam metalurgiiaitu kemunculan
besi, dengan takat lebur yang terlalu tinggi bagi relau primitif untuk mengekstrakkannya dalam
bentuk tulen dari bijihnya. la hanya boleh menghasilkan sekumpulan globul besi (g/obules of
iron)yang bercampur dengan kekotoran kumbahan {sludgy impuriTres). Logam ini boleh diubah
menjadi logam berguna dengan pemanasan dan tukulan yang berulang, sehingga kotoran
dipaksa keluar. Beberapa objek besiyang berasal dari sebelum tahun 2,000 SM telah ditemui
(manik, cincin, dan mata bilah), tetapi cuma kira-kira 1,500 SM, kerja-kerja besi dilakukan
secara tetap (regular basrs).
Kaum Hittite adalah orang pertama yang menggunakan besi, diAnatolia (Turki)
dari sekitar 1,500 SM. Dalam bentuk asalnya besi, kurang keras daripada gangsa dan oleh
itu kurang digunakan sebagai senjata, tetapi ia seolah-olah mempunyai daya tarikan segera
- melaluiteknologiterkini dengan kebolehannya untuk berubah-ubah melalui pemanasan dan
tukulan {heating and hammering).

1.1.4 Penemuan Keluli: Abad Ke-11 SM

Menjelang abad ke-11 SM, penggunaan besitelah diperbaiki iaitu dipanaskan semula
dalam relau dengan arang (mengandungi karbon) menjadikan kandungan karbon dipindahkan ke
besi. Proses ini merupakan proses pengerasan logam, dan kesannya lebih besar jika kepanasan
logam dikurangkan dengan cepat, biasanya dicapaidengan melindapkejutkannya didalam air.
Bahan baru adalah keluli. Keluliadalah campuran atau aloi besi dengan karbon diantara
0.2 hingga 2.1o/okarbon. Kandungan karbon memberikan ia narna'keluli'dan mengikut tahap
kekerasan. la boleh dikerjakan atau'ditempa'sama seperti besiyang lembut dan kelebihannya
lebih keras dan boleh menjadi lebih halus dan mampu diasah sehingga tajam. Secara beransur-
ansur, dariabad ke-11 dan seterusnya, keluli menggantikan senjata gangsa diTimurTengah,
tempat kelahiran Zaman Besi.

1.1.5 Besi Tuang (Casf /ron) 513 SM

Pada masa itu, besi telah dipanaskan dan ditukultetapitidak pernah dicairkan kerana
titik leburnya (1,528'C) terlalu tinggi untuk relau primitif yang hanya boleh mencapai kira-kira
1 ,300"C dan hanya mencukupi untuk meleburtembaga (1,083'C). Keterbatasan inidiatasiapabila
orang Cina membangunkan relau yang cukup panas untuk mencairkan besi, membolehkan
mereka menghasilkan besi tuang pertama di dunia - satu peristiwa yang tercatat dalam sejarah
Cina pada 513 SM. Pada masa itu, orang Cina telah mempelopori penggunaan struktur besi
tuang dengan menggunakannya untuk tiang-tiang pagoda.

6
1.2 RELAU IFURNACE)

Relau adalah alat yang digunakan untuk pemanasan suhu tinggi. Nama ini berasal
dari perkataan Latin fornax, yang bermaksud ketuhar. Tenaga panas untuk menyalakan relau
mungkin dibekalkan secara langsung oleh pembakaran bahan bakar, oleh elektrik seperti
relau arka elektrik, atau melalui pemanasan induksi dalam relau induksi. Relau digunakan
dalam penghasilan besi dan keluli. Relau bagas merupakan salah satu relau tradisionalyang
mengaplikasikan proses yang sama seperti relau-relau lain. Secara umumnya terdapat tiga
jenis utama relau menghasilkan keluli iaitu:
. Relau oksigen asas (Basrc oxygen furnace)
. Relau palung terdedah (Open hearth furnace)
. Relau arka elektrik (Electric arc furnace)

1.2.1 Relau Bagas (Blast Furnacel

Relau bagas adalah jenis relau metalurgi yang digunakan untuk peleburan (smelting)
bagi menghasilkan logam perindustrian dan aloinya, biasanya besi tetapijuga lain-lain logam
seperti plumbum atau tembaga. Dalam relau bagas, bahan api (kok), bijih dan fluks (batu kapur)
dibekalkan berterusan melalui bahagian atas relau, sementara letupan udara panas yang
disertakan dengan oksigen ditiup ke bahagian bawah relau melalui paip-paip yang dipanggil
tuyere, supaya tindak balas kimia berlaku di seluruh relau semasa semua bahan bergerak
ke bahagian bawah relau. Produk akhir biasanya ialah logam cair dan sanga yang disalurkan
(tapped) dibawah dan gas-gas keluardaricerobong serombong (chimney flue) bahagian atas
relau. Aliran ke bawah bijih dan fluks yang bersentuhan dengan pengaliran gas pembakaran
yang kaya dengan karbon monoksida panas adalah tindakan berlawanan (counter current
exchange) dan proses tindak balas kimia.

#EwtB
hnr.t,

EAE:
F*!ryeffiflft

Ea*pada pE$T[b$&rEn
mlnfupan
ffi*ffie
HeFaF
h*rf,*u
{stffil*

t{#ffi fl hru fi6[s-4, pfi ]F ]

ffilon

-ffi#dffi
Rajah 1.4 - Rajah skematik relau bagas moden disebelah kanan dan
dapur bagas-panas (holblast sfove) disebelah kiri
 Sebaliknya, relau udara seperti relau reverberator (reverberatory furnaces) disedut se€ra
semulajadi, selalunya oleh perolakan {convecfion) gas panas dalam cerobong serombong.
Mengikut takrifan yang luas ini, blommeries untuk besi, blowing houses untuk bijih timah dan
smelt mills untuk plumbum dikelaskan sebagai relau bagas. Walau bagaimanapun, istilah relau
bagas ini biasanya terhad digunakan untuk peleburan bijih besi bagi menghasilkan besi mentah
(pig iron), bahan perantaraan yang digunakan dalam pengeluaran besidan kelulikomersial.

