REKAYASA INDUSTRI

Makalah ini disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah

Rekayasa Industri yang diampu oleh
Ir.Meuthia Fadila, M.Eng.Sc

Dosen Pengampu :
Ir.Meuthia Fadila, M.Eng.Sc

OLEH :
M.Alwi Ghifari Hasibuan NIM : 5183111021
Muflih Hafiz Hasibuan NIM : 5183111019
Yehezkiel Decsfrant Situmeang NIM : 5183111024

PRODI PENDIDIKAN TEKNIK BANGUNAN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI MEDAN

2020
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
nikmat, rahmat dan anugerah yang selalu diberikan kepada penyusun sehingga
dapat menyelesaikan makalah ini.
Dalam penyusunan makalah ini tentunya penyusun tidak
menyelesaikannya seorang diri.Penyusun mendapat bantuan dari banyak pihak
yang telah memberikan bantuan baik dari segi moril maupun materil.Oleh karena
itu, penyusun banyak mengucapkan terimakasih kepada pihak - pihak tersebut.
Penyusun menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari sempurna dan
masih banyak kekurangan yang disebabkan karena keterbatasan pengetahuan serta
karena kesempurnaan hanyalah milik Tuhan. Penyusun mengharapkan kritik dan
saran yang sifatnya membangun dari semua pihak demi perbaikan makalah ini
dimasa mendatang. Penyusun berharap agar makalah ini dapat bermanfaat bagi
para pembaca.

Medan, 19 September 2020

Penulis
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR…………………………………………………………i

DAFTAR ISI…………………………………………………………………..ii

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang 1
B. Tujuan ................................................................................................1

BAB II PEMBAHASAN

A. Identifikasi Industri.............................................................................2
B. Lokasi Industri Pabrik Roman............................................................2
C. Bahan Pembentuk Keramik Roman...................................................2
D. Proses Pengolahan Bahan...................................................................3
E. Proses Pembentukan...........................................................................6
F. Proses Pengeringan.............................................................................7
G. Proses Penglangsuran.........................................................................8
H. Proses Pengeringan.............................................................................10
I. Proses Pembakaran.............................................................................10
J. Proses Pemisahan dan pengemasan....................................................11

BAB III PENUTUP

A. Kesimpulan.............................................................................12

DAFTAR PUSTAKA........................................................................................13
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Industri bidang konstruksi berkonstribusi besar terhadap proses

pembangunan di Indonesia.Sektor ini mempengaruhi hamper setiap sector
ekonomi.Mulai dari bangunan prasarana seperti jalan sehingga bangunan
perumahan ,sekolah,bendungan dan pekerjaan konstruksi lainnya yang
merupakan landasan fisik dimana usaha pembangunan dan perbaikan
standar hidup bangunan.Di dalam pembangunan rumah dalam skala kecil,
tidak luput dengan bahan bahan yang digunakan untuk membuat suatu
rumah tersebut. Dan bahan yang digunakan haruslah mempunyai kualitas
yang baik dan bermutu tinggi agar pembangunan rumah tersebut menjadi
rumah yang layak huni dan mempunyai usia yang Panjang untuk dihuni .

B. Rumusan Masalah

1. Mengethaui pembentukan keramik dari tanah liat

2. Mengetahui efisiensi Langkah Langkah pembuatan keramik
3. Memahami kualitas pembuatan keramik dari langkah Langkah yang
digunakan
 BAB II
PEMBAHASAN

A. Identifikasi Industri.
Idustri yang menjadi tema merupakan Industri ternama yakni “
Roman”,dimana Roman menawarkan beragam koleksi keramik lantai dan
dinding yang dirancang berdasarkan tren terbaru dalam bidang arsitektur
dan desain interior. Roman tersedia dalam berbagai gaya, corak, dan
ukuran, yang dibuat khusus untuk memenuhi kebutuhan gaya hidup masa
kini.
 Sejarah Pabrik Roman.
Sejak awal tahun 1970-an Roman sudah berkomitmen dalam industri
pembuatan ubin keramik dengan memproduksi keramik dinding di
Tulungagung, Jawa Timur. Di era 1990-an, Roman kemudian
mendirikan pabrik kedua PT Satyaraya Keramindoindah di Tangerang,
Indonesia.

