BAB I

BAHAN BAKU

Bahan baku merupakan elemen terpenting dalam produksi yang dilakukan oleh
perusahaan untuk menghasilkan produk. Semen adalah perekat hidraulik yang dihasilkan
dengan cara menghaluskan klinker yang terdiri dari bahan utama silikat-silikat kalsium dan
bahan tambahan batu gypsum dimana senyawa-senyawa tersebut dapat bereaksi dengan air
dan membentuk zat baru bersifat perekat pada bebatuan. Pabrik-pabrik di PT Semen Padang
tersebut menggunakan bahan baku pembuatan semen diantaranya tanah liat (clay), batu
kapur, batu silika, gypsum, pozzolan dan pasir besi atau copper slag. Diantara bahan baku
tersebut, pemakaian terbanyak adalah pemakaian pozzolan.

1.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama merupakan bahan baku yang digunakan sebagai elemen utama atau
elemen terbanyak dalam membuat semen. Berikut merupakan bahan baku untuk membuat
semen.

1.1.1 Batu Kapur (Limer Stone)

Batu kapur merupakan sumber utama senyawa kalsium. Batu kapur murni biasanya
berupa Calspar (kalsit) dan aragonite. Kalsium karbonat (CaCO3) di alam sangat banyak
terdapat di berbagai tempat. Kalsium karbonat berasal dari pembentukan geologis yang pada
umumnya dapat dipakai untuk pembuatan semen Portland sebagai sumber utama senyawa
Ca. Batu kapur murni biasanya berupa Calspar (kalsit) dan aragonite. Berat jenis kalsit dan
aragonite adalah sekitar 2,7 dan 2,95. Kekerasan batu kapur antara 1,8 – 3,0 skala Mesh,
warna pada batu kapur dipengaruhi oleh tingkat kandungan unsur-unsur besi, clay (tanah
liat), dan MgO. Batu kapur ini memberikan kandungan CaO dan sedikit mengandung MgO.

1.1.2 Tanah Liat (Clay)

Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen yang mempunyai
sumber utama senyawa silikat dan aluminat dan sedikit senyawa besi. Tanah liat memiliki
berat molekul 796,40 g/gmol dan secara umum mempunyai warna cokelat kemerah-merahan
serta tidak larut dalam air.

1.2 Bahan Baku Penunjang

1
 Bahan baku penunjang adalah bahan mentah yang dipakai hanya apabila terjadi
kekurangan salah satu komponen pada pencampuran bahan mentah. Pada umumnya, bahan
baku korektif yang digunakan mengandung oksida silika, oksida alumina dan oksida besi
yang diperoleh dari pasir silika (silica sand) dan pasir besi (iron sand).

1.2.1 Pasir Silika (Silica Sand)

Pasir silika merupakan jenis mineral pasir yang terdiri atas komponen kristal-kristal
silika SiO2 yang di dalamnya juga terdapat senyawa pengotor yang terbawa selama proses
endapan. Pasir silika mempunyai komposisi gabungan dari CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3,
TiO2, K2O, dan MgO. Dalam pembuatan semen, pasir silika digunakan sebagai pengkoreksi
kadar SiO2 dalam tanah liat yang rendah.

1.2.2 Pasir Besi (Iron Sand)

Pasir besi merupakan pasir yang mengandung komposisi berupa Fe3O4 serta bebrapa
mineral tambahan berupa titanium, silika, mangan, kalsium dan vadanium. Pasir besi
digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang biasanya dalam bahan baku utama masih
kurang. Pasir besi berguna sebagai elemen perekat yang memperkuat ikatan pada semen
nantinya.

1.3 Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan merupakan bahan-bahan yang dibutuhkkan guna menyelesaikan
suatu produk, dan ikut dalam proses produksinya tetapi pemakaiannnya cukup sedikit, atau
begitu kompleks sehingga tidak dapat dikatakan sebagai bahan baku yang digolongkan
sebagai bahan utama.

