BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Pendahuluan
Material teknik dewasa ini mengalami perkembangan yang begitu pesat.
Perkembangan tersebut meliputi di dalam struktur, komposisi, sifat-sifat fisik dan
mekanik. Sifat-sifat fisik yaitu berkaitan dengan berat jenis material tersebut, manakala
sifat mekanik berkaitan dengan kemampuannya untuk digunakan di dalam produk teknik.
Para engineer material dewasa ini sedang giat-giatnya mengadakan penelitian terhadap
bahan-bahan yang terbuat daripada non metal. Salah satunya adalah keramik.
Keramik adalah sejenis bahan yang telah lama di gunakan, yaitu sejak 4000 SM.
Barang – barang yang di buat dari keramik adalah pot bunga dan bata. Dalam industri
otomotif modern, keramik telah di gunakan sejak berpuluh-puluh tahun yang lalu, yaitu
untuk menghasilkan ignition park di dalam proses pembakaran otomotif. Keramik juga
berfungsi sebagai isolator listrik. Dewasa ini bahan keramik menjadi bahan yang penting
di dalam mesin. Karena sifatnya yang kuat dan dapat merintangi kehausan pada
temperatur yang tinggi.
Keramik pada dasarnya terbuat dari tanah liat dan umumnya di gunakan untuk perabot
rumah tangga dan bata untuk pembangunan perumahan. Pada masa kini keramik tidak
lagi hanya terbatas penggunaanya untuk keperluan tradisional seperti tersebut di atas,
malah sekarang keramik telah mengalami kemajuan dan di kenal dengan bahan keramik
termaju. Bahan keramik sudah di gunakan dalam bidang Teknik Elektro, Sipil, Mekanik,
Nuklir bahkan bahan keramik ini di gunakan juga dalam bidang Kedokteran. Bahan
keramik sebagian sudah di gunakan dalam motor bakar seperti untuk komponen-
komponen mesin diesel misalnya untuk turbo charge, klep dan kepala piston.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Klasifikasi Keramik

Keramik di bagikan kepada dua kumpulan utama yang berdasarkan jenis bahan, metode
pembuatannya dan jenis penggunaannya. Dua kumpulan tersebut adalah:
2.1.1 Keramik Konvensional
Keramik ini biasanya di bagikan kepada empat bagian mengikut fungsinya:
a. Keramik Berstruktur

Keramik jenis ini mempunyai sifat mekanik yang baik. Antara bahan yang termasuk
di dalam golongan ini ialah alumina, silicon karbida, silicon nitrida, komposite dan
bahan yang di lapisi dengan keramik. Bahan ini sangat potensi di gunakan di dalam
mesin diesel sebagai piston dan ruang pra pembakaran, turbo charge dan turbin gas.
Ia di gunakan juga sebagai bahan penyekat ruang pembakaran bersuhu tinggi dan
mata pahat potong logam (Cutting tool).

b. Keramik Putih
Yaitu jenis keramik yang biasanya berwarna putih dan mempunyai tekstur jaringan
yang halus. Keramik ini dibuat dari bahan dasar lempung kualitas terpilih dan fluks
dalam jumlah bervariasi yang dipanaskan pada suhu 1200-1500oC di dalam tanur
(kiln). Contohnya keraamik tanah, porselin, keramik china, ubin keramik putih,dsb.

c. Keramik Refraktori
Yakni keramik yang mencakup bahan – bahan yang digunakan untuk menahan
pengaruh termal, kimia dan fisik. Refraktori dijual dalaam bentuk bata tahan api,
bata silica, magnesit,dsb.

d. Keramik Listrik
Yang termasuk dalam kategori keramik ini mempunyai fungsi electromagnet dan
optic dan juga fungsi kimia yang berkaitan dengan penggunaannya secara langsung.
Keramik ini digunakan sebagai bahan penyekat, magnet, tranducer, dan
pensemikonduksi.

2.1.2 Keramik Termaju

Di bagi kepada empat jenis berdasarkan bahan dasarnya.
-Keramik oksida: Alumina, zirkonia, titania, barium titanat.
-Keramik bukan oksida: Silikon karbida, silicon nitrida, borida dll
-Keramik komposit: Fiber reinforced composite, whisker-reinforced composite.
 -Keramik kaca: Silika, natrium oksida, kalium oksida, kalsium oksida, kobalt oksida
dll.

2.1.3 Jenis Badan Keramik Menurut Kepadatan

2.1.3.1 Gerabah (Earthenware), dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang plastis dan
mudah dibentuk dan dibakar pada suhu maksimum 1000°C. Keramik jenis ini struktur dan
teksturnya sangat rapuh, kasar dan masih berpori. Agar supaya kedap air, gerabah kasar harus
dilapisi glasir, semen atau bahan pelapis lainnya. Gerabah termasuk keramik berkualitas
rendah apabila dibandingkan dengan keramik batu (stoneware) atau porselin. Bata, genteng,
paso, pot, anglo, kendi, gentong dan sebagainya termasuk keramik jenis gerabah. Genteng
telah banyak dibuat berglasir dengan warna yang menarik sehingga menambah kekuatannya.