1.2.2 Relau Oksigen Asas (Basic Oxygen Furnacel

Relau Oksigen Asas (BOF-Baslc Oxygen Furnace) adalah tangki berbentuk buar pir
di mana besi mentah dari relau bagas dan sisa besi (ferrous scrap) ditapis menjadi keluli dengan
menyuntikkan oksigen tulen kelajuan tinggi melalui logam panas tersebut. Lebih khusus lagi,
dalam ralau ini:
i. Kandungan karbon besi mentah yang biasanya4-5%, dikurangkan kepada tahap
yang berbeza-beza di bawah 1% bergantung kepada spesifikasi produk;
ii. Kekotoran yang tidak diingini dikeluarkan;
iii. Kepekatan (concentration) yang dikehendaki mengikut kepada spesifikasi produk.

Kira-kira 50 Nm3 oksigen, yang dihasilkan di kilang lain, diperlukan untuk setiap tan keluli
cecair. Oleh kerana tindak balas yang berlaku di relau ini sangat eksotermik, suhu dalam relau
biasanya mencapai 1,600-1,650'C. Skrap atau pengganti skrap ditambah mengikut keperluan
untuk mengawal peningkatan suhu yang berlebihan. Kekotoran dikeluarkan dengan menambah
batu kapur yang akan bertukar menjadi sanga.
Semasa pemprosesan, gas dengan kandungan CO tinggi terbentuk. Sekiranya tidak
ada pemulihan gas, CO akan ditukarkan kepada CO, oleh pembakaran di mulut relau dengan
hud (hood) terbuka dan melalui pembakaran selepas pembersihan gas di relau dengan hud
tertutup dan diikutioleh proses metalurgi sekunder dalam laddle atau vacuum.

Torabah frk*ignn
fp:ry#sn funspJ
Fexukert*, ruerted

$anga:{sfuS}
iliemadn*gt*ntuk
*uIEh.6*
*iapikEslau
ftr'ftedf*rpaurfiryj
fFrrrm.ae&nlkpf

Rajah 1.5 - Relau Oksigen Asas (8asic Oxygen Furnace)

8
1.2.3 Relau Palung Terbuka lApen Hearth Furnacel
Relau palung terbuka adalah salah satu daripada beberapa jenis relau di mana lebihan
karbon dan kekotoran lain pada besi mentah dibakar untuk menghasilkan keluli. Oleh kerana
keluli sukar untuk dihasilkan disebabkan oleh takat leburnya yang tinggi, bahan api dan relau
biasa tidak mencukupi dan relau palong terbuka telah dibangunkan untuk mengatasi masalah
ini. Kelebihan utaman relau ini adalah bahawa ia tidak mendedahkan keluli kepada nitrogen
yang berlebihan yang akan menyebabkan keluli menjadi rapuh, lebih mudah dikawal dan ia
membenarkan peleburan dan penyulingan sekerap besi dan keluli dalam jumlah yang besar.
Relau palung terbuka pertama kali dibangunkan oleh jurutera kelahiran Jerman Carl
Wilhelm Siemens. Pada tahun 1865, jurutera Perancis Pierre-Emile Martin mengeluarkan lesen
dari Siemens dan mula menggunakan relau regeneratif untuk membuat keluli. Proses ini dikenali
sebagai proses Siemens-Martin dan relau dikenali sebagai relau "open-hearth". Kebanyakan
relau jenis ini ditutup pada awal 1990-an kerana operasinya perlahan dan digantikan oleh relau
oksigen asas atau relau arka elektrik.

6d*std$,8*!!*n, F*nunu
'eSffiWl Flirm*{.ee'@

t{*4*ry k*s!l ,S*ld* 'fffi t{*.h$resrt*iffia

wr*$F *ei,Jfi

Rajah 1.6 - Relau Palung Terbuka (Open Hearth Furnace)

1.2.4 Relau Arka Elektrik lElectric Arc Furnace' EAFs)

Relau arka elektrik (EAFs) adalah merupakan alternatif kepada proses relau oksigen
asas yang dominan. Relau ini digunakan untuk menghasilkan keluli karbon dan keluli aloi
terutamanya oleh kitar semula skrapferus. Dalam relau ini, skrap dan besiseperti besi mentah,
karbida besi- dicairkan dan diubah menjadi keluli berkualiti tinggi dengan menggunakan arka
elektrik berkuasa tinggi yang terbentuk antara katod dan satu anod jika Arus Terus (DC) atau
tiga katod jika Arus Ulangalik (AC)"

9
 aAeElslarl*5Engn

EHth ilasi

Rajah 1.7 - Relau Arka Elektrik (Electric Arc Furnace)

Skrap adalah sumberyang paling penting, menyumbang kira-kira B0% daripada semua
bahan bakar logam relau arka elektrik. Unit besi dimuatkan dalam bakul bersama batu kapur -
untuk pembentukan sanga - dan dimasukkan ke dalam relau. Tugas utama relau ini adalah untuk
menukar bahan mentah pepejal menjadi keluli mentah cair secepat mungkin dan selanjutnya
memperbaikinya dalam proses pembuatan keluli berikutnya.

