A.

PENGERTIAN
Pengetahuan dan seni menggunakan dan membuat benda
padat dari bahan anorganik non metalik dikenal sebagai keramik.
Kata keramik berasal dari kata Yunani keramos yang artinya seni
dan pengetahuan membuat dan menggunakan bahan padat
yang dibentuk dengan aksi panas dari bahan baku tanah (earthy
raw materials). Dari pengertian keramik diatas, yang termasuk
didalamnya tidak hanya bahan-bahan seperti gerabah, porselen,
semen dan gelas, akan tetapi termasuk juga magnet non metal,
feroelektrik, bahan kristal tunggal, superkonduktor dan bahan
lain yang akan ditemukan pada saat mendatang. Karena variasi
jenis bahan keramik banyak, maka dapat dibuat produk-produk
keramik yang banyak pula variasinya. Dari ukuran mikroskopik
whisker, magnet yang tipis, substrat chips hingga ukuran dalam
orde ton seperti blok-blok bahan tahan panas (refractory) tungku,
demikian juga bahan transparan yang tidak berporositas seperti
kristal gelas.
Jenis ikatan yang dominan (ion dan kovalen) dan struktur
internal (kristalin atau amorf) mempengaruhi
keramik.

Umumnya

senyawa

keramik

lebih

bahan-bahan
stabil

dalam

lingkungan termal dan kimia dibandingkan elemennya. Bahan

baku keramik yang umum dipakai adalah felspard, ball clay,
kuarsa, kaolin, dan air. Sifat keramik sangat ditentukan oleh
struktur kristal, komposisi kimia, dan mineral. Oleh karena itu
sifat keramik juga tergantung lingkungan geologi dimana bahan
diperoleh. Secara umum strukturnya sangat rumit dengan sedikit
elektron bebas. Kurangnya beberapa elektron bebas pada
keramik

membuat

kelistrikan

bukan

sebagian
merupakan

besar

bahan

konduktor

keramik

dan

juga

secara
menjadi

konduktor panas yang jelek. Di samping itu keramik mempunyai

sifat rapuh, keras, dan kaku. Keramik secara umum mempunyai

kekuatan tekan lebih baik dibanding dengan kekuatan tariknya.
Dari pandangan sejarah perkembangannya, keramik dapat
dikelompokkan menjadi dua kelompok besar, yaitu keramik
tradisional dan keramik baru.
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan
menggunakan bahan alam, seperti kuarsa, kaolin, dll.
Keramik

ini

merupakan

hasil

produk

silikat,

produk

lempung (clay), semen, dan gelas silikat. Bahan yang juga

termasuk

keramik

ini

adalah

barang

pecah

belah

(dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan

untuk industri (refactroy).
Keramik Baru
Fine Ceramics (keramik modern atau bisa disebut keramik
teknik, advanced ceramic, engineering ceramic) adalah
keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-oksida
logam atau logam, seperti : oksida logam (Al 2O3, ZrO2,
MgO,

dll).

Penggunaannya

semikonduktor,

elemen

pemanas, komponen turbin, dan pada bidang medis.

Keramik modern mempunyai keunikan atau sifat yang
menonjol yang tahan terhadap temperatur tinggi, sifat
mekanis yang lebih baik, sifat listrik yang spesifik, tahan
terhadap bahan kimiawi, menjadikan keramik menjadi
berkembang.
Salah satu pengaplikasian keramik adalah bahan ceramic
matrix composite (CMC) yang merupakan bagian dari material
komposit. CMC merupakan material 2 fasa dengan fasa pertama
berfungsi sebagai reinforcement dan fasa kedua sebagai matriks,
dimana matriksnya terbuat dari keramik. CMC yang paling umum
digunakan adalah C/C, C/SiC, SiC/SiC dan Al 2O3/ Al2O3 dan
mempunyai sifat yang berbeda dari keramik konvensional.