B. Lokasi Industri Pabrik Roman.

 Lokasi PT Satyaraya Keramindo indah terletak di pulau Jawa, tepatnya
di Desa Sentul, Kecamatan Balaraja, Kabupaten Tanggerang, Provinsi
Banten (25 km jalan tol Serang).

C. Bahan Pembentuk Keramik Roman.

Terdapat 4 macam bahan utama pembentuk keramik.

1. Material Plastis (Clay) Material Plastis berupa clay terdiri dari dua
macam yaitu BJ2 dan MG2. Clay merupakan suatu tanah yang
berbentuk tanah liat dengan struktur kimia Al2O3. 2SiO3. Clay
digunakan untuk pembuatan keramik yaitu terdiri dari beberapa
macam. Berdasarkan sifatnya dapat dibedakan menjadi 2 yakni:
o Plasticity Sifat semacam ini muncul karena adanya perbedaan
dasar atau besar dan kecilnya molekul penyusun clay itu
sendiri. Sifat ini terdiri dari tiga bagian antara lain :
 Plastis
 Semi Plastis
 Non Plastis
o Warna Clay Adanya warna clay ini disebabkan karena adanya
perbedaan unsur logam yang terkandung didalamnya, antara
lain :
  Merah = Sebagai Layer Pengkeras / Perekat
 Putih = Sebagai Layer Pewarnaan