1.3.1 Gypsum
Di dalam proses pengilingan terak ditambahkan bahan tambahan Gipsum sebanyak 4-
5%. Gipsum dengan rumus kimia CaSO4.2H2O merupakan bahan yang harus
ditambahkan pada proses pengilingan klinker menjadi semen. Fungsi gypsum adalah
mengatur waktu pengikatan daripada semen atau yang dikenal dengan sebutan retarder.

1.3.2 Abu Terbang (Fly Ash)

Abu terbang adalah bagian dari sisa pembakaran batubara pada boiler pembangkit listrik
tenaga uap yang berbentuk partikel halus amorf dan bersifat Pozzolan yang dapat bereaksi

2
dengan kapur pada suhu kamar dengan media air membentuk senyawa yang bersifat
mengikat. Komponen-komponen pada abu terbang batubara bergantung pada sumber dan
susunan batubara. Komponen abu terbang sangat bervari.asi mulai dari sejumlah besar
silikon dioksida (SiO2), Kalsium Dioksida (CaO) dan sejumlah kecil unsur-unsur lain seperti
arsenik, berilium, boron, kadmium, kromium, kromium VI, kobalt, timah, mangan, raksa,
molibdenum, selenium, strontium, talium, dan vanadium. Abu terbang batubara berbentuk
bulat dan berdiameter berkisar antara 0,5 µm sampai 100 µm. Mereka sebagian besar terdiri
dari silikon dioksida (SiO2), yang hadir dalam dua bentuk amorf, yang bulat dan halus, dan
kristal, yang tajam, runcing dan berbahaya; aluminium oksida (Al2O3) dan oksida besi
(Fe2O3).

3
 BAB II
ALAT YANG DIGUNAKAN

2.1 Unit Pengolahan Bahan (Raw Mill)

a. Rotary Dryer
Fungsinya untuk mengeringkan bahan baku. Pengeringan dilakukan dengan
mengalirkan gas panas sisa pembakaran dari kiln secara cocurrent.
b. Double Roller Chrusher
Fungsinya adalah untuk memperkecil ukuran limestone, sand clay, sand koreksi dan
pasir besi setelah keluar dari dryer.
c. Hopper Raw Mix
Fungsinya adalah untuk mencampur dan menggiling bahan baku yang akan diumpankan
ke kiln.
d. Air Separator
Fungsinya untuk memisahkan material halus dengan material kasar dimana material
halus akan keluar sebagai produk, sedangkan material kasar dihaluskan lagi di raw grinding
mill.
e. Tetra Cyclone
Fungsi alat ini adalah untuk memisahkan material halus dengan material kasar yang
terbawa aliran gas keluar dari air separator.
f. Spray Tower
Fungsinya untuk mendinginkan gas panas hasil pembakaran di kiln yang berlebih dari
suspension preheater.
g. Weighing Feeder
Fungsinya untuk menimbang limestone yang keluar dari bin agar konstan jumlahnya.
h. Raw Grinding Mill
Fungsi alat ini adalah untuk menggiling bahan baku yang diumpankan ke kiln.
i. Raw Mill Fan
Fungsi alat ini adalah untuk menarik material dari raw mill yang sudah halus untuk
dibawa bersama aliran udara masuk ke cyclone.
j. Electrostatic Presipitator
Fungsinya adalah untuk menangkap debu yang ada dalam aliran gas yang akan dibuang
melalui cerobong sehingga tidak menimbulkan polusi.
k. Raw Meal Silo

4
- Blending Silo : untuk homogenisasi raw meal dengan bantuan udara.
- Storage silo :untuk menyimpan raw meal sebelum diumpankan ke kiln.

2.2 Unit Pembakaran

a. Suspention Prehater
Fungsinya adalah sebagai pemanas awal umpan rotary.
b. Rotary Kiln
Fungsinya untuk proses kalsinasi dan sinterisasi tepung baku menjadi Clinker.
c. Kiln Feed Bin
Fungsinya adalah untuk menampung umpan kiln yang siap untuk diumpankan.
d. Air Quenching Cooler
Fungsinya untuk mendinginkan Clinker secara mendadak dari 1400oC menjadi 900-
950oC pada chamber 1.

