Proses pengolahan bahan galian

1. Batu Kapur Semen Padang

1.

Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah batu kapur,
tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan menggunakan
alat-alat berat kemudian dikirim ke pabrik semen.

2.

Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan proporsi yang
tepat dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur
sehingga berbentuk serbuk.

3.

Bahan kemudian dipanaskan di preheater

4.

Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln sehingga bereaksi membentuk kristal klinker

5.

Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari
proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk menghemat energi

6.

Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bolabola baja sehingga menjadi serbuk semen yang halus.

7.

Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan semen mirip
tangki minyak pertamina)

8.

Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.

4.1 Proses Penyiapan Bahan Baku

Semua bahan baku dihancurkan sampai menjadi bubuk halus dan dicampur sebelum
memasuki proses pembakaran. Pengeringan awal bahan baku diperlukan untuk proses
penggilingan dengan sistim kering dan sebelum dilanjutkan pada proses selanjutnya bahan
tersebut harus dianalisa terlebih dahulu. Analisa yang dilakukan meliputi :
1. Analisa Kadar Air Bahan Mentah
2. Analisa kadar CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dan MgO
4.2 Proses Pembuatan Produk secara kering
4.2.1 Crusher
Crusher terdiri atas 2 macam yaitu : Limestone dan Clay cutter. Lemestone
Crusher berfungsi untuk menghancurkan batu kapur menjadi ukuran 10 cm dari ukuran
60 cm. Clay cutter berfungsi untuk memotong tanah liat menjadi ukuran 10 cm. Kecepatan
pemotongan pada masing-masing proses mencapai 1400 ton/jam.
Produk dari Limestone Crusher dan Clay Cutter ini dimasukkan dalam satu alat
transportasi berupa Belt Conveyor, kemudian dimasukkan ke dalam Pile storage. Dalam Satu
kali pengisian disiapkan 45000 ton campuran Limestone dan Clay atau disebut Mix
Limestone Clay. Material mix ini dan material koreksi yang terdiri dari limestone high grade,
silika sand dan iron sand dimasukkan dalam satu campuran tertentu. Selanjutnya campuran
tersebut dimasukan ke dalam Raw Mill untuk diproses lebih lanjut sebagai umpan kiln.
4.2.2 Raw Mill
Raw Mill merupakan suatu peralatan yang berfungsi untuk menghaluskan dan
mengeringkan material produk dari Crusher. Peralatan ini memakai sistem grinding table dan
aliran udara panas, pengering yang berasal dari cooler dengan suhu 86C. Raw Mill
mempunyai kapasitas 600 ton/jam.
Material Mix produk dari Crusher dihaluskan dan material koreksi yang terdiri dari
limestone hight gradt, Silika sand dan Iron sand dimasukkan dalam satu campuran tertentu
kemudian dialirkan melalui Bucket ke Cooler Mill. Material produk dari Raw Mill
mempunyai kehalusan 80% lolos pada saringan 170 Mesh. Produk ini kemudian disimpan
dalam silo-silo penyimpan sebagai umpan kiln, sedangkan material yang masih belum
memenuhi standar kehalusan Raw Mill dialirkan kembali ke Bucket untuk digiling ulang.
4.2.3 Kiln (Pembakaran)
Kiln adalah suatu unit peralatan berbentuk tanur putar yang berfungsi untuk membakar
umpan menjadi suatu material yang disebut Clinker. Kiln menghasilkan Clinker 7500
ton/hari. Produk kiln merupakan bahan setengah jadi yang berbentuk bulatan dengan
diameter 1-8 cm. Clinker ini merupakan senyawa kompleks yang terbentuk dari lelehan
oksida-oksida umpan pada temperatur 650 1400C. Proses pemanasan terjadi bertahap,
mulai dari penguapan kadar air, kalsinasi sampai pada proses Clinkerisasi. Pemanasan pada
kiln dimulai dengan pemanasan awal pada cyclon (preheater) yang terdiri dari 4 stage. Stage
1 dan 2 berfungsi untuk penguapan air, stage 3 dan 4 berfungsi untuk kalsinasi dengan
temperatur 800-880C. Proses Clinkerisasi terjadi pada Kiln Cell dengan temperatur 1400C.

Selanjutnya lelehan yang keluar dari Kiln didinginkan dalam cooler secara mendadak
melalui ayakan sehingga produk yang keluar berbentuk granular. Clinker yang dihasilkan
disimpan dalam doom (Storage Clinker).
4.2.4 Finish Mill
Finish Mill adalah suatu unit peralatan yang berfungsi sebagai penggiling akhir. Mill
yang berukuran 13 m dibagi atas dua kompartemen, yaitu kompartemen pertama sepanjang
2,5 m berisi grinding Ball (Bola-bola Baja) berdiamete 40 70 mm fungsinya untuk
pemecahan bahan material. kemudian material masuk ke kompartemen kedua sepanjang 10,5
m yang berisi grinding Ball berdiameter 17 20 mm. Clinker bersama-sama dengan Gysum
digiling dalam mill tersebut, sehingga diperoleh semen dengan kehalusan tertentu. Produk
Finish Mill disimpan dalam silo semen dan siap untuk dipacking.
4.3 Analisa Produk
Dalam proses analisa ini bahan yang digunakan adalah produk dari finish mill:
1. Analisa Kehalusan Semen (Mesh)
2. Analisa Free Lime Terak dan Semen
3. Analisa Normal Konsistensi
4. Analisa Waktu Pengikatan Semen dengan Alat Vicat
5. Analisa Pemuaian (Ekspansi)
6. Analisa Kuat Tekan
7. Analisa Warna dengan Colormeter
8. Analisa Hilang Pijar dalam Semen ( LOI )
9. Analisa Insoluble OPC dan PPC dalam Se n

BATU GAMPING/ BATU KAPUR

1. DESKRIPSI BAHAN GALIAN

1.1 Definisi
Batu kapur adalah sebuah batuan sedimen terdiri dari mineral calcite (kalsium
carbonate). Sumber utama dari calcite adalah organisme yang berasal dari laut dan
menghasilkan kulit kerang yang keluar ke air dan terbawa hingga bawah samudera sebagai
pelagic ozone. Calcite sekunder juga dapat terdeposi oleh air meteroik tersupersaturasi (air
tanah yang presipitasi material di gua). Ini menciptakan speleothem seperti stalagmite dan
stalaktit. Bentuk yang lebih jauh terbentuk dari Oolite (batu kapur Oolitic) dan dapat dikenali
dengan penampilannya yang granular. Batu kapur membentuk 10% dari seluruh batuan
sedimen.

Pengertian lain dari batu kapur adalah batuan yang terdiri dari unsur kalsium karbonat,
terbentuk langsung dari presipitasi air laut akibat proses biokimia. Batu kapur ini merupakan
batuan karbonat yang insitu atau yang terbentuk pada tempat asalnya.

Sumber : http://www.tekmira.esdm.go.id/
1.2. Proses Terbentuknya Batu Gamping/ Batu Kapur
Batu kapur dapat terjadi dengan beberapa cara, yaitu secara organic, secara mekanik,
atau secara kimia. Sebagian besar batu kapur yang terdapat di alam terjadi secara organik,
jenis ini berasal dari pengendapan cangkang/rumah kerang dan siput, foraminifera atau
ganggang, atau berasal dari kerangka binatang koral/kerang. Batu kapur dapat berwarna putih
susu, abu muda, abu tua, coklat bahkan hitam, tergantung keberadaan mineral pengotornya.
Mineral karbonat yang umum ditemukan berasosiasi dengan batu kapur adalah aragonit
(CaCO3), yang merupakan mineral metastable karena pada kurun waktu tertentu dapat
berubah menjadi kalsit (CaCO3). Mineral lainnya yang umum ditemukan berasosiasi dengan
batu kapur atau dolomit, tetapi dalam jumlah kecil adalah Siderit (FeCO3), ankarerit
(Ca2MgFe(CO3)4), dan magnesit (MgCO3).
Batu kapur yang terdapat di alam bermacam-macam jenisnya, antara lain : kalsit
(CaCO3), dolomit (CaCO3.MgCO3), magnesit (MgCO3), siderit (FeCO3), ankerit
[Ca2Fe(CO3)4], dan aragonit (CaCO3) yang berkomposisi kimia sama dengan kalsit tetapi
berbeda dalam struktur kristalnya.
1.3. Karakteristik Fisika dan Kimia
a. Sifat fisik bahan galian ini adalah :
Warna
: Putih, kuning, keabu-abuan
Sifat
: Pejal dan Keras
Kilap
: Tanah
Gores
: Putih
Kemagnetan
: Non Magnetik
Kekerasan
: 2 3 Skala Mosh
b. Hasil uji kimia diperoleh kandungan CaO 53,55-53,6 %; SiO2 1,42-1,45 MgO 0,620,64 % dam Fe2O3 0,30-0,35 %.
Batugamping dengan kadar CaO 50% - 56%, termasuk batu gamping berkadar
tinggi.
Batugamping dengan kadar CaO 46% - 50%, termasuk batu gamping berkadar
sedang.

