Butiraldehid TA PDF

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN N-BUTIRALDEHID DARI PROPILEN DAN GAS SINTESIS

DENGAN KATALIS RHODIUM MELALUI PROSES OXO-REACTION
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 18.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
RAHMADELFITRI
040405031
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Rahmadelfitri : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan N-Butiraldehid Dari Propilen Dan Gas Sintesis Dengan Katalis
Rhodium Melalui Proses Oxo-Reaction Dengan Kapasitas Produksi 18.000 Ton/Tahun, 2009.
USU Repository © 2009
KATA PENGANTAR
Puji Syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT karena atas kehendak dan
rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Pra-
Rancangan Pabrik Pembuatan n-Butiraldehid dari Propilen dan Gas Sintesis
dengan Katalis Rhodium melalui Proses Oxo-Reaction dengan Kapasitas
Produksi 18.000 ton/tahun”. Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi salah satu
syarat mengikuti ujian sarjana di Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
Dalam kesempatan ini penulis ingin berterima kasih dan bersimpuh di kaki
kedua orang tua (Ayah dan Ibu) penulis atas segala doa dan jerih payahnya yang
takkan terbalas sampai kapanpun. Tugas akhir ini mengkin tidak akan selesai tanpa
bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu, atas selesainya tugas akhir ini
izinkanlah penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. M. Yusuf Ritonga, MT selaku Dosen Pembimbing I sekaligus sebagai
Dosen Penguji I yang telah banyak membimbing dan memberi masukan
selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ibu Maulida, ST, M.Sc selaku Dosen Pembimbing II yang telah membimbing
dan memberi masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, MT selaku Dosen Penguji II sekaligus sebagai
Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik USU.
4. Bapak Ir. Syahrul Fauzi Siregar, MT, selaku Dosen Penguji III atas saran dan
masukannya dalam perbaikan tugas akhir ini.
5. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknik USU.
6. Seluruh Bapak dan Ibu Staff pengajar di Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik USU.
7. Kak Sri, Pak Sutiyono, Buk Pono, dan seluruh pegawai Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik USU, terima kasih atas segala bantuannya.
8. Adik (Nanda) terima kasih atas segala perhatian, doa, nasehat, motivasi serta
kasih sayang yang amat besar yang telah diberikan kepada penulis.
9. Keluarga besar di Pekanbaru yang telah memberikan dukungan dan nasehatnya..
10. Deni, patner sekaligus teman seperjuangan di Teknik Kimia yang telah banyak
membantu dalam meyelesaikan tugas akhir ini.
11. Andriza dan Indah yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan tugas
akhir ini
12. Bobby, untuk semua ceritanya dan perhatian ‘
13. Suden, Indah, Welly, Kiki, Wahid, Zulfikar, Novita, Mala, Baharin, Titi, Heni,
Joas, Daniel, dan teman-teman Stambuk 04 yang tidak bisa disebutkan satu
persatu, atas segala doa, bantuan, dan masukannya.
14. Uni Merina, Bang Nirza, Kak Hany, Bang Ajih, Uni Meli, Kak Inur, Bang Pipin,
Bang Dudi, Bang Wayan, dan semua abang, kakak, dan adik-adik di Teknik
Kimia yang telah banyak membantu penulis.
15. Teman-teman kos Kamboja 38 (Isel, Yusni, Iin, Siti, Mila Yuyun, Irma dan kak
ningsih), terimakasih untuk perhatiaannya.
16. Teman-teman di KAMMI Teknik yang telah memberikan banyak pelajaran hidup
baru
17. Kakak-kakak Di Arif 6 dulu yang sangat membantu selama 3 tahun pertama
kuliah
18. Serta seluruh pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari dalam penyusunan tugas akhir ini masih banyak terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik dari
pembaca yang konstruktif demi kesempurnaan penulisan tugas akhir ini. Akhir kata,
penulis berharap dapat mengaplikasikan ilmu yang selama ini penulis peroleh bagi
masyarakat dan semoga tulisan ini bermanfaat bagi pembaca semua.
Medan, Maret 2009

Penulis
Rahmadelfitri
INTISARI
Pembuatan n – Butiraldehid ini dibuat dengan bahan baku propilen dan gas
sintesis dengan reaksi hidroformilasi ini direncanakan akan berproduksi dengan
kapasitas 18.000 ton/tahun dan beroperasi selama 330 hati dalam setahun. Pabrik ini
diharapkan akan mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap produk impor.
Lokasi pabrik direncanakan di Asahan, Sumatera Utara dengan luas area
23.914 m3. Hal ini karena daerah tersebut merupakan daerah industri dan dekat
dengan lokasi transportasi. Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk pabrik ini adalah
182 orang dengan bentuk badan usaha perseroaan terbatas (PT) yang dipimpin oleh
seorang direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi pabrik n – Butiraldehid adalah :
− Total Modal Investasi : Rp 282.346.269.041,-
− Biaya Produksi : Rp 227.888.257.469,-
− Hasil Penjualan : Rp 321.753.600.000,-
− Laba Bersih : Rp 67.211.339.866,-
− Profit Margin : 29,01 %
− Break Event Point : 46,5 %
− Return of Investment : 23,805 %
− Pay Out Time : 4,2 tahun
− Return on Network : 39,67 %
− Internal Rate Return : 36,47 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
n – Butiraldehid ini layak untuk didirikan.
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................. i

INTISARI ................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR .................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ....................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Rumusan Masalah ....................................................................... I-3
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik ...................................................... I-4
1.4 Manfaat Perancangan................................................................... I-4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................. II-1

2.1 Aldehid........................................................................................ II-1
2.2 Butiraldehid ................................................................................. II-2
2.3 Kegunaan Butiraldehid ................................................................ II-2
2.4 Sifat Reaktan, Produk, dan Bahan Pembantu ............................... II-4
2.5 Pemilihan Proses ......................................................................... II-11
2.6 Deskripsi Proses .......................................................................... II-12
BAB III NERACA MASSA ........................................................................ III-1

BAB IV NERACA ENERGI....................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ........................................................ V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ............... VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik............................................................ VI-13
BAB VII UTILITAS ................................................................................... VII-1

7.1 Kebutuhan Uap ............................................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Air ............................................................................. VII-2
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia .............................................................. VII-12
7.4 Kebutuhan Listrik ........................................................................ VII-13
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar .............................................................. VII-13
7.6 Unit Pengolahan Limbah ............................................................. VII-15
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ....................................................... VII-23
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .................................. VIII-1

8.1 Landasan Teori ............................................................................ VIII-1
8.2 Lokasi Pabrik .............................................................................. VIII-1
8.3 Tata Letak Pabrik ........................................................................ VIII-4
8.4 Perincian Luas Tanah ................................................................. VIII-9
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .............. IX-1

9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................ IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan ............................................................... IX-9
9.3 Badan Usaha................................................................................ IX-13
9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab ......................... IX-18
9.5 Tenaga Kerja dan Jam kerja ........................................................ IX-22
9.6 Sistem Penggajian ....................................................................... IX-24
9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja ........................................................ IX-26
BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................... X-1

10.1 Modal Investasi ......................................................................... X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/ Total Cost (TC) ............................ X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ..................................................... X-5
10.4 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha....................................................... X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ............................................................ X-5
BAB XI KESIMPULAN ............................................................................. XI-1

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................. xi
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Sebuah Aldehid ......................................................................... II-1

Gambar 2.2 Reaksi Oksidasi Aldehid ........................................................... II-1
Gambar 2.3 Struktur Molekul Butiraldehid .................................................. II-2
Gambar 2.4 Kegunaan Butiraldehid ............................................................. II-3
Gambar 2.5 Turunan Senyawa n-Butiraldehid dan i-Butiraldehid ................. II-4
Gambar 2.6 Konsumsi Dunia Terhadap Oxo Chemical Reaction .................. II-11
Gambar 2.7 Reaksi Pembentukan n-Burtiraldehid ........................................ II-13
Gambar 2.8 Blok Diagram alir Proses Pembuatan n-Butiraldehid ................. II-15
Gambar 6.1 Diagram balok Sistem Pengendalian Feedback ......................... VI-4
Gamabr 6.2 Loop Pengendalian .................................................................... VI-2
Gambar 6.3 Instrumentasi Tangki Bahan Baku ............................................. VI-8
Gambar 6.4 Instrumentasi Tangki Cairan ..................................................... VI-8
Gambar 6.5 Instrumentasi Expander ............................................................ VI-9
Gambar 6.6 Instrumentasi Cooler ................................................................. VI-9
Gambar 6.7 Instrumentasi Reaktor ............................................................... VI-10
Gambar 6.8 Instrumentasi Kondensor .......................................................... VI-10
Gambar 6.9 Instrumentasi Separator ............................................................. VI-11
Gambar 6.10 Instrumentasi Hydrocyclone .................................................... VI-11
Gambar 6.11 Instrumentasi Akumulator ....................................................... VI-11
Gambar 6.12 Instrumentasi Kolom Destilasi ................................................ VI-12
Gambar 6.13 Instrumentasi Reboiler ............................................................ VI-12
Gambar 6.14 Instrumentasi Separator Reaktan ............................................ VI-13
Instrumentasi Pompa ..................................................................................... VI-13
Gambar 7.1 Blok Diagram Alir Proses Utilitas ............................................. VII-35
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Butiraldehid ................................................. VIII-11
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Garis .......................................................... IX-4
Gambar 9.2 Struktur Organisasi Fungsional ................................................. IX-6
Gambar 9.3 Struktur Organisasi Garis dan Staf ............................................ IX-7
Gambar 9.4 Struktur Organisasi Pabrik n-Butiraldehid ................................. IX-28
Gambar LE.1 Grafik BEP Pabrik Pembuatan n-Butiraldehid ......................... LE-30
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Statistik Kebutuhan Butiraldehid di Indonesia ....................... I-1

Tabel 1.2 Data Perkiraan Kebutuhan Butiraldehid untuk Tahun 2007-2010 ... I-2
Tabel 1.3 Data Statistik Impor Propilen Indonesia Tahun 2008 ..................... I-3
Tabel 1.4 Data Statistik Butanol Indonesia Tahun 2006 ................................ I-3
Tabel 2.1 Sifat Fisika Butiraldehid ............................................................... II-10
Tabel 3.1 Neraca Massa Reaktor ................................................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Separator Propilen .................................................. III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa Separator Tekanan Rendah ..................................... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Separator Katalis..................................................... III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa Kolom Destilasi ...................................................... III-3
Tabel 3.6 Neraca Massa Kondensor .............................................................. III-3
Tabel 3.7 Neraca Massa Reboiler .................................................................. III-4
Tabel 4.1 Neraca Energi Pada Reaktor .......................................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Energi Pada Cooler I ......................................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Energi Pada Separator Propilen ......................................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Energi Pada Cooler II ........................................................ IV-2
Tabel 4.5 Neraca Energi Pada Separator Tekanan Rendah............................. IV-2
Tabel 4.6 Neraca Energi Pada Pada Cooler III .............................................. IV-2
Tabel 4.7 Neraca Energi Pada Heater............................................................ IV-2
Tabel 4.8 Neraca Energi Pada Kondensor ..................................................... IV-3
Tabel 4.9 Neraca Panas Pada Reboiler .......................................................... IV-3
Tabel 4.10 Neraca Energi Pada Cooler IV .................................................... IV-3
Tabel 4.11 Neraca Energi Pada Cooler V ..................................................... IV-3
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin ............................................................. VII-2
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Untuk Berbagai Keperluan ................................... VII-4
Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Silau, Asahan ................................................ VII-5
Tabel 7.3 Perincian Kebutuhan Listrik ......................................................... VII-13
Tabel 8.1 Perincian Luas Area Pabrik .......................................................... VIII-9
Tabel 8.2 Keterangan Gambar ....................................................................... VIII-12
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkatan Pendidikannya ............... IX-22
Tabel 9.2 Jadwal Kerja Karyawan Shift ........................................................ IX-24
Tabel 9.3 Gaji Karyawan ............................................................................. IX-25
Tabel LA.1 Neraca Massa Reaktor ................................................................ LA-5
Tabel LA.2 Neraca Massa Separator Propilen ............................................... LA-8
Tabel LA.3 Neraca Massa Separator Tekanan Rendah .................................. LA-10
Tabel LA.4 Neraca Massa Pemisah Katalis ................................................... LA-11
Tabel LA.5 Neraca Massa Kolom Destilasi ................................................... LA-14
Tabel LA.6 Komponen Konstanta Antoine ................................................... LA-14
Tabel LA.7 Suhu Umpan Masuk Kolom Destilasi ........................................ LA-15
Tabel LA.8 Titik Embun Kolom Destilasi .................................................... LA-15
Tabel LA.9 Titik Gelembung Kolom Destilasi ............................................. LA-15
Tabel LA.10 Omega Point Kolom Destilasi ................................................. LA-16
Tabel LA.11 Perhitungan RDM ...................................................................... LA-16
Tabel LA.12 Neraca Massa Kondensor ........................................................ LA-18
Tabel LA.13 Merca Massa Reboiler ............................................................. LA-18
Tabel LB.1 Data Kapasitas Panas Gas (J/mol K) ........................................... LB-1
Tabel LB.2 Data Kapasitas Panas Cairan (J/mol K) ....................................... LB-2
Tabel LB.3 Data Panas Latent (J/mol) ........................................................... LB-2
Tabel LB.4 Panas Pembentukan .................................................................... LB-2
Tabel LB.5 Tekanan Uap Antoine (kPa) ln P = A – (B/(t+C)) ....................... LB-2
Tabel LB.6 Data Steam Air Pendingin yang Digunakan ............................... LB-3
Tanel LB.7 Neraca Panas Masuk Reaktor .................................................... LB-4
Tabel LB.8 Neraca Panas Masuk Reaktor Komponen Propilen .................... LB-4
Tabel LB.9 Neraca Panas Keluar Reaktor .................................................... LB-5
Tabel LB.10 Panas Reaksi Akibat Perubahan Tekanan ................................. LB-5
Tabel LB.11 Neraca Panas Masuk Cooler I .................................................. LB-7
Tabel LB.12 Neraca Panas Keluar Cooler I ................................................... LB-8
Tabel LB.13 Neraca Panas Masuk Separator Propilen .................................. LB-9
Tabel LB.14 Neraca Panas Keluar Separator Propilen (Alur 8) .................... LB-10
Tabel LB.15 Neraca Panas Keluar Separator Propilen (Alur 7) .................... LB-10
Tabel LB.16 Neraca Panas Masuk Cooler II ................................................ LB-11
Tabel LB.17 Neraca Panas Keluar Cooler II ................................................ LB-12
Tabel LB.18 Neraca Panas Masuk Separator Tekanan Rendah ..................... LB-13
Tabel LB.19 Neraca Panas Keluar Separator Tekanan Rendah (Alur 12)....... LB-14
Tabel LB.20 Neraca Panas Keluar Separator Tekanan Rendah (Alur 11)....... LB-14
Tabel LB.21 Neraca Panas Masuk Cooler III ............................................... LB-16
Tabel LB.22 Neraca Panas Keluar Cooler III ............................................... LB-16
Tabel LB.23 Neraca Panas Masuk Heater .................................................... LB-18
Tabel LB.24 Neraca Panas Keluar Heater .................................................... LB-18
Tabel LB.25 Neraca Panas Masuk Kondensor .............................................. LB-19
Tabel LB.26 Neraca Panas Keluar Kondensor .............................................. LB-20
Tabel LB.27 Neraca Panas Keluar Kondensor Sebagai Refluks .................... LB-20
Tabel LB.28 Neraca Panas Masuk Reboiler ................................................. LB-21
Tabel LB.29 Neraca Panas Keluar Reboiler yang Dikembalikan ke Kolom ... LB-21
Tabel.LB.30 Neraca Panas Keluar Reboiler ................................................. LB-22
Tabel LB.31 Neraca Panas Masuk Cooler IV ............................................... LB-23
Tabel LB.32 Neraca Panas Masuk Cooler V ................................................ LB-24
Tabel LC.1 Komponen Pada Tangki Gas Sintesis.......................................... LC-2
Tabel LC.2 Data-Data Komponen Campuran Gas ........................................ LC-15
Tabel LC.3 Data Viskositas Komponen ....................................................... LC-25
Tabel LC.4 Komponen pada Separator Reaktan II ........................................ LC-44
Tabel LC.5 Komposisi Cairan ...................................................................... LC-49
Tabel LC.6 Komposisi Gas .......................................................................... LC-50
Tabel LC.7 Komponen Pada Tangki Gas Sintesis.......................................... LC-50
Tabel LC.8 Komponen pada Separator Reaktan II ........................................ LC-59
Tabel LD.1 Sketsa Bar Screen Tampak Atas ................................................ LD-2
Tabel LD.2 Grafik Enthalpy dan Temperatur pada Cooling Tower ............... LD-58
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........................ LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor ....................................... LE-6
Table LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses Non-Impor ............................... LE-7
Tabel LE.5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Impor ..................................... LE-7
Tabel LE.6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Non-Impor ............................. LE-8
Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi ......................................................... LE-11
Tabel LE.8 Perincian Gaji Karyawan ........................................................... LE-15
Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas ................................................................... LE-17
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja ............................................................. LE-18
Tabel LE.11 Aturan Depresiasi Sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000 ............... LE-19
Tabel LE-12 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UU RI ............................. LE-20
Tabel LE.13 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)........................ LE-29
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia sebagai negara yang sedang berkembang akan melaksanakan
pembangunan dan pengembangan di berbagai sektor, salah satunya adalah sektor
industri. Dalam pembangunan, sektor industri makin berperan strategis karena
merupakan motor penggerak dalam pembangunan suatu negara. Sektor ini
diharapkan disamping sebagai penyerap tenaga kerja terbesar, penghasil devisa, juga
sebagai pemacu pertumbuhan ekonomi yang tinggi.
Industri yang tengah dikembangkan di Indonesia yaitu industri kimia. Melalui
industri ini diharapkan Indonesia mampu memanfaatkan potensi yang ada, karena
industri kimia membutuhkan perangkat-perangkat lain untuk mencapai tujuannya.
Adanya peningkatan disektor industri kimia ini akan menyebabkan kebutuhan bahan
baku industri kimia tersebut pun semakin meningkat.
Untuk menopang kelangsungan industri yang bergerak dalam bidang

menghasilkan barang jadi maka dibutuhkan industri yang dapat menghasilkan bahan
baku. Sampai saat ini kebutuhan akan bahan baku dan bahan penunjang di Indonesia
masih banyak didatangkan dari luar negeri. Jika bahan baku dan bahan penunjang
tersebut bisa dihasilkan di dalam negeri, hal ini tentunya akan sangat menghemat
pengeluaran devisa negara.
Tabel 1.1 Data Statistik Kebutuhan Butiraldehid di Indonesia

Tahun Berat (kg)
2002 4.905.807
2003 6.478.645
2004 7.073.154
2005 6.222.921
2006 11.604,996
(Sumber : DIS HS No. 2912.13.000, 2007)
Dari data di atas, dapat dilihat bahwa kebutuhan Indonesia akan butiraldehid
terus meningkat dari tahun 2002 sampai tahun 2006. Sama halnya dengan kebutuhan
dunia akan butiraldehid juga terus meningkat seiring dengan berkembangnya
pembangunan disektor industri kimia. Peningkatan kebutuhan dunia akan
butiraldehid tersebut meningkat antara 2 – 3 % setiap tahunnya (Asley dan Tudor,
2007).
Dengan dibangunnya pabrik butiraldehid di Indonesia akan memacu

perkembangan industri-industri yang menggunakan butiraldehid sebagai bahan baku
maupun bahan pembantu.
Butiraldehid dihasilkan melalui reaksi hidroformilasi propilen atau reaksi

antara gas propilen dengan gas sintesis (karbon monoksida dan hidrogen). Proses ini
disebut juga dengan oxo reaction (Orthmer, 1998)
Reaksi :
2CH3CH=CH2 + 2CO + 2H2 → CH3CH2CH2CHO + (CH3)2CHCHO
Propilen gas sintesis n-butiraldehid i-butiraldehid
Propilen dan gas sintesis merupakan reaktan yang digunakan dalam proses
hidroformilasi ini. Sedangkan katalis yang digunakan yaitu rodium yang berikatan
dengan ligannya yaitu tripenilpospin. Katalis ini akan dilarutkan dalam air.
Butiraldehid sangat banyak digunakan dalam dunia industri kimia, terutama

sebagai zat perantara atau sebagai zat intermediet, misalnya sebagai bahan pembuat
2-Etil heksanol (2-EH), n-butanol, dan Poli Vinil Butiral (PVB) (Orthmer, 1998).
Tabel 1.2 Data Statistik Impor Butanol Indonesia Tahun 2006
No. Negara Berat (kg)
1. Jepang 8.595.524
2. Singapura 6.457.112
3. Malaysia 12.968.652
(Sumber : Biro Pusat Statistik, 2006)
1.2 Perumusan Masalah
Semakin tingginya penggunaan butiraldehid di dunia yang merupakan produk
antara dalam suatu proses industri seperti n-butanol dan 2-etil heksanol, memacu
Indonesia untuk memberikan suatu prospek baru untuk dibuat suatu perancangan
pabrik pembuatan butiraldehid (C4H8O) dengan menggunakan bahan baku propilen
(C3H6) dan gas sintesis (CO dan H2) dengan menggunakan proses hidroformilasi
(oxo reaction).
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik

Tujuan dari pra rancangan pabrik butiraldehid dari propilen dan gas sintesis
dengan proses oxo reaction adalah :
1. Untuk memproduksi butiraldehid, serta untuk menerapkan berbagai disiplin ilmu
yang telah diterima di Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara, khususnya di bidang rancangan pabrik, proses, dan operasi
teknik kimia yang akan memberikan gambaran tentang kelayakan pra –
rancangan pendirian pabrik ini.
2. Pendirian pabrik ini diharapkan dapat menjadikan Indonesia sebagai salah satu
produsen butiraldehid di dunia.
3. Dari segi ekonomi, dengan adanya pendirian pabrik ini diharapkan dapat
menyerap tenaga kerja dan secara tidak langsung dapat meningkatkan
perekonomian masyarakat sehingga jumlah pengangguran di dalam negeri dapat
dikurangi.
1.4 Manfaat Perancangan

Manfaat pra rancangan pabrik pembuatan butiraldehid (C4H8O) dengan
menggunakan bahan baku propilen (C3H6) dan gas sintesis (CO dan H2) dengan
menggunakan proses oxo reaction atau hidroformilasi adalah memberi gambaran
kelayakan (feasibility) pabrik ini untuk dikembangkan di Indonesia. Dimana nantinya
gambaran tersebut menjadi patokan untuk pengambilan keputusan terhadap pendirian
suatu pabrik.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Aldehid
Aldehid adalah salah satu senyawa organik yang memiliki gugus karbonil
(sebuah ikatan rangkap C=O) yang berikatan dengan satu atom hidrogen. Aldehid
termasuk senyawa yang sederhana jika ditinjau berdasarkan tidak adanya gugus-
gugus reaktif yang lain seperti -OH atau -Cl yang terikat langsung pada atom karbon
di gugus karbonil - seperti yang bisa ditemukan misalnya pada asam-asam
karboksilat yang mengandung gugus -COOH.
Gambar 2.1 Sebuah Aldehid
(Anonim, 2008 a)
Keberadaan atom hidrogen dalam gugus menjadikan aldehid sangat mudah

teroksidas atau dengan kata lain, aldehid adalah agen pereduksi yang kuat. Pada
kondisi asam, aldehid dioksidasi menjadi sebuah asam karboksilat. Pada kondisi
basa, asam karboksilat tidak bisa terbentuk karena dapat bereaksi dengan logam
alkali. Namun yang terbentuk adalah garam dari asam karboksilat (Anonim, 2008 a).
Gambar 2.2 Reaksi Oksidasi Aldehid
(Anonim, 2008 a)
Contoh umum dari aldehid yang banyak digunakan dalam dunia industri
adalah formaldehid (metanal), asetaldehid (etanal), isobutiraldehid (2-metilpropanal),
dan butiraldehid (n-butanal). (Kirk- Othmer, 1998).
2.2 Butiraldehid
Butiraldehid merupakan salah satu senyawa yang memiliki gugus aldehid
yang banyak digunakan dalam industri kimia. Butiraldehid dikenal juga dengan nama
n-butanal atau butil aldehid. Secara alami butiraldehid terdapat pada daun teh, aroma
kopi, dan asap tembakau. Butiraldehid merupakan produk intermediet yang banyak
digunakan untuk menghasilkan produk-produk lain seperti n-butanol, 2 etil heksanol
(2-EH), dan Poli (Vinil Butiral). (Kirk- Othmer, 1998).
Butiraldehid sebagai bahan baku pembuatan n-butanol ini merupakan cairan
jernih yang tidak berwarna dan mempunyai bau yang khas. Sifat fisika n-butiraldehid
antara lain dapat larut dalam air, etil alkohol, etil asetat, aseton, dan toluen, dan
merupakan zat yang mudah terbakar (Halimatuddahliana, 2004).
Gambar 2.3 Struktur Molekul Butiraldehid

(Anonim, 2008 b)
2.3 Kegunaan Butiraldehid

Butiraldehid merupakan produk utama dalam proses hidroformilasi propilen
dan gas sintesis serta merupakan produk antara yang banyak digunakan dalam
industri kimia. Butiraldehid melalui beberapa proses pengolahan lanjut, baru dapat
dikonsumsi secara langsung oleh manusia. Misalnya proses aldolisasi dari n-
butiraldehid akan menghasilkan 2-etil heksanal dan untuk selanjutnya hidrogenasi 2-
etil heksanal akan menghasilkan 2-etil heksanol yang banyak digunakan sebagai
plasticiser.
Produk n-butanol dihasilkan dari proses hidrogenasi n-butiraldehid,
sedangkan penambahan polivinil alkohol pada n-butiraldehid menghasilkan polivinil
butiral. Untuk i-butiraldehid yang merupakan produk antara dalam pembuatan n-
butiraldehid pada proses hidroformilasi ini juga memiliki banyak kegunaan.
Hidrogenasi dari i-butiraldehid akan menghasilkan isobutanol yang berguna sebagai
bahan plasticiser dan pelarut. Sedangkan oksidasi i-butiraldehid menghasilkan asam
isobutiral (Anonim, 2003 b). Untuk kegunaan lebih lengkapnya dapat dilihat pada
gambar 2.4.
Gambar 2.4 Kegunaan Butiraldehid
(Anonim, 2003 b)
Gambar 2.5 Turunan Senyawa n-Butiraldehid dan i-Butiraldehid
(Agar, 2003)
2.4 Sifat Reaktan, Produk, dan Bahan Pembantu

2.4.1 Propilen (C3H6)
A. Sifat – sifat Fisika
1. Berat molekul : 42 gr/mol
2. Titik didih : 225,4 K- 47,7 oC
3. Titik beku : 87,9 K
4. Temperatur kritis : 365 K
5. Tekanan kritis : 4,6 MPa
6. Volume kritis : 181 cm3/mol
7. Densitas cairan pada 223 K : 0,612 gr/cm3
8. Entalpi pembentukan : 20,42 kJ/mol4
9. Wujud : Gas
10. Merupakan senyawa yang tidak berwarna yang memiliki bau harum.
(Kirk-Orthmer, 1998).
B. Sifat – sifat Kimia
1. Propilen diproduksi melalui proses steam craking hidrokarbon pada
pemurnian minyak bumi yang juga menghasilkan etilen, metana dan
hidrogen.
Rekasi : 2CH3CH2CH3 → CH3CH=CH2 + CH2=CH2 + CH4 + H2
2. Reaksi propilen dengan amonia dan oksigen menghasilkan akrilonitrit pada
industri asam akrilik.
Reaksi : CH3CH=CH2 + NH3 + 3/2 O2 → CH2=CHCN + 3H2O
3. Pada temperatur tinggi klorinasi propilen dengan klorida memproduksi
gliserol.
770 K
Reaksi : CH3CH=CH2 + Cl2 → CH2=CHCH2Cl + HCl
4. Reaksi propilen dengan salah asam karboksilat menghasilkan propilen oksida
yang banyak digunakan dalam industri plastik poliuretra dan foam.
Reaksi :
5. Produk iso-propil alkohol dibuat dari propilen dengan asam sulfat yang untuk
selanjutnya direaksikan dengan uap air. Produk ini banyak digunakan dalam
proses industri kimia, pelarut, dan farmasi.
H2SO4 H2O
Reaksi : CH2=CHCH3 → CH3CHOSO3HCH3 → CH3CHOHCH3
6. Cumene dibuat dari reaksi antara propilen dan benzena. Cumene merupakan
produk intermediet dalam industri fenol dan aseton.
Reaksi :
(Speight, 1995).
2.4.2 Karbon Monoksida (CO)

A. Sifat – sifat fisika
2. Titik didih : 68,09 K
3. Titik lebur : 81,65 K
4. Densitas pada 273 K : 1,2501 kg/m3
5. Temperatur kritis : 132,9 K
6. Tidak berwarna
7. Tidak berbau
8. Tidak berasa
9. Bersifat racun
1. Reaksi eksotermik antara uap air dan karbon akan menghasilkan gas sintetis
yang digunakan sebagai bahan baku dalam proses hidroformilasi.
Rekasi : H2O + C → H2 + CO
2. Karbon monoksida merupakan hasil samping dari reduksi bijih logam oksida
dengan karbon.
Reaksi : MO + C → M + CO
3. Produksi CO dalam skala laboratorium adalah dengan pemanasan campuran
bubuk seng dan kalsium karbonat.
Reaksi : Zn + CaCO3 → ZnO + CaO + CO
4. Pada besi pentakarbonil [Fe(CO)5] pasangan elektron pada karbon
berinteraksi dengan logam dan karbon monoksida menyumbangkan pasangan
elektronnya kepada logam. Pada kondisi ini, karbon monoksida disebut
sebagai ligan karbonil.
Reaksi :
5. Reaksi karbon monoksida dengan klorin menghasilkan COCl2 yang untuk

proses selanjutnya, COCl2 bereaksi dengan toluen-2,4-diamin digunakan
dalam industri yang menghasilkan toluen diisosianat.
Reaksi :
6. Reaksi karbon monoksida dengan alkohol merupakan proses dalam industri

etil akrilat.
Reaksi :
(Speight, 1995).
2.4.3 Hidrogen (H2)

2. Viskositas pada 0 oC : 0,00839 cP
3. Densitas pada 0 oC : 0,04460 x 103 mol/cm3
4. Konduktivitas termal : 1,740 mW/(cm.K)
5. Tidak berwarna
6. Tidak berbau
7. Bersifat non-logam
8. Merupakan gas diatomik yang sangat mudah terbakar.
9. Unsur teringan
10. Senyawa hidrogen relatif langka dan jarang dijumpai secara alami di bumi.
B. Sifat- sifat Kimia

1. Hidrogen biasanya dihasilkan secara industri dari berbagai senyawa
hidrokarbon seperti metana.
Reaksi : CH4 + H2O → CO + 3 H2
2. Elektrolisis air menghasilkan hidrogen atau disebut juga dengan dekomposisi
air.
Reaksi : 2H2O → 2H2 + O2
3. Keseluruhan dari reaksi steam hidrokarbon ini dalam industri akan
menghasilkan efisiensi dalam operasi dan memberikan panas pada boiler.
Reaksi :
4. Pirolisis dari hidrokarbon menghasilkan etilen dan hidrogen dalam industri

etilen.
Reaksi : C2H6 → C2H4 + H2
5. Dalam skala laboratorium, hidrogen dihasilkan dari reaksi antara logam dan
asam atau air.
Reaksi : Zn + 2HCl → ZnCl2 + H2
6. Reaksi antara hidrogen dan karbon monoksida merupakan reakasi yang
sangat penting dalam produksi metanol.
Reaksi : CO + 2H2 → CH3OH
7. Sintesis gas digunakan untuk memproduksi substitisi gas alam (SNG),
metana dan hidrokarbon tinggi.
Reaksi : CO + 3H2 → CH4 + H2O
2.4.4 Rhodium (Rh)

Sifat – sifat :
1. Berat molekul : 102,90550 gr/mol
2. Massa jenis : 12,41 gr/cm³
3. Titik lebur : 2237 K
4. Titik didih : 3968 K
5. Kalor peleburan : 26,59 kJ/mol
6. Kalor penguapan : 494 kJ/mol
7. Kapasitas kalor : 24,98 J/(mol·K)
8. Kondusktivitas termal : 150 W/(m·K)
9. Merupakan logam transisi yang berwana putih keperakan dan sering
digunakan sebagai katalis.
(Anonim, 2008)
2.4.5 Tripenilpospin (C18H15P)

Sifat – sifat :
2. Titik didih : 377 oC
3. Titik lebur : 79 – 81 oC
4. Spesifik graviti : 1,08
5. Tidak larut dalam air.
6. Merupakan pengoksidasi kuat yang sering digunakan sebagai ligan katalis
dalam dunia industri.
7. Berbentuk serbuk putih.
(Baker, 2007)
2.4.6 Air (H2O)

Sifat – sifat umum
1. Titik beku : 0oC
2. Titik didih : 100oC
3. Densitas : 1 gr/ml
5. Spesifik gravity (cair) : 1 gr/ml
6. Spesifik gravity (beku) : 0,195
7. Kalor jenisnya : 1 kal/groC
8. Viskositas : 0,8909 mPa.s (25°C)
9. Membiaskan cahaya datang.
10. pH antara 6,8 – 7,2
11. Merupakan larutan elektrolit.
12. Larutan bersifat polar karena memiliki pasangan electron.
13. Bentuk molekulnya tetrahedral (menyudut).
14. Merupakan senyawa kovalen.
(Perry, 1999)
2.4.7 Butiraldehid (C4H8O)
Tabel 2.1 Sifat Fisika Butiraldehid
No. Keterangan n-Butiraldehid i-Butiraldehid
1. Rumus kimia n-C3H7CHO i-C3H7CHO
2. Berat molekul 72,11 gr/mol 72,11 gr/mol
3. Titik didih 74, 8 oC 64,1 oC
4. Titik lebur - 96,4 oC - 65,0 oC
5. Temperatur kritis 263,95 oC 233,85
6. Tekanan kritis 4000 kPa 4100 kPa
7. Densitas cairan 801,6 kg/m3 789,1 kg/m3
8. Viskositas 0,343 cP 0,504 cP
(Kirk-Orthmer, 1998)

1. Dihasilkan melalui reaksi antara propilen dan gas sintesis.
Reaksi : CH3CH=CH2 + CO + H2 → CH3CH2CH2CHO + (CH3)2CHCHO
2. Hidrogenasi n-butiraldehid menghasilkan n-butanol.
Reaksi : C3H7CHO + H2 → C4H9OH
3. Proses aldolisasi dari n-butiraldehid menghasilkan 2-etil heksanal dan untuk
selanjutnya hidrogenasi 2-etil heksanal akan menghasilkan 2-etil heksanol
yang banyak digunakan sebagai plasticiser.
4. Penambahan polivinil alkohol pada n-butiraldehid menghasilkan polivinil
butiral.
5. Hidrogenasi dari i-butiraldehid akan menghasilkan isobutanol yang berguna
sebagai bahan plasticiser dan pelarut.
6. Oksidasi i-butiraldehid menghasilkan asam isobutiral.
2.5 Pemilihan Proses
Salah satu cara pembuatan aldehid adalah dengan cara reaksi hidroformilasi
(oxo reaction).
CHO
RCHCH3
RCH=CH2 + CO + H2
RCH2CH2CHO
Reaksi ini ditemukan oleh Roelen of Ruhrchemie AG di Jerman pada tahun

1938. Katalis yang digunakan pertama kali adalah HCo(CO)4 pada temperatur
operasi 110 – 180 oC dan tekanan 200 – 250 atm dengan konversi olefin sebesar
85 – 90 %. Reaksi hidroformilasi ini merupakan proses yang paling banyak
digunakan dalam produksi bahan kimia dengan logam transisi kompleks, yaitu
sekitar 3,5 x 109 kg/tahun. Reaksi ini dapat mengkonversi olefin menjadi rantai lurus
dan cabang dengan perbandingan 3 : 1 (freepatens, 2008).
Hasil dari reaksi ini selanjutnya dapat dihidrolisa menjadi oxo alcohol yang
dapat digunakan sebagai pelarut dan pembuatan plasticizer. Khusus alkohol rantai
lurus C12 – C15 dapat disulfonasi dalam skala besar menjadi detergen.
Pembuatan butiraldehid dari propilen di dunia sangat banyak dilakukan
melalui proses oxo. Produksi dan konsumsi dunia akan oxo reaction pada tahun 2005
mencapai 2,9 juta meter ton.
Gambar 2.6 Konsumsi Dunia Terhadap Oxo Chemichal
(Anonim, 2003 b)
Berikut beberapa pertimbangan yang dilakukan dalam pemilihan proses,

bahan dan reaktor dalam pembuatan butiraldehid :
1. Reaktor yang digunakan yaitu CSTR (Continious Strirred Tank Reaktor) atau
tangki tangki berpengaduk. Reaktor ini terdiri dari suatu tangki yang
dilengkapi dengan agitator mekanik dan suatu jaket pendingin. Hal ini
dikarenakan reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis dan perlu
adanya perpindahan massa dan panas yang baik (Levenspiel, 2001).
2. Pemurnian produk menggunakan destilasi karena adanya perbedaan titik

didih antara n-butiraldehid dan i-butiraldehid. Dimana titik didih n-C4H8O
yaitu 74, 8 oC dan i-C4H8O yaitu 64,1 oC.
3. Katalis yang digunakan yaitu rodium tripenilpospin (Rh-TPP). Hal ini
disebabkan karena rodium merupakan katalis logam yang sangat reaktif bila
dibandingkan dengan katalis logam lainnya. Proses oxo merupakan proses
yang menggunakan katalis logam komplek. Penelitian mengenai reaksi
hidroformilasi dewasa ini terfokus pada penggunaan katalis cobalt, rhodium
dan platinum walaupun lebih cenderung pada rhodium karena rhodium
merupakan logam yang paling reaktif. Perbandingan kereaktifan logam-
logam katalis adalah sebagai berikut:
Rh >> Co >> Ir, Ru > Os> Pt > Pd > Fe > Ni
2.6 Deskripsi Proses
Proses pembuatan butiraldehid dari propilen dan gas sintesis dengan ini
meliputi :
2.6.1 Persiapan Bahan Baku
Propilen dan gas sintesis digunakan sebagai bahan baku dari pembuatan
butiraldehid dengan menggunakan proses hidroformilasi. Propilen yang digunakan
diperoleh dari hasil samping pengilangan minyak bumi terdiri dari campuran
propilen 96,5 % dan propana 3,5 %. Untuk tahap persiapan bahan baku, propilen
dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan TT-101. Gas sintesis yang merupakan
campuran dari gas hidrogen (H2) dan karbon monoksida (CO) dengan perbandingan
komposisi yaitu 49 % CO dan 51 % H2 untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam
tangki penyimpanan TT-102 (freepatens, 2008).
Dalam proses ini digunakan rhodium tripenilphospin sebagai katalis dan air
sebagai pelarut dari katalis. Campuran katalis dan pelarutnya dimasukkan ke dalam
tangki penyimpanan TT-103.
2.6.2 Tahap Reaksi

Propilen dan gas sintesis (CO dan H2) yang digunakan sebagai reaktan
memiliki perbandingan 1 : 1 : 1
Reaksi : 2 CH3CH=CH2 + 2 CO + 2 H2 → CH3CH2CH2CHO + (CH3)2CHCHO
Propilen Gas sintesis n-butiraldehid iso-butiraldehid
(freepatents, 2008)
Reaktan berupa propilen dari tangki penyimpanan T-101 dipompakan ke

reaktor R-101 dan gas sintesis dari tangki penyimpanan T-102 sebelum dimasukkan
ke dalam reaktor, tekanannya diturunkan dari keadaan 13 atm hingga mencapai 6 atm
pada expander E-101. Katalis dari tangki TT-103 juga dimasukkan ke dalam reaktor
R-101. Di dalam reaktor akan terjadi pencampuran dari semua bahan-bahan yang
digunakan. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor yaitu reaksi eksotermis dengan
konversi reaktan 99 %.
Reaksi yang terjadi adalah :
Gambar 2.7 Reaksi Pembentukan Butiraldehid (n/i)
(Agar, 2003)
Campuran gas yang keluar dari reaktor selanjutnya didinginkan pada cooler
E-102 yang selanjutnya akan dialirkan ke separator pemisah propilen (V-101). Di
dalam separator propilen, propilen akan dipisahkan dari campurannya. Produk atas
berupa propilen dengan komposisi 2,8 %, gas sintesis 95 %, dan campuran n-dan i-
butiraldehid sebesar 2,2 %. Produk atas tersebut didinginkan pada separator reaktan
sisa I V-102. Propilen dan gas sintesis yang dipisahkan akan dikembalikan lagi ke
reaktor sedangkan n- dan i-butiraldehid disimpan dalam tangki penyimpanan TT-106
sebagai hasil samping. Produk bawah yang masih mengandung gas sintesis
selanjutnya dipompakan dan dialirkan ke separator tekanan rendah V-103. Produk
atas dari separator tekanan rendah ini yaitu 95 % gas sintesis dan 5 % campuran n-
dan i-butiraldehid. Produk atas ini didinginkan pada separator reaktan sisa II V-104.
Gas sintesis akan dikembalikan ke reaktor sedangkan n-dan i butiraldehid akan
disimpan dalam tangki penyimpanan TT-106. Untuk selanjutnya, produk akan
dimurnikan dari katalis yang digunakan, maka campuran produk dan katalis ini
dipisahkan pada separator katalis/ hydrocyclon (V-105). Pada hydro cyclon ini,
katalis yang memiliki berat jenis yang lebih besar dibandingkan dengan produk, akan
mengendap pada bagian bawah, dan selanjutnya akan dikembalikan ke tangki
persiapan katalis (TT-103). Produk yang dihasilkan terdiri dari campuran n- dan i-
butiraldehid. Produk ini akan dimurnikan berdasarkan perbedaan titik didihnya pada
kolom destilasi V-106. Sebelum dimurnikan pada kolom destilasi, larutan ini
dipanaskan pada heater E-103 untuk mencapai suhu operasi pada kolom destilasi.
2.6.3 Tahap Pemurnian Produk
Di dalam kolom destilasi akan terjadi proses pemisahan dari larutan tersebut
berdasarkan titik didihnya. Sehingga produk atas dari destilasi ini selanjutnya
dikondensasi pada E-104 dan dihasilkan n- dan i- butiraldehid dan air. Hasil dari
kondensasi sebagian di refluks ke kolom destilasi dan sebagian lagi masukkan ke
dalam akumulator V-107. Selanjutnya didinginkan pada cooler E-107 sehingga suhu
o
i-butiraldehid mencapai suhu kamar (25 C) dan disimpan dalam tangki
penyimpanan TT-105. Produk bawah dari kolom destilasi dipanaskan pada reboiler
E-105. Sebagian produk dikembalikan ke kolom destilasi dan sebagian lagi
o
dipompakan ke cooler E-106 sehingga suhu n-butiraldehid mencapai 25 C.
Selanjutnya n-butiraldehid dipompa dan disimpan dalam tangki penyimpanan TT-
104.
BLOK DIAGRAM PROSES PEMBUATAN N-BUTIRALDEHID
CO
C 3H 6 H2
C 3H 8
Tangki Gas 80 oC 80 oC Separator Separator

13 atm Expander 6 atm
Sintesis Reaktan I Reaktan II
CO CO
H2 H2
105 oC 50,52 oC 50,52 oC

1,29310 atm 0,06014 atm 0,06014 atm
o 100 oC 85 oC
-49,85 C 6 atm Separator Tangki
6 atm 6 atm Separator Separator
Tangki Propilen Reaktor Cooler I Katalis Heater n- dan
Propilen Tekanan Rendah
C 3H 6 CO CO
i-Butiraldehid
C 3H 8 H2 CO
H2 H2
C 3H 6 n-C4H8O n-C4H8O
C 3H 6 n-C4H8O
C 3H 8 C 3H 8
i-C4H8O i-C4H8O 76,85 oC
i-C4H8O Katalis Air 1,30274 atm
n-C4H8O n-C4H8O Katalis
i-C4H8O i-C4H8O
Katalis 76,82 oC
Katalis 1,30274 atm
Destilasi
25 oC
6 atm n-C4H8O
Tangki n-C4H8O
i-C4H8O
Katalis + Air Air
Air
63,3 oC
25 oC 0,88823 atm
1 atm 65,3 oC
Tangki 0,88823 atm
Cooler II Akumulator Kondensor
i-Butiraldehid
n-C4H8O
i-C4H8O
Air
25 oC
1 atm 71,85 oC 71,85 oC
Tangki 1,30274 atm 1,30274 atm
n-Butiraldehid Cooler II Reboiler
n-C4H8O
Air
Gambar 2.8 Blok Diargram Alir Pembuatan n-Butiraldehid
Rahmadelfitri : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan N-Butiraldehid Dari Propilen Dan Gas Sintesis Dengan Katalis Rhodium Melalui Proses Oxo-Reaction Dengan Kapasitas Produksi 18.000
Ton/Tahun, 2009.
BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan n-butiraldehid

dengan kapasitas produksi 18.000 ton per tahun dapat diuraikan sebagai berikut:
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu kerja : 330 hari
Satuan operasi : kg/jam
3.1 Reaktor (R-101)

Tabel 3.1 Neraca massa reaktor
Neraca Masuk Neraca Keluar

Komponen
N (kmol) F (kg) N (kmol) F (kg)
Propilen 33,96124 1.429,13096 0,19385 8,15697
Propana 1,23179 54,31459 0,07754 3,41895
Karbon monoksida 39,15422 1.096,70967 4,12157 118,52634
Hidrogen 39,44641 79,66596 5,67801 11,44688
n-butiraldehid 0 0 31,719652 2.287,30407
Iso- butiraldehid 0 0 3,20299 230,96797
Larutan katalis 6,90585 127,17652 6,90585 127,17652
Total 120,69951 2.786,99770 51,89947 2.786,99770
3.2 Kolom Pemisah Propilen Sisa (V-101)
Tabel 3.2 Neraca massa separator tekanan tinggi

Komponen Produk Atas Produk Bawah
N (kmol) F (kg) N (kmol) F (kg) N (kmol) F (kg)
Propilen 0,19384 8,15697 0,19384 8,15697 0 0
Propilen 0,07754 3,41895 0,07754 3,41895 0 0
Kebon
monoksida 4,12157 118,52634 3,87689 108,59159 0,35467 9,93475
Hidrogen 5,67802 11,44688 5,33072 10,74673 0,34723 0,70015
n-butiraldehid 31,71965 2287,30408 0,18415 13,27921 31,53550 2274,02487
Iso-butiraldehid 3,20299 230,96797 0,02908 2,09672 3,17392 228,87125
Larutan katalis 6,90585 127,17652 0 0 6,90585 127,17652
Total 51,89947 2786,99770 9,69222 146,29016 42,20726 2640,70754
3.3 Separator Tekanan Rendah (V-102)

Tabel 3.3 Neraca massa separator tekanan rendah

Karbon
monoksida 0,35469 9,93475 0,35469 9,93475 0 0
Hidrogen 0,34730 0,70015 0,34730 0,70015 0 0
n- butiraldehid 31,53550 2274,02487 0,01478 1,06569 31,52072 2272,95918
Larutan Katalis 6,90585 127,17652 0 0 6,90585 127,17652
Total 42,20725 2640,70754 0,73893 13,29911 41,57832 2627,40843
3.4 Pemisah Katalis (V-103)
Tabel 3.4 Neraca massa pemisah katalis

n- butiraldehid 31,52072 2272,95918 31,52072 2272,95918 0 0
Iso-butiraldehid 3,15175 227,27273 3,15175 227,27273 0 0
Air 6,88637 124,02353 6,88637 124,02353 0 0
Larutan Katalis 0,01948 3,15299 0 0 0,01948 3,15299
Total 41,57832 2627,40843 41,55884 2624,25544 0,01948 3,15299
3.5 Kolom Destilasi (V-104)

Tabel 3.5 Neraca massa kolom destilasi

n- butiraldehid 31,52072 2272,95918 0,00322 0,23191 31,51750 2272,72727
Iso-butiraldehid 3,15175 227,27273 3,15175 227,27273 0 0
Air 6,88408 124,02353 0,24458 4,40631 6,63950 119,61723
Total 41,55655 2.624,25544 3,39954 231,91095 38,15700 2392,34450
3.6 Kondensor (E-106)

Tabel 3.6 Neraca massa kondensor
Alur Keluar
Alur Masuk
Komponen Alur Destilat Alur Refluks
N F N F N F
(kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam)
n-butiraldehid 0,00369 0,26630 0,00322 0,23191 0,00047 0,03440
Air 0,25364 4,56956 0,24458 4,40631 0,00906 0,16326
Total 3,87648 265,81250 3,39955 231,91095 0,47693 33,90157
3.7 Reboiler (E-105)

Tabel 3.7 Neraca massa reboiler
Alur Keluar
Alur Masuk
Komponen Alur Cairan Alur Uap
N F N F N F
n-butiraldehid 35,21169 2539,11510 31,51750 2.272,72727 3,69419 266,38783
Air 6,82179 123,12650 6,62736 119,61722 0,19443 3,50928
Total 42,03348 2.662,24160 38,14486 2.392,34449 3,88862 269,89711
BAB IV
NERACA ENERGI
Pada proses pembuatan n-butiraldehid perubahan panas untuk masing-masing

komponen terjadi pada :
1. Cooler (E-102) 7. Cooler (E-105)
2. Reaktor (R-101) 8. Pemisah katalis (V-103)
3. Cooler (E-103) 9. Kondensor (E-106)
4. Separator Tekanan Tinggi (V- 10. Kolom Destilasi (V-104)
101) - Kondensor (E-107)
5. Cooler (E-104) - Reboiler (E-108)
6. Separator Tekanan Rendah (V- 11. Kondensor (E-109)
102) 12. Kondensor (E-110)
Perhitungan pada neraca panas menggunakan basis perhitungan 1 jam dan
temperamtur acuan 298,15 K dan disajikan pada lampiran B.
Satuan panas yang digunakan adalah kJ/jam
4.1 Reaktor (R-101)

Tabel 4.1 Neraca Panas Reaktor (R-101)
Alur masuk Alur keluar

Umpan 557.990,0442
Produk 358.360,7029
ΔHf (panas reaksi) -11.402,68118
ΔHf (panas tekanan) -803.748,88433
Air pendingin -1.014.496,92886
Total -456.506,88386 -456.506,88386
4.2 Cooler I (E-103)
Tabel 4.2 Neraca Panas Cooler I (E-103)

Umpan 358.360,7029
Produk 246.442,74062
Air pendingin 112.201,94023
Total 358.360,7029 358.360,7029
4.3 Separator Propilen Sisa (V-101)

Tabel 4.3 Neraca Panas Pada Separator Tekanan Tinggi (V-101)
Alur masuk Alur keluar atas Alur keluar bawah

Umpan 246.442,74062
Produk 25.664.52917 358.345,2047
Steam 137.566,99322
Total 384.009,73384 384.009,73384
4.4 Cooler II (E-102)

Tabel 4.4 Neraca Panas Cooler II (E-102)

Umpan 25.664,52917
Produk 5.330,51866
ΔH laten - 6.763,54443
Total 25.664,52917 25.664,52917
Tabel 4.5 Neraca Panas Pada Separator Tekanan Rendah (V-102)

Umpan 358.345,2047
Alur atas Alur bawah
Produk
614.01570 -164.101,40776
Panas laten 1.100.608,09488
Air pendingin 1.622.440,69161
Total 1.458.953,22935 1.458.953,22935
4.6 Cooler III (E-103)

Tabel 4.6 Neraca Panas Cooler III (E-103)

Umpan 614,01570
Produk 408,13367
Air pendingin 205,88202
Total 614,01570 614,01570
4.7 Heater (E-106)

Tabel 4.7 Neraca Panas Heater (E-106)

Umpan 174.576,57329
Produk 359.423,79545
Steam 184.847,22216
Total 359.423,79545 359.423,79545
4.8 Kolom Distilasi (V-104)
4.8.1 Kondensor (E-107)
Tabel 4.8 Neraca Panas Kondensor (E-107)
Umpan 16.807,75530
Alur kondensat Alur refluks
Produk
87.684,53854 -13.392.24380
Air pendingin -117.884,53764
Total 16.807,75530 16.807,75530
4.8.2 Reboiler (E-106)

Tabel 4.9 Neraca Panas Reboiler (E-106)

Umpan 317.939,18386
Alur produk Alur uap
Produk
378.308,60550 122.460,08799
Steam 182.829,50962
Total 500.769,69349 500.769,69349
4.9 Cooler IV (E-108)

Tabel 4.10 Neraca Panas Cooler IV (E-108)

Umpan 20.424,33508
Produk 0
Total 20.424,33508 20.424,33508
4.10 Cooler V (E-109)
Tabel 4.11 Neraca Panas Cooler V (E-109)

Umpan 286.635,54940
Produk 0
Total 286.635,54940 286.635,54940
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan Propilen (TT-101)

Fungsi : Menyimpan propilen untuk kebutuhan 30 hari
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA – 212 Grade B
Bentuk : Tangki silinder dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 2 unit
Kondisi operasi : Tekanan 1 atm
Temperatur 223 K
Volume per unit : 1.042,31819 m3
Diameter tangki : 10,20329 m
Tinggi tangki : 12,75411 m
Pdesain : 1,92861 atm
Tebal tangki : 1 in
Tinggi tutup tangki : 2,55082 m
Diameter tutup : 10,20329 m
Tebal tutup : 1 in
5.2 Tangki Penyimpanan Gas Sintesis (TT-102)

Fungsi : Menyimpan gas sintesis untuk kebutuhan 7 hari
Bahan konstruksi : Low alloy steels SA – 202 Grade B
Bentuk : Tangki silinder dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 4 unit
Temperatur 353,15 K
Volume per unit : 123,58186 m3
Tebal silinder : 11/2 in
Tinggi tutup : 1,25314 m
Tebal tutup : 11/2 in
5.3 Tangki Persiapan Katalis (TT-103)

Fungsi : Menyimpan katalis untuk kebutuhan 2 jam produksi
Bentuk : Silinder datar berpengaduk
Jumlah : 1 unit
Temperatur 293,15 K
3
Tebal silinder : /16 in
3
Tebal ellipsoidal : /16 in
1
Daya pengaduk : /60 hp
5.4 Expander (E-101)

Fungsi : Menurunkan tekanan campuran gas sintesis dari tangki
penyimpanan sebelum masuk ke reaktor
Bahan konstruksi : Comercial stell
Jumlah : 1 unit
Temperatur 353,15 K
Ukuran pipa : 4 in
1
Daya motor : /20 hp
5.5 Pompa I(J-101)

Fungsi : Sebagai alat transportasi propilen ke reaktor
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Ukuran pipa : 11/4 in
Daya : 1,5 hp
5.6 Pompa II (J-102)

Fungsi : Sebagai alat transportasi katalis ke reaktor
Bahan konstruksi : Carbon stainless steel
Jumlah : 1 unit
1
Ukuran pipa : /8 in
1
Daya : /8 hp
5.7 Reaktor (R-101)

Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi
Bahan konstruksi : Low-Aloy steels SA-203, Grade A
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup berbentuk elips yang
dilengkapi dengan pengaduk dan jaket
Jumlah : 1 unit
Temperatur 100 oC
Volume : 516,14610 m3
Tebal silinder : 11/2 in
Jenis pengaduk : flat six-blade turbin dengan empat buah baffle
Daya motor : 1 hp
ID jaket : 79,315 in
OD jaket : 80,315 in
Tebal jaket : 1 in
5.8 Pompa III (J-103)
Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan-bahan dari reaktor ke
pendingin
Bahan konstruksi : Carbon stainless steel
Jumlah : 1 unit
Ukuran pipa : 8 in
1
Daya : /8 hp
5.9 Cooler I (J-103)

Fungsi : Menurunkan temperatur campuran gas dan cair sebelum
dimasukkan ke dalam separator propilen
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger (DPHE)
Jumlah : 1 unit
Dimensi : Pipa 2 × 1 ¼ in IPS, 12 ft hairpin
Kondisi operasi : Fluida dingin masuk = 100 0C
Fluida keluar = 80 0C
Jumlah Hairpin : 2
Panjang hairpin : 12 ft
Presurre Drop : Pada anulus = 0,32554 psi
Pada inner pipe = 0,35289 psi
5.10 Separator Propilen (V-101)

Fungsi : Memisahkan propilen dan propana dari campuran
Bahan konstruksi : Low Aloy Steels SA – 202 Grade B
Bentuk : Silinder dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan 1,2831 atm
Temperatur 378,15 K
Volume : 516,14610 m3
3
3
Tebal tutup : /8 in
5.11 Pompa IV (J-104)

Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan-bahan dari separator
pemisah propilen ke separator tekanan rendah
Bahan konstruksi : Comercial steel
Jumlah : 1 unit
Ukuran pipa : 14 in
1
Daya : /20 hp
5.12 Pemisah Reaktan Sisa I (J-103)