1.3 PENGHASILAN BESI DAN KELULI

Besi adalah salah satu unsur yang paling biasa di dunia. Hampir setiap pembinaan yang
dilakukan oleh manusia mengandungi sekurang-kurangnya sedikit besi. la juga merupakan
salah satu logam tertua dan mula-mula menjadi objek hiasan 3,500 tahun lalu. Besi tulen adalah
lembut, putih kelabu (grayish white). Walaupun besi adalah unsur biasa, besitulen hampirtidak
pernah ditemui dalam alam semula jadi. Satu-satunya besi tulen yang diketahui wujud secara
semulajadi berasal dari meteorit yang jatuh ke bumi. Kebanyakan besi ditemui dalam mineral
yang dibentuk oleh gabungan besi dengan unsur-unsur lain. Oksida besi adalah yang paling
biasa. Galian-galian berhampiran permukaan bumiyang mempunyai kandungan besitertinggi
dikenali sebagai bijih besi dan dilombong secara komersil.
Pada langkah pertarna, bijih besi yang dilombong dari perut bumi dicampurkan bersama
dengan arang kok (coke), batu kapur (timestone) dan gas panas di dalam relau bagas (blasf
furnace). Hasilnya ialah besi mentah dan sanga. Besi mentah ini kemudian diproses untuk
menghasilkan keluli.

10
1.3.1 Besi Mentah (Pig lronl
Besi mentah (pig iron) adalah produk pertama dalam industri besi yang mempunyai
kandungan karbon yang sangat tinggi, biasanya 3.5 - 4.5o/o, bersama-sama dengan silika dan
unsur-unsur dross (bahan asing, keladak, atau sisa mineral yang terbentuk pada permukaan
logam lebur), yang menjadikannya sangat rapuh dan tidak berguna secara langsung sebagai
bahan kecuali untuk aplikasi yang terhad. Besi mentah dibuat oleh peleburan bijih besi ke dalam
ingot atau jongkong besi dengan kandungan karbon tinggi yang dihasilkan dalam relau bagas
(blast furnace). Besi mentah dibentuk menggunakan acuan tradisional iaitu struktur bercabang
daripada pasir, yang keluar sebagai jongkong individu berdiri tegak melalui saluran tengah
atau runner. Apabila logam sejuk dan keras, jongkong yang lebih kecil dipisahkan dari runner,
dan dinamakan besi mentah atau'pig i'ron'. Besi mentah terdiri daripada kira-kira 93% besi,
3% hingga 5% karbon dan pelbagai unsur lain. Besi mentah adalah lemah dan rapuh dengan
penggunaan yang terhad dan kira-kira9Oo/o dihasilkan untuk menghasilkan keluli. Besi tuang
dan beberapa kelengkapan dan injap dibuat daripada besi mentah.

Rajah 1.8 - Besi mentah (pig iron)

1.3.2 lngot Atau Jongkong

lngot alau jongkong adalah sekeping bahan yang agak tulen, biasanya logam, yang
dibuat dalam bentuk tuangan produk tuangan yang sangat besar, saiz dan bentuk yang lebih
besar daripada blooms, bilet dan slabs. /ngof umumnya mempunyai keratan rentas segi
empat tepat / persegi, tetapi panjangnya tidak semesti seragam. Dalam pembuatan keluli, ia
adalah langkah pertama di antara produk tuangan separuh siap. lngots biasanya memerlukan
prosedur kedua yang membentuk, seperti kerja sejuk / panas, pemotongan atau penggilangan
untuk menghasilkan produk akhir yang berguna. Bahan bukan logam dan semikonduktor yang
disediakan dalam bentuk pukal (bulk form) juga boleh dirujuk sebagai jongkong, terutamanya
apabila dipancarkan oleh kaedah berasaskan acuan. lngot logam berharga boleh digunakan
sebagai mata wang (dengan atau tanpa diproses ke bentuk lain), atau sebagai rizab mata wang
seperti bar emas.

11
 Rajah 1.9 - lngotl jongkong

/ngof dihasilkan oleh pembekuan cecairlebur(molfen liquid) dalamacuan. Pengilangan

ingot mempunyai beberapa tujuan. Pertama, acuan ini direka untuk memejalkan (solidty)
sepenuhnya dan membentuk struktur butiran yang sesuai untuk pemprosesan selanjutnya
kerana struktur yang dibentuk oleh pembekuan cecair lebur mengawal sifat-sifalfizikal bahan.
Kedua, bentuk dan saiz acuan direka untuk memudahkan pengendalian ingot dan
pemprosesan akhiran.Akhirnya, acuan direka untuk meminimumkan pembaziran dan membantu
lonjakan ingot(ejection of the rngof) untuk meningkatkan kos pengeluaran produk siap. Terdapat
pelbagai reka bentuk acuan untuk proses pemejalan (solidification proses). Ada yang berdiri
tegak, melintang, berdinding tirus atau rata. Kira-kira 70 peratus daripada ingot aluminium di
A.S. dituang (cast) menggunakan proses tuangan sejuk langsung (direct chill casting), yang
mengurangkan retak. Sekurang-kurang 5% ingot dibuang kerana keretakan akibat tekanan dan
berubah bentuk.