Batugamping dengan kadar CaO 45 %, termasuk batu gamping berkadar

rendah.
*Mutu batu gamping berkadar tinggi dan sedang memenuhi persyaratan sebagai
bahan baku semen, sedangkan batu gamping berkadar rendah dengan kadar MgO
lebih dari 5 %, tidak memenuhi persyaratan sebagai bahan baku semen.
I.4. Keberadaan Batu Gamping di Indonesia
Endapan kalsium karbonat di Indonesia , baik dalam bentuk batu gamping, kalsit kristal
dan marmer serta batu gamping lunak tersebar sangat luas. Endapan kalsium karbonat ini
berasosiasi dengan berbagai formasi batuan berbagai umur dengan beraneka ragam mutu dan
jumlah cadangan. Sebaran Batu Gamping di Indonesia mencapai areal seluas 56,50 Ha
dengan total sumber daya hipotetik sebesar lebih dari 2,00 juta ton. Potensi batu kapur di
Indonesia sangat besar dan tersebar hampir merata di seluruh kepulauan Indonesia.

Sumber : http://www.tekmira.esdm.go.id/
Potensi batu Kapur/Gamping di Indonesia hampir menyeluruh di wilayah Indonesia.
Data secara umum jumlah batu kapur Indonesia mencapai 28,678 milyar ton. Sebagian besar
cadangan batu kapur berada di Sumatra Barat dengan jumlah cadangan sekitar 23,23 milyar
ton atau hampir 81,02 % dari cadangan keseluruhan di Indonesia (Madiadipoera dkk, 1990).
Dari sekian banyak lokasi batu gamping di Indonesia, tidak banyak yang sudah
dimanfaatkan. Di wilayah Kalimantan, potensi batuan gamping atau batuan kapur ini yang
terbesar adalah di provinsi Kalimantan Tengah dan Kalimantan Timur (Anonim, a). Cadangan
batuan kapur di dua daerah tersebut sangat memungkinkan untuk dikelola dan diolah untuk
menjadi sebuah industri. Masih banyaknya sumber tanah gamping yang belum di eksplorasi,
terutama di wilayah Indonesia bagian timur membuat kekayaan Indonesia atas bahan
tambang galian seperti gamping ini dapat menjadikan sumber devisa bagi Indonesia.

2. Proses Penambangan
Penambangan batu kapur di Indonesia umumnya dilakukan dengan cara tambang terbuka
(quarry). Tanah penutup 9overburden) yang terdiri dari tanah liat, pasir, dan koral dikupas
terlebih dahulu denga menggunakan bulldozer atau power scraper. Selanjutnya penambangan

dilakukan dengan cara pengeboran dan peledakan, sampai diperoleh ukuran bongkah yang
diinginkan. Bongkah yang terlalu besar, akan dibor dan diledakkan ulang (secondary
blasting).
Pengambilan bongkah kapur biasanya dilakukan dengan whell loader, kemudian dimuat
ke alat transportasi seperti truk jungkit (dump truck), ban berjalan (belt conveyor), lori dll.
Secara garis besar proses kegiatan penambangan batu kapur meliputi 3 tahap utama, yaitu :
1).Tahap pra penambangan; 2). Tahap penambangan; dan 3). Tahap pasca penambangan.
Pada tahap pra penambangan, kegiatan utama adalah eksplorasi dan pembebasan lahan; pada
tahap penambangan kegiatannya meliputi mobilisasi alat, mobilisasi tenaga kerja,
pembersihan lahan (land clearing), pembangunan sarana dan prasarana, pengupasan lapisan
tanah penutup (stripping of ovarburden), penggalian (digging), pemuatan (loading) dan
pengangkutan (transporting); dan pada tahap pasca penambangan kegiatan utama meliputi
penataan lahan dan reklamasi.

Sumber : Skripsi Anom Hariyatmono

Penataan lahan setelah kegiatan penambangan diperkirakan akan menimbulkan dampak
positif terhadap komponen lingkungan geofisik yaitu tertatanya kembali morfologi lahan,
sedangkan reklamasi merupakan salah satu kegiatan yang tidak terpisahkan dalam
penambangan dan sangat penting setelah penambangan selesai. Kegiatan reklamasi
diharapkan akan berdampak positif terhadap komponen lingkungan geofisik dengan
terjadinya perubahan iklim mikro yang lebih baik, peningkatan kestabilan lereng dan
penurunan erosi tanah.
Erosi tanah merupakan salah satu masalah ekologi yang mengkhawatirkan di lokasi
penambangan. Tingkat erosi yang terjadi umumnya berada diatas batas yang dapat
ditoleransi. Indikatornya dicerminkan dengan kesuburan tanah yang terus merosot,
keseimbangan hidrologi terganggu, sumber-sumber air mengering dan ketersediaan air
berkurang, serta kecenderungan terjadinya peningkatan frekuensi dan ukuran banjir. Akibat
lain dari terjadinya erosi tanah adalah pendangkalan sungai, saluran irigasi dan waduk-waduk
di sekitarnya. Dalam kasus-kasus yang ekstrim, kondisi di lokasi bekas penambangan bisa

sangat menurun kesuburan tanahnya sehingga menjadi lahan kritis.

Namun, bila
pengelolaannya baik, memungkinkan sebagian besar lahan di lokasi penambangan masih
potensial untuk usaha bercocok tanam dan masih ada kesempatan untuk usahatani produktif
asal dibarengi dengan penerapan teknik konservasi tanah secara efektif sehingga
keberlanjutan sistem produksi pertanian dapat dipertahankan. Pemantauan erosi tanah &
pengelolaan konservasi lahan di lokasi penambangan merupakan salah satu pendekatan yang
digunakan dalam penyelenggaraan penataan lahan dan reklamasi dengan pertimbangan
bahwa kedua kegiatan tersebut dipandang sesuai untuk diterapkan dalam menangani
pemulihan & peningkatan kesuburan lahan serta peningkatan kesejahteraan petani yang
berdomisili di sekitar lokasi penambangan dengan karakter lingkungan alam umumnya
berbukit-bergunung, areal pertanian berupa lahan kering tadah hujan, dan tingkat aksesibilitas
masih rendah.
Pengelolaan konservasi lahan merupakan langkah strategis dalam
mempertahankan dan meningkatkan fungsi sumberdaya lahan, baik dalam skala makro
maupun skala mikro pada suatu daerah tangkapan air (catchment area) tertentu melalui
pendekatan partisipatif melibatkan masyarakat itu sendiri. Kegiatan pembukaan lahan untuk
penambangan batu kapur di lokasi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk di Tuban dilakukan
dengan cara pengupasan tanah dan penggalian batu kapur. Hal tersebut akan mempercepat
kehilangan tanah oleh proses erosi di bagian hulu dan dampak sedimentasi di bagian hilirnya.
Erosi merupakan proses alam yang oleh karena itu tidak dapat dihentikan. Upaya yang perlu
dilakukan adalah menekan laju erosi ke suatu tingkat yang tidak merugikan atau yang biasa
disebut dengan tingkat erosi dapat diperbolehkan (Edp).
Sebagai salah satu contoh metode penambangan yang diterapkan pada tambang batu
kapur PT. Semen Baturaja (Persero) adalah sistem quarry, abang dati sistem tambang terbuka
(surface mining) yang diterapkan untuk endapan mineral industri. Dalam proses
penambangan batu kapur, digunakan alat-alat mekanis seprti yang umum dipakai dalam suatu
tambang terbuka antara lain power shivel, whell loader, bulldozer, dump truck, back hoe,
power scrapper, dan drill bor. Proses penambangan batu kapur tersebut meliputi kegiatan
clearing, stripping overburden, drillling, loading, dan hauling ke limestone crusher.
3. Proses Pengolahan
FLOWCHART PENGOLAHAN BATU KAPUR
Secara garis besar, diagram alir proses pengolahan batu kapur adalah sebagai berikut:

Penghancuran ( Crushing ) bahan baku.

Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku.

Penggilingan dan pengeringan bahan baku.

Pencampuran ( Blending ) dan homogenisasi.

Pemanasan awal ( Pre-heating )

Pembakaran ( Firring )

Pendinginan ( Colling )

Penggilingan akhir (ball mill).