Fungsi : Mendinginkan reaktan sisa
Bahan konstruksi : Low-Aloy steels SA-302, Grade B
dilengkapi dengan jaket
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan 1,29 atm Suhu keluaran 43 0C
Volume : 2,38294 m3
Pdesain : 1,548 atm
3
Tebal jaket : 1 in
Fungsi : Memisahkan reaktan sisa
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA – 302 Grade B
Jumlah : 1 unit
Temperatur 323,67 K
Volume : 216,25669 m3
3
3
Tebal tutup : /16 in
5.14 Pompa V (J-105)

Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan-bahan dari separator tekanan
rendah ke separator katalis
Jumlah : 1 unit
Ukuran pipa : 5 in
1
Daya : /20 hp
5.15 Pemisah Reaktan Sisa II (V-104)

Fungsi : Memisahkan reaktan sisa sebelum dikembalikan ke reaktor
Jumlah : 1 unit
Temperatur 323,67 K
Volume : 15,25667 m3
3
3
Tebal tangki : /16 in
3
Tebal jaket : /8 in
5.16 Separator katalis (V-105)

Fungsi : Memisahkan katalis dari larutan
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 212 Grade B
Bentuk : Silinder dengan alas dan tutup konis
Jumlah : 1 unit
Temperatur 323,65 K
Cairan yang dipisahkan : 3,71050 m3
Diameter siklon : 0,54881 m
Kecepatan putaran : 50 ft/s
Daya : 93 hp
5.17 Pompa VI (J-106)

Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan-bahan dari separator katalis
ke kolom destilasi
Jumlah : 1 unit
Ukuran pipa : 10 in
1
Daya : /20 hp
5.18 Heater (E-103)
Fungsi : Menaikkan temperatur cairan sebelum dimasukkan ke
dalam kolom destilasi
Jumlah : 1 unit
Dimensi : Pipa 3 × 2 in IPS
Kondisi operasi : Fluida dingin masuk = 50,52 0C
Fluida keluar = 76,82 0C
Jumlah Hairpin : 1
5.19 Kolom Destilasi I (V-106)

Fungsi : Memisahkan campuran n- dan i-butiraldehid
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jenis tray : Sieve tray
Jumlah : 1 unit
Temperatur 350 K
Jumlah tray : 26
Letak tray umpan : Tray ke 9 dari bawah kolom
Diameter kolom : 0,13096 m
3
3
Tebal tutup /16 in
Pressure Drop : 0,7 kPa /tray
5.20 Kondensor (E-104)
Fungsi : Menurunkan temperatur cairan sebelum masuk ke
akumulator
Jumlah : 1 unit
Dimensi : Pipa 2 × 1 ¼ in IPS
Kondisi operasi : Fluida masuk = 70 0C
Fluida keluar = 63,3 0C
Jumlah Hairpin : 1
5.21 Pompa VII (J-107)

Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan dari reboiler ke kolom
destilasi
Jumlah : 1 unit
Daya : 2 hp
5.22 Reboiler (E-105)

Fungsi : Menaikkan temperatur cairan sebelum dikemblikan ke
dalam kolom destilasi
Jumlah : 1 unit
Jumlah Hairpin : 13
5.23 Cooler II (E-106)

Fungsi : Menurunkan temperatur cairan sebelum dimasukkan ke
dalam tangki penyimpanan
Jumlah : 1 unit
Jumlah Hairpin : 8
5.24 Pompa VIII (J-108)

Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan dari cooler ke tangki
penyimpanan
Jumlah : 1 unit
Daya : 2,5 hp
5.25 Akumulator (V-107)

Fungsi : Mengakumulasi kondensat sebelum didinginkan di
cooler
Bahan konstruksi : Low alloy steel SA – 353
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Temperatur 338,45 K
Volume : 0,35088 m3
Diameter : 0,57788 m
Tebal tangki 11/2 in
Panjang tangki : 1,87812 m
Tebal ellipsoidal : 11/2 in
5.26 Cooler III (E-107)

Fungsi : Menurunkan temperatur cairan sebelum dimasukkan ke
dalam tangki penyimpanan
Jumlah : 1 unit
Jumlah Hairpin : 7
5.27 Pompa 1X (J-107)

penyimpanan
Jumlah : 1 unit
1
Ukuran pipa : /2 in
1
Daya : /20 hp
5.28 Tangki Penyimpanan n-Butiraldehid (TT-104)
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 285 Grade C
Bentuk : Silinder dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Temperatur 298,15 K
Volume per unit : 2.547,05472 m3
Tebal tangki : 11/4 in
5.29 Tangki Penyimpanan iso-Butiraldehid (TT-105)

Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 129 Grade A
Jumlah : 1 unit
Temperatur 298,15 K
1
1
Tebal tutup : /2 in
5.30 Tangki Penyimpanan n-Butiraldehid dan iso-Butiraldehid (TT-106)
Jumlah : 1 unit
Temperatur 298,15 K
1
1
Tebal tutup : /4 in
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan alat yang digunakan di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Dengan adanya alat kontrol maka dapat diketahui dan dikorelasi
segala kesalahan ataupun penyimpangan proses yang mungkin terjadi. Namun,
tujuan dasar dari pengendalian tersebut adalah agar tingkat kesalahan (error)
pada kondisi proses di pabrik dapat mencapai tingkat paling minimum sehingga
produk dapat dihasilkan secara maksimal.
Instrumentasi pada dasarnya terdiri dari :

1. Elemen perasa atau elemen utama (sensing element / primary element), yaitu
elemen yang menunjukkan adanya perubahan dari nilai variabel yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element), yaitu elemen yang menerima output
dari elemen primer dan melakukan pengukuran, dalam hal ini termasuk alat-
alat penunjuk (indicator) maupun alat pencatat (recorder).
3. Elemen pengontrol (controlling element), yaitu elemen yang mengadakan
perubahan nilai dari variabel yang dirasakan oleh elemen perasa dan diukur
oleh elemen pengukur dengan mengatur sumber tenaga sesuai dengan
perubahan yang terjadi. Tenaga tersebut dapat berupa tenaga mekanis ataupun
elektrik.
Instrumentasi berfungsi sebagai pengontrol (control), penunjuk (indicator),

pencatat (recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Secara umum, kerja dari
alat- alat instrumentasi berdasarkan sifat konsep dasar pengendalian prosesnya dapat
dibagi menjadi dua bagian yaitu :
1. Pengendalian secara Manual

Tindakan pengendalian yang dilakukan oleh manusia. Sistem pengendalian
ini merupakan sistem yang ekonomis karena tidak membutuhkan begitu banyak
instrumentasi dan instalasinya. Namun pengendalian ini berpotensi tidak praktis
dan tidak aman karena sebagai pengendalinya adalah manusia yang tidak lepas
dari kesalahan.
2. Pengendalian secara Otomatis

Berbeda dengan pengendalian secara manual, pengendalian secara
otomatis menggunakan instrumentasi sebagi pengendali proses, namun manusia
masih terlibat sebagai otak pengendali. Banyak pekerjaan manusia dalam
pengendalian secara manual diambil alih oleh instrumentasi sehingga membuat
sistem pengendalian ini sangat praktis dan menguntungkan.
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah

(Timmerhaus, 2004) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah :

1. Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan.
2. Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah.
3. Sistem kerja lebih efisien.
4. Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat dideteksi dengan cepat.
Variabel-variabel yang biasa dikontrol atau diukur oleh instrumen dapat

dibedakan atas dua bagian, yaitu:
1. Variabel utama, seperti : temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti : densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
6.1.1 Tujuan Pengendalian
Tujuan perancangan sistem pengendalian dari pabrik pembuatan butiraldehid
sebagai keamanan operasi pabrik yang mencakup :
− Mempertahankan variabel-variabel proses seperti temperatur dan tekanan
tetap berada dalam rentang operasi yang aman dengan harga toleransi yang
kecil.
− Mendeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat, karena
komponen zat yang digunakan pada pabrik sangat mudah terbakar.
Pendeteksian dilakukan dengan menyediakan alarm dan sistem penghentian
operasi secara otomatis (automatic shut down systems).
− Mengontrol setiap penyimpangan operasi agar tidak terjadi kecelakaan kerja
maupun kerusakan pada alat proses.
6.1.2 Jenis-jenis Pengendalian dan Alat Pengendali

Sistem pengendalian yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan
mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dengan tujuan dan
keperluannya :
1. Feedback control
Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil pengukuran
dibandingkan dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada input), hasil pengukuran digunakan
untuk mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
3. Adaptive control
Sistem pengendalian yang dapat menyesuaikan parameternya secara otomatis
sedemikian rupa untuk mengatasi perubahan yang terjadi dalam proses yang
dikendalikannya, umumnya ditandai dengan adanya reset input pada controller
(selain set point pada input dari sensor).
4. Inferential control
Seringkali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara langsung,
sebagai solusinya digunakan sistem pengendalian di mana variabel yang terukur
digunakan untuk mengestimasi variabel yang akan dikendalikan, variabel terukur
dan variabel tak terukur tersebut dihubungkan dengan suatu persamaan
matematika.
Pengendalian yang banyak digunakan adalah jenis feedback (umpan balik)

berdasarkan pertimbangan kemudahan pengendalian. Diagram balok untuk sistem
pengendalian ini secara umum dapat dilihat pada Gambar 6.1 berikut ini :
gangguan
(disturbances)
Elemen
+
controller Pengendali Proses
Akhir
measuring
device
Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback
Pengukuran nilai keempat variabel di atas menggunakan bantuan sensor

untuk mendeteksi nilai masing-masing variabel proses. Sedangkan variabel proses
yang lain termasuk dalam kategori tertentu karena variabel itu tergantung kebutuhan
akan proses yang melibatkannya. Variabel proses tersebut antara lain :
a. Konsentrasi
b. Kepadatan (density) dan spesific gravity
c. Kelembaban (humidity) dan kadar air (moisture)
d. Kekeruhan zat cair (turbidity) dan derajat warna zat cair (clarity)
Untuk pengukuran nilai variabel proses di atas dapat digunakan sebuah
penganalisis (analyzer).
SET POINT
ELEMEN
PENGENDALI
ELEMEN
PENGUKURAN ELEMEN
ELEMEN PENGENDALI AKHIR
PRIMER
PROSES
GANGGUAN
Gambar 6.2 Loop Pengendalian
Dari gambar di atas dapat dijelaskan bahwa dalam proses terdapat variabel
proses yang diantisipasi oleh elemen primer sebagai nilai perubahan proses misalnya
naik turunnya level suatu tangki, tinggi rendahnya temperatur, cepat lambatnya aliran
fluida, dan tinggi rendahnya tekanan dalam suatu tangki. Variabel proses ini bersifat
relatif atau dalam kondisi berubah-ubah. Sensor diterjemahkan sebagai harga
pengukuran. Untuk lebih jelasnya, gambar di bawah ini merupakan suatu contoh
aktual dari suatu proses yang terkendali.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985) :

a. Elemen Primer (Primary Element)
Elemen Primer berfungsi untuk menunjukkan kualitas dan kuantitas suatu
variabel proses dan menerjemahkan nilai itu dalam bentuk sinyal dengan
menggunakan transducer sebagai sensor. Ada banyak sensor yang digunakan
tergantung variabel proses yang ada.
− Sensor untuk temperatur, yaitu bimetal, thermocouple, termal mekanik, dll.

− Sensor untuk tekanan, yaitu diafragma, cincin keseimbangan, dll.
− Sensor untuk level, yaitu pelampung, elemen radioaktif, perbedaan tekanan, dll.
− Sensor untuk aliran atau flow, yaitu orifice, nozzle dll.
b. Elemen Pengukuran (Measuring Element)
Elemen Pengukuran berfungsi mengonversikan segala perubahan nilai yang
dihasilkan elemen primer yang berupa sinyal ke dalam sebuah harga pengukuran
yang dikirimkan transmitter ke elemen pengendali.
− Tipe Konvensional
Tipe ini menggunakan prinsip perbedaan kapasitansi.
− Tipe Smart
Tipe smart menggunakan microprocessor elektronic sebagai pemroses sinyal.
c. Elemen Pengendali (Controlling Element)

Elemen pengendali berfungsi menerima sinyal dari elemen pengukur yang
kemudian dibandingkan dengan set point di dalam pengendali (controller). Hasilnya
berupa sinyal koreksi yang akan dikirim ke elemen pengendali menggunakan
processor (computer, microprocessor) sebagai pemroses sinyal pengendalian. Jenis
elemen pengendali yang digunakan tergantung pada variabel prosesnya.
Elemen pengendali yang umum digunakan dalam pabrik adalah :

1. Untuk variabel temperatur:
a. Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan
pengendalian.
b. Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat.
c. Temperature Indicator Recorder Controller (TIRC) adalah instrumentasi
yang digunakan untuk mengamati temperatur suatu alat yang hasilnya akan
tersimpan dalam suatu memori.
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
a. Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
b. Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
a. Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
b. Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat.
c. Pressure Indicator Recorder Controller (PIRC) adalah instrumentasi yang
digunakan untuk mengamati tekanan suatu alat yang hasilnya akan tersimpan
dalam suatu memori.
4. Untuk variabel aliran cairan
a. Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
b. Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju aliran atau cairan suatu alat.
d. Elemen Pengendali Akhir

Elemen pengendali akhir berperan mengonversikan sinyal yang diterimanya
menjadi sebuah tindakan korektif terhadap proses. Umumnya industri menggunakan
control valve dan pompa sebagai elemen pengendali akhir.
1. Control valve
Control valve mempunyai tiga elemen penyusun, yaitu :
− Positioner yang berfungsi untuk mengatur posisi actuator.
− Actuator Valve berfungsi mengaktualisasikan sinyal pengendali (valve).
Ada dua jenis actuator valve berdasarkan prinsip kerjanya yaitu :
a. Actuator spring atau per
Actuator ini menggunakan spring atau per sebagai penggerak piston
actuator.
b. Actuator aksi ganda (double acting)
Untuk menggerakkan piston, actuator ini menggunakan tekanan udara
yang dimasukkan ke rumah actuator.
− Valve, merupakan elemen pengendali proses. Ada banyak tipe valve
berdasarkan bentuknya seperti butterfly valve, valve bola, dan valve
segmen.
2. Pompa Listrik
Elemen pompa terdiri dari dua bagian, yaitu :
− Actuator Pompa.
Sebagai actuator pompa adalah motor listrik. Motor listrik mengubah
tenaga listrik menjadi tenaga mekanik. Prinsip kerjanya berdasarkan
induksi elektromagnetik yang menggerakkan motor.
− Pompa listrik berfungsi memindahkan/menggerakkan fluida baik itu zat

cair, gas dan padat.
Secara garis besar, fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut :
1. Penunjuk (indicator)
2. Pencatat (recorder)
3. Pengontrol (regulator)
4. Pemberi tanda bahaya (alarm)
Adapun instrumentasi yang digunakan pada pabrik pembuatan butiraldehid

adalah :
1. Instrumentasi Tangki Bahan Baku (Gas)
Instrumentasi pada tangki penyimpanan bahan baku dan produk dalam bentuk
gas berupa level indicator (LI) dan pressure indicator (PI). LI berfungsi untuk
menunjukkan banyaknya gas yang ada di dalam tangki dan PI bertujuan untuk
menunjukkan tekanan gas yang ada di dalam tangki.
PI
LI
Gambar 6.3 Instrumentasi Tangki Gas
2. Instrumentasi Tangki Pencampuran Katalis (cairan)
Instrumentasi pada tangki pencampuran katalis ini berupa level indicator (LI)
yang berfungsi untuk menunjukkan tinggi cairan di dalam tangki dan
temperature indicator (TI) yang berfungsi untuk menunjukkan temperatur di
dalam tangki cairan dalam tangki.
Air
LI TI
P-782
Gambar 6.4 Instrumentasi Tangki Cairan
3. Instrumentasi Compressor
Instrumentasi pada compressor mencakup flow controller (FC) dan pressure
controller (PC). Flow controller (FC) berfungsi untuk mengatur laju alir bahan
dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan. Pressure controller
(PC) berfungsi untuk mengatur tekanan bahan dalam pipa sehingga tekanan
operasi dalam compressor diatur sesuai dengan kondisi operasi yang diinginkan
dengan mengatur bukaan katup aliran bahan.
FC PC
Gambar 6.5 Instrumentasi Compressor
4. Instrumentasi Cooler
Temperature controlerl (TC) pada cooler berfungsi untuk mengatur besarnya
suhu di dalam cooler dengan cara mengatur banyaknya air pendingin yang
dialirkan. Jika temperatur di bawah kondisi yang diharapkan (set point), maka
valve akan terbuka lebih besar dan jika temperatur di atas kondisi yang
diharapkan maka valve akan terbuka lebih kecil. Flow indicator (FI) berfungsi
untuk menunjukkan laju alir dari air pendingin yang keluar cooler dan laju alir
umpan yang keluar dari cooler.
FI
FI
TC
Gambar 6.6 Instrumentasi Cooller
5. Instrumentasi Reaktor
Instrumentasi pada reaktor terdiri dari temperature indicator recorder controller
(TIRC), pressure indicator recorder controller (PIRC), flow indikator (FI) dan
level controller (LC). TIRC berfungsi untuk mengontrol dan mencatat
temperatur dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup air pendingin. PIRC
berfungsi untuk mengontrol dan mencatat tekanan dalam reaktor. LC berfungsi
untuk mengontrol tinggi cairan dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup
aliran produk keluar reaktor dan FI berfungsi untuk mengamati laju aliran bahan.
FI
PIRC
TIRC
LC
FI
Gambar 6.7 Instrumentasi Reaktor
6. Instrumentasi Kondensor
Temperature control (TC) pada kondensor berfungsi untuk mengatur besarnya
suhu di dalam kondensor dengan cara mengatur banyaknya air pendingin yang
dialirkan. Jika temperatur di bawah kondisi yang diharapkan (set point), maka
valve akan terbuka lebih besar dan jika temperature di atas kondisi yang
diharapkan maka valve akan terbuka lebih kecil. Flow indicator (FI) berfungsi
untuk menunjukkan laju alir dari air pendingin yang keluar kondensor dan laju
alir umpan yang keluar dari kondensor.
FI
FI
TC
Gambar 6.8 Instrumentasi Kondensor

7. Instrumentasi Separator
Instrumentasi pada separator terdiri dari pressure indicator recorder controller
(PIRC) dan level controller (LC). PIRC berfungsi untuk mengontrol dan
mencatat tekanan dalam separator. Level controller (LC) berfungsi untuk
mengontrol tinggi cairan dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup aliran
produk keluar separator.
PIRC
LC
Gambar 6.9 Instrumentasi Separator

8. Instrumentasi Hydrocyclone
Instrumentasi pada hydrocyclone mencakup level controller (LC) yang berfungsi
untuk mengatur ketinggian cairan pada hydrocyclone dengan mengatur bukaan
katup cairan masuk dan keluar.
LC
Gambar 6.10 Instrumentasi Hydrocyclone

9. Instrumentasi Accumulator
Instrumentasi pada accumulator mencakup level controller (LC) yang berfungsi
untuk mengatur ketinggian cairan dalam accumulator dengan mengatur bukaan
katup cairan keluar
LC
Gambar 6.11 Instrumentasi Accumulator
10. Instrumentasi Kolom Destilasi

Instrumentasi pada kolom destilasi mencakup temperature indicator recorder
controller (TIRC), dan pressure indicator recorder controller (PIRC). TIRC
berfungsi untuk mengontrol dan mencatat temperatur dalam reaktor dengan
mengatur bukaan katup air pendingin. PIRC berfungsi untuk mengontrol dan
mencatat tekanan dalam reaktor. LC berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan
dalam kolom destilasi dengan mengatur bukaan katup aliran produk keluar
reaktor.
TIRC
PIRC
LC
Gambar 6.12 Instrumentasi Kolom Destilasi
11. Instrumentasi Reboiler

Instrumentasi pada reboiler mencakup temperature controller (TC) yang
berfungsi untuk mengatur temperatur di dalam reboiler dengan mengatur bukaan
katup uap pemanas masuk.
TC
Gambar 6.13 Instrumentasi Reboiler

12. Instrumentasi pompa
Instrumentasi pada pompa mencakup flow indicator (FI) yang berfungsi untuk
menunjukkan laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran
bahan.
FI
Gambar 6.14 Instrumentasi Pompa
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik

6.2.1 Landasan Keselamatan Kerja
Standar keselamatan kerja di Indonesia paling buruk dibandingkan dengan
negara di kawasan Asia Tenggara lainnya. Indikatornya, selama tujuh bulan pertama
2003 di Indonesia tercatat sedikitnya 51.528 kecelakaan kerja, sedangkan tahun 2002
berjumlah 103.804 kasus (Global Estimates Fatalities in 2002 ILO). Menurut
laporan ini, sebanyak 6.000 pekerja di seluruh dunia kehilangan nyawa mereka setiap
hari akibat kecelakaan, luka-luka, serta berbagai penyakit di tempat kerja. Selain itu,
setiap tahun tercatat sekitar 400.000 kematian terjadi akibat zat-zat berbahaya di
tempat kerja. Jumlah ini merupakan bagian dari sekitar dua juta kecelakaan kerja dan
160 juta penyakit yang dialami akibat bekerja. Berdasarkan kondisi tersebut, ILO
menyerukan usaha bersama dari berbagai pihak, termasuk pemerintah dan
masyarakat pengusaha, untuk meningkatkan keselamatan pekerja di tempat kerja
serta membutuhkan adanya pengawasan bahaya berdasarkan konvensi-konvensi ILO
(Anonim, 2004).
Konsep dasar mengenai keselamatan dan kesehatan kerja meliputi dua hal
terbesar yang menjadi penyebab kecelakaan kerja yaitu : perilaku yang tidak aman
dan kondisi lingkungan yang tidak aman. Berdasarkan data dari Biro Pelatihan
Tenaga Kerja, penyebab kecelakaan yang pernah terjadi sampai saat ini adalah
diakibatkan oleh perilaku yang tidak aman sebagai berikut :
1. Sembrono dan tidak hati – hati
2. Tidak mematuhi peraturan
3. Tidak mengikuti standar prosedur kerja
4. Tidak memakai alat pelindung diri
5. Kondisi badan yang lemah
Persentase penyebab kecelakaan kerja yaitu 3 % dikarenakan oleh sebab yang

tidak bisa dihindarkan (seperti bencana alam), selain itu 24 % dikarenakan
lingkungan atau peralatan yang tidak memenuhi syarat dan 73 % dikarenakan
perilaku yang tidak aman. Cara efektif untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja
adalah dengan menghindari terjadinya lima perilaku tidak aman yang telah
disebutkan di atas.
Tujuan keselamatan dan Melindungi kesehatan tenaga kerja, meningkatkan efisiensi

kesehatan kerja kerja, mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan penyakit.
1. Mengantisipasi keberadaan faktor penyebab bahaya dan
Berbagai arah melakukan pencegahan sebelumnya.
keselamatan dan kesehatan 2. Memahami jenis-jenis bahaya yang ada di tempat kerja
kerja 3. Mengevaluasi tingkat bahaya di tempat kerja
4. Mengendalikan terjadinya bahaya atau komplikasi.
Mengenai peraturan Yang terutama adalah UU Keselamatan dan Kesehatan
keselamatan dan kesehatan Tenaga Kerja dan Detail Pelaksanaan UU Keselamatan dan
tenaga kerja Kesehatan Tenaga Kerja.
1. Bahaya jenis kimia: terhirup atau terjadinya kontak
antara kulit dengan cairan metal, cairan non-metal,
hidrokarbon dan abu, gas, uap steam, asap dan embun
yang beracun.
2. Bahaya jenis fisika: lingkungan yang bertemperatur
Faktor penyebab berbahaya panas dan dingin, lingkungan yang beradiasi pengion
yang sering ditemui dan non pengion, bising, vibrasi dan tekanan udara yang
tidak normal.
3. Bahaya yang mengancam manusia dikarenakan jenis
proyek: pencahayaan dan penerangan yang kurang,
bahaya dari pengangkutan, dan bahaya yg ditimbulkan
oleh peralatan.
1. Pengendalian teknik: mengganti prosedur kerja, menutup
mengisolasi bahan berbahaya, menggunakan otomatisasi
pekerjaan, menggunakan cara kerja basah dan ventilasi
pergantian udara.
Cara pengendalian ancaman 2. Pengendalian administrasi : mengurangi waktu pajanan,

bahaya kesehatan kerja menyusun peraturan keselamatan dan kesehatan,
memakai alat pelindung, memasang tanda – tanda
peringatan, membuat daftar data bahan-bahan yang
aman, melakukan pelatihan sistem penangganan darurat.
3. Pemantauan kesehatan : melakukan pemeriksaan
kesehatan.
Menurut H. W. Heinrich, penyebab kecelakaan kerja yang
sering ditemui adalah perilaku yang tidak aman sebesar 88
Mengapa diperlukan adanya %, kondisi lingkungan yang tidak aman sebesar 10 %, atau
pendidikan keselamatan dan kedua hal tersebut di atas terjadi secara bersamaan. Oleh
kesehatan kerja? karena itu, pelaksanaan diklat keselamatan dan kesehatan
tenaga kerja dapat mencegah perilaku yang tidak aman dan
memperbaiki kondisi lingkungan yang tidak aman.
UU Keselamatan dan Kesehatan Kerja mengatur agar tenaga
Peraturan yang perlu ditaati kerja, petugas keselamatan dan kesehatan kerja dan manajer
wajib mengikuti pelatihan keselamatan dan kesehatan kerja.
1. Petugas keselamatan dan kesehatan kerja
2. Manajer bagian operasional keselamatan dan kesehatan
kerja
3. Petugas operator mesin dan perlengkapan yang
Obyek pendidikan dan
berbahaya
pelatihan keselamatan dan
4. Petugas operator khusus
kesehatan kerja
5. Petugas operator umum
6. Petugas penguji kondisi lingkungan kerja
7. Petugas estimasi keselamatan pembangunan
8. Petugas estimasi keselamatan proses produksi
9. Petugas penyelamat
10. Tenaga kerja baru atau sebelum tenaga kerja mendapat
rotasi pekerjaan.
Mencari penyebab dari seluruh tingkat lapisan, dari lapisan
Prinsip analisa keselamatan dalam sampai dengan akar penyebabnya, dicari secara
dan kesehatan kerja tuntas, hingga dapat diketahui penyebab utamanya dan
melakukan perbaikan.
Untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja, sebelumnya
harus dimulai dari pengenalan bahaya di tempat kerja,
estimasi, tiga langkah pengendalian, dalam pengenalan
bahaya perlu adanya konfirmasi keberadaan bahaya di
tempat kerja, memutuskan pengaruh bahaya; dalam
mengestimasi bahaya perlu diketahui adanya tenaga kerja di
Pencegahan kecelakaan bawah ancaman bahaya pajanan atau kemungkinan pajanan,
kerja konfirmasi apakah kadar pajanan sesuai dengan peraturan,
memahami pengendalian perlengkapan atau apakah langkah
manajemen sesuai persyaratan; dalam pengendalian bahaya
perlu dilakukan pengendalian sumber bahaya, dari
pengendalian jalur bahaya, dari pengendalian tambahan
terhadap tenaga kerja pajanan, menetapkan prosedur
pengamanan.
Berdasarkan UU Perlindungan Tenaga Kerja dan
Kecelakaan Kerja, pemilik usaha pada saat mulai memakai
tenaga kerja, harus membantu tenaga kerjanya untuk
mendaftar keikutsertaan asuransi tenaga kerja, demi
Tindakan penanganan
menjamin keselamatan tenga kerja. Selain itu, setelah terjadi
setelah terjadi kecelakaaan
kecelakaan kerja, pemilik usaha wajib memberikan subsidi
kerja
kecelakaan kerja, apabila pemilik usaha tidak mendaftarkan
tenaga kerjanya ikut serta asuransi tenaga kerja sesuai
dengan UU Standar Ketenagakerjaan, maka pemilik usaha
akan dikenakan denda.
(Sumber : Anonim, 2008 g)
6.2.2 Pencegahan Kecelakaan Kerja di Pabrik Pembuatan Butiraldehid
Pada pra rancangan pabrik pembuatan butiraldehid ini, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan Terhadap Kebakaran
Pencegahan kebakaran adalah usaha menyadari atau mewaspadai akan faktor-
faktor yang menjadi sebab munculnya atau terjadinya kebakaran dan mengambil
langkah-langkah untuk mencegah kemungkinan tersebut menjadi kenyataan.
Pencegahan kebakaran membutuhkan suatu program pendidikan beserta pengawasan
karyawan, suatu rencana pemeliharaan yang cermat dan teratur pada bangunan dan
kelengkapannya, inspeksi/pemeriksaan, penyediaan dan penempatan yang baik dari
peralatan pemadam kebakaran termasuk memeliharanya baik segi siap-pakainya
maupun dari segi mudah dicapainya.
Kebakaran di Indonesia dibagi menjadi tiga kelas, yaitu:
1. Kelas
Kebakaran yang disebabkan oleh benda-benda padat, misalnya kertas, kayu,

plastik, karet, busa dan lain-lainnya. Media pemadaman kebakaran untuk
kelas ini berupa: air, pasir, karung goni yang dibasahi, dan Alat Pemadam
Kebakaran (APAR) atau racun api tepung kimia kering.
2. Kelas
Kebakaran yang disebabkan oleh benda-benda mudah terbakar berupa cairan,

misalnya bensin, solar, minyak tanah, spirtus, alkohol dan lain-lainnya. Media
pemadaman kebakaran untuk kelas ini berupa: pasir dan Alat Pemadam
Kebakaran (APAR) atau racun api tepung kimia kering. Dilarang memakai air
untuk jenis ini karena berat jenis air lebih berat dari pada berat jenis bahan di
atas sehingga bila kita menggunakan air maka kebakaran akan melebar
kemana-mana
3. Kelas
Kebakaran yang disebabkan oleh listrik. Media pemadaman kebakaran untuk
kelas ini berupa: Alat Pemadam Kebakaran (APAR) atau racun api tepung
kimia kering. Matikan dulu sumber listrik agar kita aman dalam
memadamkan kebakaran
Kebakaran adalah suatu nyala api, baik kecil atau besar pada tempat yang
tidak kita hendaki, merugikan, dan pada umumnya sukar dikendalikan. Api terjadi
karena persenyawaan dari:
‫ـ‬ Sumber panas, seperti energi elektron (listrik statis atau dinamis), sinar
matahari, reaksi kimia, dan perubahan kimia.
‫ـ‬ Benda mudah terbakar, seperti bahan-bahan kimia, bahan bakar, kayu, plastik
dan sebagainya.
‫ـ‬ Oksigen (tersedia di udara)
Apabila ketiganya bersenyawa maka akan terjadi api. Dalam pencegahan

terjadinya kebakaran kita harus bisa mengontrol sumber panas dan benda mudah
terbakar, misalnya “Dilarang Merokok ketika Sedang Melakukan Pengisian Bahan
Bakar”, Pemasangan Tanda-Tanda Peringatan, dan sebagainya.
Beberapa peralatan pencegahan kebakaran yang biasa ada di pabrik :

1. APAR/ Fire Extinguishers/ Racun Api
Merupakan peralatan dengan reaksi cepat yang multi guna karena dapat
dipakai untuk jenis kebakaran A,B, dan C. Peralatan ini mempunyai berbagai
ukuran beratnya, sehingga dapat ditempatkan sesuai dengan besar-kecilnya
resiko kebakaran yang mungkin timbul dari daerah tersebut, misalnya tempat
penimbunan bahan bakar terasa tidak rasional bila di situ kita tempatkan
racun api dengan ukuran 1,2 kg dengan jumlah satu tabung. Bahan yang ada
dalam tabung pemadam api tersebut ada yang dari bahan kimia kering, foam /
busa dan CO2, untuk halon tidak diperkenankan dipakai di Indonesia.
2. Hydran
Ada 3 jenis hydran, yaitu :
‫ ـ‬hydran gedung, ditempatkan dalam gedung
‫ ـ‬hydran halaman, ditempatkan di halaman
‫ ـ‬hydran kota biasanya ditempatkan pada beberapa titik yang memungkinkan
unit pemadam kebakaran suatu kota mengambil cadangan air
3. Detektor Asap/ Smoke Detector
Merupakan peralatan yang memungkinkan secara otomatis akan
memberitahukan kepada setiap orang apabila ada asap pada suatu daerah
maka alat ini akan berbunyi, khusus untuk pemakaian dalam gedung.
4. Fire Alarm
Merupakan peralatan yang dipergunakan untuk memberitahukan kepada
setiap orang akan adanya bahaya kebakaran pada suatu tempat
5. Sprinkler
Merupakan peralatan yang dipergunakan khusus dalam gedung, yang akan
memancarkan air secara otomatis apabila terjadi pemanasan pada suatu suhu
tertentu pada daerah di mana ada sprinkler tersebut.
(Anonim, 2000 a)
2. Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
3. Pencegahan Terhadap Bahaya Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.2.3 Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan

Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan adalah bantuan pertama yang
diberikan kepada orang yang cedera akibat kecelakaan sebelum ditangani oleh tenaga
medis dengan sasaran menyelamatkan nyawa, menghindari cedera atau kondisi yang
lebih parah dan mempercepat penyembuhan.
Seorang pemberi pertolongan pertama bertugas:
• Memeriksa keadaan tanpa membahayakan diri sendiri, misalnya memeriksa
apakah masih ada kabel listrik tegangan tinggi di sekitar korban, atau ada
ceceran bahan kimia berbahaya dll.
• Menenangkan korban dan melindunginya dari bahaya yang mungkin timbul
• Jika perlu membawa korban kembali ke tempat tinggalnya atau ke tempat
sarana medis terdekat.
Sikap tenang dan percaya diri selama menilai situasi dan melakukan
perawatan medis yang diperlukan, akan menentramkan semua orang terutama korban
dan membuat mereka yakin ia akan mampu mengatasi situasi.
Seorang pemberi P3K yang bijaksana tidak hanya tergantung dari barang-
barang yang ada dalam perlengkapan P3K-nya, tetapi ia akan berusaha untuk
menggunakan barang apa saja yang ada di sekitarnya, dan apabila perlu ia akan
membuatnya sendiri, misalnya tandu darurat, penyangga darurat dan lain-lain.
Hal-hal yang perlu dicermati dalam menangani korban yang mengalami

kecelakaan antara lain :
• Urutan kejadian; Bagaimana Kecelakaan Terjadi? (Tanyakan pada korban
dan saksi mata).
• Gejala; Dengar baik-baik segala ucapan korban, apakah ia merasa sakit?
Lihat secara jelas, bagian tubuh mana yang mengalami pendarahan?
Dapatkah digerakkan?
• Tanda-tanda; Periksa korban dari ujung kepala hingga kaki dengan cermat,
bandingkan ke dua sisi badan korban. Adakah kejanggalan yang terlihat atau
teraba? Apakah korban mengenakan tanda-tanda medis seperti gelang medis.
• Perkecil resiko terjadinya kecelakaan susulan; misalnya terjadi kecelakaan
lalu lintas, perkecil resiko terjadinya kebakaran dengan mematikan stater /
kunci kontak, segera siagakan alat pemadam kebakaran. Peringatkan
Kendaraan lain yang melewati tempat kejadian, seperti dengan memasang
segitiga pengaman atau tunjuk beberapa orang untuk mengatur lalu lintas
• Saksi Mata
Pertolongan terhadap korban mendapat kecelakaan yang disebabkan oleh :

• Berhubungan dengan Listrik
Bila korban terkena sengatan listrik tegangan rendah, misalnya di ruang tamu,
hentikan aliran listrik dengan mematikan sekering atau mencabut stop kontak.
Bila hal ini sulit untuk dilakukan, berdirilah pada permukaan yang kering,
misalnya gulungan kertas, keset karet dll, dan sentakkan anggota tubuh
korban yang terkena aliran listrik tersebut dengan benda yang bukan
menghantarkan arus listrik, misalnya tangkai sapu. Kemudian baru lakukan
pertolongan pertama seperlunya. Dilarang menyentuhkan korban dengan
benda basah, karena air merupakan penghantar listrik yang baik.
• Berhubungan dengan Kendaraan Pengangkut Bahan Kimia
Biasanya kendaraan pengangkut bahan kimia selalu memberikan tanda-tanda
peringatan, misalnya apakah cairan yang dimuat mengandung zat beracun, zat
mudah terbakar, zat korosif dll. untuk itu kita harus berhati-hati dalam
menanganinya. Misalnya kita ragu-ragu untuk menolongnya, usaha paling
bagus adalah dengan segera melaporkan kecelakaan tersebut dengan data-
data yang ada.
• Berhubungan dengan Binatang Buas atau Berbisa
Sebelum kita melakukan pertolongan pertama, alangkah bijaksananya bila
kita terlebih dahulu mengecek apakah binatang tersebut masih ada di tempat
kejadian atau sudah pergi.
Kenyamanan dan kondisi cedera harus menjadi pertimbangan utama dalam

memindahkan korban. Ada dua hal penting, yaitu:
1. Lebih baik pindahkan barang-barang yang bisa membahayakan korban, bila
hal ini tidak mungkin untuk dilakukan, baru dilakukan usaha memindahkan
korban.
2. Jangan memindahkan sendiri korban, bila ada orang lain yang dapat
membantu.
Agar cedera korban tidak tambah parah, tunggu sampai orang yang ahli
datang karena penanganan yang ceroboh dapat memperparah cedera. Misalnya
tulang yang patah dapat merobek pembuluh darah dan menyebabkan pendarahan
hebat. Pilihlah teknik yang sesuai dengan kondisi cedera, jumlah tenaga penolong,
ukuran tubuh korban, dan rute yang akan dilewati (Anonim, 2000 b).
6.2.4 Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD)
Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan berupa
alat pelindung diri yang wajib digunakan oleh setiap karyawan selama berada di
lokasi pabrik.
Adapun alat pelindung diri yang disediakan adalah sebagai berikut:
1. Pakaian kerja
Pakaian dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan asbes.
Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan keadaan badan
atas terbuka.
2. Helm
Helm digunakan untuk melindungi kepala dari percikan-percikan bahan kimia,
terutama apabila bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala,
maupun tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
3. Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka karyawan
diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal yang tidak
diinginkan.
4. Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya
ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
5. Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan panas.
Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya terjepit.
Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis pekerjaan
yang dilakukan.
6. Penutup telinga
Berguna untuk melindungi telinga dari kebisingan yang berlebihan yang dapat
merusak pendengaran.
7. Kacamata kerja
Berguna untuk melindungi mata dari debu yang berlebihan ataupun benda-benda
lain yang melayang di udara.
6.2.5 Penyediaan Poliklinik di Lokasi Pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat kecelakaan yang terjadi
di lokasi pabrik seperti terhirup gas beracun, luka terbakar, patah tulang dan lain
sebagainya.
BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan sarana penunjang utama untuk

memperlancar proses produksi. Agar proses produksi dapat dapat terus
berkesinambungan , harus didukung oleh sarana dan prasarana utilitas yang baik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pra-rancangan pabrik pembuatan n-
butiraldehid terdiri dari:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia untuk pengolahan air
4. Kebutuhan tenaga listrik
5. Kebutuhan tenaga bahan bakar
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas. Uap
yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 100 oC dan tekanan 1
atm. Uap ini akan digunakan pada alat pemisah propilen, heater dan reboiler.
Jumlah uap yang diperlukan adalah 1.617,53026 kg/jam.
Tambahan untuk kebocoran (faktor keamanan) diambil sebesar 30% dari total
kebutuhan uap (Perry, 1999). Maka kebutuhan uap adalah :
Tambahan untuk kebocoran (faktor keamanan)
= 30% x 1.617,53026 kg/jam
= 485,25908 kg/jam
Total uap yang dihasilkan ketel,
= (1.617,53026 + 485,25908) kg/jam
= 2.102,789338 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans, 1978), sehingga
kondensat yang digunakan kembali adalah :
= 80% x 1.617,53026 kg/jam = 1.294,024208 kg/jam

Kebutuhan air tambahan untuk ketel:
= (2.102,789338 - 1.294,024208) kg/jam
= 808,76513 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
n-butiraldehid ini adalah sebagai berikut:
1. Air untuk umpan ketel = 808,76513 kg/jam
2. Air Pendingin :
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama Alat Kebutuhan Air (kg/jam)

Reaktor 20.284,58685
Cooler 2.243,44691
Cooler 541,80815
Pemisah tekanan rendah 32.440,25505
Cooler 4,11655
Kondensor 2.305,81527
Cooler 408,37896
Cooler 5.731,19891
Total 63.959,60665
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown. (Perry, 1999)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T1 – T2) (Perry, 1999)
Di mana:
Wc = Jumlah air masuk menara = 63.959,60665 kg/jam
T1 = Temperatur air masuk = 40 °C = 104 °F
T2 = Temperatur air keluar = 28 °C = 82,4 °F
Maka,
We = 0,00085 × 63.959,60665 × (104 – 82,4)
= 1.174,298378 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1999). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 63.959,60665 = 127.9192133 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1999).
Ditetapkan 5 siklus, maka:
We 1.174,298378
Wb = = = 293,5745945 kg/jam (Perry, 1999)
S −1 5 −1
Sehingga air tambahan yang diperlukan
= We + Wd + Wb
= 1.174,298378 + 127.9192133 + 293,5745945
= 1.595,79219 kg/jam
3. Air proses = 127,17652 kg/jam pada tangki pencampur
4. Air untuk berbagai kebutuhan
a. Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40–100 ltr/hari
(Metcalf, 1991). Diambil 60 liter/hari = 2,5 liter/jam
ρair = 995,68 kg/m3 = 0,99568 kg/liter
Jumlah karyawan = 195 orang
Maka total air domestik = 2,5 liter/jam × 195
= 492,5 ltr/jam × 0,99568 kg/liter
= 490,3724 kg/jam
b. Kebutuhan air laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 ltr/hari (Metcalf dan
Eddy, 1991), Maka diambil 1200 ltr/hari = 50 kg/jam.
c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 – 120 litert/hari
(Metcalf dan Eddy, 1991), Maka diambil 100 liter/hari × = 4,17 liter/jam
ρair = 995,68 kg/m3 = 0,99568 kg/liter
Pengunjung rata – rata = 150 orang.
Maka total kebutuhan airnya = 4,17 × 150
= 625,5 ltr/jam × 0,99568 kg/liter
= 622,79784 kg/jam
d. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 1000 – 1500 ltr/hari. (Metcalf dan
Eddy, 2003), Maka diambil 1200 ltr/hari = 50 kg/jam
Tabel 7.2 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan
Tempat Jumlah (kg/jam)

Domestik 490,3724
Laboratorium 50
Kantin dan tempat ibadah 622,79784
Poliklinik 50
Total 1.213,17024
Sehingga total kebutuhan air adalah:

= 808,76513 + 1.595,79219 + 127,17652 + 1.213,17024= 3.745,95408 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan n-butiraldehid ini adalah dari Sungai
Silau, Kabupaten Asahan, Provinsi Sumatera Utara. Adapun kualitas air Sungai
Silau, Asahan dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 7.3. Kualitas Air Sungai Silau, Asahan
No Parameter Satuan Hasil
0
1 Suhu C 26,5
2 Besi (Fe) mg/L 0,42
3 Cadmium (Cd) mg/L 0,023
4 Klorida (Cl) mg/l 60
5 Mangan (Mn) mg/L 0,028
6 Kalsium (K) mg/L 45
7 Magnesium (Mg) mg/L 28
8 Oksigen terlarut (O2) mg/L 5,66
9 Seng (Zn) mg/L >0,0004
10 Sulfat (SO42-) mg/L 42
11 Tembaga (Cu) mg/L 0,01
12 Timbal (Pb) mg/L 0,648
13 Total Dissolved Solid mg/L 52,8
14 Hardness (as CaCO3) mg/L 95
Sumber : Laporan Baku Mutu Air, Bapedal SUMUT, 2007.
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air

dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu (Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Koagulasi dan flokulasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
− Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
− Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda
abu). Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3
sebagai bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi
proses koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid
(SS) dan koloid (Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis akan terjadi
menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya
flok-flok (flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3.
Sedangkan pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai
bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis
reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 ↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan kesadahan
permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991):
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl2 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang akan
diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54 (Crities,
2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
Total kebutuhan air = 3.745,95408 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50
= 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 3.745,95408
= 0,18724 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 × 3.745,95408
= 0,10111 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan n-butiraldehid dari gas sintesis dan
propilen menggunakan media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai
berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 0,309 m.
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 0,155 m.
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 0,077 m.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1.213,17024 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 1.213,17024)/0,7 = 0,003466 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut.
Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi dibagi
atas :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air
yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan Mn
yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan bertipe
gel dengan merek IR–22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation :

Air Sungai Silau, Sumatera Utara mengandung kation Fe2+, Cd+2, Mn+2, K+1,
Mg2+, Zn+2, Cu+2 dan Pb+2, dan masing-masing 0,42 ppm, 0,023 ppm, 0,028 ppm, 45
ppm, 28 ppm, 0,0004 ppm, 0,01 ppm dan 0,648 ppm (Tabel 7.3)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 0,42 + 0,023 + 0,028 + 45 + 28 + 0,0004 + 0,01 + 0,648
= 74,1294 ppm
= 74,1294 ppm
= 74,1294 ppm / 17,1
= 4,33505 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 808,76513 kg/jam (air umpan ketel)
808,76513 kg/jam
= 3
× 264,17 gal/m 3
995,68 kg/m
= 214,57846 gal/jam = 3,57631 gal/menit
Kesadahan air = 4,33505 gr/gal × 214,57846 gal/jam × 24 jam/hari
= 22.325,00047 gr/hari
= 22,325 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 3,57631 gal/menit
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data – data sebagai berikut:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 4,91 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 22,325 kg/hari

Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :
- Kapasitas resin = 25 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
22,325 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 0,893 ft3/hari
25 kg/ft
0,893
Tinggi resin = = 0,18187 ft
4,91
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 4,91 ft2 = 12,275 ft3
12,275 ft 3 × 25 kg/ft 3
Waktu regenerasi =
22,325 kg/hari
= 13,745 hari ≈ 14 hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 22,325 kg/hari ×
25 kg/ft 3
= 5,358 lb/hari = 2,43035kg/hari
= 0,10126 kg/jam
b. Penukar anion
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA–410. Resin
ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion :

Air Sungai Silau, Sumatera Utara mengandung Anion Cl- dan SO4-, - sebanyak 60
ppm dan 42 ppm (Tabel 7.3)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 60 + 42 ppm
102
=
17,1
= 5,96491 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 925,94165 kg/jam
= 345,66729 gal/jam = 4,09445 gal/menit
Kesadahan air = 5,96491 gr/gal × 214,57846 gal/jam × 24 jam/hari
= 30.718,58888 gr/hari
= 30,719 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :
Jumlah air yang diolah = 4,09445 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , Nalco, 1988, diperoleh :
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan :

Total kesadahan air = 30,719 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 32 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb NaOH/ft3 resin
Maka :
30,719 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 0,95997 ft3/hari
32 kg/ft
0,95997
Tinggi resin = = 0,30572 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water
Handbook)
Volume resin = 2,5 ft x 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 x 12 kgr/ft 3
Waktu regenerasi = = 3,06651 hari
30,719 kg/hari
3,5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 30,719 kg/hari ×
12 kg/ft 3
= 8,95970 lb/hari
= 4,06406 kg/hari
= 0,16808 kg/jam
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan
CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi.
Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia :
• Al2(SO4)3 = 0,18724 kg/jam
• Na2CO3 = 0,10111 kg/jam
• Kaporit = 0,003466 kg/jam
• H2SO4 = 0,10126 kg/jam
• NaOH = 0,16808 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik dapat dilihat pada Tabel 7.3, dimana :
- Kebutuhan listrik total = 898,22813 hp = 669,80872 kW
- Efisiensi generator = 80%
669,80872 kW
- Daya output generator = = 837,26089 kW
0,8
Digunakan generator diesel AC, 1 MW, 480 volt, 50 Hz, 3 fasa sebanyak 2 unit (satu
unit sebagai cadangan).
Tabel 7.3 Perincian Kebutuhan Listrik

No. Pemakaian Daya (hP)
1. Unit Proses 97,07
2. Unit utilitas 142,72
3. Ruang kontrol dan laboratorium 30
4. Bengkel 35
5 Penerangan dan perkantoran 30
6 Perumahan 85
Total 419,79
0,7457 kW
Total kebutuhan listrik dalam kW = 419,79 ×
hP
= 313,03740 kW
Efisiensi generator 93 % (Geankoplis, 1997)
313,03740 kW
Daya output generator = = 336,59936 kW
0,93
7.5 Kebutuhan bahan bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator) adalah
minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan nilai bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm ...................(Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/l ...................(Perry, 1997)
Daya output generator = 336,59936 kW = 1.148.520 btu/jam
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar generator adalah :
1.148.520 btu/jam
= = 57,83082 lb/jam = 26,23148 kg/jam
19.860 btu/lbm
26,23148 kg/jam
= = 29,47357 liter/jam
0,89 kg/l
Jumlah bahan bakar untuk ketel uap

a. Total panas keluar ketel
Panas latent saturated steam (100 0C) = 2.256,9 kJ/kg (Rekleitis, 1983)
Maka panas total yang dibutuhkan untuk menjadi saturated steam
= 2.256,9 kJ/kg x 2.102,78934 kg/jam
= 4.745.785,261 kJ/jam
b. Panas masuk ketel
• Panas kondensat masuk = massa kondensat x ΔHliquid kondensat
= 1.294,024208 kg/jam x 419,1 kJ/kg
= 542.325,5486 kJ/jam
• Panas air tambahan dari deaerator
 363.15 
= ∑ N H 2O  ∫ Cp (l)dT 
 298.15 
= 4.909,5336 kJ/kmol x 44,9314 kmol/jam
= 220.592,1989 kJ/jam
Panas total masuk ketel uap = 542.325,5486 kJ/jam + 220.592,1989 kJ/jam
= 762.917,7475 kJ/jam
Jumlah panas pada ketel uap = panas keluar – panas masuk
= 4.745.785,261 kJ/jam - 762.917,7475 kJ/jam
= 3.982.867,514 kJ/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %
3.982.867,514 kJ/jam
Panas yang harus disuplai ke ketel = = 5.310.490,018 kJ/jam
0,75
= 5.033.353,57 btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19.860 btu/lb
Jumlah bahan bakar = 253,44177 lbm/jam = 114,95866 kg/jam
114,95866 kg/jam
Kebutuhan solar =
0,89 kg/liter
= 129,16702 liter/jam
Total kebutuhan solar = 158,64059 liter/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air
atau atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan n-butiraldehid meliputi:
1. Limbah proses
Limbah rhodium yang tidak digunakan lagi, cara pengolahan limbah ini dengan
cara limbah dikumpulkan pada suatu wadah dan pada jumlah tertentu dikirimkan
ke Bogor, karena limbah rhodium merupakan limbah B3.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 – 30 mg/l) (Perry, 1999).
1. Pencucian peralatan pabrik = 50 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Dari Tabel 3–2 hal 157 Metcalf & Eddy, 1991, diperoleh :
• Limbah domestik untuk kantor per orang = 75 liter/hari
• Limbah domestik untuk perumahan karyawan per rumah = 450 liter/hari
• Limbah domestik untuk kantin per orang = 35 liter/hari
Jadi, total limbah domestik yang dihasilkan:
= (197 orang × 75 ltr/hari.orang) + (150 rumah × 450 ltr/rumah.hari) + (197
orang × 35 ltr/orang/hari)
= 89.170 liter/hari
= 3.715,4 liter/jam
3. Laboratorium = 15 liter/jam
Jadi, total air buangan = (50 + 3.715,4 + 15) liter/jam
= 3.780,4 liter/jam = 3,7804 m3/jam
7.6.1 Bak Penampungan

Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 3,7804 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 10 hari
Volume air buangan = 3,7804 × 10 × 24 = 907,296 m3
907,296
Bak dijaga agar terisi 90 %. Maka volume bak = = 1.008,10667 m3
0,9
Direncanakan akan digunakan 4 bak penampungan, sehingga:
Volume 1 bak = 1/4 × 1.008,10667 m3
= 252,02667 m3
Direncanakan ukuran bak yaitu sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 1,5 × lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p × l × t
252,02667 m3 = 1,5l × l × l
l = 5,51804 m
Jadi, panjang bak = 8,27706 m
Lebar bak = 5,51804 m
Tinggi bak = 5,51804 m
Luas bak = 45,67317 m2
7.6.2 Bak Pengendapan Awal
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.

