MAKALAH

PROSES INDUSTRI KIMIA

INDUSTRI KERAMIK

Oleh

AGUS ()

IMAM ()

MUHAMMAD RIFKI KHAERI (21117070)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SERANG RAYA
SERANG

2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa , karena atas kehendak-
Nya lah kami selaku tim penulis bisa menyelesaikan makalah Industri Keramik ini tepat pada
waktunya .

Adapun maksud dan tujuan penulis membuat makalah ini , adalah untuk memenuhi salah
satu tugas dari mata kuliah Proses Industri Kimia, dan juga untuk menambah wawasan mengenai
karakteristik dari bahan keramik dan pembuatannya.

Dalam pembuatan dan penyusunan makalah ini tentu saja penulis mengakui bahwa
makalah ini masih jauh dari kesempurnaan , baik dari segi isi , teori , dan sistematika
penulisannya . Maka dari itu karena belum luasnya wawasan kami, kami sangat terbantu bila
pembaca memberikan kritik dan saran yang bersifat membangun dan dapat menyempurnakan
makalah ini dari segi manapun .

Akhir kata penulis berharap semoga makalah ini bisa bermanfaat bagi kita semua baik
untuk hari ini dan untuk masa yang akan datang .

Serang, 01 November 2017

Penulis

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.......................................................................................... Error! Bookmark not defined.

DAFTAR ISI.....................................................................................................................................................ii
BAB I .............................................................................................................................................................. 1
PENDAHULUAN ............................................................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ..............................................................................................................................1
1.2. Perumusan Masalah...................................................................................................................... 2
1.3. Tujuan ........................................................................................................................................... 2
BAB II ............................................................................................................................................................. 3
ISI................................................................................................................................................................... 3
2.1. Pengertian Keramik ....................................................................................................................... 3
2.2 Klasifikasi Keramik............................................................................................................................... 3
2.2.1 Keramik Tradisional .................................................................................................................. 3
2.2.2 Keramik Halus (keramik industri) ............................................................................................. 3
2.3 Klasifikasi Keramik......................................................................................................................... 4
2.3.1 Keramik Konvensional .................................................................................................................. 4
2.3.2 Keramik Termaju ................................................................................................................... 5
2.5 Sifat Keramik ...................................................................................................................................... 5
2.6 Bahan Baku Dasar ......................................................................................................................... 8
2.7 Proses Pembuatan Keramik ........................................................................................................ 10
2.7.1 Proses Pembuatan Keramik Tradisional :............................................................................ 10
2.7.2 Proses Pembuatan Keramik Industri : ............................................................................. 1414
2.8 Kegunaan Keramik Industri ..................................................................................................... 2323
BAB III .......................................................................................................................................................... 24
PENUTUP ..................................................................................................................................................... 24
3.1. Kesimpulan.................................................................................................................................. 24
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................... 2525

ii
iii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi saat ini mengalami perkembangan yang begitu pesat.
Perkembangan tersebut meliputi didalam struktur, komposisi, sifat-sifat fisik dan
mekanik. Sifat-sifat fisik yaitu berkaitan dengan berat jenis material tersebut, yang
dimana sifat mekanik berkaitan dengan kemampuannya untuk digunakan di dalam produk
teknik. Para engineer, material dewasa ini sedang giat-giatnya mengadakan penelitian
terhadap bahan-bahan yang terbuat daripada non metal. Salah satunya adalah keramik.
Keramik adalah sejenis bahan yang telah lama digunakan, yaitu sejak 4000 SM.
Barang–barang yang di buat dari keramik adalah pot bunga dan bata. Dalam industri
otomotif modern, keramik telah di gunakan sejak berpuluh-puluh tahun yang lalu, yaitu
untuk menghasilkan ignition park didalam proses pembakaran otomotif. Keramik juga
berfungsi sebagai isolator listrik. Dewasa ini bahan keramik menjadi bahan yang penting
di dalam mesin. Karena sifatnya yang kuat dan dapat merintangi kehausan pada
temperatur yang tinggi.
Keramik pada dasarnya terbuat dari tanah liat dan umumnya digunakan untuk perabot
rumah tangga dan bata untuk pembangunan perumahan. Pada masa kini keramik tidak
lagi hanya terbatas penggunaanya untuk keperluan tradisional seperti tersebut diatas,
malah sekarang keramik telah mengalami kemajuan dan di kenal dengan bahan keramik
termaju. Bahan keramik sudah digunakan dalam bidang Teknik Elektro, Sipil, Mekanik,
Nuklir bahkan bahan keramik ini digunakan juga dalam bidang Kedokteran. Bahan
keramik sebagian sudah di gunakan dalam motor bakar seperti untuk komponen-
komponen mesin diesel misalnya untuk turbo charge, klep dan kepala piston.

1
1.2. Perumusan Masalah
1) Apa yang dimaksud keramik dan industri keramik?
2) Apa klasifikasi dari industri keramik?
3) Apa sifat-sifat keramik?
4) Apa bahan dasar dari pembuatan industri keramik tradisional dan modern?
5) Bagaimana cara pembuatan industri keramik tradisional dan modern?
6) Apa kegunaan atau manfaat dari pembuatan dari keramik?

1.3. Tujuan
1) Memperkenalkan secara umum mengenai industri keramik, khususnya industri
keramik modern.
2) Mengetahui tentang sifat dan klasifikasi dari industri keramik.
3) Mengetahui bahan dasar dan proses pembuatan keramik pada industri keramik
modern.
4) Mengetahui peranan atau kegunaan keramik pada industri keramik.