2.1.3 2. Keramik Batu (Stoneware), dibuat dari bahan lempung plastis yang dicampur
dengan bahan tahan api sehingga dapat dibakar pada suhu tinggi (1200°-1300°C). Keramik
jenis ini mempunyai struktur dan tekstur halus dan kokoh, kuat dan berat seperti batu.
Keramik jenis termasuk kualitas golongan menengah.

2.1.3. 3. Porselin (Porcelain), adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat dari
bahan lempung murni yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan silika. Oleh karena badan
porselin jenis ini berwarna putih bahkan bisa tembus cahaya, maka sering disebut keramik
putih. Pada umumnya, porselin dipijar sampai suhu 1350°C atau 1400°C, bahkan ada yang
lebih tinggi lagi hingga mencapai 1500°C. Porselin yang tampaknya tipis dan rapuh
sebenarnya mempunyai kekuatan karena struktur dan teksturnya rapat serta keras seperti
gelas. Oleh karena keramik ini dibakar pada suhu tinggi maka dalam bodi porselin terjadi
penggelasan atau vitrifikasi. Secara teknis keramik jenis ini mempunyai kualitas tinggi dan
bagus, disamping mempunyai daya tarik tersendiri karena keindahan dan kelembutan khas
porselin. Juga bahannya sangat peka dan cemerlang terhadap warna-warna glasir.

2.1.3. 4. Keramik Baru (New Ceramic), adalah keramik yang secara teknis, diproses untuk
keperluan teknologi tinggi seperti peralatan mobil, listrik, konstruksi, komputer, cerobong
pesawat, kristal optik, keramik metal, keramik multi lapis, keramik multi fungsi, komposit
keramik, silikon, bioceramic, dan keramik magnit. Sifat khas dari material keramik jenis ini
disesuaikan dengan keperluan yang bersifat teknis seperti tahan benturan, tahan gesek, tahan
panas, tahan karat, tahan suhu kejut seperti isolator, bahan pelapis dan komponen teknis
lainnya.
 BAB III

PROSES PEMBUATAN

3.1 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku dan Produk

3.1.1 Bahan baku

Ada tiga bahan utama yang digunakan untuk membuat produk keramik klasik, yaitu
lempung, feldspar, dan pasir. Lempung adalah aluminium silikat hidrat yang tidak terlalu
murni yang terbentuk sebagai hasil pelapukan dari bahan beku yang mengandung feldspar
sebagai salah satu mineral asli yang penting. Reaksinya dilukiskan sebagai berikut :

K2CO3 + Al2O3.2SiO2.2H2O + 4 SiO2  K2O.Al2O3.6SiO2 + CO2 + 2H2O

Terdapat tiga jenis lempung/tanah liat utama yang di bedakan oleh warna, ukuran partikel,
sifat keliatan dan komposisi kimianya yaitu :

 Tanah liat kaolin berwarna putih, berukuran partikel sederhana, kurang

keliatannya/sifat plastis. Dan mengandungi komposisi besi yang kurang dari 1%.
 Tanah liat bola (ball clay) berwarna hitam atau kelabu, berukuran partikel halus,
keliatan yang tinggi, dan kandungan besi oksida diantara 0 – 2 %.
 Tanah liat api (fire clay) berwarna kemerahan, berukuran partikel antara sederhana
dan besar dan komposisi besi oksida yang tinggi.

Kedua-dua tanah liat kaolin ini kebanyakan di gunakan dalam industri keramik
konvensional seperti industri pembuatan piring, mangkuk, peralatan kamar mandi, lantai dan
dinding, perhiasaan rumah seperti pot bunga porselin, peralatan listrik untuk voltan rendah
dan tinggi.

Beraneka ragamnya sifat fisik lempung dan kandungan tak kemurniannya, sehingga
biasanya harus ditingkatkan mutunya terlebih dahulu melalui prosedur benafisiasi, yaitu
menyingkirkan pasir dan mika dari lempung.
 Ada tiga jenis feldspar yang umum, yaitu potas (K2O. Al2O3.SiO2), soda (NaO.
Al2O3.6SiO2), dan gamping (CaO. Al2O3.6SiO2), yang kesemuanya dipakai dalam produk
keramik. Feldspar sendiri berfungsi sebagai pemberi sifat fluks dalam formulasi keramik.

Bahan – bahan ini termasuk bahan mentah yang di gunakan dalam pembuatan barang
keramik konvensional seperti, feldspar, silicon, kalsium karbonat. Selain dari pada bahan di
atas, berbagai mineral lain, seperti garam dan oksida juga digunakan sebagai bahan fluks dan
perawis refraktori.

Seperti Alumina, Zirkonia, Silicon karbida, Silicon nitrida, Barium titanat adalah
merupakan sebahagian barangan keramik berteknologi tinggi. Bahan mentah ini mempunyai
kemurnian yang tinggi, mahal dan kegunaannya tertumpu kepada industri teknik, mekanik,
biological, elektronik dan listrik.

Bahan-bahan ini mempunyai potensi dan reputasi masa depan yang tinggi bagi
menggantikan bahan-bahan yang telah ada seperti besi dan baja. Hasil penggunaan bahan
mentah ini dapat membentuk komponen atau produk yang mempunyai sifat-sifat kekuatan
yang amat tinggi, kekerasan yang kuat, tidak bertindak balas dengan bahan kimia, kadar
kehalusan yang rendah, mempunyai unsur ketahanan panas dan temperatur cair yang tinggi.