Waktu tinggal air = 2 jam ...............................(Perry, 1997)
Volume bak (V) = 3,7804 m3/jam × 2 jam = 7,5608 m3
7,5608
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 8,4009 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l)
Maka: Volume bak = p×l×t
8,4009 m3 = 2l × l × l
l = 1,6135 m
Luas bak = 5,2066 m2
7.6.3 Bak Netralisasi

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan = 3,7804 m3/ jam × 1 hari × 24 jam/1 hari = 90,7296 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan.
Bak yang digunakan direncanakan terisi 90% bagian.
90,7296
Volume bak = = 100,8107 m3
0,9
- panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l)
Maka: Volume bak = p×l×t
100,8107 m3 = 2l × l × l
l = 3,6939 m
Luas bak = 27,2898 m2
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5

(Hammer 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
dinetralkan sampai pH = 6 (Kep.42/MENLH/10/1998). Untuk menetralkan limbah
digunakan soda abu(Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah
adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 90,7296 m3/hari = 90.729,6 liter/hari
Kebutuhan Na2CO3:
= (90.729,6 liter/hari) × (15 mg/liter) × (1 kg/106 mg) × (1 hari/24 jam)
= 0,056706 kg/jam
7.6.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)

Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung bahan-bahan biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur
yang mengandung oksigen. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan
kultur campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme
ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan
Q = 3,7804 m3/ jam
= 998,676 gal/jam = 23.968,224 gal/hari
BOD5 (So) = 783 mg/l

Efisiensi (E) = 95% (Punmia & Ashok, 1998)
Koefisien pertumbuhan yield (Y) = 0,6 mg VSS/mg BOD5 ( Punmia & Ashok, 1998)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,06 hari-1 (Tabel 14.2, Punmia & Ashok, 1998)
Mixed Liquor Suspended Solid = 441 mg/l
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So − S
Es = × 100 (Pers. 14.17, Punmia & Ashok, 1998)
So
So − S
95 = × 100
So
S = 39,15 mg/l
BOD hasil pengolahan sudah sesuai dengan keputusan Menteri Negara
Lingkungan Hidup No. KEP-03/MENLH/1/1998 yaitu kadar maksimum BOD
dalam limbah cair industri adalah 50 mg/l
2. Penentuan Volume Aerator (V)

Y × Q × (So − S)θ c
xV= (Pers. 14.15a, Punmia & Ashok, 1998)
(1 + k d .θ c )
(0,6) × (23.968,224 gal/hari) × (783 − 39,15)mg/l × (10 hari)
V =
(353 mg/l) × (1 + 0,06 × 10)
= 189.399,0449 gal = 716,953 m3
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Direncanakan
Panjang bak = 2 × tinggi bak
Lebar bak = 2 × tinggi bak
Selanjutnya :
V= p×l×t
V = 2t × 2t × t
716,953 m3 = 4 t3
t = 5,63824 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut:

Panjang = 11,27648 m
Lebar = 11,27648 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Tinggi = (5,63824 + 0,5 ) m = 6,13824 m
4. Penentuan Jumlah Lumpur yang Dibuang

Q Q + Qr Qe
Tangki Tangki
aerasi X sedimentasi Xe
Qr Qw
Qw'
Xr
Xr
Vr.X
θc =
Qw.X + Q.X e
dimana,
Xe = konsentrasi lumpur setelah diolah = 0,8 × S
(189.399,0449 gal)(353 mg/l)
10 hari =
Qw(353 mg/l) + (23.968,224 gal)(0,8 × 39,15 mg/l)
Qw = 13.813,31872 gal/hari = 3,125 m3/jam
5. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Qe = Q = 23.968,224 gal/hari
Qr
= 0,25 ………………...(Metcalf, 1991)
Q
Qr = 23.968,224 x 0.25 = 5.992,056 gal/hari

Px = Qw × Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
Y
Yobs = (Metcalf & Eddy, 1991)
1 + k dθc
0,6
Yobs = = 0,375
1 + (0,06).(10)
Px = (0,375) × (23.968,224 gal/hari) × (783 – 39,15 )mg/l
= 6.685.786,283 gal.mg/l.hari
Px = Qw.Xr
dimana,
Px = lumpur aktif yang dibuang
Qw = laju alir lumpur yang dibuang
Xr = konsentrasi solid yang dikembalikan ke reaktor
8,34 = faktor konversi
maka,
6.685.786,283 gal.mg/l.hari = 13.813,31872 gal/hari. Xr .
Xr = 484,01 mg/liter
6. Laju alir effluent (Qe)
Akumulasi = laju alir massa masuk – laju alir massa keluar
0 = Q + Qr – Qe – (Qr + Qw)
0 = Q – Qe – Qw
Qe = Q – Qw
Qe = 23.968,224 gal/hari - 13.813,31872 gal/hari
Qe = 10.154,90528 gal.hari
0 = Q.X + Qr.Xr – Qe.Xe – (Qr.Xr + Qw.Xw)
Xw = Xr = 484,01 mg/liter
= Q.X – Qe.Xe – Qw.Xw
0 = 23.968,224 gal/hari . 353 mg/l - 10.154,90528 gal.hari. Xe – 13.813,31872
gal/hari. 484,01 mg/l
Xe = 174,792 mg/l
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)

Vr 189.399,0449 gal
θ= = = 6,32167 hari
Q + Qr 23.968,224 gal/hari + 5.992,056 gal/hari
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan

P = 10 hp ………..(Metcalf, 1991, hal.574)
Udara yang dihasilkan = 3 lb/hp.jam ..............(Metcalf, 1991, hal.573)
Maka udara yang dihasilkan aerator untuk daya = 10 hp
= 3 lb/hp.jam × 10 hp
= 30 lb/jam = 13,6054 kg/jam
7.6.5 Tangki Sedimentasi

Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian diresirkulasi
kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = Q + Qr
= (23.968,224 + 5.992,056) gal/hari
= (29.960,28 gal/hari) / 264,172 gal/m3
= 113,41202 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari ............(Perry, 1999)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari ............(Perry, 1999)
Volume tangki (V) = 113,41202 m3/hari x 0,0833 hari = 9,44722 m3
Luas tangki (A) = (113,41202 m3/hari) / (33 m3/m2 hari)
= 3,43672 m2
A = 1 π D2
4
4.3,43672 m 2
D = = 4,37799 m
3,14
Kedalaman tangki, H = V/A = 9,44722 / 4,37799 = 2,15789 m.
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.7.1 Screening (SC)
Fungsi : untuk menyaring kotoran air sungai
Jenis : Bar Screen
Laju massa air (F) = 3.745,95408 kg/jam
Ditentukan :
Panjang screen = 2 m
Lebar screen =1 m
Ukuran bar
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar cleaning space = 20 mm
Derajat kemiringan = 300
7.7.2 Pompa Screening (PU – 01)

Fungsi : untuk memompakan air sungai menuju bak pengendapan
Tipe : pompa sentrifugal
Spesifikasi :
- Debit pompa = 0,03689 ft3/s
- Jumlah pompa = 1 buah
- Diameter pipa = 2 in
- Schedule number = 40
- Kecepatan alir = 1,58349 ft/s
- Total friksi = 0,35965 lbf.ft/lbm
- Kerja poros = 20,35965 lbf.ft/lbm
- Daya pompa = 1/8 hp
- Bahan konstruksi = commercial steel pipe
7.7.3 Water Reservoir (WR-01)

Fungsi : untuk menampung air sementara
Tipe : beton kedap air
Laju massa air = 3.744,90408 kg/jam
Spesifikasi
Panjang : 8,781 m
Lebar : 5,854 m
Tinggi : 5,854 m
7.7.4 Pompa Screening (PU – 01)

Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Spesifikasi :
7.7.5 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Tipe : bak dengan permukaan persegi
Spesifikasi :
- Volume bak = 20 ft3
- Panjang bak = 1 ft
- Lebar bak = 2 ft
- Tinggi bak = 10 ft
- Bahan konstruksi = beton
7.7.6 Tangki Pelarutan Al2(SO4)3 (TP – 01)
Fungsi : Membuat larutan alum, Al2(SO4)3 30% berat
Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup dan
alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel, SA-283, Grade C
Spesifikasi :
- Kapasitas tangki = 0.39564 m3
- Diameter tangki = 0,69520 m
- Tinggi tangki = 1,0428 m
- Tebal tangki = 1/4 in
- Diameter impeller = 0,20856 m
- Lebar impeller = 0,04171 m
- Tinggi impeller = 0,20856 m
- Daya pengaduk = 0,05 hp
7.7.7 Pompa Larutan Al2(SO4)3 (PU-04)

Fungsi : untuk mengalirkan larutan alum ke clarifier
Spesifikasi :
- Debit = 1,34756 x 10-6 ft3/s
- Diameter pipa = 1/8 in
7.7.8 Tangki Pelarutan Na2CO3 (TP – 02)

Fungsi : Membuat larutan Na2CO3 30% berat
Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan tutup dan
alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel, SA-283, Grade C Spesifikasi :
- Kapasitas tangki = 0,27429 m3
- Daya pengaduk = 1/60 hp
7.7.9 Pipa Larutan Na2CO3 (PU-05)

Fungsi : untuk mengalirkan larutan Na2CO3 ke clarifier
Spesifikasi :
- Debit = 0,74743.10-6 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
7.7.10 Clarifier
Fungsi : sebagai tempat untuk memisahkan kontaminan-kontaminan terlarut
dan tersuspensi dari air dengan menambahkan alum yang
menyebabkan flokulasi dan penambahan soda abu agar reaksi alum
dengan lumpur dapat terjadi lebih sempurna.
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 283, Grade C
Spesifikasi :
- Diameter clarifier = 1,56501 m
- Tinggi clarifier = 2,08668 m
- Tinggi conic = 0,78250 m
- Waktu pengendapan = 1 jam
7.7.11 Pompa Sand Filter (PU – 06)

Fungsi : untuk memompakan air dari clarifier ke sand filter
Spesifikasi :
7.7.12 Sand Filter (SF)

Fungsi : untuk menyaring kotoran-kotoran dari clarifier
Tipe : silinder tegak dengan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA – 283, Grade C
Spesifikasi :
- Kapasitas sand filter = 1,50488 m3/jam
- Diameter sand filter = 1,04776 m
- Tinggi sand filter = 1,92089 m
7.7.13 Pompa Tangki Utilitas (PU-06)

Spesifikasi :
7.7.14 Tangki Utilitas - 01 (TU-01)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan sebagai air proses, air
domestik, air pendingin, air umpan ketel, dan air pelarut bahan
kimia lainnya.
Tipe : silinder tegak dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel, SA-283, Grade C
Spesifikasi :
- Jumlah = 1 buah
- Tebal dinding = 1/4 in
7.7.15 Pompa Utilitas I (PU-07)

Fungsi : untuk mengalirkan air dari tangki utilitas meuju penampung
keperluan domestik
Spesifikasi :
- Debit = 0,01195 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Total friction = 0,81902 ft lbf/lbm
- Daya = 1/20 hp
7.7.16 Water Resesvoir (WR – 02))
Fungsi : untuk menampung air sementara
Tipe : beton kedap air
Spesifikasi
Panjang : 4,29002 m
Lebar : 2,86001 m
Tinggi : 2,86001 m
7.7.17 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Melarutkan kaporit ke dalam air kebutuhan domestik (Nalco,1958)
Jenis : Tangki berpengaduk flat six blade open turbine alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C
Spesifikasi :
7.7.18 Pompa Kaporit (PU-10)

Fungsi : untuk mengalirkan air dari kaporit menuju reservoir
Spesifikasi :
- Debit = 2,67297 x 10-8 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Kecepatan alir = 6,68242 x 10-5 ft/s
7.7.19 Pompa Air Domestik (PU-15)

Fungsi : untuk memompakan air dari water reservoir 2 menuju kebutuhan
domestik
Spesifikasi :
- Debit = 0,01195 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Total friction loss = 4,11132 ft lbf/lbm
- Daya = 1/60 hp
7.7.20 Pompa Utilitas II (PU-08)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki utilitas untuk air pendingin
Spesifikasi :
- Debit = 0,01572 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Daya = 1/20 hp
7.7.21 Water Cooling Tower (WCT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 400C menjadi
280C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B.
Spesifikasi :
- Luas menara = 170,283 ft2
- Daya pengaduk = 7,5 hp
7.7.22 Pompa Menara Air (PU-16)

Fungsi : untuk memompakan air dari menara air menuju alat yang
membutuhkan air pendingin
Spesifikasi :
- Debit = 0,62979 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Daya = 11/2 hp
7.7.23 Pompa Utilitas III (PU-09)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki utilitas untuk air kebutuhan
steam dan air proses.
Spesifikasi :
- Debit = 0,00922 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Daya = 1/60 hp
7.7.24 Penukar Kation /Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Spesifikasi :
- Luas penampang = 0,45615
7.7.25 Pompa Penukar Anion (PU-11)

Fungsi : untuk memompakan air dari penukar kation menuju penukar
anion
Spesifikasi :
- Debit = 0,00922 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Daya = 1/60 hp
7.7.26 Pelarutan Asam Sulfat [H2SO4] (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asa m sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Spesifikasi :
7.7.27 Pompa Asam Sulfat [H2SO4] (PU-13)
Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari tangki pelarutan asam sulfat
ke cation exchanger
Spesifikasi :
- Debit = 9,95691 x 10-7 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Daya = 1/60 hp
7.7.28 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)

Spesifikasi :
- Luas penampang = 0,45615
7.7.29 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Spesifikasi :
7.7.30 Pompa Larutan NaOH (PU-14)

Fungsi : memompa dari tangki pelarutan NaOH ke tangki anion
Spesifikasi :
- Debit = 1,08617 x 10-6 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Daya = 1/60 hp
7.7.31 Pompa Deaerator (PU-12)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki utilitas menuju deaerator
Spesifikasi :
- Debit = 0,00929 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Daya = 1/60 hp
7.7.32 Deaerator (DE)

Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup dan alas ellipsoidal
Spesifikasi :
- Volume tangki = 24,12874 m3
- Panjang tangki = 3,79473 m
- Tebal tangki = ¼ in
7.7.33 Pompa Ketel Uap (PU-17)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki utilitas menuju deaerator
Spesifikasi :
- Debit = 0,00929 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
- Daya = 1/60 hp
7.7.34 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Spesifiaksi
- Luas permukaan perpindahan panas : 1.344,0854 ft2
- Panjang tube : 18 ft
- Ukuran pipa : 21/2 in
- Jumlah tube : 116
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Landasan Teori
Lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi kedudukan pabrik dalam

persaingan. penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak semudah yang diperkirakan,
banyak faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya, lokasi yang dipilih harus
dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan dapat memberikan
kemungkinan untuk memperluas pabrik.
Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut:

1. Kemampuan untuk melayani konsumen.
2. Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat relatif murah.
3. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
Oleh karenanya pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor utama dan faktor khusus.
8.2 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan butiraldehid ini
direncanakan berlokasi di daerah Kuala Tanjung Kabupaten Asahan Sumatera Utara.
Kabupaten Asahan sudah merupakan salah satu kota dengan banyak kegiatan baik itu
di bidang perindustrian, ekonomi, dan pendidikan.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah:
1. Bahan Baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar.
Bahan baku direncanakan diperoleh dari pabrik-pabrik yang ada Sumatera Utara.
2. Letak dari Pasar dan Kondisi Pemasaran

Produk butiraldehid ini dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah ke
daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan butiraldehid menunjukkan
peningkatan dari tahun ke tahun sehingga tidak menjadi hambatan dalam hal
pemasaran. Sarana transportasi darat yang baik sehingga mempermudah untuk
transportasi produk menuju negara tujuan penjualan. Kawasan industri Kuala
Tanjung, Asahan mempunyai pelabuhan dan relatif dekat dengan negara lain seperti
Singapura dan Malaysia. Selain itu, daerah ini merupakan daerah industri sehingga
produknya dapat dipasarkan kepada pabrik yang membutuhkannya di kawasan
industri tersebut atau diekspor ke manca negara seperti : Singapura, Malaysia,
Jepang, China dan Korea.
3. Fasilitas Transportasi
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
industri, yang telah memiliki sarana pengangkutan darat dan pelabuhan sehingga
pembelian bahan baku dan pelemparan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
maupun laut.
4. Kebutuhan Tenaga Listrik dan Bahan Bakar

Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik untuk operasi pabrik dapat
diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) wilayah Tebing Tinggi Sumatera
Utara. Disamping itu juga digunakan generator diesel (bila terjadi pemadaman
listrik) yang bahan bakarnya diperoleh dari Pertamina.
5. Kebutuhan Air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu
untuk keperluan proses, domestik, maupun untuk keperluan lainnya. Air yang
diperoleh untuk seluruh kebutuhan pabrik diperoleh dari aliran sungai Silau Asahan
yang ada di sekitar pabrik. Sebelum dapat digunakan untuk berbagai keperluan
tertentu, air sungai ini terlebih dahulu mengalami proses pengolahan air di bagian
utilitas.
6. Tenaga Kerja
Tenaga kerja merupakan modal untuk pendirian suatu pabrik. Dengan
didirikannya pabrik di Kabupaten Asahan ini diharapkan akan dapat menyerap
tenaga kerja potensial yang cukup banyak di daerah tersebut. Tenaga kerja ini
merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai tingkatan baik yang terdidik
maupun yang belum terdidik serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
Tenaga kerja untuk pabrik ini direkrut dari :
- Perguruan tinggi lokal dan lainnya, serta masyarakat sekitar.
- Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar dan luar daerah.
7. Harga Tanah dan Bangunan

Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya tanah dan
bangunan untuk pendirian pabrik relatif terjangkau.
8. Kemungkinan Perluasan dan Ekspansi

Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu pemukiman
penduduk sekitarnya.
9. Kondisi Iklim dan Cuaca

Seperti kebanyakan daerah lain di Indonesia, maka kondisi cuaca dan iklim di
sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk daerah ini belum pernah terjadi bencana
alam yang berarti sehingga memungkinkan operasi pabrik berjalan dengan lancar.
Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan atau kenaikan yang cukup
tajam, dimana temperatur udara berada diantara 28 – 33 oC dan tekanan udara
berkisar pada 760 mmHg.
10. Masyarakat di Sekitar Pabrik

Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
butiraldehid ini karena selain akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka, pabrik
ini ramah lingkungan, karena limbah yang dihasilkan tidak berbahaya dan
diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat di
sekitarnya.
11. Perumahan
Mengingat di daerah lokasi pabrik merupakan salah satu kawasan industri,
maka direncanakan untuk mendirikan fasilitas perumahan karyawan (mess) beserta
lapangan olah raga (terbuka maupun tertutup) di sekitarnya sebagai salah satu daya
tarik bagi karyawan yang akan bekerja di pabrik. Hal ini tentu akan meningkatkan
biaya investasi perusahaan.
8.3 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri
sehingga sudah tidak perlu dibuktikan lagi bahwa setiap perusahaan atau pabrik pasti
membutuhkan lay-out dalam menjalankan dan mengembangkan usahanya. Lay-out
yang akan digunakan harus dirancang dengan baik, sehingga para pekerja dapat
bekerja dengan efektif dan efisien. Lay-out pabrik disebut juga tata letak atau tata
ruang di dalam pabrik. Lay-out pabrik adalah cara penempatan fasilitas-fasilitas
produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien. Fasilitas
pabrik dapat berupa mesin-mesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan bahan, dan
peralatan pengawasan.
Perencanaan lay-out menurut James A Moore adalah rencana dari
keseluruhan tata letak fasilitas industri yang didalamnya, termasuk bagaimana
personelnya ditempatkan, alat-alat operasi gudang, pemindahan material, dan alat
pendukung lain sehingga akan tercipta suatu tujuan yang optimum dengan kegiatan
yang ada dengan menggunakan fasilitas-fasilitas yang ada dalam perusahaan.
Dengan lay-out yang baik dalam perusahaan akan menimbulkan impulse buying bagi
konsumen.
Prinsip dasar penyusunan lay-out suatu pabrik yaitu :
1. Integrasi secara total terhadap faktor-faktor produksi, tata letak fasilitas pabrik
dilakukan secara terintegrasi dari semua faktor yang mempengaruhi proses
produksi menjadi satu organisasi yang besar.
2. Jarak pemindahan bahan paling minimum. Waktu pemindahan bahan dari satu
proses ke proses yang lain dalam industri dapat dihemat dengan cara mengurangi
jarak perpindahan.
3. Memperlancar aliran kerja, diupayakan untuk menghindari gerakan balik (back

tracking), gerakan memotong (cross movement), dan gerak macet (congestion),
dengan kata lain material diusahakan bergerak terus tanpa adanya interupsi oleh
gangguan jadwal kerja.
4. Kepuasan dan keselamatan kerja, sehingga memberikan suasana kerja yang

menyenangkan.
5. Fleksibilitas, yaitu dapat mengantisipasi perubahan teknologi, komunikasi,

kebutuhan konsumen.
8.3.1 Perencanaan Tata Letak Fasilitas Produksi
Perencanaan tata letak fasilitas produksi berhubungan erat dengan proses

perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan, dan pekerja pada
masing-masing stasiun kerja (work station). Pengaturan tata letak fasilitas produksi
harus mempertimbangkan faktor-faktor berikut :
1. Jenis produk, termasuk didalamnya desain produk dan volume produksi.
2. Urutan proses, apakah atas dasar arus ataukan atas dasar proses.
3. Peralatan yang digunakan, baik teknologi, jenis, maupun kapasitas mesin.
4. Pemeliharaan dan penggantian mesin dan peralatan (maintenance and

replacement).
5. Keseimbangan kapasitas antar mesin dan antar departemen (balance capacity)
6. Area tenaga kerja (employee area).
7. Area pelayanan (service area).
8. Fleksibilitas (flexibility)
Dasar pengaturan lay-out atau cara pengaturan rencana tata letak pabrik
adalah :
1. Lay-out proses
Lay-out proses atau lay-out fungsional adalah penyusunan lay-out dimana alat
yang sejenis atau yang mempunyai fungsi sama ditempatkan dalam bagian yang
sama. Model ini cocok untuk discret production dan bila proses produksi tidak baku,
yaitu jika perusahaan membuat berbagai jenis produk yang berbeda atau suatu
produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Atas dasar proses,
terlebih dahulu ditentukan jenis produk, tipe manufacturing, dan karakter peralatan
produksi. Mesin-mesin dan peralatan yang mempunyai karakter serupa
dikelompokkan menjadi satu, contoh pemakaian lay-out ini adalah untuk
pergudangan, rumah sakit, universitas, dan perkantoran.
Keuntungan dari lay-out proses adalah :
- Memungkinkan utilitas mesin yang tinggi
- Memungkinkan penggunaan mesin-mesin yang multiguna sehingga dapat dengan

cepat mengikuti perubahan jenis produksi.
- Memperkecil terhentinya produksi yang diakibatkan oleh kerusakan mesin.
- Sangat fleksibel dalam mengalokasikan personil dan peralatan.

- Investasi yang rendah karena dapat mengurangi duplikasi peralatan.
- Memungkinkan spesialisasi supervise.
Kelemahan dari lay-out proses adalah :
- Meningkatnya kebutuhan material handling karena aliran proses yang beragam

dan tidak dapat digunakannya ban berjalan.
- Pengawasan produksi yang lebih sulit.
- Meningkatnya persediaan barang dalam proses.
- Total waktu produksi per unit yang lebih lama.
- Memerlukan skill yang lebih tinggi.
- Pekerjaan routing, penjadwalan dan akunting biaya yang lebih sulit, Karena
setiap ada order baru harus dilakukan perencanaan atau perhitungan kembali.
2. Lay-out Produk
Lay-out produk dipilih apabila proses produksinya telah distandarisasikan dan

berproduksi dalam jumlah besar. Setiap produk akan melalui tahapan operasi yang
sama sejak dari awal sampai akhir. Penyusunan bagian diatur sedemikian rupa
sehingga dari bagian tersebut dapat dihasilkan suatu jenis produk tertentu.. Atas
dasar produk, terlebih dahulu ditentukan jenis pekerjaan yang harus dilakukan pada
produk yang akan dihasilkan. Pengaturan tata letak fasilitas pabrik seperti mesin,
tidak memandang tipenya dan penempatannya sesuai dengan urutan dari satu proses
ke proses yang lain. Contoh : tempat cuci mobil otomatis, kafetaria, atau perakitan
mobil
Keuntungan dari model lay-out produk adalah sebagai berikut :
- Aliran material yang simple dan langsung.
- Persediaan barang dalam proses yang rendah.

- Total waktu produksi per unit yang rendah.
- Tidak memerlukan skill tenaga kerja yang tinggi.
- Kebutuhan material handling yang rendah.
- Dapat menggunakan mesin khusus atau otomatis.
- Dapat menggunakan ban berjalan karena aliran material sudah tertentu.
- Kebutuhan material dapat diperkirakan dan dijadwalkan dengan lebih mudah.
Kelemahan dari model lay-out produk adalah :
- Kerusakan pada sebuah mesin dapat menghentikan produksi.
- Perubahan desain produk dapat mengakibatkan tidak efektifnya lay-out yang

bersangkutan.
- Biasanya memerlukan investasi mesin/ peralatan yang besar.
- Karena sifat pekerjaannya yang monoton dapat mengakibatkan kebosanan.
Manfaat Perancangan Lay-out Pabrik
Dengan adanya sasaran yang akan dicapai dari lay-out suatu pabrik maka
dengan sendirinya kita dapat memperoleh manfaat dari adanya perencanaan lay-out
pabrik. Manfaat lay-out pabrik diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Meningkatkan jumlah produksi, sehingga proses produksi berjalan lancar, yang

berimpas pada output yang besar, biaya dan jam tenaga kerja serta mesin
minimum.
2. Mengurangi waktu tunggu, artinya terjadi keseimbangan beban dan waktu antara
mesin yang satu dengan mesil lainnya, selain itu juga dapat mengurangi
penumpukan bahan dalam proses, dan waktu tunggu.
3. Mengurangi proses pemindahan bahan dan meminimalkan jarak antara proses
yang satu dengan yang berikutnya.
4. Hemat ruang, karena tidak terjadi penumpukan material dalam proses, dan jarak
antara masing-masing mesin berlebihan sehingga akan menambah luas bangunan
yang tidak dibutuhkan.
5. Mempersingkat waktu proses, jarak antar mesin pendek atau antara operasi yang
satu dengan yang lain.
6. Efisiensi penggunaan fasilitas, pendayagunaan elemen produksi, yaitu tenaga

kerja, mesin, dan peralatan.
7. Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja, sehingga menciptakan suasana

lingkungan kerja yang aman, nyaman, tertib, dan rapi, mempermudah supervisi,
mempermudah perbaikan dan penggantian fasilitas produksi, meningkatkan
kinerja menjadi lebih baik, dan pada akhirnya akan meningkatkan produktivitas.
8. Mengurangi kesimpangsiuran yang disebabkan oleh material menunggu, adanya

gerak yang tidak perlu, dan banyaknya perpotongan aliran dalam proses produksi
(intersection).
(Anonim, 2008 m).
8.4. Perincian Luas Tanah
Luas area yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan butiraldehid

diperkirakan sebagai berikut
Tabel 8.1 Perincian Luas Area Pabrik
No. Area Bagian Luas (m2)

1. Pos Keamanan 100
2. Tempat Parkir 600
3. Taman 500
4. Perkantoran 600
5. Perpustakaan 80
6. Masjid 300
7. Laboratorium 80
8. Poliklinik 100
9. Kantin/ Koperasi 200
10. Ruang Kontrol 300
11. Area Bahan Baku 1.300
12. Area Proses 3.000
13. Area Produk 450
14. Area Perluasan 2.000
15. Bengkel 400
16. Unit Pengolahan Limbah 200
17. Unit Pengolahan Air 500
18. Unit Pengolahan Uap 100
19. Unit Pengolahan Listrik 500
20. Pemadam Kebakaran 150
21. Perumahan Karyawan 7.000
22. Sarana Olah Raga 200
23. Aula 800
24. Jalan 3.000
Total 21.740
Luas area antara bangunan diperkirakan 10 % dari luas total bangunan.

Sehingga:
Luas tanah keseluruhan = Luas total banguna + 10 % Luas total bangunan
= 21.740 + (0,1)(21.740)
= 23.914 m2
Tabel 8.2 Keterangan Gambar
No. Keterangan No. Keterangan
1. Pos Keamanan 13. Areal Produk
2. Tempat Parkir 14. Areal Perluasan
3. Taman 15. Bengkel
4. Perkantoran 16. Unit Pengolahan Limbah
5. Perpustakaan 17. Unit Pengolahan Air
6. Masjid 18. Unit Pengolahan Uap
7. Laboratorium 19. Unit Pembangkit Listrik
8. Poliklinik 20. Pemadam Kebakaran
9. Kantin/ Koperasi 21. Perumahan Karyawan
10. Ruang Kontrol 22. Sarana Olah Raga
11. Areal Bahan Baku 23. Aula
12. Areal Proses 24. Jalan
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1 Organisasi Perusahaan

Organisasi perusahaan merupakan hal yang penting dalam pendirian sebuah
pabrik, hal ini menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan
dalam memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Adanya manajemen yang teratur dengan baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada maka secara
otomatis organisasi akan berkembang dengan baik.
9.1.1 Pengertian Organisasi

1. Organisasi Menurut Stoner
Organisasi adalah suatu pola hubungan-hubungan yang melalui mana orang-
orang di bawah pengarahan manajer mengejar tujuan bersama.
2. Organisasi Menurut James D. Mooney

Organisasi adalah bentuk setiap perserikatan manusia untuk mencapai tujuan
bersama.
3. Organisasi Menurut Chester I. Bernard
Organisasi merupakan suatu sistem aktivitas kerja sama yang dilakukan oleh
dua orang atau lebih.
Secara umum organisasi perusahaan dibagi menjadi dua, yaitu :

1. Organisasi Formal
Organisasi formal adalah kumpulan dari dua orang atau lebih yang
mengikatkan diri dengan suatu tujuan bersama secara sadar serta dengan hubungan
kerja yang rasional.
Contoh : Perseroan terbatas, Sekolah, Negara, dan lain sebagainya.
2. Organisasi Informal
Organisasi informal adalah kumpulan dari dua orang atau lebih yang telibat
pada suatu aktifitas serta tujuan bersama yang tidak disadari.
Contoh : Arisan ibu-ibu sekampung, belajar bersama anak-anak sd, kemping ke
gunung pangrango rame-rame dengan teman, dan lain-lain (Anonim, 2006)
Agar seseorang dapat ikut mengembangkan organisasi dimana dia berada,

maka adanya pengetahuan mengenai perkembangan teori organisasi yang pada
hakikatnya mendasari terbentuknya organisasi.
Teori organisasi dibedakan ke dalam dua bentuk, yaitu :
1. Teori Klasik
Teori klasik berpangkal tolak pada struktur, hubungan, fungsi formal kegiatan
orang dalam rangka mencapai tujuan bersama.
Teori Klasik dibagi lagi ke dalam :
a. Teori Birokrasi: organisasi berdasarkan aturan tertentu
b. Teori Administrasi: organiaasi berdasarkan unsur-unsur manajemen yaitu
perencana-an, pengorganisasian, perintah, koordinasi dan pengawasan
c. Teori Manajemen Ilmiah: organisasi berdasarkan metode kerja ilmiah.
2. Teori Neoklasik
Teori neoklasik berdasarkan pada hubungan-hubungan “informal” yang
manusiawi. Teori Organisasi neoklasik mendekati organisasi sebagai kelompok
orang dengan tujuan bersama. Teori Organisasi Neoklasik berkembang dengan
pembenahan teori organisasi klasik berdasar percobaan Hawthorne yang memandang
organisasi sebagai suatu sistem terbuka di mana segmen teknis dan manusiawi saling
berkaitan dengan erat dan sikap karyawan merupakan faktor yang penting bagi
peningkatan produktivitas.
Pembenahan meliputi aspek pembagian kerja, proses skalar dan fungsional,
struktur organisasi, serta rentang kendali. Teori Organisasi Neoklasik memahami
adanya organisasi “informal” yang muncul karena faktor lokasi, jenis pekerjaan,
minat dan masalah khusus (vested).
3. Teori Modern.
Teori organisasi modern merupakan teori yang mendekati masalah sebagai
suatu sistem keseluruhan, memperhatikan berbagai variabel, dan memahami adanya
proses dinamis. Teori organisasi modern membicarakan sistem dan ketergantungan
bagian, organisasi formal, organisasi informal, struktur status dan peranan, dan
lingkungan fisik. Selain itu dikemukakan pula proses hubungan dalam sistem dan
tujuan organisasi.
Organisasi, menurut Teori Organisasi Modern, adalah proses yang tersusun
dalam suatu sistem di mana orang di dalamnya berinteraksi untuk tujuan
(Sofa, 2008).
9.1.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah suatu susunan dan hubungan antara tiap bagian
serta posisi yang ada pada suatu organisasi atau perusahaan dalam menjalankan
kegiatan operasional untuk mencapai tujuan. Struktur Organisasi menggambarkan
dengan jelas pemisahan kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan
bagaimana hubungan aktivitas dan fungsi dibatasi. Dalam struktur organisasi yang
baik harus menjelaskan hubungan wewenang siapa melapor kepada siapa.
Ada 4 elemen struktur organisasi, diantaranya :
1. Adanya spesialisasi kegiatan kerja
2. Adanya standardisasi kegiatan kerja
3. Adanya koordinasi kegiatan kerja
4. Besaran seluruh organisasi.
(Anonim, 2007).
Bersadarkan tipe dan bentuknya, maka struktur organisasi dibagi atas :

1. Bentuk Organisasi Garis
Organisasi ini diciptakan oleh Henry fayol dan biasanya organisasi ini dipakai
perusahaan kecil saja. Dalam organisasi garis ini pendelegasian wewenang dilakukan
secara vertical melalui garis terpendek dari seorang atasan kepada bawahannya.
Pelaporan tanggung jawab dari bawahan kepada atasannya juga dilakukan melalui
garis vertical yang terpendek. Perintah-perintah hanya diberikan seorang atasan saja
dan pelaporan tanggung jawab kepada atasan bersangkutan.
Ciri-ciri organisasi garis antara lain :
1. Organisasinya relatif kecil dan sederhana.
2. Hubungan antara atasan dengan bawahan masih bersifat langsung melalui
garis wewenang terpendek.
3. Pucuk pimpinan biasanya pemilik perusahaan.
4. Jumlah karyawannya relatif sedikit dan saling menegenal.
5. Tingkat spesialisasinya belum begitu tinggi dan alat-alatnya tidak beraneka
ragam.
6. Masing-masing kepala unit mempunyai wewenang dan tanggung jawab
penuh atas segala bidang pekerjaan yang ada dalam unitnya, artinya
disamping pekerjaan pokoknya, ia masih berkuasa dan bertanggung jawab
pula dalam tugas-tugas tambahan, seperti urusan kepegawaian, keuangan,
administrasi, dan sebagainya.
Direktur
Kepala Bagian Kepala Bagian

Produksi Pemasaran
Unit A Unit B Unit A Unit B
Gambar 6.1 Struktur Organisasi Garis
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :

a. Kesatuan pimpinan dan asas kesatuan komando tetap dipertahankan sepenuhnya.
b. Garis komando dan pengendalian tegas, tidak mungkin terjadi kesimpangsiuran
karena pimpinan langsung berhubungan dengan karyawan.
c. Proses pengambilan, kebijakan, dan instruksi-instruksi berjalan cepat dan tidka
bertele-tele.
d. Pengawasan melekat (waskat) secara ketat terhadap kegiatan-kegiatan karyawan
dapat dilaksanakan
e. Kidisiplinan dan semangat kerja karyawan umumnya baik.
Keburukan bentuk orgabisasi garis, yaitu :

a. Tujuan pribadi pucuk pimpinan dan tujuan organisasi sering kali tidak dapat
dibedakan.
b. Ada kecenderungan dan kesempatan pucuk pimpinan untuk bertindak secara
otoritas atau diktator.
c. Maju dan mundurnya organisasi bergantung kepada kesepakatan pucuk pimpinan
saja.
d. Organisasi secara keseluruhan terlalu bergantung pada satu orang saja.
e. Kaderisasi dan pengembangan bawahan kurang mendapat perhatian.
2. Bentuk Organisasi Fungsional
Organisasi fungsional adalah organisasi yang disusun berdasarkan sifat dan
macam pekerjaan yang harus dilakukan. Pada tipe organisasi fungsional ini masalha
pembagian kerja mendapat perhatian yang sangat penting. Pembagian kerja
berdasarkan spesialisasi yang mendalam dan setiap pejabat hanya mengerjakan suatu
tugas atau pekerjaan berdasarkan spesialisasinya. Organisasi fungsional ini
diciptakan oleh F.W. Taylor.
Ciri-ciri organisasi fungsional antara lain :
1. Penempatan pejabat berdasarkan spesialisasinya.
2. Koordinasi menyeluruh biasanya hanya diperlukan pada tingkat atas.
3. Terdapat dua kelompok wewenang, yaitu wewenang garis dan wewenang fungsi.
Kebaikan organisasi fungsional, yaitu :

a. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan dimanfaatkan secara optimal.
b. Keuntungan adanya spesialisasi dapat diperolah seoptimal mungkin.
c. Para karyawan akan terampil dibidangnya masing-masing.
d. Efesiensi dan produktivitas dapat ditingkatkan.
e. Solidaritas, moral, dan kedisplinan karyawan yang mengerjakan pekerjaan yang
sama tinggi.
f. Direktur utama tugasnya ringan, karena para direkturnya adalah spesialis
dibidangnya masing-masing.
Keburukan organisasi fungsional, yaitu :

a. Para bawahan sering bingun karena mendapat perintah dari beberapa orang
atasan.
b. Pekerjaan yang dilakukan kadang-kadang membosankan bagi karyawan.
c. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
Direktur Utama
Direktur Direktur Direktur

Perencanaan Teknik Peralatan
Proyek A Proyek B Proyek C Proyek D
(Line Authority = garis perintah

Funtional Authority
Gambar 6.2 Struktur Organisasi Fungsional
3. Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Pada dasarnya organisasi ini merupakan kombinasi dari organisasi garis dan
fungsional. Kombinasi ini dilakukan dengan cara memanfaatkan kebaikan-
kebaikannya dan meniadakan keburukan-keburukannya. Asas kesatuan komando
tetap dipertahankan dan pelimpahan wewenang berlangsung secara vertikal dari
pucuk pimpinan kepada pimpinan dibawahnya. Pucuk pimpinan tetap sepenuhnya
berhak menetapkan keputusan, kebijaksanaan, dan merealisasikan tujuan perusahaan.
Garis wewenang tetap berada pada pimpinan, sedangkan staf hanya memiliki
wewenag staf saja, dipakai atau tidaknya saran-saran, data, dan informasi para staf
sepenuhnya tergantung pada pimpinan sendiri. Tipe organisasi garis dan staf ini
umumnya digunakan untuk organisasi yang besar, daerah kerjanya luas, dan
pekerjaannya banyak.
Ciri-ciri organisasi garis dan staf, antara lain :
1. Pucuk pimpinan hanya satu orang dan dibantu oleh para staf.
2. terdapat dua kelompok wewenag, yaitu wewenag garis dan wewenag staf.
3. Kesatuan perintah tetap dipertahankan, setiap atasan mempunyai bawahan
tertentu dan setiap bawahan hanya mempunyai seorang atasan langsung.
4. Organisasinya besar, karyawannya banyak, dan pekerjaannya bersifat kompleks.
5. Hubungan antara atasan dengan bawahannya tidak bersifat langsung.
6. Pimpinan dan para karyawan tidak semuanya saling mengenal.
7. Spesialisasinya yang beraneka ragam diperlukan dan dipergunakan secara
optimal.
Direktur
Utama
Staf
Manajer Manajer
Produksi Pemasaran
Staf Staf
Unit A Unit B Unit C Unit A Unit B Unit C
Gambar 6.3 Struktur Organisasi Garis dan Staf

Kebaikan organanisasi garis dan staf iini antara lain :
a. Asas kesatuan pimpinan tetap dipertahankan, sebab pimpinan tetap berada dalam
satu tangan saja.
b. Adanya pengelompokan wewenang, yaitu wewennag garis dan wewenag staf.
c. Adanya pembagian tugas dan tanggung jawab yang jelas antara pimpinan, staf,
dan pelaksana.
d. Pimpinan mempunyai bawahan tertentu, sedan bawahan hanya mempunyai
seorang atasan tertentu saja.
e. Bawahan hanya mendapat perintah dan memberikan tanggung jawab kepada
seorang atasan tertentu saja.
f. Pelaksanaan tugas-tugas pimpinan relatif lebih lancar, karena mendapat bantuan
data, informasi, saran-saran, dan pemikiran dari para stafnya.
g. Organisasi ini fleksibel dan luwes, karena dapat diterapkan pada organisasi besar
dan kecil, organisasi perusahaan maupun organisasi sosial.
h. Kedisiplinan dan moral karyawan tinggi, karena tugas-tugasnya sesuai dengan
keahliannya.
i. Keuntungan dan spesialisasi dapat diperoleh seoptimal mungkin.
j. Koordinasi relatif mudah dilakukan, karena sudah ada pembagian tugas yang
jelas.
k. Bakat karyawan yang berbeda-beda dapat dikembangkan, karena mereka bekerja
sesuai dengan kecakapan dan keahliannya.
l. Perintah dan pertanggungjawabannya melalui garis vertikal terpendek.
Keburukan organisasi garis dan staf, yaitu :

a. Kelompok pelaksana sering bingung untuk membedakan perintah atau nasihat.
b. Solidaritas karyawan kurang karena tidak saling mengenal.
c. Persaingan kurang sehat sering terjadi, sebab setiap unit atau bagian menganggap
tugas-tugasnyalah yang terpenting.
(Siagian,1992).
Berdasarkan penjelasan mengenai struktur organisasi di atas dapat diketahui

kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk organisasi. Setelah
mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra rancangan Pabrik Pembuatan
Butiraldehid dari Propilen dan Gas Sintesis ini menggunakan bentuk organisasi garis
dan staf.
9.1.3 Efektivitas Organisasi

Efektivitas organisasi adalah tingkat keberhasilan organisasi dalam usaha
untuk mencapai tujuan atau sasarannya.
Pengukuran Efektivitas Organisasi adalah :
- Pendekatan Sumber- Proses- Sasaran
- Pendekatan Constituency
Kriteria pengukuran efektivitas organisasi antara lain :
• Adaptabilitas dan fleksibilitas organisasi
• Produktivitas
• Kepuasan karyawan
• Tingkat keuntungan
• Keberhasilan dalam mendapatkan sumber
• Kebebasan dari rasa tertekan para anggota organisasi.
• Kontrol terhadap lingkungan
• Efisiensi organisasi
• Kemampuan organisasi untuk mempertahankan anggotanya.
• Pertumbuhan organisasi
• Kelancaran komunikasi dalam organisasi
• Kemampuan mempertahankan eksistensi organisasi
(Anonim, 2008 j)
9.2 Manajemen Perusahaan

Manajemen suatu perusahaan adalah nyawa dari suatu perusahaan.
Manajemen yang menentukan pertumbuhan atau kebangkrutan suatu perusahaan.
Dengan adanya suatu pengelolaan dan manajemen yang baik maka suatu perusahaan
akan mampu bertahan dari segala tekanan, kendala, dan rintangan yang ada. Bahkan
akan berkembang menjadi lebih besar dan lebih baik lagi. Dalam mengelola
perusahaan maka ada prinsip dan standarisasi dimana hal-hal tersebut akan sangat
membantu perkembangan perusahaan bila diterapkan dengan baik. Prisip dan standar
ini bukanlah nilai mutlak dalam kesuksesan suatu perusahaan. Tidak selamanya suatu
perusahaan yang telah melakukan segala sesuatunya dengan baik akan sukses.
Terkadang ada beberapa kendala atau halangan yang tidak dapat dihindari contohnya
tertipu rekan kerja atau tertimpa bencana serta kendala-kendala lainnya.
Berikut adalah beberapa prinsip dan standarisasi yang diharapkan mampu
mendukung kemajuan dan perkembangan suatu perusahaan :
1. Perancanaan yang Matang
Sebelum suatu perusahaan berdiri maka biasanya modal merupakan kendala
awal yang harus dipenuhi sebelum perusahaan berjalan. Tidak selamanya modal
besar pasti memberikan keuntungan besar. Pengelolaan modal yang efektif dan
efisien akan memberikan keuntungan yang maksimal. Untuk kita kita harus
melakukan perhitungan modal dan biaya yang diperlukan untuk operasional
perusahaan dalam jangka beberapa waktu ke depan. Kita harus mampu memberikan
anggaran yang aman untuk operasional perusahaan dalam beberapa waktu kedepan.
Jadi bukan mengamankan anggaran hanya untuk hari ini dan besok. Dengan adanya
pengamanan anggaran dalam jangka panjang maka perusahaan akan mampu bertahan
bila mengalami kendala atau bencana yang sifatnya mendadak dan tidak
diperhitungkan sebelumnya.
Dengan melakukan perencanaan dan perancangan perusahaan secara matang
maka perusahaan akan siap menghadapi berbagai kendala dan rintangan karena telah
diperhitungkan sebelumnya. Misalnya dalam membuat suatu produk maka kita harus
melakukan penelitian terlebih dahulu mengenai pasar, konsumen, produk pesaing,
dan kendala-kendala yang mungkin akan muncul agar produk kita tepat sasaran dan
tidak gugur bila terkena berbagai tekanan dan kendala yang muncul. Saat ini
penggunaan teknologi informasi dalam kegiatan bisnis mampu memudahkan dan
mempercepat perencanaan perusahaan. Sistem yang digunakan disebut Enterprise
Resource Planning (ERP) dimana sistem ini melakukan perencanaan dengan konsep
Manajemen Operasional dengan suatu aplikasi yang terintegrasi. Beberapa kegiatan
manajemen dapat terbantu dengan sistem ini seperti inventory management, financial
management, reporting, manufacturing management, dan kegiatan lainnya.
2. Sumber Daya Manusia yang Berkualitas, Loyal, dan Sejahtera.

Sumber daya manusia (SDM) yang berkualitas merupakan kunci penggerak
perusahaan. Dengan adanya SDM yang mampu menggerakkan perusahaan dengan
baik maka suatu perusahaan akan mampu berkembang dan melakukan bisnisnya
dengan efektif dan efisien. SDM yang berkualitas tidaklah cukup untuk menjalankan
perusahaan dalam jangka panjang. Diperlukan loyalitas pegawai terhadap perusahaan
tempat dimana dia bekerja. Dengan membangun hubungan emosional antara
perusahaan dan pegawainya maka seorang pegawai akan berusaha semaksimal
mungkin memberikan kontribusi terbaik buat perusahaan. Bila kewajibannya telah
dilakukan maka dia hanya akan berjalan ditempat tanpa memberikan inovasi,
kreatifitas, dan ide cemerlang yang sebenarnya bisa dilakukan bila pegawai memiliki
ikatan emosional yang membuat dia ingin ikut membangun dan mengembangkan
perusahaan menjadi lebih baik.
Sumber daya manusia yang berkualitas, dan loyal belum tentu dapat
memberikan kontribusi terbaik yang dimilikinya. Manusia yang memiliki kebutuhan
tentu akan berusaha agar dapat memenuhi segala kebutuhannya. Bila seorang
pegawai merasa bahwa penghasilan yang dimilikinya tidak memenuhi kebutuhannya
maka tentu dia akan berusaha untuk mencari jalan agar dapat memenuhi seluruh
kebutuhannya. Bila hal ini terjadi maka pegawai mencari kerja sampingan yang akan
menyita waktu, pikiran, dan tenaganya sehingga ia tidak dapat memberikan
kemampuannya secara maksimal pada perusahaan. Dengan adanya dukungan dari
perusahaan agar pegawai tidak dipusingkan oleh hal-hal lain diluar perusahaan maka
pegawai diharapkan dapat memberikan kontribusi maksimal buat perkembangan
perusahaan.
3. Manager yang Terbuka, Tegas, dan Demokrat

Kepemimpinan seorang manager merupakan penunjuk jalan yang benar bagi
perusahaan. Mereka adalah nakhoda kapal yang akan menentukan apakah
perusahaan akan mencapai tujuan atau tidak. Jiwa kepemimpinan yang berwibawa
harus dimiliki oleh seorang manager perusahaan, namun dengan wibawa bukan
berarti bersikap tertutup terhadap pegawainya. Justru sikap terbuka seorang
pemimpin yang mau menerima masukan dan saran dari bawahannya akan membantu
seorang manager dalam memimpin perusahaan atau departemen yang dibawahinya.
Ketegasan dalam memimpin dan mengambil keputusan sangat diperlukan
oleh seorang manager, karena ditangan mereka keputusan akan jalan yang ditempuh
oleh perusahaan akan menentukan perkembangan dan operasional perusahaan.
Setiap pengambilan keputusan melibatkan banyak pihak, baik itu bawahan
ataupun pihak lain yang terkait. Dengan adanya masukan dari yang lain maka
manager dapat mempertimbangkan dan mengambil keputusan yang tepat dan
memuaskan banyak pihak.
Hubungan antara manager dan bawahan juga harus baik dan terjaga. Sebisa
mungkin ada hubungan 2 arah antara manager dan bawahan Bila ada hubungan
harmonis seperti keluarga dalam suatu perusahaan maka akan tercipta team kerja
yang solid dan kuat dalam menjalankan perusahaan.
4. Lingkungan Kerja yang Nyaman dan Mendukung

Seorang pekerja menghabiskan hampir setengah hidupnya dalam sehari
berada di kantor. Untuk itu lingkungan kantor yang nyaman, kondusif, dan
mendukung pekerjaan mutlak diperlukan. Lingkungan kerja bukan berarti hanya
kantor saja, akan tetapi termasuk suasana kerja, dan hubungan antar pegawai
perusahaan. Bila salah satu bagian dari lingkungan kerja tersebut ada yang membuat
tidak nyaman seorang pekerja maka akan berdampak terhadap menurunnya kinerja
dan kontribusi pegawai tersebut terhadap perusahaan.
Kantor adalah tempat bekerja dimana kenyamanan kantor bergantung pada
kebersihan, kerapian, ketenangan, keindahan, suhu dan udara yang sesuai, serta tata
letak furnitur, dan ruangan yang baik. Perangkat kerja yang mendukung juga perlu
diperhatikan. Jangan memaksakan penghematan terhadap perangkat kantor yang
dapat menghambat pekerja. Kantor yang nyaman akan membuat pegawai betah dan
tidak terburu-buru ingin meninggalkan kantor sehingga pekerja lebih berkosentrasi
dalam melakukan pekerjaannya. Suasana kekeluargaan di kantor perlu dibina agar
pegawai merasa sebagai bagian dari perusahaan dan memiliki rasa tanggung jawab
terhadap perusahaan untuk menjaga nama baik perusahaan. Jangan sampai ada sifat
iri, sinis, atau ada pertikaian antar pegawai karena akan mengganggu pekerjaan dan
kinerja perusahaan.
Perlu diperhatikan juga bagaimana pegawai berangkat dan pulang dari kantor.
Bila pegawai tinggal terlalu jauh dari kantor maka perlu dipikirkan bagaimana bila
terkendala macet dan terlambat sampai dikantor. Ada baiknya perusahaan
menyediakan jemputan karyawan karena selain membantu karyawan juga akan
mengakrabkan karyawan karena ada waktu bercerita dalam perjalanan dari atau ke
kantor.
5. Terbuka dan Selalu Belajar
Perkembangan dunia bisnis begitu cepat. Begitu banyak bidang yang
mendukung suatu bisnis misalnya bidang teknologi informasi. Begitu banyak
perubahan yang terjadi diluar perusahaan, karena itu kita tidak boleh tertutup dan
harus berusaha menerima perubahan yang ada. Dengan selalu mempelajari
perubahan dan perkembangan maka suatu perusahaan akan dapat bersaing dengan
perusahaan lain dan tidak tertinggal oleh trend dan perkembangan yang terus
berjalan. Perusahaan harus mempelajari dan menerapkan berbagai perkembangan
dan perubahan yang mampu memberikan manfaat yang efektif dan efisien bagi
perusahaan. Dengan demikian maka perusahaan akan selalu dapat berkembang, dan
berjalan seiring dengan perubahan dan perkembangan yang ada (Anonim, 2008 f).
9.3 Badan Usaha

Jenis – jenis badan usaha yang ada di Indonesia antara lain :
1. Perseorangan – Usaha Dagang
Perusahaan perseorangan adalah badan usaha kepemilikannya dimiliki oleh
satu orang. Individu dapat membuat badan usaha perseorangan tanpa izin dan tata
cara tententu. Semua orang bebas membuat bisnis personal tanpa adanya batasan
untuk mendirikannya. Pada umumnya perusahaan perseorangan bermodal kecil,
terbatasnya jenis serta jumlah produksi, memiliki tenaga kerja / buruh yang sedikit
dan penggunaan alat produksi teknologi sederhana. Contoh perusahaan perseorangan
seperti toko kelontong, tukang bakso keliling, pedagang asongan, dan lain
sebagainya.
Ciri dan sifat perusahaan perseorangan antara lain :
 Relatif mudah didirikan dan juga dibubarkan.
 Tanggung jawab tidak terbatas dan bisa melibatkan harta pribadi.
 Tidak ada pajak, yang ada adalah pungutan dan retribusi.
 Seluruh keuntungan dinikmati sendiri.
 Sulit mengatur roda perusahaan karena diatur sendiri.
 Keuntungan yang kecil yang terkadang harus mengorbankan penghasilan yang
lebih besar.
 Jangka waktu badan usaha tidak terbatas atau seumur hidup.
 Sewaktu-waktu dapat dipindah tangankan
(Anonim, 2008 a)
2. Persekutuan/ Badan Usaha Persekutuan/ Partnership

Perusahaan persekutuan adalah badan usaha yang dimiliki oleh dua orang
atau lebih yang secara bersama-sama bekerja sama untuk mencapai tujuan bisnis.
Untuk mendirikan badan usaha persekutuan membutuhkan izin khusus pada instansi
pemerintah yang terkait. Badan usaha persekutuan ini dibagi menjadi 2 yaitu :
a. Tidak berbadan hukum
 Persekutuan Perdata (Maatschaap)
Ciri dan sifat persekutuan Perdata antara lain :
- Diatur dalam pasal 1618 KUHPdt.
- Persetujuan dua orang atau lebih untuk memasukkan sesuatu dengan
tujuan membagi keuntungan.
- Dapat dibuat secara lisan ataupun tertulis.
- Tanggung jawab sekutu sampai keharta pribadi masing-masing.
- Tanggung jawab adalah pro-rata (tergantung perjanjin).
(Kristianto, 2007).
 Firma
Firma adalah suatu bentuk persekutuan bisnis yang terdiri dari dua orang atau
lebih dengan nama bersama yang tanggung jawabnya terbagi rata tidak
terbatas pada setiap pemiliknya. Firma diatur dalam pasal 15 – 35 KUHD.
Ciri dan sifat firma yaitu :
- Apabila terdapat hutang tak terbayar, maka setiap pemilik wajib melunasi
dengan harta pribadi.
- Setiap anggota firma memiliki hak untuk menjadi pemimpin.
- Seorang anggota tidak berhak memasukkan anggota baru tanpa seizin
anggota yang lainnya.
- Keanggotaan firma melekat dan berlaku seumur hidup.
- Seorang anggota mempunyai hak untuk membubarkan firma.
- Pendiriannya tidak memerlukan akte pendirian.
- Mudah memperoleh kredit usaha.
(Anonim, 2008 a)
 CV (Commanditaire Venotschaap)
CV adalah suatu bentuk badan usaha bisnis yang didirikan dan dimiliki oleh
dua orang atau lebih untuk mencapai tujuan bersama dengan tingkat
keterlibatan yang berbeda-beda diantara anggotanya. Diatur dalam pasal
1 – 21 KUHD. Satu pihak dalam CV mengelola usaha secara aktif yang
melibatkan harta pribadi dan pihak lainnya hanya menyertakan modal saja
tanpa harus melibatkan harta pribadi ketika krisis finansial. Yang aktif
mengurus perusahaan CV disebut sekutu aktif dan yang hanya menyetor
modal disebut sekutu pasif.
Ciri dan sifat CV antara lain :
- Sulit untuk menarik modal yang telah disetor.
- Modal besar karena didirikan banyak pihak.
- Mudah mendapatkan kredit pinjaman.
- Ada anggota aktif yang memiliki tanggung jawab tidak terbatas dan ada
yang pasif tinggal menunggu keuntungan.
- Relatif mudah untuk didirikan.

- Kelangsungan hidup perusahaan CV tidak menentu.
(Anonim, 2008 a)
b. Berbadan hukum
 PT (perseroan Terbatas)
Perseroan terbatas adalah organisasi bisnis yang memiliki badan hukum resmi
yang dimiliki oleh minimal dua orang dengan tanggung jawab yang hanya
berlaku pada perusahaan tanpa melibatkan harta pribadi atau perseorangan
yang ada di dalamnya. Di dalam PT pemilik modal tidak harus memimpin
perusahaan, karena dapat menunjuk orang lain di luar pemilik modal untuk
menjadi pimpinan. Untuk mendirikan PT / perseroan terbatas dibutuhkan
sejumlah modal minimal dalam jumlah tertentu dan berbagai persyaratan
lainnya. Mengenai PT diatur dalam UU Perseroan Terbatas No. 40 Tahun
2007.
Ciri dan sifat dari PT antara lain :
- Kewajiban terbatas pada modal tanpa melibatkan harta pribadi.
- Modal dan ukuran perusahaan besar.
- Kelangsungan hidup perusahaan PT ada di tangan pemilik saham.
- Dapat dipimpin oleh orang yang tidak memiliki bagian saham.
- Kepemilikan mudah berpindah tangan.
- Mudah mencari tenaga kerja untuk karyawan / pegawai.
- Keuntungan dibagikan kepada pemilik modal / saham dalam bentuk
dividen.
- Kekuatan dewan direksi lebih besar daripada kekuatan pemegang saham.
- Sulit untuk membubarkan PT.
- Didirikan dengan akta notaris dan berlaku sejak disahkan oleh Menteri
Kehakiman.
- Pajak berganda pada pajak penghasilan / PPH dan pajak deviden.
- Organ persero adalah RUPS, direksi, dan komisaris.
(Anonim, 2008 a).
 Koperasi
Ciri dan sifat koperasi antara lain :
- Diatur dalam UU tentang Koperasi No. 25 Tahun 1992 tentang
Perkoperasian.
- Dibemtuk oleh orang-orang koperasi primer atau koperasi-koperasi
sekunder.
- Dibentuk dengan membuat akta pendirian yang mumuat AD.
- Berbadan hokum setelah disahkan pemerintah.
- Perangkat organisasi : Rapat Anggota, Pengurus, dan Pengawas.
- Modal dari para anggota.
- Tanggung jawab dipikul oleh para anggota.
- Rapat anggota memberikan kuasa pengurusan kepada pengurus.
(Kristianto, 2007).
 Yayasan
Ciri dan sifat yayasan antara lain :
- Diatur dalam UU tentang Yayasan No. 16 Tahun 2001 jo No. 28 Tahun
2004.
- Bertujuan untuk tidak mengambil profit/ non-komersil
(Kristianto, 2007).
2. Bentuk lain
 Perwakilan Usaha Perdagangan Asing (Representative office)
Ciri dan sifat kantor perwakilan antara lain :
- Diatur dalam Permendag No. 10/MDAG/PER/3/2006 tentang Ketentuan
dan Tata Cara Penerbitan Surat Izin Usaha Perwakilan Perusahaan
Perdagangan Asing.
- Berupa izin usaha perorangan yang diberikan kepada pimpinan kantor
perwakilan.
- Tanggung jawab pribadi dari pimpinan kantor perwakilan.
- Kegiatan usaha terbatas, hanya didirikan untuk penjualan/ pemasaran
produk atau pembelian produk untuk diekspor.
(Kristianto, 2007).
Dari uraian mengenai badan usaha di atas, maka badan usaha yang sesuai
untuk pabrik pembuatan butiraldehid ini adalah suatu badan usaha yang memiliki
ikatan badan hukum yang kuat dan tidak mudah untuk dibubarkan yaitu badan usaha
dalam bentuk Perseroan terbatas (PT).
9.4. Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada PT adalah Rapat Umum Pemegang

Saham (RUPS). RUPS tahunan diadakan dalam waktu paling lambat enam bulan
setelah tutup buku. RUPS lainnya dapat diadakan sewaktu-waktu berdasarkan
kebutuhan. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, komisaris dan direksi.
Hak dan wewenang RUPS antara lain :
1. Meminta pertanggungjawaban komisaris dan direksi lewat suatu sidang

2. Dengan musyawarah dapat mengganti komisaris atau direksi serta mengesahkan
anggota pemegang saham bila mengundurkan diri, diatur melalui prosedur yang
berlaku
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan
atau ditanamkan kembali (Manulang, 1982 : 22).
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS.
Tugas dewan komisaris antara lain :
1. Menentukan garis besar kebijakan perusahaan.

2. Mengadakan pertemuan tahunan para pemegang saham.
3. Mengawasi dan memberikan nasehat kepada direksi jika dirasakan perlu.
4. Meminta laporan pertanggungjawaban direktur secara periodik.
5. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS. Tugas
direktur adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien serta menyusun
dan melaksanakan kebijaksanaan umum sesuai dengan kebijaksanaan RUPS.
2. Membina dan mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan
perusahaan.
3. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
4. Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasikan kepada setiap manajer.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer produksi, manajer
teknik, manajer personalia dan umum, manajer administrasi dan keuangan, serta
manajer pemasaran.
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oelh direktur utama untuk menangani masalah surat-

menyurat untuk pihak perusahaan, menangangi kearsipan dan pekerjaan lainnya
untuk membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer
Dalam perusahaan ini terdapat empat manajer, yaitu:
1. Manajer Produksi
Manajer produksi bertanggung jawab kepada direktur dan bertugas
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses produksi pabrik.
Manajer ini dibantu oleh kepala bagian proses dan kepala bagian utilitas.
2. Manajer Teknik
Manajer teknik bertanggung jawab kepada direktur dan bertugas untuk
mengkoordinir pelaksanaan aktivitas perusahaan dalam peralatan dan teknik. Dalam
menjalankan tugasnya manajer teknik dibantu oleh kepala bagian mesin dan kepala
bagian listrik..
3. Manajer Bisnis dan Keuangan

Manajer bisnis dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada direktur
dalam mengawasi dan mengatur masalah bisnis dan keuangan. Manajer ini dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian bisnis dan kepala bagian keuangan.
4. Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia
Manajer umum dan sumber daya manusia (SDM) bertanggung jawab
langsung kepada direktur. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang
berhubungan dengan SDM dan umum. Manajer ini dibantu oleh kepala bagian umum
dan kepala bagian SDM.
9.4.5 Kepala Bagian
Setiap manajer dibantu oleh kepala bagian. Adapun kepala bagian yang ada
diperusahaan ini adalah:
1. Kepala Bagian Proses
Kepala bagian proses bertanggung jawab kepada manajer produksi. Tugasnya

adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala sesuatu proses meliputi operasi,
laboratorium serta riset dan pengembangan.
2. Kepala Bagian Utilitas
Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.

Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah.
3. Kepala Bagian Mesin
Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya

adalah menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian peralatan
proses. Dalam melakasanakan tugasnya Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua
kepala seksi, yaitu seksi instrumentasi dan seksi pemeliharaan pabrik.
4. Kepala Bagian Listrik
Kepala Bagian Listrik bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya

adalah mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan, perawatan dan
perbaikan peralatan listrik.
5. Kepala Bagian Bisnis
Kepala Bagian Bisnis bertanggungjawab kepada Manajer Bisnis dan

Keuangan. Tugasnya adalah mengkoordinir dan mengawasi masalah pengadaan
bahan baku, bahan penolong dan segala kebutuhan perusahaan serta mengurusi
masalah pemasaran produk dan promosi. Dalam pelaksanaan tugasnya kepala bagian
ini dibantu oleh kepala seksi pengadaan dan pemasaran.
6. Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Keuangan bertanggungjawab kepada Manajer Bisnis dan

Keuangan. Tugasnya adalah mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan
pembukuan baik administrasi maupun akuntansi.
7. Kepala Bagian Umum
Kepala Bagian Umum bertanggungjawab kepada Manajer Umum dan

Sumber Daya Manusia (SDM). Tugasnya adalah menjalin menciptakan hubungan
yang baik antara karyawan-karyawan, karyawan-perusahaan dan perusahaan-pihak
luar. Selain itu, Kabag Umum juga bertugas mengurusi segala hal yang berhubungan
dengan keamanan industri.
8. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia (SDM)
Kepala Bagian Sumber Daya Manusia (SDM) bertanggungjawab kepada

Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia (SDM). Tugasnya adalah mengurusi
personalia, pengembangan sumber daya manusia dan kesehatan kerja karyawan.
9.5 Tugas Kerja dan Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja pada pabrik pembuatan Bituraldehid ini direncanakan

sebanyak 197 orang. Status tenaga kerja pada perusahaan ini dibagi atas:
1. Tenaga kerja bulanan dengan pembayaran gaji sebulan sekali.

2. Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3. Tenaga kerja honorer/kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian kontrak.
9.4.2 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di pabrik pembuatan Butiraldehid
dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun
jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada
Tabel 9.1
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan

Dewan Komisaris 3 Teknik Kia\mia/Industri (S3)
Teknik Kimia (S2), berpengalaman 10
Direktur 1
tahun
Sekretaris 1 Akutansi (S1, pengalaman 2 tahun
Manajer Umum dan SDM 1 Psikologi (S1), pengalaman 2 tahun
Ekonomi/ Akuntansi/ Manajemen/ (S1),
Manajer Bisnis dan Keuangan 1
pengalaman 2 tahun
Teknik Mesin/ Teknik Elektro/Teknik
Manajer Teknik 1
Kimia (S1), pengalaman 2 tahun
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Umum 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian SDM 1 Psikologi (S1)/
Kepala Bagian Bisnis 1 Akuntansi / Manajemen (S1)
Kepala Bagian Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Kepala Bagian Mesin 1 Teknik Fisika/ Teknik Mesin (S1)
Kepala Bagian Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Bagian Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Utilitas 1 Teknik Kimia/ Teknik Lingkungan (S1)
Kepala Seksi 17 Teknik/ Ekonomi/ MIPA (S1)
Karyawan Umum dan SDM 14 S1 / D3
Karyawan Bisnis dan Keuangan 14 D3 / SMK
Karyawan Teknik 17 D3 / SMK
Karyawan Produksi 75 D3 / SMK / SMA
Dokter 2 Kedokteran (S1)
Perawat 5 Akademi Keperawatan (D3)
Petugas Keamanan 15 SMA/ Pensiunan angkatan
Petugas Kebersihan 15 SMA / SMP
Supir 6 SMA / SMK
Jumlah 195 -
9.4.3 Pengaturan Jam Kerja
Pabrik pembuatan ABS ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun secara
kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift
Karyawan non-shift adalah karyawan yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-
lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 43 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
a. Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
b. Jumat

- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
c. Sabtu: Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang berhubungan langsung dengan
proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24
jam, misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan
lain-lain. Perincian jam kerja shift adalah:
a. Shift I : Pukul 08.00 – 16.00 WIB
b. Shift II : Pukul 16.00 – 00.00 WIB
c. Shift III : Pukul 00.00 – 08.00 WIB
Karyawan shift bekerja secara bergiliran. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik maka karyawan shift dibagi menjadi empat tim dimana tiga tim kerja dan
satu tim istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap
bekerja dan akan mendapatkan libur setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.2 Pengaturan Tugas Shift
Hari Senin dan Rabu dan Jumat dan Minggu dan

Tim Selasa Kamis Sabtu Senin
A I II LIBUR III
B II LIBUR III I
C LIBUR III I II
D III I II LIBUR
9.5 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai
berikut :
Tabel 9.3 Gaji Karyawan
Jabatan Jumlah Gaji/bln (Rp) Jumlah Gaji/bln (Rp)
Dewan Komisaris 3 20.000.000 60.000.000
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Sekretaris 1 2.500.000 2.500.000
Manajer Umum dan SDM 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Bisnis dan Keuangan 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Teknik 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Produksi 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Bagian Umum 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian SDM 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Bisnis 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi 17 4.000.000 68.000.000
Karyawan Umum dan SDM 14 2.500.000 35.000.000
Karyawan Bisnis dan Keuangan 14 2.500.000 35.000.000
Karyawan Teknik 17 2.500.000 42.500.000
Karyawan Produksi 75 2.500.000 187.500.000
Dokter 2 3.500.000 7.000.000
Perawat 5 1.500.000 7.500.000
Petugas Keamanan 10 1.500.000 15.000.000
Petugas Kebersihan 15 1.000.000 15.000.000
Supir 6 1.200.000 7.200.000
Jumlah 197 576.700.000
9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja

Pengusaha umumnya menilai bahwa karyawan adalah bawahan yang harus
selalu tunduk pada aturan perusahaan. Banyak pengusaha yang memandang
karyawan bukan sebagai mitra kerja dan asset yang berharga. Bahkan mereka tidak
memberikan kesempatan karyawan untuk maju, baik dari segi pengetahuan,
networking, maupun financial.
Tidak sedikit pengusaha yang hanya memikirkan keuntungan bisnisnya semata.

Sementara hak-hak karyawan diabaikan bahkan diinjak-njak. Ketika hak-hak
karyawan diabaikan bahkan dirampas dampak yang timbul adalah:
1. Semangat karyawan menurun, kinerja menurun, produktivitas rendah, Output

produksi rendah, bila terus menerus perusahaan mungkin akan merugi.
2. Timbul kecemburuan social, disatu sisi pemilik berganti mobil mewah dan
terus memperkaya diri, di sisi lain karyawannya selalu kekurangan untuk
menutupi biaya hidup sehari-harinya. Dampaknya mereka jadi rendah diri,
apatis dan kehilangan kreativitas serta semangat untuk maju.
3. Mereka berpikir untuk mencari tempat lain yang lebih baik, dapat berupa
pekerjaan atau wirausaha. Ancaman resign besar-besaran karyawan mungkin
sudah di depan mata.
4. Rasa memiliki karyawan terhadap perusahaan menjadi hilang. Mereka tidak
lagi komitmen terhadap visi dan misi perusahaan ke depan.
5. Memicu karyawan yang lemah iman dan tidak jujur untuk korupsi, mark-up,
bahkan mencuri aset perusahan.
(Anonim, 2008 b)
Untuk mengantisipasi segala kemungkinan buruk yang akan terjadi di atas,

maka dalam pabrik pembuatan Butiraldhid ini, ada beberapa fasilitas yang diberikan
kepada para karywan. Fasilitas yang disediakan perusahaan untuk menunjang
kesejahteraan karywan antara lain:
1. Fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik.

2. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, kaca mata
dan sarung tangan).
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
5. Fasilitas cuti tahunan.
6. Tunjangan hari raya dan bonus akhir tahun.
7. Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan, dan sarana olah raga.
8. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma bagi karyawan dan keluarga (1
istri/suami dan 3 anak).
9. Pemberian beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
STRUKTUR ORGANISASI PABRIK PEMBUATAN

BUTIRALDEHID
RUPS Keterangan:
Garis komando
Garis koordinasi
Dewan Komisaris
Rahmadelfitri : Pra Rancangan Pabrik PembuatanDirektur

N-Butiraldehid Dari Propilen Dan Gas Sintesis Dengan Katalis
Sekretaris
Manajer Umum dan Manajer Bisnis dan

Manajer Teknik Manager Produksi
SDM Keuangan
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan

layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)

2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment

(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
2. Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap

langsung, MITL sebesar = Rp 109.229.466.680,- Modal Investasi Tetap Tak
Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment (IFCI), yaitu modal yang
diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction overhead) dan semua
komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung dengan operasi
proses. Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 34.360.103.609,-
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 109.895.673.078,- + Rp 34.634.558.802,-
= Rp 144.530.231.880,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD = × HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp. 137.816.037.161,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 144.530.231.880,- + Rp 137.816.037.161,-
= Rp 282.346.269.041,-
Modal investasi berasal dari:

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp. 169.407.761.425,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 112.938.507.617,
Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan

- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap sebesar
= Rp 81.442.292.463,-
10.1.4 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas

- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
= Rp 146.445.965.007,-
Maka, biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 227.888.257.469,-
10.2 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk n-butiraldehid dan iso-butiraldehid
yaitu sebesar Rp 321.753.600.000,-
10.3 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 93.349.083.147,-

2. Pajak penghasilan = Rp 26.137.743.281,-
3. Laba setelah pajak = Rp 67.211.339.866,-
10.4 Analisa Aspek Ekonomi

10.4.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = ×100 %
total penjualan
Rp.93.349.083.147,−
= ×100%
Rp. 321.753.600.000,−
= 29,01 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 29,01 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.4.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp. 81.442.292.463,−
= × 100 %
(Rp. 321.753.600.000,−) − (Rp 146.445.965.007,-)
= 46,5 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 8.362 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp. 149.476.380.725,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 2004)
- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 46,50 % maka pra rancangan pabrik ini
layak.
10.4.3 Return On Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total modal investasi
Rp. 67.211.339.866,−
= ×100%
Rp 282.346.269.041,-
= 23,805 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah

• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 23,805 %sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.4.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = ×1 tahun
0,23805
POT = 4,2 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 4,2 tahun operasi.
10.4.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
Rp. 67.211.339.866,−
= ×100 %
Rp 169.407.761.425,-
= 39,67 %
10.4.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 36,47 %,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini yang sebesar 15 % (Bank Indonesia, 2009).
BAB XI
KESIMPULAN
hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan n-

Butiraldehid dari Propilen dan Gas Sintesis dengan Kapasitas 18.000 Ton per Tahun
diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu:
2. Kapasitas rancangan pabrik yang direncanakan adalah 18.000 ton/tahun.
3. Bentuk perusahaan yang direncanakan adalah perseroaan terbatas (PT).
4. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 23.914 m3.
6. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 182 orang.
− Total Modal Investasi : Rp 282.346.269.041,-
− Biaya Produksi : Rp 227.888.257.469,-
− Hasil Penjualan : Rp 321.753.600.000,-
− Laba Bersih : Rp 67.211.339.866,-
− Profit Margin : 29,01 %
− Break Event Point : 46,5 %
− Return of Investment : 23,805 %
− Pay Out Time : 4,2 tahun
− Return on Network : 39,67 %
− Internal Rate Return : 36,47 %
7. Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabri k pembuatan n-
Butiraldehid ini layak untuk didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Agar, W, David. 2003. “Introduction to Catalyst”. University of Dortmund.

Bangalore. 24 Agustus 2008.
Anonim. 2000 a. “Pencegah Kebakaran”. http://s@fedesign.com. 19 Oktober 2008.
Anonim. 2000 b. “Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan”. http://s@fedesign.com.
19 Oktober 2008.
Anonim. 2003 a. “Aldehid dan Keton”. http://chem-is-try.org. 13 Agustus 2008.
Anonim. 2003 b. “Oxo Alcohol”. http://chemsystem.com 24 Agustus 2008.
Anonim. 2004. “Standar Keselamatan Kerja di Indonesia”. Harian Kompas.
http://KCM.com. 09 Oktober 2008.
Anonim. 2006 a. “Bentuk, Jenis, dan Macam Badan Usaha-Organisasi Bisnis
Perusahaan”. http://organisasi.org. 19 November 2008.
Anonim. 2006 b. “Pengertian, Definisi dan Arti Organisasi - Organisasi Formal dan
Informal”. http://organisasi.org. 17 November 2008.
Anonim. 2007 a. “Pengertian Struktur Organisasi Serta Empat Elemen Di Dalamnya
- Ilmu Pengetahuan Ekonomi Manajemen”. http://organisasi.org.
17 November 2008.
Anonim. 2007 b. “Perhatikan Kesejahteraan Karyawan”.
http://dkoor.wordpress.com. 17 November 2008.
Anonim. 2007 c. “UMP Sumut”. http://medankita.com. 19 November 2008
Anonim. 2008 a. “Aldehid”. Wikipedia. http://wikipedia.org/wiki/aldehyde.
07 Agustus 2008.
Anonim. 2008 b. “Butanal”. http://googleimage.com. 09 Agustus 2008.
Anonim. 2008 c. “Butyraldehyde”. Digital Information Service (DIS).
http://www.disb2b.com. 02 Agustus 2008.
Anonim. 2008 d. “Hidrogen”. Wikipedia. http://wikipedia.org/wiki/hidrogen
09 Agustus 2008.
Anonim. 2008 e. “Karbon Monoksida”. Wikipedia.
http://wikipedia.org/wiki/karbonmonoksida. 09 Agustus 2008.
Anonim. 2008 f. “Manajemen Bisnis-Prinsip dan Standarisasi Manajemen
Perusahaan”. Posted in Article,Business,Recommended. 19 November 2008
Anonim. 2008 g. “Materi Pelajaran Keselamatan Kerja Tenaga Kerja Asing-Bidang
Petrokimia. http://www.iosh.gov.tw. 19 Oktober 2008.
Anonim. 2008 h. “Pengertian Destilasi”. http://acehforum.or.id/. 22 Agustus 2008.
Anonim. 2008 i. “PetroChina Hydroformylation Plant, Sichuan Province, China”.
http://SPGMediaGroupPLC.com. 11 Agustus 2008.
Anonim. 2008 j. “Pengorganisasian dan Struktur Organisasi. ppt”. 19 Oktober 2008.
Anonim. 2008 k. “Synthetic Routes of 2-Ethyl Hexanol Production. pdf”. 24 Agustus
2008.
Anonim. 2008 l.“Triphenylphosphine”.http://wikipedia.org/wiki/triphenylphosphine.
13 Agustus 2008.
Anonim. 2008 m. “Tugas Akhir”. http://INDOSKRIPSI.com. 09 Oktober 2008.
Anonim. 2008 m. “Rhodium”. http://wikipedia.org/wiki/rhodium. 22 Agustus 2008.
Anonim. 2009 a. http://KITCO.com. Price Rhodium. 28 Januari 2009.
Anonim. 2009 b. http://wikipedia.com. Price Synthetic Gas. 28 Januari 2009.
Ashley, Michael and Tudor, Richard. 2008. “Enhancement of Industrial
Hydroformylation Processes by the Adoption of Rhodium-Based Catalyst:
Part I “. http://freepatentsonline.com. 11 Agustus 2008.
Baker, J.T. 2007. “Triphenylphosphine”. Material Safety Data Sheet (MSDS).
Phillipsburg. 13 Agustus 2008.
Biro Pusat Statistik. 2006. Data Impor Indonesia. Sumatera Utara
Brownell, L.E., Young E.H., 1959. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
CV. Rudang Jaya. 2008. Price Product List. Medan.
Chopley, Nicolas.P. 2004. “Handbook Of Chemical Engineering Calculations”. 3rd
Edition. New York: Mc. Grow-Hill Book Company
Digital Information Service. 2008. http://DIS.com. 28 Januari 2008
Geankoplis, C.J. 1997. “Transport Process and Unit Operation”. 4th Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Halimatuddahliana. 2004. “Pembuatan n-Butanol Dari Berbagai Proses”. USU
Digital Library. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Kern, D.Q. 1950. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book Company.
Kirk-Othmer. 1998. Encyclopedia of Chemical Technology, New York: John Wiley
& Sons, Inc.
Kristianto, Novizal. 2007. “Pendirian Badan Usaha”. JAC Indonesia.

Manulang, M. 1982. “Dasar-Dasar Marketting Modern”. Edisi 1. Penerbit Liberty.
Yogyakrta.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1997. Chemical Engineering HandBook. 5th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 7th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
PT. Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI. 2008. Price Product List. Jakarta.
PT. Media Grup Indonesia. 2009. Market Review. 17 Februari 2009
PT. Prudential Life Assurance. 2007. Price Product List. Jakarta.
PT. Pertamina. 2008. Price Product List. Jakarta.
Reklaitis, G.V. 1983. “Introduction to Material and Energy Balance”. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Securytas. 2009. “ Price Propylene. http://e-samuel.com. 28 Januari 2009
Smith, J.M., 1996. “Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics”.
5th Edition. New York: McGraw- Hill Book Company.
Speight, G, James. 1995. “Chemical and Process Design Handbook”. Mc Graw Hill
Companies. United States.
Sofa. 2008. “Organisai dan Perusahaan”. http://WordPress.com. 17 November 2008
Timmerhaus, K. D. dan Max S. Peters. 1991. Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, 4th Edition, Singapore: McGraw-Hill Book Company.
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
Yusuf, Muhammad.. 1994. “Destilasi Praktis-2. pdf”. USU Digital Library.

Universitas Sumatera Utara. Medan.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America;
Butterworth Publicher.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
LA.1 Perhitungan Pendahuluan

Perancangan pabrik pembuatan butiraldehid dilaksanakan untuk kapasitas
produksi 18.000 ton/tahun dengan ketentuan sebagai berikut :
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi butiraldehid tiap jam adalah :
18.000 ton 1.000 kg 1 tahun 1 hari
= × × ×
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 2.272,727273 kg/jam
Berat Molekul (Othmer, Kirk, 1998;Reklaitis,1983; Wikipedia, 2008)

Propilen = 42,08 kg/kmol
Propana = 44,094 kg/kmol
Karbon monoksida = 28,01 kg/kmol
Hydrogen = 2,016 kg/kmol
Normal butiraldehid = 72,11 kg/kmol
Iso butiraldehid = 72,11 kg/kmol
Rhodium = 102,9055 kg/kmol
Tripenilphosphine = 262,29 kg/kmol
Setelah melakukan perhitungan mundur didapatkan basis perhitungan untuk

propilen dan propana (F1) 35,19402863 kmol dengan perincian jumlah propilen
96,5 % dan propana 3,5 % sehingga jumlah :
Propilen = 0,965 × 35,19403
= 33,96124 kmol
Propana = 0,035 × 35,19403
= 1,23179 kmol
LA.2 Komposisi Umpan

Reaktan untuk menghasilkan normal butiraldehid dan iso butiraldehid adalah
propilen melalui perhitungan mundur diperoleh laju alir propilen (N1) = 35,29552912
kmol dengan komposisi umpan masuk: propilen 96,5 % dan propana 3,5 %
(freepatents, 2008) sehingga jumlah :
Propilen (N 1C3H 6 ) = 0,965 × 35,19403
= 33,96124 kmol
Propana (N 1C3H8 ) = 0,035 × 35,19403
= 1,23179 kmol
Laju alir gas sintesis (N2) = 78,60063 kmol, dengan komposisi 49 % karbon
monoksida (CO) dan 51 % hidrogen (H2) (freepatens, 2008) sehingga jumlah :
2
Karbon monoksida (N CO ) = 0,498 × 78,60063 kmol
= 39,15422 kmol
Hidrogen (N 2H 2 ) = 0,502 × 78,60063 kmol
= 39,44641 kmol
LA.3 Reaktor (R-101)
Laju alir masuk rekator N1 dan N2 berturut-turut 35,29553 kmol dan
81,27921 kmol.
n-C4H8O
C3H6 i- C4H8O
C3H8 1 C3H6
C3H8
2 5
CO CO
H2 H2
4 Katalis
Katalis
Laju Alir Mol Masuk Reaktor (N5) Laju Alir Mol Masuk Reaktor Recycle (N11)
N 1C3H 6 = 33,76739 kmol N 8C3H 6 = 0,19384 kmol
N 1C3H8 = 1,15425 kmol N 8C3H8 = 0,07754 kmol

2
N CO = 35,03265 kmol N 8CO = 3,87689 kmol
N 2H 2 = 33,76839 kmol N 8H 2 = 5,33072 kmol
Laju Alir Mol Masuk Reaktor (N12)

N 12
CO = 0,35469 kmol
N 12
H2 = 0,34729 kmol
Laju Alir Massa Keluar (N4)

Konversi propilen 99 % dengan reaksi yang terjadi di dalam reaktor :
C H + CO + H R1 CHO + CHO (Sebagai hasil samping reaksi)
3 6 2 4 8 4 8
Propilen Gas Sintesis n-butiraldehid iso-butiraldehid
C3H8 + CO C4H8O + C4H8O (Sebagai hasil samping reaksi)

Propilen Karbon monoksida n-butiraldehid iso-butiraldehid
(Othmer, 1998)
R1 (laju pembentukan n dan iso butiraldehid) = 0,99 × 33,96224

= 33,76839 kmol
R2 (laju pembentukan n dan iso butiraldehid) = 0,94 × 1,23179
= 1,15425 kmol
= N 1C3H 6 – σR1
4
N C3H 6
= 33,96124 – (1)( 33,7684)

= 0,19384 kmol
= N 1C3H8 – σR2
4
N C3H8
= 1,23179 – (1)( 1,15425)

= 0,07754 kmol
4
N CO = N CO
2
– σR1 – σR2
= 39,15422 – (1)( 33,76839) – (1)( 1,15425)

= 4,23157 kmol
N 4H 2 = N 2H 2 – σR1
= 39,44641 – (1)( 33,76839)

= 5,67802 kmol
N 4n − dan i − C 4 H 8 O = R1 + R2
= 33,76839 + 1,15425
= 34,92265 kmol
Perbandingan n- dan iso-butiraldehid = 1 : 10, sehingga:

N 4n −C 4 H8O = 0,99 × 34,92265
= 31,71965 kmol
N i4−C 4 H8O = 0,01 × 34,92265
= 3,20299 kmol
Neraca Massa Katalis

Katalis yang digunakan berupa ROPAC yang terdiri dari campuran :
Berat molekul
Air = 18,01 kg/kmol (Reklaitis, 1983)
Rhodium = 102,9055 kg/kmol (Wikipedia, 2008)
Karbon Monoksida = 28,02 kg/kmol (Reklaitis, 1983)
Triphenilphospine = 262,69 kg/kmol (Wikipedia, 2008)
Dari perhitungan mundur yang dilakukan didapatkan jumlah air yang
menguap dan ikut pada produk adalah sejumlah 6,88637 kmol = 124,02353 kg
Massa pelarut = 124,02353 kg
ρ air = 1 kg/liter
Volume campuran = 124,02353 liter
Jumlah rhodium (Rh) yang dibutuhkan adalah 300 ppm (freepatents, 2004)
sehingga jumlah yang dibutuhkan adalah :
Volume Rh = 300 ppm × 124,02353 liter
= 0,03721 liter
Massa Rh = v×ρ
= 0,0372071 liter × 12,41 kg/liter (Wikipedia, 2008)
= 0,46174 kg
Massa Rh
Mol Rh =
Berat Molekul
0,46174 kg
=
102,9055 kg/kmol
= 0,00487 kmol
Perbandingan Rh, CO dan TPP = 1: 1: 2 (freepatent,2004), sehingga:

Mol CO = 0,00487 kmol
Massa CO = 0,13642 kg
Jumlah TPP = 0,00974 kmol
Massa TPP = 2,55484 kg
Massa seluruh katalis = 127,17652 kg
Tabel LA.1 Neraca Massa Reaktor

Komponen
N (kmol) F (kg) N (kmol) F (kg)
C3H6 33,96124 1.429,13096 0,19385 8,15697
C3H8 1,23179 54,31459 0,07754 3,41895
CO 39,15422 1.096,70967 4,12157 118,52634
H2 39,44641 79,66596 5,67801 11,44688
n-C4H8O 0 0 31,719652 2.287,30407
i- C4H8O 0 0 3,20299 230,96797
Katalis 6,90585 127,17652 6,90585 127,17652
Total 120,69951 2.786,99770 51,89947 2.786,99770
LA. 4 Separator Propilen (V-101)

n- C4H8O
8 i- C4H8O
C3H6 , C3H8,
CO H2
n- C4H8O
i- C4H8O
6
C3H6 , C3H8,
CO H2
katalis n- C4H8O
i- C4H8O
7
CO
H2
Katalis
Laju Alir Mol Masuk Separator

N 6C3H 6 = 0,19384 kmol
N 6C3H8 = 0,07754 kmol
N 6CO = 4,23157 kmol
N 6H 2 = 5,67802 kmol
N 6n −C 4 H8O = 31,71965 kmol
N i6−C 4 H8O = 3,20299 kmol
N 6katalis = 6,90585 kmol
Komposisi produk atas (freepatents, 2008) :

5,5
5,5 % dari jumlah umpan yang masuk yaitu = × 2659,82118 = 146,29019 kg,
100
sehingga jumlah mol pada produk atas adalah :
5,5 % umpan masuk
Mol produk atas =
jumlah hasil kali komposisi dengan BM
= 9,69222 kmol
Komposisi produk atas :
x 8C3H 6 =2%
x 8C3H8 = 0,8 %
x 8CO = 40 %
x 8H 2 = 55 %
x 8n −C 4 H8O = 1,9 %
x 8i −C 4 H8O = 0,3 %
Laju Alir Mol Produk Atas

N 8C3H 6 = x 8C3H 6 × jumlah mol produk atas
= 0,02 × 9,69222 kmol

= 0,19384 kmol
N 8C3H8 = x 8C3H8 × jumlah mol produk atas
= 0,008 × 9,69222 kmol

= 0,07754 kmol
N 8CO = x 8CO × jumlah mol produk atas
= 0,4 × 9,69222 kmol

= 3,87689 kmol
N 8H 2 = x 8H 2 × jumlah mol produk atas
= 0,55 × 9,69222 kmol

= 5,330719 kmol
N 8n −C 4 H8O = x 8n −C 4 H8O × jumlah mol produk atas
= 0,019 × 9,69222 kmol

= 0,18415 kmol
N 8i −C 4 H8O = x 8i −C 4 H8O × jumlah mol produk atas
= 0,003 × 9,69222 kmol

= 0,02908 kmol
Laju Alir Mol Produk Bawah
N 7C3H 6 = N 6C3H 6 – N 8C3H 6
= 0,19384 – 0,19384
= 0 kmol
N 7C3H8 = N 6C3H8 – N 8C3H8
= 0,07754 – 0,07754
= 0 kmol
N 7CO = N 6CO – N 8CO
= 4,23157 – 3,87689
= 0,35469 kmol
N 7H 2 = N 6H 2 – N 8H 2
= 5,67802 – 5,33072
= 0,34730 kmol
N 7n −C 4 H8O = N 6n −C 4 H8O – N 8n −C 4 H8O
= 31,71965 – 0,18415
= 31,53550 kmol
N i7−C 4 H8O = N i6−C 4 H8O – N 8i −C 4 H8O
= 3,202995 – 0,02908
= 3,17392 kmol
F 7Katalis = 127,17652 kg
Tabel LA.2 Neraca Massa Separator Propilen

Komponen Alur 6 Alur 7 Alur 8
C3H6 0,19384 8,15697 0,19384 8,15697 0 0
C3H8 0,07754 3,41895 0,07754 3,41895 0 0
CO 4,12157 118,52634 3,87689 108,59159 0,35467 9,93475
H2 5,67802 11,44688 5,33072 10,74673 0,34723 0,70015
n-C4H8O 31,71965 2287,30408 0,18415 13,27921 31,53550 2274,02487
i- C4H8O 3,20299 230,96797 0,02908 2,09672 3,17392 228,87125
Katalis 6,90585 127,17652 0 0 6,90585 127,17652
Total 51,89947 2786,99770 9,69222 146,29016 42,20726 2640,70754
LA. 5 Separator Tekanan Rendah (V-102)
12 n-C4H8O
i-C4H8O
CO H2
n-C4H8O
i-C4H8O 7
CO H2
Katalis n-C4H8O
i-C4H8O
11
Katalis
Laju Alir Mol Masuk Separator
N 7CO = 0,35469 kmol
N 7H 2 = 0,34730 kmol
N 7n −C 4 H8O = 31,53550 kmol
N i7−C 4 H8O = 3,17392 kmol
F 7Katalis = 127,17652 kg
Laju Alir Mol Keluar Produk Atas

Komposisi produk atas:
0,5
0,5 % dari jumlah umpan yang masuk yaitu = × 2659,82118 = 13,29911 kg,
100
sehingga jumlah mol pada produk atas adalah:
0,5 % umpan masuk
=
jumlah hasil kali komposisi dengan BM
= 0,73893 kmol
Komposisi produk atas :

x 12
CO = 48 %
x 12
H2 = 47 %
x 12
n −C 4 H 8O =2%
x 12
i −C 4 H8O =3%
Laju Alir Mol Produk Atas

N 12
CO CO × jumlah mol produk atas
= x 12
= 0,48 × 0,73893 kmol

= 0,35469 kmol
N 12
H2 H 2 × jumlah mol produk atas
= x 12
= 0,47× 0,73893 kmol

= 0,34730 kmol
N 12
n −C 4 H 8O n − C 4 H 8 O × jumlah mol produk atas
= x 12
= 0,02 × 0,73893 kmol

= 0,01478 kmol
N 12
i −C 4 H8O i − C 4 H 8 O × jumlah mol produk atas
= x 12
= 0,03 × 0,73893 kmol

= 0,02217 kmol
Laju Alir Mol Keluar Produk Bawah

N 11
CO = N 7CO – N 12
CO
= 0,35469 – 0,35469
= 0 kmol
N 11
H2 = N 7H 2 – N 12
H2
= 0,34730 – 0,34730
= 0 kmol
N 11
n −C 4 H 8O = N 7n −C 4 H8O – N 12
n −C 4 H 8O
= 31,53550 – 0,01478
= 31,52072 kmol
N 11
i −C 4 H8O = N i7−C 4 H8O – N 12
i −C 4 H8O
= 3,17392 – 0,02217 kmol
= 3,15175 kmol
F 11
Katalis = 127,17652 kg
Tabel LA.3 Neraca Massa Separator Tekanan Rendah

CO 0,35469 9,93475 0,35469 9,93475 0 0
H2 0,34730 0,70015 0,34730 0,70015 0 0
n-C4H8O 31,53550 2274,02487 0,01478 1,06569 31,52072 2272,95918
i- C4H8O 3,17392 228,87125 0,02217 1,59853 3,15175 227,27273
Larutan Katalis 6,90585 127,17652 0 0 6,90585 127,17652
Total 42,20725 2640,70754 0,73893 13,29911 41,57832 2627,40843
LA.6 Pemisah Katalis (V-103)
n-C4H8O 11
i- C4H8O
Katalis n-C4H8O
15
i- C4H8O
16
Katalis
Laju Alir Mol Masuk pada Pemisah Katalis

N 11
n −C 4 H 8O = 31,52072 kmol
N 11
i −C 4 H8O = 3,15175 kmol
F 11
Katalis = 127,17652 kg
N 11
Katalis = 6,90585 kmol
Laju Alir Mol Keluar pada Produk Cair

N 15
n −C 4 H 8O = 31,52072 kmol
N 15
i −C 4 H8O = 3,15175 kmol
N 15
Air = 6,88637 kmol (dari perhitungan jumlah katalis pada
reaktor)
F 15
Air = 124,02353 kg
Laju alir massa keluar pada produk bawah, yang keseluruhannya adalah
katalis yang digunakan untuk reaksi, kecuali air yang telah menguap.
N 16Katalis = 0,01948 kmol
Tabel LA.4 Neraca Massa Pemisah Katalis

n-C4H8O 31,52072 2272,95918 31,52072 2272,95918 0 0
i- C4H8O 3,15175 227,27273 3,15175 227,27273 0 0
Air 6,88637 124,02353 6,88637 124,02353 0 0
Katalis 0,01948 3,15299 0 0 0,01948 3,15299
Total 41,57832 2627,40843 41,55884 2624,25544 0,01948 3,15299
LA.7 Kolom Destilasi (V-104)
21
22 23 n- C4H8O
n- C4H8O i- C4H8O
i- C4H8O Air
17
Air
20
18 19 n- C4H8O
Rahmadelfitri : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan N-Butiraldehid Dari Propilen Dan
AIrGas Sintesis Dengan Katalis
Laju Alir Mol Masuk Kolom Destilasi
N 17
n −C 4 H 8O = 31,52072 kmol
N 17
i −C 4 H8O = 3,15175 kmol
N 17
Air = 6,88408 kmol
Laju alir mol keluar produk bawah sesuai dengan kapasitas produksi yang
diharapkan:
x 19
n −C 4 H 8O = 95 %
x 19
Air =5% (Othmer, 1998)
N 19
n −C 4 H 8O = 31,51750 kmol
F 19
n −C 4 H 8O = 31,51750 × 72,11
= 2272,727273 kg
2272,727273
F 19
Air = × 0,05
0,95
= 119,61722 kg
20
FAir
N 19
Air =
BM
119,31722
=
18,016
= 6,63950 kmol
Laju Alir Mol Keluar Produk Atas

x i23−C 4 H8O = 98 %
x 23
n −C 4 H 8O = 0,1 %
x 23
Air = 1,9 % (Othmer, 1998)
Perbandingan n-butiraldehid dan i-butiraldehid yang dihasilkan = 1 : 10 sehingga :

N i23−C 4 H8O = 0,1× N19
n − C 4 H 8O
= 0,1× 31,51750
= 3,15175 kmol
F i23−C 4 H8O = N i23-C 4 H8O × BM i − butiraldehid
= 3,151750 × 72,11
= 227,27273 kg
N i23-C 4 H8O
Jumlah mol pada produk atas =
0,98
3,15175 kmol
=
0,98
= 3,21607 kmol
N 23
n −C 4 H 8O = 0,1 % × jumlah mol produk atas
= 0,001× 3,21607 kmol

= 0,00322 kmol
F 23
Air = 1,9 % × jumlah massa produk atas
= 0,019 × 227,27272 kmol
= 4,40631 kg
F 23
N 23
Air = Air
BM Air
4,40631
=
72,11
= 0,24458 kmol
Tabel LA. 5 Neraca Massa Kolom Destilasi

n-C4H8O 31,52072 2272,95918 0,00322 0,23191 31,51751 2272,72727
i- C4H8O 3,15175 227,27273 3,151751 227,27273 0 0
Air 6,88408 124,02353 0,24458 4,40631 6,63950 119,61723
Total 41,55655 2624,25544 3,39954 231,91095 38,15700 2392,34450
LA.7.1 Kondensor (E-106)
i- C4H8O 21
n- C4H8O Kondensor
Air i- C4H8O
n- C4H8O
22 23 Air
Tekanan uap komponen, dapat dihitung dengan menggunakan Persamaan Antoine:

B
ln P = A - (Reklaitis, 1983)
(T + C)
Keterangan :
P = Tekanan (kPa)
A,B,C = Konstanta Antoine
T = Temperatur (K)
Tabel LA-6 Komponen Konstanta Antoine
Komponen A B C
n-butiraldehid 7,21736 1317,94 229,115
Iso-butiraldehid 14,851 2998,05 -44,2128
Air 16,5362 3985,44 -38,9974
Sumber : Reklaitis, 1983
Suhu Umpan Masuk Kolom Distilasi

Trial T = 350 K
P = 132 kPa
Tabel LA.7 Suhu Umpan Masuk Kolom Distilasi
Komponen Xif Pa Ki (Pa/P) Ki.Xif αif (Ki/Kj)

n-butiraldehid 0,86605 139,99086 1,06054 0,91847 33,87830
Iso-butiraldehid 0,04735 155,49799 1,17801 0,05578 2,05738
Air 0,08661 41,32169 0,31304 0,02711 1
Total 1 1,00136
Dari hasil perhitungan diperoleh Σ Ki.Xi ≈ 1, sehingga trial T dapat diterima.
Penentuan Titik Embun Distilat

Trial T = 338,45 K
Tabel LA. 8 Titik Embun Kolom Distilasi
Komponen Yid Pa Ki (Pa/P) Yid/Ki αid (Ki/Kj)

n-butiraldehid 0,001 133,65538 1,01254 1,01254E-06 4,41862
Iso-butiraldehid 0,98 105,82340 0,96203 0,99831 4,19820
Air 0,019 25,20684 0,22915 0,00175 1
Total 1,00005
Dari hasil perhitungan diperoleh Σ Yid/Ki ≈ 1, sehingga trial T dapat diterima.
Penentuan Titik Gelembung Bottom

Trial T = 345 K
Tabel LA.9 Titik Gelembung Kolom Distilasi
Komponen Xib Pa Ki (Pa/P) Ki. Xib αib (Ki/Kj)

n-butiraldehid 0,95 142,74470 1,05737 0,98774 1
Air 0,05 50,61014 0,46010 0,01523 0,29304
Total 1,00297
Dari hasil perhitungan diperoleh Σ Ki.Xi ≈ 1, sehingga trial T dapat diterima.
Refluks Minimum Distilat

Karena umpan dimasukkan pada titik gelembung (zat cair jenuh), maka q = 1
α i .x iD
R Dm + 1 = Σ
αi − Φ
α i .x iF α .x
1− q = Σ sehingga Σ i iF = 0
αi − Φ αi − Φ
Trial Φ = 1,0869
Tabel LA.10 Omega Point Kolom Distilasi
Komponen x iF α iF α i .x iF
Σ
αi − Φ
n-butiraldehid 0,86605 33,87830 0,89476
q 0,04735 2,05738 0,10038
Air 0,08660 1 -0,99660
Total -0,00147
α i .x iF
Oleh karena Σ ≈ 0 , sehingga trial Φ = 1,0869 dapat diterima
αi − Φ
Tabel LA.11 untuk perhitungan RDm
α i .x Di
Komponen Yid αid ∑α
i −Φ
n-butiraldehid 0,001 4,41862 0,00133

Iso-butiraldehid 0,98 4,19820 1,32235
Air 0,019 1 -0,23015
Total 1 1,09353
α i .x iD
R Dm + 1 =Σ
αi − Φ
R Dm + 1 = 1,09353
R Dm = 0,09353
RD = 1,5 RDm (Mc.Cabe dkk,1999)
RD = 0,140294
LD N 23
RD = = 21
D N
LD = 0,140294 x 3,39954
= 0,47693 kmol
Neraca keluar (refluks)

N 22
n −C 4 H 8O = Yid × L D
= 0,001 × 0,47694
= 0,00048 kmol
N i22−C 4 H8O = Yid × L D
= 0,98 × 0,47694
= 0,46740 kmol
N 22
Air = Yid × L D
= 0,019 × 0,47694
= 0,00906 kmol
Neraca Keluar (Destilat)

N i23−C 4 H8O = 3,15175 kmol
N 23
n −C 4 H 8O = 0,00322 kmol
N 23
Air = 0,24458 kmol
Neraca Mol Masuk Kondensor

N i21−C 4 H8O = N i23−C 4 H8O + N i22−C 4 H8O
= 3,15175 + 0,46740
= 3,61915 kmol
N 21
n −C 4 H 8O = N n23−C 4 H8O + N 22
n −C 4 H 8O
= 0,00322 + 0,00048
= 0,00369 kmol
N 21
Air = N 23 22
Air + N Air
= 0,24458 + 0,00906
= 0,25364 kmol
Tabel LA.12 Neraca Massa Kondensor
Alur Masuk Alur Keluar

N F N F N F
n-C4H8O 0,00370 0,26630 0,00322 0,23191 0,00048 0,03439
i- C4H8O 3,61915 260,97664 3,15175 227,27273 0,46740 33,70391
Air 0,25364 4,56956 0,244578 4,40631 0,00906 0,16326
Total 3,87648 265,81251 3,39954 231,91095 0,47693 33,90156
LA.7.1 Reboiler (E-105)
20
Vb
n- C4H8O 18 19 n- C4H8O
Air Air
Ld
Laju alir mol keluar sebagai destilat adalah kapasitas produksi akhir
N19 = 38,14486 kmol
N 19
n −C 4 H 8O = 31,51750 kmol
N 19
Air = 6,62736 kmol
Laju alir mol keluar yang dikembalikan ke kolom destilasi

LB = LD + (q.f) (Geankoplis, 1997)
q = 1 (umpan dalam ke adaan mendidih)
f = jumlah mol umpan yang masuk pada kolom destilasi
= 41,55655 kmol
LB = 0,47694 + (1 × 41,55655)
= 42,03348 kmol
VB = LB – D
= 42,03348 - 38,14486
= 3,88862 kmol
N 20
n −C 4 H 8O = x ib × VB
= 0,95 × 3,88862
= 3,69419 kmol
N 20
Air = x ib × VB
= 0,05 × 3,88862
= 0,19443 kmol
Laju Alir Mol Masuk Reboiler

N 18
n −C 4 H 8O = N 19 20
n − C 4 H 8O + N n −C 4 H 8O
= 31,51750 + 3,69419
= 35,21169 kmol
N 18
Air = N 19 20
Air + N Air
= 6,62736 + 0,19443
= 6,82179 kmol
Tabel LA.13 Neraca Massa Reboiler
Alur Masuk Alur Keluar

N F N F N F
n-C4H8O 35,21169 2.539,11510 31,51751 2.272,72727 3,69419 266,38783
Air 6,82179 123,12651 6,62736 119,61722 0,19443 3,50928
Total 42,03348 2.662,24161 38,144865 2.392,34450 3,88862 269,89711
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur reffernce : 25 0 C = 298,15 K
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut :
Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar
T
Q=H= ∫
Tref
n x Cp x dT (Smith,Van Ness, 1996)
Persamaan umum untuk menghitung kapasitas panas gas adalah sebagai berikut :
Cp (g) = a + bT + cT 2 + dT 3 + eT 4 + fT 5
Tabel LB.1 Data Kapasitas Panas Gas (J/mol K)
Komponen a b c d e
n-butiraldehid 6,44E+01 6,48E-02 0,0003514 -3,537E-07 1,008E-10
Iso-butiraldehid 28,6774 0,184132 0,0002766 -4,638E-07 1,09E-10
Propilen 24,3657 0,0712795 0,0003384 -5,153E-07 2,305E-10
Propana 47,2659 -0,131469 0,00117 1,697E-06 8,189E-10
Hidrogen 17,6386 0,0670055 -0,000131 1,006E-07 -2,92E-11
Karbon monoksida 29,0063 0,0024924 -1,86E-05 4,799E-08 -2,87E-11
(sumber: Reklaitis, 1983)
Dan persamaan umum untuk menghitung kapasitas panas cairan adalah:

Cp (l) = a + bT + cT 2 + dT 4
Table LB. 2 Data Kapasitas Panas Cairan (J/mol K)
Komponen a b c d
n-butiraldehid 28,21 1,104 -0,0028523 2,953E-06
Iso-butiraldehid 25,3636 0,966816 -0,00287136 3,757E-06
Propilen 12.2867 0.918751 -0.00434735 7.94316E-06
Propana 33.7507 0.746408 -0.00364966 7.1067E-06
Air 18,2964 0,472118 -0,00133878 1,314E-06
(Sumber: Reklaitis, 1983)
Table LB.3 Data Panas Latent (J/mol)
Komponen Titik Panas

Didih Latent
n-butiraldehid 74,8 31790
Iso-butiraldehid 64,1 31272,9
Propilen 225,5 18372,6
Propana 231,6 18773,1
Air 100 40565,2
Table LB. 4 Panas Pembentukan
Komponen ∆Hf (kcal/kmol)

n-butiraldehid -49
Iso-butiraldehid -51,56
Propilen 4,88
Propana -24,82
Hidrogen 0
Karbon monoksida -26,42
Tabel LB.5 Tekanan uap Antoine (kPa) ln P = A-(B/(t+C))
Komponen a b c
n-butiraldehid 7,21736 1317,94 229,115
Iso-butiraldehid 14,851 2998,05 -44,2128
Propilen 13,8782 1875,25 -22,9101
Propana 13,7097 1872,82 -25,1011
Hidrogen 12,7844 232,32 8,08
Karbon monoksida 13,8722 769,93 1,6369
Tabel LB.6 Data steam air pendingin yang digunakan
T (oC) λ (kJ/kg)
Air pendingin 28 -
40 -
Saturated steam 100 2256,9
Data kapasitas panas padatan katalis = 24,98 kJ/kmol.K (freepatent, 2008)
LB.1 Reaktor (R-101)

Air pendingin masuk280 C
n-butiraldehid
iso-butiraldehid
C3H6
C3H8 1000 C 1000 C C3H6
C3H8
CO CO
H2
H2
Air pendingin keluar 400 C
Kondisi reaksi : tekanan(P) = 6 atm

Temperatur = 1000 C
Jenis reaksi : eksotermis
Reaksi yang terjadi:
C3H6 + CO + H2 r1 C4H8O + C4H8O(Sebagai hasil samping reaksi)
Propilen Gas Sintesis n-butiraldehid iso-butiraldehid
r2
C3H8 + CO C4H8O + C4H8O(Sebagai hasil samping reaksi)
Propilen Karbon monoksida n-butiraldehid iso-butiraldehid
Neraca panas masuk reaktor:
373,15 373,15
(Q in) = ∑ n
i =1 N in ∫ Cp (g) dT (Q in) = ∑ n
i =1 N in ∫ Cp lg) dT
298.15 298.15
Persamaan neraca panas pada umumnya
∑
n
Q = i =1
N × Hi
Dimana N = jumlah mol komponen (kmol)

Hi = enthalpi dari komponen i (kJ/kmol)
Secara umum persamaan ∫ Cp dT dapat diselesaikan dengan persamaan:
= a(T2 − T1 ) + b ((T2 ) 2 − (T1 ) 2 ) + c ((T2 )3 − (T1 )3 ) + d ((T2 ) 4 − (T1 ) 4 ) + e ((T2 )5 − (T1 )5 )

∫ Cp dT 2 3 4 5
Tabel LB.7 Neraca panas masuk reaktor
in
Komponen N (kmol/jam) ∫ Cp dT
298.15
Q in(kJ/jam)
Propilen 33,96224 -7.358,81455 -249.921,81

Propana 1,23179 -8.046,41058 -9.911,4961
Hidrogen 39,44641 2.154,42763 84.984,43291
Karbon monoksida 39,15422 2.189,79658 8.5739,7744
Air 6,88408 0 0
Katalis 0,01948 0 0
Total panas -89.109,09879
Tabel LB.8 Neraca panas masuk reaktor komponen propilen pada titik didih
Komponen N (kmol/jam) ΔH laten Q in(kJ/jam)

Propilen 33,96223 18.372,6 623.974,607
Propana 1,23179 18.773,1 23.124,5357
Total panas 647.099,143
Panas yang masuk dari katalis = Cp × m × Δt

Δt = 0, sehingga:
Panas yang masuk dari katalis =0
Sehingga jumlah panas yang masuk = -89.109,09879+ 647.099,143
= 557.990,0442 kJ
Panas keluar (Q out)
(P = 6 atm, T = 1000 C)
373,15
(Q out) = ∑ n
i =1 N out ∫ Cp (g) dT
298.15
Tabel LB.9 Neraca panas keluar reaktor
373.15
Komponen N (kmol/jam) ∫ Cp
298.15
(g) dT Q out (kJ/jam)
n-butiraldehid 31,71965 8.523,22577 270.353,752

Iso-butiraldehid 3,20299 7.907,61923 25.328,0648
Propilen 0,19384 5.238,70824 1.015,49387
Propana 0,07754 15.834,32820 1.227,75788
Hidrogen 5,67802 2.154,42763 12.232,8734
Karbon monoksida 4,23157 2.189.79657 9.266,28256
Air 6,88408 5.671.86795 38.899,98109
Katalis 0,01876 1873,5 36,4976535
Laju reaksi pembentukan dengan reaktan propilen:

r1 = 33,76839 kmol/jam
r2 = 1,15425 kmol/jam
Panas reaksi pembentukan pada suhu 250 C:
∆H1 = ∑N
i
produk × ΔΗ f produk − ∑ N reaktan × ΔΗ f reaktan
i
∆H1 = -2668,37844 kcal
∆H2 = ∑N
i
produk × ΔΗ f produk − ∑ N reaktan × ΔΗ f reaktan
i
∆H2 = --56,92777 kcal

∆H1 + ∆H2 = -2725,30621 kcal = -11.402,68118 kJ
Tabel LB.10 Panas reaksi akibat perubahan tekanan:
Komponen Tc Pr ω Pr H0 H1
n-butiraldehid 525 39,48 0,345 6,58 -12405 -29230
iso-butiraldehid 507 40,46 0,37 6,7433 -18706 -25700
Nilai H0 dan H1 didapatkan dari table E Smith, 2001

Persamaan untuk menghitung ΔH ‘ = H0 + ωH1
ΔH’ n-butiraldehid = -12405 + 0,345 (-29230)
= -22.489,98413 kJ/kmol
ΔH iso-butiraldehid
’
= -18706 + 0,37 (-25700)
= -28.215,59949. kJ/kmol
Jumlah panas akibat perubahan tekanan:
Q(6 atm) = -803.748,88433 kJ
Persamaan neraca panas secara umum:
Qtotal = Qout + ΔHreaksi + ΔH’ - Qin
= 358.360,7029 + -11.402,68118 + -803.748,88433 – 557.990,0442
= -1.014.496,92886 kJ
QTotal adalah panas yang dilepaskan oleh komponen-komponen pada reaktor
Sehingga dibutuhkan media pendingin untuk menyerap panas yang dilepas, Dari
hukum kekekalan energi yang menyatakan energi yang dilepas sama dengan energi
yang diterima,sehingga panas yang diserap oleh air pendingin, Air pendingin yang
digunakan memiliki temperatur 280 C dan diharapkan keluar pada suhu 400 C,
Sehingga untuk enthalpi air pendingin yang digunakan adalah
Cpl = a + bT + cT2 + dT 3
Sehingga enthalpi dari air pendingin
313.15
∫ Cpl dT
301.15
= a(T2 − T1 ) + b ((T2 ) 2 − (T1 ) 2 ) + c ((T2 )3 − (T1 )3 ) + d ((T2 ) 4 − (T1 ) 4 )
2 3 4
= 901,03766 kj/kmol
Qyang diserap = Qyang dilepas
Q = N x ∆H
Q
N =
ΔΗ
1.014.496,92886
=
901,03766
= 1.125,92067 kmol
Massa air pendingin yang dibutuhkan (m) = N × BM
= 1.125,92067 x 18,016
= 20.284,58685 kg
LB. 2 Cooler 1 (E-103)
Air pendingin 280 C
n-butiraldehid n-butiraldehid
iso-butiraldehid 1000 C 850 C iso-butiraldehid
propilen propilen
propana propana
hydrogen hydrogen
karbon monoksida karbon monoksida
air air
Air pendingin bekas 400 C
373,15
Panas masuk (Qin) = ∑ in=1 N in ∫ Cp (g) dT
298.15
(P = 1 atm, T = 1000 C)
Tabel LB.11 Neraca panas masuk cooler
373.15
298.15
(g) dT Q in (kJ/jam)
n-butiraldehid 31,71965 8.523,22577 27.0353,752

Propilen 0,19384 5.238,70824 1.015,49387
Propana 0,07754 15.834,32820 1.227,75788
Hidrogen 5,67802 2.154,42763 12.232,8734
Air 6,88408 5.671.86795 38.899,98109
Katalis 0,01876 1873,5 36,4976535
Panas keluar (Q out)

(P = 1 atm, T = 850 C)
358,15
(Q out) = ∑ n
298.15
Neraca massa masuk = neraca massa keluar

Tabel LB.12 Neraca panas keluar cooler
358.15
298.15
n-butiraldehid 31,71965 6.729,86660 213.469,02365

Propilen 0,19384 4.119,58543 798,55826
Propana 0,07754 12.034,97332 933,16452
Hidrogen 5,67802 1.720,10755 9.766,79727
Air 6,88408 -876,86160 -6.036,38286
Katalis 0,01876 8.946,587 167.85058
Qtotal = Qout - Qin

= 246.442,74062 - 358.360,7029
= -112.201,94023 kJ
Qyang diserap air = 112.201,94023 kJ
313.15
Qyang diserap air = Nx ∫ Cpl dT
301.15
Q yang diserap
N = 313.15
∫ Cp
301.15
(l)
= -124.52525 kJ
m = N x BM
= -124.52525 x 18,016
= 2.243,44691 Kg
Jumlah kebutuhan air pendingin : 2.243,44691 kg
LB. 3 Pemisah Propilen Sisa (V-101)
105º C N-butiraldehid
Iso-butiraldehid
Steam 100º C Propilen
Propana
N-butiraldehid Hidrogen
Iso-butiraldehid Karbon monoksida
Propilen
Propana 85°C
Hidrogen
Karbon monoksida
Katalis
Air
N-butiraldehid
Iso-butiraldehid
105º C Hidrogen
Karbon monoksida
Kondensat 100º C Katalis
Air
Panas masuk (Qin)

(T = 850 C)
358,15
(Q in) = ∑ n
i =1 N in ∫ Cp (g) dT
298.15
Tabel LB.13 Neraca panas masuk separator
358.15
298.15
n-butiraldehid 31,71965 6.729,86660 213.469,02365

Propilen 0,19384 4.119,58543 798,55826
Propana 0,07754 12.034,97332 933,16452
Hidrogen 5,67802 1.720,10755 9.766,79727
Air 6,88408 -876,86160 -6.036,38286
Katalis 0,01876 8.946,587 167.85058
Panas keluar separator alur 9

(T keluar = 1050 C)
378,15
(Qout) = ∑ n
298.15
Tabel LB.14 Neraca panas keluar separator (alur 9)
378.15
298.15
n-butiraldehid 0,18415 9.131,01079 1681.494905

Iso-butiraldehid 0,02908 8.479,94334 246.5683361
Propilen 0,19384 5.619,58974 1089.325588
Propana 0,07754 17.180,57887 1332.143097
Hidrogen 5,33072 2.299,45724 12257.76038
Karbon monoksida 3,87689 2.336.21407 9057.236867
Total panas 25.664.52917
Panas keluar separator alur 8

(T keluar = 1050 C)
378,15
(Qout) = ∑ n
298.15
Tabel LB.15 Neraca panas keluar separator (alur 8)
378.15
298.15
n-butiraldehid 31.53550 9.131,01079 287.950,9858

Iso-butiraldehid 3.17392 8.479,94334 26.914,64773
Hidrogen 0.34730 2.299,45724 798,59344
Karbon monoksida 0.35469 2.336.21407 828.62191
Air 6,88408 6,053,844469 41.675,13202
Katalis 0,01876 9,446,187 177.22378
Qtotal = Qout(alur8) + Qout(alur9) - Qin

= 358.345,2047 + 25.664.52917 - 246.442,74062
= 137.566,99322 kJ
Qtoral = Qsteam
Qsteam = 137.566,99322 kJ
313.15
Qsteam =mx ∫ Cp
301.15
(g) dT
Q steam
m = 313.15
∫ Cp
301.15
(g) dT
= 60,95396 kg
LB. 4 Pemisah Reaktan I (V-102)
Air pendingin 28ºC
N-butiraldehid N-butiraldehid
Iso-butiraldehid105º C 42ºC Iso-butiraldehid
Propilen Propilen
Propana Propana
Hidrogen Hidrogen
Karbon monoksida Karbon monoksida
Air pendingin bekas 40º C
Panas masuk vesel

(T masuk = 1050 C)
378,15
(Qin) = ∑ n
298.15
Tabel LB.16 Neraca panas masuk vesel

378.15
298.15
n-butiraldehid 0,18415 9.131,01079 1681.494905

Iso-butiraldehid 0,02908 8.479,94334 246.5683361
Propilen 0,19384 5.619,58974 1089.325588
Propana 0,07754 17.180,57887 1332.143097
Hidrogen 5,33072 2.299,45724 12257.76038
Karbon monoksida 3,87689 2.336.21407 9057.236867
Total panas 25.664.52917
Panas keluar vesel

