Makalah Pembuatan Semen

MAKALAH
PROSES PEMBENTUKAN SEMEN (TEKNOLOGI NON LOGAM)
Dosen pengampu:
Asep Rahmatullah, ST., MT.
Disusun oleh:
Kelompok 10
ALDI H. (16011800025)
AHMAD FURQON ANANDA (16011800126)
YODHI MIFTACHUL HADI (16011800102)
KELAS 2C TKI
UNIVERSITAS BINA BANGSA BANTEN
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
1
DAFTAR ISI
Kata Pengantar ........................................................................................................ i
Daftar Isi.. ................................................................................................................ ii
Bab I Pendahuluan
1.1. Latar belakang ...................................................................................... 1

1.2. Rumusan masalah ................................................................................. 1
1.3. Tujuan penulisan .................................................................................. 2
Bab II Tinjauan Pustaka
2.1 Definisi semen ...................................................................................... 3
2.2 Komposisi bahan baku ......................................................................... 3
2.3 Jenis-jenis semen .................................................................................. 7
2.4 Proses pembuatan semen ...................................................................... 13
2.5 Reaksi-reaksi pembuatan semen .......................................................... 23
2.6 Jenis proses pembuatan semen ............................................................. 25
Bab III Penutup
3.1. Kesimpulan ........................................................................................ 28

3.2. Saran .................................................................................................. 28
Daftar Pustaka
2
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah

Suatu pabrik semen mengalami masalah yaitu ukuran semen yang dihasilkan
seharusnya 200 mesh tetapi yang di dapat 100 mesh. Kondisinya ternyata bahan baku
masuk kiln lebih besar daripada 200 mesh. Apakah hal ini mempengaruhi ukuran
produk dan bagaimana solusinya?
1.2 Rumusan masalah

Berdasarkan pokok permasalahan tersebut, maka dapat dirumuskan berbagai
macam permasalahan diantaranya:
1. Apa definisi dari semen?
2. Apa saja jenis-jenis semen?
3. Bagaimanakah proses pembuatan semen?
4. Alat dan bahan apa saja yang digunakan untuk membuat semen?
5. Apakah fungsi dari kiln?
6. Apa saja yang dapat mempengaruhi kualitas produk semen?
7. Bagaimana cara untuk mengatasi masalah jika ada ukuran produk yang tidak
sesuai dari persyaratan?
1.3 Tujuan
Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah:
1. Mengetahui jenis-jenis semen
2. Memahami proses pembuatan semen
3. Memahami perbedaan proses kering dan proses basah dalam pembuatan semen
4. Mengetahui bahan yang digunakan dalam pembuatan semen
5. Mengetahui fungsi dari alat yang digunakan dalam pembuatan semen
3
6. Mengetahui hal-hal yang dapat mempengaruhi kualitas produk
7. Dapat mengetahui dan memahami cara untuk mengatasi masalah pada produk
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Semen

Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolis, artinya
jika dicampur dalam air dalam jumlah tertentu akan mengikat bahan-bahan lain
menjadi satu kesatuan massa yang dapat memadat dan mengeras. Secara umum
semen dapat didefinisikan sebagai bahan perekat yang dapat merekatkan bagian-
bagian benda padat menjadi bentuk yang kuat kompak dan keras.
Semen adalah hasil industri dari paduan bahan baku : batu kapur/gamping
sebagai bahan utama dan lempung / tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan
hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses
pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa Calcium
Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung
senyawa: Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 )
dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut
dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian
dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil
akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg
atau 50 kg.
2.2 Komposisi Bahan Baku

Sesuai dengan fungsinya bahan mentah pembuatan semen dibagi atas tiga kelompok
yaitu:
1. Bahan mentah utama (Raw Material)
Semen sebagian besar tersusun dari batu gamping dan batu lempung.Kedua bahan
ini memegang peranan yang sangat penting karena pada bahan ini mineral
5
calcareous (CaCO3>75%) dan mineral argillaceaus (CaCO3<75%) terdapatnya
atau berupa CaO.Pada adonan semen batu gamping mempunyai komposisi 70% -
75% dan batu lempung 15% - 20%.Bahan baku utama yang digunakan adalah
batu kapur (CaCO3) kemurnian 55%-60% dan tanah liat (Al2O3) kemurnian 65%-
70%. Adapun spesifikasi dari bahan baku yaitu:
a. Batu Kapur/Limestone (CaCO3)
Berdasarkan kandungan CaCO3-nya Batu Kapur dapat dibagi 3 kelompok,
yaitu :
1) Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade). Kandungan CaCO3 nya tinggi,
lebih dari 93%, MgO maksimal 2%, bersifat rapuh, H2O maksimal 5%.
2) Batu Kapur Menengah (Middle Grade). Kandungan CaCO3 88% – 92%,
bersifat kurang keras.
3) Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade). Kandungan CaCO3 85% - 87%,
bersifat keras.
Batu kapur yang digunakan adalah batu dengan kadar tinggi dan menengah
(CaCO3 > 88%). Adapun komposisi batu kapur secara umum ditunjukkan pada
tabel dibawah ini:
Tabel 2.1 Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland
% CaO %SiO2 %Al2O3 %Fe2O3 %MgO %SO3
49 – 56 1,5 – 5 0,6 – 1,2 0,2 – 0,5 1,58 – 2 0,5
Sifat fisik batu kapur: berbentuk padat berwarna putih dengan kadar air 7-
10%, bulk density 1,3 ton/m3, spesifik gravity 2,49, kandungan CaO 47-56%,
kuat tekan 31,6 N/mm2, silika ratio 2,6 dan alumina ratio2,57.
b. Tanah Liat/Clay (Al2SiO7.xH2O)

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan
adanya pengaruh air dan gas CO2 dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu -
batuan ini menjadi bagian yang halus, tidak larut dalam air dan mengendap
6
berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Tanah liat bercampur
dengan material lain antara lain Besi Oksida, Kalium Oksida, Natrium
Oksida, Phosphor Oksida dan bahan Organik. Sifat dari tanah liat bila
dipanaskan atau dibakar akan memampat dan menjadi keras.
Adapun komposisi tanah liat yang digunakan secara umum ditunjukkan
pada tabel dibawah ini.
Tabel 2.2 Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland
% SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 % MgO
60-65 17-20 5-10 1
Sifat fisik tanah liat:Padatan berwarna coklat kekuningan dengan kadar air 8-
25%, bulk density 1.7 ton/m3, spesifik Grafity 2,36, silika ratio 2.9 dan
alumina ratio 2,7.
2. Bahan Baku Tambahan

Bahan tambahan yang digunakan adalah:
a. Pasir silika (SiO2)
Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO2) dengan kadar
yang cukup tinggi yaitu sekitar 90-95 %. Depositnya berbentuk gunung-
gunung pasir silika dan berkadar SiO2 sekitar 90 %. Semakin murni pasir
silika akan semakin putih warnanya dan biasa disebut pasir kuarsa yang
berkadar SiO2 mencapai 98,5 – 98 %. Warna pasir silika dipengaruhi oleh
adanya kotoran seperti Oksida Logam dan bahan Organik. Pasir silika ini
digunakan sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO2-
nya masih rendah.
Spesifikasi pasir silica yaitu serbuk padat berwarna coklat kemerahan
dengan kadar air6 %, bulk density 1,45 ton/m3, spesifik grafity 2,37, silika
ratio5,29 dan alumina ratio 2,37.
7
b. Gips/Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar
gunung gamping (kapur) adalah bahan sediment CaSO4 yang mengandung 2
molekul hidrat.Bahan ini ditambah setelah campuran bahan mentah dibakar
menjadi terak.Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir dengan
perbandingan 96:4. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan
mempunyai kandungan CaSO4 50% – 60 % dan air bebas 2,8 %.
Spesifikasi gypsum: fase padat berwarna putih dengan kadar air 10% dan bulk
density 1,7 ton/m3.
c. Copper slag
Copper slag merupakan produk samping pada proses peleburan dan
pemurnian tembaga dari bahan baku konsentrat tembaga. Copper slag
dihasilkan dari proses peleburan tembaga disemelter dari hasil pengikatan besi
dengan pasir silika dan batu gamping yang ditambahkan sebagai fluks untuk
membentuk senyawa stabil dari CaO-FeO-SiO2.
Komponen utama copper slag adalah Oksida Besi (FeO), Dioksida
Silikon (SiO2), Oksida Kalsium (CaO) dan Oksida Alumminium(AL2O3).
Copper slag mempunyai sifat fisik dan kimiawi sangat stabil.
Tabel 2.3 Komposisi Copper Slag pada Pembuatan Semen Portland

Specific Gravity
% FeO % SiO2 % CaO % Al2O3
True Apparent
45 - 55 30 – 38 2-7 1-5 3,5 – 3,7 1,0 – 2,1
Spesifikasi Kopper Slag berbentuk fase padat berwarna hitam dengan

bulk density yaitu 1,8 ton/m3.Kandungan besi yang tinggi pada copper slag
menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat
jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Sebagai pengganti pasir besi
8
alam, copper slag mempunyai keunggulan-keunggulan di bandingkan pasir
besi alam, yaitu:
1) Tidak terpengaruh cuaca
2) Suplai yang stabil
3) Kualitas yang stabil
4) Mengurangi kebutuhan energy
5) Harga yang lebih terjangkau
2.3 Jenis - Jenis Semen

1. Portland Cement
Ada beberapa defenisi atau pengertian tentang semen portland antara lain :
1. Bahan yang mempunyai sifat ”Adhesive ” dan ”Cohesive“ digunakan sebagai

bahan pengikat (Bonding Material) yang dipakai bersama-sama aggregate (kasar
dan halus).
2. Semen adalah ”hydraulic binder“ (perekat Hidraulisis) yang berarti bahwa
senyawa-senyawa yang terkandung didalam semen tersebut dapat bereaksi dengan
air dan membentuk zat baru.
3. Semen portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara menggiling
terak/klinker yang mengandung senyawa kalsium Silikat yang bersifat hidrolisis
ditambah dengan bahan tambahan gypsum yang berfungsi sebagai pengatur
pengikatan (memperlambat pengikatan).
4. Semen adalah suatu campuran bahan-bahan kimia yang mempunyai sifat hidrolisis,
yang bila dicampur dengan air akan berubah menjadi bahan yang mempunyai sifat
perekat.
Tipe-tipe semen Portland :

a. Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Ordinary Portland Cement adalah semen Portland yang dipakai untuk segala
macam konstruksi apabila tidak diperlukan sifat-sifat khusus, misalnya
9
ketahanan terhadap sulfat, panas hiderasi dan sebagainya.Sifat-sifat Ordinary
Portland Cement berada diantara sifat-sifat moderate heat semen dan hight
early strength Portland cement.
Porland Tipe I engandung

 Tricalsium Silicate(C3S) 51%
 Dicalsium Silicate(C2S) 24%
 Tricalsium Aluminate(C3A) 6%
 Tetracalsium Aluminate Ferrit(C4AF) 11%
 Magnesium Oksida(MgO) 2,9%
 Sulfur Trioksida(SO3) 2,5%
b. Tipe II (Moderate Heat Portland Cement)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap
sulfat atau panas hidrasi sedang.Tipe II ini mempunyai panas hidrasi yang
lebih rendah dibanding semen Portland Tipe I. Pada daerah–daerah tertentu
dimana suhu agak tinggi, maka untuk mengurangi penggunaan air selama
pengeringan agar tidak terjadi Srinkege (penyusutan) yang besar perlu
ditambahkan sifat moderat “Heat of hydration”. Semen Portland tipe II ini
disarankan untuk dipakai pada bangunan seperti bendungan, dermaga dan
landasan berat yang ditandai adanya kolom-kolom dan dimana proses hidrasi
rendah juga merupakan pertimbangan utama.
Portland Tipe II Mengandung

 Tricalsium Silicate (C3S) 51%
10
 0,8% hilang dalam pembakaran, dan 1,0% bebas CaO
c. Tipe III (High Early Strength Portland Cement)

High Early Strength Portland Cement adalah semen portland yang digunakan
keadaan-keadaan darurat dan musim dingin. Juga dipakai untuk produksi beton
tekan.High Early Strength Portland Cement ini mempunyai kandungan C3S
lebih tinggi dibandingkan dengan semen tipe lainnya sehingga lebih cepat
mengeras dan cepat mengeluarkan kalor.Semen tipe ini sangat cocok digunakan
untuk pembangunan gedung-gedung besar, pekerjaan-pekerjaan berbahaya,
pondasi, pembetonan pada udara dingin, dan pada prestressed coccretel, yang
memerlukan kekuata awal yang tinggi.
Portland Tipe III Mengandung

d. Tipe IV (Low Heat Portland Cement)

Low Heat Portland Cement adalah semen Portland yang digunakan untuk
bangunan dengan panas hiderasi rendah misalnya pada bangunan beton yang
besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan.Low Heat Portland
Cement ini mempunyai kandungan C3S dan C3A lebih rendah sehingga
pengeluaran kalornya lebih rendah. Semen ini biasanya digunakan untuk
pembuatan atau keperluan hidraulik engineering yang memerlukan panas
hiderasi rendah.
Portland Tipe IV Mengandung
11
e. Tipe V (Shulphato Resistance Portland Cement)

Shulphato Resistance Portland Cement adalah semen Portland yang mempunyai
kekuatan tinggi terhadap sulfur dan memiliki kandungan C3A lebih rendah bila
dibandingkan dengan tipe-tipe lainnya, sering digunakan untuk bangunan di
daerah yang kandungan sulfatnya tinggi, misalnya pelabuhan, terowongan,
pengeboran di laut, dan bangunan pada musim panas.
Portland Tipe V Mengandung

f. Semen Putih (White Cemen)

Semen Putih adalah semen yang dibuat dengan bahan baku batu kapur yang
mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang rendah (kurang dari 1%)
sehingga dibutuhkan pengawasan tambahan agar semen ini tidak terkontaminasi
dengan Fe2O3 selama proses berlangsung. Pembakaran pada tanur putar
12
menggunakan bahan bakar gas.Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi
kontaminasi terhadap abu hasil pembakaran, juga terhadap oksida mangan
sehingga warna dari semen putih tersebut tidak terpengaruh. Semen Putih
mengandung 24,2% SiO2, 4,2% Al2O3, 0,39% Fe2O3, 65,8% CaO, 1,1% MgO,
dan 0,02% Mn2O3. Semen Putih digunakan untuk bangunan arsitektur dan
dekorasi.
g. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)

