TUGAS

TEKNIK PEMBAKARAN DAN DAPUR

PROSES PEMBAKARAN PADA FURNACE BATCH DI INDUSTRI KERAMIK

Disusun oleh :

Ahmad Oktaf Tantowy 121140165

Latifah Nurrahmaningsih 121140172

Punden Fitranti T 121140175

Justianto Tandirerung 121140177

Marthen Togar 121140217

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2017
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi saat ini mengalami perkembangan yang begitu pesat.
Perkembangan tersebut meliputi didalam struktur, komposisi, sifat-sifat fisik dan
mekanik. Sifat-sifat fisik yaitu berkaitan dengan berat jenis material tersebut, yang
dimana sifat mekanik berkaitan dengan kemampuannya untuk digunakan di dalam produk
teknik. Para engineer, material dewasa ini sedang giat-giatnya mengadakan penelitian
terhadap bahan-bahan yang terbuat daripada non metal. Salah satunya adalah keramik.
Keramik adalah sejenis bahan yang telah lama digunakan, yaitu sejak 4000 SM.
Barang–barang yang di buat dari keramik adalah pot bunga dan bata. Dalam industri
otomotif modern, keramik telah di gunakan sejak berpuluh-puluh tahun yang lalu, yaitu
untuk menghasilkan ignition park didalam proses pembakaran otomotif. Keramik juga
berfungsi sebagai isolator listrik. Dewasa ini bahan keramik menjadi bahan yang penting
di dalam mesin. Karena sifatnya yang kuat dan dapat merintangi kehausan pada
temperatur yang tinggi.
Keramik pada dasarnya terbuat dari tanah liat dan umumnya digunakan untuk perabot
rumah tangga dan bata untuk pembangunan perumahan. Pada masa kini keramik tidak
lagi hanya terbatas penggunaanya untuk keperluan tradisional seperti tersebut diatas,
malah sekarang keramik telah mengalami kemajuan dan di kenal dengan bahan keramik
termaju. Bahan keramik sudah digunakan dalam bidang Teknik Elektro, Sipil, Mekanik,
Nuklir bahkan bahan keramik ini digunakan juga dalam bidang Kedokteran. Bahan
keramik sebagian sudah di gunakan dalam motor bakar seperti untuk komponen-
komponen mesin diesel misalnya untuk turbo charge, klep dan kepala piston.
1.2. Tujuan

1. Memperkenalkan secara umum mengenai industri keramik, khususnya industri

keramik modern.
2. Mengetahui tentang sifat dan klasifikasi dari industri keramik.
3. Mengetahui bahan dasar dan proses pembuatan keramik pada industri keramik
modern.
4. Mengetahui peranan atau kegunaan keramik pada industri keramik.
5. Mengetahui sistem pembakaran yang terjadi pada furnace
6. Mengetahui rancangan kapasitas furnace yang tepat untuk industri keramik

1.3. Rumusan Masalah

1. Apakah Apa yang dimaksud keramik dan industri keramik?

2. Apa klasifikasi dari industri keramik?

3. Apa sifat-sifat keramik?

4. Apa bahan dasar dari pembuatan industri keramik tradisional dan modern?

5. Bagaimana cara pembuatan industri keramik tradisional dan modern?

6. Apa kegunaan atau manfaat dari pembuatan dari keramik?

7. Bagaimana sistem pembakaran yang terjadi pada furnace?

8. Bagaimana rancangan kapasitas furnace yang tepat untuk industri keramik?

1.4. Penentuan Kapasitas Perancangan

Penentuan kapasitas produksi prancangan untuk furnace didasarkan pada

pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :

1. Fungsi Furnace

2. Kapasitas
1.4.1. Fungsi Funace

Furnace merupakan dapur yang dapat berfungsi sebagai penerima

panas bahan bakar untuk pembakaran, yang terdapat fire gate di bagian bawah
sebagai alas bahan bakar dan yang sekelilingnya adalah pipa-pipa air ketel
yang menempel pada dinding tembok ruang pembakaran yang menerima
panas dari bahan bakar secara radiasi, konduksi, dan konveksi.

Furnace atau tungku juga merupakan sebuah peralatan yang

digunakan untuk melelehkan logam untuk pembuatan bagian mesin (casting)
atau untuk memanaskan bahan serta mengubah bentuknya (misalnya
rolling/penggulungan, penempaan) atau merubah sifat-sifatnya (perlakuan
panas). Berdasarkan metode Penghasilan panas, furnace secara luas
diklasifikasikan menjadi dua jenis yaitu jenis pembakaran (menggunakan
bahan bakar) dan jenis listrik. Furnace jenis pembakaran bergantung pada
jenis bahan bakar yang digunakan. Diantaranya furnace yang menggunakan
bahan bakar minyak, batu bara, atau gas.

1.4.2. Kapasitas

Kapasitas furnace yang dimaksud adalah berapa banyak produksi

keramik yang dihasilkan per jam atau perhari, berapa besar densitas material ,
dan ukuran kiln, serta berapa besar volume kiln yang digunakan
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian Keramik

Keramik berasal dari kata “greek” yaitu keramos, yang bermaksud lempung
yang di bakar pada temperatur tinggi (lebih 1500 oC). Ada pendapat lainnya
menyatakan bahwa keramik berasal dari kata “keramikos” yaitu segala hasil yang
terbuat dari lempung (tanah liat). Berdasarkan pengertian yang diberikan oleh
Kingery, keramik merupakan suatu seni dan pengetahuan dalam membuat dan
menggunakan hasil padat yang sebagian besar komponennya adalah bahan non
organik yang bukan logam.
Berdasarkan pengertian ini, keramik adalah suatu bidang ilmu yang mencakup
bidang seperti tembikar, porselin, refraktori, lempung struktur, pelincir, semen, kaca,
bahan bermagnet bukan logam, feroelektrik, superkonduktor dan berbagai bahan non
organik lainnya. Sedangkan sejarah pembuatan keramik merupakan salah satu proses
industri yang paling tua dalam sejarah manusia.

2.2. Klasifikasi Keramik

Keramik di bagikan kepada dua kumpulan utama yang berdasarkan jenis bahan,
metode pembuatannya dan jenis penggunaannya.Kumpulan tersebut adalah :
2.2.1. Keramik Tradisional

Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan

alam, seperti kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah
belah (dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri
(refractory).

2.2.2     Keramik Halus (keramik industri)

Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced
ceramic, engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan
menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida logam (Al2O3, ZrO2,
MgO,dll). Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan
pada bidang medis.

