TUGAS PROSES INDUSTRI KIMIA

PROSES INDUSTRI KERAMIK

D
I
S
U
S
U
N

Oleh :
Kelompok III

1. Hotmida Munthe 14 01 103

2. Teddy Hardiansyah 14 01 165

JURUSAN TEKNIKI KIMIA

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA
POLITEKNIK TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
MEDAN
2017
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia memiliki sumber material alam yang cukup besar dalam

bentuk SiO2, Al2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O yang dapat dimanfaatkan
sebagai bahan baku pembuatan keramik. Perkembangan industri keramik
di Indonesia semakin meningkat. Kebutuhan akan keramik sangat
meningkat baik keramik untuk hiasan, ubin dan lain-lain.

Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang

artinya suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses
pembakaran. Pada mulanya diproduksi dari mineral lempung yang
dikeringkan di bawah sinar matahari dan dikeraskan dengan pembakaran
pada temperatur tinggi. Bahan baku keramik yang umum dipakai adalah
felspard, ball clay, kwarsa, kaolin, dan air.

Material industri keramik mengalami perkembangan yang begitu

pesat. Perkembangan tersebut meliputi di dalam struktur, komposisi, sifat-
sifat fisik dan mekanik. Sifat-sifat fisik yaitu berkaitan dengan berat jenis
material tersebut, manakala sifat mekanik berkaitan dengan
kemampuannya untuk digunakan di dalam produk teknik. Keramik adalah
sejenis bahan yang telah lama di gunakan, yaitu sejak 4000 SM. Barang
barang yang di buat dari keramik adalah pot bunga dan bata. Dalam
industri otomotif, keramik telah di gunakan sejak berpuluh-puluh tahun
yang lalu, yaitu untuk menghasilkan ignition park di dalam proses
pembakaran otomotif. Keramik juga berfungsi sebagai isolator listrik.
Bahan keramik menjadi bahan yang penting di dalam mesin karena
sifatnya yang kuat. Keramik pada dasarnya terbuat dari tanah liat dan
umumnya di gunakan untuk perabot rumah tangga dan bata untuk
pembangunan perumahan. Pada masa kini keramik tidak lagi hanya
terbatas penggunaanya untuk keperluan tradisional, keramik telah
mengalami kemajuan dan di kenal dengan bahan keramik termaju. Bahan
keramik sudah di gunakan dalam bidang teknik elektro, sipil, mekanik,
nuklir bahkan bahan keramik ini di gunakan juga dalam bidang
kedokteran. Bahan keramik sebagian sudah di gunakan dalam motor bakar
seperti untuk komponen-komponen mesin diesel misalnya untuk turbo
charge, klep dan kepala piston.

Keramik yang sangat bermanfaat menjadikan perkembangan

industri keramik semakin pesat. Oleh karena itu, makalah ini akan
membahas industri keramik dari bahan baku, proses pembuatan, limbah
dari industri keramik serta analisis bahan baku dan analisis limbah.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Keramik
2.1.1 Pengertian dan Sejarah Keramik

Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang

artinya suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses
pembakaran. Kamus dan ensiklopedi tahun 1950-an mendefinisikan
keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk menghasilkan
barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng, porselin,
dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah
liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan
logam dan anorganik yang berbentuk padat.
Umumnya senyawa keramik lebih stabil dalam lingkungan termal
dan kimia dibandingkan elemennya. Bahan baku keramik yang umum
dipakai adalah felspard, ball clay, kwarsa, kaolin, dan air. Sifat keramik
sangat ditentukan oleh struktur kristal, komposisi kimia dan mineral
bawaannya. Oleh karena itu sifat keramik juga tergantung pada
lingkungan geologi dimana bahan diperoleh. Secara umum strukturnya
sangat rumit dengan sedikit elektron-elektron bebas. Kurangnya
beberapa elektron bebas keramik membuat sebagian besar bahan
keramik secara kelistrikan bukan merupakan konduktor dan juga
menjadi konduktor panas yang jelek. Di samping itu keramik
mempunyai sifat rapuh, keras, dan kaku. Keramik secara umum
mempunyai kekuatan tekan lebih baik dibanding kekuatan tariknya.