Terdapat beberapa tipe dari CMC diantaranya adalah C/C, C/SiC,

SiC/SiC, Al2O3/ Al2O3 dan Ox/Ox.
Klasifikasi CMC didasarkan pada kombinasi fiber dan
material matrix penyusunnya. Sebagai contoh C/C adalah bahan
keramik

yang

terdiri

dari

carbon-fibre-reinforced

carbon

(carbon/carbon), atau C/SiC terdiri dari carbon-fibre-reinforced

silicon carbide. Fiber carbon (C), silicon carbide (SiC), alumina
(Al2O3)

dan

mullite

(Al2O3-SiO2)

adalah

fiber

yang

umum

digunakan untuk CMC.

B. Sifat Ceramic Matrix Composite
Keramik memiliki sifat kimia, mekanik, fisika, dan panas
yang berbeda dari material lain seperti logam dan plastik.
Industri keramik merubah sifat keramik dengan cara mengontrol
jenis dan jumlah material yang digunakan untuk pembuatan
keramik tertentu.
a) Sifat Kimia
Material

CMC

dibandingkan

bahan

sangat

stabil

logam.

Sifat

terhadap
kimia

korosi

keramik

jika

sangat

dipengaruhi fiber dan matrix penyusunnya. Teknik pembuatan

CMC sangat berpengaruh terhadap sifat ketahanan keramik
terhadap korosi. Dengan impuritas yang rendah dan perhitungan
stoikiometri yang tepat akan mendapatkan material CMC yang
lebih kuat terhadap korosi.
Keramik biasanya tidak bereaksi dengan sebagian besar
cairan, gas, alkali dan asam. Jenis-jenis keramik memiliki titik
leleh yang tinggi dan beberapa diantaranya masih dapat
digunakan pada temperatur mendekati titik lelehnya. Keramik
juga stabil dalam waktu yang lama.
b) Sifat Mekanik

Ikatan keramik sangat kuat, dapat dilihat dari kekakuan

ikatan dengan mengukur kemampuan keramik menahan tekanan
dan kelengkungan. Bend Strength atau jumlah tekanan yang
diperlukan untuk melengkungkan benda biasanya digunakan
untuk menentukan kekuatan keramik. Salah satu keramik yang
keras adalah Zirconium dioxide yang memiliki bend strength
mendekati

senyawa

mempertahankan

besi.

kekuatannya

Zirconias

(ZrO 2)

hingga

temperatur

mampu
900oC

(1652oF), dan bahkan silikon carbida dan silikon nitrida dapat

mempertahankan kekuatannya pada temperatur diatas 1400 oC
(2552oF). Jumlah rasio fiber dan matrix yang digunakan dalam
pembuatan CMC juga akan mempengaruhi sifat mekanik dari
CMC sendiri.
Beberapa sifat mekanik dari Ceramic Matrix Composite (CMC) :

Tabel 1. Material Properties Beberapa Tipe CMC

CVI-SiC/SiC

mempunyai

sifat

mekanik

yang

lebih

bagus

dibandingkan material CMC lainnya. Compressive strength pada

tabel lebih rendah dari keramik konvensional, dimana keramik
konvensional mempunyai compressive strength di atas 2000
MPa. Hal ini disebabkan pengaruh porositas pada keramik.

Tabel 2. Material Properties Beberapa Tipe CMC

Dari tabel dapat dilihat material CMC C/SiC lebih unggul
daripada CMC lainnya. Sebagian besar keramik adalah ikatan dari
karbon, oksigen atau nitrogen dengan material lain seperti logam
ringan dan semilogam. Hal ini menyebabkan keramik biasanya
memiliki densitas yang kecil. Sebagian keramik yang ringan
mungkin dapat sekeras logam yang berat. Keramik yang keras
juga tahan terhadap gesekan.