2.2.3. Keramik Konvensional

Keramik ini biasanya di bagikan kepada empat bagian mengikut fungsinya,
yaitu :
 Keramik Berstruktur
Keramik jenis ini mempunyai sifat mekanik yang baik. Antara
bahan yang termasuk di dalam golongan ini ialah aluminium, silikon
karbida, silikon nitrida, komposit dan bahan yang dilapisi dengan
keramik. Bahan ini sangat potensi digunakan di dalam mesin diesel
sebagai piston dan ruang pra pembakaran, turbocharge dan turbin gas.
Keramik ini digunakan juga sebagai bahan penyekat ruang pembakaran
bersuhu tinggi dan mata pahat potong logam (Cutting tool).
 Keramik Putih
Yaitu jenis keramik yang biasanya berwarna putih dan
mempunyai tekstur jaringan yang halus. Keramik ini dibuat dari bahan
dasar lempung kualitas terpilih dan fluks dalam jumlah bervariasi yang
dipanaskan pada suhu 1200-1500oC di dalam tanur (kiln). Contohnya
keramik tanah, porselin, keramik china, ubin keramik putih, dan
sebagainya.
  Keramik Refraktori
Yakni keramik yang mencakup bahan-bahan yang digunakan
untuk menahan pengaruh termal, kimia dan fisik. Refraktori dijual
dalaam bentuk bata tahan api, bata silica, magnesit, dan sebagainya.
 Keramik Listrik
Yang termasuk dalam kategori keramik ini mempunyai fungsi
elektromagnetik, optik dan juga fungsi kimia yang berkaitan dengan
penggunaannya secara langsung. Keramik ini digunakan sebagai bahan
penyekat, magnet, tranducer, dan pensemikonduksi.

2.2.4. Keramik Termaju

Di bagi kepada empat jenis berdasarkan bahan dasarnya, yaitu :
o Keramik oksida : Aluminium, Zirkonium, Titanium, Barium Titanat.
o Keramik non oksida : Silikon Karbida, Silikon Nitrida, Borida, dan lain-lain.
o Keramik komposit : Fiber Reinforced Komposit, Whisker-Reinforced
Komposit.
o Keramik kaca : Silika, Natrium Oksida, Kalium Oksida, Kalsium
Oksida, Kobalt Oksida, dan lain-lain.

2.4. Sifat Keramik

Keramik memiliki sifat kimia, mekanik, fisika, panas, elektrik, dan magnetik.
Yang membedakan mereka dari material lain seperti logam dan plastik. Industri
keramik merubah sifat keramik dengan cara mengontrol jenis dan jumlah material
yang digunakan untuk pembuatan.

A. Sifat Kimia
Keramik industri sebagian besar adalah oksida (senyawa ikatan
oksigen). Akan tetapi ada juga senyawa carbida (senyawa ikatan karbon dan
logam berat), nitrida (senyawa ikatan nitrogen), borida (senyawa ikatan
boron), dan silida (senyawa ikatan silikon). Sebagai contoh, pembuatan
keramik aluminium menggunakan 85 sampai 99 persen aluminum oksida
sebagai bahan utama dan dikombinasikan dengan berbagai senyawa kompleks
secara kimia. Beberapa contoh senyawa kompleks adalah barium titanat
(BaTiO3) dan zinc ferrit (ZnFe2O4). Material lain yang dapat disebut juga
sebagai jenis keramik adalah berlian dan graphit dari karbon.
Keramik lebih resisten terhadap korosi dibanding plastik dan logam.
Keramik biasanya tidak bereaksi dengan sebagian besar cairan, gas, alkali, dan
asam. Jenis-jenis keramik memiliki titik leleh yang tinggi dan beberapa
diantaranya masih dapat digunakan pada temperatur mendekati titik lelehnya.
Keramik juga stabil dalam waktu yang lama.

B. Sifat Mekanik
Ikatan keramik dapat dibilang sangat kuat, dapat kita lihat dari
kekakuan ikatan dengan mengukur kemampuan keramik menahan tekanan dan
kelengkungan. Bend Strength atau jumlah tekanan yang diperlukan untuk
melengkungkan benda biasanya digunakan untuk menentukan kekuatan
keramik. Salah satu keramik yang keras adalah Zirkonium dioksida yang
memiliki bend strength mendekati senyawa besi. Zirkonias (ZrO2) mampu
mempertahankan kekuatannya hingga temperatur 900oC (1652oF), dan bahkan
silikon karbida dan silikon nitrida dapat mempertahankan kekuatannya pada
temperatur diatas 1400oC (2552oF). Material-material silikon ini biasanya
digunakan pada peralatan yang memerlukan panas tinggi seperti bagian dari
Gas-Turbine Engine. Walaupun keramik memiliki ikatan yang kuat dan tahan
pada temperatur tinggi, material ini sangat rapuh dan mudah pecah bila
dijatuhkan atau ketika dipanaskan atau didinginkan seketika.
C. Sifat Fisika
Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau
nitrogen dengan material lain seperti logam ringan dan semilogam. Hal ini
menyebabkan keramik biasanya memiliki densitas yang kecil. Sebagian
keramik yang ringan mungkin dapat sekeras logam yang berat. Keramik yang
keras juga tahan terhadap gesekan. Senyawa keramik yang paling keras adalah
berlian, diikuti boron nitrida pada urutan kedua dalam bentuk kristal
kubusnya. Aluminum oksida dan silikon karbida biasa digunakan untuk
memotong, menggiling, menghaluskan dan menghaluskan material-material
keras lain.
D. Sifat Panas
Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya
walaupun pada temperatur yang tinggi material ini dapat bertahan dari
deformasi dan dapat bertahan dibawah tekanan tinggi. Akan tetapi, perubahan
temperatur yang besar dan tiba-tiba dapat melemahkan keramik. Kontraksi dan
ekspansi pada perubahan temperatur tersebutlah yang dapat membuat keramik
pecah. Silikon karbida dan silikon nitrida lebih dapat bertahan dari kontraksi
dan ekspansi pada perubahan temperatur tinggi daripada keramik-keramik
lain. Oleh karena itu, material ini digunakan pada bagian-bagian mesin seperti
rotor pada turbin dalam mesin jet yang memiliki variasi perubahan temperatur
yang ekstrim.
E. Sifat Elektrik
Beberapa jenis keramik dapat menghantarkan listrik. Contohnya
Chromium dioksida yang mampu menghantarkan listrik sama baiknya dengan
sebagian besar logam. Jenis keramik lain seperti silikon karbida, kurang dapat
menghantarkan listrik tapi masih dapat dikatakan sebagai semikonduktor.
Keramik seperti aluminum oksida bahkan tidak menghantarkan listrik sama
sekali. Beberapa keramik seperti porselain dapat bertindak sebagai insulator
(alat untuk memisahkan elemen-elemen pada sirkuit listrik agar tetap pada
jalurnya masing-masing) pada temperatur rendah tapi dapat menghantarkan
listrik pada temperatur tinggi.
F. Sifat Magnetik
Keramik yang mengandung besi oksida (Fe2O3) dapat memiliki gaya
magnetik mirip dengan magnet besi, nikel dan cobalt. Keramik berbasis besi
oksida ini biasa disebut ferrit. Keramik magnetik lainnya adalah oksida-oksida
nikel, senyawa mangan dan barium. Keramik bermagnet biasanya digunakan
pada motor elektrik dan sirkuit listrik dan dapat dibuat dengan resistensi tinggi
terhadap demagnetisasi. Ketika elektron-elektron disejajarkan sedemikian
rupa, keramik dapat menghasilkan medan magnet yang sangat kuat dan sukar
demagnetisasi (menghilangkan medan magnet) dengan memecah barisan
elektron tersebut.
Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan
sedemikian rupa kemudian dipanaskan pada temperatur tinggi. Keramik
 tradisional seperti porselain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari
bubuk yang terdiri dari berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc,
silika dan faldspar. Akan tetapi, sebagian besar keramik industri dibentuk dari
bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan barium titanat.
Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali
dari perut bumi dan dihancurkan hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali
memurnikan bubuk ini dengan mencampurkannya dengan suatu larutan hingga
terbantuk endapan pengotor. Kemudian endapan tadi disaring dan bubuk
material keramik dipanaskan untuk menghilangkan impuritis dan air.
Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar 1
mikrometer (0.0001 centimeter).