Diantara bahan fluks yang biasa digunakan untuk menurunkan suhu vitrifikasi, suhu
lebur, dan suhu reaksi adalah boraks (Na2B4O7. 10H2O), soda abu (Na2CO3), tulang
kalsinasi, fluorspar (CaF2), kriolit (Na3AlF6), oksida besi, mineral litium, dll. Sedangkan
beberapa bahan perawis refraktori khusus misalnya alumina (Al2O3), magnesit (MgCO3),
zirnkonia (ZrO2), titania, alumunium silikat, dll.

Berikut ini adalah bahan baku dasar pembuatan keramik, beserta sifat-sifat lempung dan
feldspar.

Kaolinit Feldspar Pasir/ Flin

o Rumus Al2O3.2SiO2.2H2O K2 O.Al2O3.6SiO2 SiO2

o Plastisitas Plastic Non plastic Non plastic
o Fusibilitas Refraktori Perekat mudah lebur Refraktori
o Titik cair 1785oC 1150oC 1710oC
 o Ciut pada pembakaran Sangat ciut Lebur Tidak ciut

Banyak lagi bahan baku lain yang digunakan daalam berbagai susunan, sedikitnya 450
macam yang sudah diklasifikasi.

3.1.2 Produk
Sifat – sifat umum keramik:
o Tahan terhadap suhu tinggi
o Dapat digunakan sebagai bahan insulasi listrik atau semikonduktor denagn
variasi sifat – sifat magnetic dan dielektrik.
o Tahan erhadap demormasi, rapuh.
o Ketergantungan rendah
o Kekerasan tinggi.
3.2 Reaksi Yang Terjadi

Pada pembuatan keramik terjadi reaksi

 Bahan Baku
K2OAL2O3 . 6SiO2 + CO2 + 2H2O K2CO2 + Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O + 4SiO2
 Produk
AL2O3 . 2SiO2 . 2H2O Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O
3.3 Uraian Proses
Semua produk keramik dibuat dengan mencampurkan berbagai kuantitas bahan baku
yang sudah disebutkan di atas, membentuknya lalu memanaskan sampai suhu
pembakaran. Suhu ini mungkin hanya 7000C untuk beberapa glasir luar, tetapi banyak
pula vitrifikasi yang dilakukan pada suhu 2000oC. Pada suhu vitrifikasi terjadi sejumlah
reaksi, yang merupakan dasar kimia bagi konversi kimia:
1. Dehidrasi, atau “ penguapan air kimia” pada suhu 150-650oC
2. Kalsinasi, misal CaCO3 pada suhu 600-900oC
3. Oksidasi besi fero dan bahan organic pada suhu 350-900 oC
4. Pembentukan silica pada suhu 900oC lebih.
5. Tahapan proses dalam membuat keramik saling berkaitan antara satu dengan lainnya.
 Proses awal yang dikerjakan dengan baik, akan menghasilkan produk yang baik juga.
Demikian sebaliknya, kesalahan di tahapan awal proses akan mengasilkan produk yang
kurang baik juga.
Tahap-tahap membuat keramik :
Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat suatu produk
keramik, yaitu:

3.3.1 Pengolahan Bahan

Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai
material yang belum siap pakai menjadi badan keramik plastis yang telah siap
pakai. Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode basah maupun kering,
dengan cara manual ataupun masinal. Didalam pengolahan bahan ini ada proses-
proses tertentu yang harus dilakukan antara lain pengurangan ukuran butir,
penyaringan, pencampuran, pengadukan (mixing), dan pengurangan kadar air.
Pengurangan ukuran butir dapat dilakukan dengan penumbukan atau penggilingan
dengan ballmill. Penyaringan dimaksudkan untuk memisahkan material dengan
ukuran yang tidak seragam. Ukuran butir biasanya menggunakan ukuran mesh.
Ukuran yang lazim digunakan adalah 60 – 100 mesh.
Pencampuran dan pengadukan bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan
yang homogen/seragam. Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual
maupun masinal dengan blunger maupun mixer.
Pengurangan kadar air dilakukan pada proses basah, dimana hasil campuran bahan
yang berwujud lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk
mengurangi jumlah air yang terkandung sehingga menjadi badan keramik plastis.
Proses ini dapat dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau
dilakukan dengan alat filterpress.
Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian dimaksudkan untuk
menghomogenkan massa badan tanah liat dan membebaskan gelembung-
gelembung udara yang mungkin terjebak. Massa badan keramik yang telah diuli,
disimpan dalam wadah tertutup, kemudian diperam agar didapatkan keplastisan
yang maksimal.