Alat utama untuk menghancurkan bahan mentah adalah crusher, sedangkan alat alat
pendukung dalam proses ini adalah :

Dump Truck
Tripper
Hopper.
Reclaimer
Separator
Electrostatic Precipitator
Feeder.
Stack.
Bin
Dust Bin

Bahan baku hasil penambangan dari tempat penambangan, diangkut dengan

menggunakan dump truck dan kemudian dicurahkan kedalam hopper. Fungsi dari hopper ini
adalah sebagai alat penampungan awal untuk masukan kedalam cruher. Hopper yang
digunakan untuk menampung batu kapur tidak menggunakan isi kisi pada bagian atasnya,
sedangkan yang digunakan untuk menampung tanah liat, silica dan pasir besi, dilengkapi
dengan kisi kisi. Kisi kisi ini berguna untuk menyaring bahan yang ukuran diameternya
lebih besar dan diperkirakan dapat mengganggu system kerja crusher. Alat penghancur
crusher dilengkapi dengan sebuah alat untuk mengumpankan bahan kedalamnya, yang
dinamakan feeder. Crusher yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur terdiri dari dua
bagian. Bagian yang pertama disebut vibrator, yang berfungsi untuk mengayak atau
menyaring batu kapur sehingga batu kapur yang ukurannya lebih kecil akan langsung jatuh
menuju belt conveyor. Batu kapur yang tertinggal akan secara langsung menuju bagian
kedua, yaitu bagian yang memiliki alat penghancur yang dinamakan hammer. Setelah
mengalami penghancuran, batu kapur tersebut akanjatuh menuju belt conveyor yang sama.
Crusher yang digunakan untuk menghancurkan tanah liat, dan silica tidak dilengkapi dengan
bagian hammer, hal ini dilakukan karena bahan bahan tersebut cukup lunak. Jadi proses
penghancuran bahan bahan tersebut hanya merupakan proses penggilingan / penghancuran
menjadi bahan bahan dengan ukuran lebih kecil.

Ball Mill

Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dan gypsum disebut ball
mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal dengan panjang 13 m dan berdiameter 4,8 m.
kapasitas desai ball mill adalah 210 ton / jam dengan tingkat kehalusan 3200 blaine. Bagian
dalam ball mill terbagi menjadi dua bagian untuk memisahkan bola bola baja yang
berukuran besar dan berukuran kecil. Bagian utama diisi dengan bola bola baja yang
berdiameter lebih besar dari pada bola bola yang ada pada bagian kedua. Prinsip
penggunaan bola bola baja dari ukuran yang besar ke ukuran yang lebih kecil adalah bahwa
ukuran bola bola baja yang lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola
bola baja dengan material yang akan digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran
partikelnya akan lebih halus. Material yang telah mengalami penggilingan kemudian
diangkut oleh bucket elevator menuju separator.
4. Kegunaan
Kalsium karbonat, kalsit atau batugamping digunakan untuk keperluan industri dalam
bentuk mentah atau setelah diproses terlebih dahulu. Beberapa kegunaan kalsium karbonat
yang penting adalahsebagai berikut :
1. Sebagai ornament atau batu hias.
Kalsium karbonat sebagai batu hias atau ornament dikenal dengan nama marmer, namun
berbeda artinya dengan istilah geologi. Dalam kegunaan ini yangdimaksudkan dengan
marmer adalah semua jenis batugamping (termasuk dolomite) yang dapat dipoles untuk
ornament.
2. Sebagai bahan agregat (fondasi, pengisi beton atau aspal)
Untuk keperluan ini maka sifat fisik merupakan factor utama, sedangkan sifat kimia
hanya diperlukan untuk keguanaan tertentu saja. Kekerasan yang dipersyaratkan adalah
kekerasan, daya tekan atau daya tarik, ketahanan terhadap kikisan atau pelapukan serta
tidak mengandung mineral pirit, markasit, lempung dan lain-lain.
3. Sebagai campuran pembuatan balok atau blok penutup jalan.
Biasanya yang digunakan untuk keperluan iniadalah kalsium karbonat aspalan (alam)
atau campuran yang terdiri dari aspalan, pasir, ter dan bubuk batugamping dengan
perbandingan 15%, 70%, 5% dan 10%.
4. Sebagai stabilisator tanah atau alas jalan dan bangunan.
Penggunaan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya reaksi kimia fondasi jalan atau
bangunan, terutama bangunan atau jalan yang dibangun di daerah rawa-rawa, alluvium
dan daerah yang bersifat asam.
5. Sebagai bahan plester dan perekat bata.
Meskipun umumnya kalsium karbonat yang digunakan dalam bentuk kapur padam,
namun sebenarnya kapur tohor jauh lebih baik. Penggunaan kapur padam mungkin
hanya untuk menghindarkan kesulitan pengangkutan, sebab bila kapur tohor bercampur
air akan menimbulkan panas.
6. Untuk bahan mentah semen
Ada 3 jenis semen yang menggunakan kalsium karbonat (batugamping) sebagai bahan
mentahnya, yaitu Portland, semen puzolan, semen Portland puzoland dan semen
lain.semen Portland merupakan jenis semen yang paling penting dan paling banyak
menggunakan kalsium karbonat.
7. Kegunaan dalam industri gula
Kalsium karbonat yang digunakan dalam industri gula berbentuk kalsium karbonat
mentah, kapur tohor atau kapur padam. Kalsium karbonat dalam penggunaan ini
berfungsi sebagai pengendap kotoran yang terdapat dalam sirop gula dan sebagai
pengendap gula itu sendiri.

8. Kegunaan dalam industri kertas

Kalsium karbonat dalam industri kertas digunakan sebagai pengisi atau pengembang,
pelapis dan pewarna (putih). Kalsium karbonat mentah digunakan baik dalam proses
sulfite maupun proses sulfat, sedangkan kapur tohor (CaO) digunakan dalam pembuatan
soda kaustik dari cairan atau larutan yang terbuang yang sekaligus untuk mendapatkan
kalsium karbonat sintesis yang biasa disebut PCC (precipitated calcium carbonate) atau
whiting atau disebut juga kalsit ringan (light calcite).
9. Kegunaan dalam industri baja (metalurgi)
Kalsium karbonat yang digunakan dalam industri baja dalam bentuk kalsium karbonat
mentah atau kapur tohor. Penggunaan kalsium karbonat mentah memerlukan panas
untuk mengubah bahan ini menjadi kapur tohor. Peranan kapur tohor dalam industri baja
adalah untuk mengikat silica dan alumina yang terdapat dalam bijih besi yang diolah.
10. Kegunaan dalam industri gelas
Kalsium karbonat (batugamping) yang digunakan dalam industri gelas biasanya digerus
sampai ukuran butir -20 +100 mesh. Untuk pembuatan gelas atau kaca botol dan kaca
jendela digunakan kalsium karbonat murni, sedang batugamping dolomitan atau
dolomite hanya digunakan untuk membuat gelas-gelas khusus.
11. Kegunaan sebagai serbuk pembersih
Untuk pembuatan serbuk pembersih (kaporit) yang bermutu karbonat yang digunakan
sebagai bahan mentah juga harus murni. Kandungan pengotor besi dan mangan harus
kurang dari 0,01% serta kadar Mg harus rendah, karena ini dapat menyebabkan garamgaram klorit mencair. Kalsium karbonat untuk keperluan ini tidak boleh mengandung
mineral-mineral lempung.
12. Kegunaan dalam industri keramik
Kalsium karbonat yang digunakan dalam industri keramik ini dalam bentuk bubuk
batugamping (GCC) atau kalsit sintesis (PCC). Bahan ini digunakan untuk membuat
campuran adonan keramik terutama dalam pembuatan glasur atau email. Apabila yang
digunakan bubuk batugamping maka batuan tersebut harus mengandung kalsium
karbonat paling sedikit 97%, Fe2O3 paling banyak 0,3%, SiO2 kurang dari 0,1%.
Dalam beberapa hal, bahan galian batu gamping dapat langsung dipergunakan sebagai bahan dasar
misalnya untuk keperluan industri pabrik semen. Selain itu pengolahan batu gamping dimaksudkan
untuk menghasilkan kapur tohor (CaO), Kalsium hidroksida ( Ca(OH)2 ) atau gas CO2.
Secara umum pengolahan batu gamping adalah sebagai berikut :
A. Pembuatan Kapur Tohor
1. Batu Gamping dilakukan proses kalsinasi pada suhu 900* C sampai 1000* C dengan tujuan batu
gamping akan teruai menjadi CaO dan CO2.
2. CO2 diambil kemudian dibersihkan dan selanjutnya dimasukkan ke dalam tangki.
3. Dari hasil proses kalsinasi akan dapat terbentuk kapur tohor (CaO) atau quickline setelah CaO
tersebut dibasahi air.
B. Pembuatan Bahan Rafractori
1. Bahan baku terdiri dari lime yang merupakan produk pengolahan batu gamping sebagai hasil
kalsinasi yang terdiri dari jenis :
a. High Balcium lime yaitu jenis lime yang dibuat dari batu gamping (CaCO3) yang mempunyai

komposisi 95 % kalsit dan 5 % dolomit.