2.5. Bahan Baku Dasar

Tiga bahan baku utama yang digunakan untuk membuat produk

keramik klasik, atau ‘triaksial’, adalah lempung, feldspar dan pasir. Lempung
adalah aluminium silikat hidrat yang tidak terlalu murni yang terbentuk
sebagai hasil pelapukan dari batuan beku yang mengandung feldspar sebagai
salah satu mineral asli yang penting. Reaksinya dapat dilukiskan sebagai
berikut:
K2O.Al2SO3.6SiO2 + CO2 + 2H2O → K2CO3 + Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2
Ada sejumlah speises mineral yang disebut mineral lempung (clay
mineral) yang mengandung terutama campuran kaolinit (Al2O3.2SiO2.2H2O),
montmorilonit [(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O] dan ilit (K2O, MgO, Al2O3,
SiO2.2H2O) masing-masing dalam berbagai kuantitas. Dari sudut pandang
keramik, lempung berwujud plastik dan bias dibentuk bila cukup halus dan
basah, kaku bila kering, dan kaca (vitreous) bila dibakar pada suhu yang cukup
tinggi. Prosedur pembuatannya mengandalkan kepada sifat-sifat tersebut
diatas.
Di dalam lempung yang diperdagangkan, disamping mineral lempung
terdapat pula feldspar, kuarsa dan berbagai ketidakmurnian seperti oksida-
oksida besi, semuanya dalam jumlah yang beragam. Dalam hampir semua
lempung yang digunakan di dalam industri keramik, mineral lempung dasar
adalah kaolinit, walaupun lempung bentonit yang berdasarkan atas
montmorilonit digunakan juga sedikit untuk memberikan sifat plastisitas yang
 sangat tinggi bila perlu. Sifat plastisitas ini sangat dipengaruhi oleh kondisi
fisik lempung, dan sangat berbeda-beda pada berbagai jenis lempung.
Lempung sangat beraneka ragam dalam sifat fisiknya, dan dalam kandungan
ketidakmurniannya, sehingga biasanya harus ditingkatkan mutunya terlebih
dahulu melalui prosedur benefisiasi.
Ada tiga jenis feldspar yang umum, yaitu potas (K2O.Al2O3.SiO2), soda
(NaO.Al2O3.6SiO2), batuan gamping (CaO.Al2O3.6SiO2), yang semuanya
dipakai dalam produk keramik. Feldspar sangat penting sebagai pemberi sifat
fluks dalam formulasi keramik. Feldspar bias terdapat di dalam lempung hasil
penambangan, atau bisa juga ditambahkan sesuai keperluan.
Penyusun keramik yang ketiga yang penting adalah pasir atau flin. Sifat-
sifatnya yang penting dari segi industri keramik ditunjukkan pada table berikut
Kaolinit Feldspar Pasir (flin)
Rumus Al2O3.2SiO2.2H2O K2O.Al2O3.6SiO2 SiO2
Plastisitas Plastik Non plastik Non plastik
Fusibilitas (keleburan) Refraktori Perekat mudah lebur Refraktori
Titik cair 1785oC 1150oC 1710oC
Ciut pada pembakaran Sangat ciut Lebur Tidak ciut

2.6. Konversi Kimia

Semua produk keramik dibuat dengan mencampurkan berbagai kuantitas
bahan baku yang tersebut diatas, membentuknya dan memanaskannya sampai suhu
pembakaran. Suhu ini mungkin hanya 700oC untuk beberapa jenis glasial luar, tetapi
banyak pula vitrifikasi yang dilakukan pada suhu setinggi 2000 oC. Pada suhu
vitrifikasi terjadi sejumlah reaksi, yang merupakan dasar kimia bagi konversi kimia :
1. Dehidrasi, atau penguapan air kimia pada suhu 150 sampai 650oC.
2. Kalsinasi, misalnya CaCO3 pada suhu 600 sampai 900oC.
3. Oksidasi besi fero dan bahan organik pada suhu 350 sampai 900oC.
4. Pembentukan silika pada suhu 900oC atau lebih
Beberapa diantara perubahan awal tersebut cukup sederhana, misalnya kalsinasi
(CaCO3) dan dehidrasi serta dekomposisi kaolinit. Reksi-reaksi lain, misalnya
pembentukan silikat, cukup rumit dan berubah-ubah sesuai dengan suhu dan
perbandingan penyusunnya.
 Produk keramik hampir semua mempunyai sifat refraktori, artinya tahan terhadap
panas, dan tingkat kerefraktorian dari suatu produk tertentu bergantung pada
perbandingan kuantitas oksida refraktori terhadap oksida fluks didalamnya. Oksida
refraktori yang terpenting adalah SiO2, Al2O3, CaO dan MgO, disamping ZrO2, TiO2,
Cr2O3, serta BeO yang lebih jarang dipakai. Oksida fluks yang terpenting adalah
Na2O, K2O, B2O3 dan SnO2, disamping fluorida yang juga digunakan dalam
komposisi beberapa fluks tertentu.
Pewaris umum dalam semua produk keramik adalah lempung (biasanya kaolinit),
dan karena itu reaksi kimia yang berlangsung pada pemansan lempung sangat penting
artinya. Efek yang pertama dari panas ialah mendorong air hidrasi keluar; ini terjadi
pada suhu 600 sampai 650oC dengan menyerap sejumlah besar kalor, meninggalkan
suatu campuran amorf alumina dan silika, seperti terlihat dari penelitian sinar X.
Al2O3.2SiO2.2H2O → Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O
Bahkan, sebagian besar alumina dapat diekstraksi dengan asam klorida pada
tahap ini. Jika pemanasan dilanjutkan, alumina amorf tersebut berubah dengan cepat
pada suhu 940oC menjadi alumina kristal, yaitu γ-alumina sambil mengeluarkan
sejumlah besar kalor. Pada suhu yang sedikit lebih tinggi, mulai kira-kira 1000oC,
alumina dan silica bergabung membentuk mulit (3Al2O3.2SiO2). Pada suhu yang lebih
tinggi lagi, silika yang tersisa berubah menjadi kristobalit kristal. Jadi, keseluruhan
reaksi fundamental yang terjadi pada pemanasan lempung adalah :
3(Al2O3.2SiO2.2H2O) → 3Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6 H2O
2.7. Proses Pembuatan Keramik

2.7.1. Proses Pembuatan Keramik Tradisional :

Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat

suatu produk keramik, yaitu:

1. Pengolahan Bahan

Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah

bahan baku dari berbagai material yang belum siap pakai
menjadi badan keramik plastis yang telah siap pakai.
Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode basah
maupun kering, dengan cara manual ataupun masinal. Didalam
pengolahan bahan ini, ada proses-proses tertentu yang harus
dilakukan antara lain pengurangan ukuran butir, penyaringan,
pencampuran, pengadukan (mixing), dan pengurangan kadar
air. Pengurangan ukuran butir dapat dilakukan dengan
penumbukan atau penggilingan dengan ballmill. Penyaringan
dimaksudkan untuk memisahkan material dengan ukuran yang
tidak seragam. Ukuran butir biasanya menggunakan ukuran
mesh. Ukuran yang lazim digunakan adalah 60-100 mesh.