Rajah 1.10 - Menuang Emas Cair Menjadi lngot

,ry
:F-St!:tq&*uff ' , ,
fu-sail'
fiHtdp$frj 9ffi
t ''
l,'-
funw' =
{ryrr$#r ,

Rajah 1.11 - Struktur Kristal/ngof Tuangan

12
1.3.3 Blooms
Secara umum, blooms adalah keluli separuh siap berbentuk padu, segi empat tepat
(rectangular) atau persegi sama (square), perantaraan antara ingot dan billet dalam proses
gelek-panas. B/ooms biasanya mempunyai keratan rentas (cross section) lebih daripada
230cm2 (36 inci persegi) dan panjangnya kira-kira 15 hingga 20 kaki. Tebalnya sehingga 500mm.
la dipecahkan dalam kilang penggelak (rolling mill) kepada produk siap seperti bar, rasuk
(beams) dan kepingan cerucuk (sheet piling). Di kilang keluliyang lama, blooms dihasilkan dari
ingotyang dipanggil 'bloomery iron'telapi dalam kilang-kilang moden ia dibuat dengan proses
tuangan berterusan (continuous casting proses). Blooms digunakan untuk menghasilkan bentuk
keluli struktur, landasan, rod, paip tanpa kelim (seamlessprpe) dan sebagainya.

Rajah 1.12- Blooms

1.3.4 Billets
Billets adalah logam panjang yang mempunyai keratan rentas bulat atau persegidengan
kawasan kurang daripada 23O cm (236 in2). Billets dihasilkan secara langsung melaluituangan
berterusan atau penyemperitan (extrusion) atau secara tidak langsung melalui menggelek
panas ingotalau bloom. Billets diproses selanjutnya melaluigelekan profildan tarikan (drawing).
Produk akhir termasuk stok bar dan dawai.
Billets mempunyai struktur butiran yang spesiflk, yang membolehkan logam diproses
dalam bentuk yang lebih rumit. Keluli billet juga dikenali kerana kebolehtempaan (malleability)
dan kemulurannya (ductility), terutamanya apabila terdedah kepada suhu yang berbeza-beza
semasa dibentuk dan diacu (mold).
Kerja tuangan billets yang betuladalah penting kerana ia menentukan kekuatan billets
dan fleksibilitinya. B//efs menjalani beberapa ujian sebelum dijual. Bil/efsyang terdapat keretakan
vakum (volds) semasa proses pemanasan dan penyejukan ditolak kerana kecacatan tersebut
menjadikan produk tidak boleh digunakan. Dalam era baru industri, secara amnya billets
dihasilkan dengan bantuan mesin yang dipanggil sebagai CCM (continuous cutting machine).

Rajah 1.13- Billets

13
1.3.5 Papak (SIab)
Papak adalah logam panjang yang keratan rentasnya berbentuk segi empat tepat
(rectangular). la dihasilkan secara langsung oleh tuangan berterusan atau secara tidak
langsung dengan menggelek ingot atau jongkong pada kilang papak (slabbing mill). Papak
biasanya diproses melaluigelekan rata, skelping (kepingan atau plat logam yang melengkung
dan dikimpal untuk membentuk iiub) dan digelek dengan paip. Produk akhir biasa termasuk
kepingan logam, plat, logam jalur (sfrp metal), paip dan tiub.
Papak mempunyai keratan rentas segi empat tepat dan mempunyai ketebalan yang
lebih rendah daripada blooms. Jika kita membandingkan ingot, blooms, billets dan papak
berdasarkan beratnya, ingot adalah lebih berat daripada blooms, blooms adalah lebih berat
daripada billets dan b//efs adalah lebih berat daripada papak. Papak boleh dianggap sama
dengan bloom dengan ketebalan yang lebih rendah. Papak digulung dari ingot atau bloom dan
umumnya bersaiz kira-kira 250 mm hingga 40 mm.

Rajah 1.14 - Papak (S/ab)

1.4 MENGGELEK (Rottr JG- METALWORKTNGI

Proses menggelek adalah proses mengurangkan ketebalan bahan atau menukar keratan
lintang/rentas sesuatu bahan dengan mengenakan daya mampatan ke atasnya oleh sepasang
penggelek yang berputar. Objektif menggelek ialah mengurangkan ketebalan logam dengan
meningkatkan panjang dan sedikit kelebarannya. Konsepnya sama dengan menggelek doh
(dough). Menggelek dikelaskan mengikut suhu logam yang digelek. Jika suhu logam di atas
suhu penghabluran semula, maka proses itu dikenali sebagai menggelek panas (hot rolling) dan
jika suhu logam di bawah suhu penghabluran semula, proses itu dikenali sebagai menggelek
sejuk (cold rolling).
Proses menggelek panas lebih digunakan daripada proses pembuatan yang lain dan
proses menggelek sejuk paling banyak digunakan daripada semua proses kerja sejuk. Pemegang
penggulung (roll stand) yang memegang sepasang penggulung dikelompokkan bersama
ke dalam kilang-kilang penggelek yang dapat memproses logam dengan cepat, biasanya keluli,
ke dalam produk seperti keluli struktur seperti rasuk-l (l-beam), besi sudut (angle sfock), besi
saluran (channelsfock), bar keluli (bar stock) dan landasan (rals). Kebanyakan kilang keluli
mempunyai bahagian-bahagian kilang penggelek yang menukar produk tuangan separuh siap
kepada produk siap. Terdapat banyak jenis proses menggelek, termasuk menggelek gelang
(ring rolling), menggelek lentur (roll bending), menggelek bentuk (rollforming), menggelek profil
(profile rolling) dan menggelek terkawal (controlled rolling).

t4
 I- flrBdt: ftfutrtx
E"r,6rffiiffi,ua* Pn'ffi ry@, { sdffi;.tfimx
8., f?ryrlarqqn l.hffi f,fln r, $$ffis #+!,H!!lt-
4" Crelwgan

Rajah 1.15 - Kilang Menggelek (Rolling mills)

Rajah 1.16 - Pandangan Skematik Penggulung Untuk Kerja Menggelek

Bahan asas yang akan digelek biasanya didapati dalam bentuk ingot daripada foundari.
lni bermula dengan proses tuangan untuk membentuk rngof.

ld$iftfiar
,',,' ,3*ffI
kr
Fanadiisn

#fg,attt Hffis€tplr
FPtls] ::