2.1.2. Klasifikasi Keramik

2.1.2.1. Keramik tradisional
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan
menggunakan bahan alam, seperti kuarsa, kaolin, dan lain-lain. Yang
 termasuk keramik ini adalah barang pecah belah (dinnerware),
keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory).
2.1.2.2. Keramik halus
Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik
teknik, advanced ceramic, engineering ceramic, techical ceramic)
adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-oksida
logam atau logam, seperti oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dan lain-
lain). Keramik halus digunakan untuk elemen pemanas,
semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis.
2.1.3. Jenis-Jenis Keramik
2.1.3.1. Keramik Konvensional
a) Keramik Berstruktur
Keramik jenis ini mempunyai sifat mekanik yang baik.
Antara bahan yang termasuk di dalam golongan ini ialah
alumina, silicon karbida, silicon nitrida, komposite dan bahan
yang di lapisi dengan keramik. Bahan ini sangat potensi di
gunakan di dalam mesin diesel sebagai piston dan ruang pra
pembakaran, turbo charge dan turbin gas. Ia di gunakan juga
sebagai bahan penyekat ruang pembakaran bersuhu tinggi dan
mata pahat potong logam (Cutting tool).
b) Keramik Putih
Keramik putih yaitu jenis keramik yang biasanya berwarna
putih dan mempunyai tekstur jaringan yang halus. Keramik ini
dibuat dari bahan dasar lempung kualitas terpilih dan fluks
dalam jumlah bervariasi yang dipanaskan pada suhu 1200-
15000C di dalam tanur (kiln). Contohnya keraamik tanah,
porselin, keramik china, ubin keramik putih,dan sebagainya.
c) Keramik Refraktori
Keramik refrakori yakni keramik yang mencakup bahan
bahan yang digunakan untuk menahan pengaruh termal, kimia
 dan fisik. Refraktori dijual dalaam bentuk bata tahan api, bata
silica, magnesit,dan sebagainya.
d) Keramik Listrik
Yang termasuk dalam kategori keramik listrik mempunyai
fungsi elektromagnet dan optik dan juga fungsi kimia yang
berkaitan dengan penggunaannya secara langsung. Keramik ini
digunakan sebagai bahan penyekat, magnet, tranducer, dan
pensemikonduksi.
2.1.3.2. Keramik Modern
a) Keramik Oksida
Keramik oksida murni yang digunakan sebagai alat listrik
khusus dan komponen peleburan logam. Oksida yang umum
digunakan adalah alumina (Al2O3), Zirconia (ZrO2), Thoria
(ThO2), Berillia (BeO), Magnesia (MgO), Spinel (MgAl2O4) dan
Forsterit (Mg2SiO4).
b) Keramik elektrooptik
Keramik elektrooptik seperti Lithium Niobate (LiNbO3)
dan Lanthanum Zirconat Titanat (PLZT) memberikan sebuah
media yang dapat merubah informasi elektrik menjadi
informasi optik atau yang dapat menggerakkan fungsi optik
dengan perintah dari sinyal elektrik.
c) Keramik magnetik
Keramik magnetik dengan komposisi dan penggunaan yang
bervariasi telah dikembangkan. Bahan ini merupakan bahan
dasar dari unit memori magnetik pada komputer yang besar.
Keunikan sifat elektriknya terutama digunakan pada aplikasi
elektronik gelombang mikro frekuensi tinggi.
d) Bahan bakar nuklir yang berbasis Uranium Oksida (UO2) sudah
sangat luas digunakan. Bahan tersebut mempunyai kemampuan
yang unik untuk menjaga sifat-sfat yang unggul setelah
penggunaan yang lama sebagai bahan bakar pada reaktor nuklir.
 e) Kristal tunggal dari berbagai jenis bahan sekarang mulai
diproduksi untuk mengantikan kristal alami. Rubi dan kristal
laser garnet dan tabung sapir dan substrat (substrat = sejenis
semikonduktor) dikembangkan dari sebuah peleburan: kristal
kwarsa (quartz) yang besar dikembangkan dengan proses
hidrotermal.
f) Keramik nitrida untuk refraktori (refractory = bahan tahan api),
dan turbin gas.
g) Enamel untuk aluminium pada industri arsitektur.
h) Komposit logam-keramik untuk refraktori.
i) Keramik karbida untuk bahan abrasif (abrasive = bahan
penghalus permukaan).
j) Keramik borida untuk kekuatan dan temperatur tinggi, tahan
terhadap oksidasi.
k) Keramik feroelektrik (barium titanat) mempunyai konstanta
dielektrik yang tinggi.
l) Gelas-gelas nonsilika misal transmisi infra merah, peralatan
semi konduktor.
m) Penyaring molekuler (molecular sieves)
n) Keramik gelas.
o) Polikristal bebas oksida dibuat berbahan baku pada alumina,
yttria, dan spinel.
2.1.4. Sifat Keramik
Sifat yang umum dan mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan
jenis keramik adalah britle atau rapuh, hal ini dapat kita lihat pada
keramik jenis tradisional seperti barang pecah belah, gelas, kendi,
gerabah dan sebagainya, coba jatuhkan piring yang terbuat dari keramik
bandingkan dengan piring dari logam, pasti keramik mudah pecah,
walaupun sifat ini tidak berlaku pada jenis keramik tertentu, terutama
jenis keramik hasil sintering, dan campuran sintering antara keramik
dengan logam. sifat lainya adalah tahan suhu tinggi, sebagai contoh
keramik tradisional yang terdiri dari clay, flint dan feldfar tahan sampai
dengan suhu 12000C, keramik engineering seperti keramik oksida
mampu tahan sampai dengan suhu 20000C. Kekuatan tekan tinggi, sifat
ini merupakan salah satu faktor yang membuat penelitian tentang
keramik terus berkembang.
Keramik memiliki karakteristik yang memungkinkannya
digunakan untuk berbagai aplikasi termasuk :
Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
Tahan korosi.
Sifat listriknya dapat insulator, semikonduktor, konduktor bahkan
superkonduktor.
Sifatnya dapat magnetik dan non-magnetik.
Keras dan kuat, namun rapuh.
Sifat termal penting bahan keramik adalah kapasitas panas,
koefisien ekspansi termal, dan konduktivitas termal. Kapasitas panas
bahan adalah kemampuan bahan untuk mengabsorbsi panas dari
lingkungan. Panas yang diserap disimpan oleh padatan antara lain
dalam bentuk vibrasi (getaran) atom/ion penyusun padatan tersebut.
Keramik biasanya material yang kuat, dan keras dan juga tahan
korosi. Sifat-sifat ini bersama dengan kerapatan yang rendah dan juga
titik lelehnya yang tinggi, membuat keramik merupakan material
struktural yang menarik. Keterbatasan utama keramik adalah
kerapuhannya, yakni kecenderungan untuk patah tiba-tiba dengan
deformasi plastik yang sedikit. Ini merupakan masalah khusus bila
bahan ini digunakan untuk aplikasi struktural. Perbedaan dan kelebihan
diantara keramik dengan logam dan bahan polimer adalah seperti
berikut:
Keramik: Bahan bukan organik (bukan metalik), keras, kuat, tidak
bertindak balas dengan bahan kimia, titik cair tinggi.
 Logam: Bahan-bahan organik (metalik), kekerasan dan kekuatan
berbeda-beda, tidak stabil terhadap bahan kimia, Titik cair berbeda-
beda.
Polimer: Bahan organik, kebiasaan lembut dan lemah, tidak stabil
terhadap bahan kimia, temperatur cair rendah.
2.2. Bahan Galian Industri Keramik
2.2.1. Kaolin
Kaolin merupakan masa batuan yang tersusun dari material
lempung dengan kandungan besi yang rendah, dan umumnya berwarna
putih atau agak keputihan. Kaolin mempunyai komposisi hidrous
alumunium silikat (2H2O.Al2O3.2SiO2), dengan disertai mineral
penyerta. Proses pembentukan kaolin (kaolinisasi) dapat terjadi melalui
proses pelapukan dan proses hidrotermal alterasi pada batuan beku
felspartik. Endapan kaolin ada dua macam, yaitu: endapan residual dan
sedimentasi. Mineral yang termasuk dalam kelompok kaolin adalah
kaolinit, nakrit, dikrit, dan halloysit (Al2(OH)4SiO5.2H2O), yang
mempunyai kandungan air lebih besar dan umumnya membentuk
endapan tersendiri. Sifat-sifat mineral kaolin antara lain, yaitu:
kekerasan 2 2,5, berat jenis 2,6 2,63, plastis, mempunyai daya
hantar panas dan listrik yang rendah, serta pH bervariasi.
2.2.2. Felspar
Sebagai mineral silikat pembentuk batuan, felspar mempunyai
kerangka struktur tektosilikat yang menunjukkan 4 (empat) atom
oksigen dalam struktur tetraheral SiO2 yang dipakai juga oleh struktur
tetraheral lainnya. Kondisi ini menghasilkan kisi-kisi kristal seimbang
terutama bila ada kation lain yang masuk ke dalam struktur tersebut
seperti penggantian silikon oleh aluminium. Terlepas dari bentuk
strukturnya, apakah triklin atau monoklin, felspar secara kimiawi dibagi
menjadi empat kelompok mineral yaitu kalium felspar (KAlSi3O8),
natrium felspar (NaAlSi3O8), kalsium felspar (CaAl2Si2O8) dan barium
felspar (BaAl2Si2O8) sedangkan secara mineralogi felspar
 dikelompokkan menjadi plagioklas dan K-felspar. Plagioklas
merupakan seri yang menerus suatu larutan padat tersusun dari variasi
komposisi natrium felspar dan kalsium felspar. Plagioklas felspar
hampir selalu memperlihatkan kenampakan melidah yang kembar
(lamellar twinning) bila sayatan tipis mineral tersebut dilihat secara
mikroskopis. Sifat optis yang progresif sejalan dengan berubahnya
komposisi mineralogi memudahkan dalam identifikasi mineral-mineral
felspar yang termasuk ke dalam kelompok plagioklas tersebut. Na-
plagioklas banyak ditemukan dalam batuan kaya unsur alkali (granit,
sienit). Andesin dan oligoklas terdapat pada batuan intermediate seperti
diorit sedangkan labradorit, bitownit dan anortit biasanya sebagai
komponen batuan basa (gabro) dan anortosit.
Mineral yang termasuk kelompok K-felspar diklasifikasikan
berdasarkan suhu kristalisasinya, mulai dari sanidin (suhu tinggi),
ortoklas, mikroklin sampai adu-laria (suhu rendah). Keempat mineral
mempunyai rumus kimia sama yaitu KAlSi3O8 dan (terutama)
ditemukan pada batuan beku asam seperti granit dan sienit, selain itu
ditemukan pula pada batuan metamorfosis dan hasil re-work pada
batuan sedimen. Keberadaan felspar dalam kerak bumi cukup
melimpah. Walaupun demikian untuk keperluan komersial dibutuhkan
felspar yang memiliki kandungan (K2O + Na2O) > 10%. Selain itu,
material pengotor oksida besi, kuarsa, oksida titanium dan pengotor lain
yang berasosiasi dengan felspar diusahakan sesedikit mungkin. Felspar
dari alam setelah diolah dapat dimanfaatkan untuk batu gurinda dan
felspar olahan untuk keperluan industri tertentu. Mineral ikutannya
dapat dimanfaatkan untuk keperluan industri lain sesuai spesifikasi
yang ditentukan. Industri keramik halus dan kaca/gelas merupakan dua
industri yang paling banyak mengkonsumsi felspar olahan, terutama
yang memiliki kandungan K2O tinggi dan CaO rendah.
2.2.3. Pasir Kuarsa
 Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri atas kristal-kristal
silika (SiO2) dan mengandung senyawa pengotor yang terbawa selama
proses pengendapan. Pasir kuarsa juga dikenal dengan nama pasir putih
merupakan hasil pelapukan batuan yang mengandung mineral utama,
seperti kuarsa dan feldspar. Hasil pelapukan kemudian tercuci dan
terbawa oleh air atau angin yang terendapkan di tepi-tepi sungai, danau
atau laut. Pasir kuarsa mempunyai komposisi gabungan dari SiO2,
Fe2O3, Al2O3, TiO2, CaO, MgO, dan K2O, berwarna putih bening atau
warna lain bergantung pada senyawa pengotornya, kekerasan 7 (skala
Mohs), berat jenis 2,65, titik lebur 17150C, bentuk kristal hexagonal,
panas sfesifik 0,185, dan konduktivitas panas 12 1000C. Dalam
kegiatan industri, penggunaan pasir kuarsa sudah berkembang meluas,
baik langsung sebagai bahan baku utama maupun bahan ikutan. Sebagai
bahan baku utama, misalnya digunakan dalam industri gelas kaca,
semen, tegel, mosaik keramik, bahan baku fero silikon, silikon carbide
bahan abrasit (ampelas dan sand blasting). Sedangkan sebagai bahan
ikutan, misal dalam industri cor, industri perminyakan dan
pertambangan, bata tahan api (refraktori), dan lain sebagainya.
Bahan baku pembuatan keramik ada tiga yaitu lempung (tanah
liat), pasir dan feldspar. Lempung merupakan alumunium silikat hidrat
yang tidak terlalu murni yang terbentuk sebagai hasil pelapukan dari
bahan beku yang mengandung feldspar sebagai salah satu mineral asli
yang penting. Reaksinya :
K2O.Al2O3.6SiO2 + CO2 + H20 K2CO3 + Al2O3.2SiO2.2H2O + 4 SiO2