Gambar 1

Pencampuran dan pengadukan bertujuan untuk

mendapatkan campuran bahan yang homogen/seragam.
Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual maupun
masinal dengan blunger maupun mixer. Pengurangan
kadar air dilakukan pada proses basah, dimana hasil campuran
 bahan yang berwujud lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu
pengentalan untuk mengurangi jumlah air yang terkandung
sehingga menjadi badan keramik plastis. Proses ini dapat
dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau
dilakukan dengan alat filterpress.
Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian
dimaksudkan untuk menghomogenkan massa badan tanah liat
dan membebaskan gelembung-gelembung udara yang mungkin
terjebak. Massa badan keramik yang telah diuli, disimpan
dalam wadah tertutup, kemudian diperam agar didapatkan
keplastisan yang maksimal.
2. Pembentukan
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan
badan tanah liat plastis menjadi benda-benda yang dikehendaki.
Ada tiga teknik utama dalam membentuk benda keramik :
pembentukan tangan langsung (handbuilding), teknik putar
(throwing), dan teknik cetak (casting).
 Pembetukan tangan langsung
Dalam membuat keramik dengan teknik
pembentukan tangan langsung, ada beberapa metode
yang dikenal selama ini : teknik pijit (pinching),
teknik pilin (coiling), dan teknik lempeng
(slabbing).

Gambar 2
  Pembentukan dengan teknik putar
Pembentukan dengan teknik putar adalah teknik
yang paling mendasar dan merupakan cirri khas
dalam kerajinan keramik. Karena ciri khasnya
tersebut, sehingga teknik ini menjadi semacam ikon
dalam bidang keramik. Dibandingkan dengan teknik
yang lain, teknik ini mempunyai tingkat kesulitan
yang paling tinggi. Seseorang tidak begitu saja
langsung bisa membuat benda keramik begitu
mencobanya. Diperlukan waktu yang tidak sebentar
untuk melatih jari-jari agar terbentuk ’feeling’
dalam membentuk sebuah benda keramik. Keramik
dibentuk diatas sebuah meja dengan kepala putaran
yang berputar. Benda yang dapat dibuat dengan
teknik ini adalah benda-benda yang berbentuk dasar
silinder, misalnya piring, mangkok, vas, guci dan
lain-lain. Alat utama yang digunakan adalah alat
putar (meja putar). Meja putar dapat berupa alat
putar manual mapupun alat putar masinal yang
digerakkan dengan listrik.
Secara singkat tahap-tahap pembentukan
dalam teknik putar adalah: centering (pemusatan),
coning (pengerucutan), forming (pembentukan),
rising (membuat ketinggian benda), refining the
contour (merapikan).

 Pembentukan dengan teknik cetak

Dalam teknik ini, produk keramik tidak
dibentuk secara langsung dengan tangan, tetapi
menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat
dari gipsum. Teknik cetak dapat dilakukan dengan 2
cara : cetak padat dan cetak tuang (slip). Pada teknik
cetak padat bahan baku yang digunakan adalah
 badan tanah liat plastis sedangkan pada teknik cetak
tuang bahan yang digunakan berupa badan tanah liat
slip/lumpur. Keunggulan dari teknik cetak ini adalah
benda yang diproduksi mempunyai bentuk dan
ukuran yang sama persis. Berbeda dengan teknik
putar atau pembentukan langsung.

 Pengeringan
Setelah benda keramik selesai dibentuk,
maka tahap selanjutnya adalah pengeringan. Tujuan
utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air
plastis yang terikat pada badan keramik. Ketika
badan keramik plastis dikeringkan akan terjadi 3
proses penting : (1) Air pada lapisan antarpartikel
lempung mendifusi ke permukaan, menguap,
sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan
dan penyusutan berhenti; (2) Air dalam pori hilang
tanpa terjadi susut; dan (3) air yang terserap pada
permukaan partikel hilang. Tahap-tahap ini
menerangkan mengapa harus dilakukan proses
pengeringan secara lambat untuk menghindari
retak/cracking terlebih pada tahap 1. Proses yang
terlalu cepat akan mengakibatkan keretakkan
dikarenakan hilangnya air secara tiba-tiba tanpa
diimbangi penataan partikel tanah liat secara
sempurna, yang mengakibatkan penyusutan
mendadak.
Untuk menghindari pengeringan yang terlalu
cepat, pada tahap awal benda keramik diangin-
anginkan pada suhu kamar. Setelah tidak terjadi
penyusutan, pengeringan dengan sinar matahari
langsung atau mesin pengering dapat dilakukan.
 Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dari pembuatan
keramik dimana proses ini mengubah massa yang
rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat.
Pembakaran dilakukan dalam sebuah tungku
(furnace) suhu tinggi. Ada beberapa parameter yang
mempengaruhi hasil pembakaran : suhu sintering
(matang), atmosfer tungku dan mineral yang
terlibat.
Pada proses pemanasan, partikel-partikel
bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini
menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20
persen dari ukuran aslinya. Tujuan dari proses
pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan
kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur
internal yang tersusun rapih dan sangat padat
(Sumahamijaya, 2009).

 Pembakaran biskuit
Pembakaran biskuit merupakan tahap yang
sangat penting karena melalui pembakaran ini suatu
benda dapat disebut sebagai keramik. Biskuit
(bisque) merupakan suatu istilah untuk menyebut
benda keramik yang telah dibakar pada kisaran suhu
700 – 1000oC. Pembakaran biskuit sudah cukup
membuat suatu benda menjadi kuat, keras, kedap
air. Untuk benda-benda keramik berglasir,
pembakaran biskuit merupakan tahap awal agar
benda yang akan diglasir cukup kuat dan mampu
menyerap glasir secara optimal.
 Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang
dilakukan sebelum dilakukan pembakaran glasir.
 Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara
dicelup, dituang, disemprot, atau dikuas. Untuk
benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir dilakukan
dengan cara dicelup dan dituang, untuk benda-benda
yang besar pelapisan dilakukan dengan
penyemprotan. Fungsi glasir pada produk keramik
adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih
kedap air, dan menambahkan efek-efek tertentu
sesuai keinginan.
Kesemua proses dalam pembuatan keramik akan
menentukan produk yang dihasilkan. Oleh karena itu,
kecermatan dalam melakukan tahapan demi tahapan
sangat diperlukan untuk menghasilkan produk yang
memuaskan.

2.8. Proses Pembuatan Keramik Industri :

2.8.1. Pembentukan
Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk
merkatkan bubuk keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga
dapat ditambahkan untuk mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu.
Bubuk tersebut dapat menjadi bentuk yang berbeda-beda dengan beragam
proses pembentukan (molding). Proses pembentukan ini diantaranya adalah
slip casting, pressure casting, injection molding, dan extruction. Setelah
dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang dikenal dengan
nama densifikasi (densification) agar material yang terbantuk lebih kuat dan
padat.
2.8.2. Slip Casting.
Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang.
Proses ini menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang-lubang kecil
dan memanfaatkan daya kapilaritas air.
 2.8.3. Pressure Casting.
Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi
tekanan. Tekanan tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid
keramik yang berbentuk seperti cetakan.
2.8.4. Injection Molding.
Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit.
Metode ini menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa
panas masuk ke cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan
dan mengeras sesuai dengan bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah
mengeras, cetakan dibuka dan bagian keramik dipisahkan.
2.8.5. Extrusion.
Extrusion adalah proses kontinu yang mana bubuk keramik dipanaskan
didalam sebuah tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan
mendorong material panas tersebut ke dalam cetakan. Karena prosesnya yang
kontinu, setelah terbentuk dan didinginkan, keramik dipotong pada panjang
tertentu. Proses ini digunakan untuk membuat pipa keramik, ubin dan bata
modern.