(T keluar = 420 C)
315,15
(Qout) = ∑ n
298.15
Tabel LB.17 Neraca panas keluar vesel

315.15
298.15
n-butiraldehid 0,18415 1.835,63344 338,03577

Iso-butiraldehid 0,02908 1.678,57923 48,80746
Propilen 0,19384 1.108,88993 214,95202
Propana 0,07754 2.944,76710 228,33056
Hidrogen 5,33072 483,86948 2.579,37224
Karbon monoksida 3,87689 495.50602 1.921.02062
Panas laten n-butiraldehid dan iso butiraldehid:

Panas laten (λ) n-butiraldehid = 31790 kJ/kmol
Panas laten (λ) iso-butiraldehid = 31272,9 kJ/kmol
Panas laten n-butiraldehid = λ x Nn-butiraldehid
= 31790 x 0,18415
= 5.854,1285 kJ
Panas laten iso-butiraldehid = λ x Niso-butiraldehid
= 31272,9 x 0,02908
= 909,41593 kJ
313.15
∆Hair pendingin = ∫ Cpl (air) dT
301.15
= 901,03766 kJ
Hukum kekekalan energi

Qyang dilepas = Qyang diserap
Qyang dilepas = Qout + ΔH – Qin + ΔH
= 5.330,51866+(5.854,1285 +909,41593) - 25.664,52917
= -27.097,55449 kJ 25.664,52917
Qyang diserap = 27.097,55449 kj
Q yang diserap
Banyak air pendingin yang dibutuhkan (m) = 313.15
× BM air
∫ Cpl(air)dT
301.15
27.097,55449
= × 18.016
901,03766
= 541.80815 kg
LB. 5 Separator Tekanan Rendah (V-103)
N-butiraldehid
50,5º C Iso-butiraldehid
Hidrogen
Air pendingin Karbon monoksida
bekas 40º C
N-butiraldehid
Iso-butiraldehid105°C
Hidrogen
Karbon monoksida
Katalis
Air
N-butiraldehid
50,5º C Iso-butiraldehid
Katalis
Air pendingin 28º Air
C
Panas masuk separator (T = 1050 C)

378,15
(Qin) = ∑ n
298.15

378.15
298.15
n-butiraldehid 31.53550 9.131,01079 287.950,9858

Iso-butiraldehid 3.17392 8.479,94334 26.914,64773
Hidrogen 0.34730 2.299,45724 798,59344
Karbon monoksida 0.35469 2.336.21407 828.62191
Air 6,88408 6,053,844469 41.675,13202
Katalis 0,01876 9,446,187 177.22378
Panas keluar separator pada alur atas (T = 50,50 C)
323,67
(Qout) = ∑ n
298.15
Tabel LB.19 Neraca panas keluar separator pada alur atas

323.67
298.15
n-butiraldehid 0,01478 2.776,598057 41,03416

Hidrogen 0,34730 727.54317 252,67319
Karbon monoksida 0.35469 743.99311 263,88378
Total panas 614.01570
Panas keluar separator pada alur bawah (T = 50,50 C)

323,67
(Qout) = ∑ n
298.15
Tabel LB.20 Neraca panas keluar separator pada alur bawah

323.67
298.15
(l) dT Q out (kJ/jam)
n-butiraldehid 31,52072 -4.987,06603 -157.195,91642

Iso-butiraldehid 3,15175 -6.384.37778 -20.121.96575
Air 6,88408 1.918,12410 13.204,51420
Katalis 0,01876 637,48960 11,96020
Total panas -164.101,40776
Panas latent untuk n-butiraldehid dan iso-butiraldehid:

Panas laten (λ) n-butiraldehid = - 31790 kJ/kmol
Panas laten (λ) iso-butiraldehid = - 31272,9 kJ/kmol
Panas laten n-butiraldehid = λ x Nn-butiraldehid
= - 31790 x 31,52072
= - 1.002.043,71722 kJ
Panas laten iso-butiraldehid = λ x Niso-butiraldehid
= - 31272,9 x 3,15175
= - 98.564,37766 kJ
Jumlah panas latent = - 1002043.71722 + -98.564,37766
= -1.100.608,09488 kJ
Panas total pada kolom pemisah tekanan rendah
Qtotal = Qout + λ – Qin
= -164.101,40776+ 614.01570 +(-1.100.608,09488) - 358.345,2047
= -1.622.440,69161 kJ
Qtotal merupakan panas yang dilepas, sehingga diperlukan media pendingin, yang
digunakan adalah air pada suhu 280 C,
Qyang diserap = Qyang dilepas
= 1.622.440,69161 kJ
313.15
301.15
= 901,03766 kJ
Q yang diserap
× BM air
∫ Cpl(air)dT
301.15
1.622.440,69161
= × 18.016
901,03766
= 32440.25505 kg
LB. 6 Cooler III (E-105)

(T masuk = 50,520 C dan T keluar = 430 C)
Air pendingin 28ºC
N-butiraldehid
N-butiraldehid 50,52 º C 43 ºC
Iso-butiraldehid
Iso-butiraldehid Hidrogen
Hidrogen Karbon monoksida
Karbon monoksida
Panas masuk vesel

(T masuk = 50,520 C)
323,67
(Qin) = ∑ n
298.15
Tabel LB.21 Neraca panas masuk vesel
323.67
298.15
n-butiraldehid 0,01478 2.776,598057 41,03416

Hidrogen 0,34730 727.54317 252,67319
Karbon monoksida 0.35469 743.99311 263,88378
Total panas 614.01570
Panas keluar vesel

(T keluar = 430 C)
316,15
(Qout) = ∑ n
298.15
Tabel LB.22 Neraca panas keluar vesel

316.15
298.15
n-butiraldehid 0,01478 1.835,63344 27,12804

Hidrogen 0,34730 483,86948 168,04617
Karbon monoksida 0.35469 495.50602 175.74894
Total panas 408,13367
313.15
301.15
= 901,03766 kJ
Hukum kekekalan energi

Qyang dilepas = Qyang diserap
Qyang dilepas = Qout – Qin
= 408,13367 - 614,0157
= -205,8820246kJ
Qyang diserap = 205,88202 kj
Q yang diserap
× BM air
∫ Cpl(air)dT
301.15
205,88202
= × 18.016
901,03766
= 4,11655 kg
LB. 7 Heater (E-103)

(T masuk = 50,520 C dan T keluar = 76,850 C)
Saturated steam 100ºC
N-butiraldehid 50.52º C 76,85ºC N-butiraldehid

Iso-butiraldehid Iso-butiraldehid
air Air
Kondensat 100ºC
Panas masuk heater

(T masuk = 50,520 C)
323,67
(Qin) = ∑ n
i =1 N in ∫ Cp (l) dT
298.15
Tabel LB.23 Neraca panas masuk heater

323.67
298.15
n-butiraldehid 31,52072 4.707,81403 148.393,69199

Air 6,88408 1.918,12410 13.204.51420
Panas keluar heater
(T keluar = 700 C)
343,15
(Qout) = ∑ n
i =1 N out ∫ Cp (l) dT
298.15
Tebel LB.24 Neraca panas keluar heater
343.67
298.15
n-butiraldehid 31,52072 9.692,44048 305.512,71116

Air 6,88408 3.910,04987 26.917,08471
Panas total heater (Qtotal) = Qout - Qin

= 359.423,79545 - 174.576,57329
= 184.847,22216 kJ
Panas yang dibutuhkan = panas yang diberikan steam, sehingga panas yang diberikan
oleh steam = 184.847,22216 kJ
Steam yang digunakan pada suhu 1000 C, dengan panas latentnya 2256.9 kJ/kmol
Qtotal
Jumlah steam yang dibutuhkan = × 18,016
λ steam
184.847,22216
= × 18,016
2256,9
= 1.475,56717 kg
LB. 8 Kolom Destilasi (V-106)
Air pendingin bekas 40ºC
Air pendingin
64.1º C 28ºC
N-butiraldehid
Iso-butiraldehid
Air
70ºC
74.8º CSteam 100ºC
N-butiraldehid
Iso-butiraldehid
Air
kondensat 100ºC
N-butiraldehid
Air
LB.8.1 Kondensor (E-104)
Air pendingin 28 °C
N-Butiraldehid
Iso-butiraldehid
Air
N-Butiraldehid N-Butiraldehid
Air Air
Air pendingin bekas 40 °C
Panas masuk kondensor (T = 700 C)

350
(Qin) = ∑ n
298.15
Tabel LB.25 Neraca panas masuk kondensor

350
298.15
n-butiraldehid 0,00365 4.981,26030 18,16721

Air 0.25277 1.517.37654 383.54307
0
Panas keluar pada kondensor sebagai kondensat (T dew = 63,3 C)
342,15 342,15
(Qout) = ∑ n
i =1 N out ∫ Cp (g) dT + ∑ n
i =1 N out ∫ Cp (l) dT - Hvl
298.15 298.15
Tabel LB.26 Neraca panas keluar kondensor sebagai kondensat

336.45 350
Komponen N (kmol/jam) ∫ Cp (l) dT

298.15
Hvl ∫ Cp
336.45
n-butiraldehid 0,00322 7.110,98372 -31790 159,47118 -78,85662

Iso-butiraldehid 3,15175 6.249,30289 -31.272,9 148,16709 -78.401,14857
Air 0,24458 2.883.43079 -40.565,2 47,34282 -9.204.53336
Panas keluar pada kondensor sebagai refluks (T dew = 63,30C)

342,15 342,15
(Qout) = ∑ n
i =1 N out ∫ Cp (g) dT - Hvl + ∑ n
298.15 298.15
Tabel LB. 27 Neraca panas keluar kondensor sebagai refluks
342.15 342.15
298.15
(l) dT Hvl ∫ Cp
298.15
n-butiraldehid 0.00043 265.11113 -31790 159,47118 -13,51973

Iso-butiraldehid 0.42251 236.51212 -31.272,9 148,16709 -13.047,76045
Air 0.00819 105.92186 -40.565,2 47,34282 -330.96362
Total panas -13.392.24380
Panas keseluruhan (Qtotal) = ΣQout - Qin
= -13.392.24380 + (-87.684,53854) - 16.807,75530
= -117.884,53764 kJ
Panas yang diserap oleh air pendingin (Qair) = -117.884,53764 kJ
Q yang diserap
Massa air pendingin yang digunakan (m) = 313.15
× BM air
∫ Cpl(air)dT
301.15
117.884,53764
= × 18.016
901,03766
= 2357.068883 kg
LB.8.2 Reboiler (E-105)
Steam
100ºC
N-butiraldehid
76,8 ºC
N-butiraldehid
N-butiraldehid
Air 76,8º
70 ºC Air
Kondensat 100ºCC
Panas masuk reboiler (T = 70 0 C)

343,15
(Qin) = ∑ n
i =1 N in ∫ Cp (l) dT
298.15
Tabel LB.28 Neraca panas masuk reboiler
343.15
298.15
(l) dT Q in (kJ/jam)
n-butiraldehid 35,16818 8.383,07168 294.816,63201

Air 6,81950 3.390,65388 23.122,55185
Panas keluar yang dikembalikan ke dalam kolom distilasi (T buble = 76,85 0C)
Tabel LB.29 Neraca panas keluar reboiler yang dikembalikan ke kolom distilasi
347.15 350
Komponen N (kmol/jam)
298.15
∫ Cp (l) dT Hvl ∫ Cp
347.15
n-butiraldehid 3,69419 -1.922,21923 31.790 1.168,70538 114.654,67678

Air 0,19443 -759,24411 40.565.2 339,141105 7.805,41121
Panas keluar reboiler (T buble = 76,85 0C)

342,15 342,15
(Qout) = ∑ n
i =1 N out ∫ Cp (g) dT - ∑ n
298.15 298.15
Tabel LB.30 Neraca panas keluar reboiler

353,15
298.15
n-butiraldehid 31,51570 11.068,79684 348.840,88065

Air 6.61736 4.453.09381 29.467,72484
Total 378.308,60550
Panas keseluruhan (Qtotal) = ΣQout - Qin

= 378.308,60550 + 122.460,08799 - 317.939,18386
= 182.829,50962 kJ
Panas yang diberikan oleh steam (Qsteam) = 182.829,50962 kJ
Q total
Massa steam yang digunakan (m) = m =
λ (100 0 C)
182.829,50962
=
2256,9
= 81,00913 kg
LB. 9 Cooler II (E-106)
25ºC
N-butiraldehid 63.3 º C N-butiraldehid
Air Air
Air pendingin 28ºC
Gambar LA.11 Skema Cooler IV

Panas masuk kondensor (T masuk 63,30 C)
342,15
(Qin) = ∑ n
298.15
Tabel LB.31 Neraca panas masuk cooler

342.15
298.15
n-butiraldehid 0,00322 7.110,98372 22,86944

Air 0,24458 2.883,43079 705,22225
Panas keluar kondensor (T = 250 C)

298,15
(Qout) = ∑ n
i =1 N out ∫ Cp (l) dT = Δt =0
298,15
Qtotal = Qout - Qin

= 0 – 20.424,33508
= -20.424,33508 kJ
Qtotal merupakan panas yang dilepas dan dibutuhkan media pendingin, yaitu air
pendingin yang masuk pada suhu 280 C.
Qtotal = Qyang diserap
313.15
Qtotal = N×
301.15
∫ Cp (l) dT
20.424,33508
N =
901,03766
= 22,66757 kmol
m = N x BM
= 408,37896 kg
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan adalah sebanyak 408,37896 kg.
LB. 10 Cooler III (E-107)

N-butiraldehid 63.3 º C 25ºC N-butiraldehid

Air Air
Air pendingin 28ºC
Gambar LA.12 Skema Cooler V

Panas masuk kondensor (T masuk 70 0 C)
343,15
(Qin) = ∑ n
298.15

343.15
298.15
n-butiraldehid 31,51570 8.383,07168 264.198,37204

Air 6,61736 3.390,65388 22.437,17736
Panas keluar kondensor (T = 250 C)

298,15
(Qout) = ∑ n
i =1 N out ∫ Cp (l) dT = Δt =0
298,15
Qtotal = Qout - Qin

= 0 – 286.635,54940
= -286.635,54940 kJ
Qtotal merupakan panas yang dilepas dan dibutuhkan media pendingin, yaitu air
pendingin yang masuk pada suhu 280 C.
Qtotal = Qyang diserap
313.15
Qtotal = N×
301.15
∫ Cp (l) dT
286.635,54940
N =
901,03766
= 318,1171689 kmol
m = N x BM
= 5.731,198914 kg
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan adalah sebanyak 5.731,198914 kg.
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C. 1 Tangki Penyimpanan Propilen (TT-101)

Bentuk : Silinder dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan : Double welded butt join
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 223 K
Laju alir massa = 1.483,44560 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor kelonggaran = 20 %
Data komposisi komponen
- C3H6 = 0,963
- C3H8 = 0,037
Data densitas komponen
- C3H6 = 612 kg/m3
- C3H8 = 700 kg/m3
Densitas campuran
ρ = ∑ yi × ρi
= (0,963 ⋅ 612 ) + (0,037 ⋅ 700 )
= 615,22202 kg/m3
a. Volume Tangki
Volume larutan = Vpropilen + Vpropana
m propilen m propana
= +
ρ propilen ρ propana
1.429,13096 54,31460
= +
612 700
= 2,33518 + 0,07759
= 2,41277 m3
Volume tangki = ( 100 % + 20 % ) × 2,13036

= 1,2 × 2,41277
= 2,89533 m3
Untuk kebutuhan 30 diperlukan volume tangki sebesar ;

Volume tangki = 30 × 24 × 2,89533
= 2.084,63637 m3
Direncanakan dibangun 2 unit tangki, maka ;
2.084,63637
Volume tangki per unit = = 1.042,31819 m3
2
b. Diameter dan Tinggi Tangki

Direncanakan perbandingan tinggi dan diameter tangki (Hs : D) = 5 : 4
πD 2
VS = Hs ………………………….... (Brownell, 1959)
4
5π D 3
=
16
16 × 1.042,31819
D = 3
5 × 3,14
= 10,20329 m = 402 in
Hs = 5 ×D
4
= 5 × 10,20329
4
= 12,75411 m = 502,13 in
r =½ × D
402
= in = 200,85176 in
2
Hs
½D
c. Tebal Tangki
Untuk tutup ellipsoidal
P⋅r
ts = + Cc ............................................... (Brownel, 1959)
S.Ej − 0,6 P
Dimana:
P = Maximum allowable internal preasure
r = Jari-jari tangki
S = Maximum allowable working stress
Ej = Join efficiency
Cc = Allowance for corrosion
Tinggi cairan:
Hc = (1 – 0,2 ) × Hs
= 0,8 × 12,75411 m
= 10,20329 m
Phidrostatik = ρ × g × Hc
= 615,22202 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 10,20329 m
= 61,51743 kPa
= 0,60718 atm
Poperasi = 1 atm + 0,60718

= 1,60718 atm
Pdesign = (1 + faktor keamanan) × Poperasi

= (1 + 0,2) × 1,60718
= 1,92861 atm
= 28,34289 psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
28,34289 psi × 200,85176 in
= + 0,125 in
10.000 psi × 0,8 − 0,6 × 28,34289 psi
= 0,83811 in
Maka, tebal tangki yang digunakan adalah 1 in (Brownel, 1959).
d. Diameter dan Tinggi Tutup Tangki

Diameter tutup tangki sama dengan diameter tangki.= 10,20329 m = 402 in
Perbandingan tinggi dan diameter tutup tangki adalah = 1 : 4, sehingga
10,20329 m
ht = m
4
= 2,55082 m
He
½D
Tinggi tangki keseluruhan adalah tinggi silinder ditambah dengan tinggi tutup:
Ttangki = 12,75411 m + 2,55082 m
= 15,30493 m
e. Tebal Tutup Tangki
Tebal penutup tangki untuk jenis elipsoidal
P⋅D
ts = + Cc
2S.Ej − 0,2 P
28,34289 psi × 402 in
= + 0,125 in
2 × 10.000 psi × 0,8 − 0,2 × 28,34289 psi
= 0,83684 in
Sehingga tebal tangki yang digunakan adalah 1 in (Brownel, 1959).
C. 2 Tangki Penyimpanan Gas Sintesis (TT-102)

Fungsi : Menyimpan gas sintesis untuk kebutuhan 7 hari
Bentuk : Silinder dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 4 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 13 atm = 13,6092 bar ........... (freepatent, 2008)
Temperatur = 353,15 K ...................................... (freepatent, 2008)
Gas sintesis terdiri dari campuran hidrogen dan karbon monoksida dengan data
komposisi komponen :
- H2 = 0,501
- Co = 0,499
a. Volume Tangki
Komponen yang disimpan berada dalam fasa gas, sehingga perhitungannya
dilakukan dengan persamaan gas ideal.
P × V = z× R ×T
Dimana:
P = Tekanan (atm)
V = Volume zat (m3)
z = Faktor kompresibilitas
m 3atm
R = Tetapan gas (0,082057 )
kg mol K
T = Temperatur (K)
Untuk mencari nilai dari faktor kompresibilitas (z) digunakan metode Kay dan
dibutuhkan data:
Tabel LC.1 Komponen Pada Tangki Gas Sintesis

Komponen Tc (K) Pc (bar) ZC yi
Hidrogen 33,19 13,13 0,305 0,501
Karbon monoksida 132,9 34,99 0,299 0,499
Ti = y i × Tci
TH 2 = 0,501 × 33,19 TCO = 0,499 × 132,9
= 16,65669 K = 66,20298 K
∑T i = 16,65669 + 66,20298
= 82,85967 K
Pi = y i × Pci
PC3H8 = 0,501 × 13,13 PC3H8 = 0,499 × 34,99
= 6,58940 bar = 17,4299 bar
∑P i = 6,58940 + 17,4299
= 24,01937 bar
Zi = y i × Z ci
Z C3H8 = 0,501 × 0,305 Z C3H8 = 0,499 × 0,299
= 0,15307 = 0,14894
∑Z i = 0,15307 + 0,14894
= 0,30201
Toperasi Poperasi
Tr = Pr =
∑T i ∑P i
353,15 13,6092
Tr = Pr =
82,85967 24,01937
= 4,26202 = 0,57410
Dari gambar 1.3 di Handbook Of Chemical Engineering Calculation didapatkan nilai
z = 1,1 sehingga volume reaktan dapat dihitung.
zRT
VBahan =
P
1,1× 0,082057 × 353,15
V =
13
VBahan = 2,45202 m3
VTangki = (1 + 0,2) × VBahan
= 1,2 × 2,45202
= 2,94243 m3
Untuk kebutuhan 7 hari diperlukan volume tangki sebesar ;

Volume tangki = 7 × 24 × 2,94243
= 494,32743 m3
Direncanakan dibangun 4 unit tangki, maka ;

494,32743
Volume tangki per unit = = 123,58186 m3
4

πD 2
VS = Hs …………………………… (Brownell, 1959)
4
5π D 3
=
16
16 × 123,58186
Ds = 3
5 × 3,14
= 5,01255 m = 197,34443 in
Hs = 5 ×D
4
= 5 × 5,01255
4
= 6,26568 m
r =½ × D
197,34443
= in = 98,67221 in
2
Hs
½D
c. Tebal Tangki
P⋅r
ts = + Cc ............................................... (Brownel, 1959)
S.Ej − 0,6 P
Dimana:
Tinggi bahan baku :
Hc = (1 – 0,2 ) × Hs
= 0,8 × 6,26568 m
= 5,01255 m
Densitas campuran gas dapat dihitung dengan rumus :

M×P
ρ =
z ×R× T
Dimana :
P = Tekanan (atm)
M = Berat molekul campuran
m 3atm
R = Tetapan gas (0,082057 )
kg mol K
T = Temperatur (K)
M = (0,501 × 2,016) + (0,499 × 28,01)

= 14,965 kmol/kg
Sehingga ,
14,965 × 13
ρ =
1,1 × 0,082057 × 353,15
= 6,10300 kg/m3
= 6,10300 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,01255 m
= 0,29980 kPa
= 0,00296 atm
Poperasi = 13 atm + 0,00296 atm

= 13,00296 atm
= (1 + 0,2) × 13,00296
= 15,60355 atm = 229 psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
229 psi × 98,67221 in
= + 0,125 in
21.250 psi × 0,8 − 0,6 × 229 psi
= 1,46683 in
Maka, tebal tangki yang digunakan adalah 1 ½ in (Brownel, 1959).

Diameter tutup tangki sama dengan diameter tangki = 5,01255 m = 197,34443 in
Perbandingan tinggi dan diameter tutup tangki adalah = 1 : 4, sehingga
5,01255
ht = m
4
= 1,25314 m
He
½D
Tinggi tangki keseluruhan adalah tinggi silinder ditambah dengan tinggi tutup:
Ttangki = Hs + ht
= 6,26568 m + 1,25314 m
= 7,51882 m

P⋅D
ts = + Cc
2S.Ej − 0,2 P
229 psi × 197,34443 in
= + 0,125 in
2 × 21.250 psi × 0,8 − 0,2 × 229 psi
= 1,45777 in
Sehingga tebal tutup tangki yang digunakan adalah 1 ½ in (Brownel, 1959).
C.3 Tangki Persiapan Katalis (TT-103)

Fungsi : Mempersiapkan campuran katalis yang akan digunakan
Bentuk : Silinder datar berpengaduk
Jumlah : 1unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 1 atm = 1,03012 bar .......... (freepatent, 2008)
Temperatur = 293,15 K ..................................... (freepatent, 2008)
a. Volume Tangki
Katalis terdiri dari campuran rhodium dan air dengan data densitas dan massa
masing-masing komponen ditampilkan pada tabel di bawah ini.
Tabel LC. 2 Data-Data Komponen Campuran Katalis

Komponen Densitas (kg/m3) Massa (kg)
Rh 12.410 3,07450
H2O 1.000 124,02353
(Sumber: wikipedia, 2008)
Dari data-data di atas didapatkan volume masing-masing komponen :

mi
Vi =
ρi
3,07450
VRhodium =
12.410
= 0,00025 m3
124,02353
VAir =
1.000
= 0,12402 m3
Volume keseluruhan = VRh + VAir
= 0,00025 m3 + 0,12402 m3
= 0,12427 m3
Volume tangki = ( 1 + 0,2 ) Volume keseluruhan

= 1,2 × 0,12427
= 0,14913 m3

πD 2
VTangki = H .................................................. .. (Brownel, 1959)
4
Perbandingan tinggi dan diameter tangki (Hs : Ds) adalah 4 : 3, sehingga:
πD 3
VTangki =
3
0,14913 × 3
Ds =3
3,14
= 0,52229 m
Hs = 4 ×D
3
= 4 × 0,52229
3
= 0,69639 m
r = ½ Ds
= ½ × 0,52229 m
= 0,2611467 m = 10,28135 in
Hs
½D
c. Tebal Tangki
Untuk Cylindrical shells
Pr
ts = + Cc ............................................... (Brownel, 1959)
S ⋅ Ej − 0,6 P
Dimana :
Tinggi cairan :
Hc = (1 – 0,2) × Hs
= 0,8 × 0,69639 m
= 0,55711 m
m Campuran
ρ Campuran =
VCampuran
127,09804
ρ Campuran = = 1.022,74669 kg/m3
0,12427
PHidrostatik = ρ × g × Hc
= 1.022,74669 × 9,8 × 0,55711
= 5,58390 kPa = 0,05511 atm
POperasi = 1 + 0,05511 atm

= 1,05511 atm
PDesign = (1 + Faktor keamanan) × Poperasi

= (1 + 0,2) × 1,05511
= 11,26614 atm = 18,60713 psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
18,60713 psi × 10,28135 in
= + 0,125 in
11.500 psi × 0,8 − 0,6 ×18,60713 psi
= 0,14582 in
Tebal tangki yang digunakan adalah 3/16 in (Brownel, 1959).
d. Daya Pengaduk
Viskositas campuran (μ) = 0,8937 cP
Untuk viskositas campuran yang kurang dari 100 Pa.s dapat menggunakan
pengaduk jenis turbin (Geankoplis, 1997). Maka digunakan jenis pengaduk flat six-
blade turbin dengan empat buah baffle dan 90 rpm. Dimana viskositas lebih besar
dari 2,5 Pa.s tidak diperlukan baffle (Geankoplis, 1997).
Perbandingan diameter pengaduk dan diameter tangki (Da : Dt) = 0,3, sehingga
Da = 0,3 × Dt
= 0,3 × 0,52229
= 0,15669 m
Tinggi turbin dari tangki (C) = 1/3 (Dt), sehingga

1
C = × 0,52229
3
= 0,17410 m
Lebar blade turbin (w) 1

= ............................................ (Geankoplies, 2003)
Diameter turbin (D a ) 5
1
Sehingga, w = × D a = 0,03134 m
5
Lebar baffle (j) 1
= ……………………………. (Geankoplies, 2003)
Diameter tangki (D t ) 12
1
Sehingga, j = × D t = 0,04352 m
12
Bilangan Reynold (Nre)
D a Nρ (0,15669 2 ) (1,5)(1.022,74669 )
N’Re = = = 42,14539
μ 0,89370
Dimana:
N’Re = Bilangan Reynold untuk pengadukan
Da = Diameter pengaduk
N = Perbandingan kecepatan
ρ = Densitas campuran
μ = Viskositas campuran
Perbandingan Da dan W = 1/5 dan perbandingan j dan Dt = 1/12, sehingga

dari figure 3.4-5 kurva 1 Geankoplis, didapatkan nilai Np = 4.
Daya yang dibutuhkan adalah:
P = N p ρ N 3 D 5a
= 4 ×1.022,74669 × (1,53 ) × (0,15669 5 )

= 1,95601 J/s = 0,00262 hp
C.4 Expander (E-101)

Fungsi : Menurunkan tekanan campuran gas sintesis dari tangki
penyimpanan sebelum masuk ke reaktor
Jenis : Centrifugal expander
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Tekanan masuk (P1) = 7 atm
Tekanan keluar (P2) = 6 atm
Temperatur masuk = 353,15 K
Rasio spesifik (γ) = 1,4
Efisiensi (η) = 0,8
Laju alir massa(m) = 1.176,37563 kg/jam
ρcampuran = 6,10300 kg/m3
14,96468
Laju alir volumetrik (Q) =
6,10300
= 192,75367 m3/jam
= 6806,71025 ft3/jam
= 1,89075 ft3/s
Diameter pipa ekonomis dapat dihitung dengan persamaan:
De = 3,9 (Q0,45)(ρ0,13)
= 3,9(1,89075 0,45)( 6,10300,13)
= 6,57159 in
Sehingga dipilih meterial pipa comercial steel 8 in schedule 40, dengan spesifikasi:
• Diameter dalam (ID) = 7,981 in
• Diameter luar (OD) = 8,625 in
• Luas penampang = 0,3474 ft2 .................................... (Brownel, 1959)
 γ −1


γ RT  P2 γ 
Kerja mekanik (Ws) =   − 1 ................ (Geankoplis,2003)

γ − 1 M  P1  
 
 1, 4 −1

1,4 8314,3 (353,15)  6  1, 4
=   − 1
1,4 − 1 14,96468  7  
 
= - 29.589,26554 J/kg
- Ws m
Daya yang dibutuhkan (P) = .................................. (Geankoplis,2003)
(η )(1000)
- 29.589,26554 (0,32677 )
=
(0,8)(1000)
= 12,08614 kW = 16,20778 hp
C.5 Pompa Propilen (J-101)
Fungsi : Sebagai alat transportasi propilen ke reaktor
Bahan : Carbon stainless steel
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 1 atm = 101.325 kPa
Laju alir masssa (F) = 1.483,44560 kg/jam = 0,90846 lbm/s
Densitas campuran (ρ) = 615,22202 kg/m3 = 38,4071lbm/ft3
Viskositas = 0.23 cP = 0,0000002
F 0.90846
Laju alir volumetrik (Q) = = = 0,02365 ft 3 /s
ρ 38,4071
Laju alir volume pompa sentrifugal berkisar dari 6,67 × 10-5 sampai 6,3 m3/s
dan viskositasnya kurang dari 0,05 Pa.s (Geankoplis, 1997). Maka dengan nilai Q
dan μcampuran di atas dapat menggunakan pompa sentrifugal.
Perencanaan pompa :
Diameter optimum (De) = 3,9 × (Q0,45) × (ρ0,13)
= 3,9 × (0,02365 0,45) × (38,4017 0,13)
= 1,16220 in
Dari hasil perhitungan diameter optimum maka diambil pipa dengan spesifikasi :
- Ukuran nominal pipa = 11/4 in
- Schedule pipa = 40
- Inside Diameter (D) = 1,380 in = 0,115ft = 0,035052m
- Outside Diameter = 1,660 in
- Luas penampang pipa (A) = 0,01040 ft2
Laju linear fluida rata-rata (v)

Q
v =
A
0,02365
=
0,01040
= 2,27437 ft/s
Bilangan Reynold (NRe)
ρvDe
NRe =
μ
38,4071 × 2,27437 × 0,115
=
0,0000002
= 50.227.374,72
Dari bilangan Reynold yang dihitung didapatkan bahwa aliran pada pompa
adalah aliran turbulen.
Dari gambar 2.3-10 Geankoplis didapatkan nilai ε : 4,6 × 10-5, sehingga nilai
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,0004
D 0,115
Didapatkan nilai f faktor fanning : 0,0048
Friction Loss
1. Contraction Loss pada Keluaran Tangki
 A 
Kc = 0,55 × 1 − 1  .................................................... (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1 – 0)
= 0,55
2
hc = kc v ........................................................................... (Geankoplis, 1997)
2 ⋅ gc
2,27437 2
= 0,55 ×
2 ⋅ 32,174
= 0,04421 ft.lbf/lbm
2. Friction pada Pipa Lurus

Panjang pipa lurus = 30 ft
ΔL v 2
Ff = 4f
D 2 ⋅ gc
30 × 2,27437 2
= 4 × 0,0048 ×
0,115 × 2 × 32,174
3. Friction pada 2 buah Elbow 90 o
2
hf = n.kf v .................................................................. (Geankoplis, 1997)
2 ⋅ gc
2,27437 2
= 2 × 0,75 ×
2 × 32,174
4. Friction pada 1 buah Check Valve
hf = n.kf v 2 ................................................................ (Geankoplis, 1997)

2 ⋅ gc
2,27437 2
= 1× 2 × = 0,16077 ft lbf/lbm
2 × 32,174
5. Expansion Loss pada Tank Entrance

 A 
kex = 1 − 1  ................................................................. (Geankoplis, 1997)
 A2 
= (1 – 0)
=1
2
hex = kex v ................................................................. (Geankoplis, 1997)
2 ⋅ gc
2,27437 2
= 1.
2 × 32,174
= 0,08039 ft lbf/lbm
Jumlah friction loss (Σf) = 0,04421 + 0,40263 + 0,12058 + 0,16077 + 0,08039

1 P −P 
− Ws = (v 2 − v1 ) + g(z 2 − z1 ) +  2 1  + ∑ f ...................... (Geankoplis, 1997)
2 2
2⋅α  ρ 
Dimana:
Diameter pipa konstan, v1 = v2
Selisih tinggi pipa, z1 − z 2 =10 ft
Tekanan konstan, p2 = p1
Sehingga,
1
− Ws = (0) + 32,174 (10) + 0 + ∑ f
2 ⋅1
1 32,174 ft/s 2
– Ws = (0) + (10 ft) + 0 + 0,80831 ft.lbf/lbm
2 32,174 ft.lbm/lbf.s 2
= 10,80831 ft.lbf/lbm
Daya pompa, P :
Ws × F × ρ
P= ............................................................... (Geankoplis, 1997)
550
10,80831 × 0,90846 × 38,4071
P= = 0,68567 hp
550
Bila efisiensi pompa 65 %, maka :

P
Daya pompa (P) =
η
0,68567
= = 1,05488 hp
0,65
Maka digunakan daya motor 1,5 hp.
C.6 Pompa II (J-102)

Fungsi : Sebagai alat transportasi katalis ke reaktor
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 25 oC
Tekanan = 1 atm
Laju alir masssa (F) = 127,09803 kg/jam = 0,07783 lbm/s
Densitas campuran (ρ) = 175,46 kg/m3 = 10,9536lbm/ft3
Viskositas campuran (μ) = 0,04311 cP = 0,00054 lbm/ft3.s
F 0.07783
ρ 10,9536
Perencanaan pompa :
= 3,9 × (0,00710 0,45) × (10,9536 0,13)
= 0,21871 in
1
- Ukuran nominal pipa = /8 in

Q
v =
A
0,00710
=
0,00040
= 17,75 ft/s

ρvD
NRe =
μ
10,9536 × 17,75 × 0,02242
=
0,00054
= 8.072,29609
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,0067
D 0,00682
Friction Loss
 A 
Kc = 0,55 × 1 − 1  .................................................... (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1 – 0)
= 0,55
2
2 ⋅ gc
17,75 2
= 0,55 ×
2 ⋅ 32,174

ΔL v 2
Ff = 4f
D 2 ⋅ gc
20 × 17,75 2
= 4 × 0,01 ×
0,02242 × 2 × 32,174
= 17,47093 ft.lbf/lbm

2
2 ⋅ gc
17,75 2
= 2 × 0,75 ×
2 × 32,174

2 ⋅ gc
17,75 2
= 1× 2 × = 9,79246 ft lbf/lbm
2 × 32,174

 A 
kex = 1 − 1  ................................................................. (Geankoplis, 1997)
 A2 
= (1 – 0)
=1
2
2 ⋅ gc
17,75 2
= 1.
2 × 32,174

= 42,19688 ft lbf/lbm
1 P −P 
2 2
2⋅α  ρ 
Dimana:
Sehingga,
1
− Ws = (0) + 32,174 (10) + 0 + ∑ f
2 ⋅1
1 32,174 ft/s 2
– Ws = (0) + (10 ft) + 0 + 42,19688 ft.lbf/lbm
2 32,174 ft.lbm/lbf.s 2
= 52,19688 ft.lbf/lbm
Daya pompa, P :
Ws × F × ρ
P= ............................................................... (Geankoplis, 1997)
550
52,19688 × 0,07783 × 10,9536
P= = 0,08091 hp
550

P
Daya pompa (P) =
η
0,08091
= = 0,12447 hp
0,65
Maka digunakan daya motor 1/8 hp.
C.7 Reaktor (R-101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi
Jenis : Continous Stirrer Tank Reactor (CSTR)
dilengkapi dengan pengaduk dan jaket
Bahan konstruksi : Low-Aloy steels SA-203, Grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur operasi = 100 o C = 373,15 K
Tekanan = 6 atm = 607,98 kPa
Laju alir massa masuk = 2.786,99770 kg/jam
Laju alir molar = 120,74842 kmol/jam
Waktu tinggal di reaktor (τ) = 0,25 jam ...................................... (freepatent, 2008)
Reaksi yang terjadi :
Reaksi utama : C3H6 + CO + H2 → C4H8O + (CH3)2C2H2O
Reaksi samping : C3H8 + H2 → C4H8O + (CH3)2C2H2O
Desain Tangki
y A P 0,29845 × 607,98
C AO = = = 0,05849 kmol/liter
RT 8,314 × 373,15
a. Volume Reaktor
τ FAO 0,25 jam × 120,74842
V = =
C AO 0,05849
= 516,14610 m3
b. Diameter dan Tinggi Silinder

πD 2
VTangki = H ………………………………………………… (Brownel, 1959)
4
Perbandingan diameter dan tinggi (Ds : Hs) = 3:4
πD 3
VTangki =
3
516,14610 × 3
Ds =3
3,14
Ds = 7,90050 m = 311,04281 in
rs = 155,52141 in
Ds 3
= , sehingga tinggi tangki silinder :
Hs 4
4× 7,90050
Hs = = 10,53400 m
3
c. Tebal Tangki
Pr
ts = + Cc ………………………………… (Brownel, 1959)
S ⋅ Ej − 0,6 P
Dimana :
P = Maximum allowable internal pressure
Tinggi cairan :
Hc = ( 1 – 0,2 ) × 10,53400
= 10,00730 m
Faktor keamanan 20 %
PDesign = (1 + faktor keamanan) × Poperasi
= (1 + 0,2) × 6,00047
= 7,20056 atm = 104,3793 psi
Pr
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
104,3793 psi × 155,52141 in
= + 0,125 in = 1,37975 in
16.250 psi × 0,8 − 0,6 ×104,3793 psi
Tebal tangki yang digunakan adalah 1 ½ in (Brownel, 1959).
d. Diameter dan Tinggi Ellipsoidal

Diameter ellipsoidal = diameter tangki = 7,90050 m
Perbandingan diameter dan tinggi tutup tangki = 4 : 1, sehingga:
1
Tinggi tutup tangki = × 7,90050
4
= 1,97513 m
Tinggi tangki keseluruhan = 10,53400 + 1,97513

= 12,50913 m
e. Tebal Elipsoidal
PD
ts = + Cc
2S.Ej − 0,2 P
104,3793 psi × 311,04281 in
= + 0,125 in
2 × 16.250 psi × 0,8 − 0,2 ×104,3793 psi
= 1,37471 in
Tebal ellipsoidal yang digunakan adalah 1 ½ in (Brownel, 1959).
f. Daya Pengaduk
Tabel LC. 3 Data Viskositas Komponen

Komponen Berat (kg) % Berat Viskositas
C3H6 1.429,13096 0,51279 0,015
C3H8 54,31459 0,01949 0,009
CO 1.096,70967 0,39351 0,0215
H2 79,66596 0,02858 0,001
Katalis 127,17652 0,04563 0,56
μcampuran = ∑μ i
× wi
= 0,04191 cP
pengaduk jenis turbin (Geankoplis, 1997). Maka digunakan jenis pengaduk flat six-
blade turbin dengan empat buah baffle dan 90 rpm. Dimana viskositas lebih besar
dari 2,5 Pa.s tidak diperlukan baffle (Geankoplis, 1997).
Perbandingan diameter pengaduk dan diameter tangki (Da : Dt) = 0,3, sehingga
Da = 0,3 × Ds
= 0,3 × 7,90050
= 2,37015 m
Tinggi turbin dari tangki (C) = 1/3 (Ds), sehingga

1
C = × 7,90050
3
= 2,63350 m
Lebar blade turbin (w) 1
= ............................................ (Geankoplies, 2003)
Diameter turbin (D a ) 5
1
Sehingga, w = × D a = 0,47403 m
5
Lebar baffle (j) 1
= ……………………………. (Geankoplies, 2003)
Diameter tangki (D s ) 12
1
Sehingga, j = × D t = 0,65838 m
12
Bilangan Reynold (Nre)

2
D a Nρ 2,37015 2 (1,5)(5,39963)
N’Re = = = 1.085,64471
μ 0,04191
Dimana:
N’Re = Bilangan Reynold untuk pengadukan
Da = Diameter pengaduk
N = Perbandingan kecepatan
ρ = Densitas campuran
μ = Viskositas campuran
Perbandingan Da dan W = 1/5 dan perbandingan j dan Dt = 1/12, sehingga

dari figure 3.4-5 kurva 1 Geankoplis, didapatkan nilai Np = 0,4.
Daya yang dibutuhkan adalah:
P = N p ρ N 3 D 5a
= 0, 4 × 5,39963× (1,5 3 ) × (2,37015 5 )

= 545,22752 J/s = 0,73116 hp
g. Desain Jaket Reaktor

Ditetapkan jarak jaket (γ) = 0,5 in
Sehingga :
Diameter dalam (D1) = Dt + (2 × tebal tangki)
= 311,04281 in + ( 2 × 1 ½ )
= 314,04281 in = 7,97560 m
Jari-jari (r) = ½ D1 = ½ × 314,04281
= 157,02141 in
Diameter luar (D2) = 2γ + D1 = (2 × ½) + 314,04281 in

= 315,04281 in = 8,00100 m
Tinggi jaket = Tinggi silinder = 10,53400 m

Phidrostatik = ρ ×g × H
= 993,27 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 10,53400 m
= 102,53848 kPa = 1,01205 atm
Tekanan udara luar, Po = 1 atm

Poperasi = 1 + 1,01205
= 2,01205 atm
Faktor keamanan 20 %,
Pdesain = (1 + fk) Poperasi
= 1,2 × 2,01205 atm
= 2,41447 atm = 35,00010 psi
Untuk bahan konstruksi Low-Aloy steels SA-203, Grade A dan jenis sambungan
double-welded butt joint :
S = 16.250 psi
Ej = 0,8
C = 0,02 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0,02 in/tahun x 10 tahun = 0,2 in
+ Cc
35,00010 × 314,04281
= + 0,125 = 0,97183 in
16.250 × 0,8 − 0,6 × 35,00010
Maka tebal jaket yang digunakan adalah 1 in (Brownell, 1959).
C.8 Pompa III (J-103)
Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan-bahan dari reaktor ke pendingin
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 100 oC
Densitas campuran (ρ) = 5,41212 kg/m3 = 0,33787 lbm/ft3
F 1,70673
ρ 0,33787
Perencanaan pompa :
= 3,9 × (5,05147 0,45) × (0,33787 0,13)
= 7,02004 in
- Ukuran nominal pipa = 8 in
- Inside Diameter (D) = 7,981 in = 0,66508 ft = 0,20272 m

Q
v =
A
5,05147
=
0,3474
= 14,54080 ft/s

ρvD
NRe =
μ
0,33787 × 14,54080 × 7,981
=
0,00003
= 130.699,66044
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,00023
D 0,20272
Friction Loss
 A 
Kc = 0,55 × 1 − 1  .................................................... (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1 – 0)
= 0,55
2
2 ⋅ gc
14,54080 2
= 0,55 × = 1,80719 ft.lbf/lbm
2 ⋅ 32,174

ΔL v 2
Ff = 4f
D 2 ⋅ gc
30 × 14,54080 2
= 4 × 0,0045 × = 2,66786 ft.lbf/lbm
0,66508 × 2 × 32,174

2
2 ⋅ gc
14,54080 2
= 3 × 0,75 × = 7,39305 ft.lbf/lbm
2 × 32,174

2 ⋅ gc
14,54080 2
= 1× 2 × = 6,57160 ft lbf/lbm
2 × 32,174

 A 
kex = 1 − 1  ................................................................. (Geankoplis, 1997)
 A2 
= (1 – 0)
=1
2
2 ⋅ gc
14,54080 2
= 1. = 3,28580 ft lbf/lbm
2 × 32,174
Jumlah friction loss (Σf) = 1,80719 + 2,66786 + 7,39305 + 6, 57160 + 3, 28580

= 21,72551 ft lbf/lbm
1 P −P 
2 2
2⋅α  ρ 
Dimana:
Sehingga,
1
− Ws = (0) + 32,174 (10) + 0 + ∑ f
2 ⋅1
1 32,174 ft/s 2
– Ws = (0) + (10 ft) + 0 + 21,72551 ft.lbf/lbm
2 32,174 ft.lbm/lbf.s 2
= 31,72551 ft.lbf/lbm
Daya pompa, P :
Ws × F × ρ
P= ............................................................... (Geankoplis, 1997)
550
31,72551 × 1,70673 × 0,33787
P= = 0,03326 hp
550

P
Daya pompa (P) =
η
0,03326
= = 0,05544 hp
0,60
C.9 Cooler I (E-102)
Fungsi : Menurunkan temperatur campuran gas dan cair sebelum
dimasukkan ke dalam separator propilen
Dipakai : Pipa 2 × 1 ¼ in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah : 1 unit
Fluida Panas
Laju alir fluida masuk = 2.786,9977 kg/jam = 6.144,3103 lbm/jam
o
Temperatur awal (T1) = 100 C = 212 oF
Temperatur akhir (T2) = 85 oC = 185 oF
Fluida Dingin
Temperatur awal (t1) = 28 oC = 82,4 oF
Temperatur akhir (t2) = 40 oC = 104 oF
Panas yang diserap (Q) = 112.201,91020 kJ/jam = 106.346,4734 Btu/jam
1. Beda Suhu ( Δt )
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 212 oF Temperatur lebih tinggi t2 = 104 oF Δt 2 = 108 oF
T2 = 185 oF Temperatur lebih rendah t1 = 82,4 oF Δt 1 = 102,6 oF
T1 – T2 = 27 oF Selisih t2 – t1 = 21,6 oF Δt 2 – Δt 1 = 5,4 oF
Δt 2 − Δt 1 5,4
LMTD = = = 105,39525 o F
 Δt   108 
2,3 log  2  2,3 log  
 Δt 1   102,6 
2. Temperatur Kalorik (Tc dan tc)

T1 + T2 212 + 185
Tc = = =198,5 o F
2 2
t1 + t 2 82,4 + 104
tc = = = 93,2 o F
2 2
Fluida Panas (Anulus ; campuran gas)
3. Flow Area
Untuk pipa dengan ukuran 2 in IPS dengan schedule 40 diperoleh :
1,66
OD = D1 = in = 0,13833 ft
12
2,067
ID = D2 = in = 0,17225 ft ..............................................(Tabel 11, Kern)
12
π(D 2 − D1 ) 3,14 (0,17225 2 − 0,13833 2 )

2 2
aa = = = 0,00827 ft 2
4 4
Da =
(D 2 − D1
2 2
) = (0,17225 2
− 0,13833 2 )
= 0,07615 ft
D1 0,13833
4. Kecepatan Massa
W 6.144,31028
Ga = = = 743.039,9641 lb/jam ⋅ ft 2
aa 0,00827
5. Bilangan Reynold
Viskositas campuran gas ( μ ) = 0,04311 cP
μ = 0,04311 cP × 2,42 = 0,10432 lb/ft.jam
D a × G a 0,07615 × 743.039,9641
Rea = = = 542.401,5237
μ 0,10432
6. Dari bilangan Reynold = 542.401,5237 diperoleh JH = 960 ... (Gambar 24, Kern)
7. Kapasitas Panas
c = 0,01255 Btu/lbm.oF
(3,52 + 1,32 ⋅ c) × μ
k=
BM
(3,52 + 1,32 ⋅ 0,01255) × 0,10432
= = 0,02772 Btu/jam.ft2.(oF/ft)
13,30827
1 1
 c⋅μ  3
 0,01255 ⋅ 0,10432  3
  =  = 0,36145
 k   0,02772 
8. Koefisien Koreksi, ho
1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
ho = JH ⋅     ..................................................(Pers. 6.15 b, Kern)
Da  k   μw 
0,02772
= 960 ⋅ × 0,36145 × 1
0,07615
= 55,84327 Btu/jam.ft2.oF
Fluida Dingin (Inner pipe ; air)

3’. Flow Area
Untuk pipa dengan ukuran 1¼ in IPS dengan schedule 40 diperoleh :
1,66
OD = in = 0,13833 ft
12
1,380
ID = in = 0,115 ft ..............................................................(Tabel 11, Kern)
12
D = ID = 0,115 ft
π(D 2 ) 3,14 (0,115 2 ) 2

ap = = = 0,01038 ft
4 4
4’. Kecepatan Massa
W 4.945,97970
Gp = = = 476.416,7127 lb/jam ⋅ ft 2
ap 0,01038
5’. Bilangan Reynold

Pada tc = 93,2 oF, μ = 0,77 cP ......................................... (Gambar 14, Kern)
μ = 0,77 cP × 2,42 = 1,86340 lb/ft.jam
D× Gp 0,115 × 476.416,7127
Re = = = 29.402,12620
μ 1,86340
6’. Dari bilangan Reynold = 29.402,12620 diperoleh JH = 110 .... (Gambar 24, Kern)
7’. Kapasitas Panas

Pada tc = 93,2 oF, diperoleh c = 0,99 Btu/lbm.oF ........................(Gambar 2, Kern)
k = 0,36 Btu/jam.ft2.(oF/ft) ................................................. (Tabel 4, Kern)
1 1
 c⋅μ  3
 0,99 ⋅ 1,86340  3
  =  = 1,72404
 k   0,36 
8’. Koefisien Koreksi, hi

1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
hi = JH ⋅     .............................................. (Pers. 6.15 a, Kern)
Da  k   μw 
0,36
= 110 ⋅ × 1,72404 × 1 = 593,66796 Btu/jam.ft2.oF
0,115
9. Koreksi hi
h i ⋅ ID 593,66796 ⋅ 0,115
hio = = = 493,53119 Btu/jam.ft2.oF
OD 0,13833
10. Clean Overall Coefficient, Uc

h io × h o 493,53119 × 55,84327
Uc = = = 50,16686 Btu/jam.ft2.oF
h io + h o 493,53119 + 55,84327
11. Design Overall Coefficient, UD

1 1 1
= + Ro = + 0,002 = 0,02193 Btu/jam.ft2.oF
UD Uc 50,16686
UD = 45,59241 Btu/jam.ft2.oF
12. Luas Permukaan

Q 106.346,47338
A= = = 22,13143 ft2
U D × LMTD 45,59241 × 105,39524
Untuk pipa 1 ¼ in diperoleh A’ = 0,435 ft2/ft ……………. (Tabel 11, Kern)

A 22,13143
Panjang pipa yang dibutuhkan = '
= = 50,87686 ft2
A 0,435
50,87686
Hairpin yang dipakai 12 ft = = 2,11987
2 ×12
Maka A sebenarnya = 2 × 2 × 12 × A’
= 20,88000 ft2
Berarti diperlukan 2 pipa hairpin ukuran 12 ft
13. Koreksi UD
Q 106.346,47338
UD = = = 48,32497 Btu/jam.ft2.oF
A × LMTD 20,88000 × 105,39524
14. Faktor Pengotor, RD

U c − U D 50,16686 − 48,32497
RD = = = 0,0076
U c × U D 50,16686 × 48,32497
RD ketentuan = 0,002
RD yang diperoleh = 0,0076
Pressurre Drop
Fluida Panas (Anulus; campuran gas)
1. Da’ = (D2 – D1)
= (0,17225 – 0,13833)
= 0,03392 ft
D a '×G a 0,03392 × 744.759,3475
Rea’ = = = 242.143,81820
μ 0,10432
0,264 0,264
f = 0,0035 + 0,42
= 0,0035 + = 0,00495
(DG/μD (242.143,81820) 0,42
s = 1 ; ρ = 6,76515 × 62,5 = 422,82220
2
4fG a L
2. ΔFa =
2gρ 2 D a
4 ⋅ (0,00495) ⋅ (744.759,3475) 2 ⋅ 48
= 0,10347 ft
( )
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 (422,82220 ) (0,03392 )
2
Ga 744.759,3475
3. V= = = 0,48815 fps
3.600ρ (3.600)(422,82220)
 V2   0,48815 2 
ΔF1 = 2 ×   = 2 ×   = 0,00740 ft
 2g   2 ⋅ 32,2 
(∆Fa + ΔF1 )ρ
ΔP a =
144
(0,10347 + 0,00740 ) × 422,82220
=
144
= 0,32554 psi
ΔP yang diperbolehkan = 10 psi

1’. Untuk Re = 29.402,1262
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,00701
(DG/μ ) 0,42
(29.402,1262)0,42
s=1 ; ρ = 1 × 62,5 = 62,5
4fG 2 L
2’. ΔFp =
2gρ 2 D
4 ⋅ (0,00701) ⋅ (476.416,7127) 2 ⋅ 48
= 0,81305 ft
( )
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 (62,5) (0,115)
2
∆Fp × ρ
3’. ΔP a =
144
0,81305 × 62,5
= = 0,35289 psi
144
C.10 Separator Propilen (V-101)

Fungsi : Memisahkan propilen dan propana dari campuran
Bahan konstruksi : Low Aloy Steels SA – 202 Grade B
Jumlah : 1unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 130 kPa = 1,2831 atm ….. (freepatent, 2008)
Temperatur = 378,15 K ……………………. (freepatent, 2008)
a. Volume Tangki
Karena seluruh zat pada reaktor langsung dialirkan ke pemisah tekanan tinggi
sehingga volume tangki sama dengan volume raktor yaitu : 516,14610 m3

πD 2
Vtangki = H ......................................................................... (Brownel, 1959)
4
Perbandingan diameter dan tinggi (Ds : Hs) = 3:4
πD 3
Vtangki =
3
516,14610 × 3
Ds =3
3,14
Ds = 7,90050 m = 311,04360 in
Ds 3
= , sehingga tinggi tangki silinder:
Hs 4
4× 7,9005032
Hs =
3
= 10,53400 m
1
rs = = 155,52180 in
2 × 311,04360
Hs
½D
c. Tebal Tangki
P⋅r
ts = + Cc ............................................... (Brownel, 1959)
S ⋅ Ej − 0,6 P
Dimana :
Tinggi cairan :
Hc = ( 1 – 0,2 ) × Hs
= 0,8 × 10,53400 = 8,42720 m
= 5,41212 × 9,8 × 8,42720
= 0,44594 kPa = 0,00440 atm
Poperasi = 1,2831 + 0,00440

= 1,28750 atm
Faktor keamanan 20 %
Pdesign = ( 1 + fk ) × Poperasi
= (1 + 0,2) × 1,28750
= 1,54500 atm = 22,70534 psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
22,70534 psi ×155,52180 in
= + 0,125 in
21.250 psi × 0,85 − 0,6 × 22,70534 psi
= 0,33288 in
Tebal tangki yang digunakan adalah 3/8 in (Brownel, 1959)
d. Diameter dan Tinggi Elipsoidal

Perbandingan diameter dan tinggi tutup tangki = 4 : 1, sehingga:
1
Tinggi elipsoidal = × 7,90050
4
= 1,97512 m
Tinggi tangki keseluruhan = 10,53400 + (2 × 1,97513)

= 14,48426 m
Tinggi design tangki = (1 + f k) × Tinggi tangki

= 1,2 × 14,48426
= 17,38111 m
He
½D
d. Tebal Elipsoidal
Untuk tutup dan alas ellipsoidal
P⋅D
ts = + Cc
2S.Ej − 0,2 P
22,70534 psi × 311,04360 inch
= + 0,125 in
2 × 21.250 psi × 0,8 − 0,2 × 22,70534 psi
= 0,33288 in
Tebal tutup tangki yang digunakan adalah 3/8 in (Brownel, 1959)
C.11 Pompa IV (J-104)
Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan-bahan dari separator pemisah
propilen ke separator tekanan rendah.
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 100 oC
F 1,61714
ρ 0,05064
Perencanaan pompa :
Diameter optimum (De) = 3,9 × (Q 0,45) × (ρ 0,13)
= 3,9 × (31,93167 0,45) × (0,05064 0,13)
= 12,57629 in
- Outside Diameter = 14 in

Q
v =
A
31,93167
=
0,9583
= 33,32116 ft/s

ρvD
NRe =
μ
0,05064 × 33,32116 × 1,10417
=
0,00024
= 7.763,16010
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,00012
D 0,33655
Friction Loss
 A 
Kc = 0,55 × 1 − 1  .................................................... (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1 – 0)
= 0,55
2
2 ⋅ gc
33,32116 2
= 0,55 × = 9,49004 ft.lbf/lbm
2 ⋅ 32,174

ΔL v 2
Ff = 4f
D 2 ⋅ gc
10 × 33,32116 2
= 4 × 0,008 × = 5,00057 ft.lbf/lbm
1,10417 × 2 × 32,174

2
2 ⋅ gc
33,32116 2
= 2 × 0,75 × = 25,88192 ft.lbf/lbm
2 × 32,174

2 ⋅ gc
33,32116 2
= 1 × 0,17 × = 2,93328 ft lbf/lbm
2 × 32,174

 A 
kex = 1 − 1  ................................................................. (Geankoplis, 1997)
 A2 
= (1 – 0)
=1
2
2 ⋅ gc
33,32116 2
= 1. = 17,25461 ft lbf/lbm
2 × 32,174