Semen Sumur Minyak adalah semen Portland yang dicampur dengan bahan
retarder khusus seperti lignin, asam borat, casein, gula, atau organic hidroxid
acid. Semen Sumur Minyak mengandung 6% MgO, 3% SO3, 48-65% C3S, 3%
C3A, 24% C4AF + 2C3A, dan 0,75% alkali (NO2). Fungsi retarder disini adalah
untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen atau memperlambat waktu
pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam sumur minyak
atau gas. Semen Sumur Minyak digunakan antara lain untuk melindungi
ruangan antara rangka sumur minyak dengan karang atau tanah sekelilinginya,
sebagai rangka sumur minyak dari pengaruh air yang korosif.
h. Semen Masonry
Semen Masonry adalah semen hidraulik yang digunakan sebagai adukan
konstruksi masonry, mengandung satu atau lebih blast furnance slagcement
(semen kerak dapur tinggi), semen Portland pozzolan, semen alam atau kapur
hidraulikdan bahan penambahnya mengandung satu atau lebih bahan-bahan
seperti: kapur padam, batu kapur, chalk, calceous shell, talk, slag, atau tanah liat
yang dipersiapkan untuk keperluan ini. Sifat semen ini mempunyai penyerapan
air yang baik, berdaya plastissitas yang tinggi dan kuat tekan yang rendah
i. Semen Berwarna
Semen Berwarna sering dibutuhkan semen yang mempunyai warna yang sama
dengan bahan atau material yang akan direkatkan. Semen Berwarna dibuat
13
dengan menambahkan zat warna (pigmen) sebanyak 5-10% pada saat semen
putih digiling.Zat warna yang ditambahkan harus tidak mempengaruhi selama
penyimpanan atau selama pemakaian semen tersebut.
Zat Warna Warna Yang Dihasilkan

Oksida – Oksida Besi Merah, Kuning, Coklat & Hitam
Mangan Dioksida Coklat & Hitam
Choromium Oksida Hijau
Ultramarine Blue Biru
Cobalt Blue Biru
Carbon Blue Hitam
Tabel II.1: Zat warna dari warna yang dihasilkan
j. Semen Cat
Semen Cat merupakan tepung semen dari semen portland yang digiling
bersama-sama sengan zat warna, filter, dan water repellent agent. Semen Cat
biasanya dibuat warna putih yaitu dengan titanium oksida atau ZnS. Sebagai
filter biasanya dipakai water water repellent agent atau bahan silika, sedangkan
sebagai accelerator dipakai CaCl2 dan sebagai water repellent agent dipakai
kalsium atau alumunium stearat.
2. Semen Non Portland

a. Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu
kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC kemudian tanah yang dihasilkan
digiling menjadi semen halus.
b. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
14
Semen Alumina Tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan campuran batu gamping, bauksit, dan
bauksit ini biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidak
murnian lainnya.Cirinya ialah bahwa kekuatan semen ini berkembang
dengan cepat, dan ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung
sulfat lebih baik.
c. Semen Portland Pozzolan

semenPortland Pozzolan adalah bahan yang mengandung senyawa silika
dan alumina dimana bahan pozzolan itu sendiri tidak mempunyai sifat
seperti semen akan tetapi dalam bentuk halusnya dan dengan adanya air,
maka senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi membentuk kalsium
aluminat hidrat yang bersifat hidraulis.
Bahan pozzolan tersusun atas 45-72 % SiO2, 10-18 % Al2O3, 1-6 % Fe2O3,
0,5-3 % MgO, 0,3-1,6 % SO3.Semen portland pozzolan merupakan suatu
bahan pengikat hidraulis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama
terak semen portland dan bahan yang mempunyai sifat pozzolan, atau
mencampur secara merata bubuk semen portland dan bubuk bahan lain yang
mempunyai sifat pozzolan. Bahan pozzolan yang ditambahkan besarnya
antara 15-40 %.
d. Semen Sorel
Semen Sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20 % terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan
dari kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan
garam.Semen Sorel mempunyai sifat keras dan kuat, mudah terserang air
dan sangat korosif. Penggunaannya terutama adalah semen lantai, dan
sebagai dasar pelantai dasar seperti ubin dan terazu.
e. Portland Blast Furnance Slag Cement
15
Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan
cara menggiling campuran klinkersemen portland dengan kerak dapur
tinggi (Blast Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan
non metal hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam tanur (Dapur
Tinggi) yang mengandung campuran antara kapur (CaCO3) silika (SiO2),
dan alumina (Al2O3). Sifat semen ini jika kehalusannya cukup, mempunyai
kuat tekan yang sama dengan semen portland, betonnya lebih stabil dari
beton semen portland,permeabilitinya rendah, pemuaian dan penyusutan
dalam udara kering sama dengan semen portland.
2.4 Proses Pembuatan Semen Portland
Proses Pembuatan Semen secara umum terdiri dari lima tahap produksi, yaitu:
1. Proses Penyiapan Bahan Baku
16
Bahan baku semen diperoleh dari hasil penambangan diantaranya limestone,
clay, silica, dan iron sand. Adapun komposisi mineral yang digunakan untuk
pembuatan semen yaitu:
Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry)

limestone maupun clay. Tahapan penambangan seperti pada umumnya, ada
drilling, blasting, haulage dan loading.
Ukuran limestone hasil tambang umumnya masih besar, sehingga hasil

tambang dibawa ke Crusher. Crusher berfungsi untuk mengecilkan ukuran
limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke crusher
adalah 1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm. Untuk
material Clay/High Silica, mesin yang digunakan adalah Impact Roller Crusher
17
dan Jaw Crusher. Adapun ukuran umpan maximum sebesar 500 mm, sedangkan
ukuran produk maksimal 75 mm.
Limestone hasil dari crushing tadi tentunya belum sepenuhnya memiliki

ukuran yang sama sebagian ada yang terlalu kecil, artinya ukurannya belum sama.
Raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi. Tujuan pre-homogenisasi
material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.Adapun
metode pre-homogenisasi yaitu:
a. Stacking/Penumpukan/Penimbunan: gerakan maju-mundur atau kanan-kiri

b. Reclaiming/Pengambilan/Penarikan: dari samping (side reclaiming), dari
depan (front reclaiming)
Umumnya, stock pile dibagi menjadi 2 bagian yaitu sisi kanan dan siosi kiri.
Hal ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang
digunakan masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari
crusher. Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku,
digunakan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan atau
mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas
tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk
menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor.
Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju

tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan masukan
proses pembuatan semen, yaitu bin. Umumnya ada 4 buah bin yang diisi oleh
masing-masing 4 material bahan baku yaitu limestone, clay, pasir silica, dan pasir
besi. Semua bin dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian atau level indicator
sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan material ke
dalam bin akan terhenti.
18
Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur oleh
weight feeder yang diletakkan tepat di bawah bin. Prinsip kerja weight feeder ini
adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut
material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga
jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke
Vertical Roller Mill untuk mengalami proses penggilingan danan pengeringan.
Pada belt conveyor terjadi pencampuran limestone, clay, pasir silica, dan pasir
besi.
2. Proses Pengolahan Bahan

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara
panas yang berasal dari siklon-preheater. Udara panas tersebut juga berfungsi
sebagai media pembawa bahan-bahan yang telah halus menuju alat proses
selanjutnya.
Vertical Roller Mill
Alat-alat yang mendukung proses ini : Cyclone, Electrostatic Precipitator

(EP), Stack dan Dust Bin.Bahan baku masuk ke dalamVertical Roller Mill (Raw
19
Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk
ke dalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa
udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.Vertical Roller Mill
memiliki bagian yang dinamakan separator yang berfungsi untuk mengendalikan
ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill, partikel dengan ukuran besar akan
dikembalikan ke dalam raw mill untuk mengalami proses penggilingan kembali
agar ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan.
Sementara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan

terbawa udara panas menuju cyclone. Cyclone berfungsi untuk memisahkan antara
partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus (debu). Partikel yang
cukup halus akan turun ke bagian bawah cyclone dan dikirim ke Blending Silo
untuk mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus
(debu) akan terbawa udara panas menuju Electrostatic Precipitator (EP). Alat ini
berfungsi untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke
udara.Efisiensi alat ini adalah 95-98%. Debu-debu yang tertangkap, dikumpulkan
di dalam dust bin, sementara itu udara akan keluar melalui stack.
Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan

homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk
mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan
media pengaduk adalah udara.Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo,
oleh karena itu alat transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil
penggillingan blending silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah
blending silo dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu dan diatur
dengan menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses
pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan
bahan baku.Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (level
indicator), sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pengisian bahan baku
terhenti secara otomatis.
20
3. Proses Pembakaran
Pemanasan Awal (Pre-Heating)
Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah
suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin. Setelah
mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke
dalam kiln feed bin. Bin ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam
pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan 4-5 buah cyclone dan
1 buah calciner yang tersusun menjadi 1 string.Suspension pre-heater yang
digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan separate line
calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling
atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam
rotary kiln.
Preheater
Setelah kiln ditransport dari blending silo atau ada yang dari kiln feed bin,
raw meal akan melewati pemanasan awal di menara suspension preheater yang
terdiri atas 4-6 stage+kalsiner menggunakan hot gas keluaran kiln. Preheater
merupakan cyclone dan dalam tahap ini ada 2 proses penting yaitu heat transfer
dan separation. Heat transfer antara gas panas dan raw meal 80% terjadi di ducting
21
antar-cyclone sedangkan separation 80% terjadi di cyclone. Proses yang terjadi di
preheater meliputi evaporasi air permukaan dan air hidrat, dekomposisi clay, dan
sedikit kalsinasi.
Di dalam kalsiner terjadi proses kalsinasi yaitu peruraian CaCO3 menjadi

CaO dan CO2 dan sedikit MgCO3 menjadi MgO dan CO2. Karena reaksi kalsinasi
bersifat endotermis maka diperlukan panas yang cukup tinggi, sehingga dilengkapi
dengan burner untuk pembakaran coal memanfaatkan udara tersier dari cooler dan
gas panas kiln. Kalsinasi terjadi pada suhu di atas 800oC pada tekanan 1 atm,
namun karena alat-alat di pabrik semen beroperasi di bawah 1 atm jadi pada suh
yang lebih rendah sudah mulai terjadi kalsinasi dan CaO terbentuk langsung
bereaksi dengan senyawa hasil dekomposisi clay sehingga reaksi dapat
berlangsung sempurna meskipun tergolong reversible. Kalsinasi di kalsiner paling
maksimal mencapai 90% selanjutnya sisanya terjadi di dalam kiln sendiri.
Pelepasan CO2 akibat reaksi ini menjadi isu lingkungan yang krusial di industri
semen, volum gas CO2 hasil kalsinasi jauh lebih besar dari pada CO2 hasil
pembakaran fuel (batubara)
Pembakaran (Firing)
Inilah jantung pabrik semen dimana proses pembentukan clinker

berlangsung. Material masuk kiln dari preheater stage terakhir pada suhu yang
dijaga sekitar 850 ºC karena pada suhu yang lebih tinggi material mulai sticky
(lengket) sehingga bias menyebabkan blocking pada inlet kiln. Suhu klinkerisasi
bias mencapai 1450ºC dan terbentuk fase liquid yang akan meningkatkan laju
reaksi oksida-oksida silika dan kapur yang dipromotori oksida besi dan alumina.
Di dalam kiln terbentuk sistem isolasi tambhana berupa coating yang
terbentuk melapisi fire birck (batu tahan api). Suhu luar shell kiln dijaga dibawah
300 ºC karena mulai suhu 400 ºC shell kiln mengalami deformasi. Api dari main
burner kiln dijaga tidak menyentuh material dan fire brick. Kualitas clinker yang
22
dihasilkan sangat tergantung dari kualitas raw meal, kualitas bbahan bakar, posisi
burner dan proses pembakar. Pembakaran di main burner menggunakan (80-90%)
udara sekunder yang diperoleh dari grate cooler dan (10-20%) udara primer yang
diperolehdari udara luar. Bahan bakar yang digunakan adalah batubara, tapi pada
saat awal firing/heating up digunakan solar/IDO (Industrial Diesel Oil).Batubara
dipilih sebagai bahan bakar utama karena harganya paling murah dibanding bahan
bakar IDO maupun gas.
Kiln
Daerah proses yang terjadi di dalam kiln dapat dibagi menjadi 4 bagian, yaitu:
1. Daerah transisi (transition zone)
2. Daerah pembakaran (burning zone)
3. Daerah pelelehan (sintering zone)
4. Daerah pendinginan (cooling zone)
Pendinginan (Cooling)
Alat utama yang digunakan untuk proses pendingina clinker adalah cooler.
Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran
udara pendingin yang disebut dengan grate atau alat pemecah clinker (clinker
crusher).
23
Proses Cooler pada semen
Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur putar,

clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di
dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari 9 kompartemen yang
menggunakan udara luar sebagai pendingin.Udara yang keluar dari cooler
dimanfaatkan sebagai pemasok udara panas pada calciner.
Clinker yang keluar dari tanur putar masuk ke dalam kompartemen, akan
jatuh di atas grate. Dasar grate ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran yang
kecil untuk saluran udara pendingin.
24
Grate Cooler
Di dalam grate cooler clinker yang keluar dari kiln akan mengalami
quenching (pendinginan cepat) dengan udara yang dihembuskan melalui sejumlah
fan grate cooler. Proses pendinginan clinker bisa mencapai dari suhu 1300 oC
sampai 120-200oC. Udara pendingin akan meningkat suhunya sampai 900-950oC
dan dimanfaatkan sebagai udara pembakaran di kiln (secondary air) dan kalsiner
(tertiary air). Di bagian ujung discharge cooler dilengkapi crusher untuk memecah
clinker sebelum ditransport ke silo menggunakan pan conveyor.
4. Proses Penggilingan akhir

Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula
penggilingan clinker dengan gypsum adalah tube mill. Peralatan yang menunjang
proses penggilingan akhir ini adalah:
1. Tube Mill / Horizontal Mill
2. Separator
3. Bag Filter
25
Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen yang akan
dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir. Gypsum yang dapat digunakan
adalah gypsum alami dan gypsum sintetic. Gypsum disimpan di dalam stock pile
gypsum, kemudian dengan menggunakan dump truck, gypsum tersebut dikirim ke
dalam bin gypsum untuk siap diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan
dicampur dengan clinker.
Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu
ditransfer dari clinker silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka
jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik oleh weight feeder.
Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dengan gypsum

disebut tube mill.Alat ini berbentuk silinder horizontal.Bagian dalam tube mill
terbagi menjadi dua kompartemen.Yang dari masing-masing kompartemen
tersebut diisi dengan bola-bola baja dengan beragam ukuran.Kompartemen
pertama diisi dengan bola-bola baja yang berdiameter lebih besar daripada bola-
bola yang ada di kompartemen kedua. Prinsip penggunaan bola-bola baja dari
ukuran yang besar ke ukuran yang kecil adalah bahwa ukuran bola-bola baja yang
lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola-bola baja dengan
material yang akan digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran
26
partikelnya akan lebih halus. Material yang telah mengalami penggilingan
kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator.
Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup
halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa
udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan
ditransfer ke dalam cement silo. Sedangkan semen yang keluar dari bawah
cyclone akan dimasukkan kembali ke dalam tube mill untuk digiling kembali.
5. Proses Pengemasan (Packing)

Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi
untuk menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air
dari luar, dan pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi.
Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan
(discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum
masuk ke mesin packer atau loading ke truck. kapasitas dan jenis kantong semen
yang digunakan tergantung kebutuhan dan permintaan pasar.
2.5 Spesifikasi alat – alat yang digunakan dalam proses pembuatan semen portland
:
1) Alat Pengecilan Ukuran
a. Unit Crusher
Crusher adalah suatu mesin yang dipergunakan untuk memperkecil
dimensi/ukuran suatu raw materials. Didalam industri semen, alat ini banyak
digunakan untuk memperkecil ukuran-ukuran/dimensi limestone, Clay dan
lain-lain yang ditambang di Quarry dengan cara peledakan dimana
ukuran/dimensi raw material masih cukup besar. Crusher ditemukan tahun
1858 dan dapat digunakan untuk memecah batu secara mekanis. Jenis jaw
crusher yang telah berkembang sampai sekarang ini, pertama dikenalkan oleh
Blake dari Amerika. Rancangan bangun mesin untuk mereduksi ukuran batu-
batu yang besar (+100-1500 mm) manjadi ukuran yang lebih kecil (+ 5-300
27
mm) didasarkan dari pemecahan dan penekanan secara mekanis terhadap
material yang akan direduksi, dan di pertimbangkan sifat materialyang akan
direduksi seperti, kekerasan dan komposisi kimianya.
Hal-hal Yang Dipertimbangkan Dalam Penggunaan Crusher:
1. Reduksion ration : perbandingan ukuran material yang masuk terhadap
ukuran yang keluar.
2. Abrasivenees : kandungan silika bebas dalam material yang tinggi
memberikan indikasi bahwa material tersebut lebih bersifat abrasive.
3. Stikness : kandungan material tanah liat dan kandungan air yang terserap
dalam material menunjukan sifat lengket dan plastis dari material.
4. crushability : Compresive strength, mohrs hardness, “Bond Impact Crushing
Tes” adalah hasil tes dan kriteria yang memberikan indikasi mengenai
crushability dari material.
Sistem Pemecahan
Bila ditinjau dari prosedur pemecahan maka ada 2 macam crusher :
1. Prosedur dengan single pas artinya material hanya melewati crusher sekali.
2. Prosedur dengan close circuit atinya material dapat melalui crusher beberapa
kali, misalnya material yang kasar masuk kedalam crusher.
PRINSIP KERJA CRUSHER

Pada prinsipnya crusher dapat dibagi manjadi 2 prinsip kerja yaitu :
1. secara tekan/compressiv material diperkecil ukurannya oleh karena gaya tekan,
sehingga karakteristik dari crusher ini mumpunyai kecepatan permukaan dan laju
keausan yang relatif rendah, reduction ration antara 3 : 1 sampai 7 : 1, sedangkan
kandungan air yang melebihi 5% dapat menghambat operasi crusher ini. Ukuran
maksimum material yang masuk biasanya bisa mencapai 70-80% dari ukuran inlet.
2. secara pukul/impact material diperkecil ukuranya oleh karena gaya pukul yang
mendadak. Sehingga karakteristik dari crusher ini mempunyai kecepatan tinggi,
beroperasi kontinu dan mempunyai reduction ration tinggi bila dibanding dengan
28
secara tekan, kandungan air mencaoai laju keausan tinggi. Ukuran material masuk
maksimum dibatasi 50-60% dari ukuran inlet .
Jenis Jenis Crusher
Jaw Crusher (compressive crusher)
Pada umumnya jaw crusher banyak digunakan pada industri semen dikarenakan
kontruksinya yang sederhana jika dibandingkan dengan crusher-crusher lain dan juga
seiring digunakan sebagai primary crusher. Jenis crusher ini menggunakan gaya tekan
untuk menghancurkan maerial/batuan , gaya tekan ini ditimbulkan karena adanya
bagian yang bergerak disebut Moving plate dan Swing plate.
Adapun bentuknya ada dua macam yaitu berbentuk rata dari atas kebawah dan
yang berbentuk cembung.Maksudnya dari kedua bentuk tersebut adalah untuk
memperkecil timbulnya kemacetan.Bagian yang bergerak ini timbul disebabkan adanya
gerakan roda gila (Excentric) sedangkan untuk bagian yang diam disebut fixplate atau
stationare. Model/ukuran dari jaw crcusher biasanya ditentukan oleh ukuran bukaan
feed opening. Misalnya jaw crusher yang digunakan sebagai peremuk tahap pertama
memiliki commercial size 63x47, ini berarti mempunyai ukuran dari bagian atas swing
jaw dan bagian atas fixid jaw.
Semua jaw crusher mempunyai discharge opening (pengeluaran) yang dapat

diatur, minimum closed setting biasanya ¼ sampai 1/6 gape. Prinsip kerja jaw crusher
ialah material yang masuk ke crushing chamber atau ruang penghancur (ruang antara
fixed jaw dan swing jaw) akan tertekan dan terkompresi oleh swing jaw yang digerakan
oleh tekanan toggle. Untuk melindungi dan mempermudah pecahan material, maka
dipergunakan ribbed liners pada movable jaw dan fixid jaw .
Bila ditinjau pada toglenya jaw crusher dibagi 2,yaitu :

Single toggle jaw crusher
Gerakan dari swing jaw bergerak maju mundur serta naik turun. Biasanya
dipergunakan untuk menghancurkan material yang abrasive, kelembaban yang
29
rendah dan material keras dengan ukuran material umpan atau feed size yang lebih
kecil.
Single toggle jaw crusher ini dapat dipergunakan sebagai primary crusher
atau secondary crusher.Reduction ration sebagai primary crusher 5 : 1 – 7 : 1,
secondary Crusher 3 : 1 - 5 : 1.
Double toggle jaw crusher

Crusher ini mempunyai toggle ganda dan gerakan dari swing jaw hanya
maju mundur (osilasi). Crusher ini dipergunakan untuk memecahkan material yang
keras dan amat keras serta abrasive dengan kelembaban rendah serta ukuran umpan
yang besar. Kerusakan pada crusher atau toggle plate dapat terjadi bila kita
menghentikan oprasi crusher secara mendadak bila diruangan penghancur crusher
material masih dalam keadaan penuh. Oleh karena itu sebelum menjalankan
kembali crusher, ruang penghancur crusher harus dikosongkan terlebih dahulu.
Impact crusher
Impact crusher merupakan alat pemecah/peremuk yang dapat digunakan
pada tahap pertama dan kedua. Pada impact crusher gaya yabg dipakai untuk
menghancurkan material ialah gaya pukul (impact). Disini dipergunakan impeler
untuk melemparkan material dengan kecepatan yang tinggi ke arah pale impact yag
keras dan kasar. Di Quarry D tipe dari impact crusher berupa singel impeller crusher
yaitu impact crusher yang hanya mempunyai 1 impeller, terdiri atas : Impeller
berputar dan dilengkapi dengan beaters/hammer yang berfungsi sebagai pemukul
sekaligus sebagai pelempar material dan juga sebagai penghancur. Impact plate
sebagai dinding impact dan sebagai landasan material.
Double shatf hammer crusher

Double shatf hammer crusher sangat banyak digunakan di industri semen.
Prinsip kerja sama dengan impact crusher yaitu reduction size terjadi karena impact,
hanya pada double shaft hammer tidak digunakan impeler, jenis crusher ini lebih
30
tahan pada material basah campur tanah dan produk ukuran material akan relatif
sama karena mempunyai saringan (great bar), memiliki reduction ration 1 : 40.
Hammer pada crusher terbuat dari material yang tahan aus dan pukulan,
mempunyai wearing 1,5 – 3 gram\ton crused material dengan komposisi : C = 1 –
1,4 % Mn = 12 – 14 % Si = 0,4 – 1 % P = 0,006 %. Kecepatan Dari hammer
biasanya 25 – 50 m/det & putaran 250 – 400 rpm bentuk dari hammer ada
bermacam–macam. Sedangkan hammer yang ada pada Double shaft hammer di
Quarry D bertipe bar hammer. Double shaft hammer crusher, terdiri dari : Dua buah
rotor berputar berlawanan arah dan dilengkapi dengan 4 baris hammer/pemukul.
Anvil sebagai landasan dan penahan material akan terpukul pertama diatas anvil
Gate bar yang berfungsi sebagai landasan penahan kedua juga sebagai penyaring
material, sehingga besar material tidak akan lebih besar dan lebar cela dua grate bar
tersubut. Grate bar terdiri dari susunan besi dengan ukuran 30 x 310 cm. Prinsip
kerja double shaft hammer crusher adalah material dihancurkan oleh pemgaruh
impact dari hammer/palu dan breaker plate. Besarnya energi kinetic dari impact
dapat dihitung = , dimana m = masa, dan v = kecepatan palu.
Penghancur pada Double shaft hammer crusher mangalami pecahan di 2 tingkat :

1. Material yang berukuran besar. Mekanisme pemecehan di sini adalah batu
gamping dalam hoper turun dan jatuh pada appron feeder, dari appron feeder
melalui in roler masuk kedalam crushing chamber dan langsung dipukul oleh
hamer hingga hancur, batu gamping yang berukuran besar terlempar ke dinding
crusher dan dipukul lagi oleh hammer dan begitu suterusnya sampai ukuran
material 30mm.
2. Material yang berukuran kecil dari tahap pertama dipukul lagi oleh hammer
dengan landasan berupa grate bar sehingga menjadi ukuran lebih kecil dan dapat
lolos melalui lubang/celah antara grate bar.
2) Alat Transportasi
31
a. Weight Feeder
Feeder adalah unit pengumpan crusher agar material yang masuk ke
crusher dapat diatur dengan kecepatan yang sesuai dengan kebutuhan, sehingga
operasi crusher manjadi stabil.
Weigth feeder sendiri adalah suatu timbangan elektris mekani berbentuk
conveyor yang secara langsung elakukan pengontrolan berat material penyusun
yang akan diumpankan ke proses produksi. Weight feeder bertugas untuk
mengatur aliran bahan baku yang akan dicampur menjadi penyusun semen,
seperti batu kapur, pasir besi, pasir silica dan clay. Pada bagian finish mill
weight feeder bertugas mencampur material setengah jadi , trash, gypsum,
sebelum material tersebut digiling di dalam finish mill.
Macam–macam Feeder :
1. Apron feeder
2. Chain feeder
3. Grizzly feeder
Apron feeder terdiri atas :

1. Pan yaitu untuk menampung material dan juga sebagai pengangkut material
tersebut.
2. Roller/roda yaitu sebagai penahan (dudukan) pan menggelinding diatas rail
(rel) membawa material ke crusher.
3. Link untuk merangkai pan–pan.
4. Head shaf dan tai shaf sebagai penarik dan pembalik link/pan.
5. Rail (rel) sebagai jalan dari roller.
Chain feeder terdiri atas :

1. Lantai (plate) sebagai dasar dan juga penampung material.
2. Scraper untuk membawa material yang adad dilantai dasar.
3. Rantai (chain) sebagai perangkai scraper dan juga penarik material.
32
4. Head shaf dan tail shaf sebagai penarik dan pembalik lantai dan scraper.
Grizzly feeder terdiri atas :

1. Kisi–kisi/bar yang terpasang miring yang dapat menampung material
sekaligus untuk menyeleksi material, dimana material yang halis akan lolos
antara celah kisi–kisi yang lebih besar.
b. Belt conveyor
Belt conveyor adalah alat angkut material secara kesinambungan
baik dalam keadaan mirin tegak maupun mendatar yang menggunakan
sistim belt (ban).Belt conveyor dapat dipakai secara efektif pada daerah
yang relative datar namun dapat beroprasi secara optimal pada daerah
kemiringan 12–200.
Belt conveyor dapat digunakan untuk mengangkut material baik
berupa unit load atau bulk material, yang dimasud dengan unit load adalah
benda yang biasanya dapat dihitung jumlahnya satu persatu.Sedangkan bulk
material adalah material berupa butir–butir atau serbuk.
Komponen utama belt conveyor yaitu :

 Belt Fungsinya untuk membawa material yang diangkut. Belt dibuat dari
beberapa lapisan tenun benang kapas (cotton) yang tebal membentuk
satu karkas. Kekuatan belt dinyatakan oleh jumlah lapisan (ply rate),
misalnya 4,5,6 play, dst. Dan berat dari belt tersebut misalnya 28, 32, 36
oz tersebut.
 Idler Berfungsi untuk menahan dan menyangga belt, menurut letak dan
fungsinya, maka idler dibagi menjadi : Idler atas atau idler pengangkut
atau idler pembawa (carrying idler). Dipergunakan untuk menahan bel
bermuatan. Idler penahan (impact idler), yaitu idler yang ditempatkan
ditempat pemuatan. Idler penahan (training idloer), yaitu idler yang
dipakai untuk menjajaki agar belt tidak bergeser dari jalur yang
33
seharusnya. Idler bawah atau idler balik (retum idler) yaitu idler yang
berguna untuk menahan belt kosong.
 Cantering Devince Untuk mencegah agar belt tidak meleset dari
rollernya, untuk itu dikiri kanan belt dipasang idler menengah atau
training idler.
 Unit penggerak Pada belt conveyor tenaga gerak dipindahkan ke belt
dengan adanya gaya gesek antara belt dengan puli penggerak, karena
belt merekat disekeliling puli yang diputar oleh motor.
 Pemberat (take–up atau counter weight) Yaitu komponen untuk
mengatur tegangan belt dan untuk mencegah terjadinya slip antara belt
dengan puli penggerak karena bertambah panjangnya belt.
 Bending the belt Alat yang dipergunakan untuk melengkungkan belt
adalah puli terakhir atau pertengahan, susunan roller, beban dan adanya
sifat kelenturan belt.
 Trippers Adalah alat untuk menumpahkan muatan pada suatu tempat
tertentu, karena kadang–kadang muatan harus dicurahkan pada beberapa
tempat yang berbeda dan bukan ujung belt.
 Pembersih belt yaitu alat yang dipasang diujung bagian bawah belt agar
material tidak merekat pada belt balik (retum ider), karena belt, puli dan
idler yang bersih akan memperpanjang umur belt.
 Skirt Adalah semacam sekat yang dipasang kiri kanan pada belt tempat
pemuatan (loading point) yang terbuat dari logam dan dapat dipasang
tegak atau miring yang gunaya untuk mencegah terjadinya ceceran.
 Hold back Adalah alat untuk mencegah agar belt conveyor yang
membawa muatan ke atas tidak berputar kembali ke bawah jika tenaga
gerak tiba–tiba rusak dan dihentikan.
 Kerangka (frame) adalah kontruksi baja yang menyangga seluruh
susunan belt dan harus ditempatkan sedemikian rupa.
34
 Motor penggerak Adalah motor listrik yang menggerakan drive puli dan
motor harus disesuaikan dengan keperluan.
3) Sizing
a. Screening / Ayakan
Screening adalah unit penyaring/penyaleksi material untuk memisahkan
material yang halus dan kasar, kecil dan besar. Dimana material dijatuhkan
diatas plate screen yang berlubang–lubang sesuai dengan ukuran yang
dikehandaki, sambil diayak/digetarkan maka material yang lebih kecil dari
lubang akan jatuh dan yang lebih besar tetap diatas plate srcee.unit ini biasanya
dipasang oleh close unit.
Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain :

1. Grizzly, merupakan jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti aliranpada
posisi kemiringan tertentu.
2. Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring digerakkan
padafrekuensi 1000 sampai 7000 Hz. Ayakan jenis ini mempunyai kapasitas tinggi, dengan
efisiensipemisahan yang baik, yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran partikel.
3. scillating screen, ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating screen(100-400
Hz) dengan waktu yang lebih lamam.
4. Reciprocating screen, ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan yang panjang(20-
200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran.
5. Shifting screen, ayakan dinamis dioprasikan dengan gerakan memutar dalam bidangpermukaan
ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran, atau getaran memutar. Digunakanuntuk
pengayakan material basah atau kering.
6. Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan rendah (10-20
rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relatif kasar, tetapimemiliki
pemindahan yang besar dengan vibrating screen.
4) Penyimpanan
35
a. Clinker Storange Silo
Sebuah tenmpat penampungan Clinker
b. Cement Silo
Berfungsi menampung semen dari pengotor sebelum masuk ke storange silo
untuk pengepackkan
c. Storange Silo
Berfungsi untuk menmpung semen yang berasal dari finish mill setelah
melewati vibrating screen untuk selanjutnya diumpankan ke dalam rotary
packer.
d. Stock pile
Tempat penampungan bahan, terdiri atas dua sisi, bagian kanan sebagai
tempat bahan menuju proses selanjutnya sedangkan bagian kiri digunakan
untuk meletakkan bahan baku yang nantinya kan dimasukkan ke dalam
crusher.
e. Bin
Bin biasanya terdiri dari empat buah yang masing- masing diisi dengan
bahan baku dalam pembuatan semen.
5) Heat Exchanger
Macam-macam Heat Exchanger: Alat Penukar Panas (Bagian 1)
Dalam Bahasa Indonesia heat exchanger memiliki arti harfiah alat penukar panas.
Namun di sini saya akan tetap menggunakan bahasa aslinya agar tidak terjadi kerancuan
lebih lanjut. Pengertian ilmiah dari heat exchanger adalah sebuah alat yang berfungsi untuk
mentransfer energi panas (entalpi) antara dua atau lebih fluida, antara permukaan padat
dengan fluida, atau antara partikel padat dengan fluida, pada temperatur yang berbeda serta
terjadi kontak termal. Lebih lanjut, heat exchangerdapat pula berfungsi sebagai alat
pembuang panas, alat sterilisasi, pesteurisasi, pemisahan campuran, distilisasi (pemurnian,
ekstraksi), pembentukan konsentrat, kristalisasi, atau juga untuk mengontrol sebuah proses
fluida. Satu bagian terpenting dari heat exchanger adalah permukaan kontak panas. Pada
36
permukaan inilah terjadi perpindahan panas dari satu zat ke zat yang lain. Semakin luas
bidang kontak total yang dimiliki oleh heat exchanger tersebut, maka akan semakin tinggi
nilai efisiensi perpindahan panasnya. Pada kondisi tertentu, ada satu komponen tambahan
yang dapat digunakan untuk meningkatkan luas total bidang kontak perpindahan panas ini.
Komponen tersebut adalah sirip.
37
MACAM-MACAM HEAT EXCHANGER
Heat exchanger dapat diklasifikasikan menjadi berbagai jenis berdasarkan beberapa
aspek. Secara ringkas macam-macam heat exchanger dapat digambarkan menjadi bagan di
atas. Untuk lebih jelasnya akan kita bahas satu persatu macam-macam heat
exchanger tersebut.
A. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Proses Transfer Panas

1. Heat Exchanger Tipe Kontak Tak Langsung
Heat exchanger tipe ini melibatkan fluida-fluida yang saling bertukar panas dengan
adanya lapisan dinding yang memisahkan fluida-fluida tersebut. Sehingga pada heat
exchanger jenis ini tidak akan terjadi kontak secara langsung antara fluida-fluida yang
terlibat. Heat exchanger jenis ini masih dibagi menjadi beberapa jenis lagi, yaitu:
 Heat Exchanger Tipe Direct-Transfer
Pada heat exchanger tipe ini, fluida-fluida kerja mengalir secara terus-menerus
dan saling bertukar panas dari fluida panas ke fluida yang lebih dingin dengan
melewati dinding pemisah. Yang membedakan heat exchanger tipe ini dengan
tipe kontak tak langsung lainnya adalah aliran fluida-fluida kerja yang terus-
menerus mengalir tanpa terhenti sama sekali. Heat exchanger tipe ini sering
disebut juga dengan heat exchanger recuperator.
 Storage Type Exchanger
Heat exchanger tipe ini memindahkan panas dari fluida panas ke fluida dingin
secaraintermittent (bertahap) melalui dinding pemisah. Sehingga pada jenis ini,
aliran fluida tidak secara terus-menerus terjadi, ada proses penyimpanan sesaat
sehingga energi panas lebih lama tersimpan di dinding-dinding pemisah antara
fluida-fluida tersebut. Tipe ini biasa pula disebut dengan regenerative heat
exchanger.
 Fluidized-Bed Heat Exchanger
38
Heat exchanger tipe ini menggunakan sebuah komponen solid yang berfungsi
sebagai penyimpan panas yang berasal dari fluida panas yang melewatinya. Fluida
panas yang melewati bagian ini akan sedikit terhalang alirannya sehingga
kecepatan aliran fluida panas ini akan menurun, dan panas yang terkandung di
dalamnya dapat lebih efisien diserap oleh padatan tersebut. Selanjutnya fluida
dingin mengalir melalui saluran pipa-pipa yang dialirkan melewati padatan
penyimpan panas tersebut, dan secara bertahap panas yang terkandung di
dalamnya ditransfer ke fluida dingin.
Fluidized-Bed Heat Exchanger
Heat Exchanger Tipe Kontak Langsung

Suatu alat yang di dalamnya terjadi perpindahan panas antara satu atau lebih fluida dengan
diikuti dengan terjadinya pencampuran sejumlah massa dari fluida-fluida tersebut disebut
dengan heat exchanger tipe kontak langsung. Perpindahan panas yang diikuti percampuran
fluida-fluida tersebut, biasanya diikuti dengan terjadinya perubahan fase dari salah satu atau
labih fluida kerja tersebut. Terjadinya perubahan fase tersebut menunjukkan terjadinya
perpindahan energi panas yang cukup besar. Perubahan fase tersebut juga meningkatkan
kecepatan perpindahan panas yang terjadi. Macam-macam dari heat exchanger tipe ini
antara lain adalah:
 Immiscible Fluid Exchangers
39
Heat exchanger tipe ini melibatkan dua fluida dari jenis berbeda untuk dicampurkan
sehingga terjadi perpindahan panas yang diinginkan. Proses yang terjadi kadang tidak
akan mempengaruhi fase dari fluida, namun bisa juga diikuti dengan proses kondensasi
maupun evaporasi. Salah satu penggunaan heat exchanger ini adalah pada sebuah alat
pembangkit listrik tenaga surya berikut.
.
 Gas-Liquid Exchanger
Pada tipe ini, ada dua fluida kerja dengan fase yang berbeda yakni cair dan gas.
Namun umumnya kedua fluida kerja tersebut adalah air dan udara. Salah satu
aplikasi yang paling umum dari heat exchanger tipe ini adalah pada cooling
tower tipe basah. Cooling tower biasa dipergunakan pada pembangkit-pembangkit
listrik tenaga uap yang terletak jauh dari sumber air. Udara bekerja sebagai media
pendingin, sedangkan air bekerja sebagai media yang didinginkan. Air
disemprotkan ke dalam cooling tower sehingga terjadi percampuran antara
keduanya diikuti dengan perpindahan panas. Sebagian air akan terkondensasi lagi
40
sehingga terkumpul pada sisi bawah cooling tower, sedangkan sebagian yang lain
akan menguap dan ikut terbawa udara ke atmosfer.
Wet Cooling Tower Termasuk ke Dalam Heat Exchanger Tipe Direct-Contact
 Liquid-Vapour Exchanger
Perpindahan panas yang terjadi antara dua fluida berbeda fase yakni uap air dengan
air, yang juga diikuti dengan pencampuran sejumlah massa antara keduanya,
termasuk ke dalam heat exchangertipe kontak langsung. Heat exchanger tipe ini
dapat berfungsi untuk menurunkan temperatur uap air dengan jalan menyemprotkan
sejumlah air ke dalam aliran uap air tersebut (pada boiler proses ini biasa disebut
dengan desuperheater spray) atau juga berfungsi untuk meningkatkan temperatur
air dengan mencampurkan uap air ke sebuah aliran air (proses ini terjadi pada
bagian deaerator pada siklus pembangkit listrik tenaga uap).
B. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Jumlah Fluida Kerja
Sebagaan besar proses perpindahan panas antar fluida, melibatkan hanya dua jenis
fluida yang berbeda. Semisal air dengan air, uap dengan air, uap dengan air laut, dan lain
sebagainya. Namun ada pula heat exchanger yang melibatkan lebih dari dua fluida kerja
yang berbeda jenis. Umumnya heat exchanger jenis ini digunakan pada proses-proses
kimiawi, seperti pada contoh sistem di bawah ini yaitu proses penghilangan kandungan
nitrogen dari bahan baku gas alam. Pada sistem ini dihasilkan gas alam dengan kandungan
nitrogen yang lebih rendah sehingga penggunaan gas alam tersebut pada kebutuhan porses
pembakaran selanjutnya dapat lebih efisien.
41
Proses Pengolahan Gas Alam Melibatkan Multi Fluid Heat Exchanger
C. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Bidang Kotak Perpindahan Panas

Pengklasifikasian heat exchanger selanjutnya adalah berdasarkan luas bidang kontak
terjadinya perpindahan panas antar fluida. Parameter yang digunakan dalam
pengklasifikasian ini adalah sebuah satuan besar luas permukaan bidang kontak di setiap
volume heat exchanger. Semakin luas permukaan bidang kontak perpindahan panas per
satuan volume, maka akan semakin besar efisiensi perpindahan panas yang didapatkan.
Namun hal tersebut harus juga memperhatikan jenis fluida kerja yang digunakan. Semakin
besar kandungan partikel di dalam fluida tersebut, maka semakin rendah juga kebutuhan
luas permukaan bidang kontak perpindahan panas pada heat exchanger.
Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan hal ini antara lain adalah Compact Heat
Exchangerdengan luas bidang kontak di atas 700 m2/m3; Laminar Flow Heat
Exchanger dengan luas bidang permukaan di atas 3000 m2/m3; serta Micro Heat
Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 15000 m2/m3. Untuk lebih jelasnya mari kita
perhatikan gambar di bawah ini.
42
Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Luas Permukaan Perpindahan Panas
D. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Desain Konstruksi
Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan desain konstruksinya, menjadi
pengklasifikasian yang paling utama dan banyak jenisnya. Secara umum heat
exchangerdapat dikelompokkan menjadi beberapa kelompok yakni tipe tubular, tipe plat,
tipe extended-surface, dan tipe regeneratif. Sebenarnya masih ada beberapa jenis heat
exchanger dengan desain lain seperti scraped surface exchanger, tank heater, cooler
cartridge exchanger, dan lain sebagainya. Namun untuk lebih ringkasnya akan kita bahas
empat tipe heat exchanger yang utama tersebut.
 Heat Exchanger Tipe Tubular
Heat exchanger tipe ini melibatkan penggunaan tube pada desainnya. Bentuk
penampang tubeyang digunakan bisa bundar, elips, kotak, twisted, dan lain
sebagainya. Heat exchanger tipe tubular didesain untuk dapat bekerja pada tekanan
tinggi, baik tekanan yang berasal dari lingkungan kerjanya maupun perbedaan
tekanan tinggi antar fluida kerjanya. Tipe tubular sangat umum digunakan untuk
fluida kerja cair-cair, cair-uap, cair-gas, ataupun juga gas-gas. Namun untuk
penggunaan pada fluida kerja gas-cair atau juga gas-gas, khusus untuk digunakan
pada kondisi fluida kerja bertekanan dan bertemperatur tinggi sehingga tidak ada
jenis heat exchanger lain yang mampu untuk bekerja pada kondisi tersebut. Berikut
adalah beberapa jenis heat exchangertipe tubular:
43
1. Shell & Tube
Heat exchanger tipe shell & tube menjadi satu tipe yang paling mudah
dikenal. Tipe ini melibatkan tube sebagai komponen utamanya. Salah satu
fluida mengalir di dalam tube, sedangkan fluida lainnya mengalir di luar tube.
Pipa-pipa tube didesain berada di dalam sebuah ruang berbentuk silinder yang
disebut dengan shell, sedemikian rupa sehingga pipa-pipa tubetersebut berada
sejajar dengan sumbu shell.
Heat Exchanger Tipe Shell & Tube