Ada tiga jenis lempung atau tanah liat utama yang dibedakan oleh
warna, ukuran partikel, sifat keliatan dan komposisi kimianya yaitu
Tanah liat kaolin berwarna putih, berukuran partikel sederhana,
kurang keliatannya/sifat plastis. Dan mengandungi komposisi besi
yang kurang dari 1%.
 Tanah liat bola (ball clay) berwarna hitam atau kelabu, berukuran
partikel halus, keliatan yang tinggi, dan kandungan besi oksida
diantara 0 2 %.
Tanah liat api (fire clay) berwarna kemerahan, berukuran partikel
antara sederhana dan besar dan komposisi besi oksida yang tinggi.

Tanah liat kaolin ini kebanyakan di gunakan dalam industri

keramik konvensional seperti industri pembuatan piring, mangkuk,
peralatan kamar mandi, lantai dan dinding, perhiasaan rumah seperti pot
bunga porselin, peralatan listrik untuk voltan rendah dan tinggi.
Beraneka ragamnya sifat fisik lempung dan kandungan tak
kemurniannya, sehingga biasanya harus ditingkatkan mutunya terlebih
dahulu melalui prosedur benafisiasi, yaitu menyingkirkan pasir dan
mika dari lempung.
Ada tiga jenis feldspar yang umum, yaitu potas (K2O. Al2O3.SiO2),
soda (NaO. Al2O3.6SiO2), dan gamping (CaO. Al2O3.6SiO2), yang
kesemuanya dipakai dalam produk keramik. Feldspar sendiri berfungsi
sebagai pemberi sifat fluks dalam formulasi keramik. Bahan bahan ini
termasuk bahan mentah yang di gunakan dalam pembuatan barang
keramik konvensional seperti, feldspar, silicon, kalsium karbonat.
Selain dari pada bahan di atas, berbagai mineral lain, seperti garam dan
oksida juga digunakan sebagai bahan fluks dan perawis refraktori.
Seperti Alumina, Zirkonia, Silikon karbida, Silikon nitrida, Barium
titanat adalah merupakan sebahagian barangan keramik berteknologi
tinggi. Bahan mentah ini mempunyai kemurnian yang tinggi, mahal dan
kegunaannya tertumpu kepada industri teknik, mekanik, biological,
elektronik dan listrik. Bahan-bahan ini mempunyai potensi dan reputasi
masa depan yang tinggi bagi menggantikan bahan-bahan yang telah ada
seperti besi dan baja. Hasil penggunaan bahan mentah ini dapat
membentuk komponen atau produk yang mempunyai sifat-sifat
kekuatan yang amat tinggi, kekerasan yang kuat, tidak bertindak balas
dengan bahan kimia, kadar kehalusan yang rendah, mempunyai unsur
ketahanan panas dan temperatur cair yang tinggi. Diantara bahan fluks
yang biasa digunakan untuk menurunkan suhu vitrifikasi, suhu lebur,
dan suhu reaksi adalah boraks (Na2B4O7. 10H2O), soda abu (Na2CO3),
tulang kalsinasi, fluorspar (CaF2), kriolit (Na3AlF6), oksida besi,
mineral litium, dll. Sedangkan beberapa bahan perawis refraktori
khusus misalnya alumina (Al2O3), magnesit (MgCO3), zirnkonia
(ZrO2), titania, alumunium silikat, dan lain-lain.
Badan keramik adalah bagian utama dalam pembuatan keramik dan
bahan utamanya biasa disebut dengan bahan mentah keramik. Contoh
bahan mentah keramik alam seperti kaolin, lempung, felspar, kuarsa,
pyrophillit dan sebagainya. Sedangkan bahan keramik buatan seperti
mullit, SiC, Borida, Nitrida, H3BO3 dan sebagainya.