Sifat CMC berdasarkan sifat tarik dan tekukan :

Tabel 3. Material Properties Beberapa Tipe CMC

Grafik 1. Bending of Midpoint Berbagai Jenis CMC

Keramik fiber mempunyai tensile strength antara 1000 MPa 7000 Mpa. Elastic modulus dari fiber sekitar 200 GPa 900 GPa
lebih tinggi dari modulus matrix. Pemilihan fiber juga harus
diperhatikan karena fiber dapat degradasi pada suhu 1000C2100C tergantung dari material dan kualitasnya. Sehingga

pemilihan fiber juga disesuaikan pada suhu yang akan digunakan

suatu bahan.
c) Sifat Panas
Sebagian besar CMC memiliki titik leleh yang tinggi, artinya
walaupun pada temperatur yang tinggi material ini dapat
bertahan dari deformasi dan dapat bertahan dibawah tekanan
tinggi. Akan tetapi perubahan temperatur yang besar dan tibatiba dapat melemahkan keramik. Kontraksi dan ekspansi pada
perubahan temperatur tersebutlah yang dapat membuat keramik
pecah. Silikon karbida dan silikon nitrida lebih dapat bertahan
dari kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tinggi
daripada keramik-keramik lain. Oleh karena itu material ini cocok
digunakan pada bagian-bagian mesin seperti rotor pada turbin
dalam mesin jet yang memiliki variasi perubahan temperatur
yang ekstrim.
C. Proses Pembuatan Keramik Industri :
Proses pembuatan CMC terdiri dari 3 langkah
Langkah pertama dalam pembuatan CMC yaitu :
1. Pemilihan fiber yang sesuai dengan sifat bahan yang
diinginkan
2. Pemilihan material matrix
3. Pemrosesan dengan mesin dan jika dibutuhkan perlakuan
lebih lanjut dilakukan seperti pelapisan (coating) atau
impregnasi.
Untuk mendapatkan sifat ketahanan panas yang tinggi, CMC
dibuat pada 1482C. Temperatur ini dibutuhkan lebih karena
ketahanan

erosi

dan

bahan

dapat

digunakan

lebih

lama

(durability) dalam penggunaan.

Langkah kedua, adalah mengisikan matrix keramik di dalam fiber
:

1.
2.
3.
4.
5.

Deposisi campuran gas

Pyrolisis dari pre-ceramic polimer
Reaksi kimia dari elemen
Sintering pada range suhu 1000-1200C
Electrophoretic deposisi dari bubuk keramik

Langkah ketiga adalah machining- grinding, drilling, lapping atau

milling dengan peralatan diamond. CMC juga dapat diproses
dengan water jet, laser atau ultrasonik machining.
D. APLIKASI
Material CMC dapat mengatasi beberapa kelemahan dari keramik
konvensional seperti kerapuhan dan mudah patah serta dapat
mengatasi beberapa kelemahan sifat bahan lain. Maka dari itu
pengaplikasian keramik digunakan terutama pada pengaplikasian
yang membutuhkan temparatur tinggi dan korosi. Pengaplikasian
yang telah dikembangkan menggunakan CMC adalah :
1.)Pesawat Luar Angkasa

Gambar 1. Aplikasi CMC pada aerospace vehicle NASA

Saat memasuki atmosfer bumi, pesawat akan bergesekan
dengan atmosfer dengan kecepatan sangat tinggi sehingga
terjadi peningkatan panas yang ekstrim di atas 1500C.
Hanya bahan keramik yang dapat bertahan pada suhu
sebesar ini tanpa kerusakan yang berarti. Dari sekian
banyak bahan keramik material CMC merupakan bahan
terbaik

yang

dapat

tahan

terhadap

thermal

shock.