2
 BAB II

ISI

2.1. Pengertian Keramik

Keramik berasal dari kata“greek” yaitu keramos, yang bermaksud lempung
yang di bakar pada temperatur tinggi (lebih 1500oC).Ada pendapat lainnya
menyatakan bahwa keramik berasal dari kata“keramikos” yaitu segala hasil yang
terbuatdari lempung (tanah liat).Berdasarkan pengertian yang diberikan oleh Kingery,
keramik merupakan suatu seni dan pengetahuan dalam membuat dan menggunakan
hasil padat yang sebagian besar komponennya adalah bahan non organik yang bukan
logam. Berdasarkan pengertian ini, keramik adalah suatu bidang ilmu yang mencakup
bidang seperti tembikar, porselin, refraktori, lempung struktur, pelincir, semen, kaca,
bahan bermagnet bukan logam, feroelektrik, superkonduktor dan berbagai bahan non
organik lainnya.
Sedangkan sejarah pembuatan keramik merupakan salah satu proses industri yang
paling tua dalam sejarah manusia. Barang-barang yang ditemukan ada yang berasal
dari tahun 15.000 SM, dan cukup maju di masa 10 abad kemudian.Akhir-akhir ini
dikembangkan pula proses baru untuk pembuatan bata dari limbah penambangan,
kerak tanur, dan berbagai ragam bahan lain yang sekarang menumpuk.

2.2 Klasifikasi Keramik

Keramik dapat dibagi menjadi dua, yaitu :

2.2.1 Keramik Tradisional

Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam, seperti
kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah (dinnerware),
keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory).

2.2.2 Keramik Halus (keramik industri)

Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced ceramic,
engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan

3
oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll).
Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis.

2.3 Klasifikasi Keramik

Keramik di bagikan kepada dua kumpulan utama yang berdasarkan jenis
bahan, metode pembuatannya dan jenis penggunaannya. Dua kumpulan tersebut
adalah:
2.3.1 Keramik Konvensional
1. Keramik ini biasanya di bagikan kepada empat bagian mengikut fungsinya,
yaitu :
 Keramik Berstruktur
Keramik jenis ini mempunyai sifat mekanik yang baik.Antara
bahan yang termasuk di dalam golongan ini ialah aluminium, silikon
karbida, silikon nitrida, komposit dan bahan yang dilapisi dengan
keramik. Bahan ini sangat potensi digunakan di dalam mesin diesel
sebagai piston dan ruang pra pembakaran, turbocharge dan turbin gas.
Keramik ini digunakan juga sebagai bahan penyekat ruang pembakaran
bersuhu tinggi dan mata pahat potong logam (Cutting tool).
 Keramik Putih
Yaitu jenis keramik yang biasanya berwarna putih dan
mempunyai tekstur jaringan yang halus.Keramik ini dibuat dari bahan
dasar lempung kualitas terpilih dan fluks dalam jumlah bervariasi yang
dipanaskan pada suhu 1200-1500oC di dalam tanur (kiln).Contohnya
keramik tanah, porselin, keramik china, ubin keramik putih,dan
sebagainya.
 Keramik Refraktori
Yakni keramik yang mencakup bahan-bahan yang digunakan
untuk menahan pengaruh termal, kimia dan fisik.Refraktori dijual
dalaam bentuk bata tahan api, bata silica, magnesit, dan sebagainya.
 Keramik Listrik
Yang termasuk dalam kategori keramik ini mempunyai fungsi
elektromagnetik, optik dan juga fungsi kimia yang berkaitan dengan

4
 penggunaannya secara langsung. Keramik ini digunakan sebagai bahan
penyekat, magnet, tranducer, dan pensemikonduksi.

2.3.2 Keramik Termaju

Di bagi kepada empat jenis berdasarkan bahan dasarnya, yaitu :
o Keramik oksida : Aluminium, Zirkonium, Titanium, Barium Titanat.
o Keramik non oksida : Silikon Karbida, Silikon Nitrida, Borida, dan lain-lain.
o Keramik komposit : Fiber Reinforced Komposit, Whisker-Reinforced
Komposit.
o Keramik kaca : Silika, Natrium Oksida, Kalium Oksida, Kalsium
Oksida, Kobalt Oksida, dan lain-lain.

2.5 Sifat Keramik

Keramik memiliki sifat kimia, mekanik, fisika, panas, elektrik, dan
magnetik.Yang membedakan mereka dari material lain seperti logam dan plastik.
Industri keramik merubah sifat keramik dengan cara mengontrol jenis dan jumlah
material yang digunakan untuk pembuatan.
A. Sifat Kimia
Keramik industri sebagian besar adalah oksida (senyawa ikatan
oksigen).Akan tetapi ada juga senyawa carbida (senyawa ikatan karbon dan
logam berat), nitrida (senyawa ikatan nitrogen), borida (senyawa ikatan
boron), dan silida (senyawa ikatan silikon).Sebagai contoh, pembuatan
keramik aluminium menggunakan 85 sampai 99 persen aluminum oksida
sebagai bahan utama dan dikombinasikan dengan berbagai senyawa kompleks
secara kimia. Beberapa contoh senyawa kompleks adalah barium titanat
(BaTiO3) dan zinc ferrit (ZnFe2O4). Material lain yang dapat disebut juga
sebagai jenis keramik adalah berlian dan graphit dari karbon.
Keramik lebih resisten terhadap korosi dibanding plastik dan
logam.Keramik biasanya tidak bereaksi dengan sebagian besar cairan, gas,
alkali, dan asam.Jenis-jenis keramik memiliki titik leleh yang tinggi dan
beberapa diantaranya masih dapat digunakan pada temperatur mendekati titik
lelehnya.Keramik juga stabil dalam waktu yang lama.