b. High Magnesium lime yaitu jensi lime yang dibuat dari batu gamping dolomitan Ca Mg (CO3)2)
yang mempunyai komposisi 50 - 90 % kalsit dan 10 - 5- % dolomit.
2. Bahan tambahan berupa tanah liat, air dan Samot.
3. Proses pembuatan lime terdiri dari :
a. Proses Kalsinasi yaitu proses yang berlangsung pada vertikal kiln sampai temperatur 898* C untuk
batu gamping dan temperatur 725* C untuk batu gamping dolomitan dengan tekanan 1 atm. Produk
yang dihasilkan adalah kapur tohor (Quick Lime) berbentuk gumpalan.
Reaksi kimia yang terjadi adalah :
CaCo3 ------> CaO + CO2 ........ untuk batu gamping
CaMg(CO3) ------> Ca O MgO + 2 CO2 ...... untuk batu gamping dolomitan
b. Proses pemberian air yaitu dengan tujuan pembuatan lime menjadi lebih stabil dan merupakan
menjadi hidratlime atau kapur padam.
Reaksi kimia yang terjadi adalah :
CaO + H2O ------> Ca(OH)2 ...... untuk batu gamping
Cao MgO + H2O ------> Ca (OH)2 MgO ...... untuk batu gamping dolomitan.
c. Proses pengeringnya yaitu proses yang dilakukan untuk tujuan mengurangi kadar air yang
menggunakan rotary drying. Temperatur yang dipakai antara 110* C sampai 150* C.
4. Proses berikutnya adalah pembuatan refractory dengan mencampurkan bahan baku lime bersama
tanah liat (ball clay) dan bahan tambahan air dan samot. Campuran ini disebut dengan Mase.
Selanjutnya diaduk hingga merata atau homogen. Langkah berikutnya adalah melakukan proses
pencetakan sesuai ukuran yang telah ditentukan. Untuk pengeringan batu bata cetakan (refractory)
tersebut bisa melalui pengeringan sinar matahari ataupun pemanasan melalui oven dengan
temperatur 1200* C.
5. Pembuatan refractory telah dicetak dan langkah selanjutnya adalah penyimpanan pada tempattempat yang telah ditentukan.

2. BATUBARA
Preparasi sample adalah pengurangan massa dan ukuran dari gross sample
sampai pada massa dan ukuran yang cocok untuk analisa di Laboratorium
Tahap-tahap preparasi sample adalah sebagai berikut :
1. Pengeringan udara/Air Drying
Pengeringan udara pada gross sample dilakukan jika sample tersebut terlalu
basah untuk diproses tanpa menghilangnya moisture atau yang menyebabkan
timbulnya kesulitan pada crusher atau mill. Pengeringan udara dilakukan pada
suhu ambient sampai suhu maksimum yang dapat diterima yaitu 400C. Waktu
yang diperlukan untuk pengeringan ini bervariasi tergantung dari typical
batubara yang akan dipreparasi, hanya prinsipnya batubara dijaga agar tidak
mengalami oksidasi saat pengeringan.
2. Pengecilan ukuran butir
Pengecilan ukuran butir adalah proses pengurangan ukuran atas sample tanpa
menyebabkan perubahan apapun pada massa sample

Contoh alat mekanis untuk melakukan pengecilan ukuran butir adalah :

- Jaw Crusher
- Rolls Crusher
- Swing Hammer Mills
Jaw Crusher atau Roll Crusher biasa digunakan untuk mengurangi ukuran butir
dari 50 mm sampai 11,2 mm; 4,75 mm atau 2,36 mm.
Roll Crusher lebih direkomendasikan untuk jumlah/massa sample yang besar.
Swing Hammer Mill digunakan untuk menggerus sample sampai ukuran 0,2 mm
yang akan digunakan untuk sample yang akan dianalisa di Laboratorium.
3. Mixing atau Pencampuran
Mixing / pencampuran adalah proses pengadukan sample agar diperoleh sample
yang homogen
Pencampuran dapat dilakukan dengan dua cara yaitu :
a. Metode manual ; menggunakan riffle atau dengan membentuk dan
membentuk kembali timbunan berbentuk kerucut
b. Metode Mekanis : menggunakan Alat Rotary Sample Divider (RSD)
4. Pembagian atau Dividing
Proses untuk mendapatkan sample yang representatif dari gross sample tanpa
memperkecil ukuran butir. Sebagai aturan umum, pengurangan sample ini harus
dilakukan dengan melakukan pembagian sample.
Pembagian dilakukan dengan metode manual (riffling atau metode increment
manual) dan metode mekanis (Rotary Sample Divider)

Batubara adalah batuan sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan organik,
utamanya adalah sisa-sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses pembatubaraan. Unsurunsur utamanya terdiri dari karbon, hidrogen dan oksigen.
Sifat-sifat Fisik Batubara
Sifat fisik batubara tergantung kepada unsur kimia yang membentuk batubara tersebut, semua
fisik yang dikemukakan dibawah ini mempunyai hubungan erat satu sama lain.
a. Berat Jenis (Specific Gravity)
Specific gravity batubara berkisar dari 1.25 g/cm3 hingga 1.70 g/cm3, pertambahannya sesuai
dengan peningkatan derajat batubara. Specific gravity batubara turun sedikit pada lignit yaitu
1.5 g/cm3 hingga bituminous yaitu 1.25 g/cm3. Kemudian akan naik lagi menjadi 1.5 g/cm3
untuk antrasit hingga 2.2 g/cm3 untuk grafit. Berat jenis batubara sangat bergantung pada
jumlah dan jenis mineral yang dikandung abu dan juga kekompakan porositasnya.
Kandungan karbon juga akan mempengaruhi kualitas batubara dalam penggunaan. Batubara
jenis yang rendah menyebabkan sifat pembaka-ran yang tidak baik.
b. Kekerasan
Kekerasan batubara berkaitan dengan struktur batubara yang ada. Keras atau lemahnya
batubara juga terkandung pada komposisi dan jenis batubaranya. Uji kekerasan batubara
dapat dilakukan dengan mesin Hardgrove Grindibility Index (HGI). Nilai HGI menunjukan
nilai kekersan batubara. Nilai HGI berbanding terbalik dengan kekerasan batubara. Semakin

tinggi nilai HGI , maka batubara tersebut semakin lunak. Sebaliknya, jika nilai HGI batubara
tersebut semakin rendah maka batubara tersebut semakin keras.
c. Warna
Warna batubara bervariasi mulai dari berwarna coklat pada lignit hingga warna hitam legam
pada antrasit. Warna variasi litotipe (batubara yang kaya akan vitrain) umumnya berwarna
cerah.
d. Goresan
Goresan batubara warnanya berkisar antara terang sampai coklat tua. Lignit mempunyai
goresan hitam keabu-abuan, batubara berbitumin mempunyai warna goresan hitam, batubara
cannel mempunyai warna goresan dari coklat hingga hitam legam.
e. Pecahan
Pecahan dari batubara memperlihatkan bentuk dari potongan batubara dalam sifat
memecahnya. Ini dapat pula memeperlihatkan sifat dan mutu dari suatu batubara. Antrasit
dan batubara cannel mempunyai pecahan konkoidal. Batubara dengan zat terbang tinggi,
cenderung memecah dalam bentuk persegi, balok atau kubus.
2. Sifat-sifat Kimia Batubara
Sifat kimia dari batubara sangat berhubungan langsung dengan senyawa penyusun dari
batubara tersebut. Baik senyawa organik ataupun senyawa anorganik. Sifat kimia dari
batubara dapat digambarkan dari unsur yang terkandung di dalam batubara,antara lain
sebagai berikut:
a. Karbon
Jumlah karbon yang terdapat dalam batubara bertambah sesuai dengan peningkatan derajat
batubaranya. Kenaikan derajatnya dari 60% hingga 100%. Persentase akan lebih kecil
daripada lignit dan menjadi besar pada antrasit dan hamper 100% dalam grafit. Unsur karbon
dalam batubara sangat penting peranannya sebagai sumber panas. Karbon dalam batubara
tidak berada dalam unsurnya tetapi dalam bentuk senyawa. Hal ini ditunjukkan dengan
jumlah karbon yang besar yang dipisahkan dalam bentuk zat terbang.
b. Hidrogen
Hidrogen yang terdapat dalam batubara berangsur-angsur habis akibat evolusi metan.
Kandungan hidrogen dalam liginit berkisar antara 5%, 6% dan 4.5% dalam batubara
berbitumin sekitar 3% hingga 3,5% dalam antrasit.