(a) satu jalur shell, satu jalur tube
(b) satu jalur shell, dua jalur tube
Komponen-komponen utama dari heat exchanger tipe shell & tube adalah
sebagai berikut:
Tube. Pipa tube berpenampang lingkaran menjadi jenis yang paling banyak
digunakan padaheat exchanger tipe ini. Desain rangkaian pipa tube dapat
bermacam-macam sesuai dengan fluida kerja yang dihadapi.
44
Macam-macam Rangkaian Pipa Tube Pada Heat Exchanger Shell & Tube
Shell. Bagian ini menjadi tempat mengalirnya fluida kerja yang lain selain
yang mengalir di dalam tube. Umumnya shell didesain berbentuk silinder
dengan penampang melingkar. Material untuk membuat shell ini adalah pipa
silindris jika diameter desain dari shell tersebut kurang dari 0,6 meter.
Sedangkan jika lebih dari 0,6 meter, maka digunakan bahan plat metal yang
dibentuk silindris dan disambung dengan proses pengelasan.
2. Heat Exchanger Tipe Plate (Plat)
Heat exchanger tipe ini menggunakan plat tipis sebagai komponen utamanya.
Plat yang digunakan dapat berbentuk polos ataupun bergelombang sesuai
dengan desain yang dikembangkan. Heat exchangerjenis ini tidak cocok untuk
digunakan pada tekanan fluida kerja yang tinggi, dan juga pada diferensial
temperatur fluida yang tinggi pula. Berikut adalah beberapa jenis heat
exchanger tipe plat:
a. Heat exchanger tipe plat dengan gasket. Heat exchanger tipe ini termasuk tipe
yang banyak dipergunakan pada dunia industri, bisa digunakan sebagai
pendingin air, pendingin oli, dan sebagainya. Prinsip kerjanya adalah aliran
dua atau lebih fluida kerja diatur oleh adanya gasket-gasket yang didesain
sedemikian rupa sehingga masing-masing fluida dapat mengalir di plat-plat
yang berbeda.
45
Heat Exchanger Plat Tipe Gasket
Gasket berfungsi utama sebagai pembagi aliran fluida agar dapat mengalir ke
plat-plat secara selang-seling. Gambar di bawah ini menunjukkan desain
gasket sehingga di satu sisi plat fluida 1 masuk ke area plat yang (a),
sedangkan gasket yang lain mengarahkan fluida 2 agar masuk ke sisi plat (b).
Desain Gasket Untuk Pendistribusian Fluida Kerja
46
b. Heat exchanger tipe ini termasuk tipe yang cukup murah dengan koefisien
perpindahan panas yang baik. Selain itu tipe ini juga mudah dalam hal
perawatannya, karena proses bongkar-pasang yang lebih mudah jika
dibandingkan tipe lain seperti shell & tube. Namun di sisi lain, tipe ini tidak
cocok jika digunakan pada aliran fluida dengan debit tinggi. Dan seperti yang
telah saya singgung di atas bahwa heat exchanger tipe ini tidak cocok
digunakan pada tekanan dan temperatur kerja fluida yang tinggi, hal ini
berkaitan dengan kekuatan dari material gasket yang digunakan.
c. Welded Plate Heat Exchanger (WPHE). Satu kelemahan yang paling
mendasar dari heat exchanger plat dengan gasket, adalah adanya penggunaan
gasket tersebut. Hal tersebut membatasi kemampuan heat exchanger sehingga
hanya fluida-fluida jenis tertentu yang dapat menggunakan heat
exchanger tipe ini. Untuk mengatasi hal tersebut, digunakanlah heat
exchanger tipe plat yang menggunakan sistem pengelasan sebagai pengganti
sistem gasket. Sehingga heat exchanger tipe ini lebih aman jika digunakan
pada fluida kerja dengan temperatur maupun tekanan kerja tinggi. Hanya saja
tentu heat exchanger tipe ini menjadi kehilangan kemampuan fleksibilitasnya
dalam hal bongkar-pasang dan perawatan.
Elemen Plat Pada WPHE
47
Salah Satu Desain Welded Plate Heat Exchanger
d. Spiral Plate Heat Exchanger. Heat exchanger tipe ini menggunakan desain
spiral pada susunan platnya, dengan menggunakan sistem sealing las. Aliran
dua fluida di dalam heat exchangertipe ini dapat berbentuk tiga macam yakni
(1) dua aliran fluida spiral mengalir berlawanan arah (counterflow), (2) satu
fluida mengalir spiral dan yang lainnya bersilangan dengan fluida pertama
(crossflow), (3) satu fluida mengalir secara spiral dan yang lainnya mengalir
secara combinasi antara spiral dengan crossflow.
48
Desain Heat Exchanger Plat Tipe Spiral
Heat exchanger tipe ini sangat cocok digunakan untuk fluida dengan
viskositas tinggi atau juga fluida yang mengandung material-maerial pengotor
yang dapat menimbulkan tumpukan kotoran di dalam elemen heat exchanger.
Hal ini disebabkan karena desainnya yang satu lintasan, sehingga apabila
terjadi penumpukan kotoran di satu titik, maka secara alami kecapatan aliran
fluida pada titik tersebut akan meningkat, sehingga kotoran tadi akan terkikis
sendiri oleh fluida kerja tersebut. Karena kelebihan inilah sehingga heat
exchanger tipe ini sangat cocok untuk digunakan pada fluida kerja dengan
viskositas sangat tinggi, fluidaslurries (semacam lumpur), air limbah inidustri,
dan sejenisnya.
3. Heat Exchanger Dengan Sirip (Extended Surface)
Satu kelemahan dari heat exchanger tipe tubular dan plat adalah koefisien
perpindahan panas yang relatif rendah, yakni hanya mampu mencapai
maksimal 60%. Hal ini dikarenakan angka perbandingan luas permukaan
perpindahan panas tiap satuan volume yang rendah, yaitu kurang dari 700
m2/m3. Sehingga salah satu cara untuk meningkatkan efisiensi perpindahan
panas adalah dengan jalan meningkatkan luas permukaan perpindahan panas,
yakni dengan menggunakan sirip. Prinsip dasarnya adalah, (1) dengan adanya
49
sirip ini maka permukaan kontak terjadinya perpindahan panas semakin luas
sehingga meningkatkan efisiensi perpindahan panas; (2) pada fluida mengalir,
dengan adanya sirip ini maka aliran fluida akan sedikit terhambat sehingga
didapatkan waktu untuk transfer panas yang lebih lama dan efektif.
E. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Bentuk Aliran Fluida
Penentuan desain aliran fluida di dalam sebuah heat exchanger tergantung dari
kebutuhan tingkat keefektifan perpindahan panas yang diinginkan, penurunan tekanan yang
diijinkan, kecepatan aliran fluida minimum dan maksimum yang diperbolehkan, bentuk
aliran fluida, desain bentuk heat exchanger, tegangan termal yang diijinkan, perubahan
temperatur yang dibutuhkan, desain sistem perpipaan, serta berbagai pertimbangan yang
lain. Sebelum lebih jauh membahas jenis-jenis heat exchangerberdasarkan tipe aliran
fluidanya, mari kita pahami tentang adanya tipe aliran multipass pada sebuahheat
exchanger.
50
Fluida yang mengalir di dalam sebuah heat exchanger bisa berupa single-pass atau
juga multi-pass. Dikatakan single-pass yakni apabila fluida mengalir hanya satu kali di
dalam heat exchanger. Sedangkan dikatakan multi-pass apabila fluida mengalir lebih dari
satu kali di dalam sebuah heat exchanger. Dari konsep multi-pass tersebut, berikut adalah
beberapa tipe heat exchanger berdasarkan bentuk aliran fluida:
1. Heat Exchanger Tipe Single-Pass
 Counterflow Heat Exchanger. Fluida-fluida yang mengalir pada heat
exchanger tipe ini berada saling sejajar, akan tetapi memiliki arah yang saling
berlawanan. Desain ini menghasilkan efisiensi perpindahan panas yang paling
baik diantara jenis heat exchanger yang lain. Hal ini disebabkan karena fluida
dingin yang masuk ke dalam exchanger akan bertemu dangan fluida sumber panas
yang akan keluar dari exchanger, dimana fluida ini sudah mengalami penurunan
panas. Begitu pula pada sisi outlet fluida yang dipanaskan, ia akan dipanaskan
oleh fluida sumber panas yang baru saja masuk ke exchanger tersebut. Untuk
lebih jelasnya, mari kita perhatikan gambar berikut.
51
Skema Counter Flow Heat Exchanger
Kurva Perubahan Temperatur 2 Fluida Pada Counter Flow Heat Exchanger

C = Laju kapasitas panas fluida
T = Temperatur
Subscribe “h” dan “c” = masing-masing untuk fluida panas dan dingin
Subscribe “i” dan “o” = masing-masing untuk sisi inlet dan outlet
 Paralelflow Heat Exchanger. Fluida-fluida kerja pada heat exchanger tipe ini
mengalir sejajar dan memiliki arah aliran yang sama antara fluida satu dengan
yang lainnya. Fluida-fluida tersebut masuk dan keluar heat exchanger melalui sisi
yang sama. Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar di bawah ini.
52
Skema Paralel Flow Heat Exchanger
Kurva Perubahan Temperatur 2 Fluida Pada Paralel Flow Heat Exchanger
Desain aliran fluida yang searah pada heat exchanger tipe ini, menghasilkan
tingkat efisiensi perpindahan panas yang buruk di antara semua heat
exchanger tipe single-pass. Oleh karena itu tipe ini digunakan pada kondisi-
kondisi khusus yakni:
1. Heat exchanger menggunakan material yang sensitif terhadap temperatur,
penggunaan fluida dengan viskositas tinggi, atau temperatur inlet fluida
panas yang mencapai 1100oC.
2. Jika fluida sumber panas akan mencapai titik beku pada saat didinginkan
pada heat exchanger.
3. Dibutuhkan kondisi heat exchanger yang lebih bersih, karena temperatur
dinding heat exchanger tipe paralel flow yang lebih dingin dibandingkan
dengan tipe yang lain menyebabkan lebih sulitnya terbentuk kerak di dalam
elemennya.
4. Membantu mencapai fase terbentuknya nucleat boiling pada proses
pembentukan uap air.
5. Jika dibutuhkan efisiensi perpindahan panas yang rendah dan laju
perpindahan panas yang stabil di sepanjang permukaan elemen heat
exchanger.
 Crossflow Heat Exchanger. Dua fluida yang mengalir di heat exchanger tipe ini
memiliki arah yang saling tegak lurus atau bersilangan. Secara termodinamik, tipe
53
ini memiliki efisiensi perpindahan panas yang lebih rendah daripada
tipe counterflow tetapi lebih tinggi daripada tipe paralelflow. Perpindahan panas
yang paling efisien terjadi pada sudut-sudut aliran. Untuk lebih jelasnya mari kita
perhatikan gambar-gambar berikut.
a) Heat exchanger tipe plat.

b) Heat exchanger tipe serpentine (single tube)
Distribusi Perpindahan Panas Pada Crossflow Heat Exchanger

 Split-flow Heat Exchanger. Heat exchanger ini berdesain shell & tube dengan satu
fluida yang masuk ke sisi shell melalui bagian tengah lalu mengalir secara
longitudinal ke dua arah, berbelok 180o pada ujung-ujung shell dan berkumpul
untuk keluar melalui sisi outlet. Fluida yang lain mengalir lurus dan hanya satu
arah melintasi sisi tube. Untuk lebih memahami tipe ini, mari kita perhatikan
gambar di bawah ini.
54
(a) Heat Exchanger Tipe Single-pass Split-Flow
(b) Distribusi temperatur pada Split-Flow Heat Exchanger
Divided-flow Heat Exchanger. Pada tipe ini, salah satu fluida masuk ke sisi shell melalui
inlet yang terletak pada tengah-tengah heat exchanger. Di dalam sisi shell, fluida ini
mengalir ke dua arah dan keluar melalui dua outlet. Fluida yang lain mengalir lurus pada
sisi tube. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada gambar berikut.
55
(a) Heat Exchanger Tipe Single-pass Divided-Flow
(b) Distribusi temperatur pada Divided-Flow Heat Exchanger
 Heat Exchanger Tipe Multipass

Jika pada sebuah desain heat exchanger membutuhkan panjang lintasan fluida yang
teramat panjang, kecepatan aliran yang terlalu kecil, ataupun efektifitas perpindahan
panas yang rendah, maka dipergunakan heat exchanger tipe multipass atau bisa juga
dengan menggunakan beberapa heat exchanger tipe singlepass yang disusun secara
seri. Salah satu keuntungan dari tipe multipass adalah dengan meningkatnya nilai
efisiensi perpindahan panas lebih dari tipe singlepass, namun memiliki kerugian
yakni meningkatnya pressure drop.
o Multipass Crossflow Exchanger. Heat exchanger tipe ini menyederhanakan
desain seri atau paralel dari beberapa heat exchanger menjadi
lebih compact dan tidak memakan banyak ruang. Tersusun atas dua atau lebih
fluida kerja yang mengalir dengan arah aliran yang saling tegak lurus. Untuk
lebih memahami konsep heat exchanger mari kita perhatikan gambar berikut.
56
Skema Heat Exchanger Tipe Multipass
(a) Multipass dengan susunan seri
(b) Multipass dengan susunan paralel
(c) Multipass dengan susunan kombinasi
o Multipass Shell & Tube Exchanger. Heat exchanger tipe shell & tube yang
memiliki lintasan tube lebih dari satu kali maka ia termasuk ke dalam tipe
multipass. Secara umum ada tiga bentuk desain shell & tube heat
exchanger yang dikenal, yaitu:
1. Parallel Counter Flow Exchanger. Tipe ini dapat menggunakan dua
aliran tube atau bahkan lebih. Desain aliran fluida pada
sisi shell berkelak-kelok untuk meningkatkan efisiensi perpidahan panas.
Heat Exchanger Shell & Tube Multipass Beserta Distribusi Perpindahan

Panas
57
2. Parallel Split-Flow Exchanger. Tipe ini memecah aliran fluida yang
mengalir pada sisi shellmenjadi dua arah yang berbeda namun tetap
keluar melalui sisi outlet yang sama.
Shell & Tube Heat Exchanger Parallel Split-Flow