Rajah 1.17 - Operasi Menggelek Untuk Mendapatkan Pelbagai Bentuk

15
 Perbezaan utama diantara produk keluli pasang siap ialah perbezaan proses penghasilan
keluli tersebut iaitu antara keluli gelek-panas berbanding keluli gelek-sejuk. Gelekan panas
(hot rolling) merujuk kepada pemprosesan yang dilakukan dengan haba. Gelekan sejuk (cold
rolling) merujuk kepada proses yang dilakukan pada atau berhampiran dengan suhu bilik.
Walaupun teknik ini mempengaruhi prestasi dan aplikasi secara keseluruhan, ia tidak boleh
dikelirukan dengan spesifikasi formal dan gred keluliyang mempunyai kaitan dengan komposisi
metalurgi (metallurgical composition) dan penarafan prestasi (performance rafrngs). Keluli
dengan gred dan spesifikasiyang berbeza boleh dihasilkan sama ada dengan proses gelek-
panas atau gelek-sejuk termasuk kandungan asas karbon dan lain-lain keluli aloi.

1.4.1 Gelek-Panas lHot-Rolledl

Gelek-panas adalah proses kilang yang melibatkan menggelek keluli pada suhu tinggi
(biasanya pada suhu lebih dari 927"C atau 1,700"F), di atas suhu penghabluran semula keluli.
Apabila keluli berada di atas suhu penghabluran semula, ia boleh dibentuk dengan mudah dan
keluli boleh dibuat dalam saiz lebih besar. Keluligelek-panas biasanya lebih murah daripada
keluli gelek-sejuk disebabkan ia dihasilkan tanpa sebarang kelewatan dan gangguan dalam
proses itu dan pemanasan semula {reheating) keluli tidak diperlukan. Apabila keluli menyejuk,
ia akan mengecil/ mengecut (shrink) sedikit dan itu memberikan kurang kawalan pada saiz
dan bentuk produk siap apabila dibandingkan dengan keluli gelek-sejuk.

Rajah 1.18 - Keluli gelek-panas

Produk bergulung panas seperti bar kelulitergelek panas digunakan dalam kimpalan
dan pembinaan untuk membuat landasan keretapi dan rasuk-l (l-beam), sebagai contoh.
Kelulitergelek panas digunakan dalam keadaan di mana bentuk dan toleransiyang tepat tidak
diperlukan.

1.4.2 Gelek-Sejuk (Cold-Rolledl

Keluli gelek-sejuk pada dasarnya adalah keluli gelek-panas yang akan melalui
pemprosesan selanjutnya. Keluli diproses lebih lanjut dalam kilang pengurangan sejuk
(cold reduction mills), di mana bahan itu disejukkan (pada suhu bilik) diikuti dengan gelekan
penyepuhlindapan dan/ atau pembajaan (tempering). Proses ini akan menghasilkan keluli
dengan toleransi dimensiyang lebih tepat dan pelbagai kemasan permukaan yang lebih luas.
Apabila merujuk kepada produk bar, istilah yang digunakan adalah "kemasan sejuk", yang
biasanya terdiri daripada tarikan sejuk (cold drawing) dan / atau larik, dicanai dan digilap. Proses
ini menghasilkan kekuatan lesu (yield strength) lebih tinggi dan mempunyai lima kelebihan
utama iaitu:

t6
 i. Tarikan sejuk (cold drawing) meningkatkan kekuatan lesu dan kekuatan tegangan
ii. Menghapuskan rawatan termalyang lebih mahal
iii. Kerja melarik dapat menghilangkan ketidaksempurnaan permukaan
iv. Kerja mencanai boleh mengurangkan julat toleransi saiz asal
V. Menggilap meningkatkan kemasan permukaan.

Semua produk sejuk memberikan kemasan permukaan yang unggul dan lebih tepat
dalam kelegaan (tolerance), dan kelurusan jika dibandingkan dengan produk gelek-panas. Bar
gelek-sejuk biasanya sukar untuk dikerjakan berbanding dengan gelek-panas kerana disebabkan
kandungan karbonnya yang lebih tinggi. Bagaimanapun, bagi kepingan gelek-sejuk, produk ini
mempunyai kandungan karbon yang rendah dan ia biasanya disepuh lindap, menjadikannya
lebih lembut daripada kepingan gelek-panas. Penggunaan produk gelek-sejuk adalah untuk
kerja-kerja di mana kelegaan atau toleransi, keadaan permukaan dan kelurusan adalah faktor
utama.

Rajah 1.19 - Keluli gelek-sejuk

1.5 BES! TUANG (CASIrROr0

Besituang adalah bahan yang mengandungi besi, 2.0 hingga 6.0% karbon dan sedikit
kandungan silicon. Terdapat juga aloi-aloi yang lain dalam besi tuang. Besi tuang bersifat
rapuh tetapi mempunyai kekuatan mampatan (compressive strength) yang tinggi. Besi tuang
lazimnya digunakan untuk membuat bingkaiatau badan bagi kelengkapan/ mesin yang besar.
OIeh kerana besi tuang juga mempunyai sifat tahan haus yang baik, ia digunakan untuk blok
enjin, gelang piston, dram brek, penggulung dan pemecah (crushers).

1.5.1 Penghasilan Besi Tuang

Untuk menghasilkan besi tuang, dua jenis relau digunakan:

i. Relau Cupola
ii. Relau Aruhan Elektrik (Elecric lnduction Furnace)

Dalam proses ini, besi mentah dimasukkan ke dalam relau-relau lersebut bersama-sama
dengan bahan pembakar, batu kapur dan keluli skrap. Besi tuang ini kemudiannya dituang ke
dalam acuan-acuan (molds) untuk dijadikan tuangan (casfrngs).