c. Oksigen
Oksigen yang terdapat dalam batubara merupakan oksigen yang tidak reaktif. Sebagaimana
dengan hidrogen kandungan oksigen akan berkurang selam evolusi atau pembentukan air dan
karbondioksida. Kandungan oksigen dalam lignit sekitar 20% atau lebih. Sedangkan dalam

batubara berbitumin sekitar 4% hingga 10% dan sekitar 1,5% hingga 2% dalam batubara
antrasit.
d. Nitrogen
Nitrogen yang terdapat dalam batubara berupa senyawa organik yang terbentuk sepenuhnya
dari protein bahan tanaman asalnya dan jumlahnya sekitar 0,55% hingga 3%. Batubara
berbitumin biasanya mengandung lebih banyak nitrogen daripada lignit dan antrasit.
e. Sulfur
Sulfur dalam batubara biasanya dalam jumlah yang sangat kecil dan kemungkinan berasal
dari pembentuk dan diperkaya oleh bakteri sulfur. Sulfur dalam batubara biasanya kurang
dari 4%, tetapi dalam beberapa hal sulfurnya bisa mempunyai konsentrasi yang tinggi. Sulfur
terdapat dalam tiga bentuk, yaitu :
Sulfur Piritik (Piritic Sulfur),Sulfur Piritik biasanya berjumlah sekitar 20% hingga 80% dari
total sulfur yang terdapat dalam makrodeposit (lensa, urat, kekar, dan bola) dan mikrodeposit
(partikel halus yang menyebar).
Sulfur Organik,Sulfur Organik biasanya berjumlah sekitar 20% hingga 80% dari total sulfur,
biasanya berasosiasi dengan konsentrasi sulfat selama pertumbuhan endapan.
Sulfat Sulfur, Sulfat terutama berupa kalsium dan besi, jumlahnya relatif kecil dari seluruh
jumlah sulfurnya.
Preparasi adalah proses pemisahan batubara menjadi batubara bersih dari
pengotornya.
Batubara yang diambil dari area tambang masih berupa bongkahanbongkahan besar
danke'il. Batubara yang dihasilkan oleh area tambang (pit) satu dengan lainnya akan memiliki
nilaikualitas yang berbeda dilihat dari kandungan kalori dan pengotornya. Dalam proses coal
preparation ini dilakukan penghan'uran hingga dimensi batubara maksimal hanya sebesar 5c
m serta proses pembersihan untuk batubara yang masih ber'ampur dengan pengotor. Batubara
selanjutnya dipisahkan berdasarkan kriteria kualitasnya.
Batubara yang telah ditambang selanjutnya diangkut menggunakan dumptruck, kemudian
dibawa ke unit pengolahan CPP (coal processing plant). Sebagian besar batubara
yang diproduksi oleh PT. Kaltim Prima Coal tidak mengalami proses pencucian, karena
dianggap sudah cukup bersih. Pencucian hanya dilakukan pada batubara yang berada di atas
(roof) dan berada di bawah (floor) lapisan batubara tersebut. Produksi batubara dari hasil
pencucian sebesar 4% dari keseluruhan produksi batubara PT. Kaltim Prima Coal. Di
CPP, batubara tersebut akan diperkecil ukurannnya hingga 5 cm menggunakan crusher.
Hasil dari crusher tersebut akan dibawa ke stockpile. Yang Pertama dekat dengan lokasi
penambangan, yang kedua terletak di Tanjung Bara Coal Terminal. Stockpile yang
berada dekat dengan areal penambangan terbagi menjadi tiga yaitu :

Stockpile I yang menampung batubara Melawan, Prima, atau Pinang dengan

kapasitas 10.000 ton.
Stockpile II yang menampung batubara melawan dengan kapasitas 60.000 ton.
Stockpile III menampung batubaraprima dengan kapasitas 30.000 ton.

Proses preparasi

1.

Tempat penampungan batubara mentah yaitu (stock file/stock yard) batubara yang
masih mentah atau masih memiliki mineral-mineral pengotor.
Pengerusan atau penghancuran
Penetapan ukuran (sizing)
Tempat penyortiran adalah tempat batubara yang telah disortis atau pemisahan
berdasarkan ukuran kadar.
Penanganan produk adalah batubara yang telah disortir setiap diangkut.
Transportasi adalah pemeriksaan alat-alat
Pengausan
Pekerjaan dalam preparasi yang paling utama adalah pemisahan sedangkan kegiatan
yang lain hanya untuk membuat pemisahan menjadi lebih efektif.

2.
3.
4.
5.
6.
7.

Macam-macam mesin peremuk

1.Bradford bracker Mesin berbentuk seperti drum atau silinder yang dapat berputar dan dapat
berfungsi sebagai peremuk dan ayakan (screening). Amerika serikat sampai sekarang masih
memakai alat jenis ini pada proses preparasi batubara mentah dengan kualitas bagus yang
sedikit kandungan abunya. Dijepang juga alat ini masih dipakai pada penanganan batubara
kerakal. Dengan ukuran diameter silinder 2-3,6 m panjang silinder 5-6 m, jumlah
putaran/menit 10-11 kali, kapasitas pengolahan perjam 50-80 ton dengan daya atau kapasitas
listrik 22-24 kw.
2. Impact crusher Mesin ini menggunakan benturan (impact) sebagai mekanisme
peremukannya tipenya ada berbagai macam, mesin ini sangat representative disbanding
mesin yang lain karena dapat menghasilkan prodak yang relative ideal sehingga memudahkan
dalam hal pengangkutan dan pemakaian. Mesin ini mempunyai rasio peremukan yang besar
yakni 7:1, 10: 1. Hanya saja berat baja (liner) yang berfungsi sebagai pemukul dab plat
penerima sering mengalami keausan sehingga mesin ini termasuk mesin yang butuh biaya
pemeliharaan yang tinggi. Ada 2 tipe mesin repressible hammer mill dan impact crusher.
3. Roll crusher
a.
Double roll crusher berfungsi melakukan peremukan dengan cara menjepit benda yang
hendak diremukkan diantara satu buah roller yang dikenal dengan sebutancrushing roll. Alat
ini terdiri dari 2 silinder (roller) dengan sumbu yang sejajar pada bidang horizontal yang
sama kedua roller berdekatan lalu berputar dengan arah putaran berlawanan kemudian
batubara mentah diumpan masuk akan dijepit diantara dua roller, akibat tekanan yang kuat
akhirnya batubara mentah remuk dan jatuh kedalam roller truk ke penampungan.
Keunggulan double roll crusher :
-

Tidak mudah terjadi peremukan atau perumusan secara berlebuhan.

Jarang terjadi penyumbatan pada ruang peremukan.
Preparasi mudah dilakukan. Kekurangan double roll crusher :
Proses peremukan hanya berlangsung pada sebagian kecil dari seluruh badan
rolter yang besar.

b.
Single roll crusher adalah double roll crusher yang didesain mempunyai 1 roller saja
dengan tujuan untuk meningkatkan kapasitas pengolahan batubara/ satuan luas.
Kekurangannya sering terjadi penyumbatan terhadap partikel yang mudah melengket.
3. Jaw crusher adalah alat atau contoh paling umum mesin peremuk dengan bentuk dan
mekanisme yang sederhana untuk melakukan peremukan batuan yang mengandung mineral
dengan cara menjepit diantara dua buah plat (rahang tetap dan rahang ayun) atau swing jaw,

lalu dihancurkan dengan gaya tekan remuk. Kegunaannya untuk menyeragamkan ukuran
butir batubara mentah, untuk meremukkan batu buangan sebelum dibuang dengan belt
conveyor. Alat tersebut ada 2 tipe
a.

Type blake, bila titik tumpuan ada diatas.

b.

Type dodge, bila titik tumpuan ada dibawah.