Penggunaan CMC dalam aplikasi pesawat luar angkasa

mempunyai beberapa kelebihan di antaranya :
CMC lebih ringan sehingga mengurangi berat
pesawat

Muatan yang dibawa lebih besar karena pesawat

lebih ringan
Bahan keramik memungkinkan pesawat dapat

digunakan lebih lama dari bahan lain

Lebih mudah mengendalikan pesawat karena

kerusakan pesawat dapat diminimalisir

2.)Turbin Blade Pada Pesawat
Jika dibandingkan dengan bahan logam, CMC lebih memiliki
sifat ketahanan terhadap temperatur tinggi serta lebih
tahan terhadap korosi. Penggunaan bahan keramik dalam
turbin juga mempunyai kelebihan karena CMC mempunyai
berat yang lebih ringan dibanding dengan bahan logam
sehingga akan membuat gaya angkat pesawat lebih ringan.
Hal ini akan membuat efisiensi penggunaan bahan bakar
hingga mencapai 40%.

Gambar 2. Blade pada pesawat (J. B. Min, NASA,

2011)
Material CMC pada turbin blade pesawat (Alain Lacombe,
2011)

Setelah diujikan terhadap temperatur dengan kemampuan

umur yang dapat dicapai blade bertahan dalam kondisi
baik pada tekanan udara 120 MPa didapatkan hasil :

Grafik 1. Pengaruh Suhu terhadap Lifetime CMC (Alain

Lacombe, 2011)
Dari grafik didapatkan CMC Ceramic dengan kode CERASEP
A373 mempunyai lifetime tertinggi yang mampu bertahan
selama 1000 jam. CMC dengan kode SEPCARBONIX A500
mempunyai lifetime terendah kurang dari 100 jam.
Jadi dapat disimpulkan baling-baling/blade berbahan CMC
mempunyai kemampuan ketahanan suhu 1482C. Bahan
yang digunakan untuk turbin aerospace saat ini adalah
bahan metal. Bahan dari CMC ini juga membutuhkan energi
pendinginan yang lebih sedikit jika dibandingkan bahan
metal. Material CMC dapat beroperasi diatas 100-150C
lebih

tinggi

jika

dibandingkan

bahan

metal.

Karena

ketahanannya terhadap suhu tinggi dan kebutuhan energi

pendinginan

lebih

sedikit

maka

desain

pesawat

menggunakan keramik lebih efisien. Maka pemilihan bahan

CMC

untuk

pengganti

turbin

pesawat

berbahan

logam/superalloy sangat direkomendasikan

3.) Komposit Matrik Keramik untuk Gas Turbin
Fabrikasi komposit matriks keramik ini, bentuknya meniru
dengan bentuk turbin gas yang sudah ada, karena disini hanya
dimaksudkan untuk mengganti bahan materialnya, bukan untuk
mendesign bentuk turbin yang lebih efisien.
Pengembangan bahan suhu tinggi selama empat puluh tahun
terakhir telah menjadi salah satu faktor kunci yang bertanggung
jawab untuk perbaikan kinerja gas turbin. Bahan yang digunakan
saat ini adalah paduan nikel dan kobalt, yang dalam banyak
kasus bisa digunakan pada suhu sampai ~1100 oC, lebih kecil
50oC dari temperatur leleh. Akibatnya, ada kebutuhan yang
serius untuk mengembangkan bahan yang dapat digunakan
pada suhu yang lebih tinggi dari ~ 1100 oC.
Keramik adalah bahan tahan api yang
memungkinkan

dengan

demikian

untuk diaplikasikan pada turbin gas. Keramik

monolitis, seperti SiC dan Si 3N4, telah ada selama lebih dari 40
tahun tapi belum bisa diaplikasikan dalam gas turbin karena
mereka

tidak

mengalami

terlalu

retakan

tahan

serempak.

terhadap

tekanan

Komposit

matriks

dan

bisa

keramik,

terutama yang diperkuat dengan serat, mengurangi toleransi

kerusakan

dan

dengan

demikian

memungkinkan

untuk

diaplikasikan untuk turbin gas.