5
B. Sifat Mekanik
Ikatan keramik dapat dibilang sangat kuat, dapat kita lihat dari
kekakuan ikatan dengan mengukur kemampuan keramik menahan tekanan dan
kelengkungan.BendStrength atau jumlah tekanan yang diperlukan untuk
melengkungkan benda biasanya digunakan untuk menentukan kekuatan
keramik. Salah satu keramik yang keras adalah Zirkonium dioksida yang
memiliki bend strength mendekati senyawa besi. Zirkonias (ZrO2) mampu
mempertahankan kekuatannya hingga temperatur 900oC (1652oF), dan bahkan
silikon karbida dan silikon nitrida dapat mempertahankan kekuatannya pada
temperatur diatas 1400oC (2552oF).Material-material silikon ini biasanya
digunakan pada peralatan yang memerlukan panas tinggi seperti bagian dari
Gas-Turbine Engine.Walaupun keramik memiliki ikatan yang kuat dan tahan
pada temperatur tinggi, material ini sangat rapuh dan mudah pecah bila
dijatuhkan atau ketika dipanaskan atau didinginkan seketika.
C. Sifat Fisika
Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau
nitrogen dengan material lain seperti logam ringan dan semilogam.Hal ini
menyebabkan keramik biasanya memiliki densitas yang kecil.Sebagian
keramik yang ringan mungkin dapat sekeras logam yang berat.Keramik yang
keras juga tahan terhadap gesekan. Senyawa keramik yang paling keras adalah
berlian, diikuti boron nitrida pada urutan kedua dalam bentuk kristal
kubusnya. Aluminum oksida dan silikon karbida biasa digunakan untuk
memotong, menggiling, menghaluskan dan menghaluskan material-material
keras lain.
D. Sifat Panas
Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya
walaupun pada temperatur yang tinggi material ini dapat bertahan dari
deformasi dan dapat bertahan dibawah tekanan tinggi.
Akan tetapi, perubahan temperatur yang besar dan tiba-tiba dapat melemahkan
keramik.Kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tersebutlah yang
dapat membuat keramik pecah. Silikon karbida dan silikon nitrida lebih dapat
bertahan dari kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tinggi

6
 daripada keramik-keramik lain. Oleh karena itu, material ini digunakan pada
bagian-bagian mesin seperti rotor pada turbin dalam mesin jet yang memiliki
variasi perubahan temperatur yang ekstrim.
E. Sifat Elektrik
Beberapa jenis keramik dapat menghantarkan listrik. Contohnya
Chromium dioksida yang mampu menghantarkan listrik sama baiknya dengan
sebagian besar logam. Jenis keramik lain seperti silikon karbida, kurang dapat
menghantarkan listrik tapi masih dapat dikatakan sebagai semikonduktor.
Keramik seperti aluminum oksida bahkan tidak menghantarkan listrik sama
sekali. Beberapa keramik seperti porselain dapat bertindak sebagai insulator
(alat untuk memisahkan elemen-elemen pada sirkuit listrik agar tetap pada
jalurnya masing-masing) pada temperatur rendah tapi dapat menghantarkan
listrik pada temperatur tinggi.
F. Sifat Magnetik
Keramik yang mengandung besi oksida (Fe2O3) dapat memiliki gaya
magnetik mirip dengan magnet besi, nikel dan cobalt. Keramik berbasis besi
oksida ini biasa disebut ferrit.Keramik magnetik lainnya adalah oksida-oksida
nikel, senyawa mangan dan barium. Keramik bermagnet biasanya digunakan
pada motor elektrik dan sirkuit listrik dan dapat dibuat dengan resistensi tinggi
terhadap demagnetisasi. Ketika elektron-elektron disejajarkan sedemikian
rupa, keramik dapat menghasilkan medan magnet yang sangat kuat dan sukar
demagnetisasi (menghilangkan medan magnet) dengan memecah barisan
elektron tersebut.
Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan
sedemikian rupa kemudian dipanaskan pada temperatur tinggi.Keramik
tradisional seperti porselain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari
bubuk yang terdiri dari berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc,
silika dan faldspar.Akan tetapi, sebagian besar keramik industri dibentuk dari
bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan barium titanat.
Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali
dari perut bumi dan dihancurkan hingga menjadi bubuk.Produsen seringkali
memurnikan bubuk ini dengan mencampurkannya dengan suatu larutan hingga
terbantuk endapan pengotor.Kemudian endapan tadi disaring dan bubuk
material keramik dipanaskan untuk menghilangkan impuritis dan air.Hasilnya,

7
 bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar 1 mikrometer
(0.0001 centimeter).

2.6.1 Bahan Baku Dasar

Tiga bahan baku utama yang digunakan untuk membuat produk keramik
klasik, atau ‘triaksial’, adalah lempung, feldspar dan pasir. Lempung adalah
aluminium silikat hidrat yang tidak terlalu murni yang terbentuk sebagai hasil
pelapukan dari batuan beku yang mengandung feldspar sebagai salah satu mineral asli
yang penting. Reaksinya dapat dilukiskan sebagai berikut:
K2O.Al2SO3.6SiO2 + CO2+ 2H2O → K2CO3 + Al2O3.2SiO2.2H2O+ 4SiO2
Ada sejumlah speises mineral yang disebut mineral lempung (clay mineral)
yang mengandung terutama campuran kaolinit (Al2O3.2SiO2.2H2O), montmorilonit
[(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O] dan ilit (K2O, MgO, Al2O3, SiO2.2H2O) masing-
masing dalam berbagai kuantitas. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud
plastik dan bias dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku bila kering, dan kaca
(vitreous) bila dibakar pada suhu yang cukup tinggi. Prosedur pembuatannya
mengandalkan kepada sifat-sifat tersebut diatas.
Di dalam lempung yang diperdagangkan, disamping mineral lempung terdapat
pula feldspar, kuarsa dan berbagai ketidakmurnian seperti oksida-oksida besi,
semuanya dalam jumlah yang beragam.Dalam hampir semua lempung yang
digunakan di dalam industri keramik, mineral lempung dasar adalah kaolinit,
walaupun lempung bentonit yang berdasarkan atas montmorilonit digunakan juga
sedikit untuk memberikan sifat plastisitas yang sangat tinggi bila perlu.Sifat plastisitas
ini sangat dipengaruhi oleh kondisi fisik lempung, dan sangat berbeda-beda pada
berbagai jenis lempung.Lempung sangat beraneka ragam dalam sifat fisiknya, dan
dalam kandungan ketidakmurniannya, sehingga biasanya harus ditingkatkan mutunya
terlebih dahulu melalui prosedur benefisiasi.
Ada tiga jenis feldspar yang umum, yaitu potas (K2O.Al2O3.SiO2), soda
(NaO.Al2O3.6SiO2), batuan gamping (CaO.Al2O3.6SiO2), yang semuanya dipakai
dalam produk keramik.Feldspar sangat penting sebagai pemberi sifat fluks dalam
formulasi keramik.Feldspar bias terdapat di dalam lempung hasil penambangan, atau
bisa juga ditambahkan sesuai keperluan.
Penyusun keramik yang ketiga yang penting adalah pasir atau flin. Sifat-
sifatnya yang penting dari segi industri keramik ditunjukkan pada table berikut :