= 60,55942 ft lbf/lbm
1 P −P 
2 2
2⋅α  ρ 
Dimana:
Sehingga,
1
− Ws = (0) + 32,174 (10) + 0 + ∑ f
2 ⋅1
1 32,174 ft/s 2
– Ws = (0) + (10 ft) + 0 + 60,55942 ft.lbf/lbm
2 32,174 ft.lbm/lbf.s 2
= 70,55942 ft.lbf/lbm
Daya pompa, P :
Ws × F
P= ..................................................................... (Geankoplis, 1997)
550
70,55942 × 1,61714
P= = 0,01051 hp
550

P
Daya pompa (P) =
η
0,01051
= = 0,01364 hp
0,77
C.12 Pemisah Reaktan Sisa I (V-102)

Bentuk : Silinder dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 130,69 kPa =1,29 atm................ (freepatent, 2008)
Kebutuhan perancangan = 1 jam produksi
Data bahan konstruksi:
S (maximum allowable working stress) = 20.000 Psi
Ej (join efficiency) = 0,85
Cc (allowance for corrosion) = 0,125 in
a. Volume tangki
Komposisi pada tangki:
n-butiraldehid : 13,27921 kg/jam Karbon monoksida : 108,59159 kg/jam
iso-butiraldehid : 2,09672 kg/jam Propilen : 8,15697 kg/jam
Gas hidrogen : 10,74673 kg/jam Propana : 3,14895 kg/jam
Volume cairan
m 13,27921 kg
- n-butiraldehid = = = 0,01657 m3
ρ 801,6 kg/m 3
m 2,09672 kg
- iso-butiraldehid = = = 0,00266 m3
ρ 789,1 kg/m 3
Total volume keseluruhan = 0,01923 m3
Volume gas
dibutuhkan data:

Komponen Tc (K) Pc (bar) Zc yi
H2 33,19 13,13 0,305 0,08226
CO 132,9 34,99 0,299 0,831201
C3H6 656,5 46,65 0,289 0,06244
C3H8 369,8 42,48 0,276 0,02410
Ti = y i × Tci
TH 2 = 0,08226 × 33,189 = 2,73019K TC 3 H 6 = 0,06244 × 656,5 = 40,896
TCO = 0,83120 × 132,9 = 110,467K TC 3 H 8 = 0,02410 × 369,8 = 8,91338
∑ T = 163.1 K
i
Pi = y i × Pci
PH 2 = 0,08226 × 13,13 PC 3 H 6 = 0,06244 × 46,65

= 1,08007 bar = 2,91266 bar
PCO = 0,831201 × 34,99 PC 3 H 8 = 0,02410 × 42,48
= 29,.0837 bar = 1,02391 bar
∑ P = 34,1004 bar
i
Zi = y i × Z ci
Z H2 = 0,08226 × 0,305 = 0,02509 ZC 3 H 6 = 0,06244 × 0,289 = 0,01804
Z CO = 0,831201 × 0,299 = 0,24853 PC 3 H 8 = 0,02410 × 0,276 = 0,.00665
∑ Z = 0,29831
i
Dari gambar 1.3 Handbook Of Chemical Engineering Calculation didapatkan

nilai Z = 0,99 sehingga volume zat dalam fasa gas.
Densitas campuran gas dapat dihitung dengan:
M×P
ρ =
z ×R× T
Dimana:
P = Tekanan (kPa)
R = Tetapan gas (8,31 kPa (m3)/(kg mol. K))
T = Temperatur (K)
M = (0, 0901 × 2,016) + (0,9099 × 28,01)
= 25,66794 kmol/kg
Sehingga,
25,66794 × 130,69
ρ =
0,99 × 8,31× 378,15
= 1,07828 kg/m3
Persamaan untuk densitas campuran:
massa
ρ = , sehingga volume untuk fasa gas
volume
massa 10,74673 kg
Vgas = =
ρ 1,07828 kg/m 3
= 1,96655 m3
Volume bahan keseluruhan = (0,01923 + 1,96655) m3
= 1,98578 m.3
Volume tangki = 20 % × volume bahan + volume bahan
= 1,2 × 1,98578 m.3
= 2,38294 m3
b. Diameter dan tinggi tangki

Perbandingan tinggi dan diameter tangki (H : D)= 4:3
Vtangki = Vsilinder + 2Velipsoidal
............................... (Brownel, 1959)
πD 2
= H + 0,2618 D 3
4
πD3
Vtangki = + 0,2618 D 3
3
2,38294
D =3 = 1,22119 m
1,30846
4
Hs = ×D
3
4
= × 1,22119 = 1,62826 m
3
rs = ½ × Ds = 0,81413 m = 32,0524 in
c. Tebal Tangki
Pr
ts = + Cc ................................................ (Brownel, 1959)
S.Ej − 0,6 P
Dimana:
Tinggi cairan:
Hc = (1 – 0,2) × Hs = 0,8 × 1,62826 m = 1,30261 m
Poperasi = 1,29 atm

Pdesign = (1 + faktor keamanan) × Poperasi = (1 + 0,2) × 1,29
= 1,548 atm
= 22,7493 psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
22,7493 psi × 32,0542 in
= + 0,125 in
20.000psi × 0,8 − 0,6 × 22,7493 psi
= 0,17061 in
d. Tebal Tutup Tangki

Diameter elipasoidal sama dengan diameter tangki = 1,22119 m
Perbandingan tinggi ellipsoidal dan diameter tangki adalah = 1 : 4, sehingga
1,22119
ht = = 0,30529 m
4
He
½D
Sehingga tinggi tangki keseluruhan

Ttangki = Tinggi silinder (Hs) + (2 × Tinggi tutup elipsoidal)
= 1,62826 + ( 2 × 0,30529)
= 2,23886 m
P⋅D
ts = + Cc ...........................……… (Timmerhaus, 1991)
2S.Ej − 0,2 P
22,7493 psi × 48,0783 in
= + 0,125 in
2 × 20.000 psi × 0,8 − 0,2 × 22,7493 psi
= 0,15918 in
e. Disain Jaket
Sehingga :
= 48,0783 in + ( 2 × 3/16)
= 48,4533 in = 1,23071 m
Jari-jari (r) = ½ D1 = ½ × 1,23071 m
= 0,61536 in

= 49,4533 in = 1,25611 m

= 993,27 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,62826 m
= 15,84956 kPa = 0,15642 atm

Poperasi = 1 + 0,15642 = 1,15642 atm
Pdesain = (1 + fk) Poperasi = 1,2 × 1,15642 atm
= 1,38770 atm = 20,3936 psi
Untuk bahan konstruksi carbon steel SA 286 Grade A dan jenis sambungan double-
welded butt joint :
S = 10.000 psi
Ej = 0,8
C = 0,125 in/tahun
n = 10 tahun
+ Cc
20,3936 × 0,61536
= + 0,125
10.000 × 0,8 − 0,6 × 20,3936
= 0,12657 in
Maka tebal jaket yang digunakan adalah 3/8 in (Brownell, 1959).
C. 13 Separator Tekanan Rendah (V-103)

Fungsi : Memisahkan reaktan sisa
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 6,09 kPa = 0,06014 atm ........ (freepatent, 2008)

Komposisi masuk pada kolom pemisah yang terdiri dari 3 fasa

1. Fasa Liquid
Tabel LC.5 Komposisi Cairan
Massa Komposisi Densitas Densitas Campuran
Komponen
(kg) (yi) (kg/m3) (kg/m3)
n-C4H8O 2.274,02487 0,86352 801,6
i- C4H8O 228,87125 0,08691 789,1 810,44431
Pelarut katalis 124,02353 0,04957 1.007
Jumlah 2.630,07264 1
Densitas campuran = ∑ y ×ρi i
= 810,44431 kg/m3
Persamaan untuk densitas campuran :
massa
ρ = , sehingga volume untuk fasa cair:
volume
massa 2.630,07264
Vliquid = =
ρ 810,44431
= 3,24522 m3
2. Fasa Gas
Tabel LC.6 Komposisi Gas
Massa Komposisi
Komponen
(kg) (yi)
H2 0,70015 0,06583
CO 9,93475 0,93417
Jumlah 10,63490 1
dibutuhkan data:

H2 33,19 13,13 0,305 0,06583
CO 132,9 34,99 0,299 0,93417
Ti = y i × Tci
TH 2 = 0,06583 × 33,19 TCO = 0,93417 × 132,9
= 2,18507 K = 124,15051 K
∑T i = 2,185067 + 124,15051
= 126,33558 K
Pi = y i × Pci
PH 2 = 0,06583 × 13,13 PCO = 0,93417 × 34,99
= 0,86442 kPa = 32,68643 kPa
∑P i = 0,86442 + 32,6864
= 33,5508 kPa
Zi = y i × Z ci
Z H2 = 0,06583 × 0,305 Z CO = 0,93417 × 0,299
= 0,02008 = 0,27932
∑Z i = 0,02008 + 0,27932
= 0,29940
Toperasi 323,67 Poperasi 6 ,0 9

Tr = = Pr = =
∑T i 126,33558 ∑P i 3 3,5 5 0
= 2,56199 = 0,18161
Dari gambar 1.3 Handbook Of Chemical Engineering Calculation didapatkan nilai Z

= 0,99 sehingga volume zat dalam fasa gas.
M×P
ρ =
z ×R× T
Dimana:
P = Tekanan (kPa)
T = Temperatur (K)
M = (0,06583 × 2,016) + (0,93417 × 28,01)
= 26,29868 kmol/kg
Sehingga,
26,298682 × 6,09
ρ =
0,99 × 8,31× 323,67
= 0,060180 kg/m3

massa
volume
massa 10,63490
Vgas = =
ρ 0,060180
= 176,72094 m3
3. Fasa Solid
ρkatalis = 12,41 kg/m3 ................................ (Wikipedia, 2008)
Massa katalis = 3,15298 kg
massa 3,15298
Vsolid = =
ρ 12,41
= 0,24774 m3
Volume keseluruhan = Vliquid + Vgas + Vsolid

= 3,24522 + 176,72094 + 0,24774
= 180,21391 m3
a. Volume Tangki
Volume tangki untuk kebutuhan produksi 1 jam
V Total = (1,2) × 180,21391
= 216,25669 m3
πD 2
Vtangki = H ................................................... (Brownel, 1959)
4
πD 3
Vtangki =
3
216,25669 × 3
Ds =3
3,14
= 5,91181 m
4
Hs = ×D
3
4
= × 5,91181
3
= 7,88241 m
rs = ½ × Ds
= 2,95590 m = 116,37396 in
Hs
½D
c. Tebal Tangki
Pr
ts = + Cc ................................................ (Brownel, 1959)
S.Ej − 0,6 P
Dimana:
Tinggi cairan:
Hc = (1 – 0,2) × Hs
= 0,8 × 7,88241
= 6,30593 m
m campuran 2.643,78204
ρ campuran = = = 14,67024 kg/m 3
Vcampuran 180,21391
= 14,67024 × 9,8 × 6,30593
= 0,90659 kPa = 0,00895 atm
Poperasi = 0,06014 + 0,00895

= 0,06909 atm
= (1 + 0,2) × 0,06909
= 0,08291 atm = 1,21839 psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
1,21839 psi × 116,37396 in
= + 0,125 in
20.000psi × 0,8 − 0,6 ×1,21839 psi
= 0,13386 in

5,91181
ht =
4
= 1,47795 m
He
½D

= 7,88241 + ( 2 × 1,47795 )
= 10,83826 m
e. Tebal Elipsoidal
P⋅r
ts = + Cc ............................……… (Timmerhaus, 1991)
S.Ej − 0,2 P
1,21839 psi × 232,74724 in
= + 0,125 in = 0,13386 in
2 × 20.000 psi × 0,8 − 0,2 ×1,21839 psi
C.14 Pompa V (J-105)

Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan-bahan dari separator tekanan rendah
ke separator katalis
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 100 oC
F 1,60900
Laju alir volumetrik (Q) = = =1,75687 ft 3 /s
ρ 0,91583
Perencanaan pompa :
= 3,9 × (1,75687 0,45) × (0,91583 0,13)
= 4,96859 in

Q
v =
A
1,75687
= = 12,63935 ft/s
0,139

ρvDe
NRe =
μ
0,91583 × 12,63935 × 0,41667
= = 80.386,04737
0,00006
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,00036
D 0,127
Friction Loss
 A 
Kc = 0,55 × 1 − 1  .................................................... (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1 – 0)
= 0,55
2
2 ⋅ gc
12,63935 2
= 0,55 × = 1,34185 ft.lbf/lbm
2 ⋅ 32,174

ΔL v 2
Ff = 4f
D 2 ⋅ gc
10 × 12,63935 2
= 4 × 0,0048 × = 0,114399 ft.lbf/lbm
0,41667 × 2 × 32,174

2
2 ⋅ gc
12,63935 2
= 3 × 0,75 × = 0,44195 ft.lbf/lbm
2 × 32,174

2 ⋅ gc
12,63935 2
= 1 × 0,17 × = 0,42205 ft lbf/lbm
2 × 32,174
 A 
kex = 1 − 1  ................................................................. (Geankoplis, 1997)
 A2 
= (1 – 0)
=1
2
2 ⋅ gc
12,63935 2
= 1. = 2,48264 ft lbf/lbm
2 × 32,174

1 P −P 
2 2
2⋅α  ρ 
Dimana:
Selisih tinggi pipa, z 1 − z 2 = 7 ft
Sehingga,
1
− Ws = (0) + 32,174 (7) + 0 + ∑ f
2 ⋅1
1 32,174 ft/s 2
– Ws = (0) + (7 ft) + 0 + 4,80289 ft.lbf/lbm
2 32,174 ft.lbm/lbf.s 2
= 11,80289 ft.lbf/lbm
Daya pompa, P :
Ws × F × ρ
P= ................................................................ (Geankoplis, 1997)
550
11,80289 × 1,60900 × 0,91583
P= = 0,03162 hp
550
0,03162
Daya pompa (P) =
η
0,03162
= = 0,04865 hp
0,65
C.15 Pemisah Reaktan II (V-104)

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 6,09 kPa = 0,06014 atm ........ (freepatent, 2008)

a. Volume tangki
Komposisi pada tangki:
n-butiraldehid : 1,06569 kg/jam
iso-butiraldehid : 1,59853 kg/jam
Gas hidrogen : 0,70015 kg/jam
Gas karbon monoksida : 9,93475 kg/jam
Volume cairan
m
- n-butiraldehid =
ρ
1,06569 kg
= 3
= 0,00133 m3
801,6 kg/m
m
- iso-butiraldehid =
ρ
1,59853 kg
= 3
= 0,00203 m3
789,1 kg/m
Total volume keseluruhan = 0,00336 m3
Volume gas
dibutuhkan data:

H2 33,19 13,13 0,305 0,0658
CO 132,9 34,99 0,299 0,9342
Ti = y i × Tci
TH 2 = 0,0658 × 33,189 TCO = 0,9342 × 132,9
= 2,18384 K = 124,15518 K
∑T i = 2,18384 + 124,15518
= 126,33902 K
Pi = y i × Pci
PH 2 = 0,0658 × 13,13 PCO = 0,9342 × 34,99
= 0,86395 bar = 32,6877 bar

Zi = y i × Z ci
Z H2 = 0,0658 × 0,305 = 0,02007
Z CO = 0,9342 × 0,299 = 0,27933
Dari gambar 1.3 Handbook Of Chemical Engineering Calculation didapatkan

nilai Z = 0,99 sehingga volume zat dalam fasa gas.
M×P
ρ =
z ×R× T
Dimana:
P = Tekanan (kPa)
T = Temperatur (K)
M = (0,0658 × 2,016) + (0,9342 × 28,01)
= 26,29959 kmol/kg
Sehingga,
26,29959 × 6,09
ρ =
0,99 × 8,31 × 323,67
= 0,8367 kg/m3

massa
volume
massa 10,6349 kg
Vgas = =
ρ 0,8367 kg/m 3
= 12,71053 m3
Volume bahan keseluruhan = (0,00336 + 12,71053) m3
= 12,71389 m.3
Volume tangki = 20 % × volume bahan + volume bahan
= 1,2 × 12,71389 m.3
= 15,25667 m3
Vtangki = Vsilinder + 2Velipsoidal
............................... (Brownel, 1959)
πD 2
= H + 0,2618 D 3
4
πD3
Vtangki = + 0,2618 D 3
3
15,25667
D =3
1,30846
= 2,26760 m
4
Hs = ×D
3
4
= × 2,26760 = 3,02347 m
3
rs = ½ × Ds
= 1,51173 m = 59,5169 in
c. Tebal Tangki
Pr
ts = + Cc ................................................ (Brownel, 1959)
S.Ej − 0,6 P
Dimana:
Tinggi cairan:
Hc = (1 – 0,2) × Hs = 0,8 × 3,02347 m = 2,41878 m
Poperasi = 0,06014 atm

Pdesign = (1 + faktor keamanan) × Poperasi = (1 + 0,2) × 0,06014
= 0,07217 atm = 1,06061 psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
1,06061 psi × 59,5169 in
= + 0,125 in
20.000 psi × 0,8 − 0,6 ×1,06061 psi
= 0,12895 in

2,26760
ht = = 0,5669 m
4
He
½D

= 3,02347 + ( 2 × 0,5669)
= 4,15727 m

P⋅D
ts = + Cc ...........................……… (Timmerhaus, 1991)
2S.Ej − 0,2 P
1,06061 psi × 2,26760 in
= + 0,125 in = 0,125075 in
2 × 20.000 psi × 0,8 − 0,2 ×1,06061 psi
e. Disain Jaket
Sehingga :
= 89,2756 in + ( 2 × 3/16)
= 89,6506 in = 2,27713 m
Jari-jari (r) = ½ D1 = ½ × 2,27713 m
= 1,13856 in

= 90,6506 in = 2,30253 m
= 993,27 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,02347 m
= 29,43059 kPa = 0,290457 atm

Poperasi = 1 + 0,290457 = 1,290457 atm
Pdesain = (1 + fk) Poperasi = 1,2 × 1,290457 atm
= 1,54855 atm
= 22,7574 psi
Untuk bahan konstruksi carbon steel SA 286 Grade A dan jenis sambungan double-
welded butt joint :
S = 10.000 psi
Ej = 0,8
C = 0,125 in/tahun
n = 10 tahun
+ Cc
22,7574 × 1,13856
= + 0,125
10.000 × 0,8 − 0,6 × 22,7574
= 0,12824 in
Maka tebal jaket yang digunakan adalah 3/8 in (Brownell, 1959).
C.16 Separator Katalis (V-105)

Fungsi : Memisahkan katalis dari larutan
Bentuk : Silinder dengan alas dan tutup konis
Jumlah : 1unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 323,65 K = 50,5 oC
a. Cairan yang akan dipisah (Nt)

Jumlah partikel yang akan dipisahkan = 99,80%
Dari persentasi yang akan dipisahkan diperoleh Dp/Dpc = 9 .....(Walas, 1988)
Kecepatan putaran siklon = 50 ft/s = 15,24 m/s
[ ]
N t = 0,1079 − 0,00077 V + 1,924(10 −6 ) V 2 V ................................... (Walas, 1988)
= [1,1079 − 0,00077 × 50 + 1,924(10 −6

]
) × (50 2 ) × 50
= 3,71050 m3
b. Diameter Siklon
Ukuran partikel katalis = 34,3 nm
Densitas katalis = 12,41 gr/l = 12.410 gr/m3
Densitas campuran = 1.007
Viskositas = 0,30731 cP = 0,64185 × 10 −5
Ukuran partikel
Diameter partikel kritikal (Dpc) =
9
34,3
= = 3,81111 nm
9
4π × D pc × v × (ρ katalis − ρ campuran )
2
Diameter (Dp) =
9×μ
4π × 3,811112 × 15,24 × (12.410 − 1.007)

=
9 × 0,64185 × 10 −5
= 5,48811 × 1011 nm = 0,54881 m
c. Tinggi Siklon
Perbandingan diameter dan tinggi siklon katalis adalah = 1 : 2
Maka, tinggi siklon (ts) = 2 × 0,54881
= 1,09762 m
Tinggi kerucut = tinggi shell = 1,09762 m

Tinggi siklon keseluruhan = 1,09762 +1,09762
= 2,19524 m
d. Daya yang dihasilkan

10 × 13,10 × (5,48811 ⋅ 1011 ) 0,5 − 1
w =
(34,3) 0,5
= -23,57997 kWh/ton
w×F
waktual =
1.000
− 23,57997 × 5.248,51088
=
1.000
= -123,75971 kWh = 92,28762 hp
C.17 Pompa VI (J-106)

Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan-bahan dari separator katalis ke kolom
destilasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 52,26 oC
F 1,60709
ρ 0,20659
Perencanaan pompa :
= 3,9 × (7,77913 0,45) × (0,20659 0,13)
= 7,99738 in

Q
v =
A
7,77913
= = 14,21573 ft/s
0.5472

ρvD
NRe =
μ
0,20659 × 14,21573 × 0,835
= = 1.226.125,256
0,000002
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,00018
D 0,25451
Friction Loss
 A 
Kc = 0,55 × 1 − 1  .................................................... (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1 – 0)
= 0,55
2
2 ⋅ gc
14,21573 2
= 0,55 × = 1,72729 ft.lbf/lbm
2 ⋅ 32,174

ΔL v 2
Ff = 4f
D 2 ⋅ gc
10 × 14,21573 2
= 4 × 0,004 × = 0,60178 ft.lbf/lbm
0,835 × 2 × 32,174
2
2 ⋅ gc
14,21573 2
= 2 × 0,75 × = 4,71079 ft.lbf/lbm
2 × 32,174

2 ⋅ gc
14,21573 2
= 1× 2 × = 6,28106 ft lbf/lbm
2 × 32,174

 A 
kex = 1 − 1  ................................................................. (Geankoplis, 1997)
 A2 
= (1 – 0)
=1
2
2 ⋅ gc
14,21573 2
= 1. = 3,14053 ft lbf/lbm
2 × 32,174

= 16,46145 ft lbf/lbm
1 P −P 
2 2
2⋅α  ρ 
Dimana:
Selisih tinggi pipa, z 1 − z 2 = 8,86 ft
Sehingga,
1
− Ws = (0) + 32,174 (7) + 0 + ∑ f
2 ⋅1
1 32,174 ft/s 2
– Ws = (0) + (8,86 ft) + 0 + 16,46145 ft.lbf/lbm
2 32,174 ft.lbm/lbf.s 2
= 25,32145 ft.lbf/lbm
Daya pompa, P :
Ws × F
P= ..................................................................... (Geankoplis, 1997)
550
25,32145 × 1,60709
P= = 0,01525 hp
550
Bila efisiensi pompa 85 % (Geankoplis, 1997), maka :

0,01525
Daya pompa (P) =
η
0,01525
= = 0,01798 hp
0,85
C.18 Heater (E-103)

Fungsi : Menaikkan temperatur cairan sebelum dimasukkan ke dalam
kolom destilasi
Jumlah : 1 unit
Fluida Panas
o
Fluida Dingin
Temperatur awal (t1) = 50,52 oC = 122,936 oF
Temperatur akhir (t2) = 76,82 oC = 170,33 oF
T1 = 212 oF Temperatur lebih tinggi t2 = 170,33 oF Δt 2 = 41,67 oF
T1 – T2 = 0 oF Selisih t2 – t1 = 47,394 oF Δt 2 – Δt 1 = -47,394 oF
Δt 2 − Δt 1 − 47,394
LMTD = = = 62,46565 o F
 Δt   41,67 
2,3 log  2  2,3 log  
 Δt 1   89,064 

T1 + T2 212 + 212
Tc = = = 212 o F
2 2
t 1 + t 2 122,936 + 170,33
tc = = = 146,633 o F
2 2
Fluida Panas (Anulus ; steam)

3. Flow Area
1,66
OD = D1 = in = 0,13833 ft
12
2,067
ID = D2 = in = 0,17225 ft ............................................ (Tabel 11, Kern)
12
π(D 2 − D1 ) 3,14 (0,17225 2 − 0,13833 2 )

2 2
aa = = = 0,00827 ft 2
4 4
Da =
(D 2 − D1
2 2
) = (0,17225 2
− 0,13833 2 )
= 0,07615 ft
D1 0,13833
4. Kecepatan Massa
W 3.253,08576
Ga = = = 393.400,17248 lb/jam ⋅ ft 2
aa 0,00827
5. Bilangan Reynold
Viskositas steam pada suhu 212 oF ( μ ) = 0,24000 cP
μ = 0,24000 cP × 2,42 = 0,58080 lb/ft.jam
D a × G a 0,07615 × 393.400,17248
Rea = = = 51.578,93923
μ 0,58080
7. Kapasitas Panas
Pada suhu 212 oF diperoleh c = 1,15 Btu/lbm.oF .................... (Gambar 2, Kern)
k = 0,415 Btu/jam.ft2.(oF/ft) ...................................................... (Tabel 4, Kern)
1 1
 c⋅μ  3
 1,15 ⋅ 0,58080  3
  =  = 1,17190
 k   0,415 
1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
ho = JH ⋅     ................................................ (Pers. 6.15 b, Kern)
Da  k   μw 
0,415
= 180 ⋅ × 1,17190 × 1
0,07615
= 508,22203 Btu/jam.ft2.oF
Fluida Dingin (Inner pipe ; campuran cairan)

3’. Flow Area
1,66
OD = in = 0,13833 ft
12
1,380
ID = in = 0,115 ft ............................................................. (Tabel 11, Kern)
12
D = ID = 0,115 ft
π(D 2 ) 3,14 (0,115 2 ) 2

ap = = = 0,01038 ft
4 4

W 3.253,08576
Gp = = = 557.284,9277 lb/jam ⋅ ft 2
ap 0,01038

Viskositas ( μ ) = 0,36531 cP
μ = 0,36531 cP × 2,42 = 0,88405 lb/ft.jam
D× Gp 0,115 × 557.284,9277
Re = = = 72.493,66428
μ 0,88405

k = 0,05749 Btu/jam.ft2.(oF/ft)
1 1
 c⋅μ  3
 0,75999 ⋅ 0,88405  3
  =  = 2,26930
 k   0,05749 

1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
hi = JH ⋅     ................................................ (Pers. 6.15 a, Kern)
Da  k   μw 
0,05749
= 220 ⋅ × 2,26930 × 1
0,115
= 249,58702 Btu/jam.ft2.oF
9. Koreksi hi
h i ⋅ ID 249,58702 ⋅ 0,115
hio = = = 207,48801 Btu/jam.ft2.oF
OD 0,13833
10. . Clean Overall Coefficient, Uc
h io × h o 207,48801 × 508,22203
Uc = = = 147,33617 Btu/jam.ft2.oF
h io + h o 207,48801 + 508,22203
11. Design Overall Coefficient ,UD

1 1 1
= + Ro = + 0,002 = 0,00879 Btu/jam.ft2.oF
UD Uc 147,33617
12. Luas Permukaan

Q 175.200,67310
A= = = 24,64592 ft2
U D × LMTD 113,80190 × 62,46565
Untuk pipa 1 ¼ in diperoleh A’ = 0,435 ft2/ft ……………... (Tabel 11, Kern)
A 24,64592
Panjang pipa yang dibutuhkan = = = 56,65728 ft2
A' 0,435
56,65728
2 ×12
= 20,88000 ft2
13. Koreksi UD
Q 175.200,67310
UD = = = 134,32722 Btu/jam.ft2.oF
A × LMTD 20,88000 × 62,46565
14. Faktor Pengotor

U c − U D 147,33617 − 134,32722
RD = = = 0,00066
U c × U D 147,33617 × 134,32722
RD ketentuan = 0,002
Pressurre Drop
Fluida Panas (Anulus; steam)
1. Da’ = (D2 – D1)
= (0,17225 – 0,13833)
= 0,03392 ft
D a '×G a 0,03392 × 393.400,17248
Rea’ = = = 22.973,17926
μ 0,24000
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,00739
(DG/μ )0,42
(22.973,17926) 0,42
s = 1 ; ρ = 1 × 62,5 = 62,5
2
4fG a L
2. ΔFa =
2gρ 2 D a
4 ⋅ (0,00739) ⋅ (393.400,17248) 2 ⋅ 48
= 1,98246 ft
( )
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 (62,5) (0,03392 )
2
Ga 393.400,17248
3. V= = = 1,74845 fps
3.600ρ (3.600)(62,5)
 V2   1,74845 2 
ΔF1 = 2 ×   = 2 ×   = 0,09494 ft
 2g   2 ⋅ 32,2 
(∆Fa + ΔF1 )ρ
ΔP a =
144
(1,98246 + 0,09494) × 62,5
=
144
= 0,90165 psi
Fluida Dingin (Inner pipe ; campuran larutan)

1’. Untuk Re = 72.493,66428
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,00590
(DG/μ ) 0,42
(72.493,66428)0,42
ρ = 47,59129 × 62,5 = 2.974,45552
4fG 2 L
2’. ΔFp =
2gρ 2 D
4 ⋅ (0,00590) ⋅ (557.284,9277) 2 ⋅ 48
= 0,00041 ft
( )
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 (2.974,45552 ) (0,115)
2
∆Fp × ρ
3’. ΔP a =
144
0,00041× 2.974,45552
= = 0,00854 psi
144
C. 19 Kolom Destilasi (V-106)

Fungsi : Memisahkan campuran n- dan i-butiraldehid
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jenis : Sieve tray
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 132 kpa
Temperatur = 350 K
Kebutuhan perancangan = 1 jam
a. Jumlah Tray Kolom Destilasi
log [(x LD /x HD )(x HW / x LW )]
Jumlah tahapan minimum (Nm) =
log (α av )
Dimana : xLD = fraksi komponen titik didih rendah pada destilat
xHD = fraksi komponen titik didih tinggi pada destilat
xHW = fraksi komponen titik didih rendah pada produk bawah
xLW = fraksi komponen titik didih tinggi pada produk bawah
log [(x LD /x HD )(x HW / x LW )]

Jumlah tahapan minimum (Nm) = .... (Geankoplis, 1997)
log (α av )
log [(0,98/0,019)(0,95/0,05)
=
log 2,04895
= 9,60168
Jumlah tahapan 9,60168 ≈ 10
log [(x LD /x HD )(x HF / x LF )]
Tray umpan minimum = …...(Treybal, 1980)
log (α av )
log [(0,98/0,019)(0.08660/0.04735)
=
log 2,04895
= 6,33870 ≈ 7
6,33870
Perbandingan tray umpan dengan tray keseluruhan = = 0,66017 ≈ 66 %
9,60168
66 % artinya 66 % jumlah keseluruhan tray berada pada di atas tray umpan.
Jumlah tahapan teoritis.

R − R min 0,14029 − 0,09353
= = 0,04101
R +1 0,14029 - 1
N − N min
Dari gambar 8.4 Choply didapatkan nilai = 0,6 sehingga
N +1
Jumlah tahapan teoritisnya (N) = 25,50419 ≈ 26 tahapan
Tray umpan = 0,34 × 26 = 8,84 ≈ 9.
Tray umpan berada pada tray ke 9 dari bawah.
Jarak antar tray ditetapkan = 0,3 m
Berat molekul rata-rata komponen pada destilasi = 67,4252 kmol/kg
Densitas uap (ρv) = 3,05839 kg/m3 = 0,191 lb/ft3
Densitas cairan (ρl) = 830, 1325 kg/m3 = 51,82 lb/ft3
b. Diameter Kolom Destilasi

0,5 0,5
L  ρV  2662.24161 kg/jam  0.191 lb/ft 3 
  =   = 1,86480 m
V  ρL  265.81251 kg/jam  51.82 lb/ft 3 
Dari gambar 11.5-3 Geankoplis untuk jarak antar tray 0,3 m didapatkan nilai
Kv = 0,5 ft/s.
Surface tention (σ) = 70 ……………..(Geankoplis. 1997)
 σ  ρL − ρV
0,2
Kecepatan masuk (vmax) = Kv   ……..(Geankoplis, 1997)

 20  ρV
0,2
 70  51,82 - 0,191 lb/ft 3
= 0,5 ft/s 
 20  0,191 lb/ft 3
= 10,4058 ft/s
Kecepatan design (vdesign) = 10,4058 (0,91)(0,95)(0,8) = 7,19667 ft/s
717,083 lb/jam  1  1 
Luas permukaan kolom =  
3 

3600 s/jam  0,191 lb/ft  7,19667 ft/s 
= 0,14491 ft2 = 0,1666 m2
πD 2 4A 4(0,1666)
Luas permukaan (A) = ⇒ D= =
4 π π
Diameter (D) = 0,13096 m = 5,15591 in
Jari-jari (r) =½D
5,15591
= = 2,57795 in
2
Tinggi kolom (Hs) = jarak tray × jumlah tray ……………..(Geankoplis, 1997)
= 0,3 m × 26 = 7,8 m
c. Tebal Tangki
P design = 1,2 × 132 kPa = 158,4 kPa = 22,974 psi
Tekanan yang dibolehkan = 12.650 psi
Join effisiensi = 0,8
Faktor korosi = 0,125 in
Pr
Tebal tangki (t) = + 0,125
SE − 0,6 P
22,974 psi × 2,57795
= + 0,125
12.650 psi (0,8) − 0,6 (22,974 psi)
= 0,13086 in
Tebal tangki yang digunakan 3/16 in ……………………………… (Brownel, 1959)

Diameter elipsoidal = diameter tangki = 0,13096 m, sehingga
1
Tinggi elipsoidal (He) = Diameter elipsoidal
4
0,13096
= = 0,03274 m
4
Tinggi tangki keseluruhan = Hs + 2 (He) = 7,8 + 2 (0,03274) = 7,86548 m
e. Tebal Elipsoidal
Pr
Tebal elipsoidal tangki = + 0,125
SE − 0,6 P
22,974 psi × 2,57795
= + 0,125
12.650 psi (0,8) − 0,2 (22,974 psi)
= 0,13086 in
Tebal elipsoidal yang digunakan adalah 3/16 in …………………. (Brownell, 1959)
Presurre Drop
Dapat dihitung dengan menggunakan persamaan dry tray losses and liquid losses.
h tray = hd + hi
Data-data :
Hole diameter = 0,25 in …………………………………(Choply, 2004)
π (0,25 in)
Luas permukaan = = 0.04906 in2
4
Dari gambar 8.11 Choply didapatkan nilai FH = 9.
9
vH = FH = = 20,59329 ft/s
ρ 0,5
0,191 lb/ft 3
Total luas permukaan lobang yang dibutuhkan :

V 717,083 lb/jam
A = = 3
[ρ v (3600 s/h)(v H )] [0,191 ft/m (3600 s/h) (20,59329 ft/s)]
= 0.05064 ft2
ρ v 
2
hd = 0,186 V  H  …………………………………………(Choply, 2004)

ρL  C 
dimana ; ρV = densitas uap (kg/m3)
ρL = densitas liquid (kg/m3)
vH = kecepatan masuk hole (ft/s)
C = discharge coefficient
C didapatkan dari gambar 8.11 dengan luas permukaan 0,05064 ft2, nilai C 0,65.
2
0,191 lb/ft 3  0,05064 ft 2 
hd = 0,186   = 0,68814 in of liquid
51,82 lb/ft 3  0,65 
hliq = β(h w − h ow ) ……………………………………….. (Choply, 2004)
β = 0,6 ……………………………………….. (Choply, 2004)

0,04σ 0,04(70)
hσ = =
ρ L (diameter lobang) 51,82 lb/ft 3 (0,25 in)
= 0,21613 in of liquid
hd + hσ = 0.90427 in of liquid
Dari gambar 8.12 Choply dengan hd + hσ 0,90427 didapatkan hw – how 4,5, sehingga
hliq = 0,6 × 4,5 = 2,7 in of liquid
Pressure Drop = (2,7 + 0,68814) in of liquid
= 3,38814 in of liquid
Dengan densitas cairan 51,82 lb/ft3 pressure drop dikonversikan menjadi :

 51,82 
= 3,38814  = 2.81367 in air = 0,7 kPa/tray
 62,4 
C.20 Kondensor (E-104)
Fungsi : Menurunkan temperatur cairan sebelum masuk ke akumulator
Jumlah : 1 unit
Fluida Panas
Laju alir fluida masuk = 231,91909 kg/jam = 511,29675 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 70 oC = 158 oF
Temperatur akhir (T2) = 63,3 oC = 145,94 oF
Fluida Dingin
Panas yang diserap (Q) = 117.884,5376 kJ/jam =111.732,54378 Btu/jam
T2 = 145,97 oF Temperatur lebih rendah t1 = 82,4 oF Δt 1 = 63,54 oF
T1 – T2 = 12,06 oF Selisih t2 – t1 = 21,6 oF Δt 2 – Δt 1 = - 9,54 oF
Δt 2 − Δt 1 − 9,54
LMTD = = = 58,70663 o F
 Δt   54 
2,3 log  2  2,3 log  
 Δt 1   63,54 

T1 + T2 158 + 145,97
Tc = = =151,97 o F
2 2
t1 + t 2 82,4 + 104
tc = = = 93,2 o F
2 2
Fluida Panas (Anulus ; n-Butiraldehid)
3. Flow Area
1,66
OD = D1 = in = 0,13833 ft
12
2,067
12
π(D 2 − D1 ) 3,14 (0,17225 2 − 0,13833 2 )

2 2
aa = = = 0,00827 ft 2
4 4
Da =
(D 2 − D1
2 2
) = (0,17225 − 0,13833 2 )
2
= 0,07615 ft
D1 0,13833
4. Kecepatan Massa
W 511,29675
Ga = = = 61.831,82554 lb/jam ⋅ ft 2
aa 0,00827
5. Bilangan Reynold
μ = 0,50466 cP × 2,42 = 1,22128 lb/ft.jam
D a × G a 0,07615 × 61.831,82554
Rea = = = 3.855,31356
μ 0,93058
6. Dari bilangan Reynold = 3.855,31356 diperoleh JH = 13 ...... (Gambar 24, Kern)
7. Kapasitas Panas
1 1
 c⋅μ  3
 0,75999 ⋅ 0,50466  3
  =  = 2,28600
 k   0,07769 
1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
ho = JH ⋅     ................................................ (Pers. 6.15 b, Kern)
Da  k   μw 
0,04997
= 13 ⋅ × 2,28600 × 1 = 13,40458 Btu/jam.ft2.oF
0,07615

3’. Flow Area
1,66
OD = in = 0,13833 ft
12
1,380
12
D = ID = 0,115 ft
π(D 2 ) 3,14 (0,115 2 ) 2

ap = = = 0,01038 ft
4 4

W 5.196,47453
Gp = = = 500.545,38910 lb/jam ⋅ ft 2
ap 0,01038

Pada tc = 93,2 oF, μ = 0,77 cP .......................................... (Gambar 14, Kern)
μ = 0,77 cP × 2,42 = 1,86340 lb/ft.jam
D× Gp 0,115 × 500.545,38910
Re = = = 3.0891,23095
μ 1,86340
6’. Dari bilangan Reynold = 3.0891,23095 diperoleh JH = 10 ...... (Gambar 24, Kern)

Pada tc = 93,2 oF, diperoleh c = 0,99 Btu/lbm.oF ....................... (Gambar 2, Kern)
k = 0,36 Btu/jam.ft2.(oF/ft) ................................................... (Tabel 4, Kern)
1 1
 c⋅μ  3
 0,99 ⋅ 1,86340  3
  =  = 1,72404
 k   0,36 
1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
hi = JH ⋅     ................................................ (Pers. 6.15 a, Kern)
Da  k   μw 
0,36
= 10 ⋅ × 1,72404 × 1 = 53,96981 Btu/jam.ft2.oF
0,115
9. Koreksi hi
h i ⋅ ID 53,96981 ⋅ 0,115
hio = = = 44,86647 Btu/jam.ft2.oF
OD 0,13833

h io × h o 44,86647 × 13,40458
Uc = = = 10,32101 Btu/jam.ft2.oF
h io + h o 44,86647 + 13,40458

1 1 1
= + Ro = + 0,002 = 0,09889 Btu/jam.ft2.oF
UD Uc 10,32101
12. Luas Permukaan

Q 111.732,5438
A= = = 188,21046 ft2
U D × LMTD 10,11227 × 58,70663
A 188,21046
= = 432,66772 ft2
A 0,435
432,66772
2 ×12
= 187,92000 ft2
13. Koreksi UD
Q 111.732,5438
UD = = = 10,12790 Btu/jam.ft2.oF
A × LMTD 187,92000 × 58,70663
U c − U D 10,32101 − 10,12790
RD = = = 0,00185
U c × U D 10,32101 × 10,12790
Pressurre Drop
1. Da’ = (D2 – D1)
= (0,17225 – 0,13833)
= 0,03392 ft
D a '×G a 0,03392 × 61.831,82554

Rea’ = = = 1.717,15066
μ 0,83006
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,01506
(DG/μ ) 0,42
(61.831,82554) 0,42
ρ = 794,25960 × 62,5 = 49.641,22500
2
4fG a L
2. ΔFa =
2gρ 2 D a
4 ⋅ (0,01506) ⋅ (61.831,82554) 2 ⋅ 432

= 1,42400 × 10-6 ft
( )(49.641,22500) (0,03392)
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 2
Ga 61.831,82554
3. V= = = 0,00035 fps
3.600ρ (3.600)(49.641,22500)
 V2   0,00035 2 
ΔF1 = 18 ×   = 7 ×   = 1,85887 × 10-9 ft
 2g   2 ⋅ 32,2 
(∆Fa + ΔF1 )ρ
ΔP a =
144
(1,42400 × 10 -6 + 1,85887 × 10 -9 ) × 49.641,225 00
=
144
= 0,00049 psi

1’. Untuk Re = 30.891,23095
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,00693
(DG/μ ) 0,42
(30.891,23095)0,42
s=1 ; ρ = 1 × 62,5 = 62,5
4fG 2 L
2’. ΔFp =
2gρ 2 D
4 ⋅ (0,00693) ⋅ (500.545,3891) 2 ⋅ 432

= 7,99441 ft
( )
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 (62,5) (0,115)
2
∆Fp × ρ
3’. ΔP a =
144
7,99441× 62,5
= = 3,46980 psi
144
C.21 Pompa VII (J-107)
Fungsi : Sebagai alat transportasi bahan dari reboiler ke kolom destilasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 76,85 oC
Tekanan = 1 atm
F 1,46505
ρ 50,68327
Perencanaan pompa :
= 3,9 × (0,02891 0,45) × (50,68327 0,13)
= 1,31868 in

Q
v =
A
0,02891
= = 2,04455 ft/s
0,01414
ρvD
NRe =
μ
50,68327 × 2,04455 × 0,134167
= = 49.653,62808
0,00028
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,00034
D 0,134167
Didapatkan nilai faktor fanning ( f ) : 0,0052
Friction Loss
 A 
Kc = 0,55 × 1 − 1  .................................................... (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1 – 0)
= 0,55
2
hc = kc v .................................................................................................... (Geankoplis, 1997)
2 ⋅ gc
2,04455 2
= 0,55 × = 0,03573 ft.lbf/lbm
2 ⋅ 32,174

ΔL v 2
Ff = 4f
D 2 ⋅ gc
20 × 2,04455 2
= 4 × 0,0052 × = 0,40284 ft.lbf/lbm
0,134167 × 2 × 32,174

2
2 ⋅ gc
2,04455 2
= 2 × 0,75 × = 0,09744 ft.lbf/lbm
2 × 32,174
hf = n.kf v 2 ................................................................. (Geankoplis, 1997)

2 ⋅ gc
2,04455 2
= 1× 2 × = 0,12992 ft lbf/lbm
2 × 32,174

 A 
kex = 1 − 1  ................................................................. (Geankoplis, 1997)
 A2 
= (1 – 0)
=1
2
2 ⋅ gc
2,04455 2
= 1. = 0,06496 ft lbf/lbm
2 × 32,174

1 P −P 
2 2
2⋅α  ρ 
Dimana:
Sehingga,
1
− Ws = (0) + 32,174 (10) + 0 + ∑ f
2 ⋅1
1 32,174 ft/s 2
– Ws = (0) + (10 ft) + 0 + 0,73089 ft.lbf/lbm
2 32,174 ft.lbm/lbf.s 2
= 10,73089 ft.lbf/lbm
Daya pompa, P :
Ws × F
P= ..................................................................... (Geankoplis, 1997)
550
10,73089 × 1,4655
P= = 0,02859 hp
550

0,02859
Daya pompa (P) =
η
0,02859
= = 0,03574 hp
0,8
C.22 Reboiler (E-105)

Fungsi : Menaikkan temperatur cairan sebelum dikemblikan ke dalam
kolom destilasi
Jumlah : 1 unit
Fluida Panas
o
Panas yang diberi (Q) = 182.829,50962 kJ/jam =173.288,25813 Btu/jam
Fluida Dingin
o
Temperatur awal (t1) = 70 C = 176 oF
Temperatur akhir (t2) = 76,85 oC = 170,33 oF
T1 – T2 = 0 oF Selisih t2 – t1 = 5,67 oF Δt 2 – Δt 1 = -5,67 oF
Δt 2 − Δt 1 − 5,67
LMTD = = = 38,80949 o F
 Δt   36 
2,3 log  2  2,3 log  
 Δt 1   41,67 

T1 + T2 212 + 212
Tc = = = 212 o F
2 2
t 1 + t 2 170,33 + 176
tc = = = 173,165 o F
2 2
Fluida Panas (Anulus ; steam)

3. Flow Area
1,66
OD = D1 = in = 0,13833 ft
12
2,067
12
π(D 2 − D1 ) 3,14 (0,17225 2 − 0,13833 2 )

2 2
aa = = = 0,00827 ft 2
4 4
Da =
(D 2 − D1
2 2
) = (0,17225 − 0,13833 2 )
2
= 0,07615 ft
D1 0,13833
4. Kecepatan massa
W 178,59549
Ga = = = 21.597,80074 lb/jam ⋅ ft 2
aa 0,00827
5. Bilangan Reynold
Viskositas steam pada suhu 212 oF ( μ ) = 0,24000 cP
μ = 0,24000 cP × 2,42 = 0,58080 lb/ft.jam
D a × G a 0,07615 × 21597,80074
Rea = = = 2.831,70097
μ 0,58080
7. Kapasitas Panas
Pada suhu 212 oF diperoleh c = 1,15 Btu/lbm.oF .................... (Gambar 2, Kern)
k = 0,415 Btu/jam.ft2.(oF/ft) ...................................................... (Tabel 4, Kern)
1 1
 c⋅μ  3
 1,15 ⋅ 0,58080  3
  =  = 1,17190
 k   0,415 
1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
ho = JH ⋅     ........................................ (Pers. 6.15 b, Kern)
Da  k   μw 
0,415
= 8⋅ × 1,17190 × 1 = 22,58765 Btu/jam.ft2.oF
0,07615
Fluida Dingin (Inner pipe ; n-Butiraldehid)

3’. Flow Area
1,66
OD = in = 0,13833 ft
12
1,380
12
D = ID = 0,115 ft
π(D 2 ) 3,14 (0,115 2 ) 2

ap = = = 0,01038 ft
4 4

W 5.274,24436
Gp = = = 508.036,49310 lb/jam ⋅ ft 2
ap 0,01038

Viskositas ( μ ) = 0,41202 cP
μ = 0,41202 cP × 2,42 = 0,99708 lb/ft.jam
D× Gp 0,115 × 508.036,49310
Re = = = 58.595,50671
μ 0,99708

1 1
 c⋅μ  3
 0,66500 ⋅ 0,99708  3
  =  = 2,21108
 k   0,06134 

1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
hi = JH ⋅     ................................................ (Pers. 6.15 a, Kern)
Da  k   μw 
0,06134
= 210 ⋅ × 2,21108 × 1 = 247,66371 Btu/jam.ft2.oF
0,115
9. Koreksi hi
h i ⋅ ID 247,66371 ⋅ 0,115
hio = = = 205,88911 Btu/jam.ft2.oF
OD 0,13833
10. . Clean Overall Coefficient, Uc

h io × h o 205,88911 × 22,58765
Uc = = = 20,35459 Btu/jam.ft2.oF
h io + h o 205,88911 + 22,58765
11. Design Overall Coefficien ,UD
1 1 1
= + Ro = + 0,002 = 0,05113 Btu/jam.ft2.oF
UD Uc 20,35459
12. Luas Permukaan

Q 173.288,25813
A= = = 198,29600 ft2
U D × LMTD 19,55838 × 38,80949
A 198,29600
A' 0,435
524,81839
2 × 20
= 226,20000 ft2
13. Koreksi UD
Q 173.288,25813
UD = = = 19,73961 Btu/jam.ft2.oF
A × LMTD 226,20000 × 38,80949

U c − U D 20,35459 − 19,73961
RD = = = 0,00153
U c × U D 20,35459 × 19,73961
Pressurre Drop
Fluida Panas (Anulus; steam)
1. Da’ = (D2 – D1)
= (0,17225 – 0,13833)
= 0,03392 ft
D a '×G a 0,03392 × 21.597,80074
Rea’ = = = 1.261,23521
μ 0,24000
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,01666
(DG/μ ) 0,42
(21.597,80074) 0,42
s = 1 ; ρ = 1 × 62,5 = 62,5
2
4fG a L
2. ΔFa =
2gρ 2 D a
4 ⋅ (0,01666) ⋅ (21.597,80074) 2 ⋅ 520

= 0,14594 ft
( )
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 (62,5) (0,03392 )
2
Ga 21.597,80074
3. V= = = 0,09599 fps
3.600ρ (3.600)(62,5)
 V2   0,09599 2 
ΔF1 = 13 ×   = 13 ×   = 0,00286 ft
 2g   2 ⋅ 32,2 
(∆Fa + ΔF1 )ρ
ΔP a =
144
(0,14594 + 0,00286) × 62,5
=
144
= 0,06459 psi
Fluida Dingin (Inner pipe ; campuran larutan)

1’. Untuk Re = 58.595,50671
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,00612
(DG/μ ) 0,42
(58.595,50671)0,42
ρ = 811,87 × 62,5 = 50.741,87500
4fG 2 L
2’. ΔFp =
2gρ 2 D
4 ⋅ (0,00601) ⋅ (508.036,4931) 2 ⋅ 520

= 0,00001 ft
( )
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 (50.741,875) (0,115)
2
∆Fp × ρ
3’. ΔP a =
144
0,00001× 50.741,87500
=
144
= 0,00468 psi
C.23 Cooler IV (E-106)

Fungsi : Menurunkan temperatur cairan sebelum dimasukkan ke dalam
tangki penyimpanan
Jumlah : 1 unit
Fluida Panas
Temperatur awal (T1) = 76 oC = 168,8 oF
Fluida Dingin
Panas yang diserap (Q) = 286.635,54940 kJ/jam =271.677,01306 Btu/jam
T1 = 168,8 F o
Temperatur lebih tinggi t2 = 104 F o
Δt 2 = 64,8 oF
T2 = 77 oF Temperatur lebih rendah t1 = 82,4 oF Δt 1 = - 5,4 oF
Δt 2 − Δt 1 70,2
LMTD = = = 25,82609 o F
 Δt   64,8 
2,3 log  2  2,3 log  
 Δt 1   5,4 
2. Temperatur kalorik (Tc dan tc)

T1 + T2 168,8 + 77
Tc = = =122,9 o F
2 2
t1 + t 2 82,4 + 104
tc = = = 93,2 o F
2 2
Fluida Panas (Anulus ; n-Butiraldehid)
3. Flow Area
1,66
OD = D1 = in = 0,13833 ft
12
2,067
12
π(D 2 − D1 ) 3,14 (0,17225 2 − 0,13833 2 )

2 2
aa = = = 0,00827 ft 2
4 4
Da =
(D 2 − D1
2 2
) = (0,17225 − 0,13833 2 )
2
= 0,07615 ft
D1 0,13833
4. Kecepatan Massa
W 5.274,24436
Ga = = = 637.821,68463 lb/jam ⋅ ft 2
aa 0,00827
5. Bilangan Reynold
μ = 0,34300 cP × 2,42 = 0,83006 lb/ft.jam
D a × G a 0,07615 × 637.821,68463
Rea = = = 58.513,25557
μ 0,93058
7. Kapasitas Panas
1 1
 c⋅μ  3
 0,21322 ⋅ 0,83006  3
  =  = 1,52430
 k   0,04997 
1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
ho = JH ⋅     ................................................ (Pers. 6.15 b, Kern)
Da  k   μw 
0,04997
= 190 ⋅ × 1,52430 × 1 = 84,02215 Btu/jam.ft2.oF
0,07615

3’. Flow area
1,66
OD = in = 0,13833 ft
12
1,380
12
D = ID = 0,115 ft
π(D 2 ) 3,14 (0,115 2 ) 2

ap = = = 0,01038 ft
4 4

W 12.635,1968
Gp = = = 1.217.073,125 lb/jam ⋅ ft 2
ap 0,01038

μ = 0,77 cP × 2,42 = 1,86340 lb/ft.jam
D× Gp 0,115 × 1.217.073,125
Re = = = 75.111,84363
μ 1,86340
7’. Kapasitas panas

1 1
 c⋅μ  3
 0,99 ⋅ 1,86340  3
  =  = 1,72404
 k   0,36 

1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
hi = JH ⋅     ................................................ (Pers. 6.15 a, Kern)
Da  k   μw 
0,36
= 220 ⋅ × 1,72404 × 1 = 1.187,33591 Btu/jam.ft2.oF
0,115
9. Koreksi hi
h i ⋅ ID 1.187,33591 ⋅ 0,115
hio = = = 987,06238 Btu/jam.ft2.oF
OD 0,13833

h io × h o 987,06238 × 84,02215
Uc = = = 77,43096 Btu/jam.ft2.oF
h io + h o 987,06238 + 84,02215

1 1 1
= + Ro = + 0,002 = 0,01491 Btu/jam.ft2.oF
UD Uc 77,43096
12. Luas Permukaan

Q 271.677,0131
A= = = 143,26939 ft2
U D × LMTD 67,04781 × 28,28231
A 143,26939
= = 329,35492 ft2
A 0,435
329,35492
2 × 20
= 139,20000 ft2
13. Koreksi UD
Q 271.677,0131
UD = = = 69,00789 Btu/jam.ft2.oF
A × LMTD 139,20000 × 28,28231

U c − U D 77,43096 − 69,00789
RD = = = 0,00158
U c × U D 77,43096 × 69,00789
Pressurre Drop
1. Da’ = (D2 – D1)
= (0,17225 – 0,13833)
= 0,03392 ft
D a '×G a 0,03392 × 637.821,68463
Rea’ = = = 26.061,71297
μ 0,83006
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,00719
(DG/μ ) 0,42
(26.061,71297) 0,42
ρ = 801,60000 × 62,5 = 50.100,00000
2
4fG a L
2. ΔFa =
2gρ 2 D a
4 ⋅ (0,00719) ⋅ (637.821,68463) 2 ⋅ 320

= 5,25979 × 10-5 ft
( )(50.100,00000) (0,03392)
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 2
Ga 637.821,68463
3. V= = = 0,00354 fps
3.600ρ (3.600)(50.100,00000)
 V2   0,00354 2 
ΔF1 = 8 ×   = 7 ×   = 1,55354 × 10-6 ft
 2g   2 ⋅ 32,2 
(∆Fa + ΔF1 )ρ
ΔP a =
144
(5,25979 × 10 -5 + 1,55354 × 10 -6 ) × 50.100,000 00
=
144
= 0,01884 psi

1’. Untuk Re = 75.111,84363
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,00386
(DG/μ ) 0,42
(75.111,84363)0,42
s=1 ; ρ = 1 × 62,5 = 62,5
4fG 2 L
2’. ΔFp =
2gρ 2 D
4 ⋅ (0,00386) ⋅ (75.111,84363) 2 ⋅ 320

= 19,48796 ft
( )
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 (62,5) (0,115)
2
∆Fp × ρ
3’. ΔP a =
144
19,48796 × 62,5
= = 8,45832 psi
144
C.24 Pompa VIII (J-108)

penyimpanan
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 25 oC
Tekanan = 1 atm
F 1,46505
ρ 49,51273
Perencanaan pompa :
= 3,9 × (0,02959 0,45) × (49,51273 0,13)
= 1,32858 in

Q
v =
A
0,02959
= = 2,84519 ft/s
0,0104

ρvD
NRe =
μ
49,51273 × 2,84519 × 0,115
= = 47.648,26262
0,00034
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,0004
D 0,115
Didapatkan nilai faktor fanning ( f ) : 0,005
Friction Loss
 A 
Kc = 0,55 × 1 − 1  .................................................... (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1 – 0)
= 0,55
2
2 ⋅ gc
2,84519 2
= 0,55 × = 0,06919 ft.lbf/lbm
2 ⋅ 32,174

ΔL v 2
Ff = 4f
D 2 ⋅ gc
20 × 2,84519 2
= 4 × 0,005 × = 0,43757 ft.lbf/lbm
0,115 × 2 × 32,174
2
2 ⋅ gc
2,84519 2
= 2 × 0,75 × = 0,18870 ft.lbf/lbm
2 × 32,174

2 ⋅ gc
2,84519 2
= 1× 2 × = 0,25160 ft lbf/lbm
2 × 32,174

 A 
kex = 1 − 1  ................................................................. (Geankoplis, 1997)
 A2 
= (1 – 0)
=1
2
2 ⋅ gc
2,84519 2
= 1. = 0,12580 ft lbf/lbm
2 × 32,174

1  P − P1 
− Ws = (v 2 − v1 ) + g(z 2 − z 1 ) +  2  + ∑ f .................. (Geankoplis, 1997)
2 2
2⋅α  ρ 
Dimana:
Sehingga,
1
− Ws = (0) + 32,174 (10) + 0 + ∑ f
2 ⋅1
1 32,174 ft/s 2
– Ws = (0) + (10 ft) + 0 + 1,07286 ft.lbf/lbm
2 32,174 ft.lbm/lbf.s 2
= 11,07286 ft.lbf/lbm
Daya pompa, P :
Ws × F
P= ..................................................................... (Geankoplis, 1997)
550
11,07286 × 1,46505
P= = 0,024295 hp
550

0,024295
Daya pompa (P) =
η
0,024295
= = 0,04538 hp
0,65
C.25 Akumulator (V-107)

Fungsi : Mengakumulasi kondensat sebelum didinginkan di cooler
Bahan konstruksi : Low alloy steel SA – 353
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 338,45 K
Tekanan = 110 bar = 108,562 atm
Laju alir massa = 231,91095 kg/jam
- n-Butiraldehid = 0,001
- i-Butiraldehid = 0,98
- Air = 0,019
- n-Butiraldehid = 801,6 kg/m3
- i-Butiraldehid = 789,1 kg/m3
- Air = 1.000 kg/m3
Densitas campuran ρ = ∑ y i × ρ i
= (0,001 ⋅ 801,6 ) + (0,98 ⋅ 789,1) + (0,019 ⋅ 1.000 )
= 793,1196 kg/m3
a. Volume Tangki
m
Volume bahan =
ρ
231,91095
=
793,1196
= 0,29240 m3
Volume tangki = ( 1 + 0,2 ) × 0,29240
= 1,2 × 0,29240
= 0,35088 m3

0,29240 m 3
Fraksi volume = = 0,83333
0,35088 m 3
Untuk fraksi volume 0,83333, maka H/D = 0,77700 (Perry,1999)

Vh = V/Vo = 2 × (H/D)2 (1,5 – (H/D) …………….. (Wallas,1988)
Vo = 0,13090 D3
Vh = 0,52360 D3 × (0,777002) × (1,5 – 0,77700)
= 0,22855 D3
Untuk kapasitas shell

θ = 2 arc cos ( 1 – 2(H/D)) …………….. (Wallas,1988)
= 2 arc cos (- 0,554)
θ = 247,28
247,28
θ rad = = 4,315 rad
57,30
Vs = Vo (V/Vo) = (½ π)(θ − sin θ) …………………….. (Wallas,1988)
π 2 1
= ⋅ D L( π)(θ − sin θ)
4 2
= 5,22595 D2L
Vt = 0,49213 m3 = 0,2285 D3 + 0,5299 D2L
Perbandingan L/D = 3, maka ;

Vt = 0,49213 m3 = 0,2285 D3 + 0,5299 D2 (3D)
= 1,8182 D3
D = 0,57788 m = 311,04360 in
L = 1,73365 m
r = 0,28894 m = 11,37568 in
H = 0,44902 m
c. Tebal Tangki
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
Dimana:
Phidrostatik = ρ × g × H
= 793,1196 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,44902 m
= 3.490,00859 Pa
= 0,03445 atm
Poperasi = 108,562 atm + 0,03856 atm

= 108,59645 atm

= (1 + 0,2) × 108,59645
= 130,31574 atm
= 1.915,19000 psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
1.915,19000 psi × 11,37568 in
= + 0,125 in
22.500 psi × 0,9 − 0,6 ×1.915,19000 psi
= 1,33699 in
Maka, tebal tangki yang digunakan adalah 1 ½ in (Brownel, 1959).