3.3.2 Pembentukan
 Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat plastis
menjadi benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga keteknikan utama dalam
membentuk benda keramik: pembentukan tangan langsung (handbuilding), teknik
putar (throwing), dan teknik cetak (casting).
a. Pembetukan Tangan Langsung
Dalam membuat keramik dengan teknik pembentukan tangan langsung, ada
beberapa metode yang dikenal selama ini: teknik pijit (pinching), teknik pilin
(coiling), dan teknik lempeng (slabbing).
b. Pembentukan dengan Teknik Putar
Pembentukan dengan teknik putar adalah keteknikan yang paling mendasar
dan merupakan kekhasan dalam kerajinan keramik. Secara singkat tahap-tahap
pembentukan dalam teknik putar adalah: centering (pemusatan), coning
(pengerucutan), forming (pembentukan), rising (membuat ketinggian benda),
refining the contour (merapikan).
c. Pembentukan dengan Teknik Cetak
Dalam keteknikan ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung dengan
tangan; tetapi menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat dari gipsum.
Teknik cetak dapat dilakukan dengan 2 cara: cetak padat dan cetak tuang
(slip). Pada teknik cetak padat bahan baku yang digunakan adalah badan tanah
liat plastis sedangkan pada teknik cetak tuang bahan yang digunakan berupa
badan tanah liat slip/lumpur. Keunggulan dari teknik cetak ini adalah benda
yang diproduksi mempunyai bentuk dan ukuran yang sama persis. Berbeda
dengan teknik putar atau pembentukan langsung,

3.3.3 Pengeringan

Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah

pengeringan. Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis
yang terikat pada badan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan
terjadi 3 proses penting: (1) Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke
permukaan, menguap, sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan dan
penyusutan berhenti; (2) Air dalam pori hilang tanpa terjadi susut; dan (3) Air
yang terserap pada permukaan partikel hilang. Tahap-tahap ini menerangkan
 mengapa harus dilakukan proses pengeringan secara lambat untuk menghindari
retak/cracking terlebih pada tahap 1 (Norton, 1975/1976).

Karena produk keramik hampir semuanya punya sifat refraktori, artinya tahan
terhadap panas dan sifaat ini bergantung pada oksida refraktori terhadap oksida
fluks di dalamnya.

Efek dari pemanasan yang utama yaitu mendorong air hidrasi keluar , ini
terjadi pada suhu 600-650oC dengan menyerap sejumlah besar kalor,
meninggalkan suatu campuaran amorf alumunia dan silica, seperti terlihat dari
penelitian dengan sinar X.
Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O Al2O3.2SiO2.2H2O

Keseluruhan reaksi yang terjadi pada pemanasan lempung adalah :

3Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6H2O 3 (Al2O3.2SiO2.2H2O)

Kaonit Munit kristobalit

3.3.4 Pembakaran

Pembakaran merupakan inti dari pembuatan keramik dimana proses ini mengubah
massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat. Pembakaran
dilakukan dalam sebuah tungku/furnace suhu tinggi.

Pembakaran biscuit

Pembakaran biskuit merupakan tahap yang sangat penting karena melalui

pembakaran ini suatu benda dapat disebut sebagai keramik. Biskuit (bisque)
merupakan suatu istilah untuk menyebut benda keramik yang telah dibakar pada
kisaran suhu 700 – 1000oC. Pembakaran biskuit sudah cukup membuat suatu
benda menjadi kuat, keras, kedap air. Untuk benda-benda keramik berglasir,
pembakaran biskuit merupakan tahap awal agar benda yang akan diglasir cukup
kuat dan mampu menyerap glasir secara optimal.

3.3.5 Pengglasiran
 Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan pembakaran
glasir. Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup, dituang,
disemprot, atau dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir
dilakukan dengan cara dicelup dan dituang; untuk benda-benda yang besar
pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada produk keramik
adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap air, dan menambahkan
efek-efek tertentu sesuai keinginan.
 K2OAl3O3 6SIO2 + CO2 + H2O  K2CO3 + Al2O3 2SIO2 2H2O + 4SIO2
 K2OAl3O3 6SIO2 + CO2 + H2O  K2CO3 + Al2O3 2SIO2 2H2O + 4SIO2

3.4 Keramik Putih

Keramik putih (whiteware ) adalah nama yang umum diberikan untk sejenis keramik
yang biasanya berwarna putih dan berstruktur (jaringan ) halus Keramik ini dibuat dari bahan
dasar lempung kualitas terpilih dan fluks dalam jumlah bervariasi yang dipanaskan pada suhu
yang cukup tinggi ( 1200 sampai 15000C ) didalam tanur (klin). Oleh karena jumlah da
macam fluks yang beragam, terdapat pula keragaman dalam tingkat vitrifikasi di antara
keramik putih ini, mulai dari keramik tanah sampai keramik cina kekaca. Jenis – jenis ini
dapat dikelompokkan :

3.2.1 Keramik tanah ( carthenware)

kadang – kadang disebut barang pecah – belah semi kekaca ( semivitreous dinerware)
adalah keramik berpori dan tidak translusen dengan glasir lunak.

3.2.2 Keramik – cina ( chinaware)

Keramik vitrifikasi translusen dengan glasir keras yang tahan abrasi tertentu
dinggunakan ntuk tugas nonteknik.

3.2.3 porselin ( porcelain)

keramik virtifikasi transullen dengan glasir keras yang tahan abrasi pada tingkat
maksimum. Dalam kelompok ini termasuk porselin kimia , isolasi dan dental (pergigian )

3.2.4 Keramik – saniter ( sanitary ware)

 Dulu terbuat dari lempung, biasanya berpori oleh karena itu sekarang menggunakan
komposisi kekaca. Kadang – kadang bersama komposisi triaksial ditambahkan juga grog
kekaca ukuran tertentu yang telah menggalami pembakaran pendahuluan.