2.9. Densifikasi
Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah
keramik menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan
pada tungku (furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 1700 oC. Pada proses
pemanasan, partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini
menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20% dari ukuran aslinya. Tujuan dari
proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan kekerasan keramik dengan
mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat.
2.10. Kegunaan Keramik Industri

Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan

dengan kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan
magnetik dapat digunakan sebagai insulator, semikonduktor, konduktor dan magnet.
Keramik dengan properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis,
konstruksi bangunan, dan industri nuklir.
Beberapa contoh penggunaan keramik industri:
 Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai
pemotong, pembentuk dan penghancur logam.
 Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran
pada rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
 Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO 3). Keramik sebagai
semikonduktor adalah barium titanat (BaTiO3) dan stronsium titanat (SrTiO 3).
Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
 Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung
panas pada pesawat ulang-alik dan satelit.
 Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh
manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
 Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga
nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
 Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.
Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi.
Keramik yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang
menggunakan pelapisan

2.11. Furnace

Furnace merupakan suatu kebutuhan teknologi yang semakin maju, menuntut

berkembangnya sistem kendali yang handal. Sistem kendali yang baik sangat
diperlukan dalam meningkatkan efisiensi dalam proses produksi. Sebagai contoh,
otomatisasi dalam bidang industri yaitu proses pemanasan pada Furnace (Indra.S.,
dkk, 2009). Salah satu jenis Furnace ditunjukkan pada Gambar
 Gambar 1.Elektrik Furnace

Furnace atau tungku adalah sebuah peralatan yang digunakan untuk

melelehkan logam untuk pembuatan bagian mesin (casting) atau untuk memanaskan
bahan serta mengubah bentuknya (misalnya rolling/penggulungan, penempaan) atau
merubah sifat-sifatnya (perlakuan panas). Berdasarkan metode Penghasilan panas,
furnace secara luas diklasifikasikan menjadi dua jenis yaitu jenis pembakaran
(menggunakan bahan bakar) dan jenis listrik. Furnace jenis pembakaran bergantung
pada jenis bahan bakar yang digunakan. Diantaranya furnace yang menggunakan
bahan bakar minyak, batu bara, atau gas. Berdasarkan modus pengisian tungku bahan
dapat diklasifikasikan sebagai
 furnace jenis Intermittent atau Batch atau furnace berkala dan
 furnace terus menerus.
Berdasarkan modus pemanfaatan kembali limbah panas sebagai furnace
recuperative dan regeneratif. Tipe lain dari klasifikasi furnace dibuat berdasarkan
modus perpindahan panas, cara pengisian dan modus pemanfaatan panas.
2.11.1. Karakteristik furnace
Furnace harus dirancang sedemikian rupa sehingga dalam waktu tertentu,
sebanyak mungkin bahan dapat dipanaskan sampai suhu merata dengan bahan bakar
paling mungkin dan tenaga kerja. Untuk mencapai tujuan ini, parameter berikut dapat
dipertimbangkan.
 1. Penentuan jumlah panas yang akan didistribusikan kepada materi atau
biaya.
2. Pelepasan panas yang cukup dalam furnace untuk memanaskan bahan dan
mengatasi semua kerugian panas.
3. Transfer panas dari furnace ke permukaan bahan.
4. Persamaan suhu dalam bahan.
5. Pengurangan kerugian panas dari tungku seminimal mungkin.

Gambar

Prinsip kerja dari dari furnace listrik adalah memanaskan bahan sampel dengan
memasukkan dalam ruang pemanas. Panas pada termokopel berasal dari filament yang diberi
tegangan sehingga akan menimbulkan panas. Filament yang biasa digunakan terbuat dari
nikel karena memiliki titik leleh tinggi. Panas akan merambat secara radiasi menuju sampel.
Beberapa furnace memiliki control waktu yang dimanfaatkan untuk mengubah suhu
pemanasan secara otomatis. Dinding bagian dalam furnace didesain tahan terhadap suhu
tinggi dengan menggunakan bahan alumina. Di bagian dalam furnace terdapat sensor suhu
berupa termokopel.

Termokopel adalah perangkat yang terdiri dari dua konduktor yang berbeda (biasanya
paduan logam) yang menghasilkan tegangan, sebanding dengan perbedaan suhu antara kedua
ujung konduktor. Termokopel banyak digunakan sebagai jenis sensor suhu untuk pengukuran
dan kontrol serta dapat juga digunakan untuk mengubah gradien temperatur menjadi listrik.
Termokopel biasanya memakai suhu standar untuk suhu referensi 0 derajat Celcius
(www.heater.co.id). Gambar rangkaian sensor suhu termokopel di tampilkan pada gambar 3.

Pemanfaatan furnace pada fabrikasi kaca adalah dengan memanaskan material atau
bahan kaca, kemudian melakukan pendinginan secara cepat. Hal ini dilakukan agar bahan
yang dipanaskan memiliki struktur amorf. Struktur amorf terjadi ketika bahan yang diberi
suhu tinggi kemudian didinginkan secara cepat, agar struktur atom dalam bahan tidak sempat
berubah menjadi Kristal.

Pengoprasian furnace harus hati-hati agar furnace tidak cepat rusak. Setelah furnace
selesai digunakan tidak dibenarkan untuk mematikan langsung alat ketika suhu masih sangat
tinggi. Ini akan mengakibatkan putusnya filament-filamen pemanas karena di shutdown
secara tiba-tiba. Penggunaan yang tepat adalah, ketika furnace selesai di gunakan, suhu
furnace dibiarkan turun secara alami mencapai suhu kamar. Barulah kemudian alat dapat
dimatikan.
 Gambar 4 dan 5 merupakan salah satu contoh furnace yang ada di laboratorium Pusat
FMIPA UNS. Gambar 4 merupakan furnace dengan merek Termoline yang memiliki suhu
maksimum pemanasan maksimun sekitar 1100 0C. Gambar 5 merupakan furnace dengan
merek Nobertherm yang dapat mengatur kenaikan suhu selang waktu tertentu.

2.11.3. Macam Furnace

Furnace adalah sebuah perangkat yang digunakan untuk pemanasan, seperti

ekstraksi logam dari bijih (peleburan) atau di kilang minyak dan pabrik kimia lainnya,
misalnya sebagai sumber panas untuk pipa distilasi fraksional . Energi panas untuk
bahan bakar furnace didapat dari pembakaran bahan bakar, melalui listrik seperti
tungku busur listrik, atau melalui pemanasan dalam tungku induksi Induksi.

 Muffle furnace

High temperature muffle-furnace, maximum temperature is

1,473 K (1,200 °C; 2,192 °F).Muffle furnace adalah tungku dimana bahan subyek dan
semua produk pembakaran termasuk gas dan abu terisolasi dari bahan bakar. Setelah
pengembangan pemanas listrik temperatur tinggi dengan elemen dan elektrifikasi
yang berkembang di negara-negara maju, muffle furnace dengan cepat berubah ke
listrik. Saat ini, muflle furnace biasanya berupa sebuah front-loading kotak-jenis oven
atau kiln untuk aplikasi suhu tinggi seperti kaca sekering, menciptakan lapisan
enamel, keramik dan barang solder dan mematri.