2.3 Unit Penggilingan Akhir

a. Clinker Storage Silo
Fungsinya adalah sebagai tempat penampungan Clinker.
b. Finish Grinding Mill
Fungsinya adalah untuk menggiling campuran Clinker dengan Gypsum yang
ditambahkan agar menjadi halus.
c. Air Separator
Fungsi alat ini adalah untuk memisahkan mineral halus dengan mineral kasar dimana
pertikel halus akan keluar sebagai produk sedangakna partikel kasar keluar untuk dihaluskan
kembali di finish grinding mill.

2.4 Unit Pengisian Packing

a. Cement Silo
Fungsinya adalah untuk menampung semen yang berasal dari finish mill sebelum masuk
ke unit packing.
b. Vibrating Screen
Fungsinya adalah untuk menyaring semen dari pengotor sebelum masuk ke storage silo
untuk pengepakan.
c. Storage Silo

5
 Fungsinya adalah untuk menampung semen yang telah melewati vibrating screen untuk
selanjutnya diumpankan ke rotary packer.
d. Rotary Feeder
Fungsinya adalah untuk mengatur pengumpanan semen.
e. Valve Bag Packing Machines
Fungsinya adalah untuk memasukkan semen kedalam kantong semen

6
 BAB III
PROSES PRODUKSI SEMEN

Secara garis besar, menurut F. Julasmasari, et al., proses produksi semen melalui 5
tahapan, yaitu :
1. Penambangan dan penyimpanan bahan mentah.
2. Penggilingan dan pencampuran bahan mentah.
3. Homogenisasi hasil penggilingan bahan mentah.
4. Pembakaran.
5. Penggilingan akhir hasil.
Proses awal pada proses produksi semen yaitu penghancuran atau crushing dilakukan di
crushing plant. Menurut Meysiko Matwori Nobyl, et al., setiap proses pengolahan bahan
galian baik bijih maupun mineral industri harus melakukan proses pengecilan ukuran butir.
Pengecilan ukuran telah dimulai sejak penambangan yaitu dengan cara meledakkan endapan
bahan galian dengan bahan peledak, untuk melepas endapan tersebut dari batuan induknya.
Selanjutnya ukuran endapan hasil peledakan tersebut diperkecil lagi secara progresif dengan
peremukan (crushing).
Peremukan batu pada prinsipnya bertujuan mereduksi material untuk memperoleh
ukuran butir tertentu melalui alat peremuk dan pengayakan. Faktor-faktor yang
mempengaruhi peremukan batuan oleh crusher antara lain:
1. Ukuran material umpan
Ukuran material umpan untuk mencapai produk yang baik pada peremukan adalah
kurang dari 85% dari ukuran bukaan dari alat peremuk.
2. Reduction Ratio (Rasio Peremukan)
Perbandingan ukuran mulut feeder (inlet) A dengan mulut discharge (outlet) B
dinyatakan dengan A/B, dan disebut rasio peremukan.
3. Kapasitas
Kapasitas alat peremuk dipengaruhi oleh jumlah umpan yang masuk setiap jam, berat
jenis umpan dan besar setting dari alat peremuk.
Dalam memperkecil ukuran pada umumnya dilakukan dengan 3 tahap (Currie, 1973),
yaitu:
1. Primary crushing
Merupakan peremukan tahap pertama, ukuran umpan yang digunakan berkisar 500 mm
- 100 mm, dengan ukuran setting antara 30 mm – 100 mm. Ukuran produk yang

7
 dihasilkan pada tahap pertama biasanya kurang dari 200 mm.
2. Secondary crushing
Merupakan peremukan tahap kedua, ukuran umpan yang digunakan berkisar 100 mm –
150 mm, dengan ukuran setting antara 12,5 mm sampai 25,4 mm. Ukuran produk
terbesar yang dihasilkan adalah 75 mm.
3. Fine crushing
Merupakan peremukan tahap lanjut dari secondary crushing, Ukuran umpan yang
biasanya digunakan kurang dari 25,4 mm.
Pembakaran proses utama di pabrik semen terdiri dari tiga tahapan proses yaitu proses
produksi campuran bahan baku, proses produksi klinker dan proses produksi semen. Ketiga
proses tersebut diterangkan dibawah ini.