3. Devided Flow Exchanger. Fluida sisi shell pada heat exchanger tipe
ini mengalir masuk melalui satu inlet, namun keluar melalui dua sisi
outlet yang berbeda.
58
Shell & Tube Heat Exchanger Devided Flow
o Multipass Plate Exchanger. Heat exchanger plate tipe multipass sangat banyak
digunakan pada dunia industri. Jumlah lapisan plat menentukan jumlah jalur aliran
yang digunakan. Semakin banyak jumlah plat, maka akan semakin banyak jalur
aliran fluida, sehingga efektifitas perpindahan panas pun ikut meningkat. Selain itu
pula tipe ini tidak membutuhkan ruang yang besar untuk penggunaan plat yang
berlapis-lapis.
59
Skema Multipass Plate Heat Exchanger
6) Pengeringan
Prinsip dasar dan mekanisme pengeringan
60
Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah
massa yang terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama panas harus di transfer dari
medium pemanas ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air yang
terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium sekitarnya. Proses ini akan
menyangkut aliran fluida di mana cairan harus di transfer melalui struktur bahan selama
61
proses pengeringan berlangsung. Jadi panas harus di sediakan untuk menguapkan air dan
air harus mendifusi melalui berbagai macam tahanan agar supaya dapat lepas dari bahan
dan berbentuk uap air yang bebas. Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang di
keringkan dan cara pemanasan yang digunakan. Makin tinggi suhu dan kecepatan aliran
udara pengeringan makin cepat pula proses pengeringan berlangsung. Makin tinggi suhu
udara pengering, makin besar energi panas yang di bawa udara sehingga makin banyak
jumlah massa cairan yang di uapkan dari permukaan bahan yang dikeringkan. Jika
kecepatan aliran udara pengering makin tinggi maka makin cepat massa uap air yang
dipindahkan dari bahan ke atmosfer. Kelembaban udara berpengaruh terhadap proses
pemindahan uap air. Pada kelembaban udara tinggi, perbedaan tekanan uap air didalam dan
diluar bahan kecil, sehingga pemindahan uap air dari dalam bahan keluar menjadi
terhambat. Pada pengeringan dengan menggunakan alat umumnya terdiri dari tenaga
penggerak dan kipas, unit pemanas (heater) serta alat-alat kontrol. Sebagai sumber tenaga
untuk mengalirkan udara dapat digunakan blower. Sumber energi yang dapat digunakan
pada unit pemanas adalah tungku, gas, minyak bumi, dan elemen pemanas listrik.
Proses utama dalam pengeringan adalah proses penguapan air maka perlu terlebih
dahulu diketahui karakteristik hidratasi bahan pangan yaitu sifat-sifat bahan yang meliputi
interaksi antara bahan pangan dengan molekul air yang dikandungnya dan molekul air di
udara sekitarnya. Peranan air dalam bahan pangan dinyatakan dengan kadar air dan
aktivitas air, sedangkan peranan air di udara dinyatakan dengan kelembaban relatif dan
kelembaban mutlak.
Mekanisme keluarnya air dari dalam bahan selama pengeringan adalah sebagai
berikut:
1. Air bergerak melalui tekanan kapiler.
2. Penarikan air disebabkan oleh perbedaan konsentrasi larutan disetiap bagian bahan.
3. Penarikan air ke permukaan bahan disebabkan oleh absorpsi dari lapisan-lapisan
permukaan komponen padatan dari bahan.
4. Perpindahan air dari bahan ke udara disebabkan oleh perbedaan tekanan uap.
Metode Umum Pengeringan

Metode dan proses pengeringan dapat diklasifikasikan dalam berbagai cara yang
berbeda. Proses pengeringan dapat dikelompokkkan sebagai:
1. Batch; bahan dimasukkan ke dalam peralatan pengering dan pengering berlangsung
selama periode waktu tertentu.
2. Kontinu; bahan ditambahkan secara terus-menerus ke dalam pengering dan bahan
kering dipindahkan secara terus-menerus.
Jenis-jenis dryers
62
A. Tray dryer
Pengering baki (tray dryer) disebut juga pengering rak atau pengering kabinet,
dapat digunakan untuk mengeringkan padatan bergumpal atau pasta, yang
ditebarkan pada baki logam dengan ketebalan 10-100 mm. Pengeringan jenis baki
atau wadah adalah dengan meletakkan material yang akan dikeringkan pada baki
yang lansung berhubungan dengan media pengering. Cara perpindahan panas yang
umum digunakan adalah konveksi dan perpindahan panas secara konduksi juga
dimungkinkan dengan memanaskan baki tersebut. Rangka bak pengering terbuat
dari besi, rangka bak pengerik di bentuk dan dilas, kemudian dibuat dinding untuk
penyekat udara dari bahan plat seng dengan tebal 0,3mm. Dinding tersebut
dilengketkan pada rangka bak pengering dengan cara di revet serta dilakukan
pematrian untuk menghindari kebocoran udara panas. Kemudian plat seng
dicat dengan warna hitam buram,agar dapat menyerap panas dengan lebih cepat.
Pada bak pengering dilengkapi dengan pintu yang berguna untuk memasukan dan
mengeluarkan produk yang dikeringkan. Di pintu tersebut dibuat kaca yang
mamungkinkan kita dapat mengetahui temperature tiap rak, dengan cara melihat
thermometer yang sengaja digantungkan pada setiap rak pengering. Di bagian atas
bak pengering dibuat cerobong udara, bertujuan untuk memperlancar sirkulasi udara
pada proses pengeringan.
Tray Dryer
63
Spesifikasi Alat Dan Cara Kerja Alat
Alat pengering tipe rak (tray dryer) mempunyai bentuk persegi dan di
dalamnya berisi rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan
dikeringkan. Pada umumnya rak tidak dapat dikeluarkan. Beberapa alat pengering
jenis itu rak-raknya mempunyai roda sehingga dapat dikeluarkan dari alat
pengering. Ikan-ikan diletakkan di atas rak yang terbuat dari logam dengan alas
yang berlubang-lubang. Kegunaan dari lubang tersebut untuk mengalirkan udara
panas dan uap air.
Ukuran rak yang digunakan bermacam-macam, ada yang luasnya 200
cm dan ada juga yang 400 cm2. Luas rak dan besar lubang-lubang rak tergantung
2
pada bahan yang akan dikeringkan. Selain alat pemanas udara, biasanya juga
digunakan kipas (fan) untuk mengatur sirkulasi udara dalam alat pengering. Kipas
yang digunakan mempunyai kapasitas aliran 7-15 fet per detik. Udara setelah
melewati kipas masuk ke dalam alat pemanas, pada alat tersebut udara dipanaskan
lebih dahulu kemudian dialirkan diantara rak-rak yang sudah berisi bahan. Arah
aliran udara panas di dalam alat pengering dapat dari atas ke bawah dan juga dari
bawah ke atas. Suhu yang digunakan serta waktu pengeringan ditentukan menurut
keadaan bahan. Biasanya suhu yang digunakan berkisar antara 80-1800C. Tray
dryer dapat digunakan untuk operasi dengan keadaan vakum dan seringkali
digunakan untuk operasi dengan pemanasan tidak langsung. Uap air dikeluarkan
dari alat pengering dengan pompa vakum.
Alat tersebut juga digunakan untuk mengeringkan hasil pertanian berupa
biji-bijian. Bahan diletakkan pada suatu bak yang dasarnya berlubang-lubang untuk
melewatkan udara panas. Bentuk bak yang digunakan ada yang persegi panjang dan
ada juga yang bulat. Bak yang bulat biasanya digunakan apabila alat pengering
menggunakan pengaduk, karena pengaduk berputar mengelilingi bak. Kecepatan
pengadukan berputar disesuaikan dengan bentuk bahan yang dikeringkan, ketebalan
bahan, serta suhu pengeringan. Biasanya putaran pengaduk sangat lambat karena
hanya berfungsi untuk menyeragamkan pengeringan.
B. Drum (Rotary) Dryer

Rotary dryer atau bisa disebut drum dryer merupakan alat pengering
berbentuk sebuah drum yang berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan
tungku atau gasifier. Alat pengering ini dapat bekerja pada aliran udara melalui
poros silinder pada suhu 1200-1800 oF tetapi pengering ini lebih seringnya
digunakan pada suhu 400-900 oF. Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di
kalangan industri karena proses pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik
dari segi output kualitas maupun kuantitas. Namun sejak terjadinya kelangkaan dan
64
mahalnya bahan bakar minyak dan gas, maka teknologi rotary dryer mulai
dikembangkan untuk berdampingan dengan teknologi bahan bakar substitusi seperti
burner batubara, gas sintesis dan sebagainya. Pengering rotary dryer biasa
digunakan untuk mengeringkan bahan yang berbentuk bubuk, granula, gumpalan
partikel padat dalam ukuran besar. Pemasukkan dan pengeluaran bahan terjadi
secara otomatis dan berkesinambungan akibat gerakan vibrator, putaran lubang
umpan, gerakan berputar dan gaya gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat
berasal dari uap listrik, batubara, minyak tanah dan gas. Debu yang dihasilkan
dikumpulkan oleh scrubber dan penangkap air elektrostatis.
Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang berputar di
atas sebuah bearing dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu horisontal, rotor,
gudang piring, perangkat transmisi, perangkat pendukung, cincin meterai, dan suku
cadang lainnya.. Panjang silinder biasanya bervariasi dari 4 sampai lebih dari 10
kali diameternya (bervariasi dari 0,3 sampai 3 m). Feed padatan dimasukkan dari
salah satu ujung silinder dan karena rotasi, pengaruh ketinggian dan slope
kemiringan, produk keluar dari salah satu ujungnya. Pengering putar ini dipanaskan
dengan kontak langsung gas dengan zat padat atau dengan gas panas yang mengalir
melalui mantel luar, atau dengan uap yang kondensasi di dalam seperangkat tabung
longitudinal yang dipasangkan pada permukaan dalam selongsong.
65
Rotary Dryer (Drum Dryer)
Pada alat pengering rotary dryer terjadi dua hal yaitu kontak bahan dengan
dinding dan aliran uap panas yang masuk ke dalam drum. Pengeringan yang terjadi
akibat kontak bahan dengan dinding disebut konduksi karena panas dialirkan
melalui media yang berupa logam. Sedangkan pengeringan yang terjadi akibat
kontak bahan dengan aliran uap disebut konveksi karena sumber panas merupakan
bentuk aliran. Pada pengeringan dengan menggunakan alat ini penyerapan panas
mudah dilakukan dan terjadi penyusutan bobot yang lebih tajam dibandingkan
dengan penurunan pembobotan yang dialami tray dryer.
Pengeringan pada rotary dryer dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga
tidak hanya permukaan atas yang mengalami proses pengeringan, namun juga pada
seluruh bagian yaitu atas dan bawah secara bergantian, sehingga pengeringan yang
dilakukan oleh alat ini lebih merata dan lebih banyak mengalami penyusutan. Selain
itu rotary ini mengalami pengeringan berturut-turut selama satu jam tanpa dilakukan
penghentian proses pengeringan. Pengering rotary ini terdiri dari unit-unit silinder,
dimana bahan basah masuk diujung yang satu dan bahan kering keluar dari ujung
yang lain.
Proses pengeringan terjadi ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder yang
berputar kemudian bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak dengan
bahan. Didalam drum yang berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan dan
menjatuhkannya dari atas ke bawah sehingga kumpulan bahan basah yang
menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa berjalan lebih efektif.
Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk mencegah dinding yang
asimetri. Selain itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian
ujung lainnya akibat kemiringan drum. Bahan yang telah kering kemudian
keluar melalui suatu lubang yang berada di bagian belakang pengering drum.
Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi uap panas dengan cara
pembakaran.
Kontak yang terjadi antara padatan dan gas pada alat pengering rotary
dryer dilengkapi dengan flights, yang diletakkan di sepanjang silinder rotary dryer.
Volume material yang ditransport oleh flights antara 10 sampai 15 % dari total
volume material yang terdapat di dalam rotary dryer. Mekanismenya sebagai
berikut, pada saat silinder pengering berputar, padatan diambil keatas oleh flights,
terangkat pada jarak tertentu kemudian terhamburkan melalui udara. Kebanyakan
pengeringan terjadi pada saat seperti proses ini, dimana padatan berkontak dengan
gas. Flights juga berfungsi untuk mentransfer padatan melalui silinder.
Proses yang terjadi di dalam rotary dryer sangat kompleks dan masih sedikit
dimengerti dengan baik sehingga menjadi obyek penelitian dari banyak peneliti.
Untuk dapat menganalisis dan mendesain sistem rotary dryer secara benar dan
meyakinkan, perlu difahami fenomena perpindahan panas, perpindahan massa dan
transportasi partikel padat di dalam rotary dryer. Mula-mula panas dipindahkan dari
gas ke padatan basah, karena adanyadriving force suhu, dan temperatur padatan
akan naik dan kehilangan uap air. Uap air berpindah ke aliran gas karena adanya
gradien tekanan uap. Hal ini merupakan proses simultan dari perpindahan massa
66
dan perpindahan panas yang terjadi pada saat partikel padat bergerak secara
kontinyu membentuk pancaran berputar di seluruh silinder dari masukan sampai
keluaran. Metoda perpindahan panas yang terjadi adalah konveksi dan konduksi.
Pada umumnya kebanyakan alat pengering, panas dipindahkan dengan lebih
dari satu cara, tetapi pengering industri tertentu (misalnya pengeringan makanan)
mempunyai satu metoda perpindahan panas yang dominan. Sedangkan pada rotary
dryer, perpindahan panas yang dominan adalah perpindahan panas konveksi, panas
yang diperlukan biasanya diperoleh dari kontak langsung antara gas panas dengan
padatan basah. Pengeringan dalamrotary dryer menggunakan suhu tidak lebih dari
70oC dengan lama pengeringan 80-90 menit, dan putaran rotary dryer 17-19 rpm.
Untuk memperoleh hasil pengeringan yang baik selain ditentukan oleh suhu dan
putaran mesin juga ditentukan oleh kapasitas mesin pengering. Kapasitas
perbatch mesin pengering ditentukan oleh diameter mesin itu.
Rotary dryer diklasifikasikan sebagai direct, indirect-
direct, indirect danspecial types. Istilah tersebut mengacu pada metode transfer
panasnya, istilah direct digunakan pada saat terjadi kontak langsung antara gas
dengan solid. Peralatan rotary dryer dapat diaplikasikan untuk pemrosesan material
solid secara batch maupun kontinyu. Material solid harus mempunyai sifat dapat
mengalir bebas dan berwujud granular.
Dalam merencanakan alat pengering rotary dryer hendaklah diketahui kadar
air input, kadar air output, densiti material, ukuran material, maksimum panas yang
diijinkan, sifat fisika atau kimia, kapasitas output, dan ketersediaan jenis bahan
bakar sehingga dapat ditentukan dimensi rotary dryer, sistem pemanas (langsung
atau tidak langsung), arah gas panas (co-current atau counter current), volume dan
tekanan udara, kecepatan dan tenaga putar, dan dimensi siklon.
Pengering rotary telah menjadi andalan bagi banyak industri yang
menghasilkan produk dalam tonase yang tinggi. Pengeringan ini biasanya
membutuhkan modal yang besar dan kurang efisien, tetapi sangat fleksibel.
Penggunaan tabung uap yang dibenamkan dalam sel yang berputar membuat
pengeringan pancuran (cascanding rotary dryer) lebih efisien secara termal.
Pengering rotary memiliki keuntungan dari struktur yang wajar, manufaktur
yang sangat baik, output tinggi, konsumsi energi yang rendah, operasi yang mudah
digunakan dan sebagainya. Pengering rotary berlaku untuk bahan partikel, dan juga
berlaku untuk bahan pasta dan kental yang bercampur dengan bahan partikel, atau
bahan yang kadar air tinggi. Ini memiliki keuntungan dari volume produksi yang
besar, berbagai aplikasi, hambatan aliran kecil, rentang disesuaikan besar, dan
operasi yang mudah digunakan, dll.
Secara umum, unit pemanas langsung merupakan unit yang sederhana dan
paling ekonomis. Unit ini digunakan pada saat kontak langsung antara padatan dan
flue gas dapat ditoleransi. Karena beban panas total harus diberikan dan diambil,
sejumlah volume total gas yang besar dan kecepatan yang tinggi diperlukan.
Kecepatan gas yang ekonomis biasanya kurang dari 0,5 m/s.
Bagian dalam alat yang berbentuk silindris ini, semacam sayap yang banyak.
Melalui antara sayap-sayap tersebut dialirkan udara panas yang kering sementara
silinder pengering berputar. Dengan adanya sayap-sayap tersebut bahan seolah-olah
67
diaduk sehinga pemanasan meratadan akhirnya diperoleh hasil yang lenih baik. Alat
ini dilengkapi 2 silinder, yang satu ditempatkan di bagian dekat pemasukan bahan
yang akan dikeringkan, dan yang satu lagi di bagian dekat tempat pengeluaran
bahan hasil pengeringan. Masing- masing silinder tersebut berhubungan dengan
sayap-sayap (kipas) yang mengalirkan secara teratur udara panas disamping
berfungsi pula sebagai pengaduk dalam proses pengeringan, sehingga dengan cara
demikian pengeringan berlangsung merata.
Keuntungan penggunaan rotary/drum dryer sebagai alat pengering adalah :

1. Dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan
2. Penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya atrisi
3. Proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses pengeringan
bahan yang seragam/merata
4. Efisiensi panas tinggi
5. Operasi sinambung
6. Instalasi yang mudah
7. Menggunakan daya listrik yang sedikit
Kekurangan dari penggunaan pengering drum diantaranya adalah :

1. Dapat menyebabkan reduksi kuran karena erosi atau pemecahan
2. Karakteristik produk kering yang inkonsisten
3. Efisiensi energi rendah
4. Perawatan alat yang susah
5. Tidak ada pemisahan debu yang jelas
C. Spray dryer
Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi kadar
air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan.
Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet, selanjutnya
droplet yang terbentuk dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan
tekanan yang tinggi. Bahan yang digunakan dalam pengeringan spry drying dapat
berupa suspensi, dispersi maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan
dapat berupa bubuk, granula maupun aglomerat tergantung sifat fisik-kimia bahan
yang akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir produk yang
diinginkan.
Mekanisme kerja spray drying

Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan
dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan
dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk
proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan.
68
Bahan (cairan) yang akan dikeringkan dilewatkan pada suatu nozzle
(saringan bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang sangat
halus. Butiran ini selanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang dilewati oleh
aliran udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan berkumpul dibagian
bawah ruang pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak penampung.
Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5 tahap :
a. Penentuan konsentrasi : konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus
tepat, kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang
digunakan sangat encer dengan total padatan terlarut yang sangat rendah
maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi.
Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka proses spray
drying kurang maksimal dimana bubuk yang dihasilkan masih mengandung
kadar air yang tinggi. Selin itu juga menyebabkan kebutuhan energi yang
tinggi dalam proses pengeringan.
b. Atomization : Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus
dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan
seragam dan tidak terjadi penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan
dengan cara pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan
kedalam atomizer berupa ring/wheel dengan lubang-lubang kecil yang
berputar. Atomization merupakan proses pembentukan droplet, dimana
bahan cair yang akan dikeringkan dirubah ukurannya menjadi partikel
(droplet) yang lebih halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk
memperluas permukaan sehingga pengeringan dapat terjadi lebih cepat.
Pada Industri makanan, luas permukaan droplet setelah melalui atomizer
adalah mencapai 1-400 mikrometer.
c. Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray
dryer, nozzle(atomizer) tersusun melingkar seperti pada gambar 2. Dan pada
tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu
mencapai 300 0C. Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan ke
bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya kontak antara droplet dengan
udara panas sehingga terjadi pengeringan secara simultan.
d. Pengeringan droplet : adanya kontak broplet dengan udara panas
menyebabkan evaporasi kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga
dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering jatuh ke bawah drying chamber
(ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar 25 m dan diameter 5 m. dari
atas chamber hingga mencapai dasar hanya memerlukan waktu selama
beberapa detik.
69
e. Separasi : udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara
yang mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan
memasuki separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk
dipisahkan dengan menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara
dibuang, dan serpihan bahan dikembalikan dengan cara di blow sehingga
bergabung lagi dengan produk dalam line proses.
Atomizer
Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana memiliki fungsi
untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang
terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada alat pengering
agar terjadi kontak dengan udara panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh
terlalu besar karena proses pengeringan tidak akan berjalan dengan baik. Disamping
itu ukuran droplet juga tidak boleh terlalu kecil karena menyebabkan terjadinya over
heating.
· Chamber
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang
dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak udara
panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk
yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak
penampung.
· Heater : Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan
sebagai pengering. Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik
bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara pengering
yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating.
70
· Cyclone : Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses
pengeringan. Bubuk yang dihasilkan akan dipompa menuju Cyclone.
· Bag Filter ; Bag Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara
setelah digunakan pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses.
Kelebihan metode Spray Drying

 Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu
yang sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.
 Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
 Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
 Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta
sifat-sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
 Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu
yang dapat dikontrol secara manual maupun otomatis
Kekurangan metode Spray Drying
 Memerlukan biaya yang cukup tinggi
 Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
 Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena
akan menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat
Aplikasi Spray Drying

Pengeringan semprot (spray drying) cocok digunakan untuk pengeringan
bahan pangan cair seperti susu dan kopi (dikeringkan dalam bentuk larutan ekstrak
kopi).
D. Freeze dryer
Frees Driyer merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk
kedalamConduction Dryer/ Indirect Dryer karena proses perpindahan terjadi secara
tidak langsung yaitu antara bahan yang akan dikeringkan (bahan basah) dan media
pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air dalam bahan basah / lembab yang
menguap tidak terbawa bersama media pemanas. Hal ini menunjukkan bahwa
perpindahan panas terjadi secara hantaran (konduksi), sehingga disebut juga
Conduction Dryer/ Indirect Dryer.
Pengeringan beku (freeze drying) adalah salah satu metode pengeringan
yang mempunyai keunggulan dalam mempertahankan mutu hasil pengeringan,
khususnya untuk produk-produk yang sensitif terhadap panas.
Keunggulan pengeringan beku, dibandingkan metoda lainnya, antara lain adalah :
71
a. Dapat mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan
aroma, warna, dan unsur organoleptik lain)
b. Dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan
perubahan bentuk setelah pengeringan sangat kecil)
c. Dapat meningkatkan daya rehidrasi (hasil pengeringan sangat berongga
danlyophile sehingga daya rehidrasi sangat tinggi dan dapat kembali ke
sifat fisiologis, organoleptik dan bentuk fisik yang hampir sama dengan
sebelum pengeringan).
Keunggulan-keunggulan tersebut tentu saja dapat diperoleh jika prosedur dan

proses pengeringan beku yang diterapkan tepat dan sesuai dengan karakteristik bahan
yang dikeringkan. Kondisi operasional tertentu yang sesuai dengan suatu jenis produk
tidak menjamin akan sesuai dengan produk jenis lain.
Spesifikasi alat
Freeze Dryer
Spesifikasi alat ini terdiri komponen asesorisnya terdiri dari: vaccum sensor,
vaccum hose, base plate, 3 unheated shelves, drying chamber, rubber valve, vaccum
pump dan exhaust filter. Sedangkan menu display antara lain dari beberapa setting
program antara lain: pengaturan suhu, waktu oprasional, dll.
72
Skema Pengering Freeze Dryer
Cara kerja alat

Pengoprasian alat tersebut sedikit lebih panjang karena banyak menu display
yang harus diseting dahulu dan harus lebih hati-hati karena banyak
peralatan/asesoris terbuat dari gelas. Cara oprasionalnya sebagai berikut: ekstrak
cairan atau kental sebelum dimasukkan kedalam Freeze Dryer telah dibekukan
dalam refrigerator (lemari es) minimal semalam. Setelah membeku kemudian
dimasukkan ke dalam alat, alat disetting sesuai dengan yang diinginkan. Oleh
vaccum puma alat tersebut akan menyedot solvent yang telah beku (freeze) menjadi
uap. Prinsip kerja alat ini adalah merubah fase padat/es/freeze menjadi fase gas
(uap).
Kegunaan alat
Sesuai dengan namanya pula Freeze Dryer (pengering beku) dapat
digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan cair seperti ekstrak baik cair maupun
kental, lebih ditekankan untuk pengeringan ekstrak dengan penyari/solvent dari air.
Pengeringan ekstrak relatif lama, sebagai ilustrasi kerja alat tersebut sebagai berikut:
73
untuk mengeringkan ekstrak cair sebanyak 500 ml bisa membutukan waktu lebih
dari 20 jam. Untuk itu lebih disarankan ekstrak yang dikeringkan dalam Freeze
Dryer sudah dalam ekstrak kentalnya sehingga waktu pengeringan akan lebih cepat
sehingga biaya akan lebih murah. Kapasitas alat tersebut mampu mengeringkan
ekstrak sampai 6 liter sekaligus.
Proses pengeringan beku dengan alat freeze dryer ini berlangsung selama
18-24 jam, karena proses yang panjang inilah membuat produk-produk bahan alam
ini menjadi lebih stabil dibandingkan dengan metode pengeringan yang lain seperti
pengeringan semprot atau yang dikenal dengan spray drying. Pengeringan beku ini
dapat meninggalkan kadar air sampai 1%, sehingga produk bahan alam yang
dikeringkan menjadi stabil dan sangat memenuhi syarat untuk pembuatan sediaan
farmasi dari bahan alam yang kadar airnya harus kurang dari 10%.
pada prosesnya yang panjang ini sampel akan dibekukan terlebih dahulu,
lalu setelah itu dimasukkan kedalam alat freeze dryer yang akan diset suhu dan
tekanannya dibawah titik triple. dan akan terjadi proses sublimasi yaitu dari padat
menjadi gas. Penggunaan freeze drying ini sendiri juga telah banyak diaplikasikan
dalam pengeringan produk makanan, hasil dari pengeringan ini tidak merubah
tekstur dari produk itu sendiri dan cepat kembali kebentuk awalnya dengan
penambahan air.
Untuk proses pengeringan beku (freeze dryer), menurut Muchtadi (1992),
bahan yang dikeringkan terlebih dahulu dibekukan kemudian dilanjutkan dengan
pengeringan menggunakan tekanan rendah sehingga kandungan air yang sudah
menjadi es akan langsung menjadi uap, dikenal dengan istilah sublimasi.
Pengeringan menggunakan alat freeze dryer lebih baik dibandingkan dengan oven
karena kadar airnya lebih rendah. Pengeringan menggunakan alat freeze
dryer/pengering beku lebih aman terhadap resiko terjadinya degradasi senyawa
dalam ekstrak. Hal ini kemungkinan karena suhu yang digunakan untuk
mengeringkan ekstrak cukup rendah (Haryani, dkk., 2012).
E. Fluidized Bed Dryer

Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses
pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu
yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut
memiliki sifat seperti fluida.
Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses
pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak
digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk
industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah. Proses
74
pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan kecepatan aliran udara panas
sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga
memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan koefisien perpindahan kalor
konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air.
Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara
terendah dimana bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan baik,
sedangkan kecepatan udara maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi dimana
pada tingkat kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang pengering
Fluidized Bed Dryer
Mekanisme kerja:
Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara konstan dan kontinyu
kedalam ruang pengering, kemudian didorong oleh udara panas yang terkontrol
dengan volume dan tekanan tertentu. Bahan yang telah kering (karena bobotnya
sudah lebih ringan) akan keluar dari ruang pengeringan menuju siklon untuk
ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan yang halus akan ditangkap
oleh pulsejet bag filter.
Kelebihan pengering sistem fluidisasi:
1. Aliran bahan yang menyerupai fluida mengakibatkan bahan mengalir secara
kontinyu sehingga otomatis memudahkan operasinya.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan menyebabkan kondisi bahan hampir
mendekati isothermal.
75
3. Sirkulasi bahan diantara dua fluidized bed membuatnya memungkinkan untuk
mengalirkan sejumlah besar kalor yang diperlukan ke dalam ruang pengering
yang besar.
4. Pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar.
5. Laju perpindahan kalor dan laju perpindahan massa uap air antara udara
pengering dan bahan sangat tinggi dibandingkan dengan pengering metode
kontak yang lain.
6. Pindah kalor dengan menggunakan pengering tipe fluidisasi membutuhkan area
permukaan yang relatif kecil.
7. Sangat ideal untuk produk panas sensitif dan non-panas sensitive
Kekurangan pengering sistem fluidisasi:

1. Sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang dihembuskan ke
ruang pengering, dikarenakan simpangan yang besar dari aliran udara yang
masuk dan bahan terlewati oleh gelembung udara, menjadikan sistem
kontak/singgungan tidak efisien.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus pada
hamparan akan menyebabkan ketidakseragaman waktu diam bahan di dalam
ruang pengering, karena bahan terus menerus terkena hembusan udara panas.
3. Tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan abrasive.
F. Vacum dryer
Vakum berasal dari bahasa latin, vacuus, artinya kosong. Jadi vakum artinya
menghampakan suatu ruangan atau suatu kemutlakan dibawah nol tekanan. Sitem
ruang hampa dikepung oleh atmospir bumi. Untuk meciptakan ruang hampa
diperlukan pompa untuk mengeluarkan udara keluar dari system. Kebutuhan ini
merupakan arti pekerjaan dasar dari vakum.
76
Analisa termodinamika hanya memperhatikan nilai tekan mutlak. Akan
tetapi, kebanyakan piranti pengukuran tekanan hanya menunjukkan tekanan ukur
(gauge) yakni perbedaan tekanan mutlak suatu sistem dan tekanan mutlak atmosfer.
Pengukuran bumbung-bourdon, misalnya, mengukur tekanan relatif terhadap
atmosfer sekeliling. Konversi dari tekanan ukur ketekanan mutlak didapatkan
dengan hubungan berikut.
P(mutlak) = P(ukur) + P(atm)
Untuk pengeringan padatan berbentuk butiran atau sluri, pengering vakum
dengan berbagai rancangan mekanis telah tersedia secara komersial. Pengeringan
jenis ini lebih mahal dari pada pengering bertekanan atmosfir tetapi sesuai untuk
bahan yang sensitif panas dan memerlukan pemulihan pelarut atau jika ada rasio
kebakaran atau ledakan. Pencampuran berbentuk kerucut tunggal atau ganda dapat
diterapkan untuk pengeringan denagn pemanasan selimut bejana dan pemakuman
untuk mengeluarkan uap air. Gambar menunjukkan dua pengering vakum yang
tersedia dipasar. Pengering vakum jenis pedal cocok untuk bahan seperti lumpur
sedangkan pengering vakum jenis sabuk cocok untuk bahan berbentuk pasta.
Pengering Vakum Jenis Pedal
Pengering Vakum Jenis Sabuk