Diameter tutup tangki sama dengan diameter tangki.= 0,57788 m
Perbandingan panjang dan diameter tutup tangki adalah = 1 : 4, sehingga
0,57788
Lt = m
4
= 0,14447 m
Dt
Panjang tangki keseluruhan adalah panjang

Lt silinder ditambah dengan panjang tutup :
Ltangki = Ls + Lt
= 1,73365 m + 0,14447 m
= 1,87812 m

P⋅D
th = + Cc
2 × S.Ej − 0,2 P
1.915,19000 psi × 311,04360 in
= + 0,125 in
2 × 22.500 psi × 0,8 − 0,2 ×1.915,19000 psi
= 1,27569 in
Sehingga tebal tangki yang digunakan adalah 1 ½ in (Brownel, 1959).
C.26 Cooler III (E-107)

Fungsi : Menurunkan temperatur cairan sebelum dimasukkan ke dalam
tangki penyimpanan
Jumlah : 1 unit
Fluida Panas
o
Fluida Dingin
o
Temperatur awal (t1) = 28 C = 82,4 oF
Δt 2 − Δt 1 59,4
LMTD = = = 25,82609 o F
 Δt   54 
2,3 log  2  2,3 log  
 Δt 1   5,4 

T1 + T2 158 + 77
Tc = = =117,5 o F
2 2
t1 + t 2 82,4 + 104
tc = = = 93,2 o F
2 2
Fluida Panas (Anulus ; campuran gas)

3. Flow Area
1,66
OD = D1 = in = 0,13833 ft
12
2,067
ID = D2 = in = 0,17225 ft ............................................. (Tabel 11, Kern)
12
π(D 2 − D1 ) 3,14 (0,17225 2 − 0,13833 2 )

2 2
aa = = = 0,00827 ft 2
4 4
Da =
(D 2 − D1
2 2
) = (0,17225 − 0,13833 2 )
2
= 0,07615 ft
D1 0,13833
4. Kecepatan Massa
W 231,91909
Ga = = = 61.831,8255 lb/jam ⋅ ft 2
aa 0,00827
5. Bilangan Reynold
μ = 0,38454 cP × 2,42 = 0,93058 lb/ft.jam
D a × G a 0,07615 × 61.831,82554
Rea = = = 5.059,65126
μ 0,93058
7. Kapasitas Panas
1 1
 c⋅μ  3
 0,75999 ⋅ 0,93058  3
  =  = 2,19734
 k   0,06666 
1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
ho = JH ⋅     ................................................ (Pers. 6.15 b, Kern)
Da  k   μw 
0,06666
= 14 ⋅ × 2,19734 × 1 = 11,90517 Btu/jam.ft2.oF
0,07615

3’. Flow Area
1,66
OD = in = 0,13833 ft
12
1,380
12
D = ID = 0,115 ft
π(D 2 ) 3,14 (0,115 2 ) 2

ap = = = 0,01038 ft
4 4

W 900,32620
Gp = = = 86.723,05132 lb/jam ⋅ ft 2
ap 0,01038

μ = 0,77 cP × 2,42 = 1,86340 lb/ft.jam
D× Gp 0,115 × 86.723,05132
Re = = = 5.352,12563
μ 1,86340
6’. Dari bilangan Reynold = 5.352,12563 diperoleh JH = 18 ....... (Gambar 24, Kern)

1 1
 c⋅μ  3
 0,99 ⋅ 1,86340  3
  =  = 1,72404
 k   0,36 
8’. Koefisein Koreksi, hi

1 0,14
k  c⋅μ  3  μ 
hi = JH ⋅     ................................................ (Pers. 6.15 a, Kern)
Da  k   μw 
0,36
= 18 ⋅ × 1,72404 × 1 = 97,14567 Btu/jam.ft2.oF
0,115
9. Koreksi hi
h i ⋅ ID 97,14567 ⋅ 0,115
hio = = = 80,75965 Btu/jam.ft2.oF
OD 0,13833

h io × h o 80,75965 × 11,90517
Uc = = = 10,37564 Btu/jam.ft2.oF
h io + h o 80,75965 + 11,90517

1 1 1
= + Ro = + 0,002 = 0,09838 Btu/jam.ft2.oF
UD Uc 10,37564
12. Luas Permukaan

Q 19.358,45836
A= = = 73,74236 ft2
U D × LMTD 10,16471 × 25,82609
A 73,74236
A' 0,435
169,52266
2 ×12
= 73,08000 ft2
13. Koreksi UD
Q 19.358,45836
UD = = = 10,25684 Btu/jam.ft2.oF
A × LMTD 73,08000 × 25,82609

U c − U D 10,37564 − 10,25684
RD = = = 0,00112
U c × U D 10,37564 × 10,25684
Pressurre Drop
3. Da’ = (D2 – D1)
= (0,17225 – 0,13833)
= 0,03392 ft
D a '×G a 0,03392 × 61.831,82554
Rea’ = = = 2.253,56080
μ 0,93058
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,01381
(DG/μ ) 0,42
(2.253,56080) 0,42
ρ = 793,11960 × 62,5 = 49569,97500
2
4fG a L
4. ΔFa =
2gρ 2 D a
4 ⋅ (0,00867) ⋅ (61.831,82554) 2 ⋅ 168

= 5,09372 × 10-7 ft
( )(49.569,97500) (0,03392)
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 2
Ga 61.831,82554
3. V= = = 0,00035 fps
3.600ρ (3.600)(49.569,97500)
 V2   0,00035 2 
ΔF1 = 7 ×   = 7 ×   = 1,86421 × 10-9 ft
 2g   2 ⋅ 32,2 
(∆Fa + ΔF1 )ρ
ΔP a =
144
(5,09372 × 10 -7 + 1,86421 × 10 -9 ) × 49.569,975 00

=
144
= 0,00018 psi

1’. Untuk Re = 5.352,12563
0,264 0,264
f = 0,0035 + = 0,0035 + = 0,01067
(DG/μ ) 0,42
(5.352,12563)0,42
s=1 ; ρ = 1 × 62,5 = 62,5
4fG 2 L
2’. ΔFp =
2gρ 2 D
4 ⋅ (0,01067) ⋅ (86.723,05132) 2 ⋅ 168

= 0,14362 ft
( )
=
2 ⋅ 4,18 ⋅ 10 8 (62,5) (0,115)
2
∆Fp × ρ
3’. ΔP a =
144
0,14362 × 62,5
=
144
= 0,06233 psi
C.27 Pompa IX (J-109)

penyimpanan
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur = 25 oC
Tekanan = 1 atm
Laju alir masssa (F) = 231,91909 kg/jam = 0,14202 lbm/s
F 0,14202
ρ 49,51273
Perencanaan pompa :
= 3,9 × (0,00287 0,45) × (49,51273 0,13)
= 0,46486 in
1

Q
v =
A
0,00287
= = 1,36019 ft/s
0,00211

ρvD
NRe =
μ
49,51273 × 1,36019 × 0,05183
= = 13.425,30965
0,00026
adalah aliran turbulen dengan nilai ε = 0,003..Dari gambar 2.3-10 Geankoplis

D
didapatkan nilai faktor fanning ( f ) : 0,007
Friction Loss
 A 
Kc = 0,55 × 1 − 1  .................................................... (Geankoplis, 1997)
 A2 
= 0,55 (1 – 0)
= 0,55
2
2 ⋅ gc
1,36019 2
= 0,55 × = 0,01581 ft.lbf/lbm
2 ⋅ 32,174
ΔL v 2
Ff = 4f
D 2 ⋅ gc
30 × 1,36019 2
= 4 × 0,007 × = 0,46597 ft.lbf/lbm
0,05183 × 2 × 32,174
2
2 ⋅ gc
1,36019 2
= 2 × 0,75 × = 0,04313 ft.lbf/lbm
2 × 32,174

2 ⋅ gc
1,36019 2
= 1 × 0,17 × = 0,00489 ft lbf/lbm
2 × 32,174

 A 
kex = 1 − 1  ................................................................. (Geankoplis, 1997)
 A2 
= (1 – 0)
=1
2
2 ⋅ gc
1,36019 2
= 1. = 0,02875 ft lbf/lbm
2 × 32,174

1  P − P1 
− Ws = (v 2 − v1 ) + g(z 2 − z 1 ) +  2  + ∑ f .................. (Geankoplis, 1997)
2 2
2⋅α  ρ 
Dimana:
Selisih tinggi pipa, z1 − z 2 = 2 ft
Sehingga,
1
− Ws = (0) + 32,174 (2) + 0 + ∑ f
2 ⋅1
1 32,174 ft/s 2
– Ws = (0) + (2 ft) + 0 + 0,55855 ft.lbf/lbm
2 32,174 ft.lbm/lbf.s 2
Daya pompa, P :
Ws × F × ρ
P= ................................................................ (Geankoplis, 1997)
550
2,55855 × 0,14202 × 49,51273
P= = 0,03271 hp
550

0,03271
Daya pompa (P) =
η
0,03271
= = 0,0503 hp
0,65
C. 28 Tangki Penyimpanan n-Butiraldehid (TT-104)

Fungsi : Menyimpan n-Butiraldehid
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 285 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 1 atm

- Air = 0,95
- Air = 1.000 kg/m3
Densitas campuran
ρ = ∑ yi × ρi
= (0,05 ⋅ 801,6 ) + (0,95 ⋅ 1.000 )
= 811,52 kg/m3
a. Volume Tangki
m
Volume bahan =
ρ
2.392,34450
=
811,52
= 2,94798 m3
Tangki yang dipakai direncanakan untuk menyimpan produk selama 30 hari,
sehingga:
Volume tangki = ( 1 + 0,2 ) × 24 jam/hari x 30 hari x 2,94798 m3/jam
= 2.547,05472 m3

πD 2
VS = Hs ………………………………(Brownell, 1959)
4
π D3
=
3
3× 2.547,05472
D = 3
3,14
= 13,45065 m = 529,553 in
Hs = 4 ×D
3
= 4 ×13,45065
3
= 17,93420 m
r =½ × D
529,553
= in = 264,7765 in
2
Hs
½D
c. Tebal Tangki
P⋅r
ts = + Cc ............................................... (Brownel, 1959)
S.Ej − 0,6 P
Dimana:
Tinggi bahan baku :

Hc = (1 – 0,2 ) × Hs
= 0,8 × 17,93420 m
= 14,34736 m
Phidrostatik = ρ × g × H c
= 811,52 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 14,34736 m
= 114,10306 kPa = 1,12611 atm

= 2,12611 atm

= (1 + 0,2) × 2,12611
= 2,55133 atm = 37,4942 psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
37,4942 psi × 264,7765 in
= + 0,125 in
13.500 psi × 0,8 − 0,6 × 37,4942 psi
= 1,04614 in
Maka, tebal tangki yang digunakan adalah 1¼ in (Brownel, 1959).

P⋅D
ts = + Cc ............................................ (Brownel, 1959)
2.S.Ej − 0,2 P
37,4942 psi × 529,553 in
= + 0,125 in
2 × 13.500 psi × 0,8 − 0,2 × 37,4942 psi
= 1,04454 in
Maka, tebal tutup tangki yang digunakan adalah 1 1/4 in
C. 29 Tangki Penyimpanan i-Butiraldehid (TT-105)
Fungsi : Menyimpan i-Butiraldehid
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 1 atm
- Air = 0,019

- Air = 1.000 kg/m3
Densitas campuran ρ = ∑ y i × ρ i
= (0,001 ⋅ 801,6 ) + (0,98 ⋅ 789,1) + (0,019 ⋅ 1.000 )
= 793,1196 kg/m3
a. Volume Tangki
m
Volume bahan =
ρ
231,91095
=
793,11960
= 0,29240 m3
Tangki yang dibutuhkan adalah untuk penyimpanan selama 1 bulan produksi,
sehingga:
Volume tangki = ( 1 + 0,2 ) x 0,29240 m3/jam x 24 jam/hari x 30 hari
= 252,63364 m3

πD 2
VS = Hs ………………………………(Brownell, 1959)
4
π D3
=
3
3× 252,63364
D = 3
3,14
= 6,22626 m = 245,128 in
Hs = 4 ×D
3
= 4 × 6,22626
3
= 8,30169 m
r =½ × D
245,128
= in = 122,564 in
2
Hs
½D
c. Tebal Tangki
P⋅r
ts = + Cc ............................................... (Brownel, 1959)
S.Ej − 0,6 P
Dimana:
Tinggi bahan baku :

Hc = (1 – 0,2 ) × Hs
= 0,8 × 8,30169 m
= 6,64135 m
= 793,1196 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 6,64135 m
= 51,62039 kPa = 0,21239 atm

= 1,21239 atm

= (1 + 0,2) × 1,21239
= 1,45487 atm = 21,3807 psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
21,3807 psi × 122,564 in

= + 0,125 in
10.000 psi × 0,8 − 0,6 × 21,3807 psi
= 0,45309 in
Maka, tebal tangki yang digunakan adalah 1/2 in (Brownel, 1959).

P⋅D
ts = + Cc ............................................ (Brownel, 1959)
2.S.Ej − 0,2 P
21,3807 psi × 245,128 in
= + 0,125 in
2 × 10.000 psi × 0,8 − 0,2 × 21,3807 psi
= 0,45265 in
Maka, tebal tangki yang digunakan adalah 1/2 in (Brownel, 1959).
C. 30 Tangki Penyimpanan n- dan i-Butiraldehid (TT-106)

Fungsi : Menyimpan n- dan i-Butiraldehid
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan = 1 atm
- Air = 0,019
- Air = 1.000 kg/m3
Densitas campuran
ρ = ∑ yi × ρi
= (0,001 ⋅ 801,6 ) + (0,98 ⋅ 789,1) + (0,019 ⋅ 1.000 )
= 793,11960 kg/m3
a. Volume Tangki
m
Volume bahan =
ρ
8,34858
=
793,11960
= 0,01053 m3
Tangki penyimpanan dibuat untuk kapasitas produksi 1 bulan sehingga:

Volume tangki = ( 1 + 0,2 ) x 0,01053 m3 x 24 jam/hari x 30 hari
= 9,0936 m3
πD 2
VS = Hs ……………………………… (Brownell, 1959)
4
π D3
=
3
3× 9,0936
D = 3
3,14
= 2,05578 m = 80,9361in
Hs = 4 ×D
3
= 4 × 2,05578
3
= 2,74103 m
r =½ × D
80,9361
= in = 40,46805 in
2
Hs
½D
c. Tebal Tangki
P⋅r
ts = + Cc ............................................... (Brownel, 1959)
S.Ej − 0,6 P
Dimana:
Tinggi bahan baku :

Hc = (1 – 0,2 ) × Hs
= 0,8 × 2,74103 m
= 2,19282 m
= 793,11960 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,19282 m
= 17,04388 kPa = 0,16821 atm
= 1,16821 atm
= (1 + 0,2) × 1,16821
= 1,40185 atm = 20,6015psi
P⋅r
ts = + Cc
S.Ej − 0,6 P
20,6051 psi × 40,46805 in
= + 0,125 in
10.000 psi × 0,8 − 0,6 × 20,6051 psi
= 0,22939 in
Maka, tebal tangki yang digunakan adalah ¼ in (Brownel, 1959).

P⋅D
ts = + Cc ............................................ (Brownel, 1959)
2.S.Ej − 0,2 P
20,6051 psi × 80,9361 in
= + 0,125 in
2 × 10.000 psi × 0,8 − 0,2 × 20,6051 psi
= 0,22926 in
Maka, tebal tangki yang digunakan adalah ¼ in (Brownel, 1959).
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar.
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Stainless steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 300C
- Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 ....................................... (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 3.745,95408 kg/jam
3.745,95408 kg/jam × 1 jam/3600 s
Laju alir volumetrik (Q) =
995,65 kg/m 3
= 0,001045 m3/s
Dari tabel 5.1. Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;
Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 300
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 2m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan
30% screen tersumbat.
Q2 0,001045 2
Head loss (Δh) = =
2
2 g Cd A 2
2
2 × 9,8 × 0,6 2 × 2,04 2
= 3,7 x 10-8 m dari air
2m
2m
20 mm
Gambar LD – 1. Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)
LD.2 Pompa Screening (PU – 01)
Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3 ............(Geankoplis, 1997)
Viskositas air (μ) = 0,8007 cP = 1,9370 lbm/ft.jam ..........(Geankoplis,1997)
Laju alir massa (F) = 3.745,95408 kg/jam = 2,29336 lbm/s
F 2,29336 lbm/s
Laju alir volumetrik, Q = = = 0,03689 ft3/s = 0,001045 m3/s
ρ 62,1586 lbm/ft 3
Laju alir volume pompa sentrifugal berkisar dari 6,67 x 10-5 sampai 6,3 m3/s dan
viskositasnya kurang dari 0,05 Pa.s (Geankoplis, 1997). Maka dengan nilai Q dan
μcampuran di atas dapat menggunakan pompa sentrifugal.
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13 ...............................................(Timmerhaus,1991)

= 3,9 × (0,03689 ft3/s )0,45 × ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 1,51122 in
Dari hasil perhitungan diameter optimum maka diambil pipa dengan spesifikasi:
- Inside Diameter = 2,067 in = 0,17226 m
- Outside Diameter = 2,375 in = 0,197917 ft

Q 0,03689
v = = = 1,58349 ft/s
A 0,0233
ρ× v×D (62,1586 lb m /ft 3 )(1,58349 ft/s)(0,.17225 ft)
NRe = =
μ 0,00054 lb m /ft.s
= 31.396,55663
Dari gambar 2.3-10 Geankoplis didapatkan nilai ε : 4,6 x 10-5, sehingga nilai
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,0002670
D 0,17226
Dan didapatkan nilai f faktor fanning : 0,006
Friction Loss
5. Contraction loss pada keluaran tangki
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ................................................. (Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,58349 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
6. Friction pada pipa lurus

ΔL.v 2
Ff = 4f
D.2.g c
30 × 1,58349 2
= 4 × 0,006
2(0,17226) (32,174)
7. Friction pada 2 buah elbow 90o

v2
hf = n.kf. .......................................................... (Geankoplis, 1997)
2.g c
 1,58349 2 
= 2(0,75)  = 0,05845 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 
8. Friction pada 1 buah check valve

v2
hf = n.kf ................................................................. (Geankoplis, 1997)
2.g c
1,58349 2
= 1.2. = 0,07793 ft lbf/lbm
2.32,174
5. Expansion loss pada tank entrance

 A  v2
hex = 1 − 2  ....................................................... (Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,58349 2
= (1 − 0)
2 (32,174)

-Ws = ............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
• diameter pipa konstan, v1 = v2
• selisih tinggi pipa, z1 − z 2 =10 ft
• tekanan konstan, p2 = p1
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(20) + 0 + 0,35965 = 20,35965 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:

Ws = -η.Wp ...................................................................... (Geankoplis, 1997)
Bila efisiensi pompa 80%, maka:
20,35965
Wp = = 25,44956 ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa, m = 3.744,90408 kg/jam = 2,29336 lbm/s
Sehingga daya pompa adalah: P = 58,36501 ft.lbf/s = 0,11 hp
LD.3 Water Reservoir (WR-01)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1
Jenis : beton kedap air
Kondisi operasi:
- Temperatur = 30°C
- Tekanan = 1 atm

Densitas air = 995,68 kg/m3
3.745,95408 kg/jam
Laju alir volume (Q) = 3
= 3,76221 m3/jam
995,68 kg/m
Waktu penampungan air = 3 hari
Volume air = 3,76221 m3/jam x 3 hari x 24 jam/hari
= 270,87889 m3
270,87889 m 3
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 300,97654 m 3
0,9
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
300,97654 m3 = 1,5 l x l x l
l = 5,854 m
LD.4 Pompa Screening (PU – 02)

Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
F 2,29336 lbm/s
Laju alir volumetrik, Q = = = 0,03689 ft3/s = 0,001045 m3/s
ρ 62,1586 lbm/ft 3
Desain pompa :

= 3,9 × (0,03689 ft3/s )0,45 × ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 1,51122 in

Q 0,03689
v = = = 1,58349 ft/s
A 0,0233
ρ× v×D (62,1586 lb m /ft 3 )(1,58349 ft/s)(0,.17225 ft)
NRe = =
μ 0,00054 lb m /ft.s
= 31.396,55663
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,0002670
D 0,17226
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ................................................. (Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,58349 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)

ΔL.v 2
Ff = 4f
D.2.g c
30 × 1,58349 2
= 4 × 0,006
2(0,17226) (32,174)

v2
hf = n.kf. .......................................................... (Geankoplis, 1997)
2.g c
 1,58349 2 
= 2(0,75)  = 0,05845 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 

v2
hf = n.kf ................................................................. (Geankoplis, 1997)
2.g c
1,58349 2
= 1.2. = 0,07793 ft lbf/lbm
2.32,174

 A  v2
hex = 1 − 2  ....................................................... (Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,58349 2
= (1 − 0)
2 (32,174)

-Ws = ............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(20) + 0 + 0,35965 = 20,35965 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:

20,35965
Wp = = 25,44956 ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
LD.5 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : Horizontal sepanjang bak sedimentasi.
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa (F) = 3.745,95408 kg/jam =

2,29336 lbm/s
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
2,29336 lb m /s
Laju air volumetrik, =
62,1586 lb m /ft 3
= 0,03689 ft3/s = 2,21372 ft3/mnt
Desain Perancangan:
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif ............... Kawamura, 1991)
Perhitungan ukuran tiap bak:
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah:
υ 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s ............................... (Kawamura, 1991)
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi:
Kedalaman tangki = 10 ft
Lebar tangki = 2 ft
2,21372 ft 3 /mnt
Kecepatan aliran, v = = 0,09224 ft/mnt
12 ft × 2 ft
 h 
Desain panjang ideal bak : L = K   v......................... (Kawamura,1991)
 υ0 
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 × (10/1,57) × 0,09224 = 0,88127 ft
Diambil panjang bak = 1 ft = 0,3048 m
Uji desain:
V (1× 2 ×10 ) ft 3
Waktu retensi, t = = = 9,035 menit
Q 2,21372 ft 3 /mnt
Desain diterima, dimana t diizinkan 6 – 15 menit .................... (Kawamura, 1991)
Q laju volumetrik
Surface loading : =
A luas permukaan masukan air
2,2137 ft 3 /mnt (7,481 gal/ft 3 )

=
2 ft ×1 ft
= 8,28034 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2

Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
v2 ((0,09224 ft/mnt )(1 mnt/60 s)(0,3048 m/ft)) 2
Δh = K = 0,17
2g 2 (9,8 m/s 2 )
= 4,064 x 10 -6ft
LD.6 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Kondisi operasi
− Temperatur = 30 oC
− Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,18724 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1.363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 ..... (Perry, 1999)
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan:
a. Ukuran Tangki
0,18724 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
Volume larutan, Vl = = 0,32969 m3
0,3 ×1363 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,32969 m3 = 0.39564 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
1
V=πD 2 H
4
1 3 
0,39564 m 3 = πD 2  D 
4 2 
3
0,39564 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 0,69520 m ; r = 0,34750 m
H = 1,0428 m
b. Tebal Dinding Tangki
volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
0,32969
= x 1,0428 m
0,39564
= 0,86731 m
Phid = ρ x g x Hc
= 1.363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,86731
= 11,58497 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 11,58497 kPa + 101,325 kPa = 112,90997 kPa
Faktor kelonggaran = 5%
Maka, Pdesign = (1,05) × (112,90997) kPa = 118,55547 kPa
Untuk bahan konstruksi Carbon Steel SA–283 grade C :
S = 13.750 psi = 94.802,9 kPa
Ej = 0,8
C = 0,002 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0, 02 in/tahun x 10 tahun = 0, 2 in
Tebal shell tangki:
PD
t = + Cc ...............................................................(Brownell, 1959)
2SE − 1,2 P
(118,55547 kPa) (0,69520 m)

= + 0,00508
(2)(94.802,9)(08) − 1,2(118,55547)
= 0,00562 m = 0,22126 in
Maka tebal tangki yang adalah 1/4 in ........................................(Brownell, 1959).
c. Daya pengaduk
Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅ = 0,001 Pa.s
pengaduk jenis turbin (Geankoplis, 1997). Maka dapat digunakan jenis pengaduk
flat six-blade turbin dengan empat buah baffle dan 60 rpm. Dimana untuk
viskositas lebih besar dari 2,5 Pa.s tidak diperlukan baffle (Geankoplis, 1997).
Untuk pengaduk:
..................................(Geankoplis, 1997)
Dimana : Dt = diameter tangki

Da = diameter agitator
E = tinggi turbin dari dasar tangki
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Sehingga diperoleh:
Da = 0,3 x Dt = 0,3 x 0,69520 m = 0,20856 m
E = Da = 0,20856 m
W = 1/5 x Da = 1/5 x 0,20856 m = 0,04171 m
J = 1/12 x Dt = 1/12 x 0,69520 m = 0,05793 m
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
................................................................ (Geankoplis, 1997)
0,20856 2 m .1s −1 1.363 kg/m 3 .

= = 59.286,78329
0,001 kg/m1s1
Dari gambar 3.4-5 (Geankoplis, 1997), untuk pengaduk jenis turbin dengan 4
baffle diambil kurva 1, sehingga didapat nilai dari Np = 4
P = N p .ρ . N3 . Da
5
............................................................(Geankoplis, 1997)
= 4 . 1.363 kg/m3 . (1 S-1)3 . (0,20856 m)5

= 2,15135 J/s
= 0,00215 kW
Untuk P < ½ kW, efisiensi motor 60% (Geankoplis, 2007). Maka daya motor
yang digunakan:
0,00215
Daya motor = = 0,00358 kW
0,6
= 0,00487 hp
Maka daya motor yang digunakan adalah 1/20 hp
LD.7 Pompa Alum (PU – 03)

Fungsi : Memompa air dari tangki pelarutan alum ke klarifier.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,18724 kg/jam = 0,000115 lbm/s
Densitas alum (ρ) = 1.363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
Viskositas alum (µ) = 6,72 10-4 cP = 4,5158 . 10-7 lbm/ft.s (Othmer, 1967)
0,000115 lbm/s
Laju alir volumetrik (Q) = 3
= 1,34756 x 10-6 ft3/s
85,0898 lbm/ft
Desain pompa :

= 3,9 × (1,34756 x 10-6 ft3/s )0,45 × (85,0898 lbm/ft3)0,13
= 0,01586 in
1
- Outside Diameter = 0,405 in = 0,010287 m
Q 1,34756 x 10 -6 ft 3 /s
v = = = 0,00337 ft/s
A 0,0004 ft 2
ρ× v×D (85,0898 lb m /ft 3 )(0,00337 ft/s)(0,02242 ft)
NRe = =
μ 4,5158×10 −7 lb m /ft.s
= 14.236,66654
Dari bilangan Reynold yang dihitung didapatkan bahwa aliran pada pompa adalah
aliran turbulen.
ε 4,6 ×10 −5
= = 0,006635
D 0,0069326
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..............................(Geankoplis, 1997)
 A1  2. α.g c
0,00337 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
= 0,09707 x 10-6 ft lbf/lbm

ΔL.v 2
Ff = 4f ............................. (Geankoplis, 1997)
D.2.g c
30 × 0,00337 2
= 4 × 0,009
2(0,02242) (32,174)
= 8,50184 x 10-6 ft lbf/lbm

v2
hf = n.kf. ..................................(Geankoplis, 1997)
2.g c
 0,00337 2 
= 2(0,75)  = 0,2647 x 10-6 ft.lbf/lbm
 2(32,174) 
 

v2
hf = n.kf .........................(Geankoplis, 1997)
2.g c
0,00337 2
= 1.2. = 0,35298 x 10-6 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A  v2
hex = 1 − 1  ..................... (Geankoplis, 1997)
 A2  2.α g c
0,00337 2
= (1 − 0) = 0,17649 x 10-6
2 (32,174)
Jumlah friction loss

(Σf) = 0,09707 x 10-6+ 8,50184 x 10-6 + 0,2647 x 10-6 + 0,35298 x 10-6 +0,17649
x 10 -6
= 9,39308 x 10-6 ft lbf/lbm
-Ws = ......................(Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(10) + 0 + 9,39308 x 10 -6 ≈ 10 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
Ws = -η.Wp (Geankoplis, 1997)
10
Wp = = 12,5 ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp ......................................................... (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa, m = 0,18724 kg/jam = 0,000115 lbm/s
Sehingga daya pompa adalah: P = 0,0014375 ft.lbf/s = 2,6136 x 10-6 hp
LD. 8 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Kondisi operasi:
− Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm

Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,10111 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1.327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 .........(Perry, 1999)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
Volume larutan, Vl =
0,3 × 1.327 kg/m 3
= 0,18287 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,18287 m3 = 0,27429 m3
1
πD 2 H
V=
4
1 3 
0,27429 m 3 = πD 2  D 
4 2 
3
0,27429 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 0,23294 m ; H = 0,34941 m
b. Tebal tangki
volume silinder
0,18287
= x 0,34941 = 0,23295 m
0,27429
Phid = ρ x g x Hc
= 1.327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,23295 m
= 3,02946 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 3,02946 kPa + 101,325 kPa = 104,35446 kPa
Faktor keamanan 5%,
Pdesain = (1+fk)Poperasi = 1,05 x 104,35446 kPa = 109,57218 kPa
S = 13.750 psi = 94.802,9 kPa
Ej = 0,8
C = 0,002 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0, 02 in/tahun x 10 tahun = 0,2 in
PD
t = + Cc ...............................................................(Brownell, 1959)
2SE − 1,2 P
(109,57218 kPa) (0,23294 m)

= + 0,00508
(2)(94.802,9)(08) − 1,2(109,57218)
= 0,00525 m = 0,20669 in
Maka tebal tangki yang adalah 1/4 in .........................................(Brownell, 1959)
c. Daya Pengaduk
Viskositas Na2CO3 30 % = 3,69⋅10-4 lbm/ft⋅detik = 0,00055 Pa.s
Untuk pengaduk:
.......................(Geankoplis, 1997)
Dimana :
Dt = diameter tangki
J = lebar baffle
Sehingga diperoleh:
Da = 0,3 x Dt = 0,3 x 0,23294 m = 0,06988 m
E = Da = 0,06988 m
W = 1/5 x Da = 1/5 x 0,06988 m = 0,01397 m
J = 1/12 x Dt = 1/12 x 0,23294 m = 0,01941 m
............................................................ (Geankoplis, 1997)
0,06988 m 2 × 1/s −1 ×1327

= = 11.781,86456
0,00055 Pa.s
Dari tabel 9-2 (McCabe, 1994), untuk pengaduk jenis turbin kT = 6,3
k T × N 3 × Da 5 × ρ
P= ................................................. (McCabe, 1994)
gc
6,3 × (1s −1 ) × (0,06988 m)5 × 1.327 kg/m 3

=
9,8 kg m .m/kg f .s 2
= 0,00142 J/s = 0,00142 W
= 0,00001904 hp
Maka daya motor yang digunakan adalah 1/60 hp
LD.9 Pompa Soda Abu (PU – 04)
Fungsi : Memompa air dari tangki pelarutan soda abu ke klarifier.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm T = 30 oC
Densitas soda abu (ρ) = 1.327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
Viskositas soda abu (µ) = 3,69 10-4 cP = 2,4797.10-7 lbm/ft.s (Othmer, 1967)
F
Laju alir volumetrik (Q) = = 0,74743.10-6 ft3/s
ρ
Desain pompa :

= 3,9 × (0,74743.10-6 ft3/s )0,45 × (82,8423 lbm/ft 3)0,13
= 0,01212 in
1

Q 0,74743x 10 -6 ft 3 /s
v = = = 0,00186 ft/s
A 0,0004 ft 2
ρ× v×D (82,8423 lb m /ft 3 )(0,00186 ft/s)(0,02242 ft)
NRe = =
μ 2,4797 ×10 −7 lb m /ft.s
= 13.995,84578
aliran turbulen.
ε 4,6 ×10 −5
= = 0,006635
D 0,0069326
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ................................. (Geankoplis, 1997)
 A1  2. α.g c
0,00186 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
= 0,02957 x 10-6 ft lbf/lbm

ΔL.v 2
Ff = 4f .................................. (Geankoplis 1997)
D.2.g c
30 × 0,00186 2
= 4 × 0,009
2(0,02242) (32,174)
= 2,58988 x 10-6 ft lbf/lbm

v2
hf = n.kf. ................................. (Geankoplis, 1997)
2.g c
 0,00186 2 
= 2(0,75)  = 0,08064 x 10-6 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 
v2
hf = n.kf ................................. (Geankoplis, 1997)
2.g c
0,00186 2
= 1.2. = 0,10753 x 10-6 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A  v2
hex = 1 − 1  ................................. (Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
0,00186 2
= (1 − 0) = 0,05376 x 10-6 ft lbf/lbm
2 (32,174)

(Σf) = 0,02957 x 10-6+ 2,58988 x 10-6 + 0,08064 x 10-6 + 0,10753 x 10-6
+0,05376 x 10-6
= 2,86138 x 10-6 ft lbf/lbm
-Ws = ..................... (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(10) + 0 + 2,86138 x 10 -6 ≈ 10 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
Ws = -η.Wp ..................................(Geankoplis, 1997)
10
0,8
P = m.Wp ..................................(Geankoplis, 1997)
Laju alir massa, m = 0,10111 kg/jam = 0,000062 lbm/s
Sehingga daya pompa adalah: P = 0,00077 ft.lbf/s = 1,40712 x 10-6 hp
LD.10 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu.
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air (F1) = 3.745,95408 kg/jam = 2,29336 lbm/s

Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,18724 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,10111 kg/jam
Laju massa total, m = 3.746,24243 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 2,71 gr/ml ...................................... (Perry, 1997)
Densitas Na2CO3 = 2,533 gr/ml .................................... (Perry, 1997)
Densitas air = 0,995 gr/ml ................................... (Perry, 1997)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh:
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3 – 5 m
Settling time = 1– 3 jam
Dipilih : Kedalaman air (H) = 3 m
Settling time = 1 jam
Diameter dan Tinggi Clarifier
Densitas larutan,
3.746,24243
ρ =
(3.744,90408 / 995,68) + ( 0,18724 / 2710) + (0,10111 / 2533)
= 995,72781 kg/m3
m 3.745,95408 kg/jam
Volume cairan, V = = 3,76126 m3
ρ 995,72781kg/m 3
Faktor Keamanan = 20 %
Volume clarifier = (1 + 20 %) x Vcairan
= 1,2 x 3,76126 m3 = 4,51351 m3
Hs
½D
1
~ Vs = πD 2 H , dengan perbandingan H:D = 4:3,. Sehingga:
4
1
Vs = πD 3
3
~ Volume alas clarifier kerucut (Vc)
½D
Hc
Vs = ................................................................................ (Perry, 1999)
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2
Vc = ...................................................................................... (Perry, 1999)
Volume clarifier (V)
V = Vs + Ve =
4,51351 m3 = 1,1775 D3
D = 1,56501 m = 5,1345 ft
~ Tinggi Silinder, Hs = (4/3) x D = 2,08668 m
~ Diameter kerucut = diameter silinder = 1,56501 m
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2
~ Tinggi kerucut (Hc) = ((1/2) x D = 0,78250 m
~ Tinggi clarifier keseluruhan = Hs + Hc = 2,86918 m
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ × g × l
= 995,7278 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3 m
= 29,2744 kPa
P = 29,2744 kPa + 101,325 kPa = 130,59940 kPa
Joint efficien = 0,8 .........................................................................(Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa........................(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t = .......................................................................(Brownell, 1959)
2 SE − 1,2 P
(137,12910 kPa) (1,56501 m)

=
(2)(87.218,714)(08) − 1,2(137,12910)
214,60704
= = 0,001536 m = 0,06047 in
139.714,49730
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,06047 in + 1/8 in = 0,18547 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in .................................(Brownell,1959)
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 ....................................................................................(Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga, P = 0,006 × (1,56501)2 = 0,01469 kW = 0,01969 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :
0,01969 hp
P= = 0,03282 hp
0,6
Maka dipilih motor dengan daya 1/20 hp.
LD. 11 Pompa Sand Filter (PU-05)

Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
Viskositas air (μ)= 0,8007 cP = 1,9370 lbm/ft.jam ..........(Geankoplis,1997)
F 2,29336 lbm/s
Laju alir volumetrik, Q = =
ρ 62,1586 lbm/ft 3
= 0,03689 ft3/s = 0,001045 m3/s
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13 .....................(Timmerhaus,1991)

= 3,9 × (0,03689 ft3/s )0,45 × ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 1,51122 in
- Inside Diameter = 2,067 in = 0,17225 ft

Q 0,03689
v = = = 1,58349 ft/s
A 0,0233

ρ× v×D (62,1586 lb m /ft 3 )(1,58349 ft/s)(0,17225 ft)
NRe = =
μ 0,00054 lb m /ft.s
= 31.396,55663
aliran turbulen.
ε 4,6 ×10 −5
= = 0,0002670
D 0,17225
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,58349 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)

ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
30 ×1,58349 2
= 4 × 0,006
2(0,17225) (32,174)

v2
hf = n.kf. ............................................................ (Geankoplis, 1997)
2.g c
 1,58349 2 
= 2(0,75)  = 0,05845 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 

v2
hf = n.kf ............... (Geankoplis, 1997)
2.g c
1,58349 2
= 1.2. = 0,07793 ft lbf/lbm
2.32,174

 A  v2
hex = 1 − 2  ......................(Geankoplis, 1997)
 A1  2. α.g c
1,58349 2
= (1 − 0)
2 (32,174)

(Σf) = 0,02143 + 0,16287 + 0,05845 + 0,07793 + 0,03897
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(17) + 0 + 0,35965 = 17,35965 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
17,35965
Wp = = 21,69956 ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
LD.12 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari klarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi :
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 3.745,95408 kg/jam = 2,29336 lbm/s
Densitas air = 995,68 kg/m3 .......................................(Geankoplis, 1997)
Sand filter dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
Sand filter dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Perhitungan:
a. Volume tangki
3.745,95408 kg/jam × 0,25 jam

Volume air, Va = 3
= 0,94055 m3
995,68 kg/m
Volume tangki = 1,2 × 0,94055 m3 = 1,12866 m3

Volume total, Vt = (1 + 1/3) × 1,12834 = 1,50488 m3

Volume silinder (Vs) :
1
Vs = πD 2 H ...................................................................(Brownell, 1959)
4
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi, D : H = 3 : 4, sehingga:
πD 3
V=
3
Volume Elipsodal (Ve) :
He
½D
Perbandingan tinggi ellipsoidal dengan diameter tangki (He : D) = 1:4
Ve = ............................................................................. (Perry, 1999)
∼ Volume tangki (V)

V = Vs + 2Ve
5πD 3
=
12
5(3,14)(D3 ) 1,50488×12
1.50488 3
= ⇒ D = 3 = 1,04776 m
12 5 × 3,14
D = 1,04776 m
Hs = (4/3) x D = 1,39701 m
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 1,04776 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 4 : 1
1
Tinggi tutup = × 1,04776 = 0,26194 m
4
Tinggi tangki total = 1,39701 + 2(0,26194) = 1,92089 m
d. Tebal shell dan tutup tangki

1
Tinggi penyaring = × 1,39701 = 0,34925 m
4
Tinggi cairan dalam tangki = 80 % dari tinggi tangki
= 0,8 x 1,92089 m = 1,53671 m
P air = ρ × g × Hc
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,53671 m
= 14,99324 kPa
P = 14,99324 kPa + 101,325 kPa = 116,31824 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (116,31824 kPa) = 122,13415 kPa
Joint efficiency = 0,8 ............................................................(Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa ..............(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t= .........................................................(Wallas, 1997)
2SE − 1,2 P
(116,31824 kPa) (1,04766 m)
= = 0,00087 m
2 (87.218,714 kPa)(0,8) − 1,2 (116,31824)
= 0,03441 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,03441 in + 1/8 in = 0,15941 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan tebal tutup
3
/16 in.
LD.13 Pompa Tangki Utilitas (PU -06)
Fungsi : memompakan air dari sand filter ke tangki utilitas 01
Jenis : sentrifugal
Bahan konstruksi : pipa comercial steel
Jumlah :1
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
F 2,29336 lbm/s
ρ 62,1586 lbm/ft 3
= 0,03689 ft3/s = 0,001045 m3/s
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45(ρ)0,13 .....................(Timmerhaus,1991)

= 3,9 × (0,03689 ft3/s )0,45 × ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 1,51122 in

Q 0,03689
v = = = 1,58349 ft/s
A 0,0233
ρ× v×D (62,1586 lb m /ft 3 )(1,58349 ft/s)(0,17225 ft)
NRe = =
μ 0,00054 lb m /ft.s
= 31.396,55663
aliran turbulen.
ε 4,6 ×10 −5
= = 0,0002670
D 0,17225
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,58349 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)

ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
30 ×1,58349 2
= 4 × 0,006
2(0,17225) (32,174)

v2
2.g c
 1,58349 2 
= 2(0,75)  = 0,05845 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 
v2
2.g c
1,58349 2
= 1.2. = 0,07793 ft lbf/lbm
2.32,174

 A  v2
hex = 1 − 2  ......................(Geankoplis, 1997)
 A1  2. α.g c
1,58349 2
= (1 − 0)
2 (32,174)

(Σf) = 0,02143 + 0,16287 + 0,05845 + 0,07793 + 0,03897
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(17) + 0 + 0,35965 = 17,35965 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
17,35965
Wp = = 21,69956 ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
LD.14 Tangki Utilitas – 01 (TU – 01)

Fungsi : Menampung air yang akan didistribusikan sebagai air
proses, air kebutuhan domestik, air umpan ketel, air
pendingin dan air pelarut bahan kimia lainnya.
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Densitas air = 995,68 kg/m3 ......................(Geankoplis, 1997)
Faktor keamanan = 20%
Perhitungan:
a. Volume tangki
3.745,95408 kg/jam × 6 jam
Volume air, Va = = 22,57324 m3
995,68 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 22,57324 m3= 27,08789 m3
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =3 : 4
V = 1 πD 2 H , sehingga,
4
V = 1 πD 2 (4D ) ⇒ D = 3 3V
4 3 π
3 × 27,08789 m 3
D= 3 ⇒ D = 2,95794 m
3,14
H = 3,94392 m
c. Tebal tangki
22,57324 m 3
Tinggi air dalam tangki = × 3,97392 m = 3,28659 m
27,08789 m 3
Tekanan hidrostatik
P = ρ×g×l
= 995,68 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,28659 m
= 32,06950 kPa
P = 32,06950 kPa + 101,325 kPa = 133,39450 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) × (133,39450 kPa) = 140,06422 kPa
Joint efficiency = 0,8 ..................................................(Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa ..(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t = + Cc ...................................................(Walas, 1997)
2SE − 1,2 P
140,06422 kPa × 2,95794 m
= + 0,125 in
2 (87.218,714 ) (0,8) − 1,2 (140,06422 kPa)
= 0,00297 m + 0,125 in = 0,11702 in + 0,125 in = 0,24202 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in ..............(Brownell,1959)
LD. 15 Pompa Utilitas 1 (PU-07)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki utilitas menuju air kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
F 0,74294 lbm/s
ρ 62,1586 lbm/ft 3
= 0,01195 ft3/s = 3,38454 x 10-4 m3/s
Desain pompa :

= 3,9 × (0,01195 ft3/s )0,45 × ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 0,91 in
- Outside Diameter = 1,315 in = 0,03340ft

Q 0,01195
v = = = 1,99167 ft/s
A 0,006
ρ× v×D (62,1586 lb m /ft 3 )(1,99167 ft/s)(0,08742 ft)
NRe = =
μ 0,00054 lb m /ft.s
= 20.040,96027
aliran turbulen.
ε 4,6 ×10 −5
= = 0,00053
D 0,08742
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,99167 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)

ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
30 × 1,99167 2
= 4 × 0,006
2(0,08742) (32,174)

v2
2.g c
 1,99167 2 
= 2(0,75)  = 0,09246 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 
v2
2.g c
1,99167 2
= 1.2. = 0,12329 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A1  v 2
hex = 1 −  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
1,99167 2
= (1 − 0)
2 (32,174)
(Σf) = 0,03391 + 0,50772 + 0,09246 + 0,12329 + 0,06164
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(10) + 0 + 0,81902 = 10,81902 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
10,81902
Wp = = 13,52377 ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
LD.16 Water Reservoar – 02 (WR– 02)

Fungsi : Tempat penampungan air untuk air kebutuhan
domestik
Jenis : beton kedap air
Jumlah : 1
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Densitas air = 995,68 kg/m3 ......................(Geankoplis, 1997)
Perhitungan:
Volume tangki
1.213,17024 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va =
995,68 kg/m 3
= 29,24242 m3
Volume bak, Vt = 1,2 × 29,24242 m3 = 35,09089 m3
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t
35,09089 m3 = 1,5 l x l x l
l = 2,86001 m
LD.17 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Melarutkan kaporit ke dalam air kebutuhan domestik
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70% (% berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,003466 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % = 1.272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan:
a. Ukuran Tangki
1.272 kg/m 3
1
V=πD 2 H
4
1 3 
0,007063 m 3 = πD 2  D 
4 2 
3
0,007063 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 0,18169 m ; r = 0,09085 m
H = 0,27254 m
volume silinder
0,00589
= x 0,27254 m
0,007063
= 0,22728 m
Phid = ρ x g x Hc
= 1.272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,22728 m
= 2.833,15 Pa = 2,83315 x 10-3 kPa
P = 2,83315 x 10-3 kPa + 101,325 kPa = 101,32783 kPa
Untuk bahan konstruksi Carbon Steel SA–283 grade C:
S = 10.000 psi = 68947.6 kPa
Ej = 0,8
C = 0,0125 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0, 02 in/tahun x 10 tahun = 0, 125 in
Tebal shell tangki:
PD
t = + Cc ...............................................................(Brownell, 1959)
2SE − 1,2 P
(106,39423 kPa) (0,18169 m)
= + 0,003175
(2)(68.947,6)(08) −1,2(106,39423)
= 0,00335 m = 0,131907in
Maka tebal tangki yang adalah 3/16 in ..............................(Brownell, 1959)
c. Daya pengaduk
Viskositas kaporit = 6,7197⋅10-4 lbm/ft⋅s ........................(Othmer, 1967)
Untuk pengaduk:
..................................(Geankoplis, 1997)

J = lebar baffle
Sehingga diperoleh:
Da = 0,3 x Dt = 0,3 x 0,18169 m = 0,05451 m
E = Da = 0,05451 m
W = 1/5 x Da = 1/5 x 0,05451 m = 0,01090 m
J = 1/12 x Dt = 1/12 x 0,18169 m = 0,01514 m
................................................................ (Geankoplis, 1997)
0,054512 m .1s −1 1.272 kg/m 3 .

= = 3.779,54461
0,0001kg/m1s1
P = N p .ρ . N3 . Da
5
............................................................(Geankoplis, 1997)
= 5 . 1.272 kg/m3 . (1 S-1)3 . (0,05451 m)5

= 3,06082 x10-3 J/s
= 3,06082 x 10-6 kW
Maka daya motor yang digunakan adalah 1/60 hP
LD. 18 Pompa Kaporit [Ca(ClO)2] (PU-10)

Fungsi : untuk memompakan larutan kaporit dari tangki kaporit menuju
reservoir (untuk air kebutuhan domestik)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
Tekanan = 1 atm
Densitas air (ρ) = 1.272 kg/m3 = 79,4084 lbm/ft3 .........................(Perry, 1997)

Viskositas kaporit = 6,7197⋅10-4 lbm/ft⋅s = 4,5156.10-7 lbm/ft.s .....(Othmer, 1967)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,003466 kg/jam = 2,12256 x 10-6 lbm/s
F 2,12256 × 10 -6 lbm/s
ρ 79,4084 lbm/ft 3
= 2,67297 x 10-8 ft3/s = 0,81472 x 10-8 m3/s
Desain pompa :

= 3,9 × (2,67297 x 10-8 ft3/s )0,45 × (79,4084 lbm/ft3)0,13
= 0,00269 in
1

Q 2,67297 x 10 -8
v = = = 6,68242 x 10-5 ft/s
A 0,0004
ρ× v×D
NRe =
μ
(79,4084 lb m /ft 3 )(6,68242 × 10 -5 ft/s)(0,0224167 ft)

=
4,5156 × 10 -7 lb m /ft.s
= 263,42466
aliran laminar. Maka dari Pers.2.10–7, Geankoplis, 1997, diperoleh:
f = 16 /NRe = 16/263,42466 = 0,061
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
(6,68242 × 10 -5 ) 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
= 0,38168 x 10-10 ft lbf/lbm
ΔL.v 2
Ff = 4f ....................... (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
30 × (6,68242 × 10 -5 ) 2
= 4 × 0,061
2(0,002242) (32,174)
= 2,2657 x 10-7 ft.lbf/lbm

v2
hf = n.kf. ....................... (Geankoplis, 1997)
2.g c
 6,68242 × 10 -5 2 
= 2(0,75) 
 2(32.174) 
 
= 1,04093 x 10-10 ft.lbf/lbm
v2
hf = n.kf ................. (Geankoplis, 1997)
2.g c
6,68242 × 10 -5 2
= 1.2.
2.32,174
= 1,38791 x 10-10 ft lbf/lbm

2
 A  v2
hex = 1 − 1  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
(6,68242 × 10 -5 ) 2
= (1 − 0)
2 (32,174)
= 0,69396 x 10-10 ft lbf/lbm
Jumlah friction loss (Σf)

= 0,38168 x 10-10 + 2,2657 x 10-7 + 1,04093 x 10-10 + 1,38791 x 10-10 + 0,69396 x
10-10
= 2.269,23344 x 10-10 ft lbf/lbm
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(10) + 0 + 2.269,23344 x 10 -10 ≈ 10 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
10
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,003466 kg/jam = 2,12256 x 10-6 lbm/s
Sehingga daya pompa adalah: P = 2,6532 x 10-5 ft.lbf/s = 4,824 x 10-8 hp
LD. 19 Pompa Air Domestik (PU-15)

Fungsi : untuk memompakan air dari water reservoir 2 menuju kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
F 0,74294 lbm/s
ρ 62,1586 lbm/ft 3
= 0,01195 ft3/s = 3,38454 x 10-4 m3/s
Desain pompa :

= 3,9 × (0,01195 ft3/s )0,45 × ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 0,91 in

Q 0,01195
v = = = 1,99167 ft/s
A 0,006
ρ× v×D (62,1586 lb m /ft 3 )(1,99167 ft/s)(0,08742 ft)
NRe = =
μ 0,00054 lb m /ft.s
= 20.040,96027
aliran turbulen.
ε 4,6 ×10 −5
= = 0,00053
D 0,08742
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,99167 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
230 × 1,99167 2
= 4 × 0,006
2(0,08742) (32,174)

v2
2.g c
1,99167 2
= 1.2. = 0,12329 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A  v2
hex = 1 − 1  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
1,99167 2
= (1 − 0)
2 (32,174)
(Σf) = 0,03391 + 3,89249 + 0,12329 + 0,06164
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
• selisih tinggi pipa, z1 − z 2 = 0 ft
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(0) + 0 + 4,11132 = 4,11132 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
4,11132
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
LD. 20 Pompa Utilitas II (PU-08)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki utilitas untuk air
pendingin
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 280 C
F 0,97726 lbm/s
ρ 62,1586 lbm/ft 3
= 0,01572 ft3/s = 4,45201 x 10-4 m3/s
Desain pompa :
= 3,9 × (0,01572 ft3/s )0,45 × ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 1,02949 in

Q 0,01572
v = = = 1,51154 ft/s
A 0,0104
ρ× v×D (62,1586 lb m /ft 3 )(1,51154 ft/s)(0,115 ft)
NRe = =
μ 0,00054 lb m /ft.s
= 20.008,95959
aliran turbulen.
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,0013
D 0,035052
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,51154 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
30 ×1,51154 2
= 4 × 0,006
2(0,115) (32,174)
= 0,2223 ft lbf/lbm

v2
2.g c
 1,51154 2 
= 2(0,75)  = 0,05326 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 
v2
2.g c
1,51154 2
= 1.2. = 0,07101 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A  v2
hex = 1 − 1  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
1,51154 2
= (1 − 0) = 0,03551 ft lbf/lbm
2 (32,174)
(Σf) = 0,01953 + 0,2223 + 0,05326 + 0,07101 + 0,03551
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(10) + 0 + 0,40161 = 10,40161 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
10,40161
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
LD.21 Water Cooling Tower (WCT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 400C
menjadi 280C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B.
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 400C = 1040F
Suhu air keluar menara (TL1) = 280C = 82,40F
Suhu udara (TG1) = 300C = 860F
Laju alir massa masuk (F) = 63.959,60665 kg/jam
Densitas air pada 400 C (ρ) = 992,25 kg/m3 ..........(Geankoplis, 1997)
F 63.959,60665 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = =
ρ 992,25 kg/m 3
= 64,459 m3/jam
= 283,805 gal/min
Dari Gambar 12-14, Perry, 1997, diperoleh suhu cembul basah, Tw = 750F.
Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 2 gal/ft2⋅menit
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (283,805 gal/menit /(2 gal/ft2. menit)
= 170,283 ft2
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,013 kg uap air/kg udara kering,
sehingga, kelembaban udara yang masuk:
H y1 = (1,005 + 1,88H)(T − T0 ) + 2.501,4H ..........(Geankoplis, 1997)
= (1,005 + 1,88 × 0,013 )(28 − 0) + (2.501,4 × 0,013)

= 61,337 x 103 J/kg
Direncanakan perbandingan laju udara dengan laju air yang masuk (G : L) = 5 :
6, sehingga laju alir udara masuk (G) = 51.969,84538 kg/jam
G(H y2 − H y1 ) = L cL (TL2 − TL1 ) ..........(Geankoplis, 1997)
5
(Hy2 – 61,337 x 103 J/kg) = 4,187 (400 C – 280 C)
6
Hy2 = 121,6298 x 103 J/kg
200000
180000
160000
140000
Enthalpy Hy
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
0 10 20 30 40 50
Temperatur Garis ke se timbangan
Garis ope rasi
Gambar LD.2 Grafik Enthalpy dan Temperatur pada Cooling Tower
Ketinggian menara, z = .................. (Geankoplis, 1997)
Diestimasi koefisien mass-transfer 1,207 x 10-7 kg mol/s.m3
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
hy hy* 1/(hy*-hy)
61,337 69,311 0,125
73,396 82,937 0,105
85,455 96,564 0,09
97,514 110,191 0,079
109,573 123,817 0,070
121,6298 137,442 0,063
0.14
0.12
0.1
1/(Hy - Hy*)
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Hy
Gambar LD.2 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*– Hy)

dHy
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar LD.3: ∫ Hy * −Hy = 5,672
Estimasi kG.a = 1,207.10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 1997).