77
 R:Ieu gr4fe

Fk&*wWre

ffi

*.f.e&,hw$ dw*ilffi* ffi* ffi ffi*ffifffiffi [a**fr,rdmr

ffiSd#
ffi

eliihli#ait
Fir*u kwla
{ria**ffi&tr}
ffi
ffi Tum
BEE}ffiffi
tueffiryffi lMrar

Rajah 1.20 - Relau Cupola

1.5.2 Jenis-jenis Besi Tuang

Terdapat empat jenis besi tuang iaitu:

i. Besi Tuang Kelabu (gray cast iron), - paling banyak digunakan

ii. Besi Tuang Putih - paling rapuh
iii. Besi Tuang Mudah/ boleh tempa (malleable) - berkualiti tinggi
iv. BesiTuang Mulur/ Nodular - berkualititinggi

Rajah 1 .21 - Struktur Mikro Besi Tuang

(a) Besi Tuang Kelabu {Gray cast ironl

Besi tuang kelabu paling banyak digunakan berbanding dengan besi tuang yang
lain kerana ia mudah dimesin dan dikimpal. Walaupun besi tuang kelabu tidak
mempuyai sifat boleh tempa atau mulur, ia dianggap murah. Besituang kelabu amat
keras, rapuh dan mempunyai kekuatan regangan yang rendah. Walau bagaimapun,
ia mempunyai kekuatan mampatan yang tinggi dan juga berkeupayaan meresap
mampatan (damping capacity) dan mudah untuk jadikan tuangan.

18
 (b) Besi Tuang Putih (White cast ironl
Besi tuang putih tidak banyak digunakan seperti besituang kelabu. Ia lebih keras,
Iebih rapuh dan susah untuk dimesin dan dikimpal. Kekuatan mampatan juga kurang.
Kekerasan besituang putih menjadikan ia sesuai untuk dijadikan penggulung untuk
memecahkan batu dan lain-lain bahan. Besi tuang putih juga digunakan sebagai
langkah pertengahan untuk menghasilkan besi tuang mudah tempa.

(c) BesiTuang Mudah Tempa (Malleable Cast lronl

Besi tuang mudah tempa mempunyai sifat khas yang menjadikan ia lebih baik
daripada besituang kelabu dan putih. la mempunyai kekuatan tensilyang lebih tinggi,
boleh ditempa dan kekuatan mampatan yang lebih baik. Besituang mudah tempa
dihasilkan melalui besi tuang putih yang dipanaskan pada suhu tinggi dan kabida
dipecahkan untuk menjadi carbon dan besi bebas. Besi terkumpul dalam bentuk
bebola halus dan ini membuatkan besi tuang ini lebih mulur dan boleh dikerjakan
dengan mudah tanpa mengurangkan kekuatan mampatannya.

(d) Besi Tuang Mulurl Nodular lNodular or Ductile Cast ironl

Besi tuang mulur juga dikenali dengan besi tuang nodular kerana grafitnya
berbentuk bujur halus (tiny sphere). la mempunyai sifat kemuluran yang baik.
Kekuatan tensilnya paling tinggi berbanding dengan besi tuang yang lain. Oleh
kerana harganya yang agak murah, besi tuang mulur telah banyak menggantikan
penggunaan besi tuang kelabu.

1.5.3 Sifat-sifatBesiTuang
Ciri-ciri dan sifat besituang dibezakan berdasarkan kandungan peratus aloi dalam besi
tuang tersebut.

Jenis Besi Peratus Aloi

Tuang
Karbon Silicon Manganese Sulfur Phosphorus
Kelabu 2.5 -4.O 1.0 - 3.0 4.2 - 1.0 0.02 - 0.25 0.02 - 1.0
Mulur 3.0 - 4.0 1.8 - 2.8 0.1 - 1.0 0.01- 0.03 0.01 - 0.1

Mudah Tempa 2.4 -2.9 0.9 - 1.9 4.15 - 1.2 0.02 - o.2 0.42 - 0.2
Putih 1.8 - 3.6 0.5 - 1.9 0.25 - 0.8 0.06 - 0.2 0.06 - 0.2

Jadual 1.1 - Peratus aloi dalam besi tuang

L9
 Sifat-sifat Besi Tuang
Mudah Mulur/
Jenis BesiTuang Kelabu Putih
Tempa Nodular

Berat lbs/in3 0.25 - O.27 0.27 -0.28 4.26 - 0.27 0.25 - O.27

Kekuatan Tensil
x 2A-70 20-50 50 - 100 60 -150
(Tensile strength) Psi 10-3
Kekuatan Mampatan
(Compressive strength) Psi x 10-3
100 - 170 100 - 150 200 -290 120 - 300

Kekuatan hentaman
Y- notched charpy Rendah 3-10 14-17 2-30
(l m p a ct stre n gtlt) " ft- I b"

Kekerasan (Hardness)
140 - 290 300 - 580 110 - 270 140 - 330
BHN (Bnnell Hardness Number)
Modulus Keanjalan
12-20 Rendah 25-28 1B-25
Psi x 10{
Pekali Pengembangan Termal
(Coefficient of Th erm al Expansion) 6 5 6-8 6-10
tn/in F x 10+8

Jadual 1.2 - Perbandingan Sifat Besi Tuang

1.6 STSTEM KRTSTAL PADU (CUBIC CRySTAL SySTEM)

Dalam crystallography, sistem kristal padu atau isometrik adalah sistem kristal di mana
sel unit berada dalam bentuk kiub. lni adalah salah satu bentuk yang paling biasa dan paling
mudah dijumpai di dalam kristal dan mineral. Terdapat tiga jenis kekisi Bravais dalam sistem
kristal padu (cubrb crystal sysfem).
Kubus berpusatkan Kubus berpusatkan
Kubus primitive badan/ jasad muka
Bravais Lattice
(Primitive cubic) (Body-centered (Face-centered
cubic) cubic)
Pearson symbol cP cl cF