3.3.5 Keramik – batu ( stone ware)

Adalah jenis yang tertua di antar barang keramik, yang telah jauh digunakan sebelum
porselin, bahkan keramik ini dapat dianggap sebagai porselin kasar yang pembuatannya tidak
dilakukan dengan teliti dan terbuat dari bahan baku bermutu rendah.

3.3.6 Ubin keramik – putih ( whiteware tile )

Terdapat dari bebagai jenis khusus, biasanya dikelompokkan atas ubin lantai yang
tahan atas abrasi dan kedap terhadap peresapan noda, ada yang diglasir ada yang tidak dan
ubin dinding yang juga mempunyai permukaan keras dan permanent dengan berbagai macam
warna dan tekstur.

3.5 Pembuatan Porselin

yang dilapisi pada waktu terkena suhu diatas normal, pelapisnya akan retak (bentuk retaknya
kecil memanjang) yang disebut crazing. Retak ini akan menurunkan kekuatan mekanik
benda. yang lebih besar dari pada yang dilapiskan, akan terjadi kompresi pada ketika suhu
rendah. Sedangkan jika kaca pelapis mempunyai lebih kecil daripada Proses pembuatan
perangkat dari porselin secara garis besar yaitu, setelah tanah liat dibersihkan dari kotoran-
kotoran misalnya kerikil, kemudian dicampur dengan air hingga homogen (tetapi tidak terlalu
encer seperti bubur). Selanjutnya adalah tahap pembentukan, yaitu dengan putaran,
penekanan, cetakan, dan ekstrusi. Selanjutnya setelah perangkat terbentuk, dikeringkan lalu
diadakan pelapisan dengan gelas (glazing) dan terakhir adalah tahap pembakaran. Perlu di
ingat bahwa proses pembuatan perangkat dari keramik sejak masih basah hingga selesai di
bakar akan terjadi pengecilan dimensi. Sedangkan pada proses pelapisan dengan gelas dan
pembakaran menentukan sekali kualitas produk. Pada pelapisan dengan gelas, kaca halus atau
bahan dasar kaca atau campuran keduanya dipanaskan hingga meleleh, kemudian digunakan
melapisi perangkat yang dikehendaki dengan cara mencelupkan benda atau permukaan yang
diinginkankan untuk dilapisi. Dengan pelapisan gelas seperti ini digunakan untuk
memperkuat dan sekaligus menghiasi permukaan, akan menjadikan produk porselin makin
sedikit kemampuannya menyerap air, mudah dibersihkan, menghilangkan retak-retak yang
ada di permukaan. Dengan pelapisan gelas, arus bocor yang melalui permukaan isolator akan
lebih kecil terutama pada keadaan basah dan sekaligus dapat menaikkan tegangan terjadinya
busur api (flashover). Seperti pada penggunan kaca bersama-sama dengan logam koefisien
termal antar pelapis dan yang dilapisi harus sama. Jika gelas pelapisnya mempunyai
Untuk pelapisan benda-benda porselin yang besar dapat dilakukan dengan menuangkan
bahan pelapis pada permukaannya. Selanjutnya setelah benda itu dilapis, dikeringkan dan
dilakukan pembakaran. Maksud dari pembakaran adalah untuk mendapatkan kekuatan
mekanik, kemampuan isolasi dan ketahanan terhadap air yang lebih tinggi. Selama
pembakaran, struktur kristal dari tanah liat (bahan dasar keramik) akan berubah, air yang
dikandung akan hilang. Selama pembakaran juga akan terjadi lubang-lubang kecil. Untuk
menutup lubang-lubang tersebut digunakan bahan yang disebut feldpar. Feldpar selama
pembakaran akan meleleh sehingga mengisi lubang-lubang kecil yang terjadi tersebut
sekaligus berfungsi sebagai bahan penguat.
Untuk pembuatan isolator porselin diperlukan suhu berkisar antara 13000 C hingga 15000 C
dalam jangka waktu 20 hingga 70 jam. Kenaikan suhu dari normal hingga suhu diatas adalah
perlahan-lahan. Setelah mencapai suhu yang diinginkan, pendinginannya dilakukan secara
perlahan-lahan sebelum di keluarkan dari oven. Untuk pembakaran atau pemanasan dalam
oven dapat digunakan solar, gas, batu bara atau listrik. Cara pembakaran pada benda yang
akan di buat (sebelumnya dikeringkan) diletakkan dalam ruang bakar agar tidak berhubungan
langsung dengan nyala api atau lilitan elemen pemanas yang digunakan pemanas listrik. Hal
ini untuk menghindari pemanasan yang tidak merata dan pembentukan jelaga. Bagian-bagian
dasar dari benda tidak perlu dilapis dengan gelas agar tidak melekat dengan dasar ruang
pembakaran jika sudah dingin.
Ada dua macam oven untuk pembakaran porselin, yaitu jenis pemanggang (kiln) dan jenis
terowongan. Pada oven jenis pemanggang, proses pembakaran dan pendinginan dilakukan
secara serentak untuk beberapa benda kerja. Untuk industri kecil, oven ini tepat digunakan.
Oven jenis kedua yaitu jenis terowongan pemanggangan. Dalam oven ini, benda yang
dipanaskan dilewatkan melalui oven secara perlahan-lahan. Panjang oven ini dapat mencapai
100 meter, terdiri dari tiga bagian proses yaitu : daerah pemanasan, daerah pemanggang dan
daerah pendinginan.
Suhu tertinggi adalah di daerah tengah, yaitu daerah pemanggang dan bagian pinggir lebih
dingin. Dengan demikian selama perjalanan benda-benda kerja akan terjadi pemanasan dan
pendinginan secara bertahap dan perlahan-lahan. Karena pada oven jenis terowongan ada
bagian yang selalu begerak (untuk menempatkan benda kerja), maka pemanasan terhadap
benda kerja adalah terus menerus, demikian pula pengambilan bagi benda kerja yang selesai
dipanasi tidak perlu memadamkan oven. Pengecilan yang terjadi selama proses pembuatan
benda porselin dari keadaan basah hingga pembakaran adalah sebesar 20%. Karena itu untuk
pembuatan benda porselin pada waktu mentah harus lebih besar dari ukuran akhir yang
dikehendaki. Namun, pada prakteknya sulit didapat ukuran yang presisi, karena hal ini
dipengaruhi komposisi bahan dan kondisi pembakarannya. Umumnya produk-produk
porselin toleransi yang masih dapat ditolerir berkisar antara 2 hingga 5%. Benda-benda
porselin disarankan tidak disambung dengan menggunakan sekrup, tetapi untuk
menyambungnya menggunakan lem, semen atau diikat dengan logam.