Gambar. Bahan Mentah dan Bahan Glasir

Bahan mentah keramik digolongkan menjadi 5 (lima) yaitu :
1. Bahan Pengikat, Contoh : kaolin, ball clay, fire clay, red clay
2. Bahan Pelebur, Contoh : felspar, kapur
3. Bahan Pengisi, Contoh : silika, grog (samot)
4. Bahan Tambahan, Contoh : water glass, talk, pyrophillit
5. Bahan Mentah Glasir. (Bahan yang membuat lapisan gelas pada
permukaan benda keramik setelah melalui proses pembakaran pada
suhu tertentu), diantaranya adalah :
bahan mengandung SiO2 - pasir kuarsa - lempung felspar
bahan mengandung oksida basa - potas felspar - batu kapur soda
abu
bahan mengandung Al2O3 - kaolin felspar
 bahan tambahan Contoh :
- bahan pewarna, Contoh : senyawa cobalt, senyawa besi,
senyawa nikel, senyawa chrom dan sebagainya.
- bahan perekat, Contoh : gum
- bahan penutup, Contoh :oksida sirkon, oksida seng
- bahan pelebur, Contoh : asam borat, borax, Na2CO3, K2CO3,
BaCO3 ,Pb3O4 dan sebagainya.
- untuk bahan opacifer : SnO2, ZrO dan sebagainya.
2.2.4 Clay (Lempung)
Clay dikenal sebagai tanah liat (argiles), merupakan sejenis mineral
halus berbentuk kepingan, gentian atau hablur yang terbentuk dari
batuan sediment (sediment rock) dengan ukuran butir < 1/256 mm. pada
umumnya ada 2 jenis clay yaitu: ball clay, dan fire clay. Ball clay
digunakan pada keramik karena memiliki plastisitas tinggi dengan
tegangan patah tinggi serta pernah digunakan sendiri. Fire clay terdiri
dari tiga jenis yaitu: flin fire clay yang memiliki struktur kuat, plastic
fire clay yang memiliki workability yang baik, serta high alumina clay
yang sering dipergunakan sebagai refraktori dan bahan tahan api.

2.3. Pembuatan Keramik

Semua produk keramik dibuat dengan mencampurkan berbagai
kuantitas bahan baku, membentuknya lalu memanaskan sampai suhu
pembakaran. Suhu ini mungkin hanya 7000C untuk beberapa glasir luar,
tetapi banyak pula vitrifikasi yang dilakukan pada suhu 20000C. Pada suhu
vitrifikasi terjadi sejumlah reaksi, yang merupakan dasar kimia bagi
konversi kimia:
1. Dehidrasi atau penguapan air kimia pada suhu 150-6500C
2. Kalsinasi, misal CaCO3 pada suhu 600-9000C.
3. Oksidasi besi fero dan bahan organic pada suhu 350-9000C.
4. Pembentukan silica pada suhu 9000C lebih.
 Tahapan proses dalam membuat keramik saling berkaitan antara
satu dengan lainnya. Proses awal yang dikerjakan dengan baik, akan
menghasilkan produk yang baik juga. Demikian sebaliknya, kesalahan di
tahapan awal proses akan mengasilkan produk yang kurang baik juga.
Cara-cara pembentukan (forming) berdasarkan kadar air antara
lain:
1. Kadar air 6-7 %
Dibentuk dengan dipres terhadap puder adonan dan dibuat dengan cara
spray drying atau penggilingan adonan.
2. Kadar air 20-25%
Dibenruk dengan jiggering (pengecoran) terhadap lumpur adonan.
Misalnya pada pembuatan piring dan mangkuk.
3. Kadar air 40-60%
Pembuatan dengan cara casting (peuangan) terhadap lumpur adonan.
Cetakan terbuat dari gips.

a. Body Preparation
Body Preparation adalah proses paling awal dari proses
pembuatan keramik. Dalam proses ini terjadi beberapa proses lagi yang
mengolah bahan baku mentah menjadi powder yang merupakan bahan
baku dari keramik. Bahan baku mentah disini berupa beberapa material
yang kemudian diolah menjadi adonan seperti bubur yang disebut
sebagai slip.
Pada tahap ini setiap material bahan baku akan diproses untuk
mendapatkan material campuran yang siap dicetak. Proses utamanya
adalah mengolah bahan baku (raw material) menjadi powder. Pada unit
Body preparation terdapat dua inti proses yaitu size reduction dan
powder preparation. Proses reduksi ukuran/ kominusi berlangsung
dalam unit grinding dan unit milling, sementara pembentukan powder
berlangsung dalam spray drier.
1. Turbo Blunger
Turbo Blunger adalah suatu mesin untuk mencampurkan
material plastis (Clay) dengan bahan baku pembantunya adalah
Water Glass dan air. Water Glass berfungsi untuk mengencerkan
clay. Pada mesin ini material diaduk dan dicampur rata selama 2
jam. Water Glass yang digunakan hanya sekitar 2,23% dari total
volume 14-20 gram/liter. Hasil dari campuran ini adalah berupa
suatu adonan yang disebut clay slip dengan kandungan air + 35%.
Clay slip ini disaring terlebih dahulu, dengan saringan MESH 16,
sebelum ditampung di Clay Slip Tank yang ada dibawah tanah
(kapasitas 18.000 liter). Setelah ditampung di Clay Slip Tank, Clay
Slip ini dialirkan melalui pipa dibantu oleh pompa wellden menuju
Miling Time Continous, untuk diolah lagi dan menjadi homogen
bersama dengan hard material yang sudah dihaluskan.