3.1 Proses Produksi Campuran Bahan Baku

Proses produksi campuran bahan baku memerlukan mill tegak atau mill jenis tabung
sebagai mesin utama untuk grinding dan pengeringan. Bahan baku yang dimasukkan terdiri
dari batu kapur, batu silika, tanah liat, slag(kerak) tembaga dengan komposisinya masing‐
masing dan produknya adalah campuran bahan baku. Energi listrik digunakan untuk
grinding dan gas panas (gas buang Kiln) digunakan untuk pengeringan. Proses ini
menghasilkan debu yang ditampung dengan electrostatic precipitators.

3.2 Produksi Klinker

Alat utama untuk produksi klinker adalah Kiln. Proses terdiri dari kalsinasi,
pembentukan klinker pada temperatur 1400 derajat Celsius dan pendinginan. Bahan yang
dimasukkan adalah campuran bahan baku dan batu bara sebagai bahan bakar. Proses ini
mengeluarkan debu klinker yang ditampung dalam electrostatic precipitators dan udara
panas dibuang.
Proses kalsinasi didefinisikan sebagai pengerjaan sampel pada temperatur tinggi tetapi
masih dibawah titik leleh tanpa disertai penambahan reagen dengan maksud untuk
mengubah bentuk senyawa dalam konsentrat. Temperatur kalsinasi berpengaruh terhadap
fasa suatu zat, dimana fasa adalah bagian dalam suatu material yang berbeda dengan bagian-
bagian lainnya dalam hal struktur atau komposisi. (Van Vlack, 1995)

3.3 Produksi Semen

8
 Alat utama untuk produksi semen adalah mill bentuk tabung untuk menghaluskan
klinker dan Gypsum. Sistem ini menggunakan listrik untuk menjalankan alat. Proses ini
mengeluarkan debu semen yang ditampung oleh electrostatic precipiators.

Proses produksi semen pada PT Semen Padang terdiri dari beberapa tahapan :
1. Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah batu kapur,
tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan menggunakan
alat-alat berat kemudian dikirim ke pabrik semen.
2. Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan proporsi yang
tepat dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur
sehingga berbentuk serbuk.
3. Bahan kemudian dipanaskan di preheater.
4. Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln sehingga bereaksi membentuk kristal klinker.
5. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari
proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk menghemat energi.
6. Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bola-bola
baja sehingga menjadi serbuk semen yang halus.
7. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan semen mirip
tangki minyak pertamina).
8. Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen. (PT Semen Padang, 2019)

9
 BAB IV
PRODUK

Pada bab ini akan membahas tentang gambaran umum rantai pasok, dan perencanaan
agregat produk semen pada PT. Semen Padang Tbk.