Gambar 2. Proses Pembuatan Porselin dengan Proses Basah Westinghouse

3.6 Refraktori

Refraktori dapat digolongkan berdasarkan komposisi kimianya, pengguna akhir dan

metoda pembuatannya sebagaimana diperlihatkan dibawah ini.

Tabel 1. Klasifikasi Refraktori berdasarkan komposisi kimianya (Diambil dari

Gilchrist)

Metoda klasifikasi Contoh

Komposisi kimia
ASAM, yang siap bergabung Silika, Semisilika, Aluminosilikat

dengan
BASA, basa
terutama yang Magnesit, Khrom- magnesit, Magnesit-chromit, Dolomit

mengandung oksida
 NETRAL, yang tidak Batu bata tahan api, K hrom, Alumina Murni

bergabung
Khusus dengan Karbon, Silikon Karbid, Zirkon
Pengguna Akhir Blast furnaee easting pit
Metoda pembuatan Proses kempa kering, fused east , cetakan tangan, pembentukan

normal, ikatan dengan pembakaran atau secara kimiawi,

3.6.1 Refraktori sementahan tidak
api dibentuk (monolitik, plastik, ramming mass, gunning
Batubata tahan api merupakan bentuk yang umum dari bahan refraktori. Bahan ini
digunakan secara luas dalam industri besi dan baja, metalurgi non besi, industri kaca,
kiln barang tembikar, industri semen, dan masih banyak yang lainnya.
Refraktori semen tahan api, seperti batu bata tahan api, semen tahan api silika dan
refraktori tanah liat alumunium dengan kandungan silika (SiO 2) yang bervariasi sampai
mencapai 78 persen dan kandungan Al2O 3 sampai mencapai 44 persen. Tabel 5
memperlihatkan bahwa titik leleh (PCE) batu bata tahan api berkurang dengan
meningkatnya bahan pencemar dan menurunkan Al2 O3 . Bahan ini seringkali
digunakan dalam tungku, kiln dan kompor sebab bahan tersebut tersedia banyak dan
relatif tidak mahal.
Tabel 2. Sifat-sifat batu bata tahan api
(BEE, 2005)
Jenis batu bata Persentase Persentase Persentase o
PCE C

Super Duty SiO2 Al2 O3 kandunga

1745-1760
High Duty 50-80 35-40 5-9
n lainnya 1690-1745
Menengah 60-70 26-36 5-9 1640-1680
High Duty (Silika) 65-80 18-30 3-8 1620-1680
Low Duty 60-70 23-33 6-10 1520-1595
3 Bagian 2.2 diambil (dengan mengedit) dari Efisiensi Energi pada Utilitas Panas,