2. Miling Time Continous (MTC)

Miling Time Continous adalah suatu alat untuk
mencampurkan clay slip dengan material hard. MTC terdiri dari tiga
ruangan dengan dibatasi oleh ruang diafragma. Tiap-tiap ruangan
berisi batu- batu (ballstone) dengan berbagai ukuran, yang digunakan
untuk menghancurkan dan mengaduk material dan clay slip dengan
air. Ruangan pertama terdapat batu dengan ukuran terbesar dengan
diameter 10 cm 12 cm. Fungsi dari batu-batuan ini adalah untuk
menghancurkan material yang lebih besar karena material ini yang
masuk pertama. Ruangan yang kedua terdapat batu-batuan dengan
ukuran diameter 4 cm 6 cm, memiliki fungsi yang sama yaitu
menghancurkan material-material yang tidak dapat hancur pada
ruangan pertama. Kemudian yang terakhir adalah ruangan yang
ketiga terdapat batu-batuan dengan diameter 2 cm 4 cm. Pada
ruangan ketiga ini fungsi hanya sebagai penghalus sisa-sisa material
yang tidak dapat seluruhnya hancur di ruangan pertama dan kedua.
 MTC bekerja selama 2 jam untuk sekali proses dengan
kapasitas maksimum 20 ton/ jam. Hasil dari proses ini kemudian
disebut dengan body slip. Body slip ini kemudian disaring terlebih
dahulu dengan saringan pertama 18 MESH dan saringan yang kedua
80 MESH. Setelah itu hasil saringan ini ditampung kedalam body
tank. Untuk saringan 80 MESH terdapat sebanyak 5 buah. Untuk
saringan 18 MESH, residu yang ada dibuang, sedangkan untuk
saringan 80 MESH, residu yang ada dimasukkan ke MTC untuk
diolah kembali. Body Slip yang telah disaring dan ditampung
kemudian ditransfer dengan hydraulic pump untuk ditampung di
service tank. Sebelum ditampung, body slip tersebut disaring
kembali dengan saringan MESH 80. Body Slip yang telah ditampung
di service tank dipompa ke atas dengan hydraulic pump untuk diolah
di Spray Drier.

3. Spray Drier
Spray Drier adalah alat yang digunakan untuk mengubah
body slip menjadi powder dengan menggunakan proses pengeringan
dan pemanasan. Body slip yang telah masuk di spray drier
disemprotkan oleh nozzle yang ada di dalam spray drier dengan
tekanan 20 30 Bar. Body slip tadi kemudian dikeringkan dengan
suhu 400 600oC dan dengan panas yang merata. Udara panas yang
dihasilkan spray drier adalah 120oC dan dibuang ke atas melalui
sebuah cerobong. Setelah keluar dari spray drier maka body slip
tersebut akan berupa powder. Powder yang dihasilkan ada dua
macam yaitu powder satuan besar dan powder satuan kecil. Sebelum
sampai ke konveyor belt, keduanya telah tercampur. Powder tersebut
akan disaring sebanyak tiga kali melalui konveyor belt lalu
ditampung di silo dan siap untuk proses selanjutnya yaitu proses
Pressing. Silo yang ada di Body Preparation ini untuk silo
 powdernya ada 10 buah. Stok maksimum dalam 1 silo adalah
190.000 m2.
Berikut adalah diagram alir proses yang terjadi di body
preparation area :

Body Batching Composition (BBC)

Formulasi Body Colour
Milling

Body Base
1. Penimbangan
2. Proses unloading
3. Proses milling
4. Pemeriksaan rheology
5. Proses unloading ke Homogenous Tank

Penambahan warna
Proses Penyaringan 1. Pencampuran
2. Homogenisasi
1. Besi
3. Penyaringan 100 mesh
2. 100 mesh

Proses Transfer
1. Penyaringan
2. Transfer ke Tansfer Tank

Pengeringan
1. Pemeriksaan kadar air
2. Granulasi

Transfer Ke Silo
1. Silo colour
2. Silo base

Selesai
 Jika disederhanakan, digram alir prosesnya adalah sebagai berikut:

Penimbangan
(Weighting / Batcing Plan)

Penggilingan
(Milling)

Penggilingan Zat Pewarna Homogenisasi

(Colour Milling) (Matching Colour)

Penyaringan
(Filtration)

Pengeringan
(Drying)

b. Penimbangan.
Pada proses ini dilakukan penimbangan seluruh material
pembentuk badan (body/base) granite tile dalam alat yang disebut
Batching Plan. Material yang ditimbang memiliki perbandingan
komposisi tertentu sesuai dengan jenis base yang akan dibuat.
Perbedaan komposisi pada bahan-bahan / material tersebut akan
mempengaruhi karakteristik setiap base. Material ditimbang sebagai
material basah dengan kadar air tertentu. Berat basah diperoleh melaui
perhitungan menggunakan rumus :
100 %
Berat basah (BB) = (100)% ()

Keterangan :
Berat kering (BK) = Berat meterial solid kering yang dibutuhkan
 Berat basah (BB) = Berat aktual penimbangan material solid
Moisture Content (MC) = Kadar air dalam material solid basah

Bahan-bahan yang ditimbang terdiri dari bahan baku utama dan

bahan baku penunjang yang dicampur secara batch.

c. Penggilingan dan Pencampuran

Proses penggilingan terdiri dari dua jenis proses yaitu penggilingan
material base dan penggilingan zat pewarna granite. Seluruh bahan
yang digunakan untuk pewarna granite tile adalah zat anorganik, karena
semua jenis zat organik akan hilang terbakar menjadi abu pada suhu
600oC. Penggilingan zat warna dilakukan pada BM Colour sedangkan
penggilingan material base dilakukan di BM MS 40 dan BM MT 60.
Seluruh material yang berasal dari batching plan dimasukkan ke
dalam mesin penggiling (BM MS 40 atau BM MT 60) menggunakan
konveyor. Air ditambahkan ke dalam Ball Mill setelah seluruh material
yang ditimbang selesai dipindahkan. Jumlah air yang dibutuhkan dalam
proses milling adalah 50 % dari berat material solid dalam berat
keringnya. Karena material solid yang dimasukkan ke dalam Ball Mill
memiliki kandungan air dengan kadar tertentu maka jumlah air yang
dibutuhkan disesuaikan dengan nilai MC pada proses batching tersebut.
Jumlah air yang ditambahkan dapat dihitung dengan rumus :

Jumlah penambahan air = (0,5 x BK) (jumlah air dalam BB)