2. Silica Sand atau pasir silica sering disebut juga dengan pasir kuarsa
yang merupakan bagian untuk penguat keramik agar keramik lebih
keras dan kuat. Silica Sand juga berfungsi untuk mengurangi susut
dan menurunkan plastisitas. Silica Sand mempunyai komposisi yang
cukup besar dalam pembuatan sebuah badan keramik karena pada
pembakaran
3. Dolomit merupakan suatu batu-batuan dari pegunungan kapur yang
telah mengalami metamorfosis dari segi morfologinya. Dolomit
mempunyai struktur kimia CaCo 3 .Mg.Co 3.
4. U5 juga berupa batuan gunung, tetapi jika dihancurkan bentuk
serbuknya lebih kasar dibanding dolomit dan warnanya coklat muda.
U5 ini berasal dari Pati, Jawa Tengah. Selain dari bahan-bahan yang
disebutkan diatas, terdapat juga bahan baku pembantu yang digunakan
dalam pembuatan keramik, antara lain
o Water Glass (Na2SiO3) Water Glass merupakan bahan
pengencer yang berfungsi untuk mengencerkan clay.
o Air
o Pigmen / Stain
D. Proses Pengelolahan Bahan.
Didalam pengelolahan bahan keramik Roman terdapat 2 langkah yakni:
1. Proses Pengelolahan Bahan Body (Pembuatan body keramik
bertujuan untuk menyiapkan bahan material untuk proses
pembentukan, yang meliputi penggilingan kasar hingga terbentuk
powder. Dibuat dari campuran dari beberapa macam individu clay
dan feldspar, yang dibuat sesuai dengan resep yang dikembangkan
oleh bagian Research and Development.).
o Di unit ini clay dan feldspar yang telah digiling, ditimbang
sesuai dengan komposisi yang telah di tetapkan yang kemudian
dimasukkan kedalam weighing box.
Weighing box Di PT. Satyaraya Keramindoindah adalah
sebanyak 6 unit dengan kapasitas masing-masing 16 ton.
o Dari weighing box ini kemudian bahan-bahan diangkut dengan
menggunakan belt conveyor untuk dimasukkan ke dalam ball
mill dan ditambah air sebanyak 55 % dari bahan kering serta
bahan-bahan addictive (waterglass, STTP, talc, silica dan slip
thinner).
o Setelah selesai penggilingan, maka akan didapat Lumpur
(masse) yang diperiksa viskositas, densitas, serta residunya..
Penyaringan ini bertujuan untuk memisahkan bahan-bahan
yang masih kasar dan bahan-bahan lain (kayu, plastic dan
 kotoran) kemudian dimasukkan ke dalam tangki penampungan
SQ (squirrel tank).
o Di dalam SQ ini, masse harus terus diaduk untuk menghindari
terjadinya pengendapan dan menjaga homogenitas masse.
o Dari tangki SQ kemudian masse dipompa dengan tekanan 2 bar
dan disaring kembali dengan vibrating sieve 80 mesh dan FE
catcher, hal ini dilakukan untuk menhilangkan partikel besi
pada masse.
o Selanjutnya, terjadi proses dehidrasi pada masse dengan
menggunakan spray dryer. Prinsip kerja spray dryer yaitu
masse disemprotkan dalam ruangan pengering dan di dalam
ruangan masse mengalami kontak langsung dengan panas
sehingga dihasilkan powder.
o (Standar kadar air yang keluar dari spray dryer adalah 6,5 – 7,0
% dengan suhu powder ± 30 – 50 oC. Setelah proses dehidrasi
selesai, powder-powder tersebut diangkut dengan belt conveyor
dan bucket elevator untuk dibawa ke silo-silo penampungan.
o Powder yang berada di dalam silo-silo penampungan diperam
selama 24 jam untuk memperoleh kadar air yang homogen agar
tidak terjadi gangguan pada proses pembentukkan.
Flow Chart Proses Pengolahan Body
2. Prooses Pengelolahan Bahan Glasur.
Glasur adalah suatu larutan yang akan menjadi suatu
lapisan gelas tipis yang melapisipermukaan keramik setelah
dilakukan proses pembakaran. Proses persiapan glasur
disiapkan oleh unit glaze ball mill (GBM). Setelah bahan-
bahan glasur disiapkan maka dapat di proses sesuai dengan
tahapan sebagai berikut :
 Penimbangan
Sebelum bahan-bahan dicampur maka perlu dilakukan
penimbangan,hal ini harus dilakukan dengan teliti dan
sesuai dengan komposisi yang telah ditetapkan, terutama
sekali untuk bahan pewarna (stain) karena kesalahan
penimbangan sedikit saja akan berpengaruh pada produk
yang dihasilkan. Penggilingan halus.
Setelah bahan-bahan glasur selesai ditimbang, maka
dilakukan proses penggilingan dengan menggunakan
mesin ball mill.Lamanya waktu penggilingan untuk engobe
(bahan perekat) ± 7 – 8 jam, sedangkan untuk glasur ± 8 –
12 jam. Penggilingan biasanya dihentikan sebelum waktu
 yang ditetapkan, hal ini dilakukan untuk memeriksa
viskositas, densitas, serta residu glasur apakah sesuai
standar atau tidak.
 Penampungan messe.
Masse hasil penggilingan yang telah memenuhi standar
selanjutnya dialirkan ke dalam tangki penampungan SQ
(squirrel tank) dengan memberi tekanan angin sebesar 2 bar
agar masse dapat mengalir dengan mudah.
Flow Chart Proses Bahan Glasur

E. Proses Pembentukan
1) Proses pembentukan keramik yang dilakukan saat ini dilakukan
dengan cara press kering. Keuntungan menggunakan metode ini
adalah akan didapatkannya kepadatan atau kerapatan yang merata
pada keramik dengan struktur yang homogen, dan juga body
keramik dapat langsung kering, kemudian diglasur dan dibakar
dengan cepat. Untuk menunjang semua itu maka perlu adanya
pengaturan distribusi powder, dan kadar air.
o Peralatan yang digunakan pada proses ini adalah mesin press.
Mesin press adalah alat yang digunakan untuk membentuk
body keramik dari bahan powder yang dihasilkan pada proses
pengolahan bahan.
o Dalam distribusi powder, penumpahan butiran powder
menempati ± 60 % volume, sedangkan sisanya ± 40 % volume
adalah udara. Oleh sebab itu untuk mendapatkan hasil
pembentukan yang baik maka metode penekanan dilakukan
dalam dua tahap, tahap pertama yaitu dilakukan penekanan ±
30 – 50 bar
 o Setelah itu dilakukan penekanan yang kedua yang mempunyai
kecepatan dan tekanan yang tinggi, sebesar ± 200 – 300 bar, hal
ini tergantung dari ukuran keramik yang ingin dibentuk.
o Setelah green body terbentuk, selanjutnya diukur ketebalannya
menggunakan caliper, diukur pula beratnya. Terdapat 3 Jenis
yakni:
 Mesin press PH 980 sebanyak 3 buah, digunakan untuk
mencetak keramik ukuran 33 x 33 cm.
 Mesin press PH 1400 sebanyak 6 buah, digunakan untuk
mencetak keramik ukuran 20 x 20 cm, 33 x 33 cm.
 Mesin press PH 1600 sebanyak 4 buah, digunakan untuk
mencetak keramik ukuran 33 x 66 cm dan 45 x 45 cm.
o Semua mesin press yang dilakukan beroperasi secara otomatis
dimana kecepatan penekanan dapat diatur sesuai dengan
kondisi powder. Setelah mendapatkan green body kemudian
dilanjutkan ke proses pengeringan