Prinsip Kerja jaw crusher, sudut yang dibentuk oleh dua buah rahang disebut nip angle dan
besarnya antara 28-30 j. bila sudut ini terlalu besar batubara mentah yang baik, akan selalu
terpental atau lari ke atas, perbandingan antara ukuran partikel sebelum dan sesudah
peremukan disebut juga rasio peremukan (rasio pengerusan), rasio peremukan atau
pengerusan pada jaw crusher sekitar 4:1 hingga 6:1 sedangkan untuk menyatakan kapasitas
pengolahan bijih dinyatakan dengan (m3/t) atau (t/jam). Pada jaw crusher type dodge titik
tumpuh rahang-rahangnya ada dibagian bawah sehingga pada saat pengoprasionalnya pun
misalnya discharge (dutlate) tetap. Type ini mempunyai kelebihan dalam hal keseragaman
ukuran produk (hasil pengerusan) namun sebaliknya kekurangannya pada mulut discharge
karena mudah tersumbat. Karena posisi mulut discharge jauh dari titik tumpu gaya maka alat
ini harus melakukan peremukan bongkahan besar dengan tenaga yang relative lemah untuk
itu type dodge biasanya dipakai untuk peemukan sedang, dan kapasitas pengolahan yang
tidak terlalu besar.
Sizing adalah tindakan untuk mengelompokkan partikel menurut besar kecilnya ukuran.
Classification adalah metode dengan memnfaatkan beda kecepatan pengendapan partikel
didalam media udara atau didalam air. Sizing merupakan aktivitas yang sangat penting dalam
upaya penyeragaman ukuran untuk mendapatkan kelompok partikel dengan ukuran butir
yang sesuai untuk tiap-tiap metode pemisahan atau pengolahan mineral. Selain itu
pengayakan (screening dan classification) dipakai juga dalam penanganan air atau
pengolahan buangan limbah. Pengayaan (screening) adalah kegiatan pengelompokkan
partikel dengan melewatkan melalui mata atau lubang ayakan, mata ayakan itu sendiri dapat
dibuat dari besi yang dilubangi dengan ukuran tertentu atau dari kawat yang dianyam partikel
yang lolos dari atau melewati mata ayakan disebut bendersize product, akibat terlalu banyak
partikel berukuran kecil dalam jumlah yang cukup besar atau banyak dicampur dengan
partikel besar yang tinggal sebagai oversize product.
Efisiensi pengayakan
Akibat selalu adanya partikel yang berukuran kecil dalam jumlah yang cukup besar
bercampur dengan partikel besar yang tinggal sebagai oversize produk hal ini diakibatkan
mekanisme pengayakan bekerja terhadap kelompok partikel yang tidak bersinggungan
langsung dengan lapisan yang ada diatas tidak terkena mekanisme pengayakan untuk
meningkatkan efektifitas pengayakan atau pemisahan yakni dengan memberkan getaran yang
cukup pada permukaan ayakan. Selain itu besarnya kandungan air dipengaruhi terhadap
penggumpalan dan kelengketan butiran partikel untuk mengatasi hal tersbut, dilakukan
pemanasan dan pengeringan terlebih dahulu atau dengan mengaliri permukaan ayakan
dengan listrik hingga panas yang biasa disebut electric heated screen, selain metode tersebut
diatas dijumpai juga metode wet screening (pengayakan) basah yakni dengan cara
menyomprotkan air keatas batubara mentah yang diayak atau dengan melewatkan udara ke
permukaan ayakan.
Untuk menghitung efisiensi pengayakan salah satu cara : Dengan membandingkan berat
undersize produk hasil pengayakan sebenarnya terhadap berat undersize prodak pada
pengayakan sempurna atau ideal kemudian dinyatakan dalam persen. Pengayakan ideal

adalah pengayakan dengan menggunakan ayakan uji atau ayakan baku (standart sieve atau
test sieve) dengan lubang yang sama besarnya dan dalam waktu yang cukup lama.
Pemisahan media berat (heavy medium sepration)
Bila partikel pendataan dengan bijih besar dan kecil saling tercampur maka dilakukan
pemisahan dengan media berat dengan cara memasukkan cairan kedalam mesin pemisah,
yang mana bijih cairan lebih besar akan tenggelam dan yang ringan akan terapung dan
masing-masing diambil sebagai prodak. Kelebihan utama dari mesin pemisah media berat
adalah kapasitas pengolahan yang besar serta kemampuan pemisah yang tinggi adapun cairan
yang dipakai pada mesin pemisah media berat adalah zeng clorida (zncl2) yang mempunyai
berat jenis yang ideal dalam pengoprasian mesin pemisah media berat harus dijaga dengan
mempertahankan cairan media berat hal penting dalam pengoprasian mesin pemisah media
berat adalah bagaimana meningkatkan recovery terhadap media berat.
Beberapa mesin pemisah media berat :

Drew boy heavy medium separator

Drum type medium separator
Heavy medium cyclone
Dsm type heavy medium separator
Come type heavy medium separator
Akins type heavy separator.

3. Emas & Tembaga

PROSES LIBERASI (PEREMUKAN)

proses ini biasanya dilakukan di wilayah eksploitasi bijih tembaga / tambang itu sendiri.
Pabrik pengolahan (mill) menghasilkan konsentrat tembaga dari bijih yang ditambang
melalui pemisahan mineral berharga dari pengotornya. Langkah-langkah utamanya adalah
penghancuran, penggerusan, pengapungan, dan pengeringan. Penghancuran dan penggerusan
mengubah bongkah bijih menjadi berukuran halus. Penghalusan ukuran butir berfungsi untuk
membebaskan butiran yang mengandung tembaga dan emas, serta untuk proses pemisahan
dan
menyiapkan
ukuran
yang
sesuai
dengan
proses
selanjutnya.
untuk proses crushing / peremukan ada berbagai type yang kita kenal saat ini diantaranya
rotary crusher dan jaw crusher selanjutnya dilakukan penggerusan / penghalusan biasanya
sampai 75mkironmeter / 200mesh menggunakan ball mill (bola besi)
Pengapungan (Flotasi) adalah proses pemisahan yang digunakan untuk menghasilkan
konsentrat tembaga-emas. Bubur konsentrat (slurry) yang terdiri dari bijih yang sudah halus
(hasil gilingan) dan air dicampur dengan reagen dimasukkan ke dalam serangkaian tangki
pengaduk yang disebut dengan sel flotasi, di mana penambahan udara dipompa ke
dalamslurry tersebut.. Reagen yang digunakan adalah kapur, pembuih (frother) dan kolektor.
Pembuih membentuk gelembung yang stabil, yang mengapung ke permukaan sel flotasi
sebagai buih. Reagen kolektor bereaksi dengan permukaan partikel mineral sulfida logam
berharga sehingga menjadikan permukaan tersebut bersifat menolak air (hydrophobic). Butir
mineral sulfida yang hidrofobik tersebut menempel pada gelembung udara yang terangkat
dari zona slurry ke dalam buih yang mengapung di permukaan sel. Buih yang bermuatan
mineral berharga tersebut, yang menyerupai buih deterjen metalik, meluap dari bibir atas
mesin flotasi kedalam palung (launders) sebagai tempat pengumpulan mineral berharga.
Mineral berharga yang terkumpul didalam palung tersebut adalah 'konsentrat'. Konsentrat
(dalam bentuk slurry, 65% padat menurut berat) dipompa ke Portsite melalui empat jaringan
pipa slurry sepanjang 115 km. Sesampainya di Portsite, konsentrat ini dikeringkan sampai
kandungannya hanya 9% air dan kemudian dikapalkan untuk di jual.
Pasir yang tak bernilai dikumpulkan di dasar sel flotasi yang terakhir sebagai limbah
yang disebut 'tailing'. Tailing akhir ini disalurkan menuju suatu sistem pembuangan alami
yang mengalir dari Mill menuju Daerah Pengendapan Ajkwa yang diModifikasi (ModADA)
konsentrat yang dihasilkan biasanya berkadar Cu 20-30% tergantung dari bijih dan
proses flotasinya sedangkan ikutannya untuk Emas sekitar 10-30 gpt dan Perak sekitar 30-70
gpt tergantung kadar logam tersebut dalam bijih. Namun yang bisa dipastikan untuk bijih
dengan kadar bijih >0,5 % maka recovery Cu bisa 85-90% sedangkan Emas dan Perak hanya
mengikuti saja sekitar 75% dan 65%, semakin tinggi recovery Cu maka semakin tinggi juga
recovery Au dan Ag.
Pengolahan Bijih Emas Diawali Dengan Proses kominusi kemudian dilanjutkan
dengan proses yang di sebut Metalurgy.
KOMINUSI
Kominusi adalah proses reduksi ukuran dari ore agar mineral berharga yang
mengandung emas dengan tujuan untuk membebaskan ( meliberasi ) mineral
emas dari mineral-mineral lain yang terkandung dalam batuan induk.
Tujuan liberasi bijih ini antara lain agar :
Mengurangi kehilangan emas yang masih terperangkap dalam batuan induk
Kegiatan konsentrasi dilakukan tanpa kehilangan emas berlebihan
Meningkatkan kemampuan ekstraksi emas
Proses kominusi ini terutama diperlukan pada pengolahan bijih emas primer,
sedangkan pada bijih emas sekunder bijih emas merupakan emas yang
terbebaskan dari batuan induk yang kemudian terendapkan. Derajat liberasi
yang diperlukan dari masing-masing bijih untuk mendapatkan perolehan emas