Alubite dengan berbagai variasi ukuran digunakan sebagai media

penggiling. Tujuan dari perbedaan ukuran alubite adalah untuk
meningkatkan efisiensi penggilingan, sehingga diperoleh ukuran
material solid yang lebih kecil. Peningkatan efisiensi penggilingan ini
karena alubite dengan ukuran yang lebih kecil dapat mengisi ruang
kosong antar alubite dengan ukuran yang lebih besar. Jenis alubit yang
 digunakan yaitu Sinoma Alubite, Super Sinoma Alubite, dan Bitossi
Alubite.
Alubite memiliki kekerasan yang berbeda tergantung jenis dan
ukuran diameter alubite. Kekerasan ini bergantung pada proses
pematangan alubite. Alubite memiliki dua lapisan. Lapisan terluar
adalah lapisan dengan tingkat kematangan dan kekerasan yang lebih
tinggi. Sedangkan lapisan dalamnya memiliki tingkat kematangan dan
kekerasan yang lebih rendah. Penggerusan yang terjadi selama proses
milling akan membuat ukuran alubite mengecil dan mudah pecah.
Hasil dari operasi penggilingan berupa lumpur (slurry) dengan
suhu mencapai 80oC dan kandungan air sekitar 52%. Pada proses
produksi, lumpur biasa disebut dengan slip. Operasi penggilingan base
berlangsung selama 10 jam. Sampling dilakukan pada waktu yang tidak
ditentukan tergantung kebutuhan. Karakteristik yang diuji saat sampling
yaitu densitas (), viskositas (), dan jumlah residu (r). Residu adalah
jumlah material yang tidak memenuhi ukuran standar yaitu lebih dari
350 mesh.
Hasil dari penggilingan di Ball Mill Colour (BMC) berupa slip
colour. Jika slip base telah siap maka slip colour langsung dicampurkan
dengan slip base dalam Homogenuos Tank. Namun jika slip base belum
siap maka slip colour ditampung semetara waktu dalam Storage Tank.
Saluran outlet Ball Mill dilengkapi dengan penyaring dengan
bentuk lubang persegi dan lingkaran. Lubang saringan dengan bentuk
persegi memiliki ukuran 1x2 cm, sedangkan lubang dengan bentuk
lingkaran memiliki ukuran diameter 1 cm. Fungsi dari saringan ini
adalah menahan media grinding agar tidak terbawa dalam aliran slip.

d. Homogenasi
Dalam Homogenuos Tank terjadi proses homogenasi antara slip
base dan slip colour selama 5-8 jam. Lamanya waktu pengadukan
dalam tangki bergantung pada jenis warna yang akan dibentuk. Untuk
 warna-warna base gelap diperlukan waktu pengadukan yang lebih lama
dibandingkan dengan base dengan warna yang lebih terang.

e. Penyaringan
Setelah slip tercampur dengan baik kemudian slip dialirkan menuju
saringan magnet dan saringan dengan ukuran 100 mesh. Saringan
magnet (magnet filter) digunakan untuk menangkap kandungan besi
yang terdapat dalam slip. Besi ini harus dihilangkan atau dikurangi
hingga kadarnya sesedikit mungkin dalam slip, tidak ada ukuran baku
jumlah besi yang harus dikurangi. Besi yang terkandung dalam slip
akan menurunkan kualitas granite tile yang dihasilkan. Besi memiliki
titik leleh (1538 oC) sehingga akan meleleh pada suhu pembakaran
1200oC dalam Kiln. Lelehan besi ini akan berwarna hitam dan merusak
motif serta dapat menimbulkan lubang pada granite tile yang keluar
dari Kiln. Penyaringan besi hanya dilakukan pada slip base yang
berwarna gelap (black slip), sedangkan untuk slip base warna terang
seperti putih dan abu-abu biasanya tidak dilakukan penyaringan besi.
Penyaringan yang selalu dilakukan adalah penyaringan dengan
menggunakan penyaring ukuran 100 mesh, berfungsi untuk menahan
sampah dan kerikil yang terbawa dalam aliran slip.
Slip hasil penyaringan ditampung dalam Tranfer Tank. Suhu slip
yang masuk ke dalam Tranfer Tank berkisar antara 60-80oC. Kemudian
slip dipompakan ke dalam Spray Dryer menggunakan pompa hidrolik.
Sebelum masuk ke dalam pompa, suhu slip diturunkan dengan air pada
sistem Single Tube Heat Exchanger hingga mencapai suhu 40-60oC.
Suhu slip yang terlalu tinggi akan mudah merusak komponen pada
pompa terutama shield pompa.
f. Pengeringan
Pengeringan bertujuan mengurangi kandungan air pada material
solid. Proses pengeringan dilakukan dengan menggunakan Spray Drier.
Karena material yang dihasilkan dari proses ini berupa butiran maka
proses pengeringan ini dapat disebut juga dengan proses granulasi.
Slip dengan suhu 40-60oC disemprotkan dengan menggunakan 12
buah nozzle yang terbagi ke dalam 4 lances dengan masing-masing
lences terdiri dari 3 nozzle pada tekanan 20-25 bar. Kadar air slip
optimal saat memasuki spray drier adalah 52%. Jika slip terlalu encer,
maka dibutuhkan energi lebih banyak untuk menguapakan kandungan
airnya. Sedangkan jika kandungan airnya terlalu rendah maka akan
menghambat kerja pompa dan menyebabkan penyumbatan. Terdapat
dua jenis spray drier berdasarkan bahan bakar yang digunakan untuk
menghasilkan udara panas, yaitu :
AS 9001 dan AS 9003. Menggunakan gas metan untuk
menghasilkan udara panas. Suhu udara panas / flue gas masuk
kedalam spray drier adalah sebesar 390oC, sedangkan suhu
pembakaran pada furnace juga diset pada suhu 390 oC. Suhu flue
gas tidak akan turun terlalu signifikan dalam perjalanan dari
furnace menuju inlet Spray Dryer. Hal ini disebabkan karena
pembakaran menggunakan metan cenderung lebih stabil.
AS 7000. Menggunakan batu bara untuk menghasilkan udara
panas. Batu bara mengalami proses pembakaran didalam furnace.
Flue gas yang dihasilkan dari proses pembakaran ini dimanfaatkan
untuk mengeringkan slip. Berikut adalah data suhu pemanasan
menggunakan batu bara :