4.1 Gambaran Umum Rantai Pasok

Adapun jenis-jenis produk PT. Semen Padang antara lain Semen Portland Type untuk
keperluan konstruksi umum yang tidak memakai persyaratan khusus terhadap panas hidrasi
dan kekuatan tekan awal, Semen Portland Type II untuk konstruksi bangunan dari beton
massa yang memerlukan ketahanan sulfat, Semen Portland Type III untuk konstruksi
bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah
pengikatan terjadi, Semen Portland Type V untuk konstruksi bangunan-bangunan pada
tanah/air yang mengandung sulfat melebihi 0,20 %, Super Masonry Cement digunakan
untuk konstruksi perumahan gedung, Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate
Resistance) yang merupakan semen Khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur
minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah permukaan laut dan
bumi, Portland Composite Cement (PCC) digunakan secara luas untuk konstruksi umum
pada semua beton dan Super "Portland Pozzolan Cement" (PPC) Semen yang memenuhi
persyaratan mutu semen Portland Pozzoland SNI 15-0302-2004 dan ASTM C 595 M-05 s.
Pelangan PT. Semen Padang kebanyakkan terdapat di Sumatera Barat, Tapanuli Selatan,
Riau Daratan, Bengkulu, Jambi, DKI Jakarta, Banten, Jawa Barat, Jawa tengah, dan
Kalimantan Barat sesuai daerah pemasarannya. Daerah Pemasaran PT Semen Padang untuk
produk semen portland tipe I, Super Masonry Cement (SMC) dan Portland Pozzolan Cement
(PPC) meliputi seluruh wilayah provinsi di pulau sumatera, DKI Jakarta, Banten, Jawa
Barat, Jawa tengah, dan Kalimantan Barat. Sedangkan untuk produk-produk lainnya seperti
semen Portland Tipe II, III, V dan Oil Well Cement(OWC) disamping dipasarkan ke daerah
yang disebut diatas juga ke daerah lain yang memerlukannya. Selain untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri, PT Semen Padang juga mengekspor diantaranya ke Bangladesh,
Myanmar, Srilangka, Maldives, Philipina, Singapura, Brunai, Timor-timor, Madagaskar,
Kuwait dan lain-lain.
Distribusi ke daerah pasar melalui angkutan darat seperti Sumatera Barat, Tapanuli
Selatan, Riau Daratan, Bengkulu dan Jambi dikantongkan pada pengantongan Indarung dan
yang didistribusikan melalui laut di kantongkan pada pengantongan Teluk Bayur.

10
Disamping pengantongan (Packing Plant) di Teluk Bayur, PT. Semen Padang juga
mempunyai pengantongan di Belawan, Batam, Tanjung Priok, Ciwandan, Aceh dan Packing
Plant Dumai dalam tahap konstruksi

4.2 Perencanaan Agregat

1. Manajemen Permintaan
Pelanggan perusahaan didefinisikan sebagai pihak yang membeli dan mengkonsumsi
produk perusahaan yang terdiri dari kelompok sebagai berikut:
a. Rumah Tangga.
b. Ready Mix Concrete.
c. Industri Beton / Pemakai.
d. Proyek / Kontraktor.
Informasi yang diperlukan untuk memenuhi permintaan yaitu distributor. Karena
distributor berperan langsung dalam meyalurkan produk perusahaan ke pelanggan.
Pengelompokkan distributor utama dilakukan berdasarkan area segmentasi pasar yang
disupplai.
2. Perencanaan Kapasitas
Perencanaan Kapasitas Semen Padang sudah tersebar dengan baik oleh distribution
networking dan warehouse perusahaan. Serta Terdiri dari anak perusahaan dan para
distributor di berbagai propinsi. Adapun Total kapasitas produksi PT SEMEN PADANG
5.827.500 ton / tahun dengan rincian sebagai berikut :
a. Pabrik indarung II & III : 1.417.500 ton / tahun (Proses Kering)
b. Pabrik indarung IV : 1.732.500 ton / tahun (Proses Kering)
c. Pabrik indarung V : 2.677.500 ton / tahun (Proses Kering)
d. Pabrik indarung I dinonaktifkan sejak bulan oktober 1999, dengan pertimbangan
efisiensi dan polusi, karena pabrik yang didirikan pada tanggal 18 maret 1910 ini
dengan proses basah.
3. Manajemen Kualitas Produk
Manajemen kualitas yang dilakukan PT. Semen Padang yaitu dengan pemeriksaan
kualitas produk selama proses produksi dilakukan oleh laboratorium proses. Pengendalian
kualitas produk inprocces dikoordinasikan dengan unit produksi terkait. Quality assurance
oleh biro jaminan kualitas dengan terakreditasi untuk ISO/ IEC 17025. Pemeriksaan
laboratorium dilakukan oleh tim audit dari luar perusahaan dengan melakukan tera ulang dan
kalibrasi terhadap alat ukur dan alat uji secara periodik. Melakukan kegiatan audit yang