3.6.2 Refraktori alumina tinggi

Refraktori silikat alumina yang mengandung lebih dari 45 persen alumina biasanya
dikatakan sebagai bahan-bahan alumina tinggi. Konsentrasi alumina berkisar dari 45
sampai 100 persen. Penerapan refraktori alumina tinggi meliputi perapian dan batang as
tungku hembus, kiln keramik, kiln semen, tangki kaca dan wadah tempat melebur
berbagai jenis logam.
3.6.3 Batu bata silika
Batu bata silika (atau Dinas) merupakan suatu refraktori yang mengandung paling
sedikit 93 persen SiO 2. Bahan bakunya merupakan batu yang berkualitas. Batu bata
silika berbagai kelas memiliki penggunaan yang luas dalam tungku pelelehan besi dan
baja dan industri kaca. Sebagai tambahan terhadap refraktori jenis multi dengan titik
fusi yang tinggi, sifat penting lainnya adalah ketahanannya yang tinggi terhadap kejutan
panas (spalling) dan kerefraktoriannya. Sifat batu bata silika yang terkemuka adalah
bahwa bahan ini tidak melunak pada beban tinggi sampai titik fusi terdekati. Sifat ini
sangat berlawanan dengan beberapa refraktori lainnya, contohnya bahan silikat
alumina, yang mulai berfusi dan retak pada suhu jauh lebih rendah dari suhu fusinya.
Keuntungan lainnya adalah tahanan flux dan stag, stabilitas volum dan tahanan spalling
tinggi.
3.6.4 Magnesit
Refraktori magnesit merupakan bahan baku kimia, yang mengandung paling sedikit 85
persen magnesium oksida. Tersusun dari magnesit alami (MgCO3 ). Sifat-sifat refraktori
magnesit tergantung pada konsentrasi ikatan silikat pada suhu operasi. Magnesit kualitas
bagus biasanya dihasilkan dari perbandingan CaO-SiO 2 yang kurang dari dua dengan
konsentrasi ferrit yang minimum, terutama jika tungku yang dilapisi refraktori
beroperasi pada kondisi oksidasi dan reduksi. Perlawanan terak sangat tinggi terutama
terhadap kapur dan terak yang kaya dengan besi.
3.6.5 Refraktori Khromit
Dibedakan dua jenis refraktori khromit:
 Refraktori Khrom- magnesit, yang biasanya mengandung 15-35 per sen Cr2 O 3 dan
42-50 persen MgO. Senyawa-senayawa tersebut dibuat dengan kualitas yang
bermacam- macam dan digunakan untuk membentuk bagian-bagian kritis pada
tungku bersuhu tinggi.Bahan tersebut dapat tahan terhadap terak dan gas yang korosif
dan memiliki sifat refaktori yang tinggi.
 Refraktori Magnesit-khromit, yang mengandung paling sedikit 60 persen MgO
dan 8-18 persen Cr2 O3 . Bahan tersebut cocok untuk pelayanan pada suhu paling
tinggi dan untuk kontak dengan terak/slag yang sangat dasar yang digunakan dalam
pelebur a n baja. Magnesit- khromit biasanya memiliki tahanan spalling yang lebih
baik daripada k hrom- magnesit.
3.6.6 Refraktori Zirkonia
Zirkonium d ioksida (ZrO 2) merupakan bahan polymorphie. Penting untuk
 menstabilkan bahan ini sebelum penggunaannya sebagai refraktori, yang dicapai
dengan mencampurkan sejumlah kecil kalsium, magnesium dan cerium oksida, dll.
Sifatnya tergantung terutama pada derajat stabilisasi, jumlah penstabil/stabiliser dan
jumlah bahan baku orisinalnya. Refraktori zirkonia memiliki kekuatan yang sangat

0
tinggi pada suhu kamar, yang dicapai sampai suhu setinggi 1500 C. Oleh karenanya
bahan tersebut berguna sebagai bahan konstruksi bersuhu tinggi dalam tungku dan kiln.
Konduktivitas panas zirkonium dioksid lebih rendah dari kebanyakan refraktori oleh
karena itu bahan ini d igunakan sebagai refraktori isolasi suhu tinggi. Zirkonia
memperlihatkan kehilangan panas yang sangat rendah dan tidak bereaksi dengan logam
cair, dan terutama berguna untuk pembuatan wadah tempat melebur logam pada
refraktori dan tempat
lainnya untuk keperluan metalurgi. Tungku kaca menggunakan zirkonia sebab bahan
ini tidak mudah basah oleh kaca yang meleleh dan tidak mudah bereaksi dengan kaca

3.6.7 Refraktori oksida (Alumina)

Bahan refraktori alumina yang terdiri dari alumunium oksida dengan sedikit kotoran
dikenal sebagai alumina murni. Alumina merupakan satu dari bahan kimia oksida yang
dikenal paling stabil. Bahan ini secara mekanis sangat kuat, tidak dapat larut dalam air,
steam lewat jenuh, dan hampir semua asam inorganik dan alkali. Sifatnya membuatnya
cocok untuk pembentukan wadah tempat melebur logam untuk fusi sodium karbonat, sod
ium hidroksida dan sodium peroksida. Bahan ini memiliki tahanan tinggi dalam oksidasi
dan reduksi pada kondisi atmosfir. Alumina digunakan dalam industri dengan proses panas.
Alumina yang sangat berpori digunakan untuk melapisi tungku dengan suhu operasi

sampai mencapai 1850o C.

3.6.8 Monolitik
Refraktori monolitik adalah sebuah cetakan tunggal dalam pembentukan peralatan, seperti
sendok besar seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 9. Refraktori ini secara cepat
menggantikan refraktori jenis kovensional dalam banyak digunakan termasuk tungku-
tungku industri. Keuntungan utama monolitik adalah:
 Penghilangan sambungan yang merupakan titik kelemahan
 Metoda penggunaannya lebih cepat
 Tidak diperlukan keak hlian khusus untuk pemasangannya
  Mudah dalam penanganan dan pengangkutan
 Cakupan yang lebih baik untuk mengurangi waktu penghentian dalam perbaikan
 Cakupannya sungguh mengurangi tempat penyimpanan dan menghilangkan bentuk
khusus
 Penghematan panas
 Tahanan spalling yang lebih baik
 Stabilitas volum yang lebih besar
Penempatan monolitik menggunakan berbagai macam metoda, seperti ramming,
penuangan, gunniting, penyemprotan, dan sand slinging. Ramming memerlukan tool yang
baik dan kebanyakan digunakan pada penggunaan dingin dimana penggabungan bahan
merupakan hal yang penting. Dikarenakan semen kalsium aluminat merupakan bahan
pengikat, maka bahan ini harus disimpan secara benar untuk mencegah penyerapan kadar
air. Kekuatannya mulai berkurang setelah 6 sampai 12 bulan.