Muffle furnace juga digunakan dalam banyak penelitian, misalnya oleh ahli
kimia untuk menentukan berapa proporsi sampel yang mudah terbakar dan non-
volatile. jenis Vecstar, sekarang bisa menghasilkan kerja suhu sampai 1800 derajat
Celcius, yang memfasilitasi aplikasi metalurgi lebih canggih. Muffle furnace yang
 panjang juga dapat digunakan untuk memanaskan benda yang dibangun di banyak
prinsip yang sama dengan jenis kiln kotak tersebut, bentuk tabung hampa panjang,
lebar, dan tipis yang digunakan dalam roll untuk menggulung proses manufaktur.
Kedua furnace yang disebutkan di atas biasanya dipanaskan sampai suhu yang
diinginkan untuk konduksi, konveksi, atau radiasi dan hambatan listrik dari elemen
pemanas. Oleh karena itu biasanya tidak ada pembakaran yang terlibat dalam kontrol
suhu sistem, yang memungkinkan untuk kontrol jauh lebih besar keseragaman suhu
dan menjamin isolasi bahan yang dipanaskan dari produk sampingan pembakaran
bahan bakar.

Sebuah muffle furnace, digunakan untuk anil, pengerasan, dan tempering;

panas yang diperoleh dengan minyak, yang terkandung dalam tangki A, dan disimpan
di bawah tekanan oleh pemompaan pada suatu interval dengan gagang kayu, sehingga
bila katup B dibuka minyak yang menguap dengan lewat melalui kumparan pemanas
di pintu masuk tungku, dan ketika dinyalakan akan membakar api gas. Kemudian
masuk ke dalam tungku C melalui dua luban, dan memutar di bawah D dan di
meredam D, berdiri di slab clay tahan api. Pintu ini ditutup oleh dua blok clay tahan
api di E. A suhu lebih dari 2000 ° F dapat diperoleh dalam tungku dari ruang ini, dan
panas yang memang di bawah kendali yang sempurna

Sistem modern menawarkan keseragaman kecepatan ramp-up dan pemanasan

tinggi dengan suhu dipertahankan untuk dalam waktu 5 derajat di seluruh bath
sehingga memberikan hasil pengolahan yang tinggi dan seragam.sekarang ini furnace
dipanaskan oleh listrik, minyak atau gas. Dalam pengadaan Salt harus diberikan
perhatian khusus pada Bath Furnace sehingga standar keselamatan operator dan
persyaratan lingkungan lokal dipenuhi dan teknologi pengolahan limbah yang terlibat
memenuhi peraturan pemerintah dan memberikan untuk pengelolaan sampah yang
komprehensif dan biaya-efektif seperti sistem pembuangan lumpur efektif. sistem
modern termasuk tahap modular untuk mengakomodasi pra-dan pasca-perawatan
yang dikombinasikan dengan kontrol penuh Programmable yang menawarkan
kemampuan dan pengolahan yang tepat. perlakuan panas yang diaplikasikan dalam
alat ini antara lain: annealing, nitridasi, melting, tempering, pengerasan, pemateri,
galvanizing,aluminizing, serta perlakuan Permukaan berbagai logam & paduan

 Vacuum furnace
Vacuum furnace adalah jenis furnace yang dapat memanaskan bahan, biasanya
logam, pada temperatur sangat tinggi dan melaksanakan proses seperti mematri,
sintering dan perlakuan panas dengan konsistensi tinggi dan kontaminasi
rendah.Dalam sebuah vacuum furnace produk dalam tungku dikelilingi oleh ruang
hampa. Tidak adanya udara atau gas lainnya mencegah perpindahan panas dengan
produk melalui konveksi dan menghilangkan sumber kontaminasi. Beberapa manfaat
dari vakum furnace adalah:
1. Uniform dalam rentang temperatur 2000-2800 ° F (1100-1500 ° C)
2. Suhu dapat dikontrol dalam area kecil
3. Kontaminasi dari karbon oksigen dan gas-gas lain pada produk rendah
4. pendinginan produk cepat
5. Proses dapat dikendalikan komputer untuk memastikan berulangnya fasa dalam
metalurgi.

Pemanas logam untuk temperatur tinggi biasanya menyebabkan oksidasi cepat,

yang tidak diinginkan.Vakum furnace menghilangkan oksigen dan mencegah hal ini
terjadi.Gas inert,seperti Argon,biasanya digunakan untuk mempercepat pendinginan
logam sampai kembali ke tingkat non-metalurgi (di bawah 400 ° F) setelah proses yang
diinginkan dalam tungku. Gas inert dapat ditekan untuk dua kali perlakuan atau lebih,
kemudian mengalir melalui daerah zona panas untuk mengambil panas sebelum melalui
sebuah penukar panas untuk membuang panas. Proses ini diulang sampai suhu yang
diinginkan tercapai.

Penggunaan umum dari vakum furnace adalah untuk heat treatment baja paduan.
Banyak perlakuan panas yang dapat menggunakan vakum furnace misalnya hardening
dan tempering dari baja untuk menambah kekuatan dan ketangguhan. Pengerasan
melibatkan pemanasan baja ke suhu yang sudah ditentukan, kemudian didinginkan secara
cepat. Vacuum furnace yang ideal untuk aplikasi mematri. Mematri merupakan proses
perlakuan panas yang digunakan untuk menggabung dua atau lebih komponen dasar
logam dengan pelelehan lapisan tipis logam pengisi dalam celah antara logam tersebut.
Aplikasi lainnya dari vakum furnace adalah Vacuum karburasi, yang juga dikenal sebagai
Tekanan Rendah karburasi atau LPC.

Dalam proses ini, gas (seperti asetilen) dimasukkan dengan tekanan parsial ke
zona panas pada suhu biasanya antara 1600F dan 1950F. Gas dimasukkan ke dalam
molekul konstituen (dalam hal ini karbon dan hidrogen). karbon tersebut kemudian
menyebar ke daerah permukaan logam. Hal ini biasanya diulang dalam berbagai durasi
input gas dan waktu difusi. Setelah benda kerja sesuai dengan apa yang diinginkan
kemudian diinduksi biasanya menggunakan minyak atau gas bertekanan tinggi (HPGQ)
berupa nitrogen atau helium kemudian diquenching dengan cepat. Proses ini juga dikenal
sebagai pengerasan khusus.

 Fluidized-bed furnace

Fluidized-bed furnace adalah tungku berbentuk silinder atau persegi dan

terdiri sebuah tungku Panjang Dari Ruang dan Reaksi Ruang untuk penyediaan
ledakan Udara atau distribusi gas ke perapian.Perapian, yang dirancang untuk
menyediakan distribusi seragam ledakan di atas penampang seluruh ruang reaksi,
adalah sebuah kisi logam atau plat beton dengan sebuah klep. Perapian,Yang
dirancang untuk mengatur distribusi ledakan yang seragam di seluruh penampang
ruang Reaksi tetap permanent, sebuah kisi logam atau plat bukaan yang terbuat dari
beton atau teradang dibuat dari blok keramik berpori yang berupa butiran padat
 tersuspensi oleh udara atau gas yang mengalir melalui grid dan membentuk fluidized
bed di mana interaksi antara bahan padat dan gas berlangsung. Butiran padat
tersuspensi dibuat dari udara atau gas yang mengalir membentuk grid di dalam
fluidized bed di mana Interaksi antara Bahan berlangsung dalam bentuk padat dan
gas.