8
 Kaolinit Feldspar Pasir (flin)
Rumus Al2O3.2SiO2.2H2O K2O.Al2O3.6SiO2 SiO2
Plastisitas Plastik Non plastik Non plastik
Fusibilitas (keleburan) Refraktori Perekat mudah lebur Refraktori
Titik cair 1785oC 1150oC 1710oC
Ciut pada pembakaran Sangat ciut Lebur Tidak ciut

Tabel 1

Konversi Kimia
Semua produk keramik dibuat dengan mencampurkan berbagai kuantitas
bahan baku yang tersebut diatas, membentuknya dan memanaskannya sampai suhu
pembakaran. Suhu ini mungkin hanya 700oC untuk beberapa jenis glasial luar, tetapi
banyak pula vitrifikasi yang dilakukan pada suhu setinggi 2000oC. Pada suhu
vitrifikasi terjadi sejumlah reaksi, yang merupakan dasar kimia bagi konversi kimia :
1. Dehidrasi, atau penguapan air kimia pada suhu 150 sampai 650oC.
2. Kalsinasi, misalnya CaCO3 pada suhu 600 sampai 900oC.
3. Oksidasi besi fero dan bahan organik pada suhu 350 sampai 900oC.
4. Pembentukan silika pada suhu 900oC atau lebih
Beberapa diantara perubahan awal tersebut cukup sederhana, misalnya kalsinasi
(CaCO3) dan dehidrasi serta dekomposisi kaolinit. Reksi-reaksi lain, misalnya
pembentukan silikat, cukup rumit dan berubah-ubah sesuai dengan suhu dan
perbandingan penyusunnya.
Produk keramik hampir semua mempunyai sifat refraktori, artinya tahan terhadap
panas, dan tingkat kerefraktorian dari suatu produk tertentu bergantung pada
perbandingan kuantitas oksida refraktori terhadap oksida fluks didalamnya. Oksida
refraktori yang terpenting adalah SiO2, Al2O3, CaO dan MgO, disamping ZrO2, TiO2,
Cr2O3, serta BeO yang lebih jarang dipakai.Oksida fluks yang terpenting adalah
Na2O, K2O, B2O3 dan SnO2, disamping fluorida yang juga digunakan dalam
komposisi beberapa fluks tertentu.
Pewaris umum dalam semua produk keramik adalah lempung (biasanya kaolinit),
dan karena itu reaksi kimia yang berlangsung pada pemansan lempung sangat penting
artinya. Efek yang pertama dari panas ialah mendorong air hidrasi keluar; ini terjadi

9
 pada suhu 600 sampai 650oC dengan menyerap sejumlah besar kalor, meninggalkan
suatu campuran amorf alumina dan silika, seperti terlihat dari penelitian sinar X.
Al2O3.2SiO2.2H2O → Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O
Bahkan, sebagian besar alumina dapat diekstraksi dengan asam klorida pada
tahap ini. Jika pemanasan dilanjutkan, alumina amorf tersebut berubah dengan cepat
pada suhu 940oC menjadi alumina kristal, yaitu γ-alumina sambil mengeluarkan
sejumlah besar kalor. Pada suhu yang sedikit lebih tinggi, mulai kira-kira 1000oC,
alumina dan silica bergabung membentuk mulit (3Al2O3.2SiO2). Pada suhu yang lebih
tinggi lagi, silika yang tersisa berubah menjadi kristobalit kristal. Jadi, keseluruhan
reaksi fundamental yang terjadi pada pemanasan lempung adalah :
3(Al2O3.2SiO2.2H2O) → 3Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6 H2O

2.7 Proses Pembuatan Keramik

2.7.1 Proses Pembuatan Keramik Tradisional :

Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat suatu
produk keramik, yaitu:
1. Pengolahan Bahan
Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai
material yang belum siap pakai menjadi badan keramik plastis yang telah siap pakai.
Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode basah maupun kering, dengan cara
manual ataupun masinal.
Didalam pengolahan bahan ini, ada proses-proses tertentu yang harus dilakukan
antara lain pengurangan ukuran butir, penyaringan, pencampuran, pengadukan
(mixing), dan pengurangan kadar air. Pengurangan ukuran butir dapat dilakukan
dengan penumbukan atau penggilingan dengan ballmill.Penyaringan dimaksudkan
untuk memisahkan material dengan ukuran yang tidak seragam.Ukuran butir biasanya
menggunakan ukuran mesh.Ukuran yang lazim digunakan adalah 60-100 mesh.

10
 Gambar 1

Pencampuran dan pengadukan bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan yang

homogen/seragam. Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual maupun masinal
dengan blunger maupun mixer.
Pengurangan kadar air dilakukan pada proses basah, dimana hasil campuran bahan
yang berwujud lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk
mengurangi jumlah air yang terkandung sehingga menjadi badan keramik plastis.
Proses ini dapat dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau dilakukan
dengan alat filterpress.
Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian dimaksudkan untuk
menghomogenkan massa badan tanah liat dan membebaskan gelembung-gelembung
udara yang mungkin terjebak. Massa badan keramik yang telah diuli, disimpan dalam
wadah tertutup, kemudian diperam agar didapatkan keplastisan yang maksimal.

2. Pembentukan
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat plastis
menjadi benda-benda yang dikehendaki.
Ada tiga teknik utama dalam membentuk benda keramik: pembentukan tangan
langsung (handbuilding), teknik putar (throwing), dan teknik cetak (casting).
 Pembetukan tangan langsung
Dalam membuat keramik dengan teknik pembentukan tangan
langsung, ada beberapa metode yang dikenal selama ini: teknik pijit
(pinching), teknik pilin (coiling), dan teknik lempeng (slabbing).