3.7 Lempung

Lempung dari berbagai kelompok material terbentuk dari proses pelapukan batuan
metamorphosis atau batuan beku. Material ini umumnya sangat halus dengan ukuran partikel
kurang dari 2 mikron. Material yang menarik bagi pembuat (manufaktur) refraktori adalah
yang mempunyai kandungan alumino-silikat yang tinggi.
Kelompok refraktori ini biasanya mempunyai ketahanan yang bagus terhadap slag asam (acid
slag). Secara umum property dari kelompok ini yaitu sebagai berikut:
 Bagus sebagai material insulator.
 Beberapa jenis mempunyai perilaku ekspansi yang kompleks, tetapi kebanyakan hanya
mempunyai ekspansi panas yang kecil.
 Kekuatan yang sedang pada temperatur tinggi, mengandung fasa gelas yang bertitik lebur
rendah.
 Ketahanan yang bagus terhadap slag asam (acid slag).
 Ketahanan yang bagus terhadap kejut panas (thermal shock)
 Tidak mahal dan mudah tersedia.

Lempung adalah campuran dari beberapa mineral lempung, yang biasanya juga mengandung
jumlah yang bervariasi dari mineral bukan lempung.
Lempung Cina (China Clay) atau Kaolin adalah jenis lempung yang mempunyai kandungan
mineral utama berupa kaolinite. Mineral yang lain seperti kwarsa, feldspar dan mika.

Lempung Bola (Ball clays) terdiri dari mineral utama kaolinite dan illite, dan sering juga
mengandung sejulah tertentu bahan-bahan organic. Ukuran butiran dari ball clays biasanya
lebih kecil dari pada China clay, selain itu juga mempunyai tingkat plastilitas yang tinggi
serta kekuatan yang bagus bila kering. Jumlah illite yang besar di dalam material cenderung
menurunkan titik lebur dari ball clays.

Fire clay (lempung api) adalah ball clay dengan kandungan kaolinite yang tinggi dan
kandungan illite yang rendah. Sebagai akibatnya, fire clay mempunyai titik lebur yang tinggi
untuk jenis lempung, oleh karena itu digunakan untuk aplikasi sebagai refraktori.

Flint clays (lempung batu api) adalah lempung dengan kandungan silica yang tinggi, juga
digunakan untuk aplikasi sebagai refraktori.

Bata lempung (Brick clay) mempunyai rentang komposisi yang lebar, tetapi biasanya
komposisi utamanya kaolinite atau illite. Selain itu juga mengandung mineral besi yang
menghasilkan warna merah ketika dibakar.

Gambar 1. Proses Penyingkiran Pasir dan Mika dari Lempung

 Gambar 3. diagram Alir Proses Pencetakan Lempung

gambar 4. Proses Percetakan Lempung

BAB IV
 KEGUNAAN

Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan

kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat
digunakan sebagai insulator, semikoncuktor, konduktor dan magnet. Keramik dengan
properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan,
dan industri nuklir.
Beberapa contoh penggunaan keramik industri:

 Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai
pemotong, pembentuk dan penghancur logam.
 Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran
pada rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
 Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai
semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3).
Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
 Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung
panas pada pesawat ulang-alik dan satelit.
 Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh
manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
 Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga
nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
 Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.
 Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik
yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan
pelapisan enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin
pengering.

BAB V

KESIMPULAN

5.1 Keimpulan
Dari makalah ini dapat disimpulkan :
  Keramik merupakan suatu kesenian dan sains membuat dan menggunakan hasil
padat yang terdiri daripada atau sebahagian besar komponennya adalah bahan tak
organik (porselin, lempung, semen, kaca, feroelektrik, superkonduktor dan
sebagainya).
 Keramik tradisional adalah keramik yang berdasarkan lempung.
 Keramik modern adalah keramik yang mempunyai sifat-sifat fisik, mekanik, kimia
dan listrik yang istimewa.
 Bahan keramik tradisional adalah tembikar, lempung, semen, refraktori dan berbagai
hasil berkaitan dengan silikat.

Bahan keramik modern terdiri daripada keramik oksida (Al2O3, ZrO2, TiO2, BaTiO2, dan
sebagainya) dan keramik bukan oksida (Si3N4, TiN, SiC, B4C dan sebagainya).

daftar pustaka

http://www.kamusilmiah.com/teknologi/teknologi-pembuatan-keramik/

http://yandi-sage.blogspot.com/2009/09/kaca-dan-porselin.html

http://regest.wordpress.com/2010/04/19/refraktori-bata-tahan-api/

http://ariffadholi.blogspot.com/2009/10/industri-keramik.html