Produk jadi (misalnya, sinter) dibuang dari tungku melalui sebuah pintu di
bagian atas dari fluidized bed. Alat penukar panas dipasang di zona fluidized untuk
melakukan pemanasan dalam bed selama proses eksotermik (pembakaran) atau untuk
memasok panas ke fluidized bed selama proses endotermik (pengurangan).Tungku
fluidized-bed Multichamber dengan beberapa bed fluidized sekuensial digunakan
untuk proses yang melibatkan pengolahan bahan dalam beberapa langkah pada
berbagai suhu dan berbagai komposisi fasa gas.Dibandingkan dengan furnace listrik
jenis lain (misalnya, rotary kiln), di dalam fluidized-bed furnace gas dan bahan lebih
efektif berinteraksi dan lebih seragam pada produk akhir, fluidized bed furnace juga
membuat seintensive mungkin dan otomatisasi proses berlangsung di dalamnya.

Proses proses yg dapat dilakukan di fluidized bed furnace adalah:Nitro Carburizing,

Carbonitriding,Carburizing, Gas Nidriding, Annealing, Normalising, dan proses heat
treatment lainnya dalam satu tungku.

 Tungku induksi
Tungku induksi atau Tanur induksi bekerja dengan prinsip transformator
dengan kumparan primer dialiri arus AC dari sumber tenaga dan kumparan sekunder.
Kumparan sekunder yang diletakkan didalam medan mahnit kumparan primer akan
menghasilkan arus induksi. Berbeda dengan transformator, kumparan sekunder
digantikan oleh bahan baku peleburan serta dirancang sedemikian rupa agar arus
induksi tersebut berubah menjadi panas yang sanggup mencairkannya.

2.12. Bahan Bakar Untuk Industri Keramik

2.12.1. Macam Bahan Bakar
Berdasarkan keadaan fisika atau fasa-nya, terdapat 3 macam bahan bakar, yaitu:
A. Bahan Bakar Padat
Misalnya: kayu bakar/kayu hutan, sekam padi, jerami, daun tebu, serbuk gergaji,
sabut & tempurung kelapa, batu bara dan sebagainya.
B. Bahan Bakar Cair
Misalnya: minyak bumi; yaitu minyak tanah atau kerosen, minyak solar atau
minyak Disel putaran cepat (USD), minyak Disel Putaran lambat (ICO), minyak
bakar jenis residu (minyak residu)
C. Bahan Bakar Gas
Misalnya: gas alam. Gas buatan (hasil penyulingan minyak bumi mentah/crude
oil), gas kota (hasil penyulingan kokas/batu bara) dan sebagainya. Gas hasil
penyulingan minyak bumi yang populer adalah gas ELPIJI (gas propane/butane)
2.12.2. Proses Pembakaran Keramik

 Sistem Pembakaran
Bahan dan produk keramik dapat dibakar dalam bermacam-macam tipe tungku
pembakaran baik yang beroperasi secara periodik ataupun secara kontinyu. Tungku
keramik berdasarkan aliran nyala api di dalam tungku, dari sumber produksi nyala api di
kantong api, ke susunan barang yang dibakar/dipanasi kemudian dibuang ke udara
atmosfer ada tiga macam:
 Tungku Api Naik (Up Draft Kiln)
 Tungku Api Berbalik (Down Draft Kiln)
 Tungku Api Mendatar (Cross Draft Kiln).

Tungku api naik umumnya untuk pembakaran produk keramik secara tradisional
yang efisiensi pembakarannya rendah yaitu kurang dari 20%. Produk yang dibakar
misalnya bata merah, genteng, dan gerabah kasar (Mayolica). Tungku api berbalik
umumnya digunakan untuk membakar genteng natural atau berglasir suhu rendah antara
800 - 900°C dan tungku api berbalik jenis shuttle kiln yaitu lantai/ruang penyusunan
barang dikonstruksi di atas lori yang bisa didorong keluar dan masuk dan dilengkapi tutup
pintu tungku. Barang yang dibakar dalam tungku Shuttle lebih beragam, demikian juga
temperatur pembakarannya bervariasi lebar (800 oC - 1400 °C). Barang keramik di dalam
Shuttle kiln disusun di atas dudukan refraktori yang berupa plat atau Saggers
(kotak/silinder) dan penyangga dari refraktori untuk menyusun plat-plat secara bersusun
(shelves). Apabila digunakan susunan yang tertutup, tidak diperlukan penyangga
(refractory supporter) dan tungku shuttle ini berfungsi sebagai tungku "muffle" yang
diaplikasi apabila barang yang dibakar diinginkan tidak bersinggungan dengan nyala api
(pembakaran netral).
Tungku Shuttle berkembang menjadi lebih produktif dan beroperasi
kontinyu/semi kontinyu, yaitu menjadi tunnel kiln dan kemudian menjadi Roller Hearth
Kiln. Perkembangan proses pembakaran dengan tunnel kiln dan Roller Hearth Kiln
merubah teknologi produksi keramik, dari mulai mutu bahan mentah, penyiapan bahan
baku, proses pembentukan dan pengeringan yang harus mampu memfasilitasi
implementasi fast firing (proses pembakaran yang lebih cepat). Lama pembakaran yang
sebelumnya mencapai 24-50 jam dalam shuttle Kiln atau Tunnel Kiln kini menjadi hanya
30-90 menit untuk pembakaran ubin, 2-4 jam genteng/table wares dan 6-7 jam untuk
Sanitair Wares.
 Proses pembakaran keramik merupakan unit operasi yang padat energi,
sehingga perbaikan teknologi diarahkan kepada peningkatan efisiensi bahan bakar
dari sekitar 30-40% menggunakan tungku konvensional (shuttle & tunnel kiln) kini
bisa dicapai efisiensi hingga 60% dengan Roller Hearth Kiln.

2.12.3. Metode Pembakaran

Berdasarkan metode pembakarannya, secara umum terdapat 2 cara pembuatan keramik,
yaitu:
 Single Firing
Proses single firing adalah proses pembuatan keramik dengan menggunakan satu
kali pembakaran yaitu pembakaran glasur atau glost firing. Proses utamanya meliputi
persiapan bahan baku, penggilingan, pengeringan, pencetakan dan pengeringan cepat,
pengglasuran dan pembakaran. Bodi keramik yang telah dicetak di mesin pres langsung
diglasur tanpa dibakar terlebih dahulu. Proses ini lebih sederhana dibandingkan proses
double firing dan biasanya digunakan untuk pembuatan keramik lantai (floor tile).
 Double Firing
Proses double firing adalah proses pembuatan keramik dengan menggunakan dua
kali pembakaran yaitu pembakaran biskuit atau bodi keramik dan pembakaran glasur atau
glost firing. Proses utamanya hampir sama dengan single firing, yaitu meliputi persiapan
bahan baku, penggilingan, pengeringan, pencetakan dan pengeringan cepat, pembarakan
biskuit, pengglasuran dan pembakaran glasur. Bodi keramik yang telah dicetak mesin
pres dibakar terlebih dahulu sebelum diglasur. Kemudian setelah pengglasuran, keramik
di bakar lagi. Proses ini biasanya digunakan untuk pembuatan keramik dinding (wall tile)
Tabel
2.12.4. Prinsip Pembakaran
Pembakaran merupakan langkah proses yang paling penting dalam pambuatan
keramik. Fungsi pembakaran adalah merubah green tile/keramik yang masih
mempunyai kekuatan rendah (dengan breaking load ± 27 kg/cm2), mudah pecah dan
mempunyai permukaan yang kurang bagus menjadi keramik matang dengan breaking
load tinggi, lebih besar dari 450 kg/cm2, mempunyai permukaan yang halus,
mengkilap baik polos maupun berdekorasi dan tidak mudah pecah.

Gambar

2.12.5. Prinsip Pembakaran Umum

Untuk menentukan parameter pembakaran tersebut diperlukan 1 seri pemeriksaan
laboratorium. Berikut adalah hal-hal pokok yang terjadi selama pembakaran ubin
keramik:
a) Sampai dengan temperatur 110 oC, air higroskopik dalam bodi dan glasur akan
keluar menguap.
b) Sampai dengan temperatur 200 oC, air yang menyeliputi kristal, akan menguap.
c) Pada temperatur 350 – 650 oC, humus yang terdapat dalam bahan baku bodi seperti
tanah liat, kaolin dan feldspar, akan terbakar mengeluarkan gas CO 2.
Reaksinya: Cx Hy + O2 CO2 + H2O
Sulfida dan sulfat yang terdapat sebagai impuritas, juga akan berdisosiasi.
FeS2 + O2 Fe2O3
800 C 1000 C
o o

Na2SO4 akan berdisosiasi menjadi Na2O + SO3

d) Pada temperatur 450-650 oC air kristal yang ada pada bahan-bahan bodi akan pecah,
air keluar sebagai uap sehingga terjadi kerusakan kristal. Proses ini terjadi pada tanah
liat, kaolin, mika dan chlorite.

 Kaolin dan tanah liat (clay)

Al2O3 . 2 SiO2 . 2 H2O Al2O3 + 2 SiO2 + 2 H2O
 Mika
K2O . 3 Al2O3 . 6 SiO2 . 2 H2O K2O + 3 Al2O3 + 6 SiO2 + 2 H2O
Mika berdekomposisi pada 850-1000 oC dan dekomposisi berakhir pada
temperatur 1000 oC.
 Chlorite
Mg3 (Mg3-X AlX) (Si4-X AlX) O10 (OH)8 , dengan x = 1 dan 2.
Chlorite berdekomposisi pada temperatur 700 oC, dengan reaksi sebagai
berikut, misalnya pada Chlorite dengan x = 1.
MgO.4 Mg(OH)2.Al2O3. 3 SiO2 5 MgO + Al2O3 + 3 SiO2 + 4 H2O + 2O2
e). Antara temperatur 210-280 oC akan terjadi perubahan kristal-kristal Quartz.
Pada kedua temperatur di atas, pembakaran harus dilakukan dengan rate of
heating lamban (kenaikan temperatur lambat).
f) Dalam body ubin keramik terdapat sedikit beberapa senyawa kalsium,
magnesium/dolomit sebagai impuritas, meskipun jumlahnya sedikit, tetapi akan
mengganggu karena dapat mengakibatkan terjadinya reaksi dekomposisi pada
temperatur 800-950 oC.
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
(Dolomit) MgCO3. CaCO3 CaO + MgO + 2 CO2
g) Campuran antara K2O, Al2O3dan SiO2 sebagian akan mulai melebur pada
temperatur 732 oC. Semakin tinggi temperatur, maka akan makin bertambah
tingkat meleburnya. Begitu pula antara Na 2O, Al2O3dan SiO2 mulai melebur pada
temperatur 695 oC dan tingkat leburan akan bertambah bila temperatur terus naik.
h) Pada temperatur 700 oC akan terjadi pembentukan kristal dari senyawa silikat atau
senyawa silikon aluminit kompleks. Reaksi silika dan alumina akan membentuk
tekstur bodi keramik yang membuat bodi keramiknya lebih keras dan mempunyai
breaking load lebih tinggi.
2.12.6. Pembakaran Bodi Ubin Keramik (Floor Tile)
Perubahan-perubahan yang terjadi pada pembakaran bodi ubin keramik dapat diamati dari
analisis diffraktometri (x-rays), yaitu sebagai berikut:
1. Terjadi perusakan kristal kaolin / tanah liat mulai pada temperatur 500 oC.
2. Chlorite berdekomposisi pada temperatur 700 oC.
3. Kristal mika pecah dengan cepat pada temperatur 850 – 1000 oC.
K2O . 3 Al2O3 . 6 SiO2 . 2 H2O K2O + 3 Al2O3 + 6 SiO2 + 2 H2O
4. Quartz mulai mencair sebagian pada temperatur 950 oC dan semakin banyak yang
mencair bila temperatur naik, tetapi tidak pernah seluruhnya mencair walaupun
sampai temperatur tinggi (1160 oC).
5. Feldspar masih belum berubah sampai pada temperatur 1000 oC, tetapi mulai
melunak dan mencair total pada temperatur 1100 oC.
6. Pada temperatur 1100 oC, terbentuk spinel yang menyebabkan bodi keramik
bertambah kuat.
MgO + Al2O3 MgO . Al2O3
7. Pada temperatur 1100 – 1160 oC mulai terbentuk mullite yang makin banyak
terbentuk bila temperaturnya tinggi, kemudian mulai mengkristal.
3 Al2O3 + 2 SiO2 3 Al2O3 . 2 SiO2
8. Beberapa fase cair sudah mulai terbentuk pada temperatur 900 oC dan semakin
banyak pada saat temperatur dinaikkan. Hampir semua quartz mencair dan
bereaksi dengan oksida-oksida lain. Hampir terjadi seluruh perubahan mineralogi
material pada temperatur 1100 oC. Bodi keramik berubah menjadi amorf atau fase
vitreous yang mempunyai kekerasan dan breaking load yang lebih tinggi sesudah
didinginkan. Diagram perubahan dari raw material menjadi vitreous body/red
stone ware terlampir.
9. Pada temperatur lebih dari 1100 oC tergantung dari komposisi body, senyawa
silicon aluminat semakin banyak terbentuk yang merupakan fase vitreous.
Dengan hilangnya gas-gas karbon, pori-pori menjadi menyempit dan terjadi
penyusutan sampai terbentuk body vitreous yang mempunyai kekerasan dan
breaking load yang tinggi.
10. Kaolin dan tanah liat akan berubah menjadi mullite dan vitreous silica dari
temperatur 650 oC sampai 1160 oC.
3 (Al2O3 . 2 SiO2 . 2 H2O) 3 Al2O3 . 2 SiO2 + 4 SiO2 + 6 H2O
vitreous
muliite
650 – 1160 C
o

Pada temperatur 800-1160 C, talc akan berubah menjadi enstalite dan amorphous
o

silika.
3 MgO . 4 SiO2 3 MgO . SiO2 + SiO2
Setelah pembakaran sampai puncak temperatur, maka body keramik
mengalami pendinginan secara cepat dengan memperhatikan harus didinginkan
secara lambat pada daerah 573 oC. Pendinginan dilakukan sampai sedikit di atas
suhu kamar, sehingga keramik yang keluar kiln tidak mengalami retak.