FlowChart Proses Pembentukan

F. Proses Pengeringan.
Green body yang telah terbentuk dibawa oleh roll-roll menuju
penopang yang akan menempatkan green body ke dalam bucket-bucket
pengering. Prinsip kerja pengering ini seperti mesin oven. Di dalam mesin
 dryer ini terdiri dari 3 daerah pengeringan dengan suhu yang berbeda-
beda, yaitu :
1. Daerah S11 dengan temperatur 170 – 172 oC, merupakan pemanas atas.
2. Daerah S13 dengan temperatur 160 oC, merupakan pemanas bawah.
3. Daerah S12 dengan temperatur 80 - 100 oC, merupakan pemanas green
body.
Lamanya pengeringan ini sekitar 60 – 90 menit dengan suhu keluaran
green body dari dryer sebesar 80 – 90 oC, ini bertujuan agar tidak terjadi
kesulitan dalam proses pengglasuran.

FlowChart Proses Pengeringan

G. Proses Penglangsuran
Pengglasuran dan pendekorasian merupakan tahapan yang perlu
diperhatikan dalam proses pembuatan keramik, karena proses tersebut
sangat menentukan mutu, daya tarik dan keindahan.
Adapun proses pengglasuran menggunakan metode percik (disco) dan
metode air terjun (vella), serta untuk pendekorasian dengan menggunakan
mesin cetak (printing)
1. Cabin spray/air less Alat yang digunakan untuk memberikan
lapisan dasar diatas body keramik. Alat ini menggunakan pompa
untuk mendorong engobe melewati nozzle sehingga cairan yang
keluar berupa kabut yang akan melapisi permukaan body keramik.
2. Cabin disc Alat yang digunakan untuk memberi lapisan warna
pada permukaan keramik yang telah diberi engobe, yaitu glasur.
3. Fume cabin Prinsip kerja alat ini hamper sama dengan cabin spray
hanya saja cabin ketika beroprasi dalam keadaan terbuka.
 4. Brushing Machine Alat ini bekerja seperti mengamplas, digunakan
untuk memoles bagian atas keramik. Roda-roda gigi kecil yang
berputar menggerakkan brush dari bahan spons dengan arah
memutar. Gerakan spons tersebut menyapu permukaan keramik.
5. Printing Machine Alat ini digunakan untuk memberikan motif pada
keramik yang telah dilapisi engobe dan glasur. Cairan yang
digunakan pada proses printing disebut pasta, yang kekentalannya
disesuaikan dengan motif dan juga aplikasi alat.
 Mesin Flat printing Alat ini bekerja seperti alat sablon, hanya
saja sudah secara otomatis dan dilengkapi dengan sensor-sensor
dimana sensor membaca keramik yang ada di bawahnya maka
motor akan menggerakkan kuas sablon (spatula) yang
membawa pasta kedepan kemudian menggerakkanya
kebelakang dan mencetak motif yang diinginkan.
 Mesin rotorcolor, multi roll dan keraflex Alat ini sudah bekerja
secara otomatis dimana alat pendekorasian sudah menggunakan
drum. Gambar hasil pendekorasian bisa lebih dari satu jenis dan
juga dapat diprogram sesuai dengan yang diinginkan, antara
lain:

a. Center, dimana gambar yang dihasilkan hanya sejenis

b. Synchrone, dimana gambar yang dihasilkan acak akan tetapi
gambar keramik yang satu dengan keramik yang lain apabila
disejajarkan gambarnya akan bersambung.