11
dilakukan audit internal dan eksternal minimal setiap 6 bulan untuk memastikan pelaksanaan
pekerjaan sesuai dengan manajemen SP, baik itu berupa pedoman, pedoman teknis dan
prosedur dan instruksi kerja. Unsur–unsur atribut produk adalah kualitas produk, fitur
produk dan desain produk.

12
 BAB V
PENGOLAHAN LIMBAH

Pencemaran terhadap lingkungan dapat berdampak luas dan bergantung terhadap

limbah, jenis limbah, volume, dan frekuensinya. Limbah dalam volume yang kecil dengan
frekuensi secara terus menerus menimbulkan degradasi secara perlahan. Olehkarena itu
perlu dilakukan sebuah pengolahan limbah sebelum membuang limbah ke lingkungan.
Berikut adalah gambar berupa standar minimum limbah yang ditetapkan oleh Mentri
Lingkungan Hidup.
Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup
No. 13 Tahun 1995 Tanggal 7 Maret 1995
Baku Mutu Emisi Untuk Industri Semen

Catatan :

13
  Nitrogen Oksida ditentukan sebagai NO2
 Volume Gas dalam keadaan standar (25°C dan Tekanan 1 atm)
 Konsentrasi partikel untuk sumber pembakaran (misal Kiln) harus dikoreksi sampai
10% Oksigen.
 Batas maksimum total partikel untuk :
1. Proses basah = 250 mg/m3.
2. Shalt Kiln = 500 mg/m3.
 Opasitas digunakan sebagai indikator praktis pemantauan dan dikembangkan untuk
memperoleh hubungan korelatif dengan pengamatan total partikel.
 Pemberlakukan BME untuk 95 % waktu operasi normal selama tiga bulan ( Anonim,
2012 ).

5.1 Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)

Pencemaran terhadap lingkungan dapat berdampak luas dan bergantung terhadap
limbah, jenis limbah, volume, dan frekuensinya. Limbah dalam volume yang kecil dengan
frekuensi secara terus menerus menimbulkan degradasi secara perlahan, sebaliknya limbah
dalam volume besar namun dengan frekuensi hanya sesekali, tidak memberikan pengaruh
yang signifikan. Hal ini bergantung pada jenis, sifat, dan senyawa yang terkandung di dalam
limbah (Ginting, 2007).
Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbaya dan Beracun pasal 1 ayat 1 berbunyi :
“Zat, energi, dan/atau komponen lain yang karena sifat, konsentrasi dan/atau jumlahnya,
baik secara langsung maupun tidak langsung, dapat mencemarkan dan/atau merusak
lingkungan hidup, dan/atau membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, serta
kelangsungan hidup manusia dan makhluk hidup lain”.

Berdasarkan PP Nomor 101 Tahun 2014 pasal 1 ayat 3, pengertian limbah B3 adalah
sisa dari suatu usaha dan/atau kegiatan yang mengandung B3. Adapun karakteristik yang
terkandung dalam B3, yaitu mudah meledak, mudah menyala, reaktif, beracun, infeksius,
korosif, dan berbahaya terhadap lingkungan (Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Republik
Indonesia Nomor 14 Pasal 2 ayat 6 Tahun 2013).

Proses produksi semen yang dilakukan oleh PT ZX dengan menerapkan pemanfaatan

bahan bakar alternatif dapat di kategorikan sebagai usaha pengelolaan limbah melalui
pengolahan dan pemanfaatan limbah. Proses pencampuran dari berbagai jenis limbah

14
sebagai bentuk upaya untuk menggurangi sifat bahaya maupun sifat racun pada limbah B3,
sehingga limbah tersebut dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakar.
Jenis limbah B3 yang dapat dimanfaatkan sebagai BBA diantaranya:
1. kain majun bekas.
2. minyak bekas.
3. kemasan bekas.
4. resin.
5. marine fuel oil.