yang tinggi pada proses ekstraksinya berbeda-beda bergantung pada ukuran

mineral emas dan kondisi keterikatannya pada batuan induk.
Proses kominusi ini dilakukan bertahap bergantung pada ukuran bijih yang akan
diolah, dengan menggunakan :
Refractory ore processing, bijih dipanaskan pada suhu 100 110 0C, biasanya
sekitar 10 jam sesuai dengan moisture. Proses ini sekaligus mereduksi sulfur
pada batuan oksidis.
Crushing merupakan suatu proses peremukan ore ( bijih ) dari hasil
penambangan melalui perlakuan mekanis, dari ukuran batuan tambang <40 cm
menjadi 1%)
Milling merupakan proses penggerusan lanjutan dari crushing,hingga mencapai
ukuran slurry dari hasil milling yang diharapkan yaitu minimal 80% adalah
-200#, misalnya dengan menggunakan Hammer Mill, Ball Mill, Rod Mill, Disc Mill ,
dll.
Seteleah mengalami proses kominusi selanjutnya dihasilkan konsentrat yang
selanjutnya di olah di dalam proses yang di sebut Metalurgy, dalam proses
metallurgy ada banyak metode yang di gunakan namun dalam pengolahan emas
kali ini menitik beratkan pada metode Sianida dan amalgamasi
Proses pemisahan Emas dari konsentrat
Cara memisahkan konsentrat yang di dalamnya ada kandungan Emas,
Konsentrat ini wujudnya seperti pasir.
Proses ini memakai 3 jenis furnace.
(1) Smelting Furnace,
(2) Slag cleaning Furnace,
(3) Converting Furnace, lalu masuk ke pembentuk anoda Cu (diesbut anoda
furnace) lalu dicetak bentuknya batangan anoda Cu.
Proses pertama :
(1) Smelting Furnace, konsetrat yang dihasilkan di freeport akan dilebur, disini
sudah ditambahkan flux SiO2 dan dihembus udara (biasanya udara bebas
dengan kompresor diatur oksigennya 60%). Tujuannya untuk mengoksidasi unsur
pengotor utama berupa Fe (oksidasi jadi FeO, Fe3O4) dan mulai kurangi sulfur
dalam konsentrat (jadi SO2), lalu masuk furnace no (2)
(2) Slag Cleaning, sesuai namanya disini leburan Cu (masih dibilang Matte)
kerena Sulfur masih banyak akan dipisahkan dengan terak/slag yang terbentuk
dari proses (1). disini pakai Electric arc furnace, jadi matte yang lebih berat akan
dibawah lalu terak/slag akan mengapung diatas sambil terus dipanaskan, disini
metal/slag sudah terpisah. Lanjut ke proses (3) untuk menghilangkan Sulfur.
(3) Converting Furnace, proses ini matte diblowing udara + pakai flux batukapur
(CaCO3), tujuan utamanya untuk mengoksidasi Sulfur, memakai kapur untuk
menjaga komposisi slag (biar tidak kental, Fe3O4 solid tidak bisa diblowing).
Setelah converting Furnace, Sulfur sudah low (0.8%) disebut gold blister (bukan
lagi matte). lalu dilanjut ke Furnace untuk cetak anoda Cu blister (sebab perlu
elektrowining untuk tahap selanjutnya), dibeberapa proses ada tambahan proses
pemurnian untuk dioksidasikan S sampai light. Setelah dicetak jadi anoda, Cu

anoda akan benar-benar dimurnikan (pengotor S, Au, Ag, Pt, Co, Ni) masih ada
dan harus dielektrowining. Katodanya biasanya steel. Pakai larutan CuSulfat +
Asam Sulfat + air, jangan lupa arus harus searah, disini metal akan dipisahkan
dengan perbedaan sifat kemurniannya (berdasarkan nilai E nol-nya) makanya
perlu memakai voltase DC yang tepat, biasanya Cu di (+)0.34V. Nah disini Cu di
anode akan larut dilarutan lalu akan menempel di katoda (puritynya bisa
mencapai 99%); nah disini baru dibagi antara Cu dan logam yang lebih mulia
(Platina, Au, Ag). karena lebih mulia mereka tidak ikut larut, tetapi biasanya
membentuk endapan (disebut slime), slime biasanya tidak ikut menempel di
katoda (karena tidak larut). Selanjutnya slime ini yang harus diolah lagi. Slime
harus dilebur lagi, lalu ++ flux lagi, borax biasanya untuk ikat pengotor. Setelah
cair digunakan metode Klorifikasi, dimana akan dipisahkan antara pengotor
dengan logam mulia AgCl, AuCl, dll.
Bagaimana memisahkannya ?, masuk lagi ke elektrowining cell dimana
tegangannya diatur untuk memisahkan logam mulia didalamnya, lalu dilebur lagi
untuk mendapatkan purity
sampai Au 99.99 %.
Proses Pengolahan Emas dengan Sianida
Sianidasi Emas (juga dikenal sebagai proses sianida atau proses MacArthurForrest) adalah teknik metalurgi untuk mengekstraksi emas dari bijih kadar
rendah dengan mengubah emas ke kompleks koordinasi yang larut dalam air. Ini
adalah proses yang paling umum digunakan untuk ekstraksi emas. Produksi
reagen untuk pengolahan mineral untuk memulihkan emas, tembaga, seng dan
perak mewakili sekitar 13% dari konsumsi sianida secara global, dengan 87%
sisa sianida yang digunakan dalam proses industri lainnya seperti plastik,
perekat, dan pestisida. Karena sifat yang sangat beracun dari sianida, proses ini
kontroversial dan penggunaannya dilarang di sejumlah negara dan wilayah.
Pada tahun 1783 Carl Wilhelm Scheele menemukan bahwa emas dilarutkan
dalam larutan mengandung air dari sianida. Ia sebelumnya menemukan garam
sianida. Melalui karya Bagration (1844), Elsner (1846), dan Faraday (1847),
dipastikan bahwa setiap atom emas membutuhkan dua sianida,
yaitu stoikiometri senyawa larut. Sianida tidak diterapkan untuk ekstraksi bijih
emas sampai 1887, ketika Proses MacArthur-Forrest dikembangkan di Glasgow,
Skotlandia oleh John Stewart MacArthur, didanai oleh saudara Dr Robert dan Dr
William Forrest. Pada tahun 1896 Bodlnder dikonfirmasi oksigen yang
diperlukan, sesuatu yang diragukan oleh MacArthur, dan menemukan bahwa
hidrogen peroksida dibentuk sebagai perantara.
Reaksi kimia untuk pelepasan emas, Persamaan Elsner, berikut:
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O 4 Na [Au (CN) 2] + 4 NaOH
Dalam proses redoks, oksigen menghilangkan empat elektron dari emas
bersamaan dengan transfer proton (H +) dari air.
(http://d7070ch.blogspot.com/2011/02/proses-pengolahan-emas.html) (diakses
23 Oktober 2011 )
Berikut cara kerja pengolahan Emas dengan Sianida :
Cara Kerja

1. Bahan berupa batuan dihaluskan dengan menggunakan alat grinding

sehingga menjadi tepung (mesh + 200).
2. Bahan di masukkan ke dalam tangki bahan, kemudian tambahkan H2O (2/3
dari bahan).
3. Tambahkan Tohor (Kapur) hingga pH mencapai 10,2 10,5 dan kemudian
tambahkan Nitrate (PbNO3) 0,05 %.
4. Tambahkan Sianid 0.3 % sambil di aduk hingga (t = 48/72h) sambil di jaga
pH
larutan (10 11) dengan (T = 85C).
5. Kemudian saring, lalu filtrat di tambahkan karbon (4/1 bagian) dan di aduk
hingga (t= 48h), kemudian di saring.
6. Karbon dikeringkan lalu di bakar, hingga menjadi Bullion atau gunakan.
(metode 1)
7. Metode Merill Crow (dengan penambahan Zink Anode / Zink Dass), saring
lalu
dimurnikan / dibakar hingga menjadi Bullion. (metode 2).
8. Karbon di hilangkan dari kandungan lain dengan Asam (3 / 5 %), selama (t
=30/45m), kemudian di bilas dengan H2O selama (t = 2j) pada (T = 80C
90C).
9. Lakukan proses Pretreatment dengan menggunakan larutan Sianid 3 % dan
Soda
(NaOH) 3 % selama (t =15 20m) pada (T = 90C 100C).
10.Lakukan proses Recycle Elution dengan menggunakan larutan Sianid 3 %
dan Soda
3 % selama (t = 2.5 j) pada (T = 110C 120C).
11.Lakukan proses Water Elution dengan menggunakan larutan H2O pada (T =
110C
120C) selama (t = 1.45j).
12.Lakukan proses Cooling.
13.Saring kemudian lakukan proses elektrowining dengan (V = 3) dan (A = 50)
selama
(t = 3.5j). (metode 3)

eknologi Amalgamasi
Mekanisme Amalgamasi
Air aksa atau merkuri (Hg), pad temperature (suhu) kamar, adalah zat cair. Bila
terjadi kontak antara merkuri (zat cair) deengan logam (zat padat), maka ai raks
membasahi dan menenbus logam untuk membentuk larutan padat merkurilogam yang disebut amalgam. Proses yang terjadi disebut amalgamasi. Logamlogam yang dapat membentuk amalgam adalah emas, perak, tembaga, timah,
cadmium, seng, alkali dan alkali tanah. Paduan merkuri emas disebut amalgam
emas, yang mempunyai rumus kimia dari kombinasi 2 atau bahkan 3 dari 4
rumus kimia berikut ini yaitu AuHg2, Au2Hg, Au3Hg atau AuHg. Kelarutan emas
dalam air raksa bertambah dengan naiknya temperature. Paad temperature
kamar kandungan emas dalam amlgam kira-kira 0,14% Au, sedangkan pada
temperatu 1000C sebesar 0,65% Au. Produk amalgasi bijih emas selanjutnya
disebut amalgam, karena tidak hanya mengandung emas melainkan juga logam
lain terutama perak dan tembaga.