FlowChart Penglangsuran
H. Proses Pengeringan.
Proses pengeringannya adalah dengan memasukkan glazebody ke
dalam lori (loading box). Pengeringan ini dilakukan di sebuah terowongan
yang dipenuhi udara panas hasil pembakaran di Roll Kiln. Suhu
pengeringan ini berkisar antara 80 – 70 oC dan lamanya pengeringan ± 1
jam
FlowChart Pengeringan Glaze.

I. Proses Pembakaran.
Proses Tahanapan Pembakaran
 1. Tahap pembakaran awal (preheating)
Pada tahap ini suhu pembakaran sekitar 200 – 800 oC. Tujuan pada
tahap ini untuk menguapkan sisa air terabsorpsi sebesar ± 1 % yang
masih terdapat pada keramik.
2. Tahap pembakaran maksimal (firing)
Pada tahap ini suhu pembakaran berkisar antara 800 – 1200 oC.
Pada tahap ini keramik mengalami sintering dan glasur akan
mengalami peleburan menjadi lapisan gelas pada permukaan
keramik. yang berfungsi untuk menetralkan udara panas secra
merata yang disebut neutral zone.
3. Tahap pendinginan (cooling)
Suhu udara yang digunakan untuk tahap pendinginan adalah
berkisar 560 – 540oC. Proses pendinginan adalah dengan
menghembuskan udara dengan cool air fan yang bertujuan agar
udara panas keramik dapat keluar. Panjang daerah cooling untuk
RK nomor 1 dan 2 dalah 33,6 meter dan untuk RK nomor 3 – 7
adalah 35,70 meter.

J. Proses Pemisahan dan Pengemasan

Keramik yang telah mengalami proses pembakaran dilewatkan
pada alat uji tekan (bending strength) dengan tekanan 2 bar, selanjutnya
keramik dilewatkan pada mesin size analyzer yang berfungsi untuk
mensortir keramik berdasarkan ukuran sehingga keramik dikelompokkan
kedalam kelas-kelas sesuai dengan jenis ukuran dan kualitasnya.
Setelah itu keramik dimasukkan kedalam IC (iron case), kemudian
keramik diangkut dengan menggunakan forklift untuk dibawa ke tempat
sortir secara visual. Penyortiran ini dilakukan umtuk mengetahui cacat-
cacat keramik secara langsung.
Mula-mula tegel-tegel tersebut dilewatkan ke Sortir table yang
berguna untuk melihat cacat-cacat pada permukaan keramik dan juga
menentukan kualitas keramik, dari KW 1, KW 2, KW 3 maupun afal.
Kemudian keramik-keramik tersebut dilewatkan ke size analyzer
(dico liner) untuk memisahkan ukuran dari K, S, L dan juga dilewatkan ke
dico planar untuk memisahkan bentuk. Setelah keramik melewati alat-alat
tersebut, selanjutnya dibawa ke mesin packing untuk di kemas sesuai
dengan ukuran, jenis motif serta kualitas masing-masing.
FlowChart Proses Pemisahan dan Pengemasan.
 BAB IV
PENUTUP

A. KESIMPULAN

Keramik merupakan suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses
pembakaran yang pada umumnya terbuat dari tanah liat,kwarsa,feldsfar dan
serbuk kaca.Sifat keramik ditentukan oleh struktur kristal komposisi kimia dan
mineral bawaannya yang secara umum memiliki sifat :

1. Keras,kuat, tetapi bersifat getas atau mudah pecah

2. Tahan terhadap korosi
3. Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah

Keramik biasanya digunakan untuk kebutuhan konstruksi bangunan yang pada

umumnya digunakan di lantai, agar rumah terlihat lebih bagus .
 DAFTAR PUSTAKA

Sari, Dessy A., 2016. Sistem Proses dan Sistem Pemrosesan Pembuatan Keramik
PT. Satyaraya Keramindoindah. Karawang: Fakultas Teknik, Universitas
Singaperbangsa Karawang.
www.romanceramic.com/id/company-id, diakses pada hari Minggu, tanggal 15
Mei 2016, jam 17:28.