Suhu (oC) Setting Aktual

Pembakaran 850 720
Input Spray Dryer 520 420
Output 77 100
2.4. Keramik Berbahan Dasar Lempung
2.4.1. Gerabah (Earthenware), dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang
plastis dan mudah dibentuk dan dibakar pada suhu maksimum 1000C.
Keramik jenis ini struktur dan teksturnya sangat rapuh, kasar dan masih
berpori. Agar supaya kedap air, gerabah kasar harus dilapisi glasir, semen
atau bahan pelapis lainnya. Gerabah termasuk keramik berkualitas rendah
apabila dibandingkan dengan keramik batu (stoneware) atau porselin.
Bata, genteng, paso, pot, anglo, kendi, gentong dan sebagainya termasuk
keramik jenis gerabah. Genteng telah banyak dibuat berglasir dengan
warna yang menarik sehingga menambah kekuatannya.
2.4.2. Keramik Batu (Stoneware), dibuat dari bahan lempung plastis yang
dicampur dengan bahan tahan api sehingga dapat dibakar pada suhu tinggi
(1200-1300C). Keramik jenis ini mempunyai struktur dan tekstur halus
dan kokoh, kuat dan berat seperti batu. Keramik jenis termasuk kualitas
golongan menengah.
2.4.3. Porselin (Porcelain), adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat
dari bahan lempung murni yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan
silika. Oleh karena badan porselin jenis ini berwarna putih bahkan bisa
tembus cahaya, maka sering disebut keramik putih. Pada umumnya,
porselin dipijar sampai suhu 1350C atau 1400C, bahkan ada yang lebih
tinggi lagi hingga mencapai 1500C. Porselin yang tampaknya tipis dan
rapuh sebenarnya mempunyai kekuatan karena struktur dan teksturnya
rapat serta keras seperti gelas. Oleh karena keramik ini dibakar pada suhu
tinggi maka dalam bodi porselin terjadi penggelasan atau vitrifikasi.
Secara teknis keramik jenis ini mempunyai kualitas tinggi dan bagus,
disamping mempunyai daya tarik tersendiri karena keindahan dan
kelembutan khas porselin. Juga bahannya sangat peka dan cemerlang
terhadap warna-warna glasir.
2.4.4. Keramik Baru (New Ceramic), adalah keramik yang secara teknis,
diproses untuk keperluan teknologi tinggi seperti peralatan mobil, listrik,
konstruksi, komputer, cerobong pesawat, kristal optik, keramik metal,
keramik multi lapis, keramik multi fungsi, komposit keramik, silikon,
bioceramic, dan keramik magnit. Sifat khas dari material keramik jenis ini
disesuaikan dengan keperluan yang bersifat teknis seperti tahan benturan,
tahan gesek, tahan panas, tahan karat, tahan suhu kejut seperti isolator,
bahan pelapis dan komponen teknislainnya.
 BAB III
PEMBAHASAN

I. Bahan baku utama pembuatan keramik

Bahan baku keramik terdiri dari 3 jenis yaitu
a) Tanah liat (clay)
b) Pasir
c) Feldspar

II. Analisis material keramik

Untuk mementukan sifat-sifat dan kemampuan suatu bahan keramik maka
perlu dilakukan suatu pengujian atau analisa. Beberapa jenis pengujian sifat-sifat
fisis, sifat mekanik dan sifat termal (porositas, densitas, kekuatan patah,
kekerasan)

2.6.1 Struktur Kristal

Kristal yaitu zat padat yang terdiri dari atom-atom yang teratur dalam pola
periodik pada ruang tiga dimensi. Seluruh pembagian antara kristal dapat
dikategorikan ke dalam tujuh sistem Kristal yaitu ; triclinic, monoklinik,
ortorombic, tetragonal, kubic, trigonal (rombohedral) dan heksagonal.

2.6.2 Pengukuran Porositas

Porositas didefinisikan sebagai perbandingan antara jumlah volum pori-

pori yang dimiliki zat padat (volum kososng) dengan jumlah volum yang
ditempati zat padat. Adanya volum kosong yang disebut pori menjelaskan bahwa
didalam keramik terjadi perubahan bentuk.

Perhitungan porositas dinyatakan melalui persamaan sebagai berikut :

1
=
(1 + 2)

Dengan V1 = volum kosong pada zat padat (cm3)

 V2= volum yang ditempati zat padat (cm3)

Pada prakteknya perumusan di atas sulit dilakukan karena tidak mudah

untuk mengukur volum kosong yang terdapat pada zat padat, oleh sebab itu
pengukuran porositas dilakukan dengan Apparent porosity dengan persamaaan :

2 1
= 100%
2 3

Dengan W1 : Berat sampel kering (gr), W2 : Berat sampel basah/ setelah

direndam air(gr), dan W3 : Berat sampel digantung dalam air(gr).

2.6.3 Pengukuran Densitas

Densitas didefinisikan sebagai massa persatuan volum. Persamaan umum

densitas adalah = m/v. Bulk density dapat diukur dengan menggunakan prinsip
Archimedes. Dalam perhitungan, jika kawat penggantung diperhitungkan maka
dengan prinsip Archimedes diperoleh

() =

Dimana : Wk : Berat sampel kering (gr)

Wb : Berat sampel basah/ setelah direndam air (gr)

Wt : Berat ssampel digantung dalam air (gr)

2.6.4 Analisis menggunakan XRD

Proses awal untuk mengetahui kandungan mineral dari bahan dasar
keramik digunakan metode X-Ray Diffraction (XRD). XRD salah satu metode
karakterisasi material yang paling tua dan paling sering digunakan hingga
sekarang. Teknik ini digunakan untuk mengidentifikasi fasa kristalin dalam
material dengan cara menentukan parameter struktur kisi serta untuk mendapatkan
ukuran partikel. Difraktometer sinar-X merupakan instrumen yang digunakan
untuk mengidentifikasi cuplikan berupa kristal dengan memanfaatkan radiasi
gelombang elektromagnetik sinar-X.
Prinsip analisis dengan XRD adalah merekam dan memvisualisasikan pantulan
sinar X dari kisi-kisi kristal dalam bentuk grafik. Grafik tersebut kemudian
dianalisis, terdiri atas mineral apa saja dan relatif komposisinya. Analisis mineral
juga dapat dilakukan dengan contoh berupa serbuk halus (powder). Analisis ini
biasanya dilakukan untuk menganalisis pupuk, mineral standar, atau mineral
primer yang sulit diidentifikasi dengan mikroskop.