G dH y
Tinggi menara air (z) =
M B k Ga P ∫ H − Hy
*
y
0,92588
= (5,672)
29(1,207 × 10 −7 )(1,013 × 10 5 )
= 14,81072 m
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar 12–15, Perry, 1997,
diperoleh tenaga kipas 0,03 hp/ft2.
Daya yang diperlukan = 0,03 hp/ft2 × 170,283 ft2 = 5,10849 hp
Digunakan daya standard 7,5 hp
LD. 22 Pompa Menara Air (PU-16)

Fungsi : untuk memompakan air dari menara air menuju alat yang
membutuhkan air pendingin
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 280 C
Densitas air (ρ) = 996,24 kg/m3 = 62.1932 lbm/ft3 ............(Geankoplis, 1997)
F 39,16861 lbm/s
ρ 62,1932 lbm/ft 3
= 0,62979 ft3/s = 0,0178336 m3/s
Desain pompa :

= 3,9 × (0,62979 ft3/s )0,45 × ( 62,1932 lbm/ft3)0,13
= 5,41862 in
- Inside Diameter = 6,065 in = 0,50542ft = 0,15405 m

Q 0,62979
v = = = 3,13953 ft/s
A 0,2006
ρ× v×D (62,1932 lb m /ft 3 )(3,13953 ft/s)(0,50542 ft)
NRe = =
μ 0,00056 lb m /ft.s
= 176.226,7925
aliran turbulen.
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,0003
D 0,15405
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
3,13953 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)

ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
170 × 3,13953 2
= 4 × 0,004
2(0,50542) (32,174)

v2
2.g c
 3,139532 
= 2(0,75)  = 0,22977 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 
v2
2.g c
3,13953 2
= 1.2. = 0,30635 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A  v2
hex = 1 − 1  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
3,13953 2
= (1 − 0)
2 (32,174)

(Σf) = 0,08425 + 0,82435 + 0,22977 + 0,30635 + 0,15318
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(10) + 0 + 0,81902 = 11,59791 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
11,59791
Wp = = 14,49739ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
Sehingga daya pompa adalah: P = 1,03244 hp
LD. 23 Pompa Utilitas III (PU-09)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki utilitas
untuk air kebutuhan steam dan air proses.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
Viskositas air (μ) = 0,8007 cP = 1,9370 /ft.ja.........(Geankoplis,1997)
F 0,57317 lbm/s
ρ 62,1586 lbm/ft 3
= 0,00922 ft3/s = 2,6111 x 10-4 m3/s
Desain pompa :

= 3,9 × (0,00922 ft3/s )0,45 × ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 0,80979 in

Q 0,00922
v = = = 1,53667 ft/s
A 0,006

ρ× v×D (62,1586 lb m /ft 3 )(1,53667 ft/s)(0,08742 ft)
NRe = =
μ 0,00054 lb m /ft.s
= 15.463,14888
aliran turbulen.
ε 4,6 ×10 −5
= = 0,00053
D 0,08742
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,53667 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
= 0,02018 lbf/lbm
ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
30 × 1,53667 2
= 4 × 0,006
2(0,08742) (32,174)
v2
2.g c
 1,53667 2 
= 2(0,75)  = 0,05505 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 

v2
2.g c
1,53667 2
= 1.2. = 0,07339 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A  v2
hex = 1 − 1  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
1,53667 2
= (1 − 0) = 0,03367 ft lbf/lbm
2 (32,174)

(Σf) = 0,02018 + 0,30224 + 0,05505 + 0,07339 + 0,03367
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(10) + 0 + 0,48453 = 10,48453 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
10,484531
Wp = = 13,10566 ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
LD.24 Penukar Kation / Kation Exchanger (CE)

Kondisi operasi
− Tekanan = 1 atm

Densitas air = 995,68 kg/m3 .................. (Perry, 1999)
Perhitungan:
a. Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft
= 3,0 ft = 0,9144 m
Tinggi tutup tangki direncanakan ¼ dari diameter tutup.

Tinggi tutup tangki = 1 × 0,6096 m = 0,1524 m

4
Tinggi penukar kation keseluruhan = 0,9144 m + 0,1524 m
= 1,0668 m
Phid = ρ x g x Hc
= 992,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7.412,93716 Pa = 7,41294 kPa
P = 7,41294 kPa + 101,325 kPa = 108,73794 kPa
S = 13.750 psi = 94.802,9 kPa
Ej = 0,8
C = 0,00125 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0, 0125 in/tahun
Tebal shell tangki:
PD
t = + Cc ...............................................................(Brownell, 1959)
2SE − 1,2 P
(114,17493 kPa) (0,6096 m)

= + 0,0003175 m
(2)(94.802,9)(08) − 1,2(114,17493)
= 0,000777 m = 0,030582 in
LD. 25 Pompa Penukar Anion (PU-11)
Fungsi : untuk memompakan air dari penukar kation menuju
penukar anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
F 0,57317 lbm/s
ρ 62,1586 lbm/ft 3
= 0,00922 ft3/s = 2,6111 x 10-4 m3/s
Desain pompa :

= 3,9 × (0,00922 ft3/s )0,45 × ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 0,80979 in

Q 0,00922
v = = = 1,53667 ft/s
A 0,006
ρ× v×D (62,1586 lb m /ft 3 )(1,53667 ft/s)(0,08742 ft)
NRe = =
μ 0,00054 lb m /ft.s
= 15.463,14888
aliran turbulen.
ε 4,6 ×10 −5
= = 0,00053
D 0,08742
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,53667 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
= 0,02018 lbf/lbm
ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
30 × 1,53667 2
= 4 × 0,006
2(0,08742) (32,174)

v2
2.g c
 1,53667 2 
= 2(0,75)  = 0,05505 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 
v2
2.g c
1,53667 2
= 1.2. = 0,07339 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A  v2
hex = 1 − 1  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
1,53667 2
= (1 − 0) = 0,03367 ft lbf/lbm
2 (32,174)

(Σf) = 0,02018 + 0,30224 + 0,05505 + 0,07339 + 0,03367
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(10) + 0 + 0,48453 = 10,48453 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
10,484531
Wp = = 13,10566 ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
LD. 26 Pelarutan Asam Sulfat [H2SO4] (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Kondisi operasi:
− Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 4 % (% berat) ............(Nalco, 1988)
Laju massa H2SO4 = 0,10126 kg/jam
Densitas H2SO4 = 1.061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 ........(Perry, 1999)
Perhitungan:
a. Ukuran Tangki
0,10126 kg/hari × 30 hari
0,04 × 1.061,7 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,07153 m3 = 0,0858 m3

1
V= πD 2 H
4
1 4 
0,0858 m 3 = πD 2  D 
4 3 
1
0,0858 m 3 = πD 3
3
Maka: D = 0,43447 m ; H = 0,57929 m
b. Tebal tangki
volume silinder
0,07153
= x 0,57929 = 0,48294 m
0,0858
Phid = ρ x g x Hc
= 1.061,7 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,48294 m
= 5.024,86395 Pa = 5,02486 kPa
P = 5,02486 kPa + 101,325 kPa = 106,34986 kPa
Untuk bahan konstruksi Carbon Steel SA–129 grade A :
S = 10.000 psi = 68947.6 kPa
Ej = 0,8
C = 0,0125 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0, 125 in
c. Tebal shell tangki:

PD
t = + Cc ...............................................................(Brownell, 1959)
2SE − 1,2 P
(111,66735 kPa) (0,43447 m)

= + 0,003175
(2)(68.947,6)(08) − 1,2(111,66735 )
= 0,00361 m = 0,14234 in
Maka tebal tangki yang adalah 3/16 in ..............................(Brownell, 1959)
d. Daya pengaduk
Viskositas H2SO4 4 % = 3,5. 10-3 lbm/ft⋅detik = 0,0052 Pa.s
Untuk pengaduk:
..................................(Geankoplis, 1997)
J = lebar baffle
Sehingga diperoleh:
Da = 0,3 x Dt = 0,3 x 0,43447 m = 0,13034 m
E = Da = 0,13034 m
W = 1/5 x Da = 1/5 x 0,13034 m = 0,02607 m
J = 1/12 x Dt = 1/12 x 0,43447 m = 0,03621 m
................................................................ (Geankoplis, 1997)
0,13034 2 m .1 s −1 1.061,7 kg/m 3 .

= = 3.468,597502
0,0052 kg/m 1 s 1
P = N p .ρ . N3 . Da
5
............................................................(Geankoplis, 1997)
= 6 . 1.061,7 kg/m3 . (1 S-1)3 . (0,13043 m)5

= 0,24046 J/s
= 0,00241 kW
Maka motor yang digunakan adalah 1/20 kW
LD. 27 Pompa Asam Sulfat [H2SO4] (PU-13)

Fungsi : memompa larutan asam sulfat dari tangki pelarutan asam
sulfat ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
Laju alir massa (F) = 0,10126 kg/jam = 6,20115 x 10-5 lbm/s
Densitas H2SO4 (ρ) = 1.061,7 kg/m3 = 66,2798 lbm/ft3
Viskositas H2SO4 (µ) = 0,00052 cP = 0,0052.10-3 Pa.s = 0,0052.10-3 kg/m.s
0,10126 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3
= 9,53753.10-5 m3/jam
1.061,7 kg/m
= 2,64931.10-8 m3/s = 9,35595.10-7 ft3/s
F 6,20115 × 10 −5 lbm/s
ρ 62,2798 lbm/ft 3
= 9,95691 x 10-7 ft3/s = 0.281948 x 10-7 m3/s
Untuk larutan dengan viskositas kurang dari 0,05 Pa.s dapat menggunakan pompa
sentrifugal (Geankoplis, 1997).
Desain pompa :

= 3,9 × (9,95691 x 10-7 ft3/s )0,45 × ( 62,2798lbm/ft3)0,13
= 0,01329 in
1

Q 9,95691 × 10 -7
v = = = 2,48923 x 10-3 ft/s
A 0,0004
ρ× v×D (66,2792 lb m /ft 3 )(2,48923 × 10 -3 ft/s)(0,02242 ft)
NRe = =
μ 3,449424 ×10 -6 lb m /ft.s
= 1.058,82388
aliran laminar. Sehingga didapatkan nilai faktor fanningnya (f)
16 16
f = = = 0,0151
N Re 1.058,82388
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
(2,48923 × 10 -3 ) 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
= 5,29612 x 10-8 lbf/lbm
ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
10 × (2,48923 x 10 -3 ) 2
= 4 × 0,0151
2(0,02242) (32,174)
= 2,59416 x 10-6 ft lbf/lbm

v2
2.g c
 (2,48923 x 10 -3 ) 2 
= 2(0,75)  = 1,44439 x 10-7 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 
v2
2.g c
(2,48923 x 10 -3 ) 2
= 1.2. = 1,92586 x 10-7 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A  v2
hex = 1 − 1  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
(2,48923 x 10 -3 ) 2
= (1 − 0) = 9,62931 x 10-8 ft lbf/lbm
2 (32,174)

(Σf) = 5,29612 x 10-8 + 2,59416 x 10-6 + 1,44439 x 10-7 + 1,92586 x 10-7 +
9,62931 x 10-8
= 308,80393 x 10-8 ft lbf/lbm
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
• selisih tinggi pipa, z 1 − z 2 = 3,6 ft
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(3,6) + 0 + 308,80393 × 10 −8 ≈ 3,6 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
3,6
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
Laju massa H2SO4 = 0,10126 kg/jam = 6,20111 x 10-5 lbm/s
LD. 28 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)

Kondisi operasi
− Tekanan = 1 atm

Densitas air = 995,68 kg/m3 .................. (Perry, 1999)
Perhitungan:
a. Ukuran Anion Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m

Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft
= 3,0 ft = 0,9144 m
Tinggi tutup tangki direncanakan ¼ dari diameter tutup.

Tinggi tutup tangki = 1 × 0,6096 m = 0,1524 m

4
Tinggi penukar kation keseluruhan = 0,9144 m + 0,1524 m
= 1,0668 m
Phid = ρ x g x Hc
= 992,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7.412,93716 Pa = 7,41294 kPa
P = 7,41294 kPa + 101,325 kPa = 108,73794 kPa
S = 13.750 psi = 94.802,9 kPa
Ej = 0,8
C = 0,00125 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0, 0125 in/tahun
Tebal shell tangki:
PD
t = + Cc ...............................................................(Brownell, 1959)
2SE − 1,2 P
(114,17493 kPa) (0,6096 m)

= + 0,0003175 m
(2)(94.802,9)(08) − 1,2(114,17493)
= 0,000777 m = 0,030582 in
LD. 29 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Kondisi operasi
− Tekanan = 1 atm
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Laju massa NaOH = 0,16808 kg/jam
Densitas larutan NaOH 4% = 1.518 kg/m3 = 94,7689 lbm/ft3 .........(Perry, 1999)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
0,16808 kg/jam × 30 hari × 24 jam
Volume larutan, Vl = 3
= 0,07972 m3
1.518 kg/m
Hs
½D
∼ Volume silinder tangki (Vs)
Vs = .................................................. (Brownell & Young, 1959)
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 4 : 3

1
V=πD 2 H
4
1 4 
0,09567 m3 = πD 2  D 
4 3 
1
0,09567 m3 = πD 3
3
Maka: D = 0,45046 m ; r = 0,22523 m H = 0,60060 m
b. Tebal tangki
volume silinder
0,07972
= x 0,60060 = 0,50048 m
0,09567
Phid = ρ x g x Hc
= 1.518 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,50048 m
= 7,44533 kPa
Faktor keamanan 20%,
Untuk bahan konstruksi Carbon Steel, SA-283, grade C :
S = 13.750 psi = 94.802,9 kPa
Ej = 0,8
C = 0,0125 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0,125 in
PD
t = + 0,125 in
2SE − 1,2P
108,77033 kPa × 0,45046 m
= + 0.003175 m
2(94.802,9)(0,8) − 1,2 (108,77033)
= 0,003498 m = 0,137717 in
Maka tebal tangki yang digunakan adalah ½ in ............(Brownell, 1959).
c. Daya Pengaduk
NaOH 4% = 4,302 x 10-4 lbm/ft.det = 0,00064 Pa.s
Untuk pengaduk:
.......................(Geankoplis, 1997)

J = lebar baffle
Sehingga diperoleh:
Da = 0,3 x Dt = 0,3 x 0,45046 m = 0,13514 m = 0,44337 ft
E = Da = 0,13514 m
W = 1/5 x Da = 1/5 x 0,13514 m = 0,02703 m
J = 1/12 x Dt = 1/12 x 0,45046 m = 0,03754 m
............................................. (Geankoplis, 1997. Hal. 144)
(0,13514 m) 2 (1 put/s) (1.518 kg/m 3 )

= = 43.317,12524
0,00064 Pa.s
P = N p .ρ . N3 . Da
5
............................................................(Geankoplis, 1997)
= 6 . 1.518 kg/m3 . (1 S-1)3 . (0,13514 m)5

= 0,41053 J/s
= 0,41053 x 10-3 kW
Maka motor yang digunakan adalah 1/60 kW
LD. 30 Pompa Larutan NaOH (PU-14)
Fungsi : memompa dari tangki pelarutan NaOH ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 280 C
Densitas larutan NaOH 4% (ρ) = 1.518 kg/m3 ..........(Geankoplis, 1997)
Viskositas NaOH (μ) = 0,64 cP = 6,4.10-4 Pa.s = 0,00043 lbm/ft.s
Laju alir massa (F) = 0,16808 kg/jam = 1,02932 x 10-4 lbm/s
F 1,02932 × 10 −4 lbm/s
ρ 94,7657 lbm/ft 3
= 1,08617 x 10-6 ft3/s
Untuk viskositas kurang dari 0,05 Pa.s (Geankoplis, 1997). Maka dengan nilai Q dan
Desain pompa :

= 3,9 × (1,08617 x 10-6 ft3/s )0,45 × ( 94,7657 lbm/ft3)0,13
= 0,01459 in
1

Q 1,08617 × 10 -6
v = = = 2,71543 x 10-3 ft/s
A 0,0004
ρ× v×D (94,7657 lb m /ft 3 )(2,71543 × 10 -3 ft/s)(0,02242 ft)
NRe = =
μ 2,8909 × 10 -7 lb m /ft.s
= 13,41705
aliran turbulen.
16 16
f = = = 1,19261
N Re 13,41705
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
(2,71543 × 10 -3 ) 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
= 6,30238 x 10-8 lbf/lbm
ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
10 × (2,71543 x 10 -3 ) 2
= 4 × 1,19261
2(0,02242) (32,174)
= 2,43818 x 10-4 ft lbf/lbm
v2
2.g c
 (2,71543 x 10 -3 ) 2 
= 2(0,75)  = 1,71883 x 10-7 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 

v2
2.g c
(2,71543 x 10 -3 ) 2
= 1.2. = 2,29177 x 10-7 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A  v2
hex = 1 − 1  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
(2,71543 x 10 -3 ) 2
= (1 − 0) = 1,14589 x 10-7 ft lbf/lbm
2 (32,174)
(Σf) = 6,30238 x 10-8 + 2,43818 x 10-4 + 1,71883 x 10-7 + 2,29177x 10-7 +
1,14589 x 10-7
= 2,44397 x 10-4 ft lbf/lbm
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
• selisih tinggi pipa, z 1 − z 2 = 3,6 ft
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(3,6) + 0 + 2,44397 × 10 − 4 ≈ 3,6 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
3,6
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
Laju massa NaOH = 0,10126 kg/jam = 6,20111 x 10-5 lbm/s
LD. 31 Pompa Deaerator (PU-12)

Fungsi :untuk memompakan air dari tangki utilitas menuju deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 300 C
F 0,577027 lbm/s
ρ 62,1586 lbm/ft 3
= 0,00929 ft3/s = 2,6295 x 10-4 m3/s
Desain pompa :
= 3,9 × (0,00929 ft3/s )0,45 × ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 0,81251 in

Q 0,00929
v = = = 1,54833 ft/s
A 0,006

ρ× v×D (62,1586 lb m /ft 3 )(1,54833 ft/s)(0,08742 ft)
NRe = =
μ 0,00054 lb m /ft.s
= 15.580,54806
aliran turbulen.
ε 4,6 ×10 −5
= = 0,00053
D 0,08742
Friction Loss
 A  v2
hc = 0,551 − 2  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A1  2α .g c
1,54833 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
= 0,02049 lbf/lbm
ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
30 × 1,548332
= 4 × 0,006
2(0,08742) (32,174)

v2
2.g c
 1,548332 
= 2(0,75)  = 0,05588 ft.lbf/lbm
 2(32.174) 
 
v2
2.g c
1.54833 2
= 1.2. = 0,07451 ft lbf/lbm
2.32,174

2
 A1  v 2
hex 
= 1 −  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
1,54833 2
= (1 − 0) = 0,03726 ft lbf/lbm
2 (32,174)

(Σf) = 0,02049 + 0,30684 + 0,05588 + 0,07451 + 0,03726
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(10) + 0 + 0,49498 = 10,49498 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:
10,49498
Wp = = 13,11872 ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
LD. 32 Deaerator (DE)

Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi operasi :
− Temperatur = 90°C
− Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 808,76513 kg/jam
Densitas air = 965,34 kg/m3 ..........(Geankoplis, 1997)
Perhitungan:
a. Volume tangki
808,76513 kg/jam × 24 jam

Volume air, Va = 3
= 20,10728 m3
965,34 kg/m
Volume tangki = 1,2 × 20,10728 m3 = 24,12874 m3
b. Diameter tangki
∼ Volume tangki (Vs)
πD 2 H
V= .................................................................. (Brownell, 1959)
4
Perbandingan panjang silinder dengan diameter tangki (H : D) = 4:3
V=
πD3
24,12874 m3 = ⇒ D = 3 3V π ⇒ D = 2,84605 m
3
D = 2,84605 m
H = (4/3) x D = 3,79473 m
 2,84605 m 
Panjang tutup =   = 0,71151 m
 4 
Tinggi tangki = diameter tangki = 2,84605 m
c. Tebal tangki
volume cairan x diameter silinder
volume silinder
20,10728 m 3
= x 2,84605 m = 2,37171 m
24,12874 m 3
Phid = ρ x g x Hc
= 995,34 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,37171 m
= 23,13443 kPa
Faktor keamanan 20%,
Untuk bahan konstruksi Carbon Steel, SA-283, grade C :

S = 13.750 psi = 94.802,9 kPa
Ej = 0,8
C = 0,0125 in/tahun
n = 10 tahun
Cc = 0,125 in
PD
t = + 0,125 in
2SE − 1,2P
149,35131 kPa × 2,84605 m
= + 0.003175 m
2(94.802,9)(0,8) − 1,2 (149,34131)
= 0,00598 m = 0,23543 in
Maka tebal tangki yang digunakan adalah ¼ in ............(Brownell, 1959).
d. Tebal tutup tangki
PD
t = + 0,125 in ..................(Walas, 1959)
2SE − 0,2P
149,35131 kPa × 2,84605 m
= + 0.003175 m
2(94.802,9)(0,8) − 0,2 (149,34131)
= 0,002803 m = 0,110236in
Maka tebal tangki yang digunakan adalah ¼ in ............(Brownell, 1959).
LD. 33 Pompa Ketel Uap (PU-17)

Fungsi : memompa air dari deaerator menuju ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 900 C
Densitas air(ρ) = 965,34 kg/m3 = 60,2642 lbm/ft3...............(Geankoplis, 1997)
Viskositas air (μ) = 0,3165 cP .................(Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F)= 2.102,78934 kg/jam = 1,28774 lbm/s
F 1,28774 kg/m 2
ρ 60,2642 lbm/ft 3
= 0,02137 ft3/s
Desain pompa :

= 3,9 × (0,02137 ft3/s )0,45 × ( 60,2642 lbm/ft3)0,13
= 1,17725 in

Q 0,02137
v = = = 2,05481 ft/s
A 0,0104

ρ× v×D (60,2642 lb m /ft 3 )(2,05481 ft/s)(0,115 ft)
NRe = =
μ 0,000213 lb m /ft.s
= 66.958,43707
aliran turbulen.
ε 4,6 × 10 −5
= = 0,0013
D 0,35052
Friction Loss
 A2  v2
hc = 0,551 −  ..................................(Geankoplis, 1997)
 A 1  2α .g c
(2,05481) 2
= 0,55(1 − 0)
2(1)(32,174)
= 0,03609 lbf/lbm
ΔL.v 2
Ff = 4f .............................................. (Genkoplis, 1997)
D.2.g c
10 × (2,05481) 2
= 4 × 0,006
2(0,115) (32,174)

v2
2.g c
 2,054812 
= 2(0,75)  = 0,09842 ft.lbf/lbm
 2 (32,174) 

v2
2.g c
2,054812
= 1.2 = 0,13123 ft lbf/lbm
2(32,174)
2
 A  v2
hex = 1 − 1  ......................(Geankoplis, 1997)
 A 2  2.α .g c
2,054812
= (1 − 0) = 0,06562 ft lbf/lbm
2(32,174)

(Σf) = 0,03609 + 0,13694 + 0,09842 + 0,13123 + 0,06562
= 0,4683 ft lbf/lbm
-Ws = .............................. (Geankoplis, 1997)
Dimana:
Sehingga,
1
Ws = (0) + (1)(10) + 0 + 0,4683 = 10,4683 ft lbf/lbm
2
Energi pompa, Wp:

10,4683
Wp = = 13,08538 ft.lbf/lbm
0,8
P = m.Wp .................................................................................... (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F)= 2.102,78934 kg/jam = 1,28774 lbm/s
Maka digunakan daya motor 1/20 hp
LD. 34 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah :1
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 100°C

Dari steam table, Rekleitis, 1987, diperoleh
Kalor laten steam = 2.256,9 kJ/kg = 970,34 Btu/lbm
Kebutuhan uap = 2.102,78934 kg/jam = 4.636,90344lbm/jam
Menghitung Daya Ketel Uap
34,5 × P × 970,3
W=
H
dimana: P = daya boiler, hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
4.636,90344 × 970,34
P= = 134,40854 hp
34,5 × 970,3
Menghitung jumlah tube
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/hp.
Luas permukaan perpindahan panas,
A = P x 10 ft2/hp
A = 134,40854 hp x 10 ft2/hp
A = 1344,0854 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 18 ft
- Ukuran pipa = 2 ½ in
- Luas permukaan pipa, a’ = 0,647 ft2 / ft
Sehingga jumlah tube =
A (1344,0854 ft 2 )
Nt = =
L x a' 18ft x 0,647 ft 2 /ft
Nt = 115,4
Nt = 116 buah
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan n-butiraldehid ini digunakan

asumsi sebagai berikut:
1 Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2 Kapasitas maksimum adalah 18.000 ton/tahun.
3 Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang (HAT)
4 Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah, yaitu:
US$ 1 = Rp 11.760 (Metro TV, 1 Februari 2009)
E.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

E.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik

Luas tanah seluruhnya = 23.914 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 300.000/m2.
Harga tanah seluruhnya = 23.914 m2 × Rp 300.000/m2 = Rp 7.174.200.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 7.174.200.000,- = Rp 358.710.000,-
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 7.532.910.000 ,-
Harga Bangunan dan Sarana

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)

(Rp/m2)
1 Pos keamanan 100 300.000 30.000.000
2 Tempat parkir 600 150.000 90.000.000
3 Taman 500 80.000 40.000.000
4 Perkantoran 600 2.000.000 1.200.000.000
5 Perpustakaan 80 300.000 24.000.000
6 Masjid 300 500.000 150.000.000
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ................. (lanjutan)
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)

(Rp/m2)
7 Laboratorium 80 1.000.000 80.000.000
8 Poliklinik 100 500.000 50.000.000
9 Kantin 200 300.000 60.000.000
10 Ruang kontrol 300 1.000.000 300.000.000
11 Area bahan baku 1.300 400.000 520.000.000
12 Area proses 3.000 2.000.000 6.000.000.000
13 Area produk 450 500.000 225.000.000
14 Area perluasan 2.000 120.000 240.000.000
15 Bengkel 400 250.000 100.000.000
16 Unit pengolahan limbah 200 1.000.000 200.000.000
17 Unit pengolahan air 500 500.000 250.000.000
18 Pengolahan uap 100 500.000 50.000.000
19 Pengolahan listrik 500 500.000 250.000.000
20 Pemadam kebakaran 150 500.000 75.000.000
21 Perumahan karyawan 7.000 800.000 5.600.000.000
22 Sarana olah raga 200 1000.000 200.000.000
23 aula 80 250.000 20.000.000
24 Jalan 3.000 300.000 900.000.000
TOTAL 21.740 - 16.654.000.000
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp. 16.654.000.000,-
Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Timmerhaus et al, 2004) :
Ix 
m
X 
Cx = Cy  2   
 X1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2007
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2007
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2007 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
r=
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )
(Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
Tahun Indeks
Xi.Yi Xi² Yi²
No. (Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2 Timmerhaus et al (2004)
Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184

∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE–2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
(14)(28307996) − (27937)(14184)
r =
[(14)(55748511) − (27937) 2 ] × [(14)(14436786) − (14184) 2 ]
= 0,98 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b ⋅ X
dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2007)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh :

(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a =
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
(14)(28307996) − (27937)(14184) 53536
b = = = 16,8088
(14)(55748511) − (27937) 2 3185
(14184)(55748511) − (27937)(28307996) − 103604228

a = = = −32528,8
(14)(55748511) − (27937) 2 3185
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b⋅X
Y = 16,8088X – 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2007 adalah:
Y = 16,809(2008) – 32528,8
Y = 1.240,481
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial
(m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4,
Timmerhaus et al (2004). Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya
dianggap 0,6 (Timmerhaus et al, 2004)
Contoh perhitungan harga peralatan:

a. Tangki Penyimpanan Propilen (T-101)
Kapasitas tangki, X2 = 1042.31819 m3. Dari Gambar 14-58 Timmerhaus et
al, 2004), diperoleh untuk harga kapasitas tangki (X1) 250000 gal adalah (Cy) US$
108.000 Dari tabel 6-4, Timmerhaus (2004), faktor eksponen untuk tangki adalah
(m) 0,57. Indeks harga pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Indeks harga tahun 2007 (Ix) adalah 1403,21. Maka estimasi harga tangki
untuk (X2) 1.671,2534 m3 adalah :
0 , 57
 1.042,31819   1.240,481 
Cx = US$ 108.000 ×    
 1000   1103 
Cx = US$ 72.585,60626
Cx = Rp2.437,556.055 ,-/unit
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses Import
No. Nama Alat Unit Harga /Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1. Tangki propilen 2 2.437.556.055 4.875.112.111
2. Tangki gas sintesis 4 895.338.729 3.581.354.917
3. Tangki persiapan katalis 1 44.704.782 44.704.782
4. Expander 1 116.813.442 116.813.442
5. Reaktor 1 2.407.712.380 2.407.712.380
6. Cooler 1 1 27.143.898 27.143.898
7. Separator Propilen 1 2.504.565.144 2.504.565.144
8. Separator Reaktan I 1 6.311.051 6.311.051
9. Separator Tekanan Rendah 1 1.106.260.638 1.106.260.638
10 Separator Reaktan II 1 26.578.364 26.578.364
11. Separator katalis 1 62.861.368 62.861.368
12. Heater 1 27.143.898 27.143.898
13. Kolom ditilasi 1 194.631.858 194.631.858
14. Kondensor 1 44.415.399 44.415.399
15. Reboiler 1 49.641.549 49.641.549
16. Cooler 4 1 37.096.531 37.096.531
17. Akumulator 1 216.397.542 216.397.542
18. Cooler 5 1 87.243.091 87.243.091
19. Tangki butiraldehid 1 2.347.808.105 2.347.808.105
20. Tangki iso butiraldehid 1 453.289.914 453.289.914
21. Tangki campuran 1 225.514.185 225.514.185
Total 18.442.600.166
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses NonImport
1. Pompa I 1 16.021.151 16.021.151
2. Pompa II 1 13.248.673 13.248.673
3. Pompa III 1 119.073.438 119.073.438
4. Pompa IV 1 243.076.764 243.076.764
5. Pompa V 1 56.851.373 56.851.373
6. Pompa VI 1 136.541.227 136.541.227
7. Pompa VII 1 19.990.063 19.990.063
8. Pompa VIII 1 20.144.024 20.144.024
9. Pompa IX 1 12.350.879 12.350.879
Total 637.297.592
Tabel LE. 5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Import
1. Screening 1 74.895.968 74.895.968
2. Tangki Penyimpanan-01 1 72.930.908 72.930.908
4. Clarifier 1 264.499.584 264.499.584
5. Sand Filter 1 50.701.593 50.701.593
6. Tangki Utiklitas-01 1 259.716.045 259.716.045
8. Water Cooling Tower 1 123.262.816 123.262.816
9. Penukar Kation 1 84.546.392 84.546.392
11. Penukar Anion 1 57.849.504 57.849.504
13. Deaerator 1 115.965.499 115.965.499
14. Ketel Uap 1 436.715.779 436.715.779
15. Lumpur aktif 1 1.265.068.674 1.265.068.674
Total 2.948.107.193
Tabel LE.6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Non Import
No. Kode Alat Unit Harga /Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1. Pompa -01 1 3.611.192 3.611.192
2. Pompa -02 1 3.611.192 3.611.192
3. Pompa -03 1 99.165 99.165
4. Pompa -04 1 81.637 81.637
5. Pompa -05 1 3.611.192 3.611.192
6. Pompa -06 1 3.611.192 3.611.192
7. Pompa -07 1 1.991.439 1.991.439
8. Pompa -08 1 2.179.996 2.179.996
9. Pompa _09 1 1.828.033 1.828.033
10. Pompa -10 1 59.575 59.575
11. Pompa -11 1 1.828.033 1.828.033
12. Pompa -12 1 1.832.274 1.832.274
13. Pompa -13 1 89.740 89.740
14. Pompa -14 1 92.353 92.353
15. Pompa -15 1 1.991.439 1.991.439
16. Pompa -16 1 7.367.856 7.367.856
17. Pompa -17 2.412.362 2.412.362
17. Water Reservoir 2 6.000.000 12.000.000
18. Bak Sedimentasi 1 4.000.000 4.000.000
19. Tangki Penampungan 2 15.000.000 30.000.000
20. Tangki Aerasi 1 30.000.000 30.000.000
21. Generator 2 75.000.000 150.000.000
Total 262.298.672
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi, 2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered):

Total = 1,43 x (Rp. 19.707.668.840,-) + 1,21 x (Rp. 899.596.264,-)
= Rp. 29.270.477.921,-
Biaya pemasangan diperkirakan 9 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004),
sehingga total harga peralatan ditambah biaya pemasangan adalah:
(C) = 1,09 x (Rp. 29.270.477.921,-)
= Rp 31.904.820.933,-
 Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 30 % dari total pembelian
peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,3 x Rp. Rp 31.904.820.933,-
= Rp. 9.571.446.280,-
 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan adalah 80 % dari total biaya pembelian peralatan
(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0.8 x Rp 31.904.820.933,-
= Rp. 25.523.856.747,-
 Baja Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik adalah 15 % dari total biaya pembelian
peralatan (Timmerhaus et al, 2004)
Biaya instalasi listrik (F) = 0,15 x Rp 31.904.820.933,-
= Rp. 4.785.723.140,-
 Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi adalah 9 % dari total biaya pembelian peralatan
(Timmerhaus et al, 2004)
Biaya insulasi (G) = 0,09 x Rp 31.904.820.933,-
= Rp. 2.871.433.884,-
 Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya untuk inventaris kantor adalah 5 % dari total biaya
pembelian peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 x Rp 31.904.820.933,-
= Rp 1.595.241.047,-
 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan adalah 5 % dari
total pembelian peralatan (Timmerhaus et al, 2004)
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan (I) = 0,05 x Rp 31.904.820.933,-
= Rp 1.595.241.047,-
 Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberikan fasilitas sarana
transportasi (J) seperti pada table berikut:
Tabel LE. 7 Biaya Sarana Transportasi
Harga/ Unit Harga Total
No. Jenis Kendaraan Unit Tipe
(Rp) (Rp)
1 Dewan komisaris 3 BMW 120i 448.000.000 1.344.000.000
2 Direktur 1 Honda New Civic-i 330.000.000 330.000.000
3 Manajer 4 Kijang Innova 210.000.000 840.000.000
4 Bus karyawan 4 Mitsubishi Colt 380.000.000 1.520.000.000
5 Truk 5 Truk 475.000.000 2.375.000.000
6 Mobil pemasaran 3 Minibus L-300 130.000.000 390.000.000
7 Sepeda 10 Federal 1.200.000 12.000.000
8 Mobil pemadam kebakaran 2 Truk tangki 375.000.000 750.000.000
9 Ambulance 1 Standar 300.000.000 300.000.000
Total 7.861.000.000
Total MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 109.895.673.078,-
E.1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)

 Pra Investasi
Ditetapkan sebesar 7 % dari total pembelian peralatan (Timmerhaus et al,
2004).
Pra Investasi (K) = 0,07 x Rp 31.904.820.933,-
= Rp. 2.233.337.465,-
 Biaya Engineering dan Supervisi
Diperkirakan 30% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,3 x Rp

31.904.820.933,-
= Rp. 9.571.446.280,-
 Biaya Legalitas
Diperkirakan 4 % dari total pembelian peralatan (Timmerhaus et al, 2004)
Biaya legalias (M) = 0,04 x Rp 31.904.820.933,-
= Rp. 1.276.192.837,-
 Biaya Kontraktor
Diperkirakan 8 % dari biaya tetap langsung (Timmerhaus et al, 2004)
Biaya kontraktor (N) = 0,08 x Rp 109.895.673.078,-
= Rp. 8.791.653.846,-
 Biaya Tak Terduga
Diperkirakan 40 % dari total pembelian peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya tak terduga (O) = 0,4 x Rp. 31.904.820.933,-
= Rp. 12.761.928.373,-
Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp 34.634.558.802,-
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 109.895.673.078,- + Rp 34.634.558.802,-
= Rp 144.530.231.880,-
E. 2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung berdasarkan pengoperasian selama 3 bulan (90 hari).
E.2.1 Persediaan Bahan Baku
A. Bahan Proses
1. Propilen dan Propana
Kebutuhan = 1.483,55549 kg/jam
Harga = Rp. 10.500,- /kg (Securytas, 2009)
Harga total = 90 hari x 24 jam x 1.483,55549 kg/jam x Rp. 10.500,-
= Rp. 33.647.038.513,-
2. Gas Sintesis
Kebutuhan = 2,45202 m3/jam
Harga = Rp. 78.540/28 m3 = Rp. 2.805,- / m3 (Wikipedia, 2009)
Harga total = 90 hari x 24 jam x Rp. 2.805,- x 2,45202 m3/jam
= Rp. 14.856.299,-
3. Rhodium
Kebutuhan = 3,15299 kg/jam = 111,218 oz/jam
Harga ` = Rp. 3.366.000,- /oz (KITCO, 2009)
Harga total = 2 jam x Rp. 3.366.000,- x 111,218
= Rp. 748.719.576 ,-
B. Persediaan Bahan Baku

1. Alum, Al2(SO4)3
Kebutuhan = 0,18724 kg/jam
Harga = Rp. 8.000,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2008)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 0,18724 kg/jam x Rp. 8.000,-/kg
= Rp. 3.235.507,-
2. Soda Abu Na2CO3
Harga = Rp. 48.000,-/kg (CV Rudang Jaya., 2008)
= Rp10.483.085,-
3. Kaporit, Ca(ClO)2
Kebutuhan = 0,003466 kg/jam (CV Rudang Jaya., 2008)
Harga = Rp. 7.000,-/kg
= Rp52.406,-
4. Asam Sulfat (H2SO4
Kebutuhan = 0,10126 kg/jam = 0,05487 L/jam
Harga = Rp. 365.000,- /L (CV Rudang Jaya., 2008)
Harga total = 90 hari x 24 jam x 0,05487 L/jam x Rp. 365.000,-/L
= Rp. 43.259.508,-
5. Natrium Hidroksida (NaOH)
Harga = Rp. 10.000,-/kg (CV Rudang Jaya., 2008)
Harga total = 90 hari x 24 jam x 0,16808 kg/jam x Rp.10.000,-/kg
= Rp3.630,528,-
6. Solar
Kebutuhan = 158,64059 ltr/jam
Harga solar untuk industri per 17 Desember 2008 = Rp. 6.100,- (Pertamina,
2008).
Harga total = 90 hari x 24 jam x 158,64059 liter/jam x Rp. 6.100,-/L
= Rp 2.090.248.414,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan adalah:
= Rp 36.561.523.836,-
E. 2.2 Kas
A. Gaji Pegawai
Tabel LE. 8 Perincian Gaji
Jabatan Jumlah Gaji/bln (Rp) Jumlah Gaji/bln (Rp)
Dewan Komisaris 3 20.000.000 60.000.000
Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Sekretaris 1 2.500.000 2.500.000
Manajer Umum dan SDM 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Bisnis dan Keuangan 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Teknik 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Produksi 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Bagian Umum 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian SDM 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Bisnis 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Bagian Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi 17 4.000.000 68.000.000
Karyawan Umum dan SDM 14 2.500.000 35.000.000
Karyawan Bisnis dan Keuangan 14 2.500.000 35.000.000
Karyawan Teknik 17 2.500.000 42.500.000
Karyawan Produksi 60 2.500.000 150.000.000
Dokter 2 3.500.000 7.000.000
Perawat 5 1.500.000 7.500.000
Petugas Keamanan 15 1.500.000 22.500.000
Petugas Kebersihan 15 1.000.000 15.000.000
Supir 6 1.200.000 7.200.000
Jumlah 182 539.200.000
Total gaji pegawai selama 3 bulan = 3 x Rp. 539.200.000,-
= Rp 1.617.600.000,-
B. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 % dari total gaji pegawai = 0,2 x Rp 1.617.600.000,-
= Rp 323.520.000,-
C. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20 % dari total gaji pegawai = 0,2 x Rp. 1.617.600.000,-
= Rp. 323.520.000,-
D. Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan n-Butiraldehid
Nilai Perolehan Objek Pajak

- Tanah Rp. 7.532.910.000,-
- Bangunan Rp 16.654.000.000,-
Total NJOP Rp 24.186.910.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 24.156.910.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp 1.207.845.500,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 1.617.600.000
2. Administrasi Umum 323.520.000
3. Pemasaran 323.520.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 1.207.845.500
Total 3.472.485.500
E. Biaya Strat -Up

Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et al, 2004).
= 0,12 x Rp 144.530.231.880,-
= Rp 17.343.627.826,-
F. Pitang Dagang
IP
PD = × HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
Produksi butiraldehid = 18 x 106 kg/tahun
Harga jual butiraldehid = US$ 1,4 /kg (Digital Information Service, 2008)
Produk samping iso-butiraldehid = 1,8 x 106 kg/tahun
Harga jual iso-butiraldehid = US$ 1,2 /kg
Hasil penjualan butiraldehid dan iso-butiraldehid tahunan
= (18.000.000 kg/tahun x US$ 1,4 / kg x Rp. 11.760,-) + (1.800.000 kg/tahun
x US$ 1,2 /kg x Rp. 11.760,-)
= Rp 321.753.600.000,-
3
Piutang Dagang = × Rp 321.753.600.000,-
12
= Rp 80.438.400.000,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Biaya Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 36.561.523.836
2. Kas 3.472.485.500
3. Start Up 17.343.627.826
4. Piutang Dagang 80.438.400.000
Total 137.816.037.161
Total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 144.530.231.880,- + Rp 137.816.037.161,-
= Rp 282.346.269.041,-
Modal berasal dari:

- Modal Sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 x Rp 282.346.269.041,-
= Rp. 169.407.761.425,-
- Modal dari Bank = 40 % dari total modal investasi
= 0,4 x Rp 282.346.269.041,-
= Rp 112.938.507.617,-
E. 3 Biaya Produksi Total

E.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap setiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P):
Gaji Total = (12+2) x Rp. 539.200.000,-
= Rp 7.548.800.000,-
B. Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 15 % dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2009)
Bunga Bank (Q) = 0,15 x Rp 112.938.507.617,-
= Rp 9.096.284.337,-
C. Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok M
Beberapa Jenis Harta
Harta asa arif
Berwujud (
tahun) %)
I. Bukan
Bangunan 4 Mesin kantor, perlengkapan, alat
5 perangkat/ tools industri.
1.Kelompok 1 8 Mobil, truk kerja
1 Mesin industri kimia, mesin
2. 6 2,5 industri mesin
Kelompok 2
3. ,25
Kelompok 3
II.
Bangunan 2 Bangunan sarana dan penunjang
Permanen 0
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) (tahun) Depresiasi (Rp)
Bangunan 16.654.000.000 20 832.700.000
Peralatan proses dan utilitas 29.270.477.921 16 1.829.404.870
Instrumentrasi dan pengendalian proses 4
9.571.446.280 2.392.861.570
Perpipaan 4
25.523.856.747 6.380.964.187
Instalasi listrik 4
4.785.723.140 1.196.430.785
Insulasi 4
2.871.433.884 717.858.471
Inventaris kantor 4
1.595.241.047 398.810.262
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 4
1.595.241.047 398.810.262
Sarana transportasi 8
7.861.000.000 982.625.000
TOTAL 15.130.465.406
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UU RI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 20 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,20 × Rp 34.634.558.802,-
= Rp 6.926.911.760,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp 15.130.465.406,- + Rp 6.926.911.760,-
= Rp 22.057.377.167,-
D. Biaya Total Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Peralatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20 %.
Maka diambil 20 % dari harga peralatan terpasang d pabrik. (Timmerhaus et
al, 2004).
Biaya peralatan mesin = 0,2 x Rp. 31.904.820.933,-
= Rp 6.380.964.187,-
2. Perawatan Bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Timmerhaus er al, 2004)
Biaya perawataan bangunan = 0,1 x Rp. 16.654.000.000,-
= Rp1.665.400.000,-
3. Perawatan Kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perawatan kendaraan = 0,1 x Rp7.861.000.000,-
= Rp 786.100.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et
al, 2004).
Perawatan instrumen = 0,1 × Rp 9.571.446.280,-
= Rp 957.144.628,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1 × Rp 25.523.856.747,-
= Rp 2.552.385.675,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0.1 × Rp 4.785.723.140,-
= Rp 478.572.314,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,1 × Rp 2.871.433.884,-
= Rp 287.143.388,-
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,1 × Rp 1.595.241.047,-
= Rp 159.524.105,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al,
2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 × Rp 1.595.241.047,-
= Rp 159.524.105,-
Total biaya perawatan (S) = Rp 13.426.758.401,-
E. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 10 % dari modal investasi tetap
(Timmerhaus et al, 2004).
Plant Overhead Cost (T) = 0,1 x Rp 144.530.231.880,-
= Rp 14.453.023.188,-
F. Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah : Rp. 323.520.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 4 x Rp. 323.520.000,-
= Rp 1.294.080.000,-
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp. 323.520.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 x Rp. 323.520.000,-
= Rp 1.294.080.000,-
Biaya distribusidiperkirakan 50 % dari total biaya pemasaran, sehingga

Biaya distribusi = 0.5 x Rp 1.294.080.000,-
= Rp 647.040.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp 1.294.080.000,- + Rp 647.040.000,-
= Rp 1.941.120.000,-
H. Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al,2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp 14.453.023.188,-
= Rp 722.651.159,-
I. Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1 % dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 144.530.231.880,-
= Rp 1.445.302.319,-
J. Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1 0/00 dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2008).
= 0,0031 x Rp. 109.895.673.078,-
= Rp 340.676.587,-
2. Biaya asuransi karyawan
Premi asuransi = Rp. 351.000,- /tenaga kerja (PT. Prudential Life
Asusurance, 2008).
Maka biaya asuransi karyawan (Y) = 182 x Rp. 351.000,-/orang
= Rp 63.882.000,-
K. Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak bumi dan bangunan (Z) = Rp. 1.207.845.500,-
Total biaya tetap = P + Q + R + S + T + U + V+ W + X + Y + Z

= Rp 81.442.292.463,-
E. 3.2 Biaya Variabel

A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah =
= Rp 36.561.523.836,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
produksi
= Rp 36.561.523.836,- x 330
90
= Rp 134,058,920,731,-
B. Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan penanganan lingkungan
Diperkirakan 8 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan dan penangan lingkungan
= 0,08 x Rp 134,058,920,731,-
= Rp 10.724.713.658,-
2. Biaya variabel pemasaran dan distribusi

Diperkirakan 0,08 % dari biaya variabel bahan baku.
Biaya variabel bahan baku = 0,008 x Rp 134,058,920,731,-
= Rp. 1.072.471.366,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 11.797.185.024,-
C. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 x Rp 11.797.185.024,-
= Rp 589.859.251,-
Total biaya variabel = Rp 146.445.965.007,-

Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 227.888.257.469,-
E. 4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

E. 4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – biaya produksi
= (Rp 321.753.600.000,-) – (Rp 227.888.257.469,-)
= Rp 93.865.342.531,-
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 93.865.342.531,-
= Rp 516.259.384,-
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00
pasal 6 ayat 1 sehingga:
Laba sebelum pajak (bruto) = (Rp 93.865.342.531,-) – (Rp 516.259.384,-)
= Rp 93.349.083.147,-
E.4.2. Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 36 tahun 2008, Tentang penurunan tarif pajak
penghasilan. Pajak penghasilan yang semula terdiri dari 3 lapisan (10, 15 dan 30 %)
menjadi tarif pajak tunggal sebesar 28 %, tujuannya untuk menyesuaikan dengan
prinsip kesederhanaan dan Internasional dest practise.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
= 28 % x Rp 93.349.083.147,-
= Rp. 26.137.743.281,-
E.4.3. Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= (Rp 93.349.083.147,-) – (Rp 26.137.743.281,-)
= Rp 67.211.339.866,-
E. 5 Analisa Aspek Ekonomi

A. Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = ×100 %
total penjualan
Rp.93.349.083.147,−
= ×100% = 29,01 %
Rp. 321.753.600.000,−
B. Break Even Point (BEP)
Biaya tetap
BEP = × 100%
Total penjualan − Biaya variabel
Rp. 81.442.292.463,−
= × 100 %
(Rp. 321.753.600.000,−) − (Rp 146.445.965.007,-)
= 46,5 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 46,50 % x 18.000 ton/tahin
= 8.362 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 46,50 % x Rp. 321.753.600.000 ,-
= Rp. 149.476.380.725,-
C. Return on Investment (ROI)
Laba setelah pajak
ROI = × 100%
Total modal investasi
Rp. 67.211.339.866,−
= ×100% = 23,805 %
Rp 282.346.269.041,-
D. Pay Out Time (POT)
1
POT = ×1 tahun = 4,2 tahun
0,238052
E. Return on Network (RON)
Laba setelah pajak
RON = × 100 %
Modal sendiri
Rp. 67.211.339.866,−
= ×100 % = 39,67 %
Rp 169.407.761.425,-
F. Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 36,47 %
Tabel LE. 12 Data Perhitungan BEP
% Total Biaya
Biaya Tetap Biaya Variabel Penjualan
Kapasitas Produksi
0 81.442.292.463 0 81.442.292.463 0
10 81.442.292.463 13.405.892.073 94.848.184.536 32.175.360.000
20 81.442.292.463 26.811.784.146 108.254.076.609 64.350.720.000
30 81.442.292.463 40.217.676.219 121.659.968.682 96.526.080.000
40 81.442.292.463 53.623.568.292 135.065.860.755 128.701.440.000
50 81.442.292.463 67.029.460.366 148.471.752.828 160.876.800.000
60 81.442.292.463 80.435.352.439 161.877.644.902 193.052.160.000
70 81.442.292.463 93.841.244.512 175.283.536.975 225.227.520.000
80 81.442.292.463 107.247.136.585 188.689.429.048 257.402.880.000
90 81.442.292.463 120.653.028.658 202.095.321.121 289.578.240.000
100 81.442.292.463 134.058.920.731 215.501.213.194 321.753.600.000
350,000,000,000
300,000,000,000
250,000,000,000
Harga (Rp)
200,000,000,000
BEP 46,50%
150,000,000,000
100,000,000,000
50,000,000,000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas (% ) Biay a Tetap
Biay a Variabel
Total Biay a Produksi
Penjualan
Gambar LE. 1 Grafik Break Event Point Pabrik Pembuatan n-Butiraldehid
Tabel LE. 13 Data Internal Rate Return (IRR)
P/F P/F
Laba Sebelum Laba Setelah Depresiasi dan PV pada i = PV pada i =
Tahun Pajak Net Cash FLow pada i pada i
Pajak Pajak Amortisasi 36 % 37 %
= 36 % = 37 %
0 - - - - -282,346,269,041 1 -282.346.269.041 1 -282.346.269.041
1 93,349,083,147 26,137,743,281 67,211,339,866 22,057,377,167 89,268,717,032 0,73529 65.638.762.524 0,72993 65.159.647.469
2 102,683,991,461 28,751,517,609 73,932,473,852 22,057,377,167 95,989,851,019 0,54066 51.897.627.065 0,53279 51.142.762.544
3 112,952,390,607 31,626,669,370 81,325,721,237 22,057,377,167 103,383,098,404 0,39754 41.099.147.989 0,38890 40.205.719.870
4 124,247,629,668 34,789,336,307 89,458,293,361 22,057,377,167 111,515,670,528 0,29231 32.597.197.711 0,28387 31.655.824.640
5 136,672,392,635 38,268,269,938 98,404,122,697 22,057,377,167 120,461,499,864 0,21493 25.891.292.103 0,20720 24.960.048.821
6 150,339,631,898 42,095,096,932 108,244,534,967 22,057,377,167 130,301,912,133 0,15804 20.592.891.849 0,15124 19.707.311.713
7 165,373,595,088 46,304,606,625 119,068,988,464 22,057,377,167 141,126,365,630 0,11621 16.399.696.047 0,11040 15.579.882.836
8 181,910,954,597 50,935,067,287 130,975,887,310 22,057,377,167 153,033,264,476 0,08545 13.075.989.876 0,08058 12.331.653.277
9 200,102,050,057 56,028,574,016 144,073,476,041 22,057,377,167 166,130,853,207 0,06283 10.437.587.281 0,05882 9.771.588.981
10 220,112,255,063 61,631,431,418 158,480,823,645 22,057,377,167 180,538,200,812 0,04620 8.340.268.389 0,04293 7.751.101.760
3.624.191.792 -4.080.727.131
3.624.191.792
IRR = 36% + (37 − 36)%
(3.624.191.792 − (−4.080.727.131)
= 36,47 %
Rahmadelfitri : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan N-Butiraldehid Dari Propilen Dan Gas Sintesis Dengan Katalis Rhodium Melalui Proses Oxo-Reaction Dengan Kapasitas Produksi 18.000
Ton/Tahun, 2009.

Butiraldehid TA PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Butiraldehid TA PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN N-BUTIRALDEHID DARI PROPILEN DAN GAS SINTESIS

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Medan, Maret 2009

KATA PENGANTAR ................................................................................. i

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................. II-1

BAB III NERACA MASSA ........................................................................ III-1

BAB VII UTILITAS ................................................................................... VII-1

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .................................. VIII-1

BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .............. IX-1

BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................... X-1

BAB XI KESIMPULAN ............................................................................. XI-1

Gambar 2.1 Sebuah Aldehid ......................................................................... II-1

Tabel 1.1 Data Statistik Kebutuhan Butiraldehid di Indonesia ....................... I-1

1.1 Latar Belakang

Untuk menopang kelangsungan industri yang bergerak dalam bidang

Tabel 1.1 Data Statistik Kebutuhan Butiraldehid di Indonesia

(Sumber : DIS HS No. 2912.13.000, 2007)

Dengan dibangunnya pabrik butiraldehid di Indonesia akan memacu

Butiraldehid dihasilkan melalui reaksi hidroformilasi propilen atau reaksi

Butiraldehid sangat banyak digunakan dalam dunia industri kimia, terutama

Tabel 1.2 Data Statistik Impor Butanol Indonesia Tahun 2006

No. Negara Berat (kg)

(Sumber : Biro Pusat Statistik, 2006)

1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik

1.4 Manfaat Perancangan

Gambar 2.1 Sebuah Aldehid

Keberadaan atom hidrogen dalam gugus menjadikan aldehid sangat mudah

Gambar 2.3 Struktur Molekul Butiraldehid

2.3 Kegunaan Butiraldehid

2.4 Sifat Reaktan, Produk, dan Bahan Pembantu

2.4.2 Karbon Monoksida (CO)

5. Reaksi karbon monoksida dengan klorin menghasilkan COCl2 yang untuk

6. Reaksi karbon monoksida dengan alkohol merupakan proses dalam industri

2.4.3 Hidrogen (H2)

B. Sifat- sifat Kimia

4. Pirolisis dari hidrokarbon menghasilkan etilen dan hidrogen dalam industri

2.4.4 Rhodium (Rh)

2.4.5 Tripenilpospin (C18H15P)

2.4.6 Air (H2O)

1. Rumus kimia n-C3H7CHO i-C3H7CHO

2. Berat molekul 72,11 gr/mol 72,11 gr/mol

3. Titik didih 74, 8 oC 64,1 oC

4. Titik lebur - 96,4 oC - 65,0 oC

5. Temperatur kritis 263,95 oC 233,85

6. Tekanan kritis 4000 kPa 4100 kPa

7. Densitas cairan 801,6 kg/m3 789,1 kg/m3

8. Viskositas 0,343 cP 0,504 cP

B. Sifat – sifat Kimia

Reaksi ini ditemukan oleh Roelen of Ruhrchemie AG di Jerman pada tahun

Berikut beberapa pertimbangan yang dilakukan dalam pemilihan proses,

2. Pemurnian produk menggunakan destilasi karena adanya perbedaan titik

Rh >> Co >> Ir, Ru > Os> Pt > Pd > Fe > Ni

2.6.2 Tahap Reaksi

Reaktan berupa propilen dari tangki penyimpanan T-101 dipompakan ke

2.6.3 Tahap Pemurnian Produk

Tangki Gas 80 oC 80 oC Separator Separator

105 oC 50,52 oC 50,52 oC

Gambar 2.8 Blok Diargram Alir Pembuatan n-Butiraldehid

Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan n-butiraldehid

3.1 Reaktor (R-101)

Neraca Masuk Neraca Keluar