5.1.1 Bahan Bakar Dari Limbah

Di tempat pembakaran semen, karena atmosfernya yang sangat basa dan suhu nyala
yang tinggi (2000 ° C), mampu menggunakan bahan bakar limbah bernilai kalor tinggi
(misalnya pelarut bekas, limbah minyak, ban bekas, plastik bekas, dan limbah kimia organik
termasuk polychlorinated biphenyls [PCBs], pestisida organo-chlorine yang sudah usang,
dan bahan-bahan lain yang diklorinasi). Jika tidak terkontrol dapat menyebabkan emisi
senyawa organik yang mudah menguap (VOC), polychlorinated d-ibenzodioxins (PCDDs)
dan dibenzofurans (PCDFs), hidrogen fluorida (HF), hidrogen klorida (HCl), dan logam
beracun dan senyawanya

Izin khusus dari otoritas lokal (SPCB) diperlukan untuk penggunaan bahan bakar limbah
atau bahan baku limbah di industri semen. Izin tersebut harus menentukan jumlah dan jenis
limbah yang dapat digunakan baik sebagai bahan bakar atau sebagai bahan baku, dan juga
harus mencakup standar kualitas seperti nilai kalor minimum dan tingkat konsentrasi
maksimum polutan spesifik, seperti PCB, klorin, PAH, merkuri, dan logam berat lainnya.

5.1.2 Co-Processing Limbah Padat di Industri Semen

Penggunaan bahan limbah dalam proses industri sebagai bahan bakar alternatif dan
bahan baku (AFR) untuk memulihkan energi dan bahan dari mereka disebut sebagai Co-
processing. Temperatur yang tinggi dan waktu tinggal yang lama di tempat pembakaran
semen membantu membuang semua jenis limbah secara efektif tanpa emisi berbahaya.
Dalam co-processing, emisi berkurang dan tidak ada residu setelah pengolahan, yang
membuatnya menjadi metode pembuangan limbah yang lebih ramah lingkungan dan
berkelanjutan dibandingkan dengan pengisian lahan dan pembakaran.

15
5.1.3 Air Limbah dan Proses Industri Pengolahan Air Limbah
Dalam industri semen, air hanya digunakan untuk operasi pendinginan proses
pembuatan. Air limbah proses dengan pH tinggi dan padatan tersuspensi dapat dihasilkan
dalam beberapa operasi. Umumnya pembuang yang digunakan untuk tujuan pendinginan
didaur ulang dan digunakan kembali dalam proses. Penyaringan dan reduksi padatan
tersuspensi dilakukan dengan menggunakan bak pengendapan dan klarifikasi.

5.1.4 Limbah Padat

Dalam pembuatan semen, terutama limbah padat termasuk produksi klinker dan batuan
rusak, yang dikeluarkan dari bahan baku selama persiapan makanan mentah. Sekarang
sebagian besar pabrik menggunakan fly ash untuk produksi semen. Limbah kapur dari
departemen peremukan dapat digunakan dalam produksi klinker atau pengolahan sulfat
setelah peremukan kembali.

5.1.5 Pengolahan Limbah Debu dari Pembakaran Semen

Debu dari alat pembakaran semen dibuat dalam kiln selama produksi
pembakaran/pengeringan semen. Debu adalah campuran partikulat dari pakan mentah yang
dikalsinasi sebagian dan tidak bereaksi, debu klinker dan abu, diperkaya dengan alkali sulfat,
halida, dan bahan mudah menguap lainnya. Beberapa faktor mempengaruhi sifat kimia dan
fisik CKD. Karena operasi pabrik sangat berbeda sehubungan dengan pakan mentah, jenis
operasi, fasilitas pengumpulan debu, dan jenis bahan bakar yang digunakan, penggunaan
istilah CKD khas atau rata-rata ketika membandingkan pabrik yang berbeda dapat
menyesatkan. Debu dari masing-masing tanaman dapat sangat bervariasi dalam komposisi
kimia, mineral, dan fisik (Klemm, 1993).