11
 Gambar 2

 Pembentukan dengan teknik putar

Pembentukan dengan teknik putar adalah teknik yang paling mendasar
dan merupakan cirri khas dalam kerajinan keramik.Karena ciri khasnya
tersebut, sehingga teknik ini menjadi semacam ikon dalam bidang keramik.
Dibandingkan dengan teknik yang lain, teknik ini mempunyai tingkat
kesulitan yang paling tinggi. Seseorang tidak begitu saja langsung bisa
membuat benda keramik begitu mencobanya.Diperlukan waktu yang tidak
sebentar untuk melatih jari-jari agar terbentuk ’feeling’ dalam membentuk
sebuah benda keramik.Keramik dibentuk diatas sebuah meja dengan kepala
putaran yang berputar.Benda yang dapat dibuat dengan teknik ini adalah
benda-benda yang berbentuk dasar silinder, misalnya piring, mangkok, vas,
guci dan lain-lain.Alat utama yang digunakan adalah alat putar (meja
putar).Meja putar dapat berupa alat putar manual mapupun alat putar masinal
yang digerakkan dengan listrik.
Secara singkat tahap-tahap pembentukan dalam teknik putar adalah:
centering (pemusatan), coning (pengerucutan), forming (pembentukan), rising
(membuat ketinggian benda), refining the contour (merapikan).

12
  Pembentukan dengan teknik cetak
Dalam teknik ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung
dengan tangan, tetapi menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat dari
gipsum. Teknik cetak dapat dilakukan dengan 2 cara: cetak padat dan cetak
tuang (slip). Pada teknik cetak padat bahan baku yang digunakan adalah badan
tanah liat plastis sedangkan pada teknik cetak tuang bahan yang digunakan
berupa badan tanah liat slip/lumpur. Keunggulan dari teknik cetak ini adalah
benda yang diproduksi mempunyai bentuk dan ukuran yang sama persis.
Berbeda dengan teknik putar atau pembentukan langsung.

3. Pengeringan
Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah
pengeringan.Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis yang
terikat pada badan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan terjadi 3
proses penting: (1) Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke permukaan,
menguap, sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan dan penyusutan
berhenti; (2) Air dalam pori hilang tanpa terjadi susut; dan (3) air yang terserap pada
permukaan partikel hilang. Tahap-tahap ini menerangkan mengapa harus dilakukan
proses pengeringan secara lambat untuk menghindari retak/cracking terlebih pada
tahap 1. Proses yang terlalu cepat akan mengakibatkan keretakkan dikarenakan
hilangnya air secara tiba-tiba tanpa diimbangi penataan partikel tanah liat secara
sempurna, yang mengakibatkan penyusutan mendadak.
Untuk menghindari pengeringan yang terlalu cepat, pada tahap awal benda
keramik diangin-anginkan pada suhu kamar.Setelah tidak terjadi penyusutan,
pengeringan dengan sinar matahari langsung atau mesin pengering dapat dilakukan.

4. Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dari pembuatan keramik dimana proses ini
mengubah massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat. Pembakaran
dilakukan dalam sebuah tungku (furnace) suhu tinggi. Ada beberapa parameter yang
mempengaruhi hasil pembakaran: suhu sintering (matang), atmosfer tungku dan
mineral yang terlibat.
Pada proses pemanasan, partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses
pemadatan ini menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20 persen dari ukuran

13
 aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan kekerasan
keramik dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat
(Sumahamijaya, 2009).

Pembakaran biskuit
Pembakaran biskuit merupakan tahap yang sangat penting karena melalui
pembakaran ini suatu benda dapat disebut sebagai keramik.Biskuit (bisque)
merupakan suatu istilah untuk menyebut benda keramik yang telah dibakar pada
kisaran suhu 700 – 1000oC.Pembakaran biskuit sudah cukup membuat suatu benda
menjadi kuat, keras, kedap air. Untuk benda-benda keramik berglasir, pembakaran
biskuit merupakan tahap awal agar benda yang akan diglasir cukup kuat dan mampu
menyerap glasir secara optimal.
5. Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan pembakaran
glasir. Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup, dituang, disemprot,
atau dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir dilakukan dengan cara
dicelup dan dituang, untuk benda-benda yang besar pelapisan dilakukan dengan
penyemprotan. Fungsi glasir pada produk keramik adalah untuk menambah
keindahan, supaya lebih kedap air, dan menambahkan efek-efek tertentu sesuai
keinginan.
Kesemua proses dalam pembuatan keramik akan menentukan produk yang
dihasilkan. Oleh karena itu, kecermatan dalam melakukan tahapan demi tahapan
sangat diperlukan untuk menghasilkan produk yang memuaskan.

2.7.2 Proses Pembuatan Keramik Industri :

2.7.2.1 Beneficiation
Sebelum digunakan untuk pembuatan tile, bahan baku harus dilumatkan untuk
mereduksi ukuran hingga didapatkan ukuran partikel yang diinginkan. Selain itu
bahan baku juga harus dipisahkan dari pengotornya. Proses pada beneficiation
dibagi menjadi 3 tahap :

 Comminution
Pada dasarnya comminution merupakan proses mereduksi ukuran

14
 mineral/bahan baku hingga didapatkan ukuran tertentu. Comminution dibagi
menjadi 2 tahap :

1. Crushing
Proses pereduksian ukuran mineral dengan ukuran awal bisa mencapai
diameter 1 m dan mampu mereduksi hasil akhir hingga ukuran 0.5 cm. Yaitu :
a. Primary Crushing
Digunakan untuk mereduksi ukuran dari material yang berupa gumpalan
besar (bisa mencapai diameter 1 m) hingga didapatkan material berukuran sekitar
diameter 10 cm. Alat yang digunakan bisa berupa jaw crusher atau gyratory
crusher yang beroperasi menggunakan gerakan meremas horizontal antara pelat
baja atau gerakan berputar antara baja kerucut, masing- masing.
b. Secondary Crushing
Proses ini dilakukan untuk mereduksi ukuran mineral/bahan baku menjadi
ukuran yang lebih kecil. Energi yang dibutuhkan lebih besar jika dibandingkan
primary crusher. Pada proses ini bijih direduksi dari ukuran 10 cm hingga ukuran
1-2 cm. Alat yang digunakan bisa berupa cone crusher.
2. Grinding
Proses ini dibagi menjadi 2 jenis :
a. Coarse Grinding
Memiliki kemampuan untuk mereduksi dengan ukuran umpan 50 mm dan
menghasilkan produk sebesar 300 mikron. Rod mills merupakan mesin coarse
grinding yang igunakan secara umum.

b. Fine Grinding
Proses ini memiliki kemampuan mereduksi ukuran umpan 0.5 mm dan
dihasilkan produk dengan ukuran lebih kecil dari 100 mikron. Salah satu contoh
dari alat fine grinding adalah ball mill yang menggunakan bola baja sebagai
media grinding.

 Classification
Classification merupakan metode untuk memisahkan campuran mineral menjadi
dua atau lebih produk sesuai dengan kecepatan dalam air, udara atau fluida lain.
Beberapa dari contoh classifier yaitu, hydraulic classifiers, mechanical classifiers dan

15
cyclones. Prinsip dasar dari proses ini adalah partikel yang ukurannya dibawah
ukuran tertentu dengan massa jenis kecil akan terbawa aliran air, sedangkan partikel
yang besar dan berat akan menetap.
 Separation/Concentration

Proses ini merupakan salah satu proses yang utama. Dimana pada proses ini
terjadi pemisahan mineral dari pengotornya. Pada proses ini memanfaatkan sifat
fisika dari partikel (berat jenis) untuk memisahkan mineral dari pengotornya. Salah
satu alat yang digunakan adalah magnetic separator, dimana pada alat ini
memanfaatkan sifat magnetis dari partikel.

2.7.2.2 Batching
Setelah bahan baku diproses hingga didapatkan ukuran tertentu, maka proses
selanjutnya adalah batching. Pada proses ini bahan baku dicampur dan dimasukkan
ke dalam ball mill. Proses pencampuran bahan baku dengan komposisi tertentu
penting dilakukan agar didapatkan sifat yang dikehendaki. Oleh karena itu, sebelum
pencampuran perlu dilakukan perhitungan batch yang mempertimbangkan sifat-sifat
fisik dan komposisi kimia bahan baku. Setelah didapatkan komposisi yang sesuai
bahan baku dicampur bersama-sama.
Setelah dilakukan proses pencampuran di dalam ball mill, bahan baku
dikeluarkan dari ball mill. Kemudian bahan baku diayak dengan menggunakan
saringan dengan ukuran tertentu. Penyaringan ini dilakukan agar bahan baku yang
digunakan mempunyai ukuran yang seragam sehingga memudahkan proses
pembentukan.
Terkadang pada proses pencampuran ditambahkan air untuk meningkatkan
pencampuran bahan. Oleh karena itu, proses ini disebut penggilingan basah. Proses
pencampuran ini menghasilkan campuran berisi air, seperti bubur. Kandungan air ini
kemudian dihilangkan dari bubur dengan filter penekan yang menghilangkan 40 - 50
% kandungan air.

16
2.7.2.3 Spray Drying
Pada proses batching campuran bahan baku yang dihasilkan masih mengandung air.
Kelebihan air biasanya dihilangkan dengan menggunakan spray drying. Hal ini
dilakukan dengan memompa bubur ke sebuah alat penyemprot yang terdiri dari disk
berputar cepat atau nozzle. Tetesan bubur dikeringkan ketika mereka dipanaskan dengan
kolom udara panas yang meningkat lalu dihasilkan bubuk yang siap untuk dibentuk.
Spray drier atau pengering hambur adalah suatu operasi yang digunakan untuk
memindahkan zat terlarut dan pelarutnya dengan cara mengkontakkan dengan udara
kering dan panas. Salah satu bagian utama dari operasi spray drier adalah larutan
dikabutkan melalui nozzle yang berada pada silinder tegak yang berakhir pada tempat
pemisahan yang berbentuk siklon.
Operasi hambur akan menghasilkan kabut cairan suspensi atau pasta yang homogen
melalui nozzle. Alat cakram pada umumnya berdiameter 50-350 mm yang berputar
dengan kecepatan tinggi yang berfrekuensi putarannya yang disesuaikan dengan produk
yang dihamburkan.

2.7.2.4 Forming
Pada bagian ini bubuk/bahan baku, yang kandungan airnya sudah dihilangkan,
dibentuk menjadi produk yang diinginkan. Proses pembentukan ceramic tile dapat
dilakukan dengan beberapa cara, yaitu :
17
  Casting
a. Drain Casting
b. Solid Casting
c. Slush Mold atau Wet Pour
Metode ini juga digunakan dalam pencetakan keramik ubin. Pada metode ini, proses
pencetakan menggunakan banyak air/dalam keadaan basah untuk mencetak keramik ubin
seperti yang diinginkan.
 Pressing
Ada beberapa metode pressing, antara lain :
1. Isostatic Pressing
Pada proses isostatic pressing, tekanan yang digunakan tidak hanya satu arah, tetapi
menggunakan tekanan dari segala arah. Digunakan pada keramik untuk mendapatkan
distribusi densitas homogen keluar melalui bagian selama pemadatan.
2. Dry Pressing
Metode ini merupakan metode yang paling umum digunakan untuk membentuk ceramic
tile. Dalam metode ini, bubuk yang mengandung bahan pengikat organik mengalir bebas
dari hopper ke cetakan. Lalu material dikompres dalam rongga baja dengan baja plungers
dan kemudian dikeluarkan oleh bottom plunger. Proses pressing dilakukan secara otomatis
dengan operasi penekanan sebesar 2.500 ton.
3. Ram pressing
Biasanya digunakan pada keramik ubin yang berat atau keras. Dalam metode ini,
pengotor yang terkandung didorong dan dipressing dari keramik ubin dengan 2 lapisan
keras yang berbentuk poros cetakan, dalam tekanan hidrolik tertentu. Bagian-bagian
yang telah terbentuk dihilangkan dengan memvakumkan bagian atas dari cetakan, diikuti
dengan menggunakan tekanan udara tertentu melalui bagian tadi untuk
mengeluarkannya. Setelah proses ini, material yang berlebih dipastikan telah hilang dari
material yang diinginkan dan perlakuan akhir tambahan dibutuhkan setelah proses ini.
Ram pressing sering digunakan untuk ubin yang berat. Dengan metode ini, diekstrusi
peluru dari tubuh ubin yang ditekan antara dua bagian dari sebuah hard atau cetakan
berpori dipasang pada hidrolik tekan. Merupakan bagian yang dihilangkan dengan
terlebih dahulu menerapkan vakum ke atas setengah dari cetakan untuk membebaskan
bagian dari bagian bawah, diikuti dengan memaksa udara melalui bagian atas untuk

18
membebaskan bagian atas. Kelebihan bahan harus dikeluarkan dari bagian dan finishing
tambahan mungkin diperlukan. Keramik ubin, memiliki kesamaan dengan metode dust
pressing. Kecuali dalam masalah ukuran, keramik ubin jauh lebih besar. Setelah keramik
ubin terbentuk, keramik ubin ini harus mengalami proses pengerasan. Secara umum,
proses pengerasan ini yang membuat proses pembuatan keramik ubin berbeda dengan
pembuatan keramik pada umumnya. Pada kasus keramik pada umumnya, keramik ubin
dikeraskan melalui proses yang disebut dengan proses hidrasi(pengeluaran
air). Akan tetapi keramik ubin pada umumnya mengalami proses pengerasan yang
sederhana, dengan atau tidak dicampur atau diberikan glasir atau pewarnaan terlebih
dahulu, pada keramik ubin, proses pengeringan hanya perlu dibakar di tempat
pembakaran keramik dengan suhu yang sangat tinggi sekitar 2000ºF. Proses ini bertujuan
selain untuk mengeraskan keramik ubin juga untuk pengglasiran. Saat keramik ubin
terbentuk, kelembabannya mencapai ± 6% dari kelembaban keramik ubin awal. Karena
kelembaban ubin yang dipabrikasi hilang dalam proses pembakaran. Keramik ubin
seharusnya dibakar hingga kelembabannya ± 1% dalam tungku pembakaran. Jika
kelembaban udara yang diinginkan belum mencapai kelembaban ini, keramik ubin akan
meledak atau pecah. Proses pengeringan dapat dilakukan dalam open atau tempat
pembakaran terbuka, dan dapat dipindahkan secara langsung ke tungku pembakaran.
4. Dust press

Metode ini hanya digunakan pada proses pembuatan keramik ubin. Pada metode ini,
campuran lempung (clays), talc, dan bahan-baku lainnya dimasukkan kedalam cetakan
lalu dipress dengan tekanan yang tinggi.
5. Pressure Glazing

Belakangan, proses ini telah dikembangkan. Proses ini menggabungkan glazing dan
forming secara simultan dengan melakukan penekanan dan pengglasiran (dengan cara
penyemprotan bubuk kering) secara langsung ke dalam cetakan yang telah berisi serbuk
keramik. Proses ini bisa menghemat waktu karena proses pengglasiran dapat dilakukan
dalam satu waktu. Selain itu,proses ini bisa mengeliminasi material sisa pengglasiran
yang dihasilkan pada metode konvensional.

19
  Extruding

Metode ini bisa digunakan untuk ceramic tile atau cement tile. Bahan yang digunakan
sedikit basah, lalu bahan didorong melalui nozzle untuk membentuk bentuk tile yang
dikehendaki.
Salah satu metode yang digunakan adalah extrusion plus punching. Extrusion plus
punching digunakan untuk menghasilkan ubin berukuran tipis dengan proses yang lebih
cepat dan lebih ekonomis. Ini melibatkan gumpalan plastik dalam silinder bertekanan
tinggi dan memaksa material mengalir keluar dari silinder ke short slugs. Slug ini
kemudian menekan ke satu atau lebih ubin menggunakan hydraulic atau pneumatic
punching press.
 Jiggering
Kombinasi proses ini biasanya digunakan untuk membuat piring keramik. Dalam
proses ini, peluru tanah liat pertama diekstrusi dan dibentuk menjadi bat di atas plaster
mold.
 Drying
Ceramic tile yang dihasilkan biasanya harus dikeringkan setelah proses
pembentukan, terutama jika digunakan metode basah. Pengeringan dilakukan untuk
menghilangkan kadar air. Proses pengeringan terjadi cukup lambat dapat memakan
waktu beberapa hari. Hal ini dilakukan untuk mencegah penyusutan yang akan
menimbulkan retak. Umumnya suhu pengeringan yang digunakan sebesar 180 – 200
O
C.

Pada proses pengeringan terdapat beberapa faktor yang harus diperhatikan, yaitu :
a. Waktu pengeringan
b. Suhu pengeringan
c. Kelembaban (Humidity)
Proses pengeringan dapat dilakukan dengan menggunakan alat pengering atau
dikeringkan di udara terbuka. Salah satu contoh alat pengering yang digunakan adalah
Continuous atau Tunnel drier. Continuous atau tunnel drier menggunakan gas atau
minyak bumi, lampu inframerah, atau microwave energy sebagai sumber panas.

20
 Pengeringan inframerah lebih cocok untuk tile yang berukuran tipis, sedangkan
pengeringan microwave lebih cocok untuk tile berukuran tebal.
 Glazing
Proses pengglasiran dilakukan agar produk yang dihasilkan memiliki ketahanan
terhadap uap air dan terlihat lebih indah. Pengglasiran dapat dilakukan dengan dua cara,
yaitu pencelupan dan penyemprotan pada tile. Proses ini menghasilkan lapisan tipis di
permukaan tile. Dalam proses ini, glasir didorong melalui layar oleh rubber squeegee
atau perangkat lain.
Selain itu, pengglasiran kering juga digunakan. Ini melibatkan aplikasi dari bubuk
glasir (frits/bahan kaca), bubuk glasir akan menempel dan mengeras di permukaan tile.
Pada saat pembakaran, partikel-partikel glasir melebur satu sama lain lalu membentuk
lapisan tipis.
Bahan glasir yang digunakan merupakan material gelas yang dirancang untuk
mencair di atas permukaan tile selama pembakaran, lalu kemudian melekat pada
permukaan tile selama pendinginan. Glasir digunakan untuk memberikan perlawanan
terhadap kelembaban dan dekorasi, karena dapat diwarnai atau dapat menghasilkan
tekstur khusus. Berikut merupakan beberapa bahan glasir :
 Kaolin
 Feldspar
 Whiting
 Talc
 Alumina
 Oksida logam
 Flint
 Water

2.7.2.5 FIRING

Setelah pengglasiran, ubin harus dipanaskan secara intensif untuk memperkuat dan
mendapatkan porositas yang diinginkan. Pembakaran menggunakan suhu tertentu yang
disesuaikan dengan tipe produk dan tipe pembakaran. Jika dilihat dari penggunaannya
kiln dapat digolongkan menjadi dua jenis, yaitu :

21
  Continous Kiln
Pada continuous kiln terdapat dua tahapan proses.

1. Bisque Firing
Pembakaran dilakukan pada suhu rendah. Tahapan ini menghilangkan uap air dan
meminimalisasi terjadinya penciutan.

2. Glost Firing
Tahapan ini merupakan tahapan lanjut dari bisque firing.

 Periodic Kiln
Terdapat beberapa jenis periodic kiln, yaitu :

1. Beehive Kilns
Kiln ini merupakan kiln tertua dan terlambat yang masih digunakan.
2. Tunnel Kilns
Kiln yang lebih modern dan lebih cepat daripada beehive kiln. Tunnel kiln terdiri
dari sebuah ruangan yang dilalui conveyor yang berjalan lambat di atas refractory
battshelves atau dalam wadah yang disebut saggers. Pembakaran di tunnel kiln
dapat mencapai waktu dua atau tiga hari, dengan suhu pembakaran sekitar 2372
O
F atau 1300 OC.

3. Roller Hearth Kilns

Kiln ini merupakan kiln tercepat yang digunakan saat ini. Kiln ini digunakan
untuk tile yang hanya membutuhkan single firing, biasanya tile yang dipreparasi
dengan wet milling. Kiln ini memindahkan tile dengan menggunakan roller
conveyor. Waktu pembakaran dari roller kiln sekitar 45 – 60 menit, dengan suhu
pembakaran 2102 OF (1105 OC) atau lebih.

2.7.2.6 Finishing

Pada proses ini tile yang sudah jadi dilakukan beberapa tahap penyelesaian,
seperti penghalusan permukaan atau pemotongan bagian yang tidak diperlukan.

Hal ini dilakukan agar produk yang dihasilkan sesuai dengan bentuk dan dimensi yang
diinginkan.

22
 Selain itu pada tahapan ini memungkinkan dilakukannya pengujian terhadap produk
yang dihasilkan, seperti pengujian kekuatan mekanis, ketahanan abrasi, ketahanan
kimia, water absorption. Pengujian ini dilakukan agar produk yang dihasilkan sesuai
dengan kualitas yang diinginkan.

2.8Kegunaan Keramik Industri

Keramik dinilai dari propertinya.Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan
kemampuan dan daya tahannya.Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat
digunakan sebagai insulator, semikonduktor, konduktor dan magnet.Keramik dengan
properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan,
dan industri nuklir.
Beberapa contoh penggunaan keramik industri:
 Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai
pemotong, pembentuk dan penghancur logam.
 Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran
pada rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
 Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai
semikonduktor adalah barium titanat (BaTiO3) dan stronsium titanat (SrTiO3). Sebagai
superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
 Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas
pada pesawat ulang-alik dan satelit.
 Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh
manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
 Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga
nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
 Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.
 Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik yang
digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan pelapisan
enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin pengering.

23
 BAB III

PENUTUP

3.1. Kesimpulan
Dari makalah ini dapat disimpulkan :
1. Keramik merupakan suatu kesenian dan sains membuat dan menggunakan hasil
padat yang terdiri daripada atau sebahagian besar komponennya adalah bahan tak
organik (porselin, lempung, semen, kaca, feroelektrik, superkonduktor dan
sebagainya).
2. eramik diklasifikasikan menjadi dua,Keramik Tradisional dan Keramik Halus
yang dibedakan berdasarkan bahan dasar dalam pembuatannya.
3. Umumnya industri keramik modern adalah keramik yang mempunyai sifat-sifat
fisik, mekanik, kimia dan listrik yang istimewa.
4. Bahandasar keramik tradisional adalah tembikar, lempung, semen, refraktori dan
berbagai hasil berkaitan dengan silikat.
5. Bahan keramik modern terdiri daripada keramik oksida (Al2O3, ZrO2, TiO2,
BaTiO2, dan sebagainya) dan keramik bukan oksida (Si3N4, TiN, SiC, B4C dan
sebagainya).
6. Keramik memiliki cukup banyak kegunaannya. Umumnya keramik tradisional
bermanfaat keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory).
Sedangkan keramik modern bermaanfaat sebagai bahan elemen panas,
ssemikonduktor, sebagai elemen turbin dan bahan pada bidang medis maupun
industri.

24
 DAFTAR PUSTAKA

http://ariffadholi.blogspot.com/2009/10/industri-keramik.html diakses tanggal 01

November 2017 pukul 14.31 WIB
http://irma-teknikkimia.blogspot.com/2013/04/proses-industri-kimia-keramik.html diakses
tanggal 01 November 2017 pukul 14.45 WIB
http://crimoet90.blogspot.com/2010/06/proses-industri-keramik.html diakses tanggal 01
November 2017 pukul 14.01 WIB
http://nanopertapan.blogspot.com/2012/02/proses-industri-kimia-keramik.html diakses
tanggal 01 November 2017 pukul 14.40 WIB
http://www.umsu.ac.id/index.php?option=com_content&task=view&id=80&Itemid=50
diakses tanggal 01 November 2017 pukul 14.52 WIB
http://www.wikipedia.org/industri keramik.html diakses tanggal 01 November 2017 pukul
13.12 WIB

25
26
27
28
29
30
31
32
1
2