III. Proses pembuatan pada industri keramik

1. Penyiapan bahan baku
Bahan baku keramik terdiri dari 3 jenis yaitu
a) Tanah liat (clay)
b) Pasir
c) Feldspar
Bahan baku ini kemudian dihancurkan menjadi bubuk, lalu ditambahkan
pelarut untuk dapat menghilangkan pengotor-pengotornya. Endapan yang
terbentuk disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk menghilangkan
impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran
sekitar 1 mikrometer (0.0001 centimeter).
2. Pembentukan Keramik
Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk
melekatkan bubuk keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga
dapat ditambahkan untuk mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk
tersebut dapat menjadi bentuk yang berbeda-beda dengan beragam proses
pembentukan (molding). Proses pembentukan ini diantaranya adalah slip casting,
pressure casting, injection molding, dan extruction.
a. Die pressing:
Pada proses ini bahan keramik dihaluskan hingga mebentuk bubuk, lalu
dicampur dengan pengikat (binder) organic, kemudian dimasukkan kedalam
cetakan dan ditekan hingga mencapai bentuk padat yang cukup kuat. Metode ini
umumnya digunakan dalam pembuatan ubin, keramik elektronik, atau produksi
dengan cukup sederhana karena metode ini cukup murah.
b. Rubber mold pressing
Metode ini dilakukan untuk menghasilkan bubuk padat yang tidak seragam
dan disebutrubber mold pressing, karena dalam pembuatannya menggunakan
sarung yang terbuat dari karet. Bubuk dimasukkan kedalam sarung karet,
kemudian dibentuk kedalam cetakan hidrostatis.
c. Extrusion Molding.
Pembentukan keramik pada metode ini melalui lobang cetakan. Metode ini
bias digunakan untuk membuat pipa saluran, pipa reaktor, atau material lain yang
memiliki suhu normal untuk penampang lintang tetap.
d. Slip Casting
Metode ini dilakukan untuk memperkeras suspensi dengan air dari cairan
lainnya, dituang kedalam plaster berpori, air akan diserap dari daerah kontak
kedalam cetakan dan lapisan yang kuat akan terbentuk.
e. Injection molding
Bahan yang bersifat plastis diinjeksikan dan dicampur dengan bubuk pada
cetakan. Metode ini banyak digunakan untuk memproduksi benda-benda yang
mempunyai bentuk yang kompleks.
3. Pengeringan
Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah
pengeringan. Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis
yang terikat pada badan keramik.Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan
terjadi 3 proses penting:
(1) Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke permukaan,
menguap, sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan dan
penyusutan berhenti;
(2) Air dalam pori hilang tanpa terjadi susut; dan
(3) air yang terserap pada permukaan partikel hilang.
4. Proses pembakaran (sintering)
Sintering merupakan proses pemanasan green compact pada suhu tinggi
dimana temperatur pemanasannya dibawah temperatur cair unsur utama. Green
compact terdiri dari partikel yang kecil dan mamiliki daerah permukaan luas. Pada
proses sintering terjadi perubahan dimensi, baik berupa pemuaian maupun
penyusutan, bergantung pada bentuk dan distribusi ukuran partikel, komposisi
serbuk dan prosedur sintering. Ada 2 macam sintering, yaitu:

a. Solid-state sintering
Proses ini dilakukan pada suhu dibawah temperatur cair, sehingga
transport atom dalam keadaan padat akan mengubah mechanical bonds menjadi
metallurgical bonds.

b. Liquid-state sintering
Proses ini dilakukan pada suhu diatas temperatur cair. Liquid yang
terbentuk akan mengalir ke partikel.

Reaksi pembakaran keramik:

1. Dehidrasi, yaitu penghilangan dari air yang mengikat pada suhu (150-650)C.
Reaksi: A12O3 + 2SiO2 Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O
2. Kalsinasi, yaitu penguraian senyawa CaCO3 menjadi CaO dan CO2 pada suhu
(600-900)C, di mana pada suhu 940C alumina berubah menjadi kristal alumina
dan H2O.
3. Oksidasi, di mana oksidasi besi fero (Fe2+) dan bahan-bahan organik lainnya
pada suhu (350-900)C.
4. Pembentukan silika pada suhu 900C atau lebih, di mana pada suhu di atas
1000C
aluminium + silika illit dan melepas panas.
Reaksi : 3A12O3.2SiO2.2H2O (kaolinit) 3A12O3.2SiO2 (mullit) + 4SiO2
(crytobalit) + 6SiO2
Proses sintering dapat berlangsung apabila :
1. Adanya perpindahan materi diantara butiran yang disebut proses difusi
2. Adanya sumber energi yang dapat mengaktifkan transfer materi, energi
tersebut digunakan untuk menggerakkan butiran hingga terjadi kontak dan ikatan
yang sempurna.
 Ada beberapa mekanisme difusi selama proses sintering yaitu : difusi volum,
difusi permukaan, difusi batas butir dan difusi secara penguapan dan kondensasi.
Tiap-tiap mekanisme difusi tersebut akan memberikan efek terhadap perubahan
fisis bahan setelah sintering antara lain perubahan : densitas, porositas,
penyusustan dan pembesaran butiran.
Beberapa parameter yang dapat dijadikan acuan untuk mengevaluasi proses
sintering material keramik adalah : porositas, densitas, sifat fisik, kekuatan
mekanik, dan ukuran butir. Pengaruh suhu sintering terhadap perubahan densitas
dan porositas saling berlawanan, suhu sintering semakin tinggi maka densitas,
kekuatan mekanik dan ukuran butir semakin besar sedangkan porositas dan sifat
listrik menurun.
5. Tahap penyempuran
Keramik yang sudah jadi kemudian ditambahkan bahan-bahan tambahan yang
disesuaikan dengan produk yang digunakan. Bila produk yang dihasilkan berupa
keramik berupa guci dan keramik hiasan lainnya dilakukan proses pengglasiran
Proses pengglasiran ini dapat dilakukan dengan dicelup, dituang, disemprot, atau
dikuas. Fungsi glasir pada produk keramik adalah untuk menambah keindahan,
supaya lebih kedap air, dan menambahkan efek-efek tertentu sesuai
keinginan.Bahan-bahan tambahan pada keramik meliputi:
Fluxing agent :
Borax - fluorspar
Boric acid - cyolite
Soda abu - barium mineral
Nepheline syenite - dll

Refractory ingredient
Alumina - dolomit
Olivine - chromite
Zircona - magnesite
Titania - dll
 BAB IV
PENUTUP
I. Kesimpulan
a) Bahan baku utama dari pembuatan keramik ini adalah clay (lempung),
pasir kuarsa dan feldsper serta bahan tambahan.
b) Analisis material keramik ini adalah dengan menggunakan metode XRD,
ukuran porositasnya, densitas, dan struktur kristalnya.
c) Proses pembuatan keramik meliputi, penyiapan bahan baku, proses
pembentukan keramik dengan beberapa metode, proses pembakaran, dan
proses penyempurnaan.

DAFTAR PUSTAKA
Kasmayadi, Wirman, et al. 2007. Analisis termal dan Studi Transformasi Fase
Sistem Badan Keramik Lempung Batu Kumbung Lombok, Feldsper. Jurusan
Kimia ITS. Surabaya.
Nurhakim, Draft Modul BGI Teknik Kimia, Hal. 7
Ramlan dan Akmal Johan. 2009. Identifikasi Keramik Na- -Al2O3 dengan
Penambahan Variasi Komposisi (0%, 3%, dan 6%) Berat MgO. Jurnal
Penelitian Sains. Volume 12, Nomer 1(B), 12103

Suhanda, et al. 1997. Pemurnian dan Pengaktifan Gipsum Bekas dari Industri
Keramik Dengan Cara Kimia Dan Fisika. Jurnal Keramik & Gelas Indonesia.
http://www.ceramicindustry.com

hotmidam321@gmail.com