Unit cell

Jadual 1.3 - Kekisi Bravais dalam sistem kubus kristal

(Bravais lattices cubic crystal system)

20
1.6.1 Kubus Primitif/ Mudah (Primitive Or Simple Cubicl
Sistem kubik primitif (cP) secara alternatif dipanggil kubus mudah dan terdiri daripada
satu titik kekisi (lattice point) pada setiap sudut kiub. Setiap atom pada titik kekisi kemudiannya
dikongsi sama antara lapan kiub bersebelahan dan oleh itu sel unit mengandungijumlah, satu
atom (1/B x B).

1.6.2 Kubus Berpusatkan Badan lBody-Centered Cubicl

Sistem kubus yang berpusatkan badan (cl atau bcc) mempunyai satu titik kekisi ditengah
sel unit di samping lapan titik sudut. la mempunyai jumlah bersih 2 titik kekisi (lattice point)
per unit sel (1/B x B + 1).

1.6.3 Kubus Berpusatkan Muka lFace-Centered Cubicl

Sistem kubus berpusatkan muka (cF atau fcc)) mempunyaititik kekisi pada muka kubus,
yang masing-masing memberikan 1/2 sumbangan tepat, sebagaitambahan kepada titik kekisi
sudut, memberikan sejumlah 4 kekisi mata per unit sel (1/B x B dari sudut ditambah 112 x 6
dari muka). Setiap sfera dalarn kisi cF mempunyai koordinasi nombor 12. Nombor koordinasi
ialah bilangan jiran terdekat atom pusat dalam struktur.
Sistem kubus berpusatkan muka (fcc) iniberkait rapat dengan sistem heksagon rapat
penuh heksagon close packed (HCP), dan kedua sistem ini hanya berbeza dalam penempatan
relatif lapisan heksagon mereka. Satah sistem kubus berpusatkan muka adalah grid heksagon.
Percubaan untuk mewujudkan sistem kristal padu C-berpusat (iaitu, meletakkan titik kekisi
tambahan ditengah{engah setiap muka mendatar, akan menghasilkan kekisi Bravais tetragonal
mudah.

1.7 RAJAH FASA BESI-KARBON (rROI', CARBON PHASE DIAGRAMI

Terdapat banyak gambar rajah fasa besi-karbon. Terdapat beberapa tatanama
(nomenclature) yang dielakkan dalam topik ini tetapi adalah penting untuk memahami
teksteks lain tentang besi dan keluli. Kita mulakan dengan gambarajah fasa yang mengandungi
maklumat maksimum. Rajah suhu di mana perubahan fasa berbeza berlaku pada pemanasan
dan penyejukan yang sangat perlahan yang berkaitan dengan karbon, dipanggil Rajah Fasa
Besi-Karbon.
Rajah Fasa Besi- karbon menunjukkan:
. Jenis aloiyang terbentuk semasa penyejukan yang sangat perlahan
. Suhu rawatan haba yang betul dan
. Bagaimana ciri-ciri keluli dan besituang boleh diubah secara radikaldengan rawatan
haba.

2t
 S hamph Fma Besi-l&rbffir
fl..ryr'G.Er ffi ffiase s*ryrarm!
Y Y,rc
*fistrF {ISSSffi
**ifi fiffiaf*ik

*s{**ry
3.*& {rffi}
f,i t*0s
il
STgE *ffi*
AustE{rit
f&{rsf?* *
*ffi r$?ffi{*rs *t**-*- *ffi
1 i **rn+semsr:st+ n S€*Efine*L*ffitd
& x, a*r:
I {.x$r*Ec{t ffifl
Ferit
-ttE
cJ-re{} \ f trss
E r\ t
TW dt
Eil *'U {ss
Sesr*s:fit+Fasrlli*Lrdsb*ritte*eolr

sffi
*H $
1i
i
ffio
It
f;fr E!
fri*rrr
r

J---,,+ts| s
,t
,3 s *"sr?*
{ tsetiEumg
Ha*bsn, !&

Rajah 1.22 - Ralah Fasa besi-karbon

Nota : 723"C (1 ,333"F) juga adalah suhu minimum di mana austenit besi karbon (0.8 wt% C) menjadi stabil. Pada
suhu ini terdapattindak balas eutektoid antara feit, austenit dan simantit (fenite, austenite and cementite).

Sempadan atau garisan penting yang memisahkan fasa mempunyai beberapa singkatan
yang digunakan secara universal:
. A1 - Titik Suhu Kritikal Rendah (Lower criticaltemperature point):
. A1 - Titik Suhu Kritikal Rendah (Lower criticaltemperature point):
Suhu di mana berlakunya transformasi eutectoid austenit kepada transformasi
pearlit. Had atas bagi ferit (ferrite) / simenit (cementite); garis melintang yang
melaluititik eutectoid. Austenit tidak ujud di bawah titik ini.
. A2 - Suhu transformasi magnetik
Suhu dimana besi melonggarkan daya tarikan magnetiknya (yang dipanggil suhu
Cuie). Perhatikan bahawa untuk besitulen ini masih dalam fasa q.
- A3 - Sempadan antara y austenit dan medan austenit / ferit (ausfenite/ fenite field).
. A", - Titik suhukritikal atas {Upper criticaltemperatute poinf) Batasan antara y austenite
dan medan austenit / semenit.
. A4 - Ttik dalam kes ini di mana s ferit berubah menjadi 6 ferit pada suhu tinggi.