1. CKD untuk Semen Campuran

Penggunaan CKD sebagai tambahan semen portland telah dievaluasi oleh sejumlah
peneliti. Ringkasan beberapa contoh dapat ditemukan di Detweiler et al. (1996). M. S.
Y. Bhatty (1983, 1984a-c, dan 1986) menerbitkan serangkaian laporan tentang
penggunaan CKD yang dicampur dengan semen portland serta fly ash dan slag furnace
slast furnace slag. Studi menemukan bahwa semen yang hanya mengandung CKD telah
mengurangi kemampuan kerja, pengaturan waktu, dan kekuatan.

2. Stabilisasi Tanah

16
 Lebih dari setengah juta metrik ton CKD digunakan untuk stabilisasi tanah. Karena
kandungan kapur bebas dan kemampuan untuk meningkatkan efektivitas zat penstabil
lainnya seperti abu terbang, CKD milikitelah digunakan secara luas sebagai pengikat
dalam aplikasi stabilisasi dasar dan perkerasan bawah tanah.

3. Kapal Sanitasi dan Bahan Penutup

Debu kiln semen berhasil digunakan sebagai bahan penutup alih-alih tanah liat di TPA
saniter yang terletak di pabrik semen California (Crosby et al., 2000). Pada awal 1900-
an, karyawan pabrik semen mulai membuang limbah rumah tangga di TPA di lokasi
perusahaan. Dari pengujian geoteknik rinci, Negara Bagian California menetapkan
bahwa CKD yang dipadatkan akan menjadi bahan penutup TPA yang dapat diterima.
CKD juga digunakan sebagai bahan pengisi untuk melindungi TPA dari erosi dari
peristiwa badai di masa depan.

4. Reklamasi Tambang
Studi Biro Pertambangan AS (Haynes dan Kramer, 1982) mendokumentasikan
penggunaan CKD sebagai bagian dari pengisi hidrolik untuk mengisi ulang poros dan
terowongan tambang batubara. Karena ukuran partikelnya yang halus dan alkali yang
tinggi isi, CKD juga sedang dicampur untuk menetralkan media asam dan limbah dari
pertambangan dan mineral industri pengolahan.

17
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim (a), Arsip PT. Semen Padang (Persero), Padang, Sumetera Barat.
Currie, John. M. (1973). “Unit Operation In Mineral Processing CSM”.Columbia.
F. Julasmasari, et al, (2011), Analisis Sistem Rantai Pasok PT Semen Padang. Jurnal
Optimasi Sistem Industri Vol. 10 no 1 121-126. Padang
Farhan, Muhammad. (2016). Penambahan Abu Batubara Sebagai Bahan Campuran Untuk
Proses Pembuatan Semen. Skripsi. Tidak Dipublikasikan. Palembang: Politeknik Negeri
Sriwijaya.
Haryono Delvita, et al. (2015). Pengaruh Variasi Temperatur Kalsinasi Terhadap
Karakteristik Kalsium Karbonat (CaCO3) dalam Cangkang Keong Sawah (Pila
ampullaceal) yang terdapat di Kabupaten Pasaman. Pillar of Physics. 6: 17-24
M. M. Nobyl, et al.(2016). Optimalisasi Penggunaan Lime Stone Crusher sebagai Alat
Peremuk Batugamping di PT Semen Padang Kecamatan Lubuk Kilangan Kotamadya
Padang Provinsi Sumatera Barat. Prosiding Teknik Pertambangan. 2(1): 163-171
Van Vlack, Lawrence H. (1995). Ilmu dan Teknologi Bahan. Jakarta: Erlangga.

18