Dua kelas CMC yang cukup cocok untuk aplikasi dalam suhu
tinggi adalah oksida serat komposit matriks, disebut oksida /
oksida komposit, dan komposit matrik silikon karbida diperkuat
serat silikon, disebut SiC / SiC komposit. Oksida / oksida
komposit terbatas pada suhu ~ 1100 oC karena kurangnya
ketersediaan serat oksida yang tahan suhu tinggi. Selain itu,
karena konduktivitas termal rendah dan koefisien ekspansi

termal yang tinggi, oksida-oksida komposit ketika terkena

kejutan termal rentan untuk retak, yang jelas tidak memenuhi
persyaratan utama untuk aplikasi di bagian panas turbin gas.
Sebaliknya, SiC / SiC komposit lebih memungkinkan untuk
aplikasi suhu tinggi karena ketersediaan serat yang tahan suhu
tinggi dan SiC lebih tahan kejutan termal.
Selama lebih dari 10 tahun, telah dikembangkan melt infiltrated
SiC / SiC komposit. Komposit ini dibuat oleh infiltrasi lelehan
silikon menjadi bentuk yang baru yaitu serat silikon yang
terlapisi BN yang tertanam dalam matriks SiC dan / atau karbon.
Pada saat infiltrasi (perembesan), silikon bereaksi dengan karbon
membentuk silikon karbida, dan pori-pori yang tersisa diisi
dengan silikon menghasilkan komposit dengan silikon-silikon
karbida matriks dan serat silikon karbida dilapisi BN. Serat yang
terlapisi BN memberikan toleransi kerusakan pada komposit.
Melt Infiltrated (MI) SiC / SiC komposit sangat menarik untuk
aplikasi turbin gas karena konduktivitas termal tinggi, termal
resistensi shock yang baik, tahan terhadap pemuluran, dan
tahan oksidasi dibandingkan dengan CMC lainnya.
Pengujian dilakukan dengan alat yang diperlihatkan seperti
gambar dibawah :

Gambar 3. Bentuk SiC/SiC Komposit Fabrikasi.

Gambar 4. Pengujian Kekuatan CMC sampel turbin.

Pengujian dilakukan dengan memberikan aliran panas dan

tekanan tinggi dari suatu arah, dan dilihat sampai mana bahan
tersebut tahan dan berapa tekanan maksimum dan suhu
maksimum yang bisa diampu. Lebih dari 1000 jam pengujian
mesin sukses telah dilakukan.

DAFTAR PUSTAKA
Alain Lacombe, Patrick Spriet, Alain Allaria, Eric Bouillon, Georges
Habarou.
Ceramic
Matrix
Composites
to
make
breakthroughs in aircraft engine performance. 50th
AIAA/ASME/ASCE/AHS/ASC Structures, Structural Dynamics,
and Materials Conference<br>17th 4 - 7 May 2009, Palm
Springs, California
Daniel Dragomir-Stanciu, Cezar Oprisan, Gelu Ianus, Ionut Vasil
Crismaru.Study of the influence of ceramic thermal
coating on the mechanical resistance of the blades of
aircraft engine.Procedia Technology 12 ( 2014 ) 329
333
Edgar Dutra Zanotto. A Bright Future for Glass-Ceramic.
American Ceramic Society Bulletin, Vol. 89, No.8
Ella Nurkumala, Anggriz Bani Rizka. Komposit Matrik Keramik
Untuk Industri Gas Turbin. Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2013

Hiroaki
Hasegawa
,Yoshiaki
Tsukamoto,
Tadayuki
Hanada.Research on Application of Ceramic Turbine to Jet
Engine. ICAS 2002 CONGRESS
J. B. Min, D. L. Harris, J. M. Ting.Advances in Ceramic Matrix
Composite Blade Damping Characteristics for Aerospace
Turbomachinery
Applications.
52nd
AIAA/ASME/ASCE/AHS/ASC Structures, Structural Dynamics
and Materials Conference<BR> 19th 4 - 7 April 2011,
Denver, Colorado
Nakamura takeshi , Oka takashi , Imanari kuniyuki, Shinohara
ken-ichi, Ishizaki masato.Development of CMC Turbine
Parts for Aero Engines .