22
 rwHr
rffifr! u8s.8s

#{&ffidd
Mfi
I{pfi
*ds{
,t**hn'lt F+afilt* $€ffiafiUt
ffis ffiffi"F{I1#fi} {oos
*EE*
h H
E*
"f,
s
a
#r ffitrH
Fxrft qsD

P*Hu!n Fsarffi+t(shlde
400

fittr

Rajah 1.23 - Rajah fasa besi-karbon

Rajah 1.23 menunjukkan tiga garisan mendataryang menunjukkan tindak balas isotermal
(semasa penyejukan / pemanasan);
. Garisan mendatar pertama ialah 1,490"C, dimana tindak balas peritektik (peritectic)
berlaku:
Cecair * 5 +-+ austenit laustenitel

. Garisan mendatar kedua ialah 1 ,130'C, di mana reaksi eutektik (eutectic) berlaku:
Cecair <-+ austenit + semantit

. Garisan melintang ketiga berada pada723 " C, di mana reaksi eutectoid berlaku:
Austenit ++ pearlit (campuran ferit & simantit)

23
 Fasa Struktur Kristal Ciri-ciri

Ferit Kubus berpusatkan badan/ jasad

Lembut, mulur dan bermagnet
(Ferrite) (Bcc)
Austenit Kubus berpusatkan muka Lembut, sederhana kuat, tidak
(Austenite) (FCC) bermagnet
Simantit Sebatian Besidan Karbon dan
Keras dan rapuh
(Cementite) Karbon (Fe3C)

Jadual 1.4 - Fasa Prinsip Keluli Dan Sifat-Sifatnya

1.8 DEFINISISTRUKTURLOGAM
Struktur mikro (micrastructure) adalah struktur skala kecil bahan, yang ditakrifkan sebagai
struktur permukaan bahan yang disediakan oleh mikroskop melebihi 25x pembesaran. Struktur
mikro bahan (seperti logam, polimer, seramik atau komposit) boleh mempengaruhisifat fizikal
seperti kekuatan, keliatan, kemuluran, kekerasan, ketahanan kakisan, tingkah laku suhu tinggi/
rendah atau rintangan haus.

1.8.1 Ferit(Ferritel
Ferit dikenali sebagai campuran pepejal q yang mengandungi komponen kecil yang
diedarkan secara seragam dalam kekisi kristal {crystal lattice) komponen utama.

Rajah 1 .24 - Ferit (ferrite)

Ciri-cirinya adalah seperti berikut:

. la adalah campuran padu dalam ruang interstitial sejumlah kecil karbon yang
dilarutkan dalam besis (BCC).
. Bentuk besi stabildi bawah 912"C
. Kelarutan maksimum {maximum solubility} adalah 0.O25% C pada 723'C dan ia
melarut (dlsso/ves) hanya 0.008% C pada suhu bilik.
. la adalah struktur paling lembut yang terdapat di rajah.
. Kekuatan tegangan = 40,000 psi
. Pemanjangan (Elongation) = 4OYo dalam 2 inci (50mm)
. Kekerasan = RockwellC 0 atau Rockwell B 90

24
1.8.2 Pearlit {Pearlite)
Pearlit ialah campuran eutektoid yang mengandungi 0.80% C dan terbentuk pada723"C
pada penyejukan yang sangat perlahan.

Rajah 1.25 - Pearlit (Pearlite)

Ciri-cirinya adalah seperti berikut:

. la adalah berbentuk kepingan (plate like) atau campuran lamela ferit dan semantit.
. Latar belakang benruarna putih atau matriks putih mengandungi plat tipis semantit
(gelap).
. Kekuatan tegangan = 120,000 psi
. Pemanjangan = 2O%o dalam 2 inci (50mm)
. Kekerasan = Rockwell C 20, Rockwell 895-100, atau BHN 250-300

1.8.3 Austenit (Austenitel

Austenitadalah larutan pepejalutama karbon terlarutdalam n kubus berpusatkan muka
(F.C.C.) besi.

Rajah 1.26 - Austenit (Ausfenife)

Ciri-cirinya adalah seperti berikut:

. Kelarutan maksimum adalah 2.A% C pada 1,130'C
. Kebolehbentuk (formability) yang tinggi, kebanyakan rawatan panas bermula dengan
fasa tunggal ini
. la biasanya tidak stabil pada suhu bilik. Tetapi, dalarn keadaan tertentu adalah
mungkin untuk mendapatkan austenit pada suhu bilik.

25
 Kekuatan tegangan = 150,000 psi
Pemanjangan = 10 peratus dalam 2 inci (50mm)
Kekerasan = RockwellC 40
Keteguhan = tinggi

1.8.4 Semantit lCementitel

Semantit atau besi karbida adalah sebatian besi dan karbon yang keras dan rapuh,
Fe3C, mengandungi 6.67% C.

Rajah 1.27 - Struktur mikro semantit

Ciri-cirinya adalah seperti berikut:

- la adalah struktur yang paling keras yang terdapat di rajah, titik lebur sebenar tidak
diketahui
. Struktur kristalnya adalah orthorhombic
. la mempunyai 0 kekuatan tegangan yang rendah (lebih kurang 5,000 psi), tetapi
kekuatan mampatan yang tinggi
. Ledeburite adalah campuran eutektik, austenit dan semantit
. la mengandungi 4.3 o/o C dan dibentuk pada 1 ,130"C.
. Martensit - larutan pepejal paling tepu karbon dalam ferit
. la terbentuk apabila keluli didinginkan dengan begitu pantas sehingga perubahan
dari austenit kepada pearlit terhalang atau dipintas (supressed).

26