Ukuran Butiran
Butiran emas yang bebas, tidak terselubung mineral induk, menjadi pasyarat
dalam amalgasi, sehingga pembasahan emas dalam bijih emas bervariasi dari
yang kasa (bijih emas yang kaya) sampai yang halus (bijih emas yang miskn).
Dengan demikian batuan atau bijih perlu dipecah atau digerus sampai diperoleh
butiran emas yang bebas (tidak terselubung oleh mineral induk). Namun,
kenyataan menunjukkan bahwa butiran emas yang berukuran lebih besar dari
0,074 mmyang dapat diolah dengan teknik amalgamasi.
Gangguan Amalgamasi
Keberhasilan amalgamasi ditentukan oleh dua kondisi, yaitu (1) kondisi
mineralogy dari bijih yang diolah dan (2) kondisi pulp (campuran material padat
yang halus dan air). Kondisis yang buruk menyebabkan butiran emas tidak dapat
dibasahi oleh merkuri dam merkuri terpecah menjadi partikel-partikel halus,
sehingga amlgamasi tidak dapat berlangsung secar baik.
Butiran emas yang berasal dari bijih emas primer yang tidak teroksidasi biasanya
bersih dan mengkilap. Kondisi ini baik untuk amlgamsi. Namun, butiran emas
yang berasal dari bijih yang teroksidasi biasanya kusam dan sering dilapisi oleh
oksida besi. Emas kusam mengurangi
kemampuan beramalgamasi dan emas yang dilapisi oksida besi cendrung tidak
bias beramalgamasi. Untuk menghindari terdapatnya emas kusam dan emas
yang dilapisi oksida besi dapat dicegah secar mekanik (sambil menggerus).
Mineral sulfide terutama sulfide arsen, antimony, bismuth dan besi berpeluang
untuk menghasilkan in sulfide (sulfide telarut) di dalam pulp. Ion sulfide dapat
menghambat amalgamasi. Penambahan bahan kimia yang dapat memberikan
ion-ion timbaldan tembaga dapat menolong untuk mengurangi gangguan ini.
Penambahan bahan alkali yang kuat dapat mengurangi gangguan ini.
Apabila minyak pelumas masuk ke gelundung saat menggerus atau pada saat
amalgamasi. Minyak dapat berperan mengurangikemampuan amalgamasi.
Keberadaannya dalam pulp harus duhindari dengan penambahan kapur yang
sedikit.
Penggerusan
Saat penggerusan, kondisi yang perlu diperhatikan adalah jumlah (volume)
media penggerus, kecepatan putar barel (gelundung), persentase padatan dalam
pulp, dan lamanya penggerusan. Volume media penggerus dapat diatur
sehingga media penggers mengisi barel/gelundung sedikit diats setengah isi
barel/gelundung. Keceptan putar yang sedemikian rupa menyebabkan media
penggerus tidak bergerak di bagian bawah gelundung saja tetappi juga pada
suatu posisi sewaktu berputar media penggerus diberikan kesempatan untuk
jatuh.
Alat untuk penggerusn dikenal dengan nama ball mill dan rod mill. Alat ini
seharusnya memakailiner, pelapisan barel di bagaian dalam yang bergelombang.
Permukaan bergelombang ydimaksudkan untuk membantu mengangkat media
penggerus sewaktu barel berputar dan untuk mencegah selip diantara media
penggerus. Lineer biasanya terbuat dari paduan baj, dan sewaktu- waktu dapat

dilepas untuk diganti apabila telah aus. Media penggerus bias berbentuk bola atu
batangan. Diameter bola atu batnag penggerus berkisar antara 1-6 inci.
Bergantung pada ukuran barel atau gelundung, yang bervariasi antara 18 inci x
24 inci sampai sebesar 4 kakix 6 kaki (dikaitkan dengan ukuran gelundung yang
biasa digunakan dalam tahap amalgasi).
Pengikatan Emas oleh Merkuri
Pengikatan emas oleh merkuri atau amalgamasi dapat dilakukan dengan
menggunakan 4 jenis cara atau alat yaitu pelat, kantong, penggerusan dan
pencampuran. Dari keemapt cara atau alat iniyang akan dibahas adalah hanya
amalagasi dengan tekananan dan penggerusan. Alasannya, selain telah dikenal
masyarakat, cara ini berfaedah untuk emas yang berkrat dan sulit dmalgamasi,
atau amat halus, atau tidak terikat dengan mineral lain, atau dalam bijih uyang
menyebabkan merkuri tidak bekerja baik.
Masyarakat menggunakan bael atau gelundung baik untuk penggerusan maupun
amlgamasi. Nmun kedua kegiatan ini (penggerusan dan amlgamasi) sebaiknya
dipisahkan. Dengan kata lain dua barel atau gelundung seharusnya dimiliki, yang
satu memakai liner (untuk penggerusan) dn satu lagi tanpa iner (untuk
amlgamasi)
Ukuran yang telah disebutkan dalam pembahasan tentang penggerusan dan
perbedaannya adalah bahwa paad tahap amlgamasi (penambahan merkuri ke
dalam pulp) media penggerus berjumlah 1 atau 2 batang yang berdiameter 4
atau 5 inci, atau sengh lusin bola bediameter 4 atau 5 inci. Selanjutnya
kecepatan putarannya rendah dan lamanya amalgamasi berkisar antara 1 jam
sampai beberapa jam. Pulp dan media penggerus mengisi barel atu gelundung
dengan kisaran dari sepertiga sampai setengah volume barel. Jika operasi
penggerusan penting, operasi amlgamasi memakai 60-80% padatan. Jika
amlgamasi saja, operasi dengan 30-50% padatan. Jumlah merkuri yang
ditambahkan bergantung pada kadar emas dalam bijih dan jumlah merkuri
ditambah apabila kadar emasnya tinggi.
Perolehan Emas
Perolehan emas denag teknologi amlgamasi relative rendah (artinya apabila
dibandingkan dengan teknologi sianida). Untuk memperbaiki teknologi
amalgamasi (perolehan emas dan kehilangan merkuri) dari tambang rakyat
dapat dilakukan dengan penambahan baha kimia dan pengaturan teknik (berat
umpan, persentase padatan, waktu giling, dan waktu amalgamasi) perolehan
emas dapat mencapai 55%. Air raksa yang hilang sangat kecil (> 1%)
Untuk menentukan perolehan emas perlu diketahui kandungan emas sebenarnya
dalam batuan (bijih) di laboratorium. Ada 2 metode yang digunakan yaitu
metode gravimetric dan metode dengan alat modern yaitu AAS.

Mineral

Rumus
Kimia

Warna

Spesific
Grafity
(gr/cm3)
6.98-7.1

Kekerasan

Kelistrikan

Kemagnetan

Cassiterite

SnO2

Hematite

Fe2O3

Magnetite

Fe3O4

Pyrite

FeS2

Hitam,
abu-abu,
putih
Abu-abu
metalic
Hitam,
abu-abu
Kuning

6-7

Conductor

Paramagnetic

5.26

5.5-6.5

Conductor

antiferromagnetic

5.17-5.18

5.5-6.5

Conductor

Faramagnetic

4.95-5.10

6-6.5

Conductor

Paramagnetic

Galena

PbS

7.2-7.6

2.5-2.75

Non conductor

Non magnetic

CuFeS2

Abu-abu,
silver
Kuning

Calchopirite

4.1-4.3

3.5

Ilmenite

FeTiO3

Hitam

4.70-4.79

5-6

Conductor

Paramagnetic

Siderit

FeCO3

3.96

3.75-4.25

Conductor

Non magnetic

Zircon

ZrSiO4

4.6-4.7

7.5

Non conductor

Non magnetic

Xenotime

YPO4

4.4-5.1

4.5

Non conductor

Non magnetic

Monazite

(Ce,La,Th
,Nd,Y)
PO4

4.6-5.7

5.0-5.5

Non conductor

Non magnetic

Limonite

FeO(OH)
-N(H2O)

2.9-4.3

4-5.5

Non conductor

Non magnetic

Kuarsa

SiO2

2.65

Non conductor

Non magnetic

Rutile

TiO2

Kuning,
abu-abu,
hijau,
merah
Coklat
kemeraha
n, kuning,
hijau,
abu-abu,
biru
Coklat,
abu-abu,
kuning
kecoklata
n
Coklat
kemeraha
n,
abuabu,
kuning
pucat,
hijau
Variasi
coklat dan
kuning
Tidak
berwarna
Coklat
kemeraha
n, merah,
kuning
pucat

4.23

6.0-6.5

Non conductor

Non magnetic

Calaverite

AuTe2

Kuning,
silver
putih

9.1-9.3

2.5-3

Conductor

Paramagnetic