Mesin vacum drying adalah mesin pengering dengan menggunakan
teknologi vacuum. Proses pengeringan produk diatur pada suhu yang dikehendaki,
77
disertai dengan proses vacuum untuk mempercepat pengeringan.Mesin vacuum
drying ini biasanya digunakan untuk produk yang dikeringkan harus dengan suhu
rendah, agar gizi tidak rusak.
Vacum drying ini bermanfaat untuk pengeringan sayur-sayuran dan produk
lainnya sesuai dengan keinginan Anda. Mesin ini digunakan untuk berbagai
keperluan, antara lain mengeringkan sayur-sayuran pada suhu tidak terlalu tinggi,
sehingga nilai gizi tidak hilang. Mesin ini juga bisa digunakan untuk produk
makanan
Prinsip kerja mesin ini adalah memanaskan produk pada suhu yang bisa
diatur, disertai dengan penyedotan (pemvakuman) uap air dari produk yang
dipanaskan tersebut (admin, 2010).
G. Pengeringan Gabungan
Pengeringan gabungan adalah pengeringan dengan energi smh dan bahan
bakar minyak atau biomass yang menggunakan konveksi paksa (udara panas
dikumpulkan dalam kolektor kemudian dihembus ke komoditi). Latar belakang :
karena Temperatur lingkungan hanya sekitar 33 °C, sedangkan temperatur
pengeringan untuk komoditi pertanian kebanyakan berkisar 60-70°C. OKI Perlu
ditingkatkan temperatur lingkungan dengan cara mengumpulkan udara dalam suatu
kolektor surya dan menghembuskannya ke komoditi. (digunakan blower atau kipas
angin)
Contoh:
a. Alat pengering energi surya tipe lorong
• terdiri atas kipas angin sentrifugal, pemanas udara (kolektor) dan lorong
pengering.
• Kolektor dan lorong pengering dipasang paralel dan diatasnya ditutup
dengan plastik transparan.
• Alat pengering dipasang dengan arah membujur utara-selatan dan
diletakkan diatas tanah.
• Udara pengering yang dihasilkan dalarn kolektor dihcmbuskan ke
komoditi dengan kccepatan 400 - 900 m3/jam agar tercapai temperatur
pengeringan 40 - 600C.
b. Alat pengering energi surya-biomassa tipe lorong
• Alat pengering tipe lorong diatas dimodifikasi menjadi alat pengering
energi surya dan biomass
• Ruang pengering dan kolektor dipasang pada satu sumbu supaya
kehilangan tekanan udara menjadi lebih kecil. Kipas dengan tenaga
78
listrik 60 watt dapat berfungsi secara efisien, bahkan kipas arus scarab
32 watt dengan penggerak photovoltaik dapat dipakai pada sistem
tersebut
• Alat pengering tersebut dipasang diatas struktur kayu dan disangga
dengan batako setinggi 60 cm dari tanah.
• Pada alat pengering yang dimodifikasi ini dilengkapi dengan tungku
biomass din alat penukar panas yang terbuat dari plat baja, agar pada
waktu hujan atau malam hari masih dapat dilakukan operasi
pengeringan.
c. Alat pengering rumah asap
• Alat ini terdiri atas : plat pemanas matahari yang dihubungkan dengan
ruang pengering. Di dalam ruang pengering yang berbentuk rumah yang
pada bagian atasnya terdapat penggantung komoditas.
• Sebagian dari udara buang dikembalikan ke plat pemanas sehingga
temperatur kembali dapat dinaikkan menjadi 45 - 60°C. Untuk
mengurangi ketergantungan pada kondisi cuaca, alat ini dilengkapi
dengan tungku biomass yang dipasang dibawah rumah asap.
d. Unit prosesing kakao/rumah pengering surya.
• Atap seluas 100 m2 dan berfungsi juga sebagai kolektor matahari. Udara
masuk ke kolektor sehingga menjadi panas. Dengan menggunakan kipas
angin (blower), udara panas tersebut kemudian "ditarik" dan dihembus ke
tempat pengering. Pemasangan atap dibuat dengan kemiringan 10°C pada
arah utara-selatan.
• Rumah pengering ini dirancang untuk memeroses 2-3 ton biji kakao
basah, menggunakan 4 buah blower aksial.
• Unit ini mampu berfungsi dengan efektif. Satu siklus pengolahan
berlangsung selama 5 hari. Dengan pengoperasian tungku pada malam
hari, waktu pengeringan lebih singkat yaitu sekitar 36-44 jam.
7) Alat Pencampuran (blending) dan homogenasi

Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan bahan baku
adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara. Bahan baku masuk
dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat transportasi yang digunakan
untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan blending silo adalah bucket
elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo dilakukan pada beberapa titik
79
dengan jarak tertentu, dan diatur dengan menggunakan valve yang sudah diatur
waktu bukaannya. Proses pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk
menambah kehomogenan bahan baku. Blending silo dilengkapi dengan alat
pendeteksi ketinggian ( levelindicator ), sehingga jika blending silo sudah penuh,
maka pemasukan bahan baku terhenti secara otomatis.
8) Rotary Klin
Rotary klin berfungsi memaksimalkan efisiensi dariperpindahan panas yang
berasal dari pembakaran bahan bakar. Rotary kiln adalah alat berbentuk silinder
memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemiringan tertentu. Kemiringan
Rotary kiln yang digunakan di unit NG-IV adalah sekitar 4odengan arah menurun
( declinasi). Dari ujung tempat material masuk ( in-let ), sedangkan di ujung lain
adalahtempat terjadinya pembakaran bahan bakar ( burning zone ). Jadi material
akan mengalami pembakaran dari temperatur yang rendah menuju temperatur
yang lebih tinggi. Untuk mengetahui sistem kerja tanur putar, proses pembakaran
bahan bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer. Gas analyzer ini
berfungsi untuk mengendalikan kadar O2 , CO, dan NOx pada gas buang jika
terjadi kelebihan atau kekurangan,maka jumlah bahan bakar dan udara akan
80
disesuaikan.Daerah proses yang terjadi didalam tanur putar dapat dibagimenjadi
empat bagian yaitu:
1. Daerah transisi (Transision zone)
2. Daerah pembakaran (Burning zone)
3. Daerah pelelehan (Sintering zone)
4. Daerah pendinginan (Cooling zone
Di dalam tanur akan terjadi proses calsinasi (hingga 100%), sintering¸dan
clincering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800–
900ºC, sedangkan temperatur clincer yang keluar dari tanur adalah 1300–1450ºC.
Setelah proses pembentukan clicker selesai dilakukan di dalam tanur putar, clicker
tersebut terlebih dahulu melewati proses pendinginan.
9) Separator
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket
elevator menuju separator. Separator berfumgsi untuk memisahkan semen yang
ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang telah
cukup halus dibawa udara melalui cyclone. Udara panas tersebut kemudian masuk
ke dalam cyclone untuk pemisahan antara material padat dan gas. Prinsip kerja
dari cyclone yaitu udara dengan material yang terdispersi memasuki cyclone
melalui inlet. Akibat adanya gaya sentrifugal maka partikel kasar terbentur dan
81
berputar pada dinding sementara udara bersama partikel yang lebih halus
meninggalkan cyclone melalui immersion tube.
2.6 Reaksi-reaksi Pembuatan Semen

Proses pembentukan clinker pada dasarnya berdasarkan reaksi :
CaCO3 + Al2O3.SiO2.xH2O + Fe2O3 + SiO2 3CaO.SiO2 (C3S) +
2CaO.SiO2 (C2S) +
3CaO.Al2O3(C3A) +
4CaO.Al2O3 (C4AF)
Reaksi di atas terjadi beberapa tahap reaksi atau proses yaitu :
a) Penguapan air bebas
Proses ini terjadi pada suhu 100-200 ºC berlangsung secara endotermis
b) Pelepasan air terikat (Absorban water)
Proses ini terjadi pada temperature 100-400 ºC dan berlangsung secara
Endotermis
82
c) Dekomposisi tanah liat
Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3.2SiO2 berlangsung pada temperature
400-750 ºC berlangsung secara endotermis.
Reaksi yang terjadi adalah:
Al2(OH)8.Si4O10 2(Al2O3SiO2) + 4H2O
d) Dekomposisi metakaolinit
Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3 dan SiO2 berlangsung pada temperature
600-900 ºC reaksi berlangsung secara endotermis. Reaksi yang terjadi adalah :
Al2O3.2SiO2 Al2O3 + 2SiO2
e) Dekomposisi karbonat
Proses ini menghsilkan C3S dan C3A berlangsung pada temperature sekitar 600-
1000 C reaksi berjalan secara endotermis.Reaksi yang terjadi adalah:
CaCO3 CaO + CO2
3CaO +2SiO +Al2O3 2(CaO.SiO2) + CaO.Al2O3
f) Reaksi fase padat
Reaksi ini berlangsung pada temperature 80-1300 C, reaksi ini menghasilkan
komponen-komponen penting dalam clinker yaitu C3A, C2S dan CAF. Reaksi
yang terjadi adalah:
CaO.Al2O3 + 2CaO 3CaO.Al2O3
CaO. Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
CaO.SiO2 + CaO 2CaO.SiO2
2.7 Jenis pembuatan semen

Proses pembuatan semen dapat dibedakan menurut:
1. Proses basah :
83
Semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan dan diuapkan
kemudian dibakar dengan menggunakan bahan bakar minyak, bakar (bunker crude
oil). Proses ini jarang digunakan karena masalah keterbatasan energi BBM.
Keuntungan :
 Umpan lebih homogeny, semen yang diperoleh lebih baik
 Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu unit
homogenizer
 Debu yang timbul relative sedikit
Kerugian :
 Bahan bakar yang digunakan lebih banyak, butuh air yang cukup banyak
 Tanur yang digunakan terlalu panjang karena memerlukan zone dehidrasi
yang lebih panjang untuk mengendalikan kadar air
 Biaya produksi lebih mahal
84
2. Proses kering:
Menggunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar dengan bahan

bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :
a) Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller
meal.
b) Proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan campuran
yang homogen.
c) Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan
setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).
d) Proses pendinginan terak.
e) Proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan cement
mill.
Keuntungan :
 Tanur yang digunakan relative pendek
 Panas yang dibutuhkan rendah, sehingga bahan bakar yang dipakai relative
sedikit, dan membutuhkan air yang relative sedikit pula
 Kapasitas produksi lebih besar
85
Kerugian :
 Kadar air sangat mengganggu proses, karena material menempel pada alat
 Campuran umpan kurang homogen
 Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap debu
86
BAB III
PENUTUP
3.1. KESIMPULAN
Pada kasus ukuran semen yang di dapatkan lebih besar dari 200 mesh. Hal tersebut
dipengaruhi oleh bahan baku yang masuk kiln dengan ukuran yang lebih besar dari 200
mesh. Karena ukuran partikel bahan baku yang lebih besar dari 200 mesh mempengaruhi
hasil dari semen yang diproduksi. Untuk mendapatkan hasil yang diinginkan yaitu sebesar
200 mesh harus menggunakan Vertical Roller Mill yang memiliki separator. Separator
tersebut berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill,
partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan ke dalam raw mill untuk mengalami
proses penggilingan kembali agar ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan. Partikel
yang ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan akan masuk kiln, sehingga semen yang
dihasilkan akan sesuai dengan yang diinginkan.
3.2. SARAN
Mungkin perlu dipasang alat pengontrol disetiap bagian parameter dan dikontrol
secara rutin agar bisa mengetahui kondisi operasi, seperti temperature pre-heater, kiln
dipasang alat utuk mengukur temperature pada bagian alat. Kemudian pengecekan
parameter yang digunakan juga perlu sekali untuk dimasukan sebagai data yang lengkap
pada waktu yang pendek, sehingga memudahkan untuk melihat kondisi yang tidak normal.
87

Makalah Pembuatan Semen

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Makalah Pembuatan Semen

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MAKALAH

PROSES PEMBENTUKAN SEMEN (TEKNOLOGI NON LOGAM)

Asep Rahmatullah, ST., MT.

AHMAD FURQON ANANDA (16011800126)

YODHI MIFTACHUL HADI (16011800102)

UNIVERSITAS BINA BANGSA BANTEN

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

Kata Pengantar ........................................................................................................ i

Daftar Isi.. ................................................................................................................ ii

1.1. Latar belakang ...................................................................................... 1

1.3. Tujuan penulisan .................................................................................. 2

Bab II Tinjauan Pustaka

2.1 Definisi semen ...................................................................................... 3

2.2 Komposisi bahan baku ......................................................................... 3

2.3 Jenis-jenis semen .................................................................................. 7

2.4 Proses pembuatan semen ...................................................................... 13

2.5 Reaksi-reaksi pembuatan semen .......................................................... 23

2.6 Jenis proses pembuatan semen ............................................................. 25

Bab III Penutup

3.1. Kesimpulan ........................................................................................ 28

1.1 Latar Belakang Masalah

1.2 Rumusan masalah

2.1 Definisi Semen

2.2 Komposisi Bahan Baku

% CaO %SiO2 %Al2O3 %Fe2O3 %MgO %SO3

49 – 56 1,5 – 5 0,6 – 1,2 0,2 – 0,5 1,58 – 2 0,5

b. Tanah Liat/Clay (Al2SiO7.xH2O)

Tabel 2.2 Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland

% SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 % MgO

60-65 17-20 5-10 1

2. Bahan Baku Tambahan

Tabel 2.3 Komposisi Copper Slag pada Pembuatan Semen Portland

Spesifikasi Kopper Slag berbentuk fase padat berwarna hitam dengan

2.3 Jenis - Jenis Semen

1. Bahan yang mempunyai sifat ”Adhesive ” dan ”Cohesive“ digunakan sebagai

Tipe-tipe semen Portland :

Porland Tipe I engandung

b. Tipe II (Moderate Heat Portland Cement)

Portland Tipe II Mengandung

c. Tipe III (High Early Strength Portland Cement)

Portland Tipe III Mengandung

d. Tipe IV (Low Heat Portland Cement)

e. Tipe V (Shulphato Resistance Portland Cement)

Portland Tipe V Mengandung

f. Semen Putih (White Cemen)

g. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)

Zat Warna Warna Yang Dihasilkan

2. Semen Non Portland

b. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)

c. Semen Portland Pozzolan

e. Portland Blast Furnance Slag Cement

2.4 Proses Pembuatan Semen Portland

1. Proses Penyiapan Bahan Baku

Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry)

Ukuran limestone hasil tambang umumnya masih besar, sehingga hasil

Limestone hasil dari crushing tadi tentunya belum sepenuhnya memiliki

a. Stacking/Penumpukan/Penimbunan: gerakan maju-mundur atau kanan-kiri

Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju

2. Proses Pengolahan Bahan

Vertical Roller Mill

Alat-alat yang mendukung proses ini : Cyclone, Electrostatic Precipitator

